WO2023237161A1 - Verfahren zur herstellung einer schlingennaht - Google Patents

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WO2023237161A1
WO2023237161A1 PCT/DE2023/100432 DE2023100432W WO2023237161A1 WO 2023237161 A1 WO2023237161 A1 WO 2023237161A1 DE 2023100432 W DE2023100432 W DE 2023100432W WO 2023237161 A1 WO2023237161 A1 WO 2023237161A1
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WO
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loop
textile
piece
textile piece
seam
Prior art date
Application number
PCT/DE2023/100432
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English (en)
French (fr)
Inventor
Helena WIPPERMANN
Original Assignee
Wippermann Helena
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wippermann Helena filed Critical Wippermann Helena
Publication of WO2023237161A1 publication Critical patent/WO2023237161A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B1/00—General types of sewing apparatus or machines without mechanism for lateral movement of the needle or the work or both
    • D05B1/08—General types of sewing apparatus or machines without mechanism for lateral movement of the needle or the work or both for making multi-thread seams
    • D05B1/18—Seams for protecting or securing edges
    • D05B1/20—Overedge seams
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B97/00—Hand sewing processes or apparatus for special work or not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a loop seam intended for trimming and connecting textile pieces using a thread-like connecting element.
  • Trimming also known as edge trimming, is a process that finishes a piece of fabric at the edges in such a way that the material cannot fray.
  • edge trimming is a process that finishes a piece of fabric at the edges in such a way that the material cannot fray.
  • overlock or “coverlock” seam is usually used, also called a “chain seam” or “zigzag stitch”, which uses sewing machines that usually process more than three threads at the same time.
  • Another option for hemming edges is to neaten and secure the edge using the so-called folding and/or folding method. To do this, fold the edge of the fabric inwards once, then again if necessary and then through A seam is fixed, the previously open edge of the fabric is then on the inside and can no longer fray.
  • Such measures are essential in order to produce clothing that can withstand heavy loads, such as workwear or sportswear, with the appropriate longevity.
  • a further disadvantage in the prior art has been shown to be the problem usually known as sewing foot height, that every sewing machine has a certain amount of clearance in the height under the sewing foot (device that is attached around the needle and presses the material down and together around it to facilitate the process). This means that above a certain height the sewing process is prevented because the machine cannot grasp and transport the fabric. This problem occurs particularly when processing leather and producing clothing from very thick and numerous layers of material.
  • the object of the invention is to provide a novel method for trimming and connecting textile pieces, which enables easier processing, less waste and thus reduced environmental problems and, moreover, the production also provides completely different material combinations from clothing.
  • the production of textile pieces from numerous fabric layers in the area of trouser hems and collars should also be carried out without any problems and corresponding materials such as foil and rubber should be able to be processed.
  • the process steps described represent the production of a partial area of the loop seam according to the invention, with the production process of a partial area being repeated again after the last process step has been completed, so that ultimately a continuous loop seam for trimming textile pieces and - after the trimming has been completed - for connecting two textile pieces is achieved .
  • An essential aspect of the new loop seam and its production is that the perforation of the fabric material as the first basic step of the process neither with regard to the materials to be connected (no special needle-specific precautions are necessary with regard to, for example, the connection of leather and film materials). ) and special consideration must be given to their thickness.
  • Optimal solutions can be chosen for perforating the material, as this process step is independent of the further work required to produce the loop seam.
  • the perforation of the material avoids a corresponding number of stitches during production, as described above, and also alleviates the problem that thick materials or a large number of material layers have to be sewn.
  • edge trimming described above is significantly simplified by the novel method for producing a loop seam.
  • the respective edge can be made with just one strip, strand of thread or bundle while sewing several layers of fabric at the same time.
  • Edge finishing in the current industry usually requires one or more separate work steps or requires machines that require at least two different threads to produce a seam.
  • these machines cannot perform the hemming and seaming step for all materials in one operation.
  • the usual process known from the prior art is to first neaten the edges of the materials to be processed using an overlock machine and then to connect the materials together in a further step using a conventional sewing machine. Several different machines are therefore used, which naturally cause corresponding energy consumption and are seen as problematic in terms of costs and the environment.
  • the distance between the perforations is in relation to the distance to the edge of the fabric and the diameter of the loop, which is formed by the connecting material during the sewing process, so that the edge of the fabric is folded in and fixed in place by pulling the corresponding loop in the course of the seam and thus neatened .
  • the serging function of the loop seam according to the invention is therefore superior to conventional edge serging in that it can achieve in one step what is possible in the prior art in several steps (edge folding over once or several times with subsequent sewing).
  • the loop seam according to the invention facilitates elastic ones with the help of just one thread, which can also be strips or bundles of connecting material made from old clothing To create seams that are highly resilient and do not tear. In practical tests, recycled tights have emerged as the ideal material for the production of such strips as a connecting material, which represents an excellent resource from an environmental point of view, as tights are often only worn once and then disposed of. In principle, the seam according to the invention can of course also be used for non-recycled materials.
  • the eyelet formation carried out as part of the process steps can be seen as a further advantage.
  • the eyelets are created in the process of creating the seam by intertwining the loops. These can be used for cords or button eyes and represent a functional and at the same time aesthetically pleasing aspect of the seam, with the edge serging remaining even under stress and tensile stress.
  • the load capacity can be adjusted by the ratio of the diameter of the connecting material to the distance between the material edge and the material perforation, creating an extremely resilient seam. This means that clothing can be made more durable and the associated CO2 emissions can be significantly reduced.
  • production steps such as sewing buttonholes or attaching eyelets are eliminated. This means fewer machines and less energy are needed, which in turn means fewer emissions and less working time.
  • the loop seam that can be created using the method according to the invention has the advantage of being able to be produced quickly but also dissolved even more quickly.
  • a stable seam is created, but without the formation of knots.
  • the previously connected materials are residue-free and can be clearly identified and reconnected using the perforation that is still present and can therefore be directly recycled, processed into other products or into new connecting material.
  • Complete recycling will be simple, quick to implement and therefore also economically profitable and competitive, making it an absolute novelty in this area and in the textile industry.
  • the lifespan of a piece of clothing is significantly extended; even textiles with a very short lifespan on average (such as tights) can serve as connecting materials and can therefore be expected to have a significantly longer life cycle and reduce CO2 emissions just as significantly.
  • the loop seam according to the invention is particularly interesting here because it can be made entirely and exclusively by hand, which makes a fashion company conceivable without machines and without CO2 emissions.
  • the versatility and quick implementation make the seam particularly competitive and the hand-made loop seam is visually very striking, which can represent an ideal aesthetic trademark and recognition feature.
  • it can be applied by hand in places, even in very expressive - and extreme - forms, that a machine may not be able to adequately implement.
  • an expedient development of the method according to the invention provides for the loop located on the back to be twisted at least once after the loop has been pulled through one of the recesses in the textile piece.
  • Figure 1 is a perspective schematic representation of the first process step for producing the loop seam
  • Figure 3 is a perspective schematic representation of the second process step for producing the loop seam
  • Figure 4 is a perspective schematic representation of what follows after the second process step
  • 5A shows a perspective schematic representation of a first embodiment variant following the process step from FIG. 4
  • 5B shows a perspective schematic representation of a second embodiment variant following the process step from FIG. 4,
  • FIGS. 5A or 5B are perspective schematic representation of the process step following the process step shown in FIGS. 5A or 5B,
  • Figure 7 is a perspective schematic representation of the last process step following that of Figure 6 and
  • Figure 8 is a perspective schematic representation of a connection between two pieces of textile using the loop seam according to the invention.
  • FIG. 1 to 8 each show a piece of textile marked with the reference number 1, in which two recesses arranged next to one another can be seen for reasons of simplification.
  • the recesses 2 are designed as round holes in the textile body 1 and are introduced in the edge region of the textile body 1 in the form of a perforation parallel to the edge of the textile body using suitable tools.
  • a thread-like connecting element 3 is drawn through the middle hole of the perforation and pulled through the textile piece 1 from the front, so that a first loop 4 results on the back.
  • the free ends of the connecting element 3 thus protrude forward from the textile piece 1.
  • this loop 4 can be arranged untwisted in an embodiment A as shown in FIG. 2 or as a loop with a single or multiple twist (not shown) according to the embodiment B.
  • a second loop 5 is formed from the thread-like connecting element 3 in the next step to produce the loop seam, as indicated in FIG.
  • Figure 4 it can be seen as a subsequent process step that the second loop 5 formed in Figure 3 is attached over the edge of the textile piece 1 Opening of the loop 4 is brought up.
  • the loop 4 can be approached from the back (Figure 5A) or from the front ( Figure 5B). Both variants are possible and are selected based on design considerations.
  • the loop 5 is guided from the rear plane of the textile piece 1 back to the front, so that it is possible to pull the front end of the loop 5 through the further recess lying next to the one recess 2 .
  • FIG. 7 shows the final process step of pulling the free end of the loop 5 through the further recess 2. This results in the same starting position for the loop 5 as already shown in Figure 1.
  • the process step sequence as shown in Figures 2 to 8, can now begin from.
  • a series of individual loops are thus formed, which, viewed as a whole over the course of the edge region of the textile piece 1, form the loop seam according to the invention.
  • the edge of the textile piece 1 is bordered, so that a trimming results, which provides reliable protection against fraying of the edge of the textile piece 1.
  • the loop 5 is simultaneously marked as a loop 4 NEW.
  • FIG. 8 finally illustrates how two pieces of textile 1, each of which is provided with a loop seam according to the invention on its adjacent edge regions, can be coupled to one another by means of a thread-like connecting band 6.
  • the connecting band 6 is alternately passed through the adjacent loops 4 and 5 in the loop band. The result is a shoelace-like coupling of the loop seams and after tightening the connecting band 6 and the connecting elements 3 belonging to the two loop seams form a connecting seam of the two textile pieces 1 to be coupled.
  • connection technology described as well as the production of the loop seam according to the invention, are shown in Figures 1-8, each with thread-like connecting elements 3 or connecting tape 6.
  • thread-like connecting elements 3 or connecting tape 6 One does not move away from the scope of protection of the invention if, if necessary, these are made from wider strips of material by using recycled fabric strips as connecting elements 3 or as connecting tape 6. By using such fabric strips, a special, visually interesting additional effect can be achieved for design purposes, as has already been done in the description.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer für die Besäumung und Verbindung von Textilstücken vorgesehenen Schlingennaht unter Verwendung eines fadenförmigen Verbindungselementes vorgestellt, bei der erfindungsgemäß nach dem Einbringen von Ausnehmungen (2) in den Randbereich des für die Besäumung vorgesehenen Textilstückes (1) die Ausformung des fadenförmigen Verbindungselementes zu einer ersten Schlinge (4) erfolgt, die von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes (1) durch eine eingebrachte Ausnehmung (2) dergestalt, dass sich nach dem Durchziehen auf der Rückseite die ausgeformte Schlinge (4) befindet. Danach erfolgt die Ausformung einer weiteren zweiten Schlinge (5) vor der Ausnehmung (2) an der Vorderseite des Textilstückes (1), die dann über den Randbereich des Textilstückes (1) die auf der Rückseite des Textilstückes (1) befindlichen ersten Schlinge (4) durchgreift. Anschließend wird die zweite Schlinge (5) zur Vorderseite des Textilstückes (1) zurückgeführt und nach Durchziehen der zweiten Schlinge (5) von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes (1) durch eine nächste seitlich benachbart der vorherigen Ausnehmung liegende Ausnehmung (2) durchgezogen.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Schlingennaht
Technisches Umfeld
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer für die Besäumung und Verbindung von Textilstücken vorgesehenen Schlingennaht unter Verwendung eines fadenförmigen Verbindungselementes. Stand der Technik
Verfahren zur Besäumung und Verbindung von Textilstücken sind in mannigfaltiger Ausgestaltung aus dem Stand der Technik bekannt.
Unter einer Besäumung, die auch unter dem Begriff Kantenversäuberung bekannt ist, versteht man einen Vorgang, der ein Stoffstück an den Kanten so abschließt, dass das Material nicht zerfasern kann. Hierfür wird üblicherweise entweder eine sogenannte „Overlock-“ oder „Coverlocknaht“ verwendet, auch „Kettelnaht“ oder „Zickzackstich“ genannt, bei der Nähmaschinen zum Einsatz kommen, die zumeist mehr als drei Fäden gleichzeitig verarbeiten. Eine weitere Option zur Kantenversäumung besteht darin, die Kante nach dem sogenannten Einschlag-oder/und Umschlagverfahren zu versäubern und zu sichern. Hierfür wird die Stoffkante einmal nach innen gefaltet, dann bei Bedarf ein weiteres Mal und im Anschluss durch eine Naht fixiert, die zuvor offene Stoffkante ist anschließend innen liegend und kann nicht mehr zerfasern.
Unabdingbar sind derartige Maßnahmen, um Kleidung für große Belastungen, wie beispielsweise Berufsbekleidung oder Sportbekleidung mit entsprechender Langlebigkeit herzustellen.
Darüber hinaus sind Verbindungsnähte zwischen Textilstücken zur Herstellung von Bekleidung in unterschiedlicher Ausgestaltung bekannt. Bei der Herstellung dieser Verbindungsnähte spielen die hierfür notwendigen Nadeln sowie die entsprechenden Nadelstärken eine nicht unbeträchtliche Rolle. Es gibt Nadeldurchmesser und Nadelspitzen für unterschiedliche Materialien. Dabei besteht oftmals das Problem, dass Materialien unterschiedlicher Textur (zum Beispiel Leder oder folienähnliche Materialien) sich nicht erfolgreich verbinden lassen, da die verwendeten Nadeln spezifisch auf nur eines der Materialien ausgerichtet sind und sie gegebenenfalls nicht beide Materialien gleichzeitig durchdringen können, was Grundvoraussetzung für eine zuverlässige Materialverbindung ist. Bekannt sind in diesem Zusammenhang, aufgrund des Materials und dessen Zähigkeit, auftretende Nabelbrüche, die entsprechende Material- und Zeitverluste für die Herstellung der Kleidungsstücke mit sich bringen. Gegebenenfalls müssen Kleidungsstücke umgearbeitet oder ganz verworfen werden, wobei Abfall entsteht, was unter bestehenden Umweltschutzgesichtspunkten selbstverständlich nachteilig ist.
Insbesondere bei der Herstellung und Verarbeitung von Materialien aus Kunstfasern besteht darüber hinaus die Problematik, dass durch entsprechende Reibung an der Nadel der Widerstand innerhalb des verwendeten Materials die zum Verbinden notwendigen Fäden so negativ beeinflusst, dass die verwendete Nähmaschine fehlerhaft arbeitet.
Darüber hinaus hat die Praxis gezeigt, dass aktuelle Nähmaschinen zwar mit der Möglichkeit ausgestattet sind, für unterschiedliche Anforderungen die Einstellung verschiedener Parameter wie beispielsweise Stichgrößen, Fadenspannung und Nähtempo zu ermöglichen, aber trotzdem nicht ausgeschlossen werden kann, dass es zu sogenannten Fehlstichen kommt, bei der die Nadel beim Nähen den Stoff gar nicht oder mit zu kleinen oder zu großen oder unregelmäßigen Abständen, anders als geplant und an der Maschine eingestellt, durchdringt. Die entstandene Naht wird dadurch fehlerhaft und ist nicht optional, so dass sie aufgetrennt und abermals genäht werden muss. Bei einigen Materialien, wie empfindlichen Baumwollstoffen oder Seide muss das ganze Schnittteil ersetzt werden, da die Nähte nicht aufgetrennt werden können, ohne das Material zu beschädigen. Auch hier entsteht zusätzlicher Zeitaufwand und entsprechender Materialverlust, somit Umweltbelastung und Kosten.
Als weiterer Nachteil im Stand der Technik hat sich gezeigt, dass die als Nähfußhöhe üblicherweise bekannte Problematik, dass jede Nähmaschine einen gewissen Spielraum in der Höhe unter dem Nähfuß (Vorrichtung, die um die Nadel herum angebracht ist und das Material nach unten und zusammenpresst um den Vorgang zu erleichtern) besitzt. Dies bedeutet, dass ab einer gewissen Höhe der Nähvorgang verhindert wird, da die Maschine den Stoff nicht fassen und transportieren kann. Diese Problematik tritt insbesondere bei der Verarbeitung von Leder und der Herstellung von Kleidung aus sehr dicken und zahlreichen Materiallagen auf.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend vom bekannten Stand der Technik und den hinlänglich bekannten, oben geschilderten Problemen besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein neuartiges Verfahren zur Besäumung und Verbindung von Textilstücken bereitzustellen, welches eine erleichterte Bearbeitung, weniger Ausschuss und somit eine verringerte Umweltproblematik ermöglicht und darüber hinaus die Herstellung auch von Bekleidung aus gänzlich unterschiedlichen Materialzusammenstellungen bereitstellt. Schließlich soll auch die Produktion von Textilstücken aus zahlreichen Stoff lagen im Bereich Hosenbundsaum und Kragen problemlos durchgeführt sowie entsprechende Materialien wie Folien und Gummi verarbeitet werden können. Lösung der Aufgabe
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 dargelegte technische Lehre gelöst.
Erfindungswesentlich gekennzeichnet ist das neuartige Verfahren durch die folgenden Verfahrensabfolgeschritte:
• Einbringen von Ausnehmungen in den Randbereich des für die Besäumung vorgesehenen Textilstückes, wobei die Ausnehmungen parallel zur Textilkante beabstandet zu dieser und seitlich nebeneinander angeordnet sind,
• Ausformung des fadenförmigen Verbindungselementes zu einer Schlinge,
• Durchziehen der ausgeformten Schlinge von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes durch eine der im Randbereich des Textilstückes eingebrachten Ausnehmungen dergestalt, dass sich nach dem Durchziehen auf der Rückseite die ausgeformte Schlinge befindet,
• Ausformung einer weiteren zweiten Schlinge vor der Ausnehmung an der Vorderseite des Textilstückes,
• Führung der zweiten Schlinge über den Randbereich des Textilstückes dergestalt, dass die Spitze der zweiten Schlinge die oesenartige Öffnung der auf der Rückseite des Textilstückes befindlichen ersten Schlinge durchgreift,
• Rückführung der zweiten Schlinge zur Vorderseite des Textilstückes und Durchziehen der zweiten Schlinge von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes durch eine nächste, seitlich benachbart der vorherigen Ausnehmung liegende Ausnehmung dergestalt, dass sich nach dem Durchziehen auf der Rückseite die ausgeformte zweite Schlinge befindet, die für die Weiterführung des Verfahrens zu einer neuen ersten Schlinge verwendet wird.
Die geschilderten Verfahrensschritte geben dabei die Herstellung eines Teilbereiches der erfindungsgemäßen Schlingennaht wieder, wobei sich der Herstellungsprozess eines Teilbereiches nach Abschluss des letzten Verfahrensschrittes neu wiederholt, sodass letztendlich eine durchgehende Schlingennaht zur Besäumung von Textilstücken und - nach Abschluss der Besäumung - zur Verbindung zweier Textilstücke erzielt wird. Ein wesentlicher Aspekt der neuartigen Schlingennaht und deren Herstellung besteht dabei darin, dass durch die Perforation des Stoffmaterials als ersten Grundlageschritt des Verfahrens weder im Hinblick auf die zu verbindenden Materialien (es sind keine speziellen nadelspezifischen Vorkehrungen im Hinblick beispielsweise auf die Verbindung von Leder und Folienmaterialien notwendig) noch auf deren Dicke besondere Rücksicht genommen werden muss.
Für die Perforation des Materials können optimale Lösungen gewählt werden, da dieser Verfahrensschritt unabhängig von den weiteren, zur Herstellung der Schlingennaht notwendigen Arbeiten ist.
Darüber hinaus ist festzuhalten, dass die Herstellung der Ausnehmungen respektive die Perforation der Materialien auch an verarbeitungstechnisch komplizierten Stellen gezielt vorgenommen werden kann, so dass sich Materialschäden vermeiden lassen. Es sei an dieser Stelle allein auf die Tatsache hingewiesen, dass das Einlegen eines Reißverschlusses häufig dazu führt, dass bei herkömmlichen Nähmaschinen die verwendeten Nadeln auf das Metall des Reißverschlusses trifft und durch das dadurch hervorgerufene Verbiegen oder Brechen der Nadel die Maschine beschädigt wird. Durch die vorgeschaltete Perforation des Materials ist bereits vor der Verarbeitung der Verlauf der Naht so festgelegt, dass, wie oben beschrieben, entsprechende Materialprobleme gar nicht erst auftreten können.
Zusätzlich ist positiv zu bewerten, dass die Perforation des Materials entsprechend viele Stiche bei der Herstellung, wie sie oben beschrieben wurde, vermeidet und darüber hinaus das Problem entschärft, dass auch dicke Materialien oder eine große Anzahl von Materialschichten genäht werden muss.
Darüber hinaus ist von Vorteil, dass die oben beschriebene Kantenversäuberung durch das neuartige Verfahren zur Herstellung einer Schlingennaht signifikant vereinfacht wird. Abhängig vom Verhältnis der zu verbindenden Materialien zur Kantenbreite neben der Pufferperforation, dem Durchmesser der Schlingen und dem Abstand der Perforation zueinander, die jeweilige Kante mit nur einem Streifen, Fadenstrang oder Bündel bei gleichzeitigem Vernähen mehrerer Stofflagen erfolgen kann. Die Kantenversäuberung in der aktuellen Industrie erfordert zumeist einen oder mehrere separate Arbeitsschritte oder es werden Maschinen benötigt, die mindestens zwei unterschiedlich verlaufende Fäden zur Herstellung einer Naht benötigen. Außerdem können diese Maschinen nicht für alle Materialien den Schritt der Versäumung und der Nahtherstellung in einem Vorgang vornehmen. Der aus dem Stand der Technik bekannte übliche Vorgang besteht darin, die Kanten der zu verarbeitenden Stoffe zunächst mit einer Overlockmaschine zu versäubern, um dann in einem weiteren Schritt an einer herkömmlichen Nähmaschine die Stoffe miteinander zu verbinden. Es werden somit mehrere unterschiedliche Maschinen verwendet, die naturgemäß entsprechenden Energieverbrauch verursachen und kosten- und umwelttechnisch als problematisch anzusehen sind.
Demgegenüber besteht bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Abstand der Perforationen so im Verhältnis zum Abstand zur Stoffkante und dem Durchmesser der Schlinge, die im Nähvorgang durch das Verbindungsmatenal gebildet wird, dass durch Zug der entsprechenden Schlinge im Verlauf der Naht die Stoffkante eingeschlagen und fixiert somit versäubert wird. Die Versäuberungsfunktion der erfindungsgemäßen Schlingennaht ist somit der herkömmlichen Kantenversäuberung insoweit überlegen, in einem Arbeitsschritt das zu erzielen, was im Stand der Technik in mehreren Schritten (einmalige oder mehrmalig umgelegte Kantenumlegung mit anschließendem Festnähen) möglich ist.
In der Praxis hat es sich darüber hinaus als vorteilhaft erwiesen, dass gegenüber dem aktuellen Stand der Technik auch elastische Materialien problemlos verarbeitet werden können, wobei die maximale Elastizität der entstandenen Nähte erhalten bleibt. Herkömmliche, aktuelle Industrienähmaschinen können zwar unter gewissen Rahmenbedingungen elastisches Garn verarbeiten, wodurch jedoch die Naht selbst nicht hochelastisch wird oder bleibt. Um sichere, reißfeste und belastbare elastische Nähte zu schaffen, ist eine Overlockmaschine mit mindestens zwei Fäden von unterschiedlichem Verlauf unabdingbar.
Die erfindungsgemäße Schlingennaht erleichtert hier unter Zuhilfenahme von nur einem Faden, bei dem es sich auch um aus alten Kleidungsstücken hergestellten Streifen oder Bündeln von Verbindungsmaterial handeln kann, auch elastische Nähte zu schaffen, die stark belastbar sind und nicht ausreißen. Für die Herstellung derartiger Streifen als Verbindungsmatenal haben sich im praktischen Versuch recycelte Strumpfhosen als ideales Material herauskristallisiert, was unter umwelttechnischen Gesichtspunkten eine hervorragende Ressource darstellt, da Feinstrumpfhosen oftmals nur einmalig getragen und dann entsorgt werden. Grundsätzlich ist die erfindungsgemäße Naht natürlich auch für nicht recycelte Materialien anwendbar.
Schließlich ist im Hinblick auf die Vorteile der Erfindung zu beachten, dass die im Rahmen der Verfahrensschritte vorgenommene Ösenbildung als weiterer Vorteil gesehen werden kann. Die Ösen entstehen im Vorgang der Herstellung der Naht durch die Verschränkung der Schlingen ineinander. Die können genutzt werden, indem sie für Schnüre oder Knopfaugen dienen und stellen dazu einen funktionalen und gleichzeitig ästhetisch ansprechenden Aspekt der Naht dar, wobei die Kantenversäuberung auch unter Belastung und Zugbeanspruchung bestehen bleibt. Die Belastbarkeit kann durch das Verhältnis vom Durchmesser des Verbindungsmaterials zum Abstand von Materialkante und Materialperforation eingestellt werden, sodass eine extrem belastbare Naht entsteht. Hierdurch kann Kleidung langlebiger geschaffen werden und somit der damit verbundene CO2-Ausstoß deutlich vermindert werden, gleichzeitig fallen in der Herstellung Arbeitsschritte, wie das Einnähen von Knopflöchern oder die Anbringung von Ösen, weg. Somit werden weniger Maschinen und weniger Energieaufwand benötigt, was wiederum weniger Emissionen und weniger Arbeitszeit bedeutet.
Da die Modebranche immer noch beträchtliche Wachstumsraten aufweist, die naturgemäß gerade in heutiger Zeit unter Berücksichtigung gestiegener Sensibilität für Umweltfragen in Bezug auf Herstellung und Transport jährlich gesteigerte CO2-Emissionen im Millionentonnenbereich mit sich bringen, wobei natürlich auch im Rahmen der Herstellung große Mengen an Pestiziden freigesetzt werden, für die Baumwollherstellung zusätzlich riesige Mengen Wasser verbraucht und darüber hinaus für die Erstellung von Kunstfasern große Mengen Erdöl extrahiert und raffiniert werden, haben sich gerade in der jüngeren Vergangenheit Tendenzen durchgesetzt, den Anfall von Altkleidern unter Recyclingmöglichkeiten und Gesichtspunkten zu betrachten. Hierbei ist im Hinblick auf die Erfindung durchaus nützlich, den Anfall von Altkleidern dahingehend zu betrachten, dass diese einer Wiederverwertung zugeführt werden können. Dabei ist ein wirtschaftliches, schnelles und sauberes Trennen der Kleidungskomponenten von großer Bedeutung. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erstellbare Schlingennaht hat infolge ihrer Beschaffenheit den Vorteil, schnell hergestellt, aber auch noch schneller wieder aufgelöst werden zu können. Durch die Verschränkung der Schlingen ineinander entsteht zwar eine stabile Naht, jedoch ohne Knotenbildung. Durch einfachen Zug, nach Lösen der Anfangs- oder Endpunkte einer Naht, kann das gesamte Verbindungsmatenal rückstandslos und vollständig aus der Naht gelöst und somit auch vollständig wiederverwertet werden. Die zuvor verbundenen Materialien sind rückstandsfrei und können eindeutig identifiziert und durch die noch vorhandene Perforation neu verbunden und somit direkt recycelt werden, zu anderen Produkten verarbeitet oder zu neuem Verbindungsmatenal. Ein vollständiges Recycling wird einfach, schnell umsetzbar und dadurch auch wirtschaftlich rentabel und wettbewerbsfähig und damit ein absolutes Novum in diesem Bereich und in der Textilindustrie. Die Lebensdauer eines Kleidungsstückes wird sehr deutlich verlängert, auch Textilien mit durchschnittlich sehr kurzer Lebensdauer (wie zum Beispiel Strumpfhosen) können als Verbindungsmatenal dienen und haben so einen deutlich längeren Lebenszyklus zu erwarten und senken genauso deutlich den CO2 Ausstoß.
Viele Fasermixturen, die Zusammensetzung unterschiedlicher Stoffe, angebrachte Knöpfe und Reisverschlüsse machen ein wirtschaftlich, rentables Trennen meist schwierig. Die mechanische Trennung der Fasern, insbesondere von Baumwolle und Wolle ist zwar ein technisch etablierter Prozess, geht aber auf Kosten der Qualität. Für brauchbare Game müssen größere Mengen Neufasern beigemischt werden, das Recycling von synthetischen Fasern ist deutlich begrenzt und nur wenige Unternehmen bieten eine chemische Wiederverwertung synthetischer Stoffe an. Chemische Verfahren zur Wiederherstellung von Naturfasern sind möglich, erfordern jedoch noch beträchtliche Investitionen in Forschung und Entwicklung.
Das beschriebene Verfahren ist aufgrund seiner Einfachheit sowohl für eine von Hand ausgeführte Umsetzung als auch für maschinelle Produktion geeignet. Im Bereich von sehr hochwertiger Mode, wie beispielsweise der Haute Couture ist ein gewisses Maß an händischer Arbeit Voraussetzung, um die grundlegenden Kriterien zum Zugang zur Branche zu erfüllen (Haute Couture Kreationen müssen maßgeschneiderte, handgefertigte Unikate sein). Die erfindungsgemäße Schlingennaht ist hier besonders interessant, da sie vollständig und ausschließlich auch von Hand gefertigt werden kann, was ein Modeunternehmen völlig ohne Maschinen und ohne CO2-Ausstoß denkbar macht. Durch die Vielseitigkeit und schnelle Umsetzbarkeit ist die Naht besonders wettbewerbsfähig und die von Hand hergestellte Schlingennaht ist optisch sehr markant, was ein ideales ästhetisches Markenzeichen und Wiedererkennungsmerkmal darstellen kann. Darüber hinaus kann sie von Hand an Stellen angebracht werden, auch in sehr expressive - und extreme - Form, die von einer Maschine gegebenenfalls nicht entsprechend umgesetzt werden kann.
Darüber hinaus sind neben Kleidung Produkte denkbar, die zur Handarbeit dienen und die zusätzliche Verkaufsdimensionen schaffen. Es sei hier beispielsweise an Selbstnähsets gedacht, die unter Zuhilfenahme von vorgefertigten Schnittteilen, bereits perforierten Ausnehmungen, darauf abgestimmtem Verbindungsmatenal, entsprechenden Klammern, mit denen das Verbindungsmatenal durch die Perforation geführt werden kann, einem entsprechenden Ablaufplan folgend, einfach und ästhetisch ansprechend von Hand miteinander verbunden werden. Es entsteht ein textiles Teil mit Handarbeitselementen, das später als modisch relevante Kleidung getragen werden kann, wobei der Gedanke der ehrlichen und tatsächlichen Nachhaltigkeit durch Recyclingmatenalien ein zusätzliches positives Element setzen kann. Dabei ist nicht unbeachtlich, dass für das erfindungsgemäße Verfahren keine spitzen Nadeln benötigt werden, die eine potentielle Gesundheitsgefahr darstellen, so dass derartige Sets auch für Kleidung von Kindern eingesetzt werden können.
Besondere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich auch in Zusammenschau mit den Merkmalen des Anspruches 1 aus den auf den Hauptanspruch rückbezogenen Unteransprüchen.
Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, die zweite Schlinge, die auf der Rückseite des Textilstückes die erste Schlinge durchgreift, entweder von vorne oder von hinten durchgreifen zu lassen. Beide Varianten bilden je nach Anwendung eine vorteilhafte Konstellation.
Darüber hinaus sieht eine zweckmäßige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, nach dem Durchziehen der Schlinge durch eine der Ausnehmungen des Textilstückes die an der Rückseite befindliche Schlinge mindestens einmal in sich zu verdrehen.
Vorteilhaft kann es darüber hinaus sein, nach Abschluss der Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingennaht durch die erste Schlinge, ein weiteres fadenförmiges Verbindungselement zur Ankopplung des ersten, mit der Schlingennaht versehenen Textilstückes, an ein zweites Textilstück gezogen wird, welches eine nach dem Verfahren des Anspruches hergestellt im Randbereich des zweiten Textilstückes angeordnete, identisch ausgeformte zweite weitere Schlingennaht aufweist, wobei das weitere fadenförmige Verbindungselement durch die korrespondierende erste Schlinge der weiteren Schlingennaht geführt wird.
Figurenbeschreibung
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schlingennaht für die Besäumung und Verbindung von Textilstücken unter Verwendung eines fadenförmigen Verbindungselementes anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Schemadarstellung des ersten Verfahrensablaufschrittes zur Herstellung der Schlingennaht,
Figur 2 Schematische Darstellung zweier Möglichkeiten nachfolgend auf den Verfahrensablaufschritt aus Figur 1 ,
Figur 3 eine perspektivische Schemadarstellung des zweiten Verfahrensablaufschrittes zur Herstellung der Schlingennaht,
Figur 4 eine perspektivische Schemadarstellung des nach dem zweiten Verfahrensablaufschrittes Folgenden,
Figur 5A eine perspektivische Schemadarstellung einer ersten Ausgestaltungsvariante nachfolgend auf den Ablaufschritt aus Figur 4, Figur 5B eine perspektivische Schemadarstellung einer zweiten Ausgestaltungsvariante nachfolgend auf den Ablaufschritt aus Figur 4,
Figur 6 eine perspektivische Schemadarstellung des Ablaufschrittes nachfolgend auf den Rücken in Figur 5A oder 5B dargestellten Verfahrensschritt,
Figur 7 eine perspektivische Schemadarstellung des letzten Ablaufschrittes nachfolgend auf denjenigen der Figur 6 und
Figur 8 eine perspektivische Schemadarstellung einer Verbindung zweier Textilstücke unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Schlingennaht.
Auf den Schemadarstellungen der Figuren 1 bis 8 ist jeweils ein mit der Bezugsziffer 1 gekennzeichnetes Textilstück abgebildet, in welchem aus Vereinfachungsgründen zwei nebeneinander angeordnete Ausnehmungen zu sehen sind. Die Ausnehmungen 2 sind als runde Löcher im Textilkörper 1 ausgestaltet und im Randbereich des Textilkörpers 1 in Form einer Perforierung parallel zum Textilkörperrand durch geeignete Werkzeuge eingebracht.
Durch das mittlere Loch der Perforierung ist ein fadenförmiges Verbindungselement 3 dergestalt und von vorn durch das Textilstück 1 durchgezogen, so dass sich an der Rückseite eine erste Schlinge 4 ergibt. Die freien Enden des Verbindungselementes 3 ragen somit nach vorne aus dem Textilstück 1 heraus.
Nach dem Durchstecken und dem Bilden der Schlinge 4 kann diese Schlinge 4 entsprechend der Darstellung der Figur 2 in einer Ausgestaltung A unverdreht angeordnet sein oder gemäß der Ausgestaltung B als Schlinge mit einfacher oder (nicht dargestellt) mehrfacher Verdrehung.
Nach Bildung der Schlinge 4 wird zur Herstellung der Schlingennaht im nächsten Schritt eine zweite Schlinge 5 aus dem fadenförmigen Verbindungselement 3 herausgebildet, wie dies in der Figur 3 angedeutet ist.
In der Figur 4 ist als nachfolgender Verfahrensablaufschritt zu sehen, dass die in der Figur 3 gebildete zweite Schlinge 5 über den Rand des Textilstückes 1 an die Öffnung der Schlinge 4 herangeführt wird. Das Heranführen an die Schlinge 4 kann von deren Rückseite (Abbildung 5A) oder von deren Vorderseite aus (Abbildung 5B) erfolgen. Beide Varianten sind möglich und werden nach designerischen Gesichtspunkten ausgewählt.
Nach Durchführung des in der Figur 4 dargestellten Verfahrensablaufschrittes wird die Schlinge 5 von der rückwärtigen Ebene des Textilstückes 1 wieder auf die Vorderseite geführt, so dass sich die Möglichkeit ergibt, das vordere Ende der Schlinge 5 durch die neben der einen Ausnehmung 2 liegenden weiteren Ausnehmung hindurchzuziehen.
In Figur 7 ist der abschließende Verfahrensschritt des Durchziehens des freien Endes der Schlinge 5 durch die weitere Ausnehmung 2 dargestellt. Es ergibt sich für die Schlinge 5 die gleiche Ausgangslage wie sie bereits in Bild 1 dargestellt ist. Somit kann nunmehr der Verfahrensschrittablauf, wie er in den Abbildungen 2 bis 8 dargestellt ist, von vom beginnen. Es werden somit eine Reihe von Einzelschlingen gebildet, die in ihrer Gesamtheit über den Verlauf des Randbereiches des Textilstückes 1 gesehen, die erfindungsgemäße Schlingennaht bilden. Durch das Zusammenziehen der Einzelschlingen wird der Rand des Textilstückes 1 eingefasst, sodass sich eine Besäumung ergibt, durch die ein zuverlässiger Schutz gegen ein Zerfasern des Randes des Textilstückes 1 herbeigeführt wird. In der Figur 7 ist zur Verdeutlichung der Tatsache, dass nach dem Durchstecken der Schlinge 5 durch die weitere Ausnehmung 2 ein Neubeginn zur Herstellung einer weiteren Einzelschlinge herbeigeführt ist, die Schlinge 5 gleichzeitig als Schlinge 4 NEU gekennzeichnet.
In der Darstellung der Figur 8 ist abschließend verdeutlicht, wie sich zwei Textilstücke 1 , die jeweils an ihren zueinander liegenden Randbereichen mit einer erfindungsgemäßen Schlingennaht versehen sind, mittels eines fadenförmigen Verbindungsbandes 6 aneinander koppeln lassen. Zu diesem Zweck wird das Verbindungsband 6 durch die im Schlingenband vorhandenen, nebeneinanderliegenden Schlingen 4 und 5 wechselseitig durchgeführt. Es ergibt sich eine schnürsenkelartige Koppelung der Schlingennähte und nach Straffung des Verbindungs- bandes 6 und der zu den beiden Schlingennähten gehörenden Verbindungselementen 3 eine Verbindungsnaht der beiden zu koppelnden Textilstücke 1 .
Die beschriebene Verbindungstechnik, sowie die Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingennaht, sind in den Figuren 1-8 jeweils mit fadenförmigen Verbindungselementen 3 bzw. Verbindungsband 6 dargestellt. Man entfernt sich keineswegs aus dem Schutzbereich der Erfindung, wenn gegebenenfalls durch Nutzung recycelter Stoffstreifen als Verbindungselemente 3 bzw. als Verbindungsband 6 diese aus breiteren Stoffstreifen hergestellt sind. Durch die Verwendung derartiger Stoffstreifen lässt sich, wie dies im Rahmen der Beschreibung bereits geschehen ist, für designerische Zwecke ein besonderer, visuell interessanter Zusatzeffekt bewirken.
Bezugszeichenliste Textilstück Ausnehmung Verbindungselement erste Schlinge zweite Schlinge Verbindungsband

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer für die Besäumung und Verbindung von Textilstücken vorgesehenen Schlingennaht unter Verwendung eines fadenförm igen Verbindungselementes, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensabfolgeschritte: • Einbringen von Ausnehmungen (2) in den Randbereich des für die Besäumung vorgesehenen Textilstückes (1 ), wobei die Ausnehmungen (2) parallel zur Textilkante beabstandet zu dieser und seitlich nebeneinander angeordnet sind,
• Ausformung des fadenförmigen Verbindungselementes zu einer ersten Schlinge (4),
• Durchziehen der ausgeformten Schlinge (4) von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes (1 ) durch eine der im Randbereich des Textilstückes (1 ) eingebrachten Ausnehmungen (2) dergestalt, dass sich nach dem Durchziehen auf der Rückseite die ausgeformte Schlinge (4) befindet,
• Ausformung einer weiteren zweiten Schlinge (5) vor der Ausnehmung (2) an der Vorderseite des Textilstückes (1 ), • Führung der zweiten Schlinge (5) über den Randbereich des Textilstückes (1 ) dergestalt, dass die Spitze der zweiten Schlinge (5) die ösenartige Öffnung der auf der Rückseite des Textilstückes (1 ) befindlichen ersten Schlinge (4) durchgreift,
• Rückführung der zweiten Schlinge (5) zur Vorderseite des Textilstückes (1 ) und Durchziehen der zweiten Schlinge (5) von der Vorderseite zur Rückseite des Textilstückes (1 ) durch eine nächste seitlich benachbart der vorherigen Ausnehmung liegende Ausnehmung (2) dergestalt, dass sich nach dem Durchziehen auf der Rückseite die ausgeformte zweite Schlinge (5) befindet, die für die Weiterführung des Verfahrens zu einer neuen ersten Schlinge (4 NEU) verwendet wird. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (2) im Randbereich des Textilstückes (1 ) als im Durchmesser runde Perforationen ausgestaltet sind. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor Einbringen der Ausnehmungen (2) in den Randbereich des Textilstückes (1 ) dieser Randbereich mindestens einmal nach innen zur Mitte des Textilstückes (1 ) eingeschlagen wird, wobei die (2) Ausnehmungen sich im Bereich außerhalb des eingeschlagenen Randbereiches befinden. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich des Textilstückes (1 ) zweimal nach innen eingeschlagen wird, sodass sich im Randbereich drei übereinanderliegende Textillagen des Textilstückes (1 ) ergeben.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Durchziehen der Schlinge (4) durch eine der Ausnehmungen (1 ) des Textilstückes die an der Rückseite befindliche Schlinge (4) mindestens einmal in sich verdreht wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schlinge (5) die erste Schlinge (4) auf der Rückseite des Textilstückes (1 ) von vorne durchgreift.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schlinge (5) die erste Schlinge (4) auf der Rückseite des Textilstückes (1 ) von hinten durchgreift.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch die erste Schlinge (4) ein weiteres fadenförmigen Verbindungselement (6) zur Ankopplung des ersten Textilstückes (1 ) an ein zweites Textilstück (1 ) gezogen wird, welches eine nach dem Verfahren des Anspruches 1 hergestellte, im Randbereich des zweiten Textilstückes (1 ) angeordnete, identisch ausgeformte zweite weitere Schlingennaht aufweist, wobei das weitere fadenförmige Verbindungselement (6) durch die korrespondierende erste Schlinge (4) der weiteren Schlingennaht geführt ist.
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