WO2023237278A1 - Werkzeugvorrichtung und verfahren - Google Patents

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WO2023237278A1
WO2023237278A1 PCT/EP2023/062407 EP2023062407W WO2023237278A1 WO 2023237278 A1 WO2023237278 A1 WO 2023237278A1 EP 2023062407 W EP2023062407 W EP 2023062407W WO 2023237278 A1 WO2023237278 A1 WO 2023237278A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
guide
movement path
tool device
movement
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/062407
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
David Messer
Philipp Eisenmann
Sibylle Rapp
Original Assignee
Festool Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Festool Gmbh filed Critical Festool Gmbh
Publication of WO2023237278A1 publication Critical patent/WO2023237278A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D47/00—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B23D47/02—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of frames; of guiding arrangements for work-table or saw-carrier
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D45/00—Sawing machines or sawing devices with circular saw blades or with friction saw discs
    • B23D45/06—Sawing machines or sawing devices with circular saw blades or with friction saw discs with a circular saw blade arranged underneath a stationary work-table
    • B23D45/068—Sawing machines or sawing devices with circular saw blades or with friction saw discs with a circular saw blade arranged underneath a stationary work-table the saw blade being adjustable according to depth or angle of cut

Definitions

  • the invention relates to a tool device, in particular a sawing device, comprising a stationary section, in particular a support section for supporting a workpiece, and an adjustment section having a tool, in particular a saw blade, which can be adjusted relative to the stationary section by carrying out an adjustment movement, in order to adjust a position, in particular an angular position, of the tool relative to the stationary section, further comprising a guide device which is designed to guide the adjustment section during the adjustment movement relative to the stationary section, the guide device having a guide structure defining a movement path and a guide structure on a guide contour
  • the guide structure comprises a guide section which is movable relative to the guide structure along the movement path in order to carry out the adjustment movement.
  • the adjustment movement is, for example, a pivoting movement and the guide structure serves in particular to define a virtual pivot axis for the adjustment movement.
  • an angular position of the saw blade is usually set purely mechanically (i.e. in particular without an electric motor) via user operation, for example by means of a first control element.
  • the user After setting the angular position, the user must clamp the saw blade in the set angular position via further user operation, for example using a second control element. Clamping generally also serves to reduce or eliminate play that occurs in a radial direction of the angle adjustment. Such an approach is explained in US2019366577A1.
  • One object of the invention is to provide an easy-to-use tool device that enables safe and precise machining of the workpiece.
  • the task is solved by a tool device according to claim 1.
  • the tool device comprises a pressing mechanism having a spring element, which is designed, based on a spring force provided by the spring element, to press the guide section with a pressing force against the guide structure in order to provide play between the guide section and the guide structure, in particular the guide contour, along the movement path , reduce or eliminate .
  • the contact force is in particular aligned in a radial direction with respect to the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement, so that play in particular in this radial direction is reduced or eliminated.
  • the pressing mechanism achieves the reduction or elimination of play automatically - i.e. without a separate user operation (for example to trigger a clamping mechanism), as is often required with a conventional tool device. Consequently, the tool device is easy to operate.
  • the tool is preferably fixed in the direction of the movement path by a self-locking drive device, which serves to drive the adjustment section in order to set the adjustment section into the adjustment movement.
  • no separate user operation for example to trigger a clamping mechanism
  • fix the tool in the desired position in particular the angular position.
  • Figure 1 is a perspective view of a tool device designed as an example as a sawing device
  • Figure 2 is a block diagram of components of the tool device
  • FIG. 3 shows a perspective view of an adjustment section, a guide device and a drive device of the tool device
  • Figure 5 is a perspective view of a guide section of the tool device
  • Figure 6 shows a pressing arrangement of the tool device
  • Figure 7 shows a lever element of the pressing arrangement
  • Figure 8 is a side view of a second end of the
  • the x-direction and the y-direction are horizontal directions (in a proper orientation of the tool device 1).
  • the z direction is a vertical direction and points upwards as an example.
  • Figure 1 shows a tool device 1, which is designed as an example as a sawing device, in particular as a table saw.
  • the tool device 1 is designed in particular as a semi-stationary tool device 1.
  • a semi-stationary tool device is a tool device that is placed stationary on a base, for example a workbench or a table, during operation - i.e. when machining a workpiece - and which is designed in this way (in particular with regard to its weight and / or its dimensions ) that it can be carried by a single person.
  • the tool device can also be designed as a hand-held circular saw or as a cross-cut saw.
  • the tool device can be designed as a tool device different from a sawing device, for example as a milling machine.
  • the tool device 1 has a support structure 2, with the underside 5 of which the tool device 1 can expediently be placed on the base.
  • the support structure 2 has, for example, a substantially cuboid basic shape.
  • the support structure 2 expediently includes this Outer housing (or at least part of the outer housing) of the tool device 1.
  • the tool device 1 comprises a stationary section 3, which is designed, for example, as a support section for supporting a workpiece.
  • the support section is, for example, a support table and in particular has a preferably horizontally oriented support surface.
  • the support section serves to support the workpiece while it is being processed with a tool 4 of the tool device 1 .
  • the stationary section 3 is, for example, part of the support structure 2.
  • the stationary section 3, in particular the support section is formed by the top of the support structure 2. In a state in which the tool device 1 is stationary on a base, the stationary section 3 is expediently stationary with respect to the base.
  • the tool 4 is designed, for example, as a saw blade, in particular as a circular saw blade.
  • a saw blade in particular as a circular saw blade.
  • the opening 6 is provided in an aperture 11 as an example.
  • the tool 4 is arranged in the area of the support section, so that a workpiece placed on the support section can be processed with the tool 4.
  • the tool 4 expediently defines a feed direction 10 in which the workpiece is to be moved onto the tool 4 (for example manually by a user) in order to machine the workpiece with the tool 4.
  • the feed direction 10 expediently runs parallel to the saw blade plane and/or parallel to the support surface.
  • the feed direction 10 is, for example, aligned parallel to the x-direction.
  • the tool device 1 expediently comprises an operating device 25, which is arranged, for example, on the outside of the support structure 2, in particular on a front side of the support structure 2.
  • the operating device 25 preferably comprises an input unit 26 and/or a display unit 27.
  • the input unit 26 can, for example, include a rotary knob, in particular a rotary push button.
  • the input unit 26 serves in particular to set a position, in particular an angular position, of the tool 4 relative to the stationary section 3, for example by entering (by the user) a position value that represents the position.
  • the angular position, in particular the position value is, for example, an angle of inclination or miter angle of the tool 4.
  • the display unit 27 is designed, for example, as a graphic display and is designed in particular to display the position, for example the position value.
  • FIG. 2 shows a block diagram of a drive arrangement 28 of the tool device 1.
  • the drive arrangement 28 includes the operating device 25, a control unit 29 designed, for example, as a microcontroller, a drive unit 15 and/or a drive device 30.
  • the control unit 29 is expediently connected in a communicative manner to the operating device 25, the drive unit 15 and/or the drive device 30.
  • the control unit 29 is expediently designed to control the drive unit 15 and/or the drive device 30, in particular according to an input made by the operating device of a user.
  • the control unit 29, the drive unit 15 and/or the drive device 30 is expediently arranged within the outer housing of the tool device 1.
  • the drive unit 15 expediently comprises a first electric motor and serves in particular to set the tool 4 into a processing movement in which the workpiece can be processed, for example sawed, by the tool.
  • the drive device 30 expediently comprises a second electric motor and serves in particular to set the tool 4 into an adjustment movement 8 in order to thereby adjust the position, in particular the angular position, of the tool 4 relative to the stationary section 3.
  • the tool device 1 expediently comprises an adjustment section 7 and/or a guide device 16.
  • FIG. 3 shows a perspective view of a structure which includes the adjustment section 7, the guide device 16 and the drive device 30.
  • the adjustment section 7 is aligned with its longitudinal axis in the x direction.
  • the adjustment section 7 expediently includes the tool 4.
  • the adjustment section 7 further comprises a riving knife 9, which is expediently arranged behind the tool 4 in the feed direction 10.
  • the adjustment section 7 expediently further comprises a saw blade cover 12, which is arranged in particular below the cover 11 and serves to cover the part of the saw blade located in the support structure 2.
  • the saw blade cover 12 is, for example, a cassette for holding the saw blade.
  • the saw blade can be moved within the cassette in the vertical direction, in particular in the z direction, by a height of the saw blade to set.
  • the adjustment section 7 further comprises a suction channel 13, which can expediently be subjected to a negative pressure (for example by connecting the tool device 1 to a suction unit) in order to suck out particles that are generated by processing carried out with the tool 4.
  • the suction channel 13 is expediently in fluid communication with an interior of the saw blade cover 12 and is arranged, for example, at the bottom of the saw blade cover 12.
  • the adjustment section 7 further comprises a drive shaft 14 coupled to the tool 4, via which the tool 4 can be driven in order to carry out the machining movement.
  • the processing movement is, for example, a rotational movement about an axis of rotation running perpendicular to the feed direction 10, in particular the axis of rotation of the drive shaft 14.
  • the adjustment section 7 further comprises the drive unit 15, which serves to set the tool 4 into the machining movement, in particular via the drive shaft 14.
  • the adjustment section 7 is adjustable relative to the stationary section 3 by carrying out the adjustment movement 8 in order to adjust the position, in particular the angular position, of the tool 4 relative to the stationary section 3.
  • the angle of inclination or miter angle of the tool 4 can expediently be adjusted via the adjustment movement 8.
  • all components of the adjustment section 7 - in particular the tool 4, the riving knife 9, the saw blade cover 12, the suction channel 13, the drive shaft 14 and/or the drive unit 15 - carry out the adjustment movement 8.
  • the adjustment movement 8 is expediently a rotary movement, in particular a pivoting movement, preferably in a yz plane.
  • the adjustment movement expediently takes place about a (in particular virtual) pivot axis, which expediently runs parallel to the feed direction 10.
  • the pivot axis expediently runs parallel to the saw blade plane and/or parallel to the support surface.
  • the (particularly virtual) pivot axis is aligned in the x direction.
  • virtual pivot axis means an imaginary pivot axis.
  • the pivot axis is expediently defined by the guide device 16.
  • the angular position to be set is in particular the angular position of the saw blade plane relative to the support surface.
  • the drive device 30 is designed, for example, as a linear drive, in particular as a spindle drive.
  • the drive device 30 is designed, in particular, to be self-locking.
  • the drive device 30 includes a rotary drive 31 (in particular the above-mentioned second electric motor) and a spindle 32, which can be driven via the rotary drive 31.
  • the drive device 30 further comprises a drive element 33 arranged on the spindle 32, for example a spindle nut.
  • the drive element 33 is coupled to the adjustment section 7, in particular attached to it, so that the adjustment section 7 can be set into the adjustment movement 8 by a movement (caused by the rotary drive 31), in particular a linear movement, of the drive element 33.
  • the linear movement expediently takes place in a y-z plane.
  • the rotary drive 31 is expediently attached to the stationary section 3.
  • Figure 4 shows a side view of the adjustment section
  • the guide device 16 is designed to guide the adjustment section 7 relative to the stationary section 3 during the adjustment movement 8 .
  • the guide device 16 includes a guide structure 18 that defines a movement path 17 .
  • the movement path is in the shape of a circular arc.
  • the guide device 16 further comprises a guide section 20 which rests on a guide contour 19 of the guide structure 18 and can be moved along the movement path 17 relative to the guide structure 18 in order to carry out the adjustment movement 8.
  • the movement path 17 expediently lies in a yz plane; The movement path 17 therefore expediently has no x component.
  • the movement path 17 is defined in particular by the guide contour 19.
  • the guide section 20 moves relative to the guide structure 18, specifically along the movement path 17.
  • the guide section 20 preferably carries out the adjustment movement 8.
  • the guide section 20 is part of the adjustment section 7 or is attached to the adjustment section 7, so that the guide section 20 carries out the adjustment movement 8 as part of the adjustment section 7 or together with the adjustment section 7.
  • the guide structure 18 is part of the stationary section 3 or is attached to the stationary section 3, for example a housing of the tool device 1, in particular the outer housing.
  • the guide structure 18 is stationary relative to the stationary section 3 during the adjustment movement 8.
  • the guide structure is part of the adjustment section and the guide section is part of the stationary section. In this embodiment, too, a relative movement of the guide section relative to the guide structure along the movement path takes place in order to carry out the adjustment movement; in which case the guide structure carries out the adjustment movement 8 and not the guide section.
  • the tool device 1 further comprises a pressing mechanism 21, which has a spring element 22 designed, for example, as a helical spring.
  • the pressing mechanism 21 is designed, based on a spring force t 23 provided by the spring element 22, to press the guide section 20 with a pressing force 24 against the guide structure 18 in order to expediently reduce play between the guide section 20 and the guide structure 18 along the movement path 17 or eliminate, in particular during the adjustment movement 8 and/or during the machining movement - i.e. in particular during the processing of the workpiece with the tool 4.
  • the play to be eliminated or reduced includes, in particular, play in the radial direction with respect to the movement path 17.
  • the radial direction expediently lies in a y-z plane and is aligned radially with respect to the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement 8.
  • the radial direction expediently crosses the (particularly virtual) pivot axis.
  • the pressing mechanism 21 serves in particular to ensure that the guide section 20 along the movement path 17 - in particular along the entire Movement path 17 - rests against the guide structure 18, in particular the guide contour 19, in particular permanently, preferably with a constant friction force.
  • the pressing mechanism 21 preferably ensures that the guide section 20 constantly rests against the guide structure 18 in every possible position along the entire movement path 17, so that there is no play between the guide section 20 and the guide structure 18, in particular in the radial direction with respect to the movement path 17.
  • the contact pressure force 24 is preferably aligned in the radial direction with respect to the adjustment movement 8 and/or the movement path 17.
  • the contact force 24 is directed in the radial direction away from the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement 8.
  • the contact pressure t 24 is in particular aligned perpendicular to the pivot axis and/or the feed direction 10.
  • the direction of the contact pressure t 24 is expediently in the same plane as the adjustment movement 8.
  • the pressing mechanism 21 is preferably designed to press the guide section 20 along the entire movement path 17 against the guide structure 18 with the contact pressure force 24 in order to reduce or eliminate play between the guide section 20 and the guide structure 18 along the entire movement path 17.
  • the maximum achievable movement path 17 of the guide section 20 relative to the guide structure 18 should be referred to as the entire movement path 17.
  • the pressing mechanism 21 is preferably designed to provide a substantially constant pressing force 24 along the movement path 17 , in particular the entire movement path 17 .
  • the guide structure 18 includes a plate-shaped section with its plate plane expediently aligned normal to the x-direction, i.e., for example, normal to the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement 8 and/or normal to the feed direction 10.
  • the guide structure 18, in particular the plate-shaped section comprises a particularly circular-arc-shaped recess 35.
  • the guide section 20 is expediently guided in the recess 35.
  • the recess 35 has an inner edge and/or inner surface, in particular a lower inner edge and/or lower inner surface, which expediently forms the guide contour 19 against which the guide section 20 is pressed with the contact pressure 24.
  • the pressing mechanism 21 preferably comprises a pressing section 34 which bears against a counter contour 36 of the guide structure 18.
  • the counter contour 36 is expediently formed by an outer edge and/or outer surface, in particular a lower outer edge and/or lower outer surface, of the guide structure 18, in particular of the plate-shaped section.
  • the counter contour 36 is expediently circular arc-shaped and in particular concentric to the guide contour 19.
  • the pressing section 34 is pressed against the counter contour 36 with a counterforce t 42 caused by the spring force 23.
  • the guide structure 18 comprises a particularly circular arc-shaped structural section 37, which has the guide contour 19 and/or the counter contour 36.
  • the guide contour 19 is arranged on a first side - for example the upper side - of the structural section 37 and the counter contour 36 is arranged on a second side opposite the first side - for example the lower side - of the structural section 37.
  • the pressing section 34 is resiliently coupled to the guide section 20 by means of the spring element 22, so that due to the spring force 23, the pressing section 34 is pressed against the counter contour 36 and the guide section 20 (due to the spring force 23) is pressed against the guide contour 19.
  • the spring force 23 expediently causes the structural section 37 to be clamped between the guide section 20 and the pressing section 34, in particular in the radial direction with respect to the adjustment movement 8. Due to the spring force 23, the guide section 20 and the pressing section 34 are pressed towards each other, and thereby each pressed against the structural section 37 located between the guide section 20 and the pressing section 34.
  • the pressing section 34 is biased against the guide contour 19 by the spring element 22, whereby the guide section 20 is biased against the counter contour 36.
  • the pressing mechanism 21 includes a pressing arrangement 38 which includes the pressing section 34.
  • the spring element 22 is arranged between a support section 39 of the pressing arrangement 38 and a support point of a coupling section 40.
  • the spring element 22 is supported with one end on the support section 39 and with the other end supported on the support point, so that the spring element 22 with its spring force 23 pushes the support section 39 and the support point away from each other - in particular in opposite directions - presses.
  • the coupling section 40 is connected to the guide section 20.
  • the coupling section 40 is preferably part of the adjustment section 7.
  • the guide section 20 is expediently pressed via the coupling section 40 by the spring force 23 against the guide structure 18, in particular against the guide contour 19.
  • the spring element 22 is on the second side - i.e., for example, the lower side - of the structural section
  • the guide section 20 is arranged, for example, on the first side - that is, for example, the upper side - of the structural section 37.
  • the coupling section 40 runs from the spring element 22 - in particular from the end of the spring element 22 facing away from the structural section 37 - towards the guide section 20, in particular vertically upwards, preferably past the structural section 37, in particular horizontally offset past the structural section 37.
  • the pressing arrangement 38 in particular the pressing section 34, preferably has a roller 41 which rests on the counter contour 36 and can be rolled thereon.
  • the pressing section 34 is designed as the roller 41.
  • the roller 41 rolls along the counter contour 36 during the adjustment movement 8.
  • the roller 41 is pressed against the counter contour 36 with the counter force 42.
  • the roller 41 includes, for example, a ball bearing and/or is rotatably mounted via a ball bearing, for example on a lever element 43 of the pressing arrangement
  • the pressing arrangement in particular the pressing section, comprises at least one stripping section (not shown in the figures) resting against the counter contour in order to remove contaminants from the counter contour.
  • stripping sections can be attached in front of and behind the roller (in the direction of the movement path), in particular on the lever element of the pressing arrangement.
  • the stripping sections free a rolling surface of the counter contour from contamination (for example sawdust). In this way, the freedom of movement of the angle adjustment - i.e the freedom of movement of the adjustment section 7 during the adjustment movement 8 can be improved.
  • the lever element 43 includes the support section 39.
  • the pressing section 34 is expediently attached to the lever element 43.
  • the pressing section can be part of the lever element.
  • the roller 41 is rotatably mounted on the lever element 43.
  • the lever element 43 is expediently pivotably mounted on the coupling section 40, in particular about a lever element pivot axis aligned parallel to the x direction.
  • the pressing section 34 is coupled to the spring element 22 via the lever element 43.
  • the lever element 43 represents a physical lever, the pivot point of which is formed by the mounting of the lever element 43 on the coupling section and which expediently converts the spring force 23 into the counterforce 42.
  • the lever element 43 represents a one-sided lever, so that the spring force 23 and the counterforce 42 are on the same side of the pivot point of the lever element 43.
  • the counterforce t 42 is expediently arranged closer to the pivot point than the spring force t 23.
  • Guide section 20 leads the increased counterforce t 42 to the increased contact force t 24, so that the lever element 43 also brings about the increased contact force t 24 (compared to the spring force t 23).
  • the preload of the spring element 22 is independent of the position, in particular the angular position, of the tool 4, so that a frictional force between the guide section 20 and the guide contour 19 is preferably constant.
  • the pressing mechanism 21 is a part of the adjustment section 7 and accordingly carries out the adjustment movement 8 as part of the adjustment section 7.
  • the guide section 20, the coupling section 40, the spring element 22, the lever element and/or the roller 41 carry out the adjustment movement 8, in particular together with the tool 4.
  • the drive device 30 is designed to drive the adjustment section 7 relative to the stationary section 3 in order to set the adjustment section 7 into the adjustment movement 8.
  • the drive device 30 is preferably designed to fix the adjustment section 7 in a fixing state relative to the stationary section 3, so that the guide section 20 is fixed in the direction of the movement path 17 relative to the guide structure 18.
  • the fixing state is expediently always present when the adjustment section 7 is not driven by the drive device 30 (in the direction of the movement path 17).
  • the drive device 30 is expediently designed to be self-locking, so that the adjustment section 7 is always automatically relative by the drive device 30 to the stationary section (in the direction of the movement path 17) is fixed if the drive device 30 does not provide a drive for the adjustment section 7 (in the direction of the movement path 17).
  • the tool device 1 can have a particularly manually operable, preferably non-electrical, mechanism for adjusting the position, in particular the angular position, of the tool 4.
  • the adjustment section 7 can be moved by manual operation in order to carry out the adjustment movement 8.
  • the drive device 30 expediently provides a fixing force that fixes the guide section 20 relative to the guide structure 18, which is many times greater than a frictional force present between the guide section 20 and the guide structure 18 in the fixing state.
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment of the guide section 20.
  • the guide section 20 is designed in one piece as an example.
  • the leadership section 20 is made, for example, from polyoxymethylene with aramid fibers and polytetrafluoroethylene. This material enables good sliding properties and low wear to be achieved.
  • the guide section 20 expediently comprises a guide section body 44 which is designed in the form of a plate, for example.
  • the guide section body 44 is preferably aligned with its plate plane normal to the x direction.
  • the guide section body 44 is preferably curved so that its basic shape is circular arc-shaped.
  • the curvature of the guide section body 44 is expediently equal to the curvature of the movement path 17.
  • the guide section 20 preferably has a first contact projection 45 and a second contact projection 46 spaced apart from the first contact projection 45.
  • the distance between the two contact projections 45, 46 in the longitudinal direction of the guide section 20 and/or in the direction of the movement path 17 is expediently greater than 30%, greater than 40% or greater than 50% of the longitudinal direction of the guide section 20 and/or the extent of the guide section 20 in the direction of the movement path 17.
  • the first contact projection 45 and the second contact projection 46 protrude perpendicularly from the plate plane of the guide section body 44, for example in the negative x direction.
  • the first contact projection 45 and the second contact projection 46 each expediently have a cuboid basic shape.
  • the first contact projection 45 and the second contact projection 46 have a respective contact surface 47 with which they rest on the guide contour 19.
  • the contact surfaces 47 are expediently curved in accordance with the guide contour 19. Normals of the contact surfaces 47 are radial aligned with respect to the pivot axis.
  • a contact surface 47 is expediently arranged at a first end of the guide section 20 and the other contact surface 47 is arranged at another end of the guide section 20.
  • the guide section 20 expediently lies against the guide contour 19 with the first contact projection 45 and the second contact projection 46, in particular exclusively with the first contact projection 45 and the second contact projection 46.
  • the contact surfaces 47 in the common x area of the guide section 20 and the guide contour 19 preferably represent the points of the guide section 20 that are closest to the guide contour 19.
  • the guide section 20 expediently touches the guide contour 19 only with the contact surfaces 47.
  • the contact projections 45, 46 are connected to one another via a connecting structure 48.
  • the connection structure 48 is curved in accordance with the curvature of the movement path 17 .
  • the connecting structure 48 does not rest on the guide contour 19.
  • the connecting structure 49 has two connecting webs 49 running parallel to one another, which are in particular curved, expediently in the shape of a circular arc.
  • the pressing section 34 is preferably arranged in the direction of the movement path 17 (in particular in the middle) between the first contact projection 45 and the second contact projection 46. This is shown in Figure 4. In this way, an even load on the two contact surfaces 47 can be achieved.
  • the spring-loaded pressing section 34 biases the guide section 20 against the counter contour 36 in such a way that the guide section 20 with its two Contact surfaces 47 rest against the guide contour 19 and against it with constant or prestressing force t - the contact pressure t 24 - is prestressed independently of the angular position of the tool 4.
  • FIG. 6 and 7 show an exemplary embodiment of the pressing arrangement 38.
  • the pressing arrangement 38 includes the lever element 43 and the roller 41.
  • the lever element 43 is elongated and, for example, its longitudinal axis is aligned essentially in the y direction.
  • the lever element 43 has an elongated main section 50.
  • the lever element 43 has the support section 39 for supporting the spring element 22.
  • the support section 39 has a pin 51 projecting from the main section 50, onto which the spring element 22 is placed (as shown, for example, in FIG. 4).
  • the pin 51 protrudes from the main section 50 in the negative z direction.
  • the lifting element 43 has a pivot axis section 52, via which the lever element 43 is pivotably mounted on the coupling section 40 and which is expediently designed to be cylindrical.
  • the pivot axis section 52 projects from the main section 50, for example in the positive x direction.
  • Figure 7 shows the pressing arrangement 38 without the roller 41.
  • the lever element 43 has a rotation axis section 53 on which the roller 41 is rotatably mounted.
  • the rotation axis section 53 protrudes from the main section 50, in particular in the opposite direction to the pivot axis section 52, for example in the negative x direction.
  • the rotation axis section 53 and the pivot axis section 52 are on opposite sides of the Main section 50 arranged.
  • the rotation axis section 53 is expediently arranged between the support section 39 and the pivot axis section 52, preferably in the longitudinal direction closer to the pivot axis section 52 than to the support section 39, for example (in the longitudinal direction) immediately next to the pivot axis section 52.
  • the guide device 16 can also be referred to as the first guide device, the guide structure 18 as the first guide structure, the movement path 17 as the first movement path and the guide section 20 as the first guide section.
  • the tool device 1 expediently also has a second guide device 16.
  • Figure 8 shows an exemplary embodiment of the second guide device 16. 2.
  • the first guide device 16 and the second guide device 16 are exemplary. 2 arranged spaced apart from each other in the x direction. Appropriately, there is a respective guide device 16, 16 at each end in the longitudinal direction of the adjustment section 7. 2 arranged.
  • the second guide device 16. 2 is preferably designed like the first guide device 16, so that the above explanations relating to the first guide device 16 expediently correspond to the second guide device 16. 2 apply.
  • the components of the second guide device 16 explained below are expedient. 2 like the corresponding components of the first guide device 16 explained above. 2 trained.
  • the second guide device 16.2 comprises a second guide structure 18.2 defining a second movement path 17.2 and a second guide section 20.2 resting on a second guide contour 19.2 of the second guide structure 18.2, which is movable relative to the second guide structure 18.2 for carrying out the adjustment movement 8 along the second movement path 17.2.
  • the second movement path 17.2 preferably runs parallel to the first movement path 17.
  • the second guide structure 18.2 has a second structural section 37.2, which defines a second counter-contour 36.2.
  • the pressing mechanism 21 explained above can also be referred to as the first pressing mechanism, the spring element 22 as the first spring element, the spring force 23 as the first spring force and the pressing force 24 as the first pressing force.
  • the tool device 1 expediently also has a second pressing mechanism 21.2.
  • Figure 8 shows an exemplary embodiment of the second pressing mechanism 21.2.
  • first pressing mechanism 21 and the second pressing mechanism 21.2 are arranged spaced apart from one another in the x direction.
  • a respective pressing mechanism 21, 21.2 is expediently arranged at each end in the longitudinal direction of the adjustment section 7.
  • the second pressing mechanism 21.2 is preferably designed like the first pressing mechanism 21, with the exception of the differences explained below, so that the above explanations relating to the first pressing mechanism 21 are expediently in accordance with the second pressure mechanism 21.2 applies.
  • the components of the second pressing mechanism 21.2 explained below are expediently designed like the corresponding components of the first pressing mechanism 21 explained above.
  • the second pressing mechanism 21.2 comprises a second spring element 22.2 and is designed, based on a second spring force 23.2 provided by the second spring element 22.2, to provide the second guide section 20.2 with a second pressing force 24.2 against the second guide structure
  • the second spring element 22.2 is exemplary via a second coupling section 40.2 with the second guide section
  • the second pressing mechanism 21.2 has, for example, a second pressing section 34.2, which is designed as a second roller 41.2 and rests on the second counter contour 36.2.
  • the second pressing section 34.2 is designed as a second roller 41.2 and rests on the second counter contour 36.2.
  • the second pressing mechanism 21.2 differs, for example, from the first pressing mechanism 21 in that the second spring force 23.2 is aligned in a different direction than the first spring force 23.
  • the second spring force 23.2 is aligned orthogonally to the first spring force 23.
  • the first spring force 23 is aligned parallel to the saw blade plane and/or the second spring force 23.2 is normal to that Saw blade level aligned.
  • the second pressing mechanism 21.2 preferably comprises a second pressing arrangement 38.2 with a second lever element 43.2, which is expediently aligned with its longitudinal axis orthogonal to the longitudinal axis of the first lever element 43.2.
  • the first contact force 24 and the second contact force 24.2 are expediently both aligned in the radial direction with respect to the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement 8.
  • the first counterforce 42 and the second counterforce 42.2 are expediently both aligned in the radial direction with respect to the (in particular virtual) pivot axis of the adjustment movement 8.
  • the first counterforce 42 and the second counterforce 42.2 are both oriented in the same direction and/or in the same radial plane through the (in particular virtual) pivot axis, as shown, for example, by the comparison of FIGS. 4 and 8.
  • the second pressing mechanism 21.2 can also be designed in the same way as the first pressing mechanism 21 or mirrored (in particular on a yz mirror plane) to the first pressing mechanism 21.
  • the method begins with a user carrying the tool device 1 to a place of use and placing it there on a surface.
  • the user then expediently enters a desired position, in particular a desired angular position, of the tool 4 relative to the stationary section 3 via the operating device 25.
  • the tool device 1 then sets the position of the tool 4 according to the position entered by the user.
  • the tool device 1 leads to For this purpose, the adjustment movement 8 is carried out. Due to the pressing mechanism 21 (and the optional second pressing mechanism 21. 2), the tool 4 is constantly - i.e.
  • the user expediently activates the drive unit 15 (for example by actuating an on switch of the tool device 1) in order to cause the tool 4 to be set into the machining movement.
  • the user places a workpiece on the support surface and brings the workpiece towards the tool 4 in the feed direction 10 in order to machine the workpiece with the tool 4, specifically with the previously set position, in particular the previously set angular position. Due to the pressing mechanism 21 (and the optionally present second pressing mechanism 21.
  • the tool 4 is supported without play relative to the stationary section 3 even during the machining of the workpiece, in particular in the radial direction in relation to the (in particular virtual) pivot axis of the adjusting movement 8.
  • the user therefore does not have to carry out any special user action (for example triggering a clamping mechanism) after the adjustment movement 8 has been completed and/or before machining the workpiece in order to fix the adjustment section 7 relative to the stationary section 3 and/or to ensure that the storage is free of play achieve;
  • the user expediently does not carry out any such separate user action between the completion of the adjustment movement 8 and the start of machining the workpiece.
  • the adjustment section 7 is fixed automatically by the self-locking drive device 30 and the play-free storage is carried out automatically the first and / or second pressing mechanism 21, 21.2 achieved, so that no user action is required and does not take place.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugvorrichtung (1), insbesondere eine Sägevorrichtung, umfassend einen Stationärabschnitt (3), insbesondere einen Auflageabschnitt zur Auflage eines Werkstücks, sowie einen ein Werkzeug (4), insbesondere ein Sägeblatt, aufweisenden Verstellabschnitt (7), der unter Durchführung einer Verstellbewegung (8) relativ zum Stationärabschnitt (3) verstellbar ist, um eine Stellung, insbesondere eine Winkelstellung, des Werkzeugs (4) relativ zum Stationärabschnitt (3) einzustellen, ferner umfassend eine Führungseinrichtung (16), die ausgebildet ist, den Verstellabschnitt (7) bei der Verstellbewegung (8) relativ zum Stationärabschnitt (3) zu führen, wobei die Führungseinrichtung (16) eine einen Bewegungsweg (17) definierende Führungsstruktur (18) sowie einen an einer Führungskontur (19) der Führungsstruktur (18) anliegenden Führungsabschnitt (20) umfasst, der für die Durchführung der Verstellbewegung (8) relativ zur Führungsstruktur (18) entlang des Bewegungswegs (17) bewegbar ist. Die Werkzeugvorrichtung (1) umfasst einen ein Federelement (22) aufweisenden Anpressmechanismus (21), der ausgebildet ist, auf Basis einer von dem Federelement (22) bereitgestellten Federkraft (23) den Führungsabschnitt (20) mit einer Anpresskraft (24) gegen die Führungsstruktur (18) zu drücken, um entlang des Bewegungswegs (17) Spiel zwischen dem Führungsabschnitt (20) und der Führungsstruktur (18) zu reduzieren oder eliminieren.

Description

Festool GmbH , Wertstraße 20 , 73240 Wendlingen am Neckar
Werkzeugvorrichtung und Verfahren
Die Erf indung betrif f t eine Werkzeugvorrichtung, insbesondere eine Sägevorrichtung, umfassend einen Stationärabschnitt , insbesondere einen Auf lageabschnitt zur Auf lage eines Werkstücks , sowie einen ein Werkzeug, insbesondere ein Sägeblatt , auf weisenden Verstellabschnitt , der unter Durchführung einer Verstellbewegung relativ zum Stationärabschnitt verstellbar ist , um eine Stellung, insbesondere eine Winkelstellung, des Werkzeugs relativ zum Stationärabschnitt einzustellen, ferner umfassend eine Führungseinrichtung, die ausgebildet ist , den Verstellabschnitt bei der Verstellbewegung relativ zum Stationärabschnitt zu führen, wobei die Führungseinrichtung eine einen Bewegungsweg def inierende Führungsstruktur sowie einen an einer Führungskontur der Führungsstruktur anliegenden Führungsabschnitt umfasst , der für die Durchführung der Verstellbewegung relativ zur Führungsstruktur entlang des Bewegungswegs bewegbar ist . Die Verstellbewegung ist beispielsweise eine Schwenkbewegung und die Führungsstruktur dient insbesondere dazu , eine virtuelle Schwenkachse für die Verstellbewegung zu def inieren .
Bei konventionellen mobilen oder halbstationären Tischsägen wird eine Winkelstellung des Sägeblatts in der Regel rein mechanisch (also insbesondere ohne Elektromotor) über eine Anwenderbetätigung eingestellt , beispielsweise mittels eines ersten Bedienelements . Nach der Einstellung der Winkelstellung muss der Anwender über eine weitere Anwenderbetätigung das Sägeblatt in der eingestellten Winkelstellung festklemmen, beispielsweise mittels eines zweiten Bedienelements . Das Festklemmen dient in der Regel auch dazu , um in einer Radialrichtung der Winkeleinstellung auf tretendes Spiel zu reduzieren oder zu eliminieren . Ein solcher Ansatz ist in der US2019366577A1 erläutert .
Eine Aufgabe der Erf indung besteht darin eine einfach bedienbare Werkzeugvorrichtung bereitzustellen, die eine sichere und präzise Bearbeitung des Werkstücks ermöglicht .
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Werkzeugvorrichtung gemäß Anspruch 1 . Die Werkzeugvorrichtung umfasst einen ein Federelement auf weisenden Anpressmechanismus , der ausgebildet ist , auf Basis einer von dem Federelement bereitgestellten Federkraf t den Führungsabschnitt mit einer Anpresskraf t gegen die Führungsstruktur zu drücken, um entlang des Bewegungswegs Spiel zwischen dem Führungsabschnitt und der Führungsstruktur , insbesondere der Führungskontur , zu reduzieren oder eliminieren .
Durch die Reduzierung oder Eliminierung des Spiels kann eine sichere und präzise Bearbeitung des Werkstücks ermöglicht werden . Die Anpresskraf t ist insbesondere in eine Radialrichtung in Bezug auf die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung ausgerichtet , so dass insbesondere Spiel in dieser Radialrichtung reduziert oder eliminiert wird . Der Anpressmechanismus erzielt die Reduzierung oder Eliminierung des Spiels automatisch - also ohne eine gesonderte Anwenderbetätigung (beispielsweise zur Auslösung eines Klemmmechanismus) , wie sie bei einer konventionellen Werkzeugvorrichtung of tmals erforderlich ist . Folglich ist die Werkzeugvorrichtung einfach bedienbar . Eine Fixierung des Werkzeugs in Richtung des Bewegungswegs erfolgt vorzugsweise durch eine selb st hemmende Antriebsvorrichtung, die dazu dient , den Verstellabschnitt anzutreiben, um den Verstellabschnitt in die Verstellbewegung zu versetzen .
Vorzugsweise ist demnach auch für die Fixierung des Werkzeugs an der gewünschten Stellung, insbesondere Winkelstellung, keine gesonderte Anwenderbetätigung (beispielsweise zur Auslösung eines Klemmmechanismus) erforderlich .
Weitere exemplarische Details sowie beispielhaf te Ausführungs formen werden nachstehend unter Bezugnahme auf die Figuren erläutert . Dabei zeigt
Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer exemplarisch als Sägevorrichtung ausgeführten Werkzeugvorrichtung,
Figur 2 ein Blockdiagramm von Komponenten der Werkzeugvorrichtung,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht auf einen Verstellabschnitt , eine Führungseinrichtung und eine Antriebsvorrichtung der Werkzeugvorrichtung,
Figur 4 eine Seitenansicht auf ein erstes Ende des Verstellabschnitts ,
Figur 5 eine perspektivische Ansicht eines Führungsabschnitts der Werkzeugvorrichtung,
Figur 6 eine Anpressanordnung der Werkzeugvorrichtung,
Figur 7 ein Hebelelement der Anpressanordnung, und Figur 8 eine Seitenansicht auf ein zweites Ende des
Verstellabschnitts .
Nachfolgend wird Bezug genommen auf die in den Figuren eingezeichnete x-Richtung, y-Richtung und z -Richtung, die vorzugsweise orthogonal zueinander ausgerichtet sind . Die x- Richtung und die y-Richtung sind ( in einer bestimmungsgemäßen Ausrichtung der Werkzeugvorrichtung 1) horizontale Richtungen . Die z -Richtung ist eine vertikale Richtung und zeigt exemplarisch nach oben .
Die Figur 1 zeigt eine Werkzeugvorrichtung 1 , die exemplarisch als Sägevorrichtung, insbesondere als Tischsäge , ausgeführt ist . Die Werkzeugvorrichtung 1 ist insbesondere als halbstationäre Werkzeugvorrichtung 1 ausgeführt . Eine halbstationäre Werkzeugvorrichtung ist eine Werkzeugvorrichtung, die im Betrieb - also bei der Bearbeitung eines Werkstücks - auf einer Unterlage , beispielsweise einer Werkbank oder einem Tisch - stationär abgestellt ist , und die derart ausgeführt ist ( insbesondere in Bezug auf ihr Gewicht und/oder ihre Abmessungen) , dass sie von einer einzelnen Person getragen werden kann . Die Werkzeugvorrichtung kann ferner als Handkreissäge oder als Kappsäge ausgeführt sein . Ferner kann die Werkzeugvorrichtung als eine von einer Sägevorrichtung verschiedene Werkzeugvorrichtung ausgeführt sein, beispielsweise als Fräse .
Exemplarisch verfügt die Werkzeugvorrichtung 1 über eine Stützstruktur 2 , mit deren Unterseite 5 die Werkzeugvorrichtung 1 zweckmäßigerweise auf der Unterlage abstellbar ist . Die Stützstruktur 2 verfügt beispielsweise über eine im Wesentlichen quaderförmige Grundgestalt . Zweckmäßigerweise umfasst die Stützstruktur 2 das Außengehäuse (oder zumindest einen Teil des Außengehäuses) der Werkzeugvorrichtung 1 .
Die Werkzeugvorrichtung 1 umfasst einen Stationärabschnitt 3 , der exemplarisch als Auf lageabschnitt zur Auf lage eines Werkstücks ausgeführt ist . Der Auf lageabschnitt ist beispielsweise ein Auf lagetisch und verfügt insbesondere über eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Auf lagef läche . Der Auf lageabschnitt dient zur Auf lage des Werkstücks , während es mit einem Werkzeug 4 der Werkzeugvorrichtung 1 bearbeitet wird . Der Stationärabschnitt 3 ist beispielsweise Teil der Stützstruktur 2 . Exemplarisch wird der Stationärabschnitt 3 , insbesondere der Auf lageabschnitt , von der Oberseite der Stützstruktur 2 gebildet . In einem Zustand, in dem die Werkzeugvorrichtung 1 stationär auf einer Unterlage abstellt ist , ist der Stationärabschnitt 3 zweckmäßigerweise stationär in Bezug auf die Unterlage .
Das Werkzeug 4 ist exemplarisch als Sägeblatt , insbesondere als Kreissägeblatt , ausgeführt . Exemplarisch ist im Auf lageabschnitt eine Durchbrechung 6 vorhanden, durch die sich das Werkzeug 4 erstreckt , insbesondere von innerhalb der Stützstruktur 2 durch die Durchbrechung 6 nach außerhalb der Stützstruktur 2 , exemplarisch nach oben über den Auf lageabschnitt . Die Durchbrechung 6 ist exemplarisch in einer Blende 11 vorgesehen . Das Werkzeug 4 ist im Bereich des Auf lageabschnitts angeordnet , so dass ein auf dem Auf lageabschnitt aufgelegtes Werkstück mit dem Werkzeug 4 bearbeitbar ist .
Das Werkzeug 4 def iniert zweckmäßigerweise eine Vorschubrichtung 10 , in der das Werkstück auf das Werkzeug 4 zu bewegen ist (beispielsweise händisch durch einen Anwender) , um das Werkstück mit dem Werkzeug 4 zu bearbeiten . Die Vorschubrichtung 10 verläuf t zweckmäßigerweise parallel zur Sägeblatt -Ebene und/oder parallel zur Auf lagef läche . Die Vorschubrichtung 10 ist exemplarisch parallel zur x-Richtung ausgerichtet .
Die Werkzeugvorrichtung 1 umfasst zweckmäßigerweise eine Bedieneinrichtung 25 , die exemplarisch außen an der Stützstruktur 2 , insbesondere an einer Vorderseite der Stützstruktur 2 angeordnet ist . Die Bedieneinrichtung 25 umfasst vorzugsweise eine Eingabeeinheit 26 und/oder eine Anzeigeeinheit 27 . Die Eingabeeinheit 26 kann beispielsweise einen Drehknopf , insbesondere einen Dreh-Drück- Steller , umfassen . Die Eingabeeinheit 26 dient insbesondere dazu , eine Stellung, insbesondere eine Winkelstellung, des Werkzeugs 4 relativ zum Stationärabschnitt 3 einzustellen, beispielsweise durch Eingabe (durch den Anwender) eines die Stellung abbildenden Stellungswerts . Die Winkelstellung, insbesondere der Stellungswert , ist beispielsweise ein Neigungswinkel oder Gehrungswinkel des Werkzeugs 4 . Die Anzeigeeinheit 27 ist beispielsweise als graphisches Display ausgeführt und ist insbesondere ausgebildet , die Stellung, beispielsweise den Stellungswert , anzuzeigen .
Die Figur 2 zeigt ein Blockdiagramm einer Antriebsanordnung 28 der Werkzeugvorrichtung 1 . Die Antriebsanordnung 28 umfasst die Bedieneinrichtung 25 , eine beispielsweise als Mikrocontroller ausgeführte Steuereinheit 29 , eine Antriebseinheit 15 und/oder eine Antriebsvorrichtung 30 . Zweckmäßigerweise ist die Steuereinheit 29 kommunikativ mit der Bedieneinrichtung 25 , der Antriebseinheit 15 und/oder der Antriebsvorrichtung 30 verbunden . Die Steuereinheit 29 ist zweckmäßigerweise ausgebildet , die Antriebseinheit 15 und/oder die Antriebsvorrichtung 30 anzusteuern, insbesondere gemäß einer durch die Bedieneinrichtung vorgenommene Eingabe eines Anwenders . Die Steuereinheit 29 , die Antriebseinheit 15 und/oder die Antriebsvorrichtung 30 ist zweckmäßigerweise innerhalb des Außengehäuses der Werkzeugvorrichtung 1 angeordnet . Die Antriebseinheit 15 umfasst zweckmäßigerweise einen ersten Elektromotor und dient insbesondere dazu , das Werkzeug 4 in eine Bearbeitungs -Bewegung zu versetzen, in der das Werkstück durch das Werkzeug bearbeitet , beispielsweise gesägt , werden kann . Die Antriebsvorrichtung 30 umfasst zweckmäßigerweise einen zweiten Elektromotor und dient insbesondere dazu , das Werkzeug 4 in eine Verstellbewegung 8 zu versetzen, um dadurch die Stellung, insbesondere die Winkelstellung, des Werkzeugs 4 relativ zum Stationärabschnitt 3 einzustellen .
Die Werkzeugvorrichtung 1 umfasst zweckmäßigerweise einen Verstellabschnitt 7 und/oder eine Führungseinrichtung 16 . Die Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Aufbaus , der den Verstellabschnitt 7 , die Führungseinrichtung 16 und die Antriebsvorrichtung 30 umfasst . Exemplarisch ist der Verstellabschnitt 7 mit seiner Längsachse in x-Richtung ausgerichtet .
Der Verstellabschnitt 7 umfasst zweckmäßigerweise das Werkzeug 4 . Exemplarisch umfasst der Verstellabschnitt 7 ferner einen Spaltkeil 9 , der zweckmäßigerweise in Vorschubrichtung 10 hinter dem Werkzeug 4 angeordnet ist . Zweckmäßigerweise umfasst der Verstellabschnitt 7 ferner eine Sägeblattabdeckung 12 , die insbesondere unterhalb der Blende 11 angeordnet ist und dazu dient , den in der Stützstruktur 2 bef indlichen Teil des Sägeblatts abzudecken . Die Sägeblattabdeckung 12 ist beispielsweise eine Kassette zur Aufnahme des Sägeblatts . Exemplarisch ist das Sägeblatt innerhalb der Kassette in vertikaler Richtung, insbesondere in z -Richtung, verfahrbar , um eine Höhe des Sägeblatts einzustellen . Exemplarisch umfasst der Verstellabschnitt 7 ferner einen Absaugkanal 13 , der zweckmäßigerweise mit einem Unterdrück beauf schlagbar ist (beispielsweise durch Anschluss der Werkzeugvorrichtung 1 an eine Saugeinheit ) , um Partikel abzusaugen, die durch eine mit dem Werkzeug 4 durchgeführte Bearbeitung erzeugt werden . Der Absaugkanal 13 steht zweckmäßigerweise in f luidischer Verbindung mit einem Innenraum der Sägeblattabdeckung 12 und ist exemplarisch unten an der Sägeblattabdeckung 12 angeordnet .
Vorzugsweise umfasst der Verstellabschnitt 7 ferner eine mit dem Werkzeug 4 gekoppelte Antriebswelle 14 , über die das Werkzeug 4 antreibbar ist , um die Bearbeitungs -Bewegung durchzuführen . Die Bearbeitungs -Bewegung ist beispielsweise eine Drehbewegung um eine senkrecht zur Vorschubrichtung 10 verlaufende Drehachse , insbesondere die Drehachse der Antriebswelle 14 . Vorzugsweise umfasst der Verstellabschnitt 7 ferner die Antriebseinheit 15 , die dazu dient das Werkzeug 4 in die Bearbeitungs -Bewegung zu versetzen, insbesondere über die Antriebswelle 14 .
Der Verstellabschnitt 7 ist unter Durchführung der Verstellbewegung 8 relativ zum Stationärabschnitt 3 verstellbar , um die Stellung, insbesondere die Winkelstellung, des Werkzeugs 4 relativ zum Stationärabschnitt 3 einzustellen . Zweckmäßigerweise ist über die Verstellbewegung 8 der Neigungswinkel oder Gehrungswinkel des Werkzeugs 4 einstellbar . Vorzugsweise führen bei der Verstellbewegung 8 des Verstellabschnitts 7 sämtliche Komponenten des Verstellabschnitts 7 - also insbesondere das Werkzeug 4 , der Spaltkeil 9 , die Sägeblattabdeckung 12 , der Absaugkanal 13 , die Antriebswelle 14 und/oder die Antriebseinheit 15 - die Verstellbewegung 8 aus . Die Verstellbewegung 8 ist zweckmäßigerweise eine rotative Bewegung, insbesondere eine Schwenkbewegung, vorzugsweise in einer y- z -Ebene . Die Verstellbewegung erfolgt zweckmäßigerweise um eine ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse , die zweckmäßigerweise parallel zur Vorschubrichtung 10 verläuf t . Die Schwenkachse verläuf t zweckmäßigerweise parallel zur Sägeblatt -Ebene und/oder parallel zur Auf lagef läche . Vorzugsweise ist die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse in x-Richtung ausgerichtet . Mit dem Begrif f „virtuelle Schwenkachse" ist eine gedachte Schwenkachse gemeint . Die Schwenkachse wird zweckmäßigerweise durch die Führungseinrichtung 16 def iniert . Bei der einzustellenden Winkelstellung handelt es sich insbesondere um die Winkelstellung der Sägeblatt -Ebene relativ zur Auf lagef läche .
Die Antriebsvorrichtung 30 ist exemplarisch als Linearantrieb , insbesondere als Spindelantrieb ausgeführt . Die Antriebsvorrichtung 30 ist insbesondere selbsthemmend ausgeführt . Exemplarisch umfasst die Antriebsvorrichtung 30 einen Drehantrieb 31 ( insbesondere den vorstehend genannten zweiten Elektromotor) sowie eine Spindel 32 , die über den Drehantrieb 31 antreibbar ist . Die Antriebsvorrichtung 30 umfasst ferner ein auf der Spindel 32 angeordnetes Antriebselement 33 , beispielsweise eine Spindelmutter . Das Antriebselement 33 mit dem Verstellabschnitt 7 gekoppelt , insbesondere an diesem befestigt , so dass der Verstellabschnitt 7 durch eine (von dem Drehantrieb 31 bewirkte) Bewegung, insbesondere eine Linearbewegung, des Antriebselements 33 in die Verstellbewegung 8 versetzbar ist . Die Linearbewegung erfolgt zweckmäßigerweise in einer y- z - Ebene . Der Drehantrieb 31 ist zweckmäßigerweise an dem Stationärabschnitt 3 befestigt . Die Figur 4 zeigt eine Seitenansicht des Verstellabschnitts
7 , der Führungseinrichtung 16 und der Antriebsvorrichtung 30 .
Die Führungseinrichtung 16 ist ausgebildet , den Verstellabschnitt 7 bei der Verstellbewegung 8 relativ zum Stationärabschnitt 3 zu führen . Die Führungseinrichtung 16 umfasst eine Führungsstruktur 18 , die einen Bewegungsweg 17 def iniert . Exemplarisch ist der Bewegungsweg kreisbogenförmig . Die Führungseinrichtung 16 umfasst ferner einen an einer Führungskontur 19 der Führungsstruktur 18 anliegenden Führungsabschnitt 20 , der für die Durchführung der Verstellbewegung 8 relativ zur Führungsstruktur 18 entlang des Bewegungswegs 17 bewegbar ist . Der Bewegungsweg 17 liegt zweckmäßigerweise in einer y- z -Ebene ; der Bewegungsweg 17 weist also zweckmäßigerweise keine x- Komponente auf . Der Bewegungsweg 17 wird insbesondere durch die Führungskontur 19 def iniert .
Der Führungsabschnitt 20 bewegt sich bei der Verstellbewegung 8 relativ zur Führungsstruktur 18 , und zwar entlang des Bewegungswegs 17 . Vorzugsweise führt der Führungsabschnitt 20 die Verstellbewegung 8 durch . Vorzugsweise ist der Führungsabschnitt 20 Teil des Verstellabschnitts 7 oder ist an dem Verstellabschnitt 7 befestigt , so dass der Führungsabschnitt 20 die Verstellbewegung 8 als Teil des Verstellabschnitt 7 oder zusammen mit dem Verstellabschnitt 7 durchführt . Vorzugsweise ist die Führungsstruktur 18 Teil des Stationärabschnitts 3 oder ist an dem Stationärabschnitt 3 , beispielsweise einem Gehäuse der Werkzeugvorrichtung 1 , insbesondere dem Außengehäuse , befestigt . Exemplarisch ist die Führungsstruktur 18 bei der Verstellbewegung 8 stationär relativ zum Stationärabschnitt 3 . Gemäß einer ( in den Figuren nicht gezeigten) alternativen Ausgestaltung ist die Führungsstruktur Teil des Verstellabschnitts und der Führungsabschnitt ist Teil des Stationärabschnitts . Auch bei dieser Ausgestaltung erfolgt für die Durchführung der Verstellbewegung eine Relativbewegung des Führungsabschnitts relativ zur Führungsstruktur entlang des Bewegungswegs ; wobei in diesem Fall die Führungsstruktur die Verstellbewegung 8 durchführt , und nicht der Führungsabschnitt .
Die Werkzeugvorrichtung 1 umfasst ferner einen Anpressmechanismus 21 , der ein exemplarisch als Schraubenfeder ausgeführtes Federelement 22 aufweist . Der Anpressmechanismus 21 ist ausgebildet , auf Basis einer von dem Federelement 22 bereitgestellten Federkraf t 23 den Führungsabschnitt 20 mit einer Anpresskraf t 24 gegen die Führungsstruktur 18 zu drücken, um zweckmäßigerweise entlang des Bewegungswegs 17 Spiel zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 zu reduzieren oder eliminieren, insbesondere während der Verstellbewegung 8 und/oder während der Bearbeitungs -Bewegung - also insbesondere während der Bearbeitung des Werkstücks mit dem Werkzeug 4 .
Das zu eliminierende oder zu reduzierende Spiel umfasst insbesondere Spiel in Radialrichtung in Bezug auf den Bewegungsweg 17 . Die Radialrichtung liegt zweckmäßigerweise in einer y- z -Ebene und ist radial in Bezug auf die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 ausgerichtet . Zweckmäßigerweise kreuzt die Radialrichtung die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse .
Der Anpressmechanismus 21 dient insbesondere dazu , sicherzustellen, dass der Führungsabschnitt 20 entlang des Bewegungswegs 17 - insbesondere entlang des gesamten Bewegungswegs 17 - an der Führungsstruktur 18 , insbesondere der Führungskontur 19 - anliegt , insbesondere dauerhaf t , vorzugsweise mit einer konstanten Reibkraf t . Der Anpressmechanismus 21 erzielt vorzugsweise , dass der Führungsabschnitt 20 in j eder möglichen Position entlang des gesamten Bewegungswegs 17 ständig an der Führungsstruktur 18 anliegt , so dass kein Spiel zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 gegeben ist , insbesondere in Radialrichtung in Bezug auf den Bewegungsweg 17 . Bevorzugt ist die Anpresskraf t 24 in Radialrichtung in Bezug auf die Verstellbewegung 8 und/oder den Bewegungsweg 17 ausgerichtet . Exemplarisch ist die Anpresskraf t 24 in Radialrichtung weg von der ( insbesondere virtuellen) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 gerichtet . Die Anpresskraf t 24 ist insbesondere senkrecht zu der Schwenkachse und/oder der Vorschubrichtung 10 ausgerichtet . Die Richtung der Anpresskraf t 24 liegt zweckmäßigerweise in derselben Ebene wie die Verstellbewegung 8 .
Bevorzugt ist der Anpressmechanismus 21 ausgebildet , den Führungsabschnitt 20 entlang des gesamten Bewegungswegs 17 mit der Anpresskraf t 24 gegen die Führungsstruktur 18 zu drücken, um entlang des gesamten Bewegungswegs 17 Spiel zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 zu reduzieren oder zu eliminieren . Als gesamter Bewegungsweg 17 soll der maximal anfahrbare Bewegungsweg 17 des Führungsabschnitts 20 relativ zur Führungsstruktur 18 bezeichnet werden . Bevorzugt ist der Anpressmechanismus 21 ausgebildet , entlang des Bewegungswegs 17 , insbesondere des gesamten Bewegungswegs 17 , eine im Wesentlichen konstante Anpresskraf t 24 bereitzustellen .
Exemplarisch umfasst die Führungsstruktur 18 einen plattenförmigen Abschnitt , der mit seiner Platten-Ebene zweckmäßigerweise normal zur x-Richtung, also exemplarisch normal zur ( insbesondere virtuellen) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 und/oder normal zur Vorschubrichtung 10 ausgerichtet ist . Exemplarisch umfasst die Führungsstruktur 18 , insbesondere der plattenförmige Abschnitt , eine insbesondere kreisbogenförmige Aussparung 35 . Zweckmäßigerweise wird der Führungsabschnitt 20 in der Aussparung 35 geführt . Die Aussparung 35 verfügt über eine Innenkante und/oder Innenf läche , insbesondere eine untere Innenkante und/oder untere Innenf läche , die zweckmäßigerweise die Führungskontur 19 bildet , gegen die der Führungsabschnitt 20 mit der Anpresskraf t 24 gedrückt wird .
Bevorzugt umfasst der Anpressmechanismus 21 einen Anpressabschnitt 34 , der an einer Gegenkontur 36 der Führungsstruktur 18 anliegt . Die Gegenkontur 36 wird zweckmäßigerweise von einer Außenkante und/oder Außenf läche , insbesondere einer unteren Außenkante und/oder unteren Außenf läche , der Führungsstruktur 18 , insbesondere des plattenförmigen Abschnitts , gebildet . Die Gegenkontur 36 ist zweckmäßigerweise kreisbogenförmig und insbesondere konzentrisch zur Führungskontur 19 . Der Anpressabschnitt 34 wird mit einer durch die Federkraf t 23 bewirkten Gegenkraf t 42 gegen die Gegenkontur 36 gedrückt .
Die Führungsstruktur 18 umfasst einen insbesondere kreisbogenförmigen Strukturabschnitt 37 , der die Führungskontur 19 und/oder die Gegenkontur 36 aufweist . Exemplarisch ist die Führungskontur 19 an einer ersten Seite - exemplarisch der oberen Seite - des Strukturabschnitts 37 angeordnet und die Gegenkontur 36 ist an einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite - exemplarisch der unteren Seite - des Strukturabschnitts 37 angeordnet . Der Anpressabschnitt 34 ist mittels des Federelements 22 federnd mit dem Führungsabschnitt 20 gekoppelt , so dass aufgrund der Federkraf t 23 der Anpressabschnitt 34 gegen die Gegenkontur 36 gedrückt wird und der Führungsabschnitt 20 (aufgrund der Federkraf t 23 ) gegen die Führungskontur 19 gedrückt wird . Zweckmäßigerweise bewirkt die Federkraf t 23 eine Klemmung des Strukturabschnitts 37 zwischen dem Führungsabschnitt 20 und dem Anpressabschnitt 34 , insbesondere in Radialrichtung in Bezug auf die Verstellbewegung 8 . Durch die Federkraf t 23 werden der Führungsabschnitt 20 und der Anpressabschnitt 34 in Richtung hin zueinander gedrückt , und dadurch j eweils gegen den zwischen dem Führungsabschnitt 20 und dem Anpressabschnitt 34 bef indlichen Strukturabschnitt 37 gedrückt . Vorzugsweise ist der Anpressabschnitt 34 durch das Federelement 22 gegen die Führungskontur 19 vorgespannt , wodurch der Führungsabschnitt 20 gegen die Gegenkontur 36 vorgespannt wird .
Exemplarisch umfasst der Anpressmechanismus 21 eine Anpressanordnung 38 , die den Anpressabschnitt 34 umfasst . Das Federelement 22 ist zwischen einem Abstütz -Abschnitt 39 der Anpressanordnung 38 und einer Abstützstelle eines Kopplungsabschnitt 40 angeordnet . Insbesondere ist das Federelement 22 mit einem Ende an dem Abstütz -Abschnitt 39 abgestützt und mit dem anderen Ende an der Abstützstelle abgestützt , so dass das Federelement 22 mit seiner Federkraf t 23 den Abstütz -Abschnitt 39 und die Abstützstelle voneinander weg - insbesondere in entgegengesetzte Richtungen - drückt . Der Kopplungsabschnitt 40 ist mit dem Führungsabschnitt 20 verbunden . Der Kopplungsabschnitt 40 ist vorzugsweise Teil des Verstellabschnitts 7 . Zweckmäßigerweise wird der Führungsabschnitt 20 über den Kopplungsabschnitt 40 durch die Federkraf t 23 gegen die Führungsstruktur 18 , insbesondere gegen die Führungskontur 19 , gedrückt . Exemplarisch ist das Federelement 22 auf der zweiten Seite - also exemplarisch der unteren Seite - des Strukturabschnitts
37 angeordnet . Der Führungsabschnitt 20 ist exemplarisch auf der ersten Seite - also exemplarisch der oberen Seite - des Strukturabschnitts 37 angeordnet . Der Kopplungsabschnitt 40 verläuf t von dem Federelement 22 - insbesondere von dem von dem Strukturabschnitt 37 abgewandten Ende des Federelements 22 - hin zu dem Führungsabschnitt 20 , insbesondere vertikal nach oben, vorzugsweise an dem Strukturabschnitt 37 vorbei , insbesondere horizontal versetzt an dem Strukturabschnitt 37 vorbei .
Bevorzugt weist die Anpressanordnung 38 , insbesondere der Anpressabschnitt 34 , eine an der Gegenkontur 36 anliegende und an dieser abrollbare Rolle 41 auf . Exemplarisch ist der Anpressabschnitt 34 als die Rolle 41 ausgeführt . Die Rolle 41 rollt bei der Verstellbewegung 8 an der Gegenkontur 36 ab . Die Rolle 41 wird mit der Gegenkraf t 42 gegen die Gegenkontur 36 gedrückt . Die Rolle 41 umfasst beispielsweise ein Kugellager und/oder ist über ein Kugellager drehbar gelagert , exemplarisch an einem Hebelelement 43 der Anpressanordnung
38 .
Optional umfasst die Anpressanordnung, insbesondere der Anpressabschnitt , wenigstens einen an der Gegenkontur anliegenden ( in den Figuren nicht gezeigten) Abstreifabschnitt , um Verunreinigungen der Gegenkontur zu entfernen . Beispielsweise können ( in Richtung des Bewegungswegs) vor und hinter der Rolle Abstreifabschnitte angebracht sein, insbesondere an dem Hebelelement der Anpressanordnung . Bei der Verstellbewegung bef reien die Abstreifabschnitte eine Abrollf läche der Gegenkontur von Verunreinigungen (beispielsweise von Sägespänen) . Auf diese Weise kann die Freigängigkeit der Winkelverstellung - also die Freigängigkeit des Verstellabschnitts 7 bei der Verstellbewegung 8 - verbessert werden .
Bevorzugt weist der Anpressmechanismus 21 , insbesondere die Anpressanordnung 38 , ein Hebelelement 43 auf , mittels dem die Federkraf t 23 in die Anpresskraf t 24 umgesetzt wird, und zwar insbesondere derart , dass die Anpresskraf t 24 größer als die Federkraf t 23 ist , insbesondere betragsmäßig . Exemplarisch umfasst das Hebelelement 43 den Abstütz -Abschnitt 39 . Zweckmäßigerweise ist der Anpressabschnitt 34 an dem Hebelelement 43 angebracht . Alternativ kann der Anpressabschnitt Teil des Hebelelements sein . Exemplarisch ist die Rolle 41 drehbar an dem Hebelelement 43 gelagert . Das Hebelelement 43 ist zweckmäßigerweise schwenkbar an dem Kopplungsabschnitt 40 gelagert , insbesondere um eine parallel zur x-Richtung ausgerichtete Hebelelement - Schwenkachse .
Exemplarisch ist der Anpressabschnitt 34 über das Hebelelement 43 mit dem Federelement 22 gekoppelt . Das Hebelelement 43 stellt einen physikalischen Hebel dar , dessen Drehpunkt durch die Lagerung des Hebelelements 43 an dem Kopplungsabschnitt gebildet wird und der zweckmäßigerweise die Federkraf t 23 in die Gegenkraf t 42 umsetzt . Exemplarisch stellt das Hebelelement 43 einen einseitigen Hebel dar , so dass sich die Federkraf t 23 und die Gegenkraf t 42 auf derselben Seite des Drehpunkts des Hebelelements 43 bef inden . Die Gegenkraf t 42 ist zweckmäßigerweise näher an dem Drehpunkt angeordnet als die Federkraf t 23 . Durch den von dem Hebelelement 43 bereitgestellten Hebel wird die Federkraf t 23 derart in die Gegenkraf t 42 umgesetzt , dass die Gegenkraf t 42 größer ist als die Federkraf t 23 , insbesondere betragsmäßig .
Durch die Kopplung des Anpressabschnitts 34 mit dem
Führungsabschnitt 20 (exemplarisch über das Hebelelement 43 , das Federelement 22 und den Kopplungsabschnitt 40 ) führt die vergrößerte Gegenkraf t 42 zu der vergrößerten Anpresskraf t 24 , so dass durch das Hebelelement 43 auch die (gegenüber der Federkraf t 23 ) vergrößerte Anpresskraf t 24 bewirkt wird .
Vorteilhaf terweise ist die Vorspannung des Federelements 22 unabhängig von der Stellung, insbesondere der Winkelstellung, des Werkzeugs 4 , so dass eine Reibkraf t zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungskontur 19 vorzugsweise konstant ist .
Vorzugsweise ist der Anpressmechanismus 21 ein Teil des Verstellabschnitts 7 und führt dementsprechend die Verstellbewegung 8 als Teil des Verstellabschnitts 7 durch . Insbesondere führen (bei der Verstellbewegung 8 des Verstellabschnitts 7 ) der Führungsabschnitt 20 , der Kopplungsabschnitt 40 , das Federelement 22 , das Hebelelement und/oder die Rolle 41 die Verstellbewegung 8 durch, insbesondere zusammen mit dem Werkzeug 4 .
Die Antriebsvorrichtung 30 ist ausgebildet , den Verstellabschnitt 7 relativ zum Stationärabschnitt 3 anzutreiben, um den Verstellabschnitt 7 in die Verstellbewegung 8 zu versetzen . Bevorzugt ist die Antriebsvorrichtung 30 ausgebildet , den Verstellabschnitt 7 in einem Fixierzustand relativ zum Stationärabschnitt 3 zu f ixieren, so dass der Führungsabschnitt 20 in Richtung des Bewegungswegs 17 relativ zur Führungsstruktur 18 f ixiert ist . Der Fixierzustand ist zweckmäßigerweise immer dann gegeben, wenn kein Antrieb des Verstellabschnitts 7 durch die Antriebsvorrichtung 30 ( in Richtung des Bewegungswegs 17 ) erfolgt . Zweckmäßigerweise ist die Antriebsvorrichtung 30 selbsthemmend ausgeführt , so dass der Verstellabschnitt 7 durch die Antriebsvorrichtung 30 stets automatisch relativ zum Stationärabschnitt ( in Richtung des Bewegungswegs 17 ) f ixiert wird, wenn die Antriebsvorrichtung 30 keinen Antrieb des Verstellabschnitts 7 ( in Richtung des Bewegungswegs 17 ) bereitstellt .
Zusätzlich oder alternativ zu der Antriebsvorrichtung 30 kann die Werkzeugvorrichtung 1 über einen insbesondere manuell betätigbaren, vorzugsweise nicht -elektrischen, Mechanismus zur Einstellung der Stellung, insbesondere der Winkelstellung, des Werkzeugs 4 aufweisen . Beispielsweise ist der Verstellabschnitt 7 durch manuelle Betätigung bewegbar , um die Verstellbewegung 8 durchzuführen .
Bevorzugt ist in dem Fixierzustand in Richtung des Bewegungswegs 17 keine Fixierung des Führungsabschnitts 20 relativ zur Führungsstruktur 18 mittels Reibschluss zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 gegeben . Das soll bedeuten, dass die in dem Fixierzustand bereitgestellte Fixierung des Führungsabschnitts 20 nicht durch einen Reibschluss zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 bewirkt wird . Stattdessen wird, wie vorstehend erläutert , diese Fixierung durch die Antriebsvorrichtung 30 , insbesondere die selb st hemmende Ausführung der Antriebsvorrichtung 30 , erzielt . Zweckmäßigerweise stellt die Antriebsvorrichtung 30 im Fixierzustand eine den Führungsabschnitt 20 relativ zu der Führungsstruktur 18 f ixierende Fixierkraf t bereit , die um ein Vielfaches größer ist als eine zwischen dem Führungsabschnitt 20 und der Führungsstruktur 18 im Fixierzustand vorhandene Reibkraf t .
Die Figur 5 zeigt eine exemplarische Ausgestaltung des Führungsabschnitts 20 . Der Führungsabschnitt 20 ist exemplarisch einstückig ausgeführt . Der Führungsabschnitt 20 ist beispielsweise aus Polyoxymethylen mit Aramidfasern und Polytetraf luorethylen gefertigt . Durch dieses Material können gute Gleiteigenschaf ten und ein geringer Verschleiß erzielt werden . Der Führungsabschnitt 20 umfasst zweckmäßigerweise einen exemplarisch plattenförmig ausgeführten Führungsabschnitt -Körper 44 . Der Führungsabschnitt -Körper 44 ist vorzugsweise mit seiner Platten-Ebene normal zur x- Richtung ausgerichtet . Bevorzugt ist der Führungsabschnitt - Körper 44 gekrümmt , so dass seine Grundgestalt kreisbogenförmig ist . Die Krümmung des Führungsabschnitt - Körpers 44 ist zweckmäßigerweise gleich der Krümmung des Bewegungswegs 17 .
Bevorzugt weist der Führungsabschnitt 20 einen ersten Kontaktvorsprung 45 und einen von dem ersten Kontaktvorsprung 45 beabstandeten zweiten Kontaktvorsprung 46 auf . Der Abstand der beiden Kontaktvorsprünge 45 , 46 in Längsrichtung des Führungsabschnitts 20 und/oder in Richtung des Bewegungswegs 17 ist zweckmäßigerweise größer als 30% , größer als 40% oder größer als 50% der Längsrichtung des Führungsabschnitts 20 und/oder der Erstreckung des Führungsabschnitts 20 in Richtung des Bewegungswegs 17 .
Exemplarisch ragen der erste Kontaktvorsprung 45 und der zweite Kontaktvorsprung 46 senkrecht von der Platten-Ebene des Führungsabschnitt -Körpers 44 ab , exemplarisch in negativer x-Richtung . Der erste Kontaktvorsprung 45 und der zweite Kontaktvorsprung 46 weisen j eweils zweckmäßigerweise eine quaderförmige Grundgestalt auf . Der erste Kontaktvorsprung 45 und der zweite Kontaktvorsprung 46 verfügen über eine j eweilige Kontaktf läche 47 , mit der sie an der Führungskontur 19 anliegen . Die Kontaktf lächen 47 sind zweckmäßigerweise in Entsprechung zu der Führungskontur 19 gekrümmt . Normalen der Kontaktf lächen 47 sind radial bezüglich der Schwenkachse ausgerichtet . Zweckmäßigerweise ist eine Kontaktf läche 47 an einem ersten Ende des Führungsabschnitts 20 angeordnet und die andere Kontaktf läche 47 ist an einem anderen Ende des Führungsabschnitts 20 angeordnet .
Zweckmäßigerweise liegt der Führungsabschnitt 20 mit dem ersten Kontaktvorsprung 45 und dem zweiten Kontaktvorsprung 46 an der Führungskontur 19 an, insbesondere ausschließlich mit dem ersten Kontaktvorsprung 45 und dem zweiten Kontaktvorsprung 46 . Bevorzugt stellen die Kontaktf lächen 47 in dem gemeinsamen x-Bereich des Führungsabschnitts 20 und der Führungskontur 19 die der Führungskontur 19 am nächsten liegenden Stellen des Führungsabschnitts 20 dar . Zweckmäßigerweise berührt der Führungsabschnitt 20 die Führungskontur 19 nur mit den Kontaktf lächen 47 . Rein optional sind die Kontaktvorsprünge 45 , 46 über eine Verbindungsstruktur 48 miteinander verbunden . Die Verbindungsstruktur 48 ist in Entsprechung zu der Krümmung des Bewegungswegs 17 gekrümmt . Die Verbindungsstruktur 48 liegt nicht an der Führungskontur 19 an . Exemplarisch weist die Verbindungsstruktur 49 zwei parallel zueinander verlaufende Verbindungsstege 49 auf , die insbesondere gekrümmt , zweckmäßigerweise kreisbogenförmig, ausgeführt sind .
Bevorzugt ist der Anpressabschnitt 34 in Richtung des Bewegungswegs 17 ( insbesondere mittig) zwischen dem ersten Kontaktvorsprung 45 und dem zweiten Kontaktvorsprung 46 angeordnet . Dies ist in der Figur 4 gezeigt . Auf diese Weise kann eine gleichmäßige Belastung der beiden Kontaktf lächen 47 erzielt werden . Durch den federvorgespannten Anpressabschnitt 34 wird der Führungsabschnitt 20 so gegen die Gegenkontur 36 vorgespannt , dass der Führungsabschnitt 20 mit seinen zwei Kontaktf lächen 47 an der Führungskontur 19 anliegt und gegen diese mit konstanter bzw . von der Winkelstellung des Werkzeugs 4 unabhängiger Vorspannkraf t - der Anpresskraf t 24 - vorgespannt wird .
Die Figuren 6 und 7 zeigen eine exemplarische Ausgestaltung der Anpressanordnung 38 . Die Anpressanordnung 38 umfasst das Hebelelement 43 und die Rolle 41 . Das Hebelelement 43 ist länglich ausgeführt und exemplarisch mit seiner Längsachse im Wesentlichen in y-Richtung ausgerichtet . Das Hebelelement 43 verfügt über einen länglich ausgeführten Hauptabschnitt 50 . An einem ersten Ende in Längsrichtung des Hebelelements 43 verfügt das Hebelelement 43 über den Abstütz -Abschnitt 39 zur Abstützung des Federelements 22 . Der Abstütz -Abschnitt 39 verfügt über einen von dem Hauptabschnitt 50 abragenden Zapfen 51 , auf den das Federelement 22 aufgesetzt ist (wie z . B . in Figur 4 gezeigt ) . Der Zapfen 51 ragt exemplarisch in negativer z -Richtung von dem Hauptabschnitt 50 ab . An einem zweiten Ende in Längsrichtung des Hebelelements 43 verfügt das Hebeelement 43 über einen Schwenkachsenabschnitt 52 , über den das Hebelelement 43 verschwenkbar an dem Kopplungsabschnitt 40 gelagert ist und der zweckmäßigerweise zylindrisch ausgeführt ist . Der Schwenkachsenabschnitt 52 ragt von dem Hauptabschnitt 50 ab , exemplarisch in positiver x-Richtung .
Die Figur 7 zeigt die Anpressanordnung 38 ohne die Rolle 41 . Exemplarisch verfügt das Hebelelement 43 über einen Drehachsenabschnitt 53 , auf dem die Rolle 41 drehbar gelagert ist . Der Drehachsenabschnitt 53 ragt von dem Hauptabschnitt 50 ab , insbesondere in entgegengesetzter Richtung zu dem Schwenkachsenabschnitt 52 , beispielsweise in negativer x- Richtung . Exemplarisch sind der Drehachsenabschnitt 53 und der Schwenkachsenabschnitt 52 an entgegengesetzten Seiten des Hauptabschnitts 50 angeordnet . In Längsrichtung des Hebelelements 43 ist der Drehachsenabschnitt 53 zweckmäßigerweise zwischen dem Abstütz -Abschnitt 39 und dem Schwenkachsenabschnitt 52 angeordnet , vorzugsweise in Längsrichtung näher an dem Schwenkachsenabschnitt 52 als an dem Abstütz -Abschnitt 39 , exemplarisch ( in Längsrichtung) unmittelbar neben dem Schwenkachsenabschnitt 52 .
Die Führungseinrichtung 16 kann auch als erste Führungseinrichtung, die Führungsstruktur 18 als erste Führungsstruktur , der Bewegungsweg 17 als erster Bewegungsweg und der Führungsabschnitt 20 als erster Führungsabschnitt bezeichnet werden .
Die Werkzeugvorrichtung 1 verfügt zweckmäßigerweise ferner über eine zweite Führungseinrichtung 16 . 2 . Die Figur 8 zeigt eine exemplarische Ausgestaltung der zweiten Führungseinrichtung 16 . 2 .
Exemplarisch sind die erste Führungseinrichtung 16 und die zweite Führungseinrichtung 16 . 2 in x-Richtung voneinander beabstandet angeordnet . Zweckmäßigerweise ist an j edem Ende in Längsrichtung des Verstellabschnitts 7 eine j eweilige Führungseinrichtung 16 , 16 . 2 angeordnet .
Die zweite Führungseinrichtung 16 . 2 ist vorzugsweise wie die erste Führungseinrichtung 16 ausgebildet , so dass die vorstehenden, auf die erste Führungseinrichtung 16 bezogenen Erläuterungen zweckmäßigerweise in Entsprechung für die zweite Führungseinrichtung 16 . 2 gelten . Zweckmäßigerweise sind die nachfolgend erläuterten Komponenten der zweiten Führungseinrichtung 16 . 2 wie die vorstehend erläuterten, entsprechenden Komponenten der ersten Führungseinrichtung 16 . 2 ausgebildet . Die zweite Führungseinrichtung 16.2 umfasst eine einen zweiten Bewegungsweg 17.2 definierende zweite Führungsstruktur 18.2 sowie einen an einer zweiten Führungskontur 19.2 der zweiten Führungsstruktur 18.2 anliegenden zweiten Führungsabschnitt 20.2, der für die Durchführung der Verstellbewegung 8 entlang des zweiten Bewegungswegs 17.2 relativ zur zweiten Führungsstruktur 18.2 bewegbar ist. Der zweite Bewegungsweg 17.2 verläuft vorzugsweise parallel zu dem ersten Bewegungsweg 17. Exemplarisch verfügt die zweite Führungsstruktur 18.2 über einen zweiten Strukturabschnitt 37.2, der eine zweite Gegenkontur 36.2 definiert.
Der vorstehend erläuterte Anpressmechanismus 21 kann auch als erster Anpressmechanismus, das Federelement 22 als erstes Federelement, die Federkraft 23 als erste Federkraft und die Anpresskraft 24 als erste Anpresskraft bezeichnet werden.
Die Werkzeugvorrichtung 1 verfügt zweckmäßigerweise ferner über einen zweiten Anpressmechanismus 21.2. Die Figur 8 zeigt eine exemplarische Ausgestaltung des zweiten Anpressmechanismus 21.2.
Exemplarisch sind der erste Anpressmechanismus 21 und der zweite Anpressmechanismus 21.2 in x-Richtung voneinander beabstandet angeordnet. Zweckmäßigerweise ist an jedem Ende in Längsrichtung des Verstellabschnitts 7 ein jeweiliger Anpressmechanismus 21, 21.2 angeordnet.
Der zweite Anpressmechanismus 21.2 ist bis auf die nachfolgend erläuterten Unterschiede vorzugsweise wie der erste Anpressmechanismus 21 ausgebildet, so dass die vorstehenden, auf den ersten Anpressmechanismus 21 bezogenen Erläuterungen zweckmäßigerweise in Entsprechung für den zweite Anpressmechanismus 21.2 gelten. Zweckmäßigerweise sind die nachfolgend erläuterten Komponenten des zweiten Anpressmechanismus 21.2 wie die vorstehend erläuterten, entsprechenden Komponenten des ersten Anpressmechanismus 21 ausgebildet .
Der zweite Anpressmechanismus 21.2 umfasst ein zweites Federelement 22.2 und ist ausgebildet, auf Basis einer von dem zweiten Federelement 22.2 bereitgestellten zweiten Federkraft 23.2 den zweiten Führungsabschnitt 20.2 mit einer zweiten Anpresskraft 24.2 gegen die zweite Führungsstruktur
18.2 zu drücken, um entlang des zweiten Bewegungswegs 17.2 Spiel zwischen dem zweiten Führungsabschnitt 20.2 und der zweiten Führungsstruktur 18.2 zu reduzieren oder eliminieren, insbesondere in Radialrichtung in Bezug auf die (insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung 8. Das zweite Federelement 22.2 ist exemplarisch über einen zweiten Kopplungsabschnitt 40.2 mit dem zweiten Führungsabschnitt
20.2 gekoppelt. Der zweite Anpressmechanismus 21.2 verfügt exemplarisch über einen zweiten Anpressabschnitt 34.2, der exemplarisch als zweite Rolle 41.2 ausgeführt ist und an der zweiten Gegenkontur 36.2 anliegt. Der zweite Anpressabschnitt
34.2 wird mit einer durch die zweite Federkraft 23.2 bewirkten zweiten Gegenkraft 42.2 gegen die zweite Gegenkontur 36.2 gedrückt.
Der zweite Anpressmechanismus 21.2 unterscheidet sich exemplarisch dadurch von dem ersten Anpressmechanismus 21, dass die zweite Federkraft 23.2 in eine andere Richtung ausgerichtet ist als die erste Federkraft 23. Exemplarisch ist die zweite Federkraft 23.2 orthogonal zur ersten Federkraft 23 ausgerichtet. Vorzugsweise ist die erste Federkraft 23 parallel zu der Sägeblatt -Ebene ausgerichtet und/oder die zweite Federkraft 23.2 ist normal zu der Sägeblatt -Ebene ausgerichtet. Bevorzugt umfasst der zweite Anpressmechanismus 21.2 eine zweite Anpressanordnung 38.2 mit einem zweiten Hebelelement 43.2, das zweckmäßigerweise mit seiner Längsachse orthogonal zu der Längsachse des ersten Hebelelements 43.2 ausgerichtet ist.
Die erste Anpresskraft 24 und die zweite Anpresskraft 24.2 sind zweckmäßigerweise beide in Radialrichtung in Bezug auf die (insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 ausgerichtet . Ferner sind die erste Gegenkraft 42 und die zweite Gegenkraft 42.2 zweckmäßigerweise beide in Radialrichtung in Bezug auf die (insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 ausgerichtet. Zweckmäßigerweise sind die erste Gegenkraft 42 und die zweite Gegenkraft 42.2 beide in die gleiche Richtung und/oder in der gleichen Radial-Ebene durch die (insbesondere virtuelle) Schwenkachse orientiert, wie beispielsweise der Vergleich von Fig. 4 und 8 zeigt.
Alternativ kann der zweite Anpressmechanismus 21.2 auch gleich wie der erste Anpressmechanismus 21 oder gespiegelt (insbesondere an einer y-z-Spiegelebene) zu dem ersten Anpressmechanismus 21 ausgebildet sein.
Im Folgenden soll ein Verfahren zum Betrieb der Werkzeugvorrichtung 1 beschrieben werden. Optional beginnt das Verfahren damit, das ein Anwender die Werkzeugvorrichtung 1 zu einem Einsatzort trägt und dort auf einer Unterlage abstellt . Zweckmäßigerweise gibt der Anwender dann über die Bedieneinrichtung 25 eine gewünschte Stellung, insbesondere eine gewünschte Winkelstellung, des Werkzeugs 4 relativ zum Stationärabschnitt 3 ein. Die Werkzeugvorrichtung 1 stellt daraufhin die Stellung des Werkzeugs 4 gemäß der vom Anwender eingegebenen Stellung ein. Die Werkzeugvorrichtung 1 führt zu diesem Zweck die Verstellbewegung 8 durch . Durch den Anpressmechanismus 21 (und den optional vorhandenen zweiten Anpressmechanismus 21 . 2 ) ist das Werkzeug 4 ständig - also insbesondere vor , während und nach der Verstellbewegung 8 - spielf rei relativ zum Stationärabschnitt 3 gelagert , insbesondere in Radialrichtung in Bezug auf die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse , um die die Verstellbewegung 8 erfolgt . Der Anwender aktiviert zweckmäßigerweise die Antriebseinheit 15 (beispielsweise durch eine Betätigung eines Ein- Schalters der Werkzeugvorrichtung 1) , um zu bewirken, dass das Werkzeug 4 in die Bearbeitungs -Bewegung versetzt wird . Der Anwender legt ein Werkstück auf die Auf lagef läche und führt das Werkstück in Vorschubrichtung 10 an das Werkzeug 4 heran, um das Werkstück mit dem Werkzeug 4 zu bearbeiten, und zwar mit der zuvor eingestellten Stellung, insbesondere der zuvor eingestellten Winkelstellung . Durch den Anpressmechanismus 21 (und den optional vorhandenen zweiten Anpressmechanismus 21 . 2 ) ist das Werkzeug 4 auch während der Bearbeitung des Werkstücks spielf rei relativ zum Stationärabschnitt 3 gelagert , insbesondere in Radialrichtung in Bezug auf die ( insbesondere virtuelle) Schwenkachse der Verstellbewegung 8 . Der Anwender muss folglich nach dem Abschluss der Verstellbewegung 8 und/oder vor der Bearbeitung des Werkstücks keine gesonderte Anwenderaktion (beispielsweise ein Auslösen eines Klemmmechanismus) durchführen, um den Verstellabschnitt 7 relativ zum Stationärabschnitt 3 zu f ixieren und/oder um die spielf reie Lagerung zu erzielen; zweckmäßigerweise führt der Anwender zwischen dem Abschluss der Verstellbewegung 8 und dem Beginn der Bearbeitung des Werkstücks keine derartige gesonderte Anwenderaktion durch . Die Fixierung des Verstellabschnitts 7 wird automatisch durch die selb st hemmende Antriebsvorrichtung 30 erzielt und die spielf reie Lagerung wird automatisch durch den ersten und/oder zweiten Anpressmechanismus 21, 21.2 erzielt, so dass hierfür keine Anwenderaktion erforderlich ist und auch nicht erfolgt .

Claims

Ansprüche
1. Werkzeugvorrichtung (1) , insbesondere Sägevorrichtung, umfassend einen Stationärabschnitt (3) , insbesondere einen Auflageabschnitt zur Auflage eines Werkstücks, sowie einen ein Werkzeug (4) , insbesondere ein Sägeblatt, aufweisenden Verstellabschnitt (7) , der unter Durchführung einer Verstellbewegung (8) relativ zum Stationärabschnitt (3) verstellbar ist, um eine Stellung, insbesondere eine Winkelstellung, des Werkzeugs (4) relativ zum Stationärabschnitt (3) einzustellen, ferner umfassend eine Führungseinrichtung (16) , die ausgebildet ist, den Verstellabschnitt (7) bei der Verstellbewegung (8) relativ zum Stationärabschnitt (3) zu führen, wobei die Führungseinrichtung (16) eine einen Bewegungsweg (17) definierende Führungsstruktur (18) sowie einen an einer Führungskontur (19) der Führungsstruktur (18) anliegenden Führungsabschnitt (20) umfasst, der für die Durchführung der Verstellbewegung (8) relativ zur Führungsstruktur (18) entlang des Bewegungswegs (17) bewegbar ist, gekennzeichnet durch einen ein Federelement (22) aufweisenden Anpressmechanismus (21) , der ausgebildet ist, auf Basis einer von dem Federelement (22) bereitgestellten Federkraft (23) den Führungsabschnitt (20) mit einer Anpresskraft (24) gegen die Führungsstruktur (18) zu drücken, um dadurch entlang des Bewegungswegs (17) Spiel zwischen dem Führungsabschnitt (20) und der Führungsstruktur (18) zu reduzieren oder eliminieren.
2. Werkzeugvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Verstellbewegung eine rotative Bewegung ist und/oder der Bewegungsweg kreisbogenförmig ist .
3. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Anpresskraft (24) radial in Bezug auf die Verstellbewegung (8) und/oder den Bewegungsweg (17) ausgerichtet ist.
4. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei der Anpressmechanismus (21) ausgebildet ist, den Führungsabschnitt (20) entlang des gesamten Bewegungswegs
(17) mit der Anpresskraft (24) gegen die Führungsstruktur
(18) zu drücken, um entlang des gesamten Bewegungswegs (17) Spiel zwischen dem Führungsabschnitt (20) und der Führungsstruktur (18) zu reduzieren oder zu eliminieren.
5. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei der Anpressmechanismus (21) ausgebildet ist, entlang des Bewegungswegs (17) die Anpresskraft (24) als eine im Wesentlichen konstante Anpresskraft bereitzustellen.
6. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei der Anpressmechanismus (21) einen Anpressabschnitt (34) umfasst, der an einer Gegenkontur (36) der Führungsstruktur (18) anliegt und mittels des Federelements (22) federnd mit dem Führungsabschnitt (20) gekoppelt ist, so dass aufgrund der Federkraft (23) der Anpressabschnitt (34) gegen die Gegenkontur (36) gedrückt wird und der Führungsabschnitt (20) gegen die Führungskontur
(19) gedrückt wird.
7. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei die
Führungskontur (19) an einer ersten Seite eines
Strukturabschnitts (37) der Führungsstruktur (18) angeordnet ist und die Gegenkontur (36) an einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Strukturabschnitts (37) angeordnet ist.
8. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Anpressabschnitt (34) eine an der Gegenkontur (36) anliegende und an dieser abrollbare Rolle (41) aufweist.
9. Werkzeugvorrichtung nach Anspruch 8, wobei der Anpressabschnitt wenigstens einen an der Gegenkontur anliegenden Abstreifabschnitt umfasst, um Verunreinigungen der Gegenkontur zu entfernen.
10. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei der Anpressmechanismus (21) ein Hebelelement (43) aufweist, mittels dem die Federkraft (23) in die Anpresskraft (24) umgesetzt wird, und zwar derart, dass die Anpresskraft (24) größer als die Federkraft (23) ist.
11. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 10 in Kombination mit einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei der Anpressabschnitt (34) über das Hebelelement (43) mit dem Federelement (22) gekoppelt ist.
12. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei der Führungsabschnitt (20) einen ersten Kontaktvorsprung (45) und einen von dem ersten Kontaktvorsprung (45) beabstandeten zweiten Kontaktvorsprung (46) aufweist und mit dem ersten Kontaktvorsprung (45) und dem zweiten Kontaktvorsprung (46) an der Führungskontur (19) anliegt .
13. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 12 in Kombination mit einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei der Anpressabschnitt (34) in Richtung des Bewegungswegs (17) zwischen dem ersten Kontaktvorsprung (45) und dem zweiten Kontaktvorsprung (46) angeordnet ist.
14. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, umfassend eine Antriebsvorrichtung (30) , die ausgebildet ist, den Verstellabschnitt (7) relativ zum Stationärabschnitt (3) anzutreiben, um den Verstellabschnitt (7) in die Verstellbewegung (8) zu versetzen, und die ferner ausgebildet ist, den Verstellabschnitt (7) in einem Fixierzustand relativ zum Stationärabschnitt (3) zu fixieren, so dass der Führungsabschnitt (20) in Richtung des Bewegungswegs (17) relativ zur Führungsstruktur (18) fixiert ist .
15. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 14, wobei in dem Fixierzustand die Fixierung des Führungsabschnitts (20) relativ zur Führungsstruktur (18) in Richtung des Bewegungswegs (17) nicht mittels Reibschluss zwischen dem Führungsabschnitt (20) und der Führungsstruktur (18) erzielt wird .
16. Werkzeugvorrichtung (1) nach einem voranstehenden Anspruch, wobei die Führungseinrichtung (16) eine erste Führungseinrichtung ist, die Führungsstruktur (18) eine erste Führungsstruktur ist, der Bewegungsweg (17) ein erster Bewegungsweg ist und der Führungsabschnitt (20) ein erster Führungsabschnitt, und wobei die Werkzeugvorrichtung (1) ferner eine von der ersten Führungseinrichtung (16) beabstandete zweite Führungseinrichtung (16.2) umfasst, die eine einen zweiten Bewegungsweg (17.2) definierende zweite Führungsstruktur (18.2) sowie einen an einer zweiten Führungskontur (19.2) der zweiten Führungsstruktur (18.2) anliegenden zweiten Führungsabschnitt (20.2) umfasst, der für die Durchführung der Verstellbewegung (8) entlang des zweiten Bewegungswegs (17.2) relativ zur zweiten Führungsstruktur
(18.2) bewegbar ist, wobei der Anpressmechanismus (21) ein erster Anpressmechanismus ist, das Federelement (22) ein erstes Federelement ist, die Federkraft (23) eine erste Federkraft ist und die Anpresskraft (24) eine erste Anpresskraft ist und wobei die Werkzeugvorrichtung (1) ferner einen ein zweites Federelement (22.2) aufweisenden zweiten Anpressmechanismus (21.2) umfasst, der ausgebildet ist, auf Basis einer von dem zweiten Federelement (22.2) bereitgestellten zweiten Federkraft (23.2) den zweiten Führungsabschnitt (20.2) mit einer zweiten Anpresskraft
(24.2) gegen die zweite Führungsstruktur (18.2) zu drücken, um entlang des zweiten Bewegungswegs (17.2) Spiel zwischen dem zweiten Führungsabschnitt (20.2) und der zweiten Führungsstruktur (18.2) zu reduzieren oder eliminieren.
17. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 16, wobei der zweite Bewegungsweg (17.2) parallel zum ersten Bewegungsweg (17) verläuft.
18. Werkzeugvorrichtung (1) nach Anspruch 16 oder 17, wobei die zweite Federkraft (23.2) in eine andere Richtung ausgerichtet ist als die erste Federkraft (23) , wobei zweckmäßigerweise die erste Anpresskraft (24) und die zweite Anpresskraft (24.2) jeweils radial in Bezug auf die Verstellbewegung (8) und/oder den Bewegungsweg (17) ausgerichtet sind.
19. Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, umfassend den Schritt: Durchführen der Verstellbewegung (8) .
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