WO2023190971A1

WO2023190971A1 - 表面処理鋼板

Info

Publication number: WO2023190971A1
Application number: PCT/JP2023/013368
Authority: WO
Inventors: 保明河村; 隆志藤井; 邦彦東新; 浩平植田; 大地上田
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2022-03-31
Filing date: 2023-03-30
Publication date: 2023-10-05

Abstract

溶接性及び耐食性に優れる表面処理鋼板を開示する。本開示の表面処理鋼板は、Ｚｎ含有めっき層を有する鋼板と、前記鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、前記吸油剤が、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有し、前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含むことを特徴とする。

Description

表面処理鋼板

　本願は表面処理鋼板を開示する。

　自動車等の構成材として表面処理鋼板が用いられている。表面処理鋼板は、例えば、Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、当該めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層とを有する。従来技術においては、表面処理層として塗膜を採用し、且つ、塗膜を構成する成分の種類や含有量を調整することで、表面処理鋼板の溶接性や耐食性を向上させている。

　例えば、特許文献１には、めっき鋼板の少なくとも片面に塗膜を有する表面処理鋼板において、前記塗膜に、バインダー樹脂と、Ｖを含む非酸化物セラミックス粒子と、ドープ型酸化亜鉛粒子とを所定量含ませることで、表面処理鋼板の溶接性や耐食性を向上させる技術が開示されている。

　また、特許文献２には、Ｚｎ含有めっき鋼板の少なくとも片面に２層以上の塗膜を形成してなる塗装鋼板において、前記塗膜の最外層を所定の厚みとし、前記塗膜の最外層に所定の非クロム化合物を含ませ、且つ、前記塗装鋼板を所定の条件でイオン交換水に浸漬したときの浸漬水の電気伝導度が３０μＳ／ｃｍ以上となるように前記塗膜の構成を工夫することで、塗装鋼板の端面の耐食性を向上させる技術が開示されている。

　また、特許文献３には、金属材の表面に有機皮膜を有する塗装金属材において、前記有機皮膜に、ウレタン結合を有する所定の樹脂と、所定の導電性粒子とを含ませることで、塗装金属材の溶接性や耐食性を向上させる技術が開示されている。

　また、特許文献４には、金属板の表面に被覆層を有する被覆金属板において、前記被覆層に所定の粒径の導電性粒子を所定量含ませることで、被覆金属板の溶接性や耐食性を向上させる技術が開示されている。

国際公開第２０１８／０９２２４４号特開２０１２－１３６０２５号公報特開２００４－０４２６２２号公報特開２００４－１８３０８０号公報

　自動車等の構成材としての表面処理鋼板は、上記したような溶接性や耐食性に加え、電着塗装後の塗膜密着性が要求される。例えば、電着塗装後の塗膜密着性を評価する試験として温塩水浸漬試験（ＳＤＴ）がある。本発明者の新たな知見によると、従来の表面処理鋼板について電着塗装後にＳＤＴを行った場合、ＳＤＴ後の表面にブリスターや塗膜剥離が発生する場合がある。表面処理鋼板においてブリスターや塗膜剥離が発生すると、赤錆の原因となるなどして、十分な耐食性が確保され難い。従来の表面処理鋼板においては、ＳＤＴにおけるブリスターや塗膜剥離の発生を抑制し、且つ、ＳＤＴ後の耐食性を高めることについて、十分な検討がなされていない。以上の通り、表面処理鋼板において溶接性、耐食性及び電着塗装後の塗膜密着性を両立可能な新たな技術が必要である。

　本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、以下の複数の態様を開示する。
＜態様１＞
　表面処理鋼板であって、
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、
　前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、
　前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、
　前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、
　前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、
　前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、
　前記吸油剤が、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有し、
　前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、
　前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含む、
　表面処理鋼板。
＜態様２＞
　前記表面処理鋼板が、１％以上２０％以下の６０°光沢を有する、
　態様１の表面処理鋼板。
＜態様３＞
　前記吸油剤が、シリカである、
　態様１又は２の表面処理鋼板。
＜態様４＞
　前記導電剤が、ドープ型酸化物粒子、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ合金、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ化合物、又は、これらの複合体であり、
　前記塗膜が、前記導電剤を５体積％以上３０体積％以下含む、
　態様１～３のいずれかの表面処理鋼板。
＜態様５＞
　前記ドープ型酸化物粒子が、ドープ型酸化亜鉛粒子である、
　態様４の表面処理鋼板。
＜態様６＞
　前記Ｓｉ合金又は前記Ｓｉ化合物が、７０質量％以上のＳｉを含有するフェロシリコンである、
　態様４又は５の表面処理鋼板。
＜態様７＞
　前記塗膜が、前記吸油剤を１０体積％以上含み、
　前記表面処理鋼板が、１％以上１５％以下の６０°光沢を有する、
　態様１～６のいずれかの表面処理鋼板。
＜態様８＞
　前記表面処理層が、前記塗膜と前記めっき鋼板との間の内層として、無機系又は有機無機複合系の皮膜を有し、
　前記皮膜が、０．１μｍ以上１．０μｍ以下の平均膜厚を有する、
　態様１～７のいずれかの表面処理鋼板。
＜態様９＞
　表面処理鋼板であって、
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、
　前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、
　前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、
　前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、
　前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、
　前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、
　前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、
　前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含み、
　前記表面処理鋼板が、１％以上２０％以下の６０°光沢を有する、
　表面処理鋼板。

　本開示の表面処理鋼板は、溶接性、耐食性及び電着塗装後の塗膜密着性に優れる。例えば、電着塗装後のＳＤＴにおけるブリスターや塗膜剥離の発生が抑制され、ＳＤＴ後においても優れた耐食性を有する。

５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有する吸油剤による作用及び効果について説明するための概略図である。（Ａ）が塗膜中に吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油剤が存在する場合、（Ｂ）が塗膜中に吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ未満の非吸油剤が存在する場合である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。なお、これらの説明は、本発明の実施形態の単なる例示を意図するものであって、本発明は以下の実施形態に限定されない。

　実施形態に係る表面処理鋼板は、Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有する。前記表面処理層は、少なくとも、外層としての塗膜を有する。前記塗膜は、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有する。前記塗膜は、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含む。前記バインダー樹脂は、エポキシ樹脂を含む。前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合は、２５体積％以上である。前記吸油剤は、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有する。前記吸油剤は、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有する。前記塗膜は、前記吸油剤を５体積％以上含む。

１．めっき鋼板
　めっき鋼板は、例えば、母材鋼板と、母材鋼板の少なくとも一方の主面に設けられたＺｎ含有めっき層とを有する。本願にいう「主面」とは板の表側又は裏側に相当する面である。Ｚｎ含有めっき層は、母材鋼板の一方の主面のみに設けられていてもよいし、両方の主面に設けられていてもよい。また、Ｚｎ含有めっき層は、母材鋼板の主面の全体に設けられていてもよいし、主面の一部に設けられていてもよい。

　母材鋼板としては、種々の化学組成や金属組織を有するものを採用し得る。母材鋼板は、普通鋼板であっても、クロム等の添加元素を含む鋼板であってもよく、目的とする機械特性や成形性等を考慮して母材鋼板の化学組成や金属組織を調整すればよい。また、母材鋼板の厚みも特に限定されるものではなく、例えば、０．２ｍｍ以上であってもよく、６．０ｍｍ以下であってもよい。

　Ｚｎ含有めっき層は、当業者に公知の化学組成を有するものであってよい。例えば、Ｚｎ含有めっき層は、Ｚｎ以外にＡｌ等の添加元素を含んでいてよく、また、合金化処理が施されてなる場合はＦｅ等を含んでいてよい。一例として、Ｚｎ含有めっき層は、少なくともＡｌとＭｇとを含有するＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ合金めっき層であってもよく、さらにＳｉを含有するＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ合金めっき層であってもよい。これら元素の含有量（濃度）は、質量％で、Ａｌ：０～６０％、Ｍｇ：０～１０％、Ｓｉ：０～２％、Ｍｎ：０～１％、Ｎｉ：０～１％、Ｓｂ：０～１％、Ｆｅ：０～２０％であってもよい。Ｚｎ含有めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層、溶融亜鉛めっき層又は電気亜鉛めっき層であってもよい。母材鋼板に対する亜鉛含有めっき層の付着量は特に限定されるものではなく、一般的な付着量であってよい。例えば、Ｚｎ系合金めっき層の厚さは１～３０μｍであってもよい。

２．表面処理層
　表面処理層は、めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられる。表面処理層は、めっき鋼板の一方の主面のみに設けられていてもよいし、両方の主面に設けられていてもよい。また、表面処理層は、めっき鋼板の主面の全体に設けられていてもよいし、主面の一部に設けられていてもよい。表面処理層は、上記のめっき鋼板の表面のうち、Ｚｎ含有めっき層の表面に積層され得る。

　表面処理層は、少なくとも、外層としての塗膜を有する。表面処理層は、塗膜のみからなるものであってもよいし、外層としての塗膜と、内層としての化成処理皮膜と、の二層構成を有するものであってもよい。表面処理層が当該二層構成を有するものである場合、より優れた耐食性等を発揮し得る。一方で、表面処理層が内層としての化成処理皮膜を有していない場合、より優れたスポット溶接性を発揮し得る。

２．１　塗膜
　本実施形態に係る表面処理鋼板において、塗膜は、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤と、を含む。

（バインダー樹脂）
　バインダー樹脂は、エポキシ樹脂を含む。塗膜がバインダー樹脂としてエポキシ樹脂を含むことで、電着塗膜との密着性が向上し易い。エポキシ樹脂は、芳香族エポキシ樹脂であってもよいし、脂肪族エポキシ樹脂であってもよいし、アミン類等のエポキシ樹脂であってもよい。エポキシ樹脂の具体例として、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡのノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂等が挙げられる。エポキシ樹脂は硬化剤と組み合わされたものであってよい。硬化剤としてはフェノール樹脂等の各種のエポキシ硬化剤が採用され得る。

　バインダー樹脂は、エポキシ樹脂に加えて、エポキシ樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。エポキシ樹脂以外の樹脂としては、各種の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が挙げられる。例えば、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ナイロン樹脂及びオレフィン樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂が挙げられる。バインダー樹脂としてポリエステル樹脂が採用される場合、当該ポリエステル樹脂は、－２０～７０℃のガラス転移温度Ｔｇを有するものであってもよく、３０００～３００００の数平均分子量を有するものであってもよい。バインダー樹脂としてウレタン樹脂が採用される場合、当該ウレタン樹脂は、０～５０℃のＴｇを有するものであってもよく、５０００～２５０００の数平均分子量を有するものであってもよい。バインダー樹脂としてアクリル樹脂が採用される場合、当該アクリル樹脂は、０～５０℃のＴｇを有するものであってもよく、３０００～２５０００の数平均分子量を有するものであってもよい。バインダー樹脂は、エポキシ硬化剤以外の硬化剤を含んでいてもよい。例えば、メラミン樹脂やイソシアネート樹脂等が採用され得る。

　バインダー樹脂に占めるエポキシ樹脂の割合は、２５体積％以上であることが重要である。すなわち、バインダー樹脂全体を１００体積％として、エポキシ樹脂の割合が２５体積％以上である。エポキシ樹脂の割合は、３０体積％以上、４０体積％以上、５０体積％以上、６０体積％以上、７０体積％以上、８０体積％以上又は９０体積％以上であってもよい。バインダー樹脂に占めるエポキシ樹脂の割合が少な過ぎると、塗膜と電着塗装膜との密着性が不十分となる場合があり、ＳＤＴ後の耐食性が不十分となる虞がある。バインダー樹脂に占めるエポキシ樹脂の割合の上限は特に限定されず、当該エポキシ樹脂の割合が１００体積％であってもよい。

　塗膜におけるバインダー樹脂の含有量は、特に限定されるものではなく、例えば、５０体積％以上又は６０体積％以上であってもよく、９０体積％以下、８０体積％以下又は７０体積％以下であってもよい。

（吸油剤）
　吸油剤は、樹脂を吸い取る機能を有するものであり、例えば、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有するものであってよい。５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有する材料としては、例えば、シリカ、酸化鉄、酸化チタンといた酸化物系の材料や、炭酸バリウム、硫酸バリウムといったバリウム系の材料等が挙げられる。これらは、顔料としても機能し得る。すなわち、吸油剤は、吸油性顔料であってもよい。また、これら吸油剤のうち、防錆剤としての機能を有するものを採用してもよい。すなわち、吸油剤は、吸油性防錆剤であってもよい。特に、当該吸油剤がシリカである場合、当該シリカが高い防錆性を発揮し、表面処理鋼板の耐食性を一層向上させ易い。本実施形態において、吸油剤は、上記の塗膜の平均膜厚の半分以上、且つ、等倍以下の粒径を有する。また、吸油剤は、塗膜の５体積％以上を占める。

　吸油剤が、塗膜の平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、且つ、塗膜の５体積％を占める場合、以下の効果が期待できる。すなわち、図１（Ａ）に示されるように、吸油剤を含む塗料を用いて塗膜を形成した場合、塗料の乾燥・固化の加熱時に、塗料中の溶媒を含んだ吸油剤が溶媒を吐き出した後、吸油剤が周囲の樹脂等を吸い取り（図中白抜き矢印のように樹脂等が吸油剤へと移動し）、吸油剤の周囲に樹脂等が不足した状態となるものと考えられる。その結果、塗膜の表面に凹凸が形成される。塗膜の表面に凹凸が形成されることで、塗膜の表面積が増え、塗膜と電着塗装膜との物理的な密着性が向上し得る。また、塗膜に含まれる化学成分と電着塗装膜との接触頻度が高まり、塗膜と電着塗装膜との化学的な密着性も向上し得る。これに対し、塗膜に吸油剤が含まれない場合（吸油剤に替えて、非吸油剤が含まれる場合）、吸油剤の粒径が小さ過ぎる場合、及び／又は、吸油剤の含有量が少な過ぎる場合は、塗膜の表面に形成される凹凸が小さくなり（図１（Ｂ））、電着塗装膜に対する高い密着性を確保することが難しくなる。また、吸油剤の粒径が塗膜の平均膜厚に対して大き過ぎる場合、吸油剤が塗膜の表面から大きく突出し易くなり、吸油剤が塗膜から脱落して耐食性が低下し易くなる。また、スポット溶接時に電極の先端に吸油剤が接触し易くなり、電極と導電剤との接触が阻害され、スポット溶接性が低下する虞がある。

　上記の通り、吸油剤の吸油量は、例えば、５０ｍｌ／１００ｇ以上である。吸油剤の吸油量は、６０ｍｌ／１００ｇ以上、７０ｍｌ／１００ｇ以上、８０ｍｌ／１００ｇ以上、９０ｍｌ／１００ｇ以上又は１００ｍｌ／１００ｇ以上であってもよく、且つ、５００ｍｌ／１００ｇ以下、４５０ｍｌ／１００ｇ以下、４００ｍｌ／１００ｇ以下、３５０ｍｌ／１００ｇ以下又は３００ｍｌ／１００ｇ以下であってもよい。尚、本願において、塗膜に含まれる前の吸油剤の「吸油量」は、「ＪＩＳ　Ｋ５１０１－１３－１：２００４　顔料試験方法－第１３部：吸油量－第１節：精製あまに油法」に準拠して測定することができる。一方、塗膜に含まれた後の吸油剤の「吸油量」は、以下の（１）～（３）のようにして測定することができる。尚、以下においては、吸油剤として「シリカ」を用いた場合の吸油量の測定方法を例示する。元素Ｓｉに替えて元素Ｍを含む吸油剤を用いた場合は、以下の元素分析において、元素Ｓｉに替えて元素Ｍを分析対象とすることで、吸油剤の吸油量を測定することができる。
　（１）ＳＥＭ－ＥＤＸ（日本電子社製ＪＳＭ－７２００Ｆ（ＳＥＭ）、ＪＥＤ－２３００／Ｆ（ＥＤＳ））により、塗膜の断面を観察し、塗膜に含まれるシリカ粒子を特定し、当該シリカ粒子に含まれる元素Ｃ、Ｏ、Ｓｉについてのａｔｏｍｉｃ％を求める。ここで、元素Ｓｉ及びＯが８０ａｔｏｍｉｃ％以上で分布する粒径１μｍ以上の領域をシリカ粒子として特定し、当該領域のうち、外縁部０．２μｍを除いた部分（中心部）の領域分析、または、中心部の点分析において、元素Ｃ、Ｏ、Ｓｉについてのａｔｏｍｉｃ％を求めるものとする。断面観察は、樹脂埋め込み、研磨、Ａｕによる蒸着を行ったうえで実施する。
　（２）ａｔｏｍｉｃ％に基づいて、シリカ分と樹脂分との質量比を求める。このとき、樹脂分のＯは、ＳＥＭ－ＥＤＸにより求めたＯ分から、シリカ分（ＳｉＯ_２分）を差し引いた残部（残部Ｏ）である。すなわち、樹脂分は、Ｃと残部Ｏである。
　（３）シリカ分と樹脂分との質量比から、シリカ１００ｇに対する樹脂分の体積を求め、吸油量（ｍｌ／１００ｇ）を特定する。樹脂の比重は１．２とする。

　上記の吸油剤の粒径は、塗膜の平均膜厚の半分以上（５０％以上）、且つ、等倍以下（１００％以下）である。吸油剤の粒径は、塗膜の平均膜厚の５５％以上、６０％以上又は６５％以上であってもよく、１００％未満、９５％以下、９０％以下又は８５％以下であってもよい。尚、本願において、塗膜に含まれる吸油剤の「粒径」は以下のようにして特定する。すなわち、塗膜が形成された表面処理鋼板を切断し、その断面を露出させたうえで研磨し、このようにして得られた研磨後断面を走査型電子顕微鏡で観察して、観察像を得る。観察像に視野に存在する吸油剤の粒子の形状を特定する。吸油剤の形状について、塗膜の膜厚方向に沿った方向のフェレ径を特定する。特定された当該フェレ径を吸油剤の「粒径」とみなす。尚、観察像中の粒子が吸油剤であるか否かは、元素分析等を行うことで容易に判断することができる。

　塗膜における上記の吸油剤の含有量は、５体積％以上である。吸油剤の含有量の上限は、塗膜の耐久性や導電性等を考慮して決定され得る。塗膜における吸油剤の含有量が多過ぎる場合、バインダー樹脂や導電剤の含有量が相対的に少なくなり、塗膜の耐久性や導電性等が相対的に低下する場合がある。塗膜における吸油剤の含有量は、１０体積％以上、１５体積％以上又は２０体積％以上であってもよく、４０体積％以下、３５体積％以下又は３０体積％以下であってもよい。

（防錆剤）
　塗膜は、防錆剤を含んでいてもよい。防錆剤は、無機防錆剤であってもよいし、有機防錆剤であってもよい。防錆剤は、防錆機能を発揮する元素であるＰ及びＶのうちの少なくとも１種を含むものであってもよい。Ｐを含む防錆剤としては、例えば、オルトリン酸、メタリン酸、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等のリン酸類、リン酸三アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム等のアンモニウム塩、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｆｅ等との金属リン酸塩、アミノトリ（メチレンホスホン酸）、１－ヒドロキシエチリデン－１，１－ジホスホン酸、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）等のホスホン酸類及びそれらの塩、フィチン酸等の有機リン酸類及びそれらの塩等が挙げられる。また、Ｖを含む防錆剤としては、五酸化バナジウム、メタバナジン酸ＨＶＯ_３、メタバナジウム酸アンモニウム、オキシ三塩化バナジウムＶＯＣｌ_３、三酸化バナジウムＶ_２Ｏ_３、二酸化バナジウム、オキシ硫酸バナジウムＶＯＳＯ_４、バナジウムオキシアセチルアセトネートＶＯ（ＯＣ（＝ＣＨ_２）ＣＨ_２ＣＯＣＨ_３）_３、バナジウムアセチルアセトネートＶ（ＯＣ（＝ＣＨ_２）ＣＨ_２ＣＯＣＨ_３）_３、三塩化バナジウムＶＣｌ_３等が挙げられる。また、防錆剤は、グアニジノ基含有化合物、ピグアニジノ基含有化合物、チオカルボニル基含有化合物等であってもよい。防錆剤の形態は、例えば、粒子状であってよい。防錆剤は水溶性であっても非水溶性であってもよい。防錆剤が水溶性である場合、例えば、塗膜が湿潤環境下に晒された場合に、防錆剤が水に溶解して溶出し、めっき層の腐食を抑制する防錆機能が発揮され得る。塗膜における防錆剤の含有量は、特に限定されるものではない。防錆剤の含有量は、上記の吸油剤の含有量よりも多くてもよいし、少なくてもよいし、同じであってもよい。例えば、塗膜における防錆剤の含有量は、０体積％以上、０．５体積％以上、１．０体積％以上又は５．０体積％以上であってもよく、１５体積％以下又は１０体積％以下であってもよい。

（導電剤）
　導電剤は、塗膜の導電性を向上させて、表面処理鋼板の溶接性を向上させる機能を有する。本願においては、例えば、体積抵抗率として１．０×１０^３Ω／ｃｍ以下を有するものが導電剤となり得る。導電剤としては、例えば、金属や金属化合物が挙げられる。具体的には、マグネシウム、アルミニウム、シリコン、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、ゲルマニウム、ストロンチウム、イットリウム、ジルコニウム、ニオブ、モリブデン、テクネチウム、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、銀、カドミウム、インジウム、錫等の金属；マグネシウム、アルミニウム、シリコン、リン、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、ゲルマニウム、ヒ素、ストロンチウム、イットリウム、ジルコニウム、ニオブ、モリブデン、テクネチウム、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、銀、カドミウム、インジウム、錫、アンチモン、テルル等の合金；又は上記した金属元素の酸化物等の化合物であってよい。中でも、マグネシウム、アルミニウム、シリコン、クロム、鉄、ニッケル、亜鉛、錫、亜鉛－アルミニウム合金、亜鉛－アルミニウム－マグネシウム合金、亜鉛－アルミニウム－マグネシウム－シリコン合金、亜鉛－鉄合金、亜鉛－クロム合金、亜鉛－ニッケル合金、鉄－ニッケル合金、鉄－クロム合金、ステンレス鋼、フェロシリコン、フェロマンガン、フェロホスホル、酸化亜鉛等が入手し易い。塗膜における導電剤の含有量は特に限定されるものではなく、目的とする溶接性と耐食性とを考慮して適宜決定されればよい。

　特に、導電剤が、ドープ型酸化物粒子、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ合金、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ化合物、又は、これらの複合体である場合、導電性（溶接性）とともに外層に対する電着塗装膜の密着性等を向上させ易い。この場合、塗膜における導電剤の含有量は、５体積％以上３０体積％以下であってもよい。

　導電剤がドープ型酸化物粒子である場合、当該ドープ型酸化物粒子の具体例としては、ドープ型酸化亜鉛粒子が挙げられる。ドープ型酸化亜鉛粒子としては、例えば、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ等の周期表１３族元素、及び、Ｐ、Ａｓ等の周期表１５族元素よりなる群から選ばれる少なくとも一種のドープ元素を、酸化亜鉛粒子にドープすることによって導電性を向上させたものが挙げられる。ドープ元素がＡｌ又はＧａである場合、導電性を一層向上させ易い。ドープ元素の含有量は、未ドープの酸化亜鉛粒子に対して、例えば、０．０５ａｔｏｍ％以上又は０．１ａｔｏｍ％以上であってよく、５ａｔｏｍ％以下であってよい。

　導電剤がＳｉ合金又はＳｉ化合物である場合、当該Ｓｉ合金又はＳｉ化合物の具体例としては、７０質量％以上のＳｉを含有するフェロシリコンが挙げられる。塗膜に導電剤としてフェロシリコンを含ませることで、塗膜の導電性とともに耐食性を向上させ易い。特に、７０質量％以上のＳｉを含有するフェロシリコンは、耐食性と成形性とに優れる。

　導電剤は例えば粒子状であってよい。導電剤が粒子状である場合、その平均粒子径は、特に限定されるものではなく、塗膜の厚み等を考慮して適切な大きさのものが選択されればよい。導電剤の粒子径が塗膜の厚みに対して小さ過ぎると、導電性が低下し易い。一方で、導電剤の粒子径が塗膜の厚みに対して大き過ぎると、導電剤が塗膜から脱落し易くなる。この点、導電剤の粒子径は、塗膜の厚みの１／１０以上又は１／５以上であってよく、また、２倍以下又は等倍以下であってよい。導電剤の平均粒子径は、例えば、０．１μｍ以上、０．３μｍ以上、０．５μｍ以上又は１．０μｍ以上であってもよく、また、２０μｍ以下、１０μｍ以下、８．０μｍ以下、６．０μｍ以下、５．０μｍ以下、４．０μｍ以下又は２．５μｍ以下であってもよい。尚、導電剤の「平均粒子径」とは、塗膜に存在する粒子が一次粒子として存在する場合は平均一次粒子径をいい、凝集して存在する場合は平均二次粒子径をいう。平均粒子径は、以下の通りにして測定する。すなわち、塗膜が形成された表面処理鋼板を切断し、その断面を露出させたうえで研磨し、このようにして得られた研磨後断面を走査型電子顕微鏡で観察して、観察像を得る。観察像の視野に存在する導電粒子から数個を任意に選び出し、それぞれの粒子の円相当直径を求め、その平均値を平均粒子径とする。観察像中の粒子が導電剤であるか否かは、元素分析等を行うことで容易に判断することができる。

（その他の成分）
　塗膜には、上記した成分以外のその他の成分が含まれていてもよい。その他の成分としては、各種添加剤が挙げられる。例えば、上記した吸油剤や導電剤以外の顔料（意匠性の向上を目的とした光輝顔料等）、潤滑剤、消泡剤、増粘剤等である。塗膜におけるその他の成分の含有量は特に限定されるものではない。

（平均膜厚）
　本実施形態において、塗膜は、１．０μｍ以上１０．０μｍの平均膜厚を有する。塗膜が薄過ぎると、十分な耐食性が得られない場合がある。一方、塗膜が厚過ぎると、スポット溶接性が低下する場合がある。塗膜の平均膜厚は、２．０μｍ以上又は３．０μｍ以上であってもよく、９．０μｍ以下、７．０μｍ以下又は５．０μｍ以下であってもよい。塗膜の平均膜厚は、以下の通りにして測定する。すなわち、塗膜が形成された表面処理鋼板を切断し、その断面を露出させたうえで研磨し、このようにして得られた研磨後断面を走査型電子顕微鏡で観察して、観察像を得る。観察像の視野に存在する塗膜の厚みを、めっき鋼板の面方向に１．０μｍの間隔で１０点以上測定し、その平均値を平均膜厚とする。或いは、塗膜に含まれる成分から塗膜の密度を割り出したうえで、塗膜の重量を測定することで、塗膜の平均膜厚を特定してもよい。本実施形態においては、いずれかの方法により特性された平均膜厚が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であればよい。

（付着量）
　塗膜の付着量は、特に限定されるものではない。例えば、塗膜の付着量は、２．０ｇ／ｍ^２以上、３．５ｇ／ｍ^２以上又は５．０ｇ／ｍ^２以上であってもよく、２０ｇ／ｍ^２以下、１５ｇ／ｍ^２以下又は１０ｇ／ｍ^２以下であってもよい。尚、表面処理鋼板における塗膜の付着量は、重量法や断面観察によって測定することができる。重量法での付着量測定としては、所定サイズに切断した鋼板の初期重量を測定した後、バインダー樹脂を溶解可能な溶剤や専用の薬剤を用いて塗膜を取り除く方法や樹脂ビーズ、アルミナビーズを用いたブラスト処理により塗膜を取り除く方法、を用いることで塗膜を取り除いた鋼板の重量測定を行い、これら差分を求めることで算出することが可能である。

２．２　化成処理皮膜
　本実施形態に係る表面処理鋼板において、表面処理層は、前記塗膜と前記鋼板との間の内層として、無機系又は有機無機複合系の皮膜を有していてもよく、前記皮膜が、０．１μｍ以上１．０μｍ以下の平均膜厚を有していてもよい。当該皮膜は、化成処理皮膜とも言い得る。すなわち、表面処理層は、外層としての塗膜と、内層としての化成処理皮膜との二層構成を有するものであってもよい。

（構成成分）
　めっき鋼板の表面に内層として化成処理皮膜を設け、さらに当該化成処理皮膜の表面に上述の塗膜を設けることで、めっき鋼板に対する塗膜の密着性等が向上する。化成処理皮膜は、クロムを実質的に含有しない層（クロメートフリー層）であってもよい。化成処理に用いられるクロメートフリーの処理液としては、液相シリカ、気相シリカ、ケイ酸塩等のケイ素化合物を主成分とするシリカ系処理液、ジルコン系化合物を主成分とするジルコン系処理液、これらの混合物等が挙げられる。化成処理皮膜はバインダー樹脂を含んでいてもよい。例えば、化成処理皮膜は、上述の塗膜を構成し得るバインダー樹脂として例示されたもののうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。化成処理皮膜におけるバインダー樹脂の含有量やバインダー樹脂以外の成分の含有量は、特に限定されるものではない。例えば、化成処理皮膜におけるバインダー樹脂の含有量は０体積％以上５０体積％以下であってもよく、また、バインダー樹脂以外の成分の含有量は５０体積％以上１００体積％以下であってもよい。内層としての化成処理皮膜は、バインダーとして無機成分を含む無機系の皮膜であってもよいし、有機無機複合系の皮膜であってもよい。化成処理皮膜には、各種添加剤が含まれていてもよい。例えば、意匠性の向上を目的とした光輝顔料、潤滑剤、消泡剤、増粘剤等である。化成処理皮膜におけるその他の成分の含有量は特に限定されるものではない。

（平均膜厚）
　化成処理皮膜の平均膜厚は、特に限定されるものではない。めっき鋼板と塗膜との密着性を一層向上させる観点、耐食性や溶接性を一層向上させる観点等から、化成処理皮膜の平均膜厚は、０．１μｍ以上１．０μｍ以下であるとよい。化成処理皮膜の平均膜厚は、塗膜の平均膜厚と同様にして測定することができる。すなわち、化成処理皮膜が形成された表面処理鋼板を切断し、その断面を露出させたうえで研磨し、このようにして得られた研磨後断面を走査型電子顕微鏡で観察して、観察像を得る。観察像の視野に存在する化成処理皮膜の厚みを、めっき鋼板の面方向に１μｍの間隔で１０点以上測定し、その平均値を平均膜厚とする。或いは、化成処理皮膜に含まれる成分から化成処理皮膜の密度を割り出したうえで、化成処理皮膜の重量を測定することで、化成処理皮膜の平均膜厚を特定してもよい。

（付着量）
　表面処理鋼板において、化成処理皮膜の付着量は、特に限定されるものではない。例えば、化成処理皮膜の付着量が、２００ｍｇ／ｍ^２以上２０００ｍｇ／ｍ^２以下である場合、表面処理鋼板の耐食性を一層向上させ易い。尚、表面処理鋼板における化成処理皮膜の付着量は、蛍光Ｘ線ならびに断面分析によって測定することができる。具体的には、各化成処理に対して検量線板を作製する。化成処理板ならびに検量線板を蛍光Ｘ線で測定し、含有される元素のＸ線強度と検量線板のＸ線強度より、作製した化成処理板の付着量を算出する。

３．効果
　上述したように、本実施形態に係る表面処理鋼板においては、塗膜中に吸油剤が含まれることで、塗膜の表面に凹凸が形成される。塗膜の表面の凹凸によって、塗膜と電着塗装膜との密着性が向上し、ＳＤＴにおけるブリスターや塗膜剥離を抑制することができ、また、ＳＤＴ後においても優れた耐食性を確保することができる。また、塗膜の平均膜厚が一定以下で、且つ、塗膜中の吸油剤の粒径が一定以下であることで、優れた溶接性を確保することもできる。このように、本実施形態に係る表面処理鋼板は、溶接性、耐食性及び電着塗装後の塗膜密着性に優れる。例えば、電着塗装後のＳＤＴにおけるブリスターや塗膜剥離の発生が抑制され、ＳＤＴ後においても優れた耐食性を有する。

　本実施形態に係る表面処理鋼板は、塗膜の表面に形成された凹凸に起因して、６０°光沢が一定範囲内となり易い。すなわち、本実施形態に係る表面処理鋼板は、１％以上２０％以下の６０°光沢を有するものであってもよい。このように、表面処理鋼板の６０°光沢が１％以上２０％以下であることで、塗膜と電着塗装膜との密着性に一層優れたものとなり易い。表面処理鋼板の６０°光沢は、塗膜に含まれる上記の吸油剤の量等によって変化し得る。例えば、本実施形態に係る表面処理鋼板は、塗膜が上記の吸油剤を１０体積％以上含んでいてもよく、且つ、表面処理鋼板が、１％以上１５％以下の６０°光沢を有するものであってもよい。尚、表面処理鋼板の６０°光沢は、光沢度計（スガ試験機社製グロスメーターＧＭ－１）を用いて測定することができる。

４．表面処理鋼板の製造方法
　上記の表面処理鋼板は、例えば、以下の方法によって製造することができる。すなわち、表面処理鋼板の製造方法は、
　亜鉛含有めっき層を有するめっき鋼板を得ること、及び、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面にバインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含む塗料を塗布することで、塗膜を形成すること、
　を含んでいてもよい。

　或いは、表面処理鋼板の製造方法は、
　亜鉛含有めっき層を有するめっき鋼板を得ること、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に化成処理を施すことで、化成処理皮膜を形成すること、及び、
　前記化成処理皮膜の表面にバインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含む塗料を塗布することで、塗膜を形成すること、
　を含んでいてよい。

４．１　めっき鋼板の作製
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板は、例えば、連続鋳造によってスラブを得ること、前記スラブに対して熱間圧延を施して熱延板を得ること、前記熱延板を巻き取ること、前記熱延板に対して冷間圧延を施して冷延版を得ること、前記冷延板を焼鈍すること、焼鈍後の板に対してめっき処理を施すこと、及び、任意にスキンパスを行うこと、等を経て得ることができる。連続鋳造条件、熱間圧延条件、巻き取り条件、冷間圧延条件、焼鈍条件、及び、めっき条件については、従来公知の一般的な条件であってよい。

４．２　化成処理
　本開示の製造方法においては、上記のようにして得られためっき鋼板の少なくとも一方の主面に化成処理を施すことで、内層としての化成処理皮膜を形成してもよい。化成処理は、上述したような各種の処理液を鋼板表面に塗布して乾燥することによって行うことができる。

４．３　塗膜の形成
　本開示の製造方法においては、上記のようにして得られためっき鋼板の表面、又は、上記のようにして形成された化成処理皮膜の表面に、バインダー樹脂、吸油剤及び導電剤を含む塗料を塗布して乾燥することで、外層としての塗膜を形成してもよい。ここで、塗膜に含まれる吸油剤の種類、吸油剤の含有量、塗膜の厚み等を調整することで、上記の実施形態に係る表面処理鋼板を得ることができる。尚、本発明者の新たな知見によると、塗膜形成後の乾燥の際、急速に加熱することでより塗膜のラフネスをさらに向上させることが可能である。一般的な塗装鋼板では、塗膜乾燥時に急速に加熱した場合、塗料中の溶媒が揮発しきる前に塗膜表面が硬化するため、気泡を内在する塗膜、つまり塗膜ワキが生じる。そのため溶剤が揮発するまではゆっくり加熱し、その後加熱速度を上げるのが通常である。これに対し、本発明者の新たな知見によると、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有する塗膜を形成する場合は、塗膜乾燥時に急速加熱を行ってもワキ等が生じ難い。塗膜乾燥時に急速に加熱することで、吸油剤中に内在している溶剤が速やかに系外に排出され、吸油剤へと取り込まれる樹脂が増加し、塗膜のラフネスが一層向上する。この点、本開示の製造方法においては、塗膜乾燥時の昇温速度が、好ましくは２０℃／ｓ以上であり、より好ましくは４０℃／ｓ以上である。本発明者が確認した限りでは、塗膜乾燥時の昇温速度が２０℃／ｓ以上である場合、表面処理鋼板の６０°光沢値が２０％未満となり、塗膜乾燥時の昇温速度が４０℃／ｓ以上である場合、表面処理鋼板の６０°光沢値が１７％以下となる。昇温速度の上限は特に制限されない。塗膜ワキ等の塗装欠陥の発生を抑制する観点、また、吸油剤に含まれていた溶剤の排出及び吸油剤による樹脂分の取り込みを十分に行わせる観点から、実質的な昇温速度の上限は１００℃／ｓである。

５．変形例
　本開示の表面処理鋼板は、以下の構成を備えるものであってもよい。すなわち、変形例に係る表面処理鋼板は、Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有する。ここで、前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含み、前記表面処理鋼板が、１％以上２０％以下の６０°光沢を有する。変形例に係る表面処理鋼板においては、例えば、膜厚に対して所定の大きさの吸油剤を含むことで、吸油剤の周囲の樹脂が吸油剤に吸い取られ、結果としてラフネスが付与されて、６０°光沢が１％以上２０％以下となる。このような構成を備える表面処理鋼板は、溶接性、耐食性及び電着塗装後の塗膜密着性に優れる。例えば、電着塗装後のＳＤＴにおけるブリスターや塗膜剥離の発生が抑制され、ＳＤＴ後においても優れた耐食性を有する。

　以下、実施例を示しつつ本発明についてさらに説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。本発明は、本発明要旨を逸脱せず、本発明目的を達する限りにおいては、種々の条件を採用可能とするものである。

１．表面処理鋼板の製造
１．１　合金化溶融亜鉛めっき鋼板の準備
　以下の５種の亜鉛系めっき鋼板と冷延鋼板を準備し、水系アルカリ脱脂剤（日本パーカライジング（株）製ＦＣ－３０１）の水溶液（２．５質量％、４０℃）に２分間浸漬して表面を脱脂した後、水洗、乾燥して表面処理用の基材金属板とした。

　ＧＡ：合金化溶融亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、１０質量％Ｆｅ、めっき付着量４５ｇ／ｍ^２）
　ＺＡ１：Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ３元系溶融亜鉛めっき鋼板（Ｚｎ－１１％Ａｌ－３％Ｍｇ－０．２％Ｓｉ）（板厚０．８ｍｍ、１０質量％Ｆｅ、めっき付着量６０ｇ／ｍ^２）
　ＺＡ２：Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ３元系溶融亜鉛めっき鋼板（Ｚｎ－６％Ａｌ－３％Ｍｇ）（板厚０．８ｍｍ、１０質量％Ｆｅ、めっき付着量６０ｇ／ｍ^２）
　ＺＬ：電気Ｚｎ－１０質量％Ｎｉ合金めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量４０ｇ／ｍ^２）
　ＧＩ：溶融亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量６０ｇ／ｍ^２）
　ＥＧ：電気亜鉛めっき鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき付着量４０ｇ／ｍ^２）
　ＣＲ：冷延鋼板（板厚０．８ｍｍ、めっき無し）

１．２　内層（化成処理皮膜）の形成
　次に、以下の化成処理用の処理液Ｓを準備し、当該処理液を表３及び４に示される付着量となるようにバーコートの番手を変更しつつ、上記の基材金属板上に塗布し、その後、熱風炉にて金属板表面への到達温度が７０℃となるようにしつつ乾燥し、風乾することで、金属板の表面に化成処理皮膜を形成した。化成処理皮膜の平均膜厚は０．２μｍであった。

　Ｓ：Ｚｒ化合物、シランカップリング剤、シリカ微粒子、ポリエステル樹脂からなるＮｖ１０％の化成処理用の処理液

１．３　外層（塗膜）の形成
　次に、表１及び２に示される組成比（体積％）を有する塗膜を形成するため、表１及び２と同様の固形分濃度となるように各成分を混合し、塗膜形成用の塗料組成物を準備した。この組成物を表３及び４に示される付着量となるようにバーコートの番手や希釈率を変更しつつ、基材金属板上又は化成処理皮膜上にバーコータで塗布し、最高到達温度２００℃となる条件でオーブンを用いて乾燥することにより、外層としての塗膜を形成した。塗膜の平均膜厚は表３及び４に示される膜厚（μｍ）であった。尚、塗料組成物に含まれる成分を以下に示す。

（吸油性顔料）
　ＳＣ：カルシウムイオン交換シリカ（Ｃａ交換率９％）（吸油量３００ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）
　Ｓｉ１：シリカ（吸油量２５０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）
　Ｓｉ２：シリカ（吸油量１００ｍｌ／１００ｇ、粒径１、２、３、５又は１０μｍ）
　Ｓｉ３：シリカ（吸油量５０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）
　ＦｅＯ：酸化鉄（吸油量６０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）

（非吸油性顔料）
　ＰＡ　：トリポリリン酸アルミニウム（吸油量１０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）
　ＰＭ　：リン酸マグネシウム（吸油量３０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）
　Ｓｉ４：シリカ（吸油量３０ｍｌ／１００ｇ、粒径２μｍ）

（導電顔料）
　ＦｅＳｉ：フェロシリコン粒子（平均粒径３μｍ、７０質量％以上のＳｉを含有）
　ＳＵＳ　：ＳＵＳ粒子（平均粒径４μｍ）
　ＺｎＯ　：ドープ型酸化亜鉛粒子（ハクスイテック（株）製２３－Ｋｔ、平均粒径０．５μｍ）

（バインダー樹脂）
　Ｂ１：エポキシ樹脂（ＡＤＥＫＡ社製　アデカレジンＥＰ－４１００）
　Ｂ２：ポリエステル樹脂（バイロン社製　バイロン２００）
　Ｂ３：エポキシ樹脂（ＡＤＥＫＡ社製　アデカレジンＥＭ－０４６１Ｎ）
　Ｂ４：ポリエステル樹脂（バイロン社製　バイロナールＭＤ１４８０）
　Ｂ５：ウレタン樹脂（第一工業製薬社製　スーパーフレックス１５０）
　Ｂ６：メラミン樹脂（ａｌｌｎｅｘ社製　サイメル３２５）

２．性能評価試験
　各々の表面処理鋼板に対して、以下の性能評価試験を行った。

２．１　温塩水浸漬試験（ＳＤＴ）
（事前準備）
　各々の表面処理鋼板に対して、日本パーカライジング株式会社製の表面調整処理剤プレパレンＸ（商品名）を用いて、表面調整を室温で２０秒実施した。更に、日本パーカライジング株式会社製の化成処理液（リン酸亜鉛処理液）「パルボンド３０２０（商品名）」を用いて、化成処理（リン酸塩処理）を実施した。化成処理液の温度は４３℃とし、熱間プレス成形材を化成処理液に１２０秒間浸漬後、水洗・乾燥を行った。上記化成処理（リン酸塩処理）を実施した後、日本ペイント株式会社製のカチオン型電着塗料を、電圧１６０Ｖのスロープ通電で電着塗装し、更に、焼き付け温度１７０℃で２０分間焼き付け塗装した。電着塗装後の電着塗装膜の膜厚の平均は、いずれのサンプルも１０μｍであった。

（ＳＤＴ時耐食性）
　上記電着塗装後、表面処理鋼板の端面をシールテープし、５０℃の温度を有する３％ＮａＣｌ水溶液に、５００時間浸漬した。浸漬試験後取り出したサンプルを乾燥し、電着塗膜表面に存在するブリスターの面積率を目視で測定した。かかる耐食性試験において、「３」である場合、ある程度の耐食性を有するものと判断し、「４」又は「５」である場合、耐食性に優れると判断した。結果を表３及び４に示す。
　１：評価面からのブリスター面積率が５０％以上
　２：評価面からのブリスター面積率が５％以上５０％未満
　３：評価面からのブリスター面積率が１％以上５％未満
　４：評価面からブリスターは、発生するものの１％未満
　５：ブリスター発生なし

２．２　ＳＤＴ後耐食性試験
　温塩水浸漬試験後の電着塗装を施した表面処理鋼板に対して、下記サイクル条件のサイクル腐食試験を１２０サイクル実施した。

（サイクル条件）
　塩水噴霧（ＳＳＴ、５％ＮａＣｌ、３５℃雰囲気）２ｈｒ、乾燥（６０℃）２ｈｒ、及び湿潤（５０℃、９８％ＲＨ）４ｈｒを１サイクルとして、実施した。

　その後、平面部からの腐食状況を観察し、下記評点を付与した。かかる耐食性試験において、「３」、「４」又は「５」である場合、耐食性に優れると判断した。結果を表３及び４に示す。
　１：評価面からの白錆発生面積率が５０％以上又は、評価面からの赤錆発生が確認
　２：評価面からの白錆発生面積率が１０％以上５０％未満
　３：評価面からの白錆発生面積率が５％以上１０％未満
　４：評価面からの白錆発生面積率が１％以上５％未満
　５：評価面からの白錆発生面積率が１％未満

２．３　スポット溶接性
　各々の表面処理鋼板を、先端径５ｍｍ、Ｒ４０のＣＦ型Ｃｒ-Ｃｕ電極を用い、加圧力１．９６ｋＮ、溶接電流８ｋＡ、通電時間１２サイクル／５０Ｈｚにてスポット溶接の連続打点性試験を行い、ナゲット径が３√ｔ（ｔは板厚）を下回る直前の打点数を求めた。以下の評価点を用いてスポット溶接性の優劣を評価した。かかる溶接性試験において、「４」、「５」又は「６」である場合、溶接性に優れると判断した。結果を表３及び４に示す。
　１：ナゲットが生成せず１点も溶接できない、又は、打点数が１０打点未満
　２：打点数が１０打点以上５０打点未満
　３：打点数が５０打点以上２００打点未満
　４：打点数が２００点以上１０００打点未満
　５：打点数が１０００点以上２０００打点未満
　６：打点数が２０００点以上

２．４　６０°光沢
　各々の表面処理鋼板について、ＢＹＫ社製マイクロトリグロスによって６０°光沢を測定した。測定された６０°光沢値（％）を表３及び４に示す。

３．結果と考察
　表１～４に示される結果から以下のことが分かる。

　Ｎｏ．１及び２は、塗膜に５０ｍｌ／１００ｇの吸油量を有する吸油性顔料が含まれるものの、その含有量が５体積％未満であったため、塗膜形成時に吸油性顔料へと樹脂等が十分に吸収されず、塗膜の表面が平滑化した。その結果、塗膜と電着塗装膜との間に十分な密着性が得られず、ＳＤＴ後耐食性に劣る結果となった。

　Ｎｏ．２３については、塗膜に含まれるＳｉ４が、吸油量５０ｍｌ／１００ｇ未満の非吸油性顔料であり、塗膜形成時に非吸油性顔料へと樹脂等が吸収されず、塗膜の表面が平滑化した。その結果、塗膜と電着塗装膜との間に十分な密着性が得られず、ＳＤＴ後耐食性に劣る結果となった。

　Ｎｏ．２５及び２６については、塗膜に含まれるＰＡ、ＰＭが、吸油量５０ｍｌ／１００ｇ未満の非吸油性顔料であり、塗膜形成時に非吸油性顔料へと樹脂等が吸収されず、塗膜の表面が平滑化した。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．２８については、塗膜を構成するバインダー樹脂がエポキシ樹脂を含んでいなかったため、塗膜と電着塗装膜との密着性が悪かった。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．２９及び３０については、塗膜を構成するバインダー樹脂に占めるエポキシ樹脂の割合が小さ過ぎたため、塗膜と電着塗装膜との密着性が悪かった。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後の耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．４３については、吸油性顔料の粒径が塗膜の膜厚の０．３３倍（１／３）と半分未満であったことから、塗膜形成時に吸油性顔料へと樹脂等が十分に吸収されず、塗膜の表面が平滑化した。その結果、塗膜と電着塗装膜との間に十分な密着性が得られず、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後の耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．４５及び４６については、吸油性顔料の粒径が塗膜の膜厚の１．６７倍及び３．３３倍と等倍超であったことから、塗膜から吸油性顔料が脱落し易い状態にあった。また、吸油性顔料が塗膜中の樹脂を過剰に吸い取ったことで、樹脂の厚みが過剰に薄くなった。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生した。また、Ｎｏ．４６については、スポット溶接時に電極の先端が吸油性顔料に接触してしまい、導電顔料への導通を阻害して、スポット溶接性が低下した。

　Ｎｏ．４７については、Ｎｏ．１と同様に、塗膜に含まれる吸油性顔料の体積％が５％未満であったため、ＳＤＴ後耐食性が大きく劣る結果となった。

　Ｎｏ．５４及び５５については、Ｎｏ．２８と同様に、塗膜を構成するバインダー樹脂がエポキシ樹脂を含んでいなかったため、塗膜と電着塗装膜との密着性が悪かった。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．６３については、Ｚｎめっき層を有しない鋼板を用いたため、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生したほか、ＳＤＴ後の耐食性に大きく劣る結果となった。

　Ｎｏ．６４については、塗膜の膜厚が１．０μｍ未満であったため、塗膜から吸油性顔料が脱落し易い状態にあった。また、塗膜が薄過ぎたため、十分な耐食性が確保され難かった。その結果、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生し、ＳＤＴ後の耐食性にも劣る結果となった。

　Ｎｏ．６７については、Ｎｏ．４３と同様に、吸油性顔料の粒径が塗膜の膜厚の０．３３倍（１／３）と半分未満であったことから、塗膜形成時に吸油性顔料へと樹脂等が十分に吸収されず、塗膜の表面が平滑化した。その結果、塗膜と電着塗装膜との間に十分な密着性が得られず、ＳＤＴ時に多量のブリスターが発生した。

　Ｎｏ．７１については、塗膜の膜厚が１５．０μｍと厚過ぎたため、スポット溶接性に劣る結果となった。

　これに対し、Ｎｏ．３～２２、２４、２７、３１～４２、４４、４８～５３、５６～６２、６５、６６、６８～７０、７２、及び、７３については、（１）塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、（２）塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、（３）バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、（４）バインダー樹脂に占めるエポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、（５）吸油剤が、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有し、（６）吸油剤が、平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、（７）塗膜が、吸油剤を５体積％以上含むことから、優れた溶接性を有するとともに、ＳＤＴ時のブリスターも抑制でき、ＳＤＴ後の耐食性にも優れたものとなった。

　尚、バインダー樹脂Ｂ１及びＢ２は溶剤系樹脂であり、バインダー樹脂Ｂ３～Ｂ５は水系樹脂である。上記の結果から明らかなように、本開示の技術は、溶剤系樹脂及び水系樹脂のいずれにも適用可能である。

　以上の結果から、以下の要件を満たす表面処理鋼板は、優れた溶接性及び耐食性を有し、電着塗装後の塗膜密着性にも優れるものといえる。

　表面処理鋼板であって、
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、
　前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、
　前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、
　前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、
　前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、
　前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、
　前記吸油剤が、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有し、
　前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、
　前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含む、
　表面処理鋼板。

４．塗料の乾燥条件についての検討
　鋼板（上記のＧＡ）に対して、上記と同様にして化成処理皮膜を形成したうえで、塗膜形成用の塗料（上記の塗料Ｎｏ．３又は６）を化成処理皮膜上にバーコータで塗布し、最高到達温度２００℃となる条件でオーブンを用いて乾燥させて、外層としての塗膜を形成した。このとき、塗料の乾燥条件を変更することで、乾燥条件が塗膜表面のラフネスに与える影響を確認した。具体的には、乾燥時の昇温速度を５．０℃／ｓ、１０．０℃／ｓ、２５．０℃／ｓ、５０．０℃／ｓ又は１００．０℃／ｓに制御した。下記表５に、鋼板の種類、化成処理皮膜の膜厚、塗料の種類、塗膜の膜厚、塗料乾燥時の昇温速度、及び、吸油性顔料の粒子径と塗膜膜厚との比を示す。

　上記のようにして得られた表面処理鋼板について、上記と同様の性能評価を行った。結果を下記表５に示す。

　表５に示される結果から明らかなように、塗料を乾燥させる際の昇温速度が高速であるほど、塗膜のラフネスが大きくなり、表面処理鋼板の６０°光沢値が小さくなることが分かる。以上の通り、塗膜の種類だけでなく、塗膜形成時の乾燥条件を制御することで、表面処理鋼板の６０°光沢を一層低下させることができ、電着塗装後の塗膜密着性を一層向上させることができるといえる。

Claims

　表面処理鋼板であって、
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、
　前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、
　前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、
　前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、
　前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、
　前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、
　前記吸油剤が、５０ｍｌ／１００ｇ以上の吸油量を有し、
　前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、
　前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含む、
　表面処理鋼板。
　前記表面処理鋼板が、１％以上２０％以下の６０°光沢を有する、
　請求項１に記載の表面処理鋼板。
　前記吸油剤が、シリカである、
　請求項１又は２に記載の表面処理鋼板。
　前記導電剤が、ドープ型酸化物粒子、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ合金、５０質量％以上のＳｉを含有するＳｉ化合物、又は、これらの複合体であり、
　前記塗膜が、前記導電剤を５体積％以上３０体積％以下含む、
　請求項１～３のいずれか１項に記載の表面処理鋼板。
　前記ドープ型酸化物粒子が、ドープ型酸化亜鉛粒子である、
　請求項４に記載の表面処理鋼板。
　前記Ｓｉ合金又は前記Ｓｉ化合物が、７０質量％以上のＳｉを含有するフェロシリコンである、
　請求項４又は５に記載の表面処理鋼板。
　前記塗膜が、前記吸油剤を１０体積％以上含み、
　前記表面処理鋼板が、１％以上１５％以下の６０°光沢を有する、
　請求項１～６のいずれか１項に記載の表面処理鋼板。
　前記表面処理層が、前記塗膜と前記めっき鋼板との間の内層として、無機系又は有機無機複合系の皮膜を有し、
　前記皮膜が、０．１μｍ以上１．０μｍ以下の平均膜厚を有する、
　請求項１～７のいずれか１項に記載の表面処理鋼板。
　表面処理鋼板であって、
　Ｚｎ含有めっき層を有するめっき鋼板と、
　前記めっき鋼板の少なくとも一方の主面に設けられた表面処理層と、を有し、
　前記表面処理層が、少なくとも、外層としての塗膜を有し、
　前記塗膜が、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の平均膜厚を有し、
　前記塗膜が、バインダー樹脂と、吸油剤と、導電剤とを含み、
　前記バインダー樹脂が、エポキシ樹脂を含み、
　前記バインダー樹脂に占める前記エポキシ樹脂の割合が、２５体積％以上であり、
　前記吸油剤が、前記平均膜厚の半分以上等倍以下の粒径を有し、
　前記塗膜が、前記吸油剤を５体積％以上含み、
　前記表面処理鋼板が、１％以上２０％以下の６０°光沢を有する、
　表面処理鋼板。