WO2023170831A1 - トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム - Google Patents

トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム Download PDF

Info

Publication number
WO2023170831A1
WO2023170831A1 PCT/JP2022/010335 JP2022010335W WO2023170831A1 WO 2023170831 A1 WO2023170831 A1 WO 2023170831A1 JP 2022010335 W JP2022010335 W JP 2022010335W WO 2023170831 A1 WO2023170831 A1 WO 2023170831A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tray
container
transfer
stacked body
conveyance
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/010335
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
秀一 小室
洋一 平澤
Original Assignee
平田機工株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 平田機工株式会社 filed Critical 平田機工株式会社
Priority to PCT/JP2022/010335 priority Critical patent/WO2023170831A1/ja
Publication of WO2023170831A1 publication Critical patent/WO2023170831A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines

Definitions

  • the present invention relates to tray conveyance technology.
  • Patent Documents 1 to 3 Conveyance techniques using trays are known for conveying relatively small workpieces such as electronic components. A plurality of workpieces are placed on one tray, and each workpiece can be inspected on a tray-by-tray basis. Further, depending on the quality of the workpieces or the request of the delivery destination, it is also possible to transfer the workpieces between trays so that a specific group of workpieces is placed on one tray. Further, Patent Document 4 discloses a technique for collecting a stack of a plurality of trays for meals using a cart.
  • a system that uses containers to accommodate multiple trays, such as the cart in Patent Document 4, is advantageous in that a single container can transport multiple trays all at once.
  • the technique of Patent Document 4 has room for improvement in terms of efficiency in replacing containers.
  • An object of the present invention is to efficiently replace containers in which stacked trays are accommodated.
  • a receiving portion that receives a container in which a stack of multiple trays is accommodated; an accommodating part arranged above the receiving part and accommodating the laminate; a transfer means for separating the laminate from the container and transferring it to the storage section by lifting the laminate from the container; a conveyance means for carrying out a tray located at the bottom of the stacked body accommodated in the accommodation section;
  • a tray conveying device characterized by the following can be provided.
  • containers in which stacked trays are housed can be efficiently replaced.
  • FIG. 1 is a layout diagram of a transfer system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of a cart used in the transfer system of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a diagram showing how trays are accommodated in the cart of FIG. 2;
  • FIG. 3 is a perspective view of a tray conveyance device.
  • FIG. 5 is a front view of the tray conveyance device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is a side view of the internal configuration of the tray conveyance device in FIG. 4;
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the tray conveying device taken along line BB in FIG. 6;
  • FIG. 3 is a perspective view of the main body of the housing.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the operation of the tray conveying device shown in FIG. 4;
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of the operation of another configuration example of the transport unit.
  • FIG. 1 is a layout diagram of a transfer system 100 according to an embodiment of the present invention.
  • arrows X and Y indicate horizontal directions perpendicular to each other, and arrow Z indicates an up-down direction.
  • the transfer system 100 is a refilling system that transfers a work W between a tray 130 loaded with a work W and an empty tray 130.
  • the workpiece W is, for example, an electronic component such as a processor.
  • the transfer system 100 is used to remove defective workpieces W from a tray 130 that supports the workpieces W, and transfer only good workpieces W to an empty tray 130.
  • only a specific type of workpiece W is transferred from the tray 130 that supports a plurality of types of workpieces W to an empty tray 130, and the trays 130 are sorted for each type of workpiece W.
  • the tray 130 is supplied to the transfer system 100 using the cart 120, and the tray 130 is recovered using the cart 120.
  • a plurality of trays 130 can be loaded on the cart 120.
  • the transfer system 100 includes a workpiece transfer device 101 and a plurality of tray conveyance devices 1.
  • the workpiece transfer device 101 includes two groups of conveyors 102 in two rows arranged continuously in the Y direction. Therefore, a total of four groups of conveyors 102 are provided.
  • the conveyor 102 and the conveyor 104 have different conveyance heights, and the two conveyors 103 move the tray 130 from the conveyor 104 to the conveyor 102 while responding to the difference in conveyance height between the conveyor 102 and the conveyor 104. transport.
  • the orientation of the tray 130 with respect to the transport direction is changed.
  • the conveyor 102 and the conveyor 106 have different conveyance heights, and the two conveyors 105 move the tray 130 from the conveyor 104 to the conveyor 102 while responding to the difference in conveyance height between the conveyor 102 and the conveyor 106. transport.
  • the orientation of the tray 130 with respect to the transport direction is changed.
  • each of the conveyors 102 to 106 is a belt conveyor, and conveys the tray 130 placed on the belt.
  • other conveyance mechanisms such as roller conveyors may be used as the conveyors 102-106.
  • the work transfer device 101 also includes two gate-shaped transfer robots 107.
  • the transfer robot 107 transfers the work W between the trays 130 on the conveyors 102 in different rows.
  • Each transfer robot 107 includes a holding unit 108 that holds the workpiece W, a lifting unit 109 that lifts and lowers the holding unit 108 in the Z direction, a moving unit 110 that moves the lifting unit 109 back and forth in the Y direction, and four rows of conveyors 102. It includes a moving unit 111 that traverses above the group in the X direction and reciprocates the moving unit 110 in the X direction.
  • the holding unit 108 is, for example, a unit that sucks the workpiece W.
  • the transfer robot 107 transfers the workpiece W between the trays 130 while recognizing the tray 130 and the workpiece W on the tray 130 using images taken by a camera.
  • the transfer system 100 includes tray transport devices 1 arranged in tray supply areas P1 and P2 and tray collection areas P3 and P4, respectively.
  • the tray transport device 1 is a device that takes out trays 130 one by one from a stacked body made up of a plurality of trays 130 and carries them out, or stacks the trays 130 one after another to form a stacked body, and loads the stacked body on the cart 120. It is.
  • the tray supply area P1 is an area where the tray 130 on which the workpiece W is loaded is fed into the workpiece transfer device 101.
  • the tray supply area P2 is an area where an empty tray 130 on which no workpiece W is mounted is fed into the workpiece transfer device 101.
  • the tray transport device 1 arranged in the tray supply area P1 can also be called a work supply device in that it supplies the tray 130 that supports the work W to the work transfer device 101.
  • the tray transport device 1 arranged in the tray supply area P2 can also be called a tray supply device in that it supplies an empty tray 130 that does not support a workpiece W to the workpiece transfer device 101.
  • the tray recovery area P3 is an area where empty trays 130, which are the trays 130 loaded into the tray supply area P1 and the work W has been transferred to another tray 130, are recovered.
  • the tray recovery area P4 is an area for recovering the tray 130 loaded into the tray supply area P2 and on which the workpiece W has been transferred from another tray 130.
  • the tray transport device 1 arranged in the tray collection area P4 can also be called a work collection device in that it retrieves the tray 130 that supports the work W from the work transfer device 101.
  • the tray conveyance device 1 arranged in the tray supply area P3 can also be called a tray recovery device in that it recovers empty trays 130 that do not support the workpiece W from the workpiece transfer device 101.
  • the tray 130 supporting the workpiece W supplied to the tray supply area P1 becomes an empty tray 130 and is collected in the tray collection area P3. Further, the empty tray 130 supplied to the tray supply area P2 is loaded with the workpiece W and is collected in the tray collection area P4.
  • a stack of trays 130 supporting workpieces W is supplied to tray supply area P1 using cart 120.
  • the tray conveyance device 1 separates the trays 130 from the stack of trays 130, and supplies them from the relay unit 8 to the conveyor 104 as shown by arrow D1.
  • the cart 120 accommodates two stacks of trays 130, and the tray conveying device 1 simultaneously transfers two trays 130 from one stack to the conveyor 104. supply to.
  • the two trays 130 are transported as a pair of trays 130.
  • the pair of trays 130 supplied to the conveyor 104 are transferred by the two conveyors 103 to two groups of conveyors 102 as shown by arrow D2.
  • the trays 130 that support the work W are supplied to the upper two rows of conveyors 102 on one side in FIG.
  • a stack of empty trays 130 that do not support the work W is supplied to the tray supply area P2 using the cart 120.
  • the tray transport device 1 separates the trays 130 from the stack of trays 130, and supplies them from the relay unit 8 to the conveyor 104 as shown by arrow D5.
  • the pair of trays 130 supplied to the conveyor 104 are transferred by the two conveyors 103 to two groups of conveyors 102 as shown by arrow D6.
  • the trays 130 that support the work W are supplied to the lower two rows of conveyors 102 on the other side in FIG.
  • Two transfer robots 107 transfer workpieces W between different trays 130 on a group of four conveyors 102.
  • the transfer robot 107 transfers the work W from the tray 130 on the upper two rows of conveyor 102 groups to the empty tray 130 on the lower two rows of conveyor 102 groups as shown by arrows D9 and D10 in FIG. do.
  • the transfer robot 107 can also transfer defective products and workpieces W for inspection onto a storage tray 140 arranged on the side of the four-row conveyor 102 group.
  • the trays 130 supporting the workpieces W on the lower two rows of conveyor groups 102 in FIG. Then, as shown by an arrow D8, the trays are taken from the relay unit 8 into the tray transport device 1 in the tray collection area P4, and a stack of trays 130 is formed. Thereafter, the stack of trays 130 is transferred to the cart 120 within the tray transport device 1, and the cart 120 is taken out.
  • FIG. 2 is a perspective view of cart 120 and tray 130.
  • FIG. 3 is a sectional view showing the internal structure of the cart 120, showing an empty state in which no tray 130 is accommodated and a state in which the tray 130 is accommodated.
  • the tray 130 has a thin rectangular parallelepiped shape as a whole, and a plurality of recesses 131 for supporting the work W are formed on its upper surface.
  • One work W is mounted in each recess 131.
  • a stepped portion 132 is formed on the bottom surface of the tray 130.
  • the cart 120 includes a container 121.
  • the container 121 accommodates the stacked body SB of the tray 130.
  • the container 121 of this embodiment includes two accommodating parts 126 for the laminates SB, and can accommodate two laminates SB side by side.
  • the two stacks SB of this embodiment can be housed one by one in the container 121 side by side in the front-rear direction, which is the loading/unloading direction of the cart 120 that is loaded/unloaded into/out of the tray conveying device 1 .
  • the container 121 has left and right side plates 121a, a back plate 121c, and a bottom plate 121c, and is formed into a box shape.
  • a notch 121d is formed in the front part of the bottom plate 121c.
  • the container 121 has an open front and top.
  • a rectangular flange portion 127 is provided on the top of the container 121 so as to surround the open space on three sides except for the front side, and an engaging portion 128 for positioning is formed in the flange portion 127. .
  • the engaging portion 128 is a through hole that penetrates the flange portion 127 in the thickness direction.
  • One engaging portion 128 is provided on each side of the flange portion 127 in the left and right direction.
  • the container 121 is positioned by an engaging portion 128 provided on the flange portion 127 engaging with a positioning member 70 included in a positioning unit 7 of the tray conveying device 1, which will be described later, and the cart 120 is mounted. Complete.
  • the cart 120 of this embodiment has the form of a hand cart that can be moved manually by the operator.
  • a configuration including only the container 121 can be adopted, and in this case, the container 121 may be transported by a robot.
  • a support frame 122 that supports the stacked body SB is fixed to each inner surface of the left and right side plates 121a.
  • the support frame 122 includes a plurality of guide members 122a and a mounting member 122b that connects the lower ends of these guide members 122a.
  • Each guide member 122a is a rail member with an L-shaped horizontal cross section extending in the Z direction, and one support frame 122 has four guide members 122a arranged in parallel.
  • a pair of guide members 122a interpose one side of the plurality of trays 130 forming one stacked body SB, and guide each corresponding corner when the stacked body is moved up and down.
  • the mounting member 122b is a member on which the stacked body SB is placed and supports the bottom thereof.
  • One stacked body SB is suspended and placed on each placement member 122b (two placement members 122b in total) of the left and right side plates 121a, and its downward movement is regulated.
  • the mounting member 122b is arranged at a position apart from the bottom plate 121c in the Z direction, and there is a bottom space between the bottom plate 121c and the lowest tray 130 of the stacked body SB placed on the mounting member 122b. 129 is formed.
  • a notch 121d is formed in the front part of the bottom plate 121c.
  • the bottom space 129 receives a mounting portion 30a of a lifting table 30, which will be described later, up to a position facing the lower side of the stacked body SB. Furthermore, the cutout 121d allows the container 121 to avoid interference with the pair of support members 32 of the lifting table 30. By forming the bottom space 129 and the notch 121d, it becomes possible to avoid interference between the cart 120 (container 121) and the transfer unit 3 and to receive the cart 120 (container 121) into the receiving section 10.
  • a contact member 123 is provided on each outer surface of the left and right side plates 121a.
  • the abutment member 123 is a plate-shaped member that protrudes outward from the side plate 121a, and is a member for positioning when the cart 120 is installed in the cart installation preparation position of the tray conveying device 1.
  • ⁇ Tray conveyance device> The configuration of the tray conveying device 1 will be explained with reference to the drawings.
  • the four tray transport devices 1 of the transfer system 100 have the same configuration.
  • the orientations of the four tray conveyance devices 1 are different. Therefore, the directions of X, Y, and Z will be explained based on the orientation of the tray conveying device 1 arranged in the tray supply area P1 for convenience.
  • FIG. 4 is a perspective view of the tray conveying device 1.
  • the tray conveyance device 1 includes a housing 2, and its basic configuration is housed in the housing 2.
  • the tray transport device 1 also includes a relay unit 8 disposed outside the housing 2 and at the back of the housing 2.
  • the relay unit 8 relays and transports the tray 130 carried out from the transport unit 4 inside the housing 2, and also relays and transports the tray 130 to the transport unit 4 inside the housing 2.
  • the housing 2 has a box shape as a whole, and includes a main body 20 and a front cover 21 that covers the upper part of the front of the main body 20.
  • the main body 20 includes a back wall 20a and left and right side walls 20b.
  • FIG. 5 is a diagram showing the internal configuration of the housing 2, and is a front view of the internal configuration of the housing 2 viewed from the front side of the main body 20 with the front cover 21 and the like removed.
  • 6 is a sectional view taken along the line AA in FIG. 5, and is a side view schematically showing the internal structure of the housing 2.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line BB in FIG. 6, and a plan view schematically showing the internal structure of the housing.
  • a receiving part 10 is provided in the lower part of the inside of the housing 2, and the receiving part 10 is formed with a space for receiving a cart 120 (container 121), and the housing 2 is open at the front of the receiving part 10.
  • a pair of guide members 25 are provided at the lower end of the side wall 20b of the main body 20 to guide the reception of the cart 120 into the receiving portion 10.
  • the guide member 25 has an arc-curved guide surface and guides the cart 120 received in the receiving section 10 to an appropriate position in the left-right direction (Y direction).
  • the receiving section 10 is provided with a sensor SR1 that detects acceptance of the cart 120.
  • the sensor SR1 is, for example, a contact sensor or an optical sensor, and detects that the cart 120 has been accepted into the receiving section 10.
  • a housing section 11 is provided at the upper part of the housing 2, which is arranged above the receiving section 10 and forms a space capable of housing the stacked body SB.
  • the housing space of the housing section 11 is surrounded by the main body 20 and the front cover 21.
  • the tray transport device 1 When supplying the tray 130 to the work transfer device 101, the tray transport device 1 separates the stacked body SB from the container 121 of the cart 120 received in the receiving section 10, transfers it to the storage section 11, and then removes the stacked body SB.
  • the trays 130 are carried out one by one from the tray 130 at the lower end of the SB. Further, when collecting the trays 130 from the workpiece transfer device 101, after the trays 130 are sequentially accommodated in the storage section 11 to form the stacked body SB, the container 121 of the cart 120 received from the storage section 11 into the receiving section 10 The stacked body SB is transferred to.
  • the internal space of the main body 20 of the housing 2 is divided by the partition plate 22 on the upper part into an accommodation space 22a above the partition plate 22 and an accommodation space 22b below the partition plate 22.
  • the storage space 22a accommodates the control device 9 for controlling the tray transport device 1, and the storage space 22b accommodates various mechanisms described below.
  • the main body 20 has a portion 23a surrounding a space for receiving the cart 120 (container 121) of the receiving section 10 at the lower part of the containing space 22b, and a space for receiving the stacked body SB of the containing section 11 at the upper part of the containing space 22b. It has a surrounding portion 23b. Below the portion 23ba, the back wall 20a is formed with an opening 24 through which the tray 130 is taken in and taken out from the outside. Further, between the portion 23a and the portion 23b of the accommodation space 22b, a portion 23c that supports the transfer unit 3 and a portion 23d that supports the transport unit 4, which will be described later, are provided in the main body 20.
  • the internal mechanism of the housing 2 is positioned using the bracket 26 and the subframe 27 with respect to the back wall 20a, and is fixed to the back wall 20a and the side wall 20b.
  • each component is fixed to the back wall 20a or the side wall 20b, in addition to the case where the structure is directly fixed to the back wall 20a or the side wall 20b, the bracket 26 or the subframe 27 This also includes the case where it is indirectly fixed to the back wall 20a or the side wall 20b using, etc.
  • a positioning unit 7 is provided inside the housing 2 .
  • the positioning unit 7 is a mechanism that positions the container 121 in the receiving section 10.
  • the positioning unit 7 includes an abutment member 78 that positions the container 121 in the X direction.
  • Two contact members 78 are provided spaced apart in the Y direction, and are supported by the back wall 20a.
  • a damper 77 is also provided adjacent to the abutment member 78. The damper 77 reduces the impact of collision between the contact member 78 and the container 121 when the container 121 is received in the receiving portion 10 . Both the plunger of the damper 77 and the abutting member 78 abut the abutting member 123 of the cart 120 .
  • a pair of positioning members 70 spaced apart in the Y direction are provided at the upper part of the receiving portion 10.
  • Each positioning member 70 is fixed to the side wall 20b via a corresponding support member 70a.
  • the positioning member 70 is a shaft (pin) extending in the Z direction, and its upper end is fixed to the support member 70a.
  • the positioning unit 7 includes a pair of lifting units 71.
  • the pair of elevating units 71 are mechanisms that are driven synchronously to elevate and lower the container 121 (the entire cart 120), and move the container 121 up and down between the positioning position and the receiving position below the positioning position.
  • Each lifting unit 71 includes a motor 72 as a driving source and a plate cam 73 attached to the output shaft of the motor 72.
  • the motor 72 is fixed to the side wall 20b.
  • Each elevating unit 71 also includes an elevating member 74 .
  • a pair of rail members 75 extending in the Z direction are fixed to each side wall 20b.
  • the elevating member 74 has a slider that engages with a pair of rail members 75 and a cam follower 76 that abuts the plate cam 73.
  • a state ST1 in FIG. 9 shows an example of the operation of the lifting unit 71.
  • the axial direction of the output shaft of the motor 72 is the Y direction, and the plate cam 73 rotates on the XZ plane.
  • the cam follower 76 is pushed up by the plate cam 73, the elevating member 74 rises.
  • the elevating member 74 abuts the flange portion 127 of the container 121 from below, and as the elevating member 74 rises, the container 121 is raised.
  • the container 121 is positioned within the receiving portion 10 in both the X direction and the Y direction.
  • the position of the container 121 in the Z direction is defined by the completion of the lifting of the lifting member 74.
  • a transfer unit 3 is provided inside the housing 2 .
  • the transfer unit 3 is a mechanism that transfers the stacked body SB between the receiving section 10 and the accommodating section 11. More specifically, for example, by lifting the stacked body SB from the container 121 received in the receiving section 10, the stacked body SB is separated from the container 121 and transferred to the containing section 11. Further, by lowering the stacked body SB accommodated in the storage section 11, the stacked body SB is transferred to the container 121 received in the receiving section 10.
  • the transfer unit 3 includes a lifting table 30.
  • the lifting table 30 is a mounting table having two mounting sections 30a, and two stacked bodies SB can be placed side by side on the mounting sections 30a. In other words, the transfer unit 3 can transfer two stacked bodies SB at the same time.
  • Each mounting portion 30a is a plate-shaped member with an open center.
  • the transfer unit 3 includes a lifting unit 31 that moves the lifting table 30 up and down in the Z direction.
  • the elevating unit 31 includes a support member that supports the elevating table 30 from below.
  • the elevating unit 31 of this embodiment includes a pair of support members 32.
  • the pair of support members 32 are spaced apart in the Y direction, and each support member 32 has a beak shape when viewed from the side.
  • the elevating table 30 is supported horizontally by a pair of support members 32.
  • the transfer unit 3 has a pair of sliders 33, and each support member 32 is supported by the corresponding slider 33.
  • the pair of sliders 33 are engaged with a pair of rail members 34 fixed to the back wall 20a.
  • the pair of rail members 34 are spaced apart in the Y direction and extend parallel to the Z direction, and the slider 33 can freely slide in the Z direction by being guided by the rail members 34.
  • the pair of sliders 33 are connected by a connecting member 39.
  • the transfer unit 3 includes a ball screw shaft 37 and a ball nut 38.
  • the ball screw shaft 37 extends in the Z direction, and is rotatably supported by the back wall 20a around its axis.
  • the ball nut 38 is engaged with the ball screw shaft 37 and moves up and down as the ball screw shaft 37 rotates.
  • the transfer unit 3 includes a motor 35 as a drive source.
  • the motor 35 is arranged at the bottom inside the housing 2 and supported by the back wall 20a. In the position where the lifting table 30 is lowered as shown in FIGS. 5 and 6, the motor 35 is located between the pair of support members 32. The rotational force of the motor 35 is transmitted to the ball screw shaft 37 via the transmission mechanism 36.
  • the transmission mechanism 36 is a belt transmission mechanism in this embodiment, it may be a gear mechanism.
  • the ball nut 38 is fixed to the connecting member 39.
  • the ball screw shaft 37 is rotated by the drive of the motor 35, the elevating table 30, the pair of sliders 33, the ball nut 38, and the connecting member 39 move integrally in the Z direction.
  • State ST2 in FIG. 9 shows an example of the operation of the transfer unit 3.
  • the motor 35 By driving the motor 35, the elevating table 30, the pair of sliders 33, the ball nut 38, and the connecting member 39 are raised integrally in the Z direction as shown by the arrow.
  • a transport unit 4 is provided inside the housing 2 .
  • the transport unit 4 is a mechanism that transports the tray 130 through an opening 24 formed in the back wall 20a.
  • the opening 24 is formed on the conveyance path of the tray 130 by the conveyance unit 4.
  • the tray 130 located at the bottom of the stacked body SB housed in the storage section 11 is carried out through the opening 24.
  • the carried-in tray 130 is conveyed and added to the position below (the lowest part in this embodiment) of the laminated body SB accommodated in the accommodation part 11.
  • the transport unit 4 includes a pair of conveyors 40 spaced apart in the Y direction.
  • Each conveyor 40 is a belt conveyor that conveys the tray 130 in the X direction.
  • the conveyor 40 may be another conveyance mechanism such as a roller conveyor.
  • Each conveyor 40 includes a base member 41 extending in the X direction. Pulleys 43 are arranged at both ends of the base member 41 in the X direction, and one of the pulleys 43 is rotated by a motor 42 that is a drive source. The motor 42 is supported by the base member 41. A belt 44 is wound between the two pulleys 43. Tray 130 is placed on belt 44. The tray 130 on the belt 44 is conveyed by the belt 44 being driven by the motor 42 . In the case of this embodiment, the two trays 130 can be placed side by side in the conveyance direction and placed on the belt 44, respectively, and the two trays 130 can be conveyed simultaneously.
  • the transport unit 4 also includes a moving unit 45 that moves the conveyor 40 in the Y direction.
  • the moving unit 45 is provided for each conveyor 40.
  • the moving unit 45 includes a slider 46 , a rail member 47 that engages with the slider 46 , and an actuator 48 .
  • the rail member 47 extends in the Y direction, and the slider 46 is movable in the Y direction by being guided by the rail member 47.
  • the actuator 48 is, for example, an electric cylinder, and urges the slider 46 to move in the Y direction.
  • the conveyor 40 is mounted on a slider 46, and is moved in the Y direction by driving an actuator 48.
  • the two moving units 45 are driven synchronously, and the pair of conveyors 40 moves between the conveyance position shown in FIG. 5 and the retreat position shown in state ST3 of FIG. 10.
  • the transport position is a position where the pair of conveyors 40 are closer to each other than the retracted position, and is a position where the tray 130 is placed astride the pair of conveyors 40.
  • the retreat position is a position where the pair of conveyors 40 is further apart from each other than the transport position, and is a position where the tray 130 (stacked body SB) can pass between the pair of conveyors 40 and move.
  • the arrow in FIG. 10 indicates the direction (Y direction) in which the conveyor 40 moves from the conveyance position to the retreat position.
  • the pair of conveyors 40 are located outside the transfer path RT in the retracted position.
  • the transfer passage RT is a space through which the stacked body SB passes between the receiving section 10 and the storage section 11 when the stacked body SB is transferred.
  • the pair of conveyors 40 are located within the transfer path RT.
  • the position of the conveyor 40 is detected by a sensor SR2.
  • Sensor SR2 is, for example, a position sensor.
  • each conveyor 40 is provided with a sensor SR3 that detects whether or not a tray 130 is placed on the belt 44.
  • the sensor SR3 is, for example, a reflective optical sensor.
  • a housing frame 6 is arranged in the housing section 11 .
  • the housing frame 6 includes a pair of panel members 61 spaced apart in the Y direction.
  • the pair of panel members 61 are connected by a plurality of shaft members 62 extending in the Y direction.
  • a pair of panel members 61 are fixed to the back wall 20a.
  • Each panel member 61 is arranged at a distance from each other, and a plurality of guide members 60 are provided on opposing inner side surfaces thereof, respectively, and extend in the Z direction, which is the direction in which the stacked body SB moves up and down.
  • the plurality of guide members 60 have the same structure as the guide member 122a of the container 121, and are arranged similarly to the guide member 122a of the container 121. That is, the guide member 60 is disposed on an extension line of the guide member 122a in the guide direction, and guides the stacked body SB to move up and down.
  • each guide member 60 is a rail member having an L-shaped horizontal section extending in the Z direction, which is the direction in which the stacked body SB moves up and down, and one panel member 61 has four guide members 60.
  • One stacked body SB is guided in vertical movement by each pair of guide members 60 of the left and right panel members 60 (four guide members 60 in total).
  • Two stacked bodies SB are housed in one housing frame 6 side by side.
  • the plurality of guide members 60 guide the stacked body SB transferred by the transfer unit 3, and the housing position of the stacked body SB in the X and Y directions within the housing section 11 (the stacked body SB in the housing section 11 (accommodation space).
  • the accommodation frame 6 itself does not define the position of the stacked body SB in the Z direction, but the holding unit 5 defines the position of the stacked body SB in the Z direction.
  • a sensor SR4 for detecting the stacked body SB is provided at the lower part of the housing frame 6, and a sensor SR5 for detecting the stacked body SB is provided at the upper part of the housing frame 6.
  • the sensors SR4 and SR5 are, for example, reflective optical sensors. The amount of stacked bodies SB accommodated in the accommodation frame 6 (the remaining number of trays 130) can be detected by the sensors SR4 and SR5.
  • a holding unit 5 is provided inside the housing 2 .
  • the holding unit 5 is a mechanism that holds the stacked body SB by positioning it at a support position in the Z direction of the stacked body SB in the storage section 11, and also moves the stacked body SB up and down.
  • the holding unit 5 has a pair of support members 50 for one stacked body SB.
  • the holding unit 5 of this embodiment can hold two stacked bodies SB at the same time. Therefore, two pairs of support members 50 are provided, and a total of four support members 50 are provided.
  • Each support member 50 has a plurality of support parts 50a and an arm part 50b to which the plurality of support parts 50a are fixed.
  • the arm portion 50b is made of a thin plate-like member whose normal direction is the X direction, and traverses the transport unit 4 in the Y direction.
  • the plurality of support parts 50a are provided at the lower end of the arm member 50b, spaced apart in the Y direction, and in the case of this embodiment, one support member 50 is provided with two support parts 50a.
  • the support portion 50a is a claw-shaped portion that protrudes from the arm portion 50b in the X direction.
  • Each support portion 50a of the pair of support members 50 facing each other in the X direction protrudes inward.
  • the holding unit 5 includes a pair of moving units 51.
  • the pair of moving units 51 are arranged such that one moving unit and the other moving unit are spaced apart in the Y direction, and the arm portion 50b of each support member 50 is installed over the pair of moving units 51.
  • the moving unit 51 has a support position set in the transfer passage RT where the support parts 50a of the pair of support members 50 can support the stacked body SB, and a support position set in the transfer passage RT where the support parts 50a of the pair of support members 50 can support the stacked body SB, and a position where the support of the stacked body SB is released at a distance from each other from the supported position. and a release position set outside the transfer path RT.
  • the width of the stacked body SB (tray 130) in the X direction is formed to be less than or equal to the width of the placing portion 30a in the X direction.
  • Each moving unit 51 includes a rail member 53 extending in the X direction, four sliders 52 that are slidable in the X direction on the rail member 53, and one or two adjacent sliders 52 of the four sliders 52.
  • the actuator 54 moves the two sliders 52 closer to each other and moves them apart.
  • the arm portion 50b of the support member 50 is mounted on a slider 52 that is disposed facing each moving unit 51 spaced apart in the Y direction.
  • the actuator 54 is, for example, an electric cylinder.
  • One actuator 54 is provided for each moving unit 51.
  • the actuator 54 provided in one of the pair of moving units 51 moves two adjacent slides 52 on one side of the four sliders 52 of one moving unit 51 toward and away from each other.
  • two adjacent sliders 52 on one side disposed facing each other are moved toward and away from each other.
  • the actuator 54 provided in the other moving unit of the pair of moving units 51 moves the two adjacent sliders 52 on the other side, among the four sliders 52 of the other moving unit, toward and away from each other.
  • One actuator 54 can move the pair of support members 50 between a support position and a release position.
  • State ST4 in FIG. 11 shows a mode in which each support member 50 moves from the release position to the support position.
  • the two pairs of support members 50 move in the X direction in a direction approaching each other.
  • State ST4 exemplifies the operation when the mounting section 30a is in a raised position and the pair of support members 50 receive the stacked body SB from the mounting section 30a.
  • Each actuator 54 is provided with a sensor SR6.
  • the sensor SR6 is a position sensor that detects the amount of operation of the actuator 54, and based on the detection result of the sensor SR6, either the support position or the release position of the corresponding pair of support members 50 can be specified.
  • the holding unit 5 includes two lifting units 55 spaced apart in the Y direction.
  • the two lifting units 55 are driven synchronously to lift and lower the pair of moving units 51 and the four support members 50 simultaneously.
  • Each lifting unit 55 includes a plate-shaped lifting member 57.
  • the moving unit 51 is fixed to an elevating member 57.
  • Each lifting member 57 has two sliders 57a fixed thereto that respectively engage a pair of rail members 75 extending in the Z direction.
  • Each elevating member 57 is vertically movable under the guidance of a pair of corresponding rail members 75.
  • the pair of rail members 75 are shared by the elevating unit 55 and the elevating unit 71.
  • Each lifting unit 55 includes a motor 56 that is a driving source fixed to the side wall 20b.
  • a plate cam 58 is attached to the output shaft of the motor 56.
  • An L-shaped arm member 59 is fixed to the elevating member 57, and a cam follower 59a is rotatably supported at the end of the arm member 59.
  • the peripheral surface of the plate cam 58 and the cam follower 59a are in contact with each other, and the rotation of the plate cam 58 allows the elevating member 57 to be raised and lowered. Thereby, the support member 50 can be raised and lowered.
  • State ST5 in FIG. 11 shows the lifting operation of the lifting member 57.
  • the axial direction of the output shaft of the motor 56 is the Y direction, and the plate cam 58 rotates on the XZ plane.
  • the cam follower 59a is pushed up by the plate cam 58, the elevating member 57 rises.
  • State ST5 exemplifies the operation when the pair of support members 50 receive the stacked body SB from the mounting portion 30a and rise. After the elevating table 30 has delivered the stacked body SB to the pair of support members 50, it has descended.
  • the amount of elevation of the support member 50 is controlled by the amount of rotation of the plate cam 58 (that is, the amount of rotation of the output shaft of the motor 56).
  • the position of the support member 50 in the Z direction by the control is such that the support part 50a is at a lower height (first height) than the belt 44 of the pair of conveyors 40, and the support part 50a is located at the step part 132 of the tray 130 on the belt 44.
  • the height at which the support portion 50a is above the belt 44 (the third height) is included.
  • the relay unit 8 relays the conveyance of the tray 130 between the conveyance units 4 having different conveyance heights and an external tray conveyance mechanism (conveyor 104 or conveyor 106 in the system of FIG. 1). As shown in FIGS. 4 and 6, the relay unit 8 of this embodiment includes a pair of relay conveyors 80 and a lifting unit 85 that lifts and lowers the pair of relay conveyors 80 and rotates them in the horizontal direction.
  • Each relay conveyor 80 is a belt conveyor that conveys the tray 130 in the X direction.
  • the relay conveyor 80 may be another conveyance mechanism such as a roller conveyor.
  • Each relay conveyor 80 includes a base member 81 extending in the X direction. Pulleys 83 are arranged at both ends of the base member 81 in the X direction, and one of the pulleys 83 is rotated by a motor 82 that is a drive source. The motor 82 is supported by the base member 81.
  • a belt 84 is wound between the two pulleys 83. Tray 130 is placed on belt 84. The tray 130 on the belt 84 is conveyed by the belt 84 being driven by the motor 82 .
  • the pair of relay conveyors 80 similarly to the pair of conveyors 40, the pair of relay conveyors 80 can place two trays 130 side by side in the conveyance direction and place them respectively on the belt 84, and can convey the two trays 130 at the same time. .
  • the lifting unit 85 has two positions: a raised position (solid line position) where the conveyance height is the same as that of the conveyor 40 of the conveyor unit 4, and a lowered position (dashed line position) where the conveyance height is the same as that of the conveyor 104 or 106.
  • This is an electric actuator that moves up and down a pair of relay conveyors 80 between them.
  • the elevating unit 85 has a function of rotating its elevating axis by 180 degrees around the Z-axis 8a, thereby making it possible to rotate the orientation of the trays 130 on the pair of relay conveyors 80 by 180 degrees.
  • FIG. 12 is a block diagram of the control device 9 that controls the tray conveyance device 1.
  • the control device 9 includes a processing section 90, a storage section 91, and an interface section 92.
  • the processing unit 90 is, for example, a processor represented by a CPU.
  • the storage unit 91 is, for example, a storage device such as a semiconductor memory.
  • the storage unit 91 stores programs executed by the processing unit 90 and various data.
  • the program may be installed via a storage medium such as a CD-ROM.
  • the interface unit 92 is an input/output interface and a communication interface between the processing unit 90 and an external device.
  • the processing unit 90 performs various control processes, such as drive control of the actuator group 95, in response to detection results of the sensor group 93, operator instructions to the operation unit 94, or instructions from the host device 150.
  • the sensor group 93 includes sensors SR1 to SR6, etc.
  • the actuator group 95 includes motors 35 , 42 , 56 , 72 , and 82 and actuators 48 and 54 .
  • the operation unit 94 is a device into which an operator's instructions are input, and is, for example, a touch panel or a button switch.
  • the host device 150 is a computer that controls the entire transfer system 100.
  • FIG. 13 is a flowchart showing an example of processing (program) executed by the processing unit 90.
  • the processing example in FIG. 13 is a case where the stacked body SB is transferred to the storage section 11 in response to the cart 120 being received by the receiving section 10 of the tray conveying device 1 in the tray supply area P1 (or P2).
  • a processing example is shown.
  • the processing example in FIG. 13 will be described with reference to the operation explanatory diagrams in FIGS. 14 to 19.
  • S1 it is determined whether the container 121 (cart 120) has been accepted into the receiving section 10 based on the detection result of the sensor SR1. If it is determined that it has been inserted, the process advances to S2. 14 and 15 illustrate a manner in which an operator receives the cart 120 into the receiving section 10. When the cart 120 is received into the receiving section 10 from the front of the receiving section 10, the plunger of the damper 77 comes into contact with the abutting member 123 to absorb the impact, as shown in FIG. 123. Completion of acceptance of the cart 120 is detected by the sensor SR1.
  • S2 it is determined whether the operator has issued a mounting instruction from the operation unit 94. If a mounting instruction has been given, the process proceeds to S3, where the positioning unit 7 positions the container 121. As shown in FIG. 16, the plate cam 73 is rotated by the drive of the motor 72, and the elevating member 74 is raised. The top of the lifting member 74 contacts the flange portion 127 of the container 121 from below, and the cart 120 is pushed up to the positioning position, and the cart 120 is removed from the floor FL. When the cart 120 is rising, the abutment member 78 comes into sliding contact with the abutment member 123, thereby guiding the posture of the cart 120 while it is rising.
  • the cart 120 is lifted by the lifting member 74 and separated from the floor FL, thereby avoiding the influence from the floor FL, and the positioning member 70 is fitted into the engaging portion 128 provided on the flange portion 127, and the container 121 is received. It is positioned and held within the section 10.
  • a state confirmation process is performed before transferring the stacked body SB.
  • the detection result of the sensor SR2 is acquired, and it is determined whether the pair of conveyors 40 are located at the retracted position. If the pair of conveyors 40 are not located at the retracted position, the moving unit 45 moves them to the retracted position. Further, the detection result of the sensor SR6 is acquired, and it is determined whether each support member 50 is located at the release position or the support position, and if it is located at the support position, the movement unit 51 releases the support member 50. moved to position. In addition, the detection results of the sensors SR3 to SR5 are obtained, and it is confirmed whether the tray 130 is present on the pair of conveyors 40, whether the tray 130 is present in the storage frame 6, etc.
  • S5 as a result of the state confirmation process in S4, it is determined whether the state of the tray transport device 1 is such that the stacked body SB can be transferred by the lifting table 30. For example, if it cannot be confirmed that the pair of conveyors 40 have moved to the retracted position, if it cannot be confirmed that each support member 50 has moved to the release position, if it is detected that the tray 130 remains, or if the stacked body SB If a predetermined operation process in which transfer is not possible is being performed, it is determined that the transfer is not possible, and the process proceeds to S10, where error handling is performed. In the error processing, for example, the operator is notified that the transfer is impossible, or the host device 150 is notified that the transfer is impossible.
  • the error processing can also be considered as a standby state in which the container 121 (cart 120) is held at a positioning position, and after the untransferable state is canceled, the operator instructs restart from the work unit 94. As a result, the processing from S4 onwards is performed.
  • the error processing can be considered as a state in which the container 121 (cart 120) is held at the positioning position and reserved for the next operation, and when the state in which it is impossible to transfer is released, the processing from S4 onwards is resumed. will be held.
  • the process proceeds to S6, and the stacked body SB accommodated in the container 121 is transferred from the receiving section 10 to the containing section 11.
  • 17 and 18 illustrate the operation of transferring the stacked body SB.
  • the lifting table 30 and the support member 32 of the transfer unit 3 are received in the bottom space 129 of the container 121.
  • the two placing parts 30a are located just below the two accommodating parts 126, that is, directly below the two stacked bodies SB.
  • the elevating table 30, the pair of sliders 33, the ball nuts 38, and the connecting member 39 rise integrally, and the receiving part 10 (specifically, the container 121) to the storage section 11 (specifically, inside the storage frame 6).
  • the two stacked bodies SB transferred from the container 121 to the storage frame 6 are guided by a plurality of guide members 122a provided in the container 121 and a plurality of guide members 60 provided in the storage frame 6. It passes between the pair of conveyors 40, is separated from the container 121, and is transferred to the storage section 11.
  • the two stacked bodies SB passing between the pair of conveyors 40 from the container 121 and being transferred to the storage frame 6 are guided by the guide member 60 of the support frame 6 at the upper part thereof, and by the guide member 60 of the support frame 6 at the lower part thereof. It is guided by a plurality of guide members 122a.
  • each support member 50 is moved from the release position to the support position and further raised as shown in FIG. Specifically, as illustrated in state ST4 in FIG. 11, the actuator 54 is driven to move each support member 50 from the release position to the support position. Each support portion 50a enters a stepped portion 132 of the lowest tray 130. Subsequently, each support member 50 is raised by driving the motor 56 of the lifting unit 55, and the stacked body SB is lifted from the lifting table 30. It is confirmed that the stacked body SB is housed in the housing frame 6 based on the detection results of the sensors SR4 and SR5. This completes the transfer of the stacked body SB.
  • the lifting table 130 is lowered, and then the container 121 (cart 120) is lowered to the receiving position. With the above steps, the process is completed. Note that the lifting table 30 and the container 121 may be lowered at the same time in S8.
  • the empty cart 120 can be taken out from the receiving section 10.
  • Another cart 120 containing the stacked body SB can be received in the receiving section 10 in preparation for the next transfer operation, and the containers 121 can be replaced efficiently. By doing so, the supply of the trays 130 by the tray conveying device 1 can be continuously performed without interruption.
  • FIG. 20 is a flowchart showing another example of processing executed by the processing unit 90.
  • the processing example in FIG. 20 is a processing example in which the tray 130 located at the bottom of the stacked body SB transferred to the storage unit 11 by the processing in FIG. 13 is carried out in the tray supply area P1 (or P2). It shows.
  • the processing example in FIG. 20 will be described with reference to the operation explanatory diagrams in FIGS. 21 and 22.
  • a status confirmation process is executed.
  • the detection result of sensor SR2 is acquired, and it is determined whether the pair of conveyors 40 are located at the conveyance position. If the pair of conveyors 40 is not located at the transport position, the moving unit 45 moves them to the transport position.
  • the detection results of the sensors SR3 to SR5 are acquired, and the presence or absence of the trays 130 on the pair of conveyors 40, the presence or absence of the trays 130 accommodated in the storage frame 6, etc. are determined.
  • S12 as a result of the state confirmation process in S11, it is determined whether or not the state of the tray transport device 1 is such that the tray 130 can be unloaded from the bottom of the stacked body SB accommodated in the storage frame 6. For example, if it cannot be confirmed that the pair of conveyors 40 have moved to the transport position, it is determined that the transport is not possible, and the process proceeds to S19, where error processing is performed.
  • error processing for example, the operator is notified that the tray 130 cannot be taken out, or the host device 150 is notified that the tray 130 cannot be taken out. After eliminating the cause of the error, the operator instructs restart from the work unit 94, and the processes from S11 onward are performed.
  • the process proceeds to S13, where the lifting unit 55 is driven to lower each support member 50.
  • the stacked body SB is placed on the pair of conveyors 40, as illustrated in state ST11 in FIG.
  • the moving unit 51 is driven to move each support member 50 to the release position as illustrated in state ST12 in FIG. 21.
  • each support member 50 is raised so that it is at the same height as the stepped portion 132 of. Note that the height of this support member 50 can be specified in advance in terms of design, and does not need to be detected by a sensor.
  • each support member 50 is moved to a support position by the movement unit 51, as illustrated in state ST14 in FIG.
  • the support portion 50a of each support member 50 enters the stepped portion 132 of the second tray 130 placed on the lowest tray 130 of the stacked body SB.
  • the elevating unit 55 is driven again to raise each support member 50.
  • state ST15 in FIG. 22 only the tray 130 located at the bottom of each stacked body SB is placed on the conveyor 40, and the other trays 130 on the second and higher stages are lifted. In this way, only the lowest tray 130 is separated from the stacked body SB.
  • the pair of conveyors 40 is driven to carry out the two trays 130 on the belt 44, as illustrated in state ST16 in FIG.
  • the two trays 130 are conveyed to the relay unit 8 through the opening 24.
  • the lowest tray 130 of each stacked body SB is sequentially carried out.
  • the receiving unit 10 it is possible to replace the transferred container 121 (cart 120) in which the stacked body SB has been transferred with the next container 121 (cart 120), The containers 121 can be replaced efficiently. Then, the tray 130 can be continuously transported by the tray transport device 1.
  • FIG. 23 is a flowchart showing another example of processing executed by the processing unit 90.
  • the processing example in FIG. 23 shows a processing example in which the tray 130 is carried into the tray collection area P3 (or P4) and added to the bottom of the stacked body SB accommodated in the storage section 11.
  • the processing example in FIG. 23 will be described with reference to the operation explanatory diagrams in FIGS. 24 and 25.
  • a status confirmation process is executed.
  • the detection result of sensor SR2 is acquired, and it is determined whether the pair of conveyors 40 are located at the conveyance position. If the pair of conveyors 40 is not located at the transport position, the moving unit 45 moves them to the transport position.
  • the detection results of the sensors SR3 to SR5 are acquired, and the presence or absence of the trays 130 on the pair of conveyors 40, the presence or absence of the trays 130 accommodated in the storage frame 6, etc. are determined.
  • S22 as a result of the state confirmation process in S21, it is determined whether or not the state of the tray transport device 1 is such that the tray 130 can be carried into the storage frame 6. For example, if it cannot be confirmed that the pair of conveyors 40 have moved to the transport position, it is determined that the transport is not possible, and the process proceeds to S29, where error processing is performed.
  • error processing for example, the operator is notified that the tray 130 cannot be carried in, or the host device 150 is notified that the tray 130 cannot be carried in. After eliminating the cause of the error, the operator instructs restart from the work unit 94, and the processes from S21 onwards are performed.
  • the process proceeds to S23, where the relay unit 8 and the pair of conveyors 40 are driven to transport the tray 130 from the relay unit 8 as illustrated in state ST21 of FIG. 130 is carried onto a pair of conveyors 40.
  • the relay unit 8 and the pair of conveyors 40 are driven to transport the tray 130 from the relay unit 8 as illustrated in state ST21 of FIG. 130 is carried onto a pair of conveyors 40.
  • two trays 130 are carried in at once.
  • the elevating unit 55 is driven to lower each support member 50.
  • the stacked body SB is placed on the tray 130 on the pair of conveyors 40, as illustrated in state ST22 in FIG.
  • the stacked body SB accommodated in the storage frame 6 becomes a new stacked body SB by being stacked on the trays 130 on the pair of conveyors 40.
  • the moving unit 51 is driven to move each support member 50 to the release position as illustrated in state ST23 in FIG. 24.
  • each support member 50 is moved to the support position by the movement unit 51, as illustrated in state ST25 in FIG.
  • the support portion 50a of each support member 50 enters the stepped portion 132 of the lowest tray 130 of the new stacked body SB.
  • the lifting unit 55 is driven again to lift each support member 50.
  • a new stacked body SB to which the tray 130 carried in this time has been added is formed and lifted by each support member 50, and then, in state ST26, the next tray 130 is carried in. Ru.
  • the number of trays 130 in the stacked body SB can be increased by adding trays 130 that are sequentially brought in to the bottom of each stacked body SB. Note that the process shown in FIG. 23 can be the same process even when the tray 130 is not supported by the pair of support members 50 or when only one tray 130 is supported.
  • FIG. 26 is a flowchart showing another example of processing executed by the processing unit 90.
  • the processing example shown in FIG. 26 shows a processing example in which the stacked body SB formed by stacking the trays 130 in the processing shown in FIG. 23 is transferred from the storage section 11 to the container 121 of the receiving section 10.
  • This process is basically the reverse procedure of the process of transferring the stacked body SB from the container 121 of the receiving section 10 to the accommodating section 11 described with reference to FIGS. 13 to 19.
  • S31 it is determined whether the empty container 121 (cart 120) in which the stacked body SB is not accommodated is received in the receiving section 10 based on the detection result of the sensor SR1. If it is determined that the request has been accepted, the process advances to S32.
  • S32 it is determined whether the operator has issued a mounting instruction from the operation unit 94. If a mounting instruction has been given, the process proceeds to S33, where the positioning unit 7 positions the container 121.
  • the plate cam 73 is rotated by the drive of the motor 72, and the elevating member 74 is raised.
  • the top of the lifting member 74 contacts the flange portion 127 of the container 121 from below, and the cart 120 is pushed up to the positioning position, and the cart 120 is removed from the floor FL.
  • the abutment member 78 comes into sliding contact with the abutment member 123, thereby guiding the posture of the cart 120 while it is rising.
  • the cart 120 is lifted by the lifting member 74 and separated from the floor FL, thereby avoiding the influence from the floor FL, and the positioning member 70 is fitted into the engaging portion 128 provided on the flange portion 127, and the container 121 is received. It is positioned and held within the section 10.
  • the steps up to this point are the same as S1 to S3 in FIG. 13, except for whether or not the laminate SB is housed in the container 121.
  • a state confirmation process is performed before transferring the stacked body SB.
  • the detection result of the sensor SR2 is acquired, and it is determined whether the pair of conveyors 40 are located at the retracted position. If the pair of conveyors 40 are not located at the retracted position, the moving unit 45 moves them to the retracted position.
  • the detection results of the sensors SR3 to SR5 are obtained, and it is confirmed whether the tray 130 is present on the pair of conveyors 40, whether the tray 130 is present in the storage frame 6, etc.
  • S35 as a result of the state confirmation process in S34, it is determined whether the state of the tray transport device 1 is such that the stacked body SB can be transferred by the lifting table 30. For example, if it cannot be confirmed that the pair of conveyors 40 have moved to the evacuation position, it is determined that the transfer is not possible, and the process proceeds to S42, where error handling is performed.
  • error processing for example, the operator is notified that the transfer is impossible, or the host device 150 is notified that the transfer is impossible.
  • the error processing can also be considered as a standby state in which the container 121 (cart 120) is held at a positioning position, and after the untransferable state is canceled, the operator instructs restart from the work unit 94.
  • the processing from S34 onwards is performed.
  • the error processing can be considered as a state in which the container 121 (cart 120) is held at the positioning position and reserved for the next operation, and when the state in which it is impossible to transfer is released, the processing from S4 onwards is resumed. will be held.
  • each support member 50 is lowered by the lifting unit 55, and the stacked body SB is placed on the lifting table 30.
  • One stacked body SB is placed on each placement portion 50a of the lifting table 30.
  • the moving unit 51 is driven to move each support member 50 to the release position.
  • each support member 50 is raised by the lifting unit 55.
  • the elevating unit 31 is driven to lower the elevating table 30.
  • the lifting table 30 is lowered to the same position as in the state shown in FIG. 17, and each stacked body SB is transferred from the storage section 11 (specifically, inside the storage frame 6) to the receiving section 10 (specifically, inside the container 121). It will be posted.
  • the two stacked bodies SB moved from the storage frame 6 to the container 121 move between the pair of conveyors 40 while being guided by a plurality of guide members 122a provided in the container 121 and a plurality of guide members 60 provided in the storage frame 6.
  • the container 121 is placed on the placement member 122b of the container 121.
  • the two stacked bodies SB passing between the pair of conveyors 40 from the storage frame 6 and being transferred to the container 121 have their upper portions guided by the guide member 60 of the storage frame 6 and their lower portions provided on the container 121. It is guided by a plurality of guide members 122a. Thereafter, the elevating table 30 detaches from the stacked body SB placed on the mounting member 122b and moves to the bottom space 129 between the lowest tray 130 and the bottom plate 121c of the stacked body SB, thereby increasing the height of the stacked body SB. The transfer is complete.
  • the lifting unit 71 is driven to lower the container 121 (cart 120) to the receiving position.
  • the cart 120 lands on the floor FL, the descent of the cart 120 is restricted, and when the elevating member 74 separates from the flange portion 127 of the container 121, the container 121 (cart 120) is released from the positioning unit 7. Thereafter, the cart 120 (container 121) can be taken out from the receiving section 10 by the operator. With the above steps, the process is completed. Since the process shown in FIG. 23 can be started while the container 121 (cart 120) to which the stacked body SB has been transferred is located in the receiving section 10, the container 121 can be replaced efficiently. By doing so, the collection of the trays 130 by the tray transport device 1 can be performed continuously without interruption.
  • FIG. 27 is a diagram schematically showing a transport unit 4' which is another configuration example of the transport unit 4. As shown in FIG.
  • the conveyance unit 4' includes a fixed conveyor 40a and a movable conveyor 40b, and the movable conveyor 40b is configured to be movable in the conveyance direction of the tray 130. Further, both the fixed conveyor 40a and the movable conveyor 40b are roller conveyors, and the fixed conveyor 40a has a structure with a small number of rollers.
  • the movable conveyor 40b is located at the conveyance position.
  • the movable conveyor 40b is moved to the retreat position as shown in state ST32.
  • the stacked body SB can be transferred from the receiving section 10 to the accommodating section 11 by passing between the fixed conveyor 40a and the movable conveyor 40b.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • De-Stacking Of Articles (AREA)

Abstract

本発明のトレイ搬送装置は、複数のトレイの積層体が収容される容器を受け入れる受入部と、前記受入部の上方に配置され、前記積層体が収容される収容部と、前記容器から前記積層体を上昇することにより、前記容器から前記積層体を分離して前記収容部へ移載する移載手段と、前記収容部に収容された前記積層体の最下部に位置するトレイを搬出する搬送手段と、を備える。

Description

トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム
　本発明はトレイの搬送技術に関する。
　電子部品のように比較的小型のワークを搬送するにあたり、トレイを用いた搬送技術が知られている（特許文献１～３）。１つのトレイには複数のワークが載置され、トレイ単位で個々のワークの検査等を行うことができる。また、ワークの良否や、納品先の要求に応じて、特定のワーク群が１つのトレイに載置されるよう、トレイ間でワークを移載することも可能である。また、特許文献４には、食事用の複数のトレイの積層体をカートを用いて回収する技術が開示されている。
国際公開第２０１４／１０２８５６号パンフレット 特開２０１９－０３８６２１号公報 特開平８－３０１４５０号公報 特開２０１９－２０２８９０号公報
　特許文献４のカートのように、容器を用いて複数のトレイを収容するシステムでは１つの容器で複数のトレイをまとめて搬送できる点で有利である。しかし、特許文献４の技術では容器の入れ替えの効率化の点で改善の余地がある。
　本発明の目的は、トレイの積層体が収容される容器の入れ替えを効率的に行う点にある。
　本発明によれば、
　複数のトレイの積層体が収容される容器を受け入れる受入部と、
　前記受入部の上方に配置され、前記積層体が収容される収容部と、
　前記容器から前記積層体を上昇することにより、前記容器から前記積層体を分離して前記収容部へ移載する移載手段と、
　前記収容部に収容された前記積層体の最下部に位置するトレイを搬出する搬送手段と、を備える、
ことを特徴とするトレイ搬送装置が提供できる。
　本発明によれば、トレイの積層体が収容される容器の入れ替えを効率的に行うことができる。
本発明の一実施形態に係る移載システムのレイアウト図。 図１の移載システムに用いるカートの斜視図。 図２のカートにおけるトレイの収容態様を示す図。 トレイ搬送装置の斜視図。 図４のトレイ搬送装置の正面図。 図４のトレイ搬送装置の内部構成の側面視図。 図６のＢ－Ｂ線に沿うトレイ搬送装置の断面図。 ハウジングの本体の斜視図。 位置決めユニット及び移載ユニットの動作説明図。 搬送ユニットの動作説明図。 保持ユニットの動作説明図。 制御装置のブロック図。 制御例を示すフローチャート。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 制御例を示すフローチャート。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 制御例を示すフローチャート。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 図４のトレイ搬送装置の動作説明図。 制御例を示すフローチャート。 搬送ユニットの別の構成例の動作説明図。
　以下、添付図面を参照して実施形態を詳しく説明する。尚、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明に必須のものとは限らない。実施形態で説明されている複数の特徴のうち２つ以上の特徴が任意に組み合わされてもよい。また、同一若しくは同様の構成には同一の参照番号を付し、重複した説明は省略する。
　＜移載システム＞
　図１は本発明の一実施形態に係る移載システム１００のレイアウト図である。図中、矢印Ｘ及びＹは互いに直交する水平方向を示し、矢印Ｚは上下方向を示す。移載システム１００は、ワークＷが搭載されたトレイ１３０と、空のトレイ１３０との間でワークＷを移載する、詰め替えシステムである。ワークＷは例えばプロセッサ等の電子部品である。移載システム１００の用途としては、例えば、ワークＷを支持するトレイ１３０から、不良品のワークＷを排除して良品のワークＷのみを空のトレイ１３０に移載する。或いは、例えば、複数種類のワークＷを支持するトレイ１３０から、特定の種類のワークＷのみを空のトレイ１３０に移載して、ワークＷの種類毎にトレイ１３０を仕分けする。
　本実施形態では、トレイ１３０はカート１２０を用いて移載システム１００に供給され、また、トレイ１３０はカート１２０を用いて回収される。カート１２０には複数のトレイ１３０を積載可能である。
　移載システム１００は、ワーク移載装置１０１と、複数のトレイ搬送装置１とを含む。ワーク移載装置１０１は、Ｙ方向に連続的に配置された２列のコンベア１０２群を２組含む。したがって、合計で４列のコンベア１０２群が設けられている。
　２列のコンベア１０２群のＹ方向の一方端部（搬送方向で上流側の端部）には、Ｙ方向にトレイ１３０を搬送し、かつ、Ｚ方向に昇降可能な２つのコンベア１０３と、Ｘ方向にトレイ１３０を搬送するコンベア１０４と、がそれぞれ配置されている。コンベア１０２とコンベア１０４とは搬送高さが異なっており、２つのコンベア１０３は、コンベア１０２とコンベア１０４との間で、搬送高さの違いに対応しつつ、トレイ１３０をコンベア１０４からコンベア１０２へ搬送する。トレイ１３０はその搬送方向に対する向きが変更される。
　２列のコンベア１０２群のＹ方向の他方端部（搬送方向で下流側の端部）には、Ｙ方向にトレイ１３０を搬送し、かつ、Ｚ方向に昇降可能な２つのコンベア１０５と、Ｘ方向にトレイ１３０を搬送するコンベア１０６と、がそれぞれ配置されている。コンベア１０２とコンベア１０６とは搬送高さが異なっており、２つのコンベア１０５は、コンベア１０２とコンベア１０６との間で、搬送高さの違いに対応しつつ、トレイ１３０をコンベア１０４からコンベア１０２へ搬送する。トレイ１３０はその搬送方向に対する向きが変更される。
　各コンベア１０２～１０６は、本実施形態の場合、ベルトコンベアであり、ベルト上に載置されるトレイ１３０を搬送する。しかし、コンベア１０２～１０６としてローラコンベア等の他の搬送機構を用いてもよい。
　ワーク移載装置１０１は、また、２つの門型の移載ロボット１０７を含む。移載ロボット１０７は、異なる列のコンベア１０２上のそれぞれのトレイ１３０間でワークＷを移載する。各移載ロボット１０７は、ワークＷを保持する保持部１０８と、保持部１０８をＺ方向に昇降する昇降ユニット１０９と、昇降ユニット１０９をＹ方向に往復する移動ユニット１１０と、４列のコンベア１０２群の上方をＸ方向に横断し、かつ、移動ユニット１１０をＸ方向に往復する移動ユニット１１１とを含む。保持部１０８は例えばワークＷを吸着するユニットである。移載ロボット１０７はトレイ１３０及びトレイ１３０上のワークＷをカメラの撮影画像で認識しつつ、トレイ１３０間でワークＷを移載する。
　移載システム１００は、トレイ供給エリアＰ１及びＰ２、並びに、トレイ回収エリアＰ３及びＰ４に、それぞれ配置されたトレイ搬送装置１を備えている。トレイ搬送装置１は、複数のトレイ１３０からなる１つの積層体から、トレイ１３０を１つずつ取り出して搬出する、又は、トレイ１３０を順次積層して積層体を形成し、カート１２０に搭載する装置である。
　トレイ供給エリアＰ１は、ワークＷが搭載されたトレイ１３０をワーク移載装置１０１に投入するエリアである。トレイ供給エリアＰ２はワークＷが搭載されていない空のトレイ１３０をワーク移載装置１０１に投入するエリアである。トレイ供給エリアＰ１に配置されたトレイ搬送装置１は、ワーク移載装置１０１へ、ワークＷを支持するトレイ１３０を供給する点でワーク供給装置と呼ぶこともできる。トレイ供給エリアＰ２に配置されたトレイ搬送装置１は、ワーク移載装置１０１へ、ワークＷを支持していない空のトレイ１３０を供給する点でトレイ供給装置と呼ぶこともできる。
　トレイ回収エリアＰ３は、トレイ供給エリアＰ１に投入されたトレイ１３０であって、ワークＷが別のトレイ１３０に移載された空のトレイ１３０を回収するエリアである。トレイ回収エリアＰ４は、トレイ供給エリアＰ２に投入されたトレイ１３０であって、別のトレイ１３０からワークＷが移載されたトレイ１３０を回収するエリアである。トレイ回収エリアＰ４に配置されたトレイ搬送装置１は、ワーク移載装置１０１から、ワークＷを支持するトレイ１３０を回収する点でワーク回収装置と呼ぶこともできる。トレイ供給エリアＰ３に配置されたトレイ搬送装置１は、ワーク移載装置１０１から、ワークＷを支持していない空のトレイ１３０を回収する点でトレイ回収装置と呼ぶこともできる。
　このように本実施形態では、トレイ供給エリアＰ１に供給された、ワークＷを支持するトレイ１３０は、空のトレイ１３０となってトレイ回収エリアＰ３で回収される。また、トレイ供給エリアＰ２に供給された、空のトレイ１３０は、ワークＷが搭載されてトレイ回収エリアＰ４で回収される。
　移載システム１００の動作例について説明する。ワークＷを支持する複数のトレイ１３０の積層体がカート１２０を用いてトレイ供給エリアＰ１に供給される。トレイ供給エリアＰ１において、トレイ搬送装置１は、トレイ１３０の積層体からトレイ１３０を分離し、中継ユニット８から矢印Ｄ１で示すようにコンベア１０４に供給する。本実施形態の場合、カート１２０はトレイ１３０の積層体を２つ収容しており、トレイ搬送装置１は、１つの積層体からトレイ１３０を１つずつ、合計で２つのトレイ１３０を同時にコンベア１０４に供給する。以降、２つのトレイ１３０は一対のトレイ１３０として搬送される。コンベア１０４に供給された一対のトレイ１３０は、２つのコンベア１０３によって、矢印Ｄ２に示すように２列のコンベア１０２群に移載される。これにより、図１で一方側となる上側の２列のコンベア１０２群に、ワークＷを支持するトレイ１３０が供給される。
　一方、ワークＷを支持しない複数の空のトレイ１３０の積層体がカート１２０を用いてトレイ供給エリアＰ２に供給される。トレイ供給エリアＰ２において、トレイ搬送装置１は、トレイ１３０の積層体からトレイ１３０を分離し、中継ユニット８から矢印Ｄ５で示すようにコンベア１０４に供給する。コンベア１０４に供給された一対のトレイ１３０は、２つのコンベア１０３によって、矢印Ｄ６に示すように２列のコンベア１０２群に移載される。これにより、図１で他方側となる下側の２列のコンベア１０２群に、ワークＷを支持するトレイ１３０が供給される。
　４列のコンベア１０２群上で、２つの移載ロボット１０７が、異なるそれぞれのトレイ１３０間でワークＷの移載を行う。移載ロボット１０７は図１で上側の２列のコンベア１０２群上のトレイ１３０から、下側の２列のコンベア１０２群上の空のトレイ１３０へ、矢印Ｄ９、Ｄ１０で示すようにワークＷを移載する。また、移載ロボット１０７は不良品や検査用のワークＷを、４列のコンベア１０２群の側方に配置された保管用のトレイ１４０に移載することも可能である。
　図１で上側の２列のコンベア１０２群上の空のトレイ１３０は、矢印Ｄ３で示すように、コンベア１０５へ搬送され、コンベア１０５の昇降動作によってコンベア１０６に移載される。そして、矢印Ｄ４で示すように中継ユニット８からトレイ回収エリアＰ３において、トレイ搬送装置１に取り込まれ、トレイ１３０の積層体が形成される。その後、トレイ１３０の積層体はトレイ搬送装置１内でカート１２０に移載され、カート１２０が外部に取り出される。
　図１で下側の２列のコンベア１０２群上の、ワークＷを支持するトレイ１３０は、矢印Ｄ７で示すように、コンベア１０５へ搬送され、コンベア１０５の昇降動作によってコンベア１０６に移載される。そして、矢印Ｄ８で示すように中継ユニット８からトレイ回収エリアＰ４において、トレイ搬送装置１に取り込まれ、トレイ１３０の積層体が形成される。その後、トレイ１３０の積層体はトレイ搬送装置１内でカート１２０に移載され、カート１２０が外部に取り出される。
　このような動作によって、本実施形態の移載システム１００では、ワークＷを支持する複数のトレイ１３０と、空の複数のトレイ１３０との間で、ワークＷの詰め替えを連続的に行うことが可能である。
　＜カート及びトレイ＞
　図２及び図３を参照してカート１２０及びトレイ１３０の構造について説明する。図２はカート１２０及びトレイ１３０の斜視図である。図３はカート１２０の内部構造を示す断面図であり、トレイ１３０を収容していない空の状態とトレイ１３０を収容した状態とを示している。
　トレイ１３０は、全体として薄型の直方体形状を有しており、その上面にはワークＷを支持する複数の凹部１３１が形成されている。各凹部１３１には、１つのワークＷが搭載される。トレイ１３０の底面には、段差部１３２が形成されている。トレイ１３０をＺ方向に積層した場合、段差部１３２によって上下のトレイ１３０の間に隙間を形成できる。この隙間を活用することで、積層されたトレイ１３０の分離等を行うことができる。なお、図示しないが、トレイ１３０には、上下に積層された場合にトレイ１３０同士が係合する係合部（例えば、突起と溝）が形成される。そして、上下のトレイ１３０同士がお互いに係合することで、複数のトレイ１３０が積層された場合に、その積層状態が維持可能となっている。
　カート１２０は容器１２１を備える。容器１２１はトレイ１３０の積層体ＳＢを収容する。本実施形態の容器１２１は積層体ＳＢの収容部１２６を２つ備えており、２つの積層体ＳＢを横に並べて収容可能である。本実施形態の２つの積体ＳＢは、トレイ搬送装置１に出し入れされるカート１２０の出し入れ方向となる前後方向に並べて１つずつ容器１２１に収容可能である。
　容器１２１は左右の側板１２１ａと、背板１２１ｃと、底板１２１ｃとを有し、箱型に形成される。底板１２１ｃの前部には切り欠き１２１ｄが形成されている。容器１２１は、前部と天部とが開放されている。容器１２１の天部には、開放された空間の前方側を除く三方を囲むように矩形のフランジ部１２７が設けられており、フランジ部１２７には位置決め用の係合部１２８が形成されている。本実施形態の場合、係合部１２８はフランジ部１２７を厚み方向に貫通する貫通穴である。係合部１２８は、フランジ部１２７の左右方向に１つずつ設けられる。カート１２０は、フランジ部１２７に設けられる係合部１２８が、後述するトレイ搬送装置１の位置決めユニット７に含まれる位置決め部材７０と係合することで、容器１２１が位置決めされ、カート１２０の装着が完了する。
　底板１２１ｃには４つのキャスタ１２４が取り付けられており、背板１２１ｂにはハンドル１２５が取り付けられている。このように本実施形態のカート１２０は、作業者が人力で移動可能な手押し台車の形態を有している。しかし、台車の形態に代えて、容器１２１のみの構成も採用可能であり、この場合、容器１２１をロボットにより搬送してもよい。
　左右の側板１２１ａの各内面には、積層体ＳＢを支持する支持枠１２２がそれぞれ固定されている。支持枠１２２は、複数のガイド部材１２２ａと、これらガイド部材１２２ａの下端部を連結する載置部材１２２ｂとを含む。各ガイド部材１２２ａは、Ｚ方向に延びる水平断面Ｌ字型のレール部材であり、１つの支持枠１２２は平行に配置される４つのガイド部材１２２ａを有している。一対のガイド部材１２２ａは、１つの積層体ＳＢを形成する複数のトレイ１３０の一方の辺を間にし、積層体の上下移動の際に、対応するそれぞれの角部のガイドを行う。
　載置部材１２２ｂは、積層体ＳＢが載置され、その底部を支持する部材である。１つの積層体ＳＢは、左右の側板１２１ａの各載置部材１２２ｂ（合計で２つの載置部材１２２ｂ）に懸架して載置され、下方への移動が規制される。載置部材１２２ｂは、底板１２１ｃからＺ方向に離間する位置に配置しており、載置部材１２２ｂに載置される積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０と底板１２１ｃとの間には、底部空間１２９が形成されている。また、底板１２１ｃの前部には切り欠き１２１ｄが形成されている。底部空間１２９は、積層体ＳＢの下側と対向する位置まで、後述する昇降テーブル３０の載置部３０ａを受け入れる。また、切り欠き１２１ｄにより、容器１２１は、昇降テーブル３０の一対の支持部材３２との干渉の回避が可能となる。底部空間１２９および切り欠き１２１ｄが形成されることで、カート１２０（容器１２１）と移載ユニット３との干渉を回避してカート１２０（容器１２１）を受入部１０に受け入れることが可能となる。
　左右の側板１２１ａの各外面には、当接部材１２３が設けられている。当接部材１２３は側板１２１ａから外方へ突出した板状の部材であり、カート１２０をトレイ搬送装置１のカート装着準備位置に装着する際の位置合わせ用の部材である。
　＜トレイ搬送装置＞
　トレイ搬送装置１の構成について図面を参照して説明する。本実施形態の場合、移載システム１００の４つのトレイ搬送装置１は同じ構成である。但し、４つのトレイ搬送装置１は向きが異なっている。そこで、Ｘ、Ｙ、Ｚの方向については、便宜的にトレイ供給エリアＰ１に配置されたトレイ搬送装置１の向きを基準として説明する。
　図４はトレイ搬送装置１の斜視図である。トレイ搬送装置１は、ハウジング２を備え、その基本的な構成はハウジング２に収容されている。トレイ搬送装置１は、また、ハウジング２の外部であって、ハウジング２の背部に配置された中継ユニット８を備えている。中継ユニット８は、ハウジング２内の搬送ユニット４から搬出されるトレイ１３０を中継して搬送し、また、ハウジング２内の搬送ユニット４へトレイ１３０を中継して搬送する。
　ハウジング２は、全体として箱型を有しており、本体２０と、本体２０の正面の上方部分を覆う前面カバー２１とを有している。本体２０は、背壁２０ａと、左右の側壁２０ｂとを含む。
　図５は、ハウジング２の内部の構成を示す図であり、前面カバー２１等を取り外して本体２０の正面側からハウジング２の内部の構成を見た正面図である。図６は、図５のＡ－Ａ線に沿う断面図であって、ハウジング２の内部の構成を模式的に示した側面視図である。図７は、図６のＢ－Ｂ線に沿う断面図であって、ハウジングの内部の構成を模式的に示した平面図である。
　図４～図７を主に参照しつつ、本体２０の斜視図である図８と動作説明図である図９～図１１を適宜参照してトレイ搬送装置１の構成を説明する。
　＜受入部と収容部＞
　ハウジング２の内部の下部には、カート１２０（容器１２１）を受け入れる空間が形成される受入部１０が設けられており、受入部１０の正面においてハウジング２は開口している。本体２０の側壁２０ｂの下端部には、受入部１０に対するカート１２０の受け入れを案内する一対のガイド部材２５が設けられている。ガイド部材２５は弧状に湾曲した案内面を有しており、受入部１０に受け入れられるカート１２０を左右方向（Ｙ方向）の適切な位置に案内する。受入部１０には、カート１２０の受け入れを検知するセンサＳＲ１が設けられている。センサＳＲ１は例えば接触センサや光学センサであり、カート１２０が受入部１０に受け入れられたことを検知する。
　ハウジング２の上部には、受入部１０の上方に配置され、積層体ＳＢを収容可能な空間が形成される収容部１１が設けられている。収容部１１の収容空間は本体２０と正面カバー２１とに囲まれている。
　トレイ搬送装置１は、ワーク移載装置１０１へトレイ１３０を供給する際、受入部１０に受け入れられたカート１２０の容器１２１から積層体ＳＢを分離して収容部１１に移載した後、積層体ＳＢの下端のトレイ１３０から一枚ずつトレイ１３０を外部に搬出する。また、ワーク移載装置１０１からトレイ１３０を回収する際、トレイ１３０を順次収容部１１に収容して積層体ＳＢを形成した後、収容部１１から受入部１０に受け入れられたカート１２０の容器１２１に積層体ＳＢを移載する。
　図８を参照して、ハウジング２の本体２０の内部空間は、そ上部の仕切り板２２によって、仕切り板２２よりも上方の収容空間２２ａと下方の収容空間２２ｂとに区画されている。収容空間２２ａにはトレイ搬送装置１を制御する制御装置９等が収容され、収容空間２２ｂには以下に述べる各種の機構が収容される。
　本体２０は、収容空間２２ｂの下部に受入部１０のカート１２０（容器１２１）を受け入れる空間を囲む部分２３ａを有しており、収容空間２２ｂの上部に収容部１１の積層体ＳＢを受け入れる空間を囲む部分２３ｂを有している。部分２３ｂａの下方において、背壁２０ａにはトレイ１３０を外部と出し入れする開口部２４が形成されている。また、収容空間２２ｂの部分２３ａと部分２３ｂとの間には、後述する移載ユニット３を支持する部分２３ｃや、搬送ユニット４を支持する部分２３ｄが本体２０に設けられている。
　ハウジング２の内部の機構は、ブラケット２６やサブフレーム２７を用いて、背壁２０ａを基準としてその位置が決定され、かつ、背壁２０ａや側壁２０ｂに固定される。以下の説明において、各構成を背壁２０ａに固定する、或いは、側壁２０ｂに固定すると述べた場合、当該構成を直接、背壁２０ａ又は側壁２０ｂに固定する場合の他、ブラケット２６やサブフレーム２７等を用いて間接的に背壁２０ａ又は側壁２０ｂに固定する場合も含む。
　＜位置決めユニット＞
　ハウジング２の内部には、位置決めユニット７が設けられている。位置決めユニット７は、受入部１０において容器１２１を位置決めする機構である。位置決めユニット７は、容器１２１をＸ方向に位置決めする当接部材７８を含む。
　当接部材７８はＹ方向に離間して２つ設けられており、背壁２０ａに支持されている。当接部材７８に隣接してダンパ７７も設けられている。ダンパ７７は、容器１２１が受入部１０に受け入れられた場合に、当接部材７８と容器１２１とが衝突する衝撃を緩和する。ダンパ７７のプランジャ及び当接部材７８はいずれも、カート１２０の当接部材１２３と当接する。
　受入部１０の上部には、Ｙ方向に離間した一対の位置決め部材７０が設けられている。各位置決め部材７０は、対応する支持部材７０ａを介して側壁２０ｂに固定されている。位置決め部材７０はＺ方向に延びる軸（ピン）であり、その上端部が支持部材７０ａに固定されている。
　位置決めユニット７は、一対の昇降ユニット７１を備える。一対の昇降ユニット７１は同期的に駆動され、容器１２１（カート１２０全体）を昇降する機構であり、位置決め位置と、位置決め位置の下方の受入位置との間で容器１２１を昇降する。各昇降ユニット７１は、駆動源であるモータ７２とモータ７２の出力軸に取り付けられた板カム７３とを備える。モータ７２は側壁２０ｂに固定されている。各昇降ユニット７１は、また、昇降部材７４を備える。各側壁２０ｂには、Ｚ方向に延びる一対のレール部材７５が固定されている。昇降部材７４は、一対のレール部材７５と係合するスライダを有し、かつ、板カム７３に当接するカムフォロワ７６を有している。
　図９の状態ＳＴ１は昇降ユニット７１の動作例を示している。モータ７２の出力軸の軸方向はＹ方向であり、板カム７３はＸ－Ｚ平面上で回動する。カムフォロワ７６が板カム７３によって押し上げられることで昇降部材７４が上昇する。
　昇降部材７４は容器１２１のフランジ部１２７に下側から当接し、昇降部材７４が上昇することで容器１２１を上昇させる。フランジ部１２７の係合部１２８に位置決め部材７０が嵌合することで容器１２１が受入部１０内で、Ｘ方向及びＹ方向の双方に位置決めされる。また、昇降部材７４の上昇が完了することで容器１２１のＺ方向の位置が規定される。
　＜移載ユニット＞
　ハウジング２の内部には、移載ユニット３が設けられている。移載ユニット３は、受入部１０と収容部１１との間で積層体ＳＢを移載する機構である。より具体的には、例えば、受入部１０に受け入れられた容器１２１から積層体ＳＢを上昇することにより、容器１２１から積層体ＳＢを分離して収容部１１へ移載する。また、収容部１１に収容された積層体ＳＢを降下することにより、積層体ＳＢを受入部１０に受け入れられた容器１２１に移載する。
　移載ユニット３は、昇降テーブル３０を備える。昇降テーブル３０は２つの載置部３０ａを有する載置テーブルであり、２つの積層体ＳＢを横に並べて載置部３０ａに載置可能である。言い換えると、移載ユニット３は同時に２つの積層体ＳＢを移載可能である。各載置部３０ａは、中央部が開口した板状の部材である。
　移載ユニット３は、昇降テーブル３０をＺ方向に昇降する昇降ユニット３１を備える。昇降ユニット３１は、昇降テーブル３０を下から支持する支持部材を備える。本実施形態の昇降ユニット３１は、一対の支持部材３２を備える。一対の支持部材３２は、Ｙ方向に離間しており、各支持部材３２は側面視で嘴形状を有している。昇降テーブル３０は一対の支持部材３２によって水平に支持される。
　移載ユニット３は、一対のスライダ３３を有しており、各支持部材３２は対応するスライダ３３に支持されている。一対のスライダ３３は、背壁２０ａに固定された一対のレール部材３４と係合している。一対のレール部材３４はＹ方向に離間してＺ方向に平行に延設されており、スライダ３３はレール部材３４の案内によりＺ方向にスライド自在である。一対のスライダ３３間は連結部材３９で連結されている。
　移載ユニット３は、ボールねじ軸３７及びボールナット３８を備える。ボールねじ軸３７は、Ｚ方向に延設されており、その軸心周りに回転自在に背壁２０ａに支持されている。ボールナット３８はボールねじ軸３７と係合しており、ボールねじ軸３７の回転によって上下に移動する。
　移載ユニット３は、駆動源としてモータ３５を備える。モータ３５はハウジング２の内部の底部に配置され、背壁２０ａに支持されている。図５や図６のように昇降テーブル３０が降下した位置においては、モータ３５は一対の支持部材３２の間に位置している。モータ３５の回転力は伝達機構３６を介してボールねじ軸３７に伝達される。伝達機構３６は本実施形態の場合、ベルト伝動機構であるが歯車機構であってもよい。
　ボールナット３８は連結部材３９に固定されている。モータ３５の駆動により、ボールねじ軸３７が回転されると、昇降テーブル３０、一対のスライダ３３、ボールナット３８及び連結部材３９は一体的にＺ方向に移動する。
　図９の状態ＳＴ２は移載ユニット３の動作例を示している。モータ３５の駆動により、昇降テーブル３０、一対のスライダ３３、ボールナット３８及び連結部材３９が矢印で示すように一体的にＺ方向に上昇している。
　＜搬送ユニット＞
　ハウジング２の内部には、搬送ユニット４が設けられている。搬送ユニット４は、背壁２０ａに形成された開口部２４を介してトレイ１３０を搬送する機構である。開口部２４は搬送ユニット４によるトレイ１３０の搬送経路上に形成されている。例えば、トレイ１３０を搬出する場合は、収容部１１に収容された積層体ＳＢの最下部に位置するトレイ１３０を開口部２４を通して搬出する。また、開口部２４を通してトレイ１３０を搬入する場合は、収容部１１に収容された積層体ＳＢの下方の位置（本実施形態では最下部）に、搬入したトレイ１３０を搬送して追加する。
　搬送ユニット４は、Ｙ方向に離間した一対のコンベア４０を備える。各コンベア４０はトレイ１３０をＸ方向に搬送するベルトコンベアである。しかし、コンベア４０はローラコンベア等、他の搬送機構であってもよい。
　各コンベア４０は、Ｘ方向に延設されたベース部材４１を備える。ベース部材４１のＸ方向の両端部には、それぞれプーリ４３が配置され、一方のプーリ４３は駆動源であるモータ４２によって回転される。モータ４２はベース部材４１に支持されている。２つのプーリ４３間にはベルト４４が巻かれている。トレイ１３０はベルト４４上に載置される。モータ４２の駆動によるベルト４４の走行によって、ベルト４４上のトレイ１３０が搬送される。本実施形態の場合、２つのトレイ１３０を搬送方向に並べてそれぞれベルト４４上に載置可能であり、２つのトレイ１３０を同時に搬送することができる。
　搬送ユニット４は、また、コンベア４０をＹ方向に移動する移動ユニット４５を備える。本実施形態の場合、移動ユニット４５は、コンベア４０毎に設けられている。移動ユニット４５は、スライダ４６と、スライダ４６と係合するレール部材４７と、アクチュエータ４８とを含む。レール部材４７はＹ方向に延設されており、スライダ４６はレール部材４７の案内によりＹ方向に移動可能である。アクチュエータ４８は例えば電動シリンダであり、スライダ４６のＹ方向の移動を付勢する。コンベア４０はスライダ４６に搭載されており、アクチュエータ４８の駆動によってＹ方向に移動する。
　２つの移動ユニット４５は同期的に駆動され、一対のコンベア４０は図５に示す搬送位置と、図１０の状態ＳＴ３に示す退避位置との間で移動する。搬送位置は、一対のコンベア４０が退避位置よりも互いに近接した位置であり、一対のコンベア４０にトレイ１３０が跨って載置される位置である。退避位置は、一対のコンベア４０が搬送位置よりも互いに離間した位置であり、一対のコンベア４０の間をトレイ１３０（積層体ＳＢ）が通過して移動可能な位置である。図１０の矢印は、コンベア４０が搬送位置から退避位置へ移動する方向（Ｙ方向）を示している。
　図１０に示すように、退避位置において一対のコンベア４０は、移載通路ＲＴ外に位置する。移載通路ＲＴは、受入部１０と収容部１１との間で、積層体ＳＢが移載される際に積層体ＳＢが通過する空間である。搬送位置において一対のコンベア４０は、移載通路ＲＴ内に位置する。
　コンベア４０の位置は、センサＳＲ２で検知される。センサＳＲ２は例えば位置センサである。また、各コンベア４０にはベルト４４上にトレイ１３０が載置されているか否かを検知するセンサＳＲ３を備える。センサＳＲ３は例えば反射型の光学センサである。
　＜収容枠＞
　収容部１１には収容枠６が配置されている。収容枠６は、Ｙ方向に離間した一対のパネル部材６１を備える。一対のパネル部材６１は、Ｙ方向に延びる複数の軸部材６２によって連結されている。一対のパネル部材６１は、背壁２０ａに固定されている。各パネル部材６１のお互いが離間して配置され、対向する内側側面には積層体ＳＢの昇降方向となるＺ方向に延設された複数のガイド部材６０がそれぞれ設けられている。複数のガイド部材６０は、容器１２１のガイド部材１２２ａと同様の構造を有し、かつ、容器１２１のガイド部材１２２ａと同様に配置されている。つまり、ガイド部材６０は、ガイド部材１２２ａのガイド方向の延長線上に配置され、積層体ＳＢの昇降の案内を行う。
　すなわち、各ガイド部材６０は積層体ＳＢの昇降方向となるＺ方向に延びる水平断面Ｌ字型のレール部材であり、１つのパネル部材６１は４つのガイド部材６０を有している。１つの積層体ＳＢは、左右のパネル部材６０の各一対のガイド部材６０（合計で４つのガイド部材６０）によって上下の移動を案内される。１つの収容枠６に２つの積層体ＳＢが横に並んで収容される。
　複数のガイド部材６０によって、移載ユニット３により移載される積層体ＳＢをガイドし、かつ、積層体ＳＢの収容部１１内でのＸ及びＹ方向の収容位置（収容部１１における積層体ＳＢの収容空間）を画定する。一方、収容枠６自体は積層体ＳＢのＺ方向の位置を画定せず、保持ユニット５により積層体ＳＢのＺ方向の位置が画定される。
　収容枠６の下部には積層体ＳＢを検知するセンサＳＲ４が設けられ、収容枠６の上部には積層体ＳＢを検知するセンサＳＲ５が設けられている。センサＳＲ４及びＳＲ５は例えば反射型の光学センサである。センサＳＲ４及びＳＲ５により、収容枠６に収容されている積層体ＳＢの量（トレイ１３０の残数）を検知することができる。
　＜保持ユニット＞
　ハウジング２の内部には、保持ユニット５が設けられている。保持ユニット５は、収容部１１での積層体ＳＢのＺ方向の支持位置において位置決めして積層体ＳＢを保持し、また、積層体ＳＢを昇降する機構である。保持ユニット５は、１つの積層体ＳＢに対して一対の支持部材５０を有する。本実施形態の保持ユニット５は２つの積層体ＳＢを同時に保持可能である。したがって、一対の支持部材５０は２組設けられており、合計で４つの支持部材５０が設けられている。
　各支持部材５０は、複数の支持部５０ａと、複数の支持部５０ａが固定されたアーム部５０ｂとを有する。アーム部５０ｂは、法線方向がＸ方向である薄板状の部材からなり、搬送ユニット４をＹ方向に横断している。複数の支持部５０ａはアーム部材５０ｂの下端部に、Ｙ方向に離間して設けられており、本実施形態の場合、１つの支持部材５０に２つの支持部５０ａが設けられている。支持部５０ａは、アーム部５０ｂからＸ方向に突出した爪状の部分である。Ｘ方向に対向する一対の支持部材５０の各支持部５０ａは内側に突出している。支持部５０ａがＸ方向に移動されることでトレイ１３０の段差部１３２に支持部５０ａが挿入され、トレイ１３０を支持部５０ａによって下側から支持することができる。
　保持ユニット５は、一対の移動ユニット５１を備える。一対の移動ユニット５１は、Ｙ方向に離間して一方の移動ユニットおよび他方の移動ユニットが配置されており、各支持部材５０のアーム部５０ｂは、一対の移動ユニット５１に架設されている。移動ユニット５１は、一対の支持部材５０の支持部５０ａが積層体ＳＢを支持可能な移載通路ＲＴ内に設定される支持位置と、支持位置よりも互いに離間して積層体ＳＢの支持が解除される移載通路ＲＴ外に設定される解除位置との間で移動する。図７は解除位置の例を示しており、互いに向かい合う一対の支持部材５０の支持部５０ａ間のＸ方向の距離Ｌ１は、載置部３０ａのＸ方向の幅（ここでは最小幅）よりも大きい。したがって、一対の支持部材５０が図７の解除位置の場合、載置部３０ａ及び積層体ＳＢは、支持部材５０と干渉することなく、一対の支持部材５０の間をＺ方向に通過できる。なお、積層体ＳＢ（トレイ１３０）のＸ方向の幅は、載置部３０ａのＸ方向の幅以下に形成される。
　各移動ユニット５１は、Ｘ方向に延びるレール部材５３と、レール部材５３上をＸ方向にスライド可能な４つのスライダ５２と、４つのスライダ５２の内、一方または他方で隣り合ういずれか片方の２つのスライダ５２を近接及び離間するアクチュエータ５４と、を備える。支持部材５０のアーム部５０ｂは、Ｙ方向に離間した各移動ユニット５１に対向してそれぞれ配置されるスライダ５２に架設されている。アクチュエータ５４は例えば電動シリンダである。アクチュエータ５４は、１つの移動ユニット５１にそれぞれ1つずつ備えられる。一対の移動ユニット５１の一方の移動ユニット５１に備えるアクチュエータ５４は、一方の移動ユニット５１の４つのスライダ５２のうち、一方側の隣り合う２つのスライド５２の近接及び離間の移動を行うことで、支持部材５０のアーム部５０ｂを介して、他方の移動ユニット５１の４つのスライダ５２の内、対向して配置される一方側の隣り合う２つのスライダ５２の近接及び離間の移動を行う。また、一対の移動ユニット５１の他方の移動ユニットに備えるアクチュエータ５４は、他方の移動ユニットの４つのスライダ５２のうち、他方側の隣り合う２つのスライダ５２の近接及び離間の移動を行うことで、支持部材５０のアーム部５０ｂを介して、一方の移動ユニットの４つのスライダ５２の内、対向して配置される他方側の隣り合う２つのスライダ５２の近接及び離間の移動を行う。１つのアクチュエータ５４によって、一対の支持部材５０を支持位置と解除位置との間で移動することができる。
　図１１の状態ＳＴ４は各支持部材５０が解除位置から支持位置に移動する態様を示している。２組の一対の支持部材５０は互いに近接する方向でＸ方向に移動する。状態ＳＴ４は載置部３０ａが上昇した位置にあり、載置部３０ａから積層体ＳＢを一対の支持部材５０が受け取る場合の動作を例示している。
　各アクチュエータ５４にはセンサＳＲ６が設けられている。センサＳＲ６はアクチュエータ５４の動作量を検知する位置センサであり、センサＳＲ６の検知結果により、対応する一対の支持部材５０の支持位置および、解除位置のいずれかを特定することができる。
　保持ユニット５は、Ｙ方向に離間した２つの昇降ユニット５５を備える。２つの昇降ユニット５５は、同期的に駆動され、一対の移動ユニット５１及び４つの支持部材５０を同時に昇降する。各昇降ユニット５５は、板状の昇降部材５７をそれぞれ備える。移動ユニット５１は昇降部材５７に固定されている。各昇降部材５７は、Ｚ方向に延びる一対のレール部材７５にそれぞれ係合する２つのスライダ５７ａがそれぞれ固定されている。各昇降部材５７はそれぞれに対応する一対のレール部材７５の案内によって上下に昇降自在である。一対のレール部材７５は、昇降ユニット５５と昇降ユニット７１とで共用されている。
　各昇降ユニット５５は、側壁２０ｂに固定された駆動源であるモータ５６を備える。モータ５６の出力軸には板カム５８が取り付けられている。昇降部材５７にはＬ字型のアーム部材５９が固定されており、アーム部材５９の端部にはカムフォロワ５９ａが回転自在に支持されている。板カム５８の周面とカムフォロワ５９ａとは当接しており、板カム５８の回転によって昇降部材５７を昇降することができる。これにより、支持部材５０を昇降することができる。
　図１１の状態ＳＴ５は昇降部材５７の上昇動作を示している。モータ５６の出力軸の軸方向はＹ方向であり、板カム５８はＸ－Ｚ平面上で回動する。カムフォロワ５９ａが板カム５８によって押し上げられることで昇降部材５７が上昇する。状態ＳＴ５は載置部３０ａから積層体ＳＢを一対の支持部材５０が受け取って上昇した場合の動作を例示している。昇降テーブル３０は、積層体ＳＢを一対の支持部材５０に受け渡した後、降下している。
　板カム５８の回転量（つまりモータ５６の出力軸の回転量）によって支持部材５０の昇降量を制御する。制御による支持部材５０のＺ方向の位置は、一対のコンベア４０のベルト４４よりも支持部５０ａが下がる高さ（第１の高さ）、ベルト４４上のトレイ１３０の段差部１３２に支持部５０ａを挿入可能な高さ（第２の高さ）、ベルト４４よりも支持部５０ａが上方の高さ（第３の高さ）が含まれる。
　＜中継ユニット＞
　中継ユニット８は、搬送高さが異なる搬送ユニット４と外部のトレイ搬送機構（図１のシステムではコンベア１０４或いはコンベア１０６）との間でトレイ１３０の搬送を中継する。図４及び図６に示すように本実施形態の中継ユニット８は、一対の中継コンベア８０と、一対の中継コンベア８０を昇降および水平方向に旋回する昇降ユニット８５とを含む。
　各中継コンベア８０はトレイ１３０をＸ方向に搬送するベルトコンベアである。しかし、中継コンベア８０はローラコンベア等、他の搬送機構であってもよい。各中継コンベア８０は、Ｘ方向に延設されたベース部材８１を備える。ベース部材８１のＸ方向の両端部には、それぞれプーリ８３が配置され、一方のプーリ８３は駆動源であるモータ８２によって回転される。モータ８２はベース部材８１に支持されている。２つのプーリ８３間にはベルト８４が巻かれている。トレイ１３０はベルト８４上に載置される。モータ８２の駆動によるベルト８４の走行によって、ベルト８４上のトレイ１３０が搬送される。本実施形態の場合、一対のコンベア４０と同様、一対の中継コンベア８０は２つのトレイ１３０を搬送方向に並べてベルト８４上にそれぞれ載置可能であり、２つのトレイ１３０を同時に搬送することができる。
　昇降ユニット８５は、搬送ユニット４のコンベア４０と搬送高さが同じである上昇位置（実線の位置）と、コンベア１０４或いはコンベア１０６と搬送高さが同じである降下位置（破線の位置）との間で一対の中継コンベア８０を昇降する電動アクチュエータである。また、昇降ユニット８５はその昇降軸をＺ軸８ａ周りに１８０度回転する機能を有し、これにより、一対の中継コンベア８０上のトレイ１３０の向きを１８０度旋回することができる。
　＜制御装置＞
　図１２は、トレイ搬送装置１を制御する制御装置９のブロック図である。制御装置９は、処理部９０、記憶部９１及びインタフェース部９２を含む。処理部９０は、例えばＣＰＵに代表されるプロセッサである。記憶部９１は例えば半導体メモリ等の記憶デバイスである。記憶部９１には処理部９０が実行するプログラムや各種のデータが格納される。プログラムは、ＣＤ－ＲＯＭ等の記憶媒体によってインストールされてもよい。インタフェース部９２は、処理部９０と外部デバイスとの入出力インタフェース及び通信インタフェースである。
　処理部９０はセンサ群９３の検知結果や操作ユニット９４に対する作業者の指示、或いは、ホスト装置１５０からの指示に対応して、アクチュエータ群９５の駆動制御等の各種の制御処理をする。センサ群９３にはセンサＳＲ１～ＳＲ６等が含まれる。アクチュエータ群９５には、モータ３５、４２、５６、７２、８２やアクチュエータ４８、５４が含まれる。操作ユニット９４は、作業者の指示が入力されるデバイスであり、例えば、タッチパネルやボタンスイッチである。ホスト装置１５０は、移載システム１００の全体の制御を司るコンピュータである。
　＜制御例＞
　制御装置９の制御例について説明する。図１３は処理部９０が実行する処理例（プログラム）を示すフローチャートである。図１３の処理例は、トレイ供給エリアＰ１（或いはＰ２）において、カート１２０がトレイ搬送装置１の受入部１０に受け入れられたことに応じて、積層体ＳＢを収容部１１に移載する場合の処理例を示している。図１４～図１９の動作説明図を参照しつつ図１３の処理例を説明する。
　Ｓ１では、センサＳＲ１の検知結果に基づいて容器１２１（カート１２０）が受入部１０に受け入れられたか否かを判定する。挿入されたと判定した場合はＳ２へ進む。図１４及び図１５は作業者がカート１２０を受入部１０に受け入れる態様を例示している。受入部１０の正面からカート１２０を受入部１０に受け入れられると、図１４に示すように当接部材１２３にダンパ７７のプランジャが当接して衝撃を吸収しつつ、当接部材７８が当接部材１２３に当接する。センサＳＲ１によりカート１２０の受け入れの完了が検知される。
　Ｓ２では、作業者が操作ユニット９４から装着指示を行ったか否かを判定する。装着指示が行われていた場合、Ｓ３へ進み、位置決めユニット７によって容器１２１の位置決めを行う。図１６に示すように、モータ７２の駆動により板カム７３が回動し、昇降部材７４を上昇させる。昇降部材７４の天部が容器１２１のフランジ部１２７に下から当接して、カート１２０が位置決め位置に押し上げられ、カート１２０がフロアＦＬから離脱される。カート１２０の上昇の際、当接部材７８が当接部材１２３に摺接することで、カート１２０の上昇中の姿勢がガイドされる。カート１２０が昇降部材７４により上昇され、フロアＦＬから離脱されることでフロアＦＬからの影響が回避され、位置決め部材７０がフランジ部１２７に設けた係合部１２８に嵌合し、容器１２１が受入部１０内で位置決めされて保持される。
　Ｓ４では、積層体ＳＢの移載前の状態確認処理が実行される。ここでは、例えば、センサＳＲ２の検知結果が取得され、一対のコンベア４０が退避位置に位置しているか否かが判定される。そして、一対のコンベア４０が退避位置に位置していない場合には移動ユニット４５によって退避位置へ移動される。また、センサＳＲ６の検知結果が取得され、各支持部材５０が解除位置に位置しているか、支持位置に位置しているかが判定され、支持位置に位置している場合には移動ユニット５１によって解除位置へ移動される。また、センサＳＲ３～ＳＲ５の検知結果が取得され、一対のコンベア４０上にトレイ１３０が存在していないか、収容枠６にトレイ１３０が存在していないか等が確認される。
　Ｓ５ではＳ４の状態確認処理の結果、トレイ搬送装置１の状態が昇降テーブル３０による積層体ＳＢの移載が可能な状態か否かを判定する。例えば、一対のコンベア４０の退避位置への移動の確認ができない場合、各支持部材５０が解除位置に移動したことが確認できない場合、トレイ１３０の残留が検知された場合、或いは、積層体ＳＢの移載不能な所定の動作処理中の場合等は、移載不能な状態であると判定してＳ１０へ進み、エラー処理を行う。エラー処理は、例えば、作業者に対して移載不能であることを報知したり、ホスト装置１５０へ移載不能であることを通知する。また、エラー処理は、容器１２１（カート１２０）が位置決め位置で保持される待機状態と見なすこともでき、移載不能な状態が解除された後、作業者が作業ユニット９４から再起動を指示することで、Ｓ４以降の処理が行われる。また、エラー処理は、容器１２１（カート１２０）が位置決め位置で保持され、次の動作への予約状態と見なすこともでき、移載不能な状態が解除されることで、Ｓ４以降の処理の再開が行われる。
　Ｓ５で積層体ＳＢの移載が可能な状態であると判定した場合はＳ６へ進み、容器１２１に収容された積層体ＳＢを受入部１０から収容部１１へ移載する。図１７及び図１８は積層体ＳＢを移載する動作を例示している。図１７に示すように、容器１２１が位置決めされた状態では、移載ユニット３の昇降テーブル３０及び支持部材３２が容器１２１の底部空間１２９に受け入れられた状態にある。２つの載置部３０ａは、丁度、２つの収容部１２６の真下、つまり、２つの積層体ＳＢの真下に位置している。図９の状態ＳＴ２に例示したように、モータ３５を駆動すると、昇降テーブル３０、一対のスライダ３３、ボールナット３８及び連結部材３９が一体的に上昇し、受入部１０（具体的には、容器１２１内）から収容部１１（具体的には、収容枠６内）へ移載される。
　図１８に示すように容器１２１から収容枠６に移載される２つの積層体ＳＢは、容器１２１に設けられる複数のガイド部材１２２ａおよび収容枠６に設けられる複数のガイド部材６０によりガイドされながら一対のコンベア４０の間を通過し、容器１２１から分離して収容部１１へ移載される。容器１２１から一対のコンベア４０の間を通過して収容枠６への移載中の２つの積層体ＳＢは、その上部が支持枠６のガイド部材６０にガイドされ、その下部が容器１２１に設けられる複数のガイド部材１２２ａにガイドされる。
　Ｓ７では収容部１１に上昇した積層体ＳＢを保持ユニット５で支持し、Ｓ８ではその支持位置を上昇する。これらのステップでは、各支持部材５０の支持部５０ａの高さを調整した後、図１９に示すように各支持部材５０を解除位置から支持位置に移動して更に上昇させる。具体的には、図１１の状態ＳＴ４に例示したようにアクチュエータ５４を駆動して、各支持部材５０を解除位置から支持位置に移動する。各支持部５０ａは最下部のトレイ１３０の段差部１３２に進入する。続いて、昇降ユニット５５のモータ５６の駆動により各支持部材５０を上昇させ、積層体ＳＢを昇降テーブル３０から持ち上げる。センサＳＲ４、ＳＲ５の検知結果により積層体ＳＢが収容枠６内に収納されたことが確認される。これにより積層体ＳＢの移載が完了する。
　Ｓ８では昇降テーブル１３０を降下し、その後、容器１２１（カート１２０）を受入位置に降下する。以上により処理が完了する。なお、Ｓ８における昇降テーブル３０および容器１２１の降下は、同時に行っても良い。
　その後、空のカート１２０は受入部１０から取り出すことが可能である。積層体ＳＢを収容した別のカート１２０を受入部１０に受け入れし、次の移載動作に備えることができ、容器１２１の入れ替えを効率的に行うことができる。そうすることでトレイ搬送装置１によるトレイ１３０の供給を途切れることなく継続して行うことができる。
　次に、図２０は処理部９０が実行する別の処理例を示すフローチャートである。図２０の処理例は、トレイ供給エリアＰ１（或いはＰ２）において、図１３の処理により収容部１１に移載された積層体ＳＢの、最下部に位置するトレイ１３０を搬出する場合の処理例を示している。図２１及び図２２の動作説明図を参照しつつ図２０の処理例を説明する。
　Ｓ１１では、状態確認処理が実行される。ここでは、例えば、センサＳＲ２の検知結果が取得され、一対のコンベア４０が搬送位置に位置しているか否かが判定される。そして、一対のコンベア４０が搬送位置に位置していない場合には移動ユニット４５によって搬送位置へ移動される。また、センサＳＲ３～ＳＲ５の検知結果が取得され、一対のコンベア４０上のトレイ１３０の有無状態、収容枠６に収容されているトレイ１３０の有無状態等が判定される。
　Ｓ１２ではＳ１１の状態確認処理の結果、トレイ搬送装置１の状態が収容枠６に収容される積層体ＳＢの最下部からトレイ１３０の搬出が可能な状態か否かを判定する。例えば、一対のコンベア４０が搬送位置に移動したことが確認できない場合は、搬出不能な状態であると判定してＳ１９へ進み、エラー処理を行う。エラー処理は、例えば、作業者に対してトレイ１３０の搬出が不能であることを報知したり、ホスト装置１５０へ搬出不能であることを通知する。エラーを引き起こす要因を解消した後、作業者が作業ユニット９４から再起動を指示することで、Ｓ１１以降の処理が行われる。
　Ｓ１２でトレイ１３０の搬出が可能な状態であると判定した場合はＳ１３へ進み、昇降ユニット５５を駆動して各支持部材５０を降下させる。これにより図２１の状態ＳＴ１１に例示するように、積層体ＳＢが一対のコンベア４０上に載置される。続くＳ１４では、移動ユニット５１を駆動して図２１の状態ＳＴ１２に例示するように、各支持部材５０を解除位置に移動する。
　Ｓ１５では再び昇降ユニット５５を駆動して、図２１の状態ＳＴ１３に例示するように、各支持部５０ａの高さが、積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０に積層される二段目のトレイ１３０の段差部１３２と同じ高さになるように各支持部材５０を上昇させる。なお、この支持部材５０の高さは設計上予め特定することができ、センサで検知する必要はない。
　Ｓ１６では、図２２の状態ＳＴ１４に例示するように、移動ユニット５１によって各支持部材５０を支持位置へ移動する。各支持部材５０の支持部５０ａが積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０に載置される二段目のトレイ１３０の段差部１３２に進入する。Ｓ１７では再び昇降ユニット５５を駆動して、各支持部材５０を上昇する。これにより図２２の状態ＳＴ１５に示すように、各積層体ＳＢの最下部に位置するトレイ１３０のみがコンベア４０上に載置され、二段目以上の他のトレイ１３０は持ち上げられる。こうして積層体ＳＢから、最下部のトレイ１３０のみが切り離される。
　Ｓ１８では一対のコンベア４０を駆動して、図２２の状態ＳＴ１６に例示するように、ベルト４４上の２つのトレイ１３０を搬出する。２つのトレイ１３０は開口部２４を通って中継ユニット８へ搬送される。
　以上の処理を繰り返すことで、各積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０が、順次搬出されていくことになる。こうしたトレイ１３０の搬出処理の間、受入部１０では、積層体ＳＢの移載が完了した移載済の容器１２１（カート１２０）と次の容器１２１（カート１２０）との入れ替えが可能であり、容器１２１の入れ替えを効率的に行うことができる。そして、トレイ搬送装置１によるトレイ１３０の連続した搬送動作を行うことができる。
　次に、図２３は処理部９０が実行する別の処理例を示すフローチャートである。図２３の処理例は、トレイ回収エリアＰ３（或いはＰ４）において、トレイ１３０を搬入し、収容部１１に収容された積層体ＳＢの最下部に追加する場合の処理例を示している。図２４及び図２５の動作説明図を参照しつつ図２３の処理例を説明する。
　Ｓ２１では、状態確認処理が実行される。ここでは、例えば、センサＳＲ２の検知結果が取得され、一対のコンベア４０が搬送位置に位置しているか否かが判定される。そして、一対のコンベア４０が搬送位置に位置していない場合には移動ユニット４５によって搬送位置へ移動される。また、センサＳＲ３～ＳＲ５の検知結果が取得され、一対のコンベア４０上のトレイ１３０の有無状態、収容枠６に収容されているトレイ１３０の有無状態等が判定される。
　Ｓ２２ではＳ２１の状態確認処理の結果、トレイ搬送装置１の状態が収容枠６にトレイ１３０の搬入が可能な状態か否かを判定する。例えば、一対のコンベア４０が搬送位置に移動したことが確認できない場合は、搬入不能な状態であると判定してＳ２９へ進み、エラー処理を行う。エラー処理は、例えば、作業者に対してトレイ１３０の搬入が不能であることを報知したり、ホスト装置１５０へ搬入不能であることを通知する。エラーを引き起こす要因を解消した後、作業者が作業ユニット９４から再起動を指示することで、Ｓ２１以降の処理が行われる。
　Ｓ２２でトレイ１３０の搬入が可能な状態であると判定した場合はＳ２３へ進み、中継ユニット８及び一対のコンベア４０を駆動して、図２４の状態ＳＴ２１に例示するように、中継ユニット８からトレイ１３０を一対のコンベア４０上に搬入する。本実施形態においては、一度に２つのトレイ１３０が搬入される。
　Ｓ２４では昇降ユニット５５を駆動して各支持部材５０を降下させる。これにより図２４の状態ＳＴ２２に例示するように、積層体ＳＢが一対のコンベア４０上のトレイ１３０に載置される。収容枠６に収容される積層体ＳＢは、一対のコンベア４０上のトレイ１３０に積層されることで、新たな積層体ＳＢとなる。続くＳ２５では、移動ユニット５１を駆動して図２４の状態ＳＴ２３に例示するように、各支持部材５０を解除位置に移動する。
　Ｓ２６では再び昇降ユニット５５を駆動して、図２５の状態ＳＴ２４に例示するように、各支持部５０ａの高さが、積層体ＳＢよりも低い位置となるように各支持部材５０を降下させる。
　Ｓ２７では、図２５の状態ＳＴ２５に例示するように、移動ユニット５１によって各支持部材５０を支持位置へ移動する。各支持部材５０の支持部５０ａが、新たな積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０の段差部１３２に進入する。Ｓ２８では再び昇降ユニット５５を駆動して、各支持部材５０を上昇する。これにより図２５の状態ＳＴ２６に示すように、今回搬入したトレイ１３０が追加された新たな積層体ＳＢが形成され、各支持部材５０で持ち上げられ、その後、状態ＳＴ２６では次のトレイ１３０が搬入される。
　以上の処理を繰り返すことで、順次搬入されてくるトレイ１３０を各積層体ＳＢの最下部に追加して積層体ＳＢのトレイ１３０の数を増やしていくことができる。なお、図２３の処理は、一対の支持部材５０にトレイ１３０が支持されていない状態や、支持されているトレイ１３０が１つの状態でも同じ処理とすることができる。
　次に、図２６は処理部９０が実行する別の処理例を示すフローチャートである。図２６の処理例は、図２３の処理によりトレイ１３０が積み重ねられて形成された積層体ＳＢを収容部１１から受入部１０の容器１２１に移載する場合の処理例を示している。この処理は、概ね、図１３～図１９を参照して説明した受入部１０の容器１２１から収容部１１へ積層体ＳＢを移載する処理の逆の手順を踏むものである。
　Ｓ３１では、センサＳＲ１の検知結果に基づいて積層体ＳＢが収容されていない空の容器１２１（カート１２０）が受入部１０に受け入れられたか否かを判定する。受け入れられたと判定した場合はＳ３２へ進む。
　Ｓ３２では、作業者が操作ユニット９４から装着指示を行ったか否かを判定する。装着指示が行われていた場合、Ｓ３３へ進み、位置決めユニット７によって容器１２１の位置決めを行う。モータ７２の駆動により板カム７３が回動し、昇降部材７４を上昇させる。昇降部材７４の天部が容器１２１のフランジ部１２７に下から当接して、カート１２０が位置決め位置に押し上げられ、カート１２０がフロアＦＬから離脱される。カート１２０の上昇の際、当接部材７８が当接部材１２３に摺接することで、カート１２０の上昇中の姿勢がガイドされる。カート１２０が昇降部材７４により上昇され、フロアＦＬから離脱されることでフロアＦＬからの影響が回避され、位置決め部材７０がフランジ部１２７に設けた係合部１２８に嵌合し、容器１２１が受入部１０内で位置決めされて保持される。ここまでは容器１２１に積層体ＳＢが収容されているか否かを除いて、図１３のＳ１～Ｓ３と同じである。
　Ｓ３４では、積層体ＳＢの移載前の状態確認処理が実行される。ここでは、例えば、センサＳＲ２の検知結果が取得され、一対のコンベア４０が退避位置に位置しているか否かが判定される。そして、一対のコンベア４０が退避位置に位置していない場合には移動ユニット４５によって退避位置へ移動される。また、センサＳＲ３～ＳＲ５の検知結果が取得され、一対のコンベア４０上にトレイ１３０が存在していないか、収容枠６にトレイ１３０が存在しているか等が確認される。
　Ｓ３５ではＳ３４の状態確認処理の結果、トレイ搬送装置１の状態が昇降テーブル３０による積層体ＳＢの移載が可能な状態か否かを判定する。例えば、一対のコンベア４０が退避位置に移動したことが確認できない場合等は、移載不能な状態であると判定してＳ４２へ進み、エラー処理を行う。エラー処理は、例えば、作業者に対して移載不能であることを報知したり、ホスト装置１５０へ移載不能であることを通知する。また、エラー処理は、容器１２１（カート１２０）が位置決め位置で保持される待機状態と見なすこともでき、移載不能な状態が解除された後、作業者が作業ユニット９４から再起動を指示することで、Ｓ３４以降の処理が行われる。また、エラー処理は、容器１２１（カート１２０）が位置決め位置で保持され、次の動作への予約状態と見なすこともでき、移載不能な状態が解除されることで、Ｓ４以降の処理の再開が行われる。
　Ｓ３５で積層体ＳＢの移載が可能な状態であると判定した場合はＳ３６へ進み、昇降ユニット３１を駆動して昇降テーブル３０を上昇させる。昇降テーブル３０は図１８の状態と同じ位置まで上昇される。Ｓ３７では昇降ユニット５５によって各支持部材５０を降下させ、昇降テーブル３０上に積層体ＳＢを載置する。昇降テーブル３０の各載置部５０ａに、積層体ＳＢが１つずつ載置される。Ｓ３８では移動ユニット５１を駆動して各支持部材５０を解除位置に移動する。Ｓ３９では昇降ユニット５５によって各支持部材５０を上昇させる。
　Ｓ４０では昇降ユニット３１を駆動して昇降テーブル３０を降下させる。昇降テーブル３０は図１７の状態と同じ位置まで降下され、各積層体ＳＢが収容部１１（具体的には、収容枠６内）から受入部１０（具体的には、容器１２１内）に移載される。収容枠６から容器１２１に移動される２つの積層体ＳＢは、容器１２１に設けられる複数のガイド部材１２２ａおよび収容枠６に設けられる複数のガイド部材６０によりガイドされながら一対のコンベア４０の間を通過し、収容部１１から容器１２１の載置部材１２２ｂへ載置される。収容枠６から一対のコンベア４０の間を通過して容器１２１への移載中の２つの積層体ＳＢは、その上部が収容枠６のガイド部材６０にガイドされ、その下部が容器１２１に設けられる複数のガイド部材１２２ａにガイドされる。その後、昇降テーブル３０が載置部材１２２ｂへ載置された積層体ＳＢから離脱し、積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０と底板１２１ｃとの間の底部空間１２９へ移動することで積層体ＳＢの移載が完了する。
　Ｓ４１では昇降ユニット７１を駆動して容器１２１（カート１２０）を受入位置に降下する。カート１２０がフロアＦＬに着地することでカート１２０の降下が制限され、昇降部材７４が容器１２１のフランジ部１２７から離脱することで位置決めユニット７から容器１２１（カート１２０）が解除される。その後、カート１２０（容器１２１）を作業者が受入部１０から取出可能な状態となる。以上により処理が完了する。積層体ＳＢが移載された容器１２１（カート１２０）が受入部１０に位置する状態で、図２３の処理を開始できるため、容器１２１の入れ替えが効率的に行われることとなる。そうすることでトレイ搬送装置１によるトレイ１３０の回収を途切れることなく継続して行うことができる。
　＜他の実施形態＞
　上記実施形態では、一対のコンベア４０を搬送位置と退避位置に移動するに際し、トレイ１３０の搬送方向と交差する方向に移動する構成としたが他の構成も採用可能である。図２７は、搬送ユニット４の別の構成例である搬送ユニット４’を模式的に示す図である。
　搬送ユニット４’は、固定コンベア４０ａと、可動コンベア４０ｂとを含み、可動コンベア４０ｂはトレイ１３０の搬送方向に移動可能に構成される。また、固定コンベア４０ａ及び可動コンベア４０ｂはいずれもローラコンベアであり、固定コンベア４０ａはローラ数が少ない構造である。
　状態ＳＴ３１は可動コンベア４０ｂが搬送位置に位置している。積層体ＳＢを受入部１０から収容部１１へ移載する際には、状態ＳＴ３２に示すように可動コンベア４０ｂを退避位置に移動する。これにより状態ＳＴ３３に示すように、積層体ＳＢを固定コンベア４０ａと可動コンベア４０ｂとの間を通過させて受入部１０から収容部１１へ移載することができる。
　その後、状態ＳＴ３４や状態ＳＴ３５に示すように、積層体ＳＢの最下部のトレイ１３０を搬出することができる。
　以上、発明の実施形態について説明したが、発明は上記の実施形態に制限されるものではなく、発明の要旨の範囲内で、種々の変形・変更が可能である。

Claims (22)

  1. 　複数のトレイの積層体が収容される容器を受け入れる受入部と、
    　前記受入部の上方に配置され、前記積層体が収容される収容部と、
    　前記容器から前記積層体を上昇することにより、前記容器から前記積層体を分離して前記収容部へ移載する移載手段と、
    　前記収容部に収容された前記積層体の最下部に位置するトレイを搬出する搬送手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  2. 　容器を受け入れる受入部と、
    　前記受入部の上方に配置され、複数のトレイの積層体が収容される収容部と、
    　前記積層体の最下部に追加するトレイを搬入する搬送手段と、
    　前記収容部に収容された前記積層体を降下することにより、前記積層体を前記受入部に受け入れられた前記容器に移載する移載手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記トレイ搬送装置の外壁を形成するハウジングを備え、
    　前記ハウジングは、
    　前記受入部の前記容器を受け入れる空間を囲む部分と、
    　前記収容部の前記積層体を収容する空間を囲む部分と、
    　前記移載手段を支持する部分と、
    　前記搬送手段を支持する部分と、
    　前記搬送手段による前記トレイの搬送経路上の開口部と、を含む、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  4. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記搬送手段は、
    　前記トレイが載置され、載置された前記トレイを搬送するコンベアと、
    　前記移載手段による前記積層体の移載通路内の位置であって、前記トレイを搬送可能な搬送位置と、前記移載通路外の退避位置と、の間で前記コンベアを移動させる移動手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  5. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記搬送手段は、
    　前記トレイが載置され、載置された前記トレイを搬送する一対のコンベアと、
    　前記一対のコンベアを搬送位置と退避位置と、の間で移動させる移動手段と、を備え、
    　前記搬送位置では、前記一対のコンベアは前記移載手段による前記積層体の移載通路内に位置し、かつ、前記トレイを搬送可能であり、
    　前記退避位置では、前記搬送位置よりも前記一対のコンベアが互いに離間し、かつ、前記一対のコンベアが前記移載通路外に位置する、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  6. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記収容部に収容された前記積層体が載置される一対の支持部材と、
    　前記一対の支持部材を昇降する昇降手段と、
    　前記一対の支持部材を、前記積層体を支持可能な支持位置と、前記支持位置よりも互いに離間して前記積層体の支持が解除される解除位置と、の間で移動する移動手段と、を備え、
    　前記昇降手段は、前記積層体が前記搬送手段に載置される位置に前記一対の支持部材を降下可能である、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  7. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記容器には、２つの前記積層体を横に並べて収容可能であり、
    　前記収容部は、２つの前記積層体を横に並べて収容可能であり、
    　前記移載手段は、横に並べられた２つの前記積層体を前記容器から前記収容部へ移載可能である、
    　ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  8. 　請求項１に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記収容部は、上下方向に延設された複数のガイド部材を備え、
    　前記複数のガイド部材は、前記移載手段により移載される前記積層体をガイドし、かつ、前記積層体の収容位置を画定する、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  9. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記受入部は、
    　前記容器を位置決めする位置決め手段と、
    　前記位置決め手段による位置決め位置と、該位置決め位置の下方の受入位置との間で前記容器を昇降する昇降手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  10. 　請求項４又は請求項５に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記搬送位置及び前記退避位置を含む前記コンベアの位置を検知する検知手段と、
    　前記検知手段の検知結果に基づいて、前記移載手段を制御する制御手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  11. 　請求項１又は請求項２に記載のトレイ搬送装置であって、
    　前記搬送手段と、前記搬送手段とは搬送高さが異なる外部のトレイ搬送機構との間で、前記トレイの搬送を中継する中継手段と、
    　前記搬送手段の搬送高さと、前記外部のトレイ搬送機構の搬送高さとの間で、前記中継手段を昇降する昇降手段と、を備える、
    ことを特徴とするトレイ搬送装置。
  12. 　第一のトレイから第二のトレイへワークを移載するワーク移載装置と、
    　前記ワーク移載装置へ、前記ワークを支持する前記第一のトレイを供給するワーク供給装置と、
    　前記ワーク移載装置へ、前記第二のトレイを供給するトレイ供給装置と、を備えた移載システムであって、
    　前記ワーク供給装置は、
    　複数の前記第一のトレイの第一の積層体が収容される第一の容器を受け入れる第一の受入部と、
    　前記第一の受入部の上方に配置され、前記第一の積層体が収容される第一の収容部と、
    　前記第一の容器から前記第一の積層体を上昇することにより、前記第一の容器から前記第一の積層体を分離して前記第一の収容部へ移載する第一の移載手段と、
    　前記第一の収容部に収容された前記第一の積層体の最下部に位置する前記第一のトレイを搬出する第一の搬送手段と、を備える、
    ことを特徴とする移載システム。
  13. 　請求項１２に記載の移載システムであって、
    　前記トレイ供給装置は、
    　複数の前記第二のトレイの第二の積層体が収容される第二の容器を受け入れる第二の受入部と、
    　前記第二の受入部の上方に配置され、前記第二の積層体が収容される第二の収容部と、
    　前記第二の容器から前記第二の積層体を上昇することにより、前記第二の容器から前記第二の積層体を分離して前記第二の収容部へ移載する第二の移載手段と、
    　前記第二の収容部に収容された前記第二の積層体の最下部に位置する前記第二のトレイを搬出する第二の搬送手段と、を備える、
    ことを特徴とする移載システム。
  14. 　請求項１３に記載の移載システムであって、
    　前記ワーク移載装置から、前記ワークを支持する前記第二のトレイを回収するワーク回収装置と、
    　前記ワーク移載装置から、前記第一のトレイを回収するトレイ回収装置と、を備え、
    　前記ワーク回収装置は、
    　複数の前記第二のトレイの積層体が収容される第三の容器を受け入れる第三の受入部と、
    　前記第三の受入部の上方に配置され、複数の前記第二のトレイの第三の積層体が収容される第三の収容部と、
    　前記第三の積層体の最下部に追加する前記第二のトレイを搬入する第三の搬送手段と、
    　前記第三の収容部に収容された前記第三の積層体を降下することにより、前記第三の積層体を前記第三の受入部に受け入れられた前記第三の容器に移載する第三の移載手段と、を備える、
    ことを特徴とする移載システム。
  15. 　請求項１４に記載の移載システムであって、
    　前記トレイ回収装置は、
    　第四の容器を受け入れる第四の受入部と、
    　前記第四の受入部の上方に配置され、複数の前記第一のトレイの第四の積層体が収容される第四の収容部と、
    　前記第四の積層体の最下部に追加するトレイを搬入する第四の搬送手段と、
    　前記第四の収容部に収容された前記第四の積層体を降下することにより、前記第四の積層体を前記第四の受入部に受け入れられた前記第四の容器に移載する第四の移載手段と、を備える、
    ことを特徴とする移載システム。
  16. 　請求項１又は２に記載のトレイ搬送装置を制御する制御装置。
  17. 　トレイ搬送装置の制御方法であって、
    　前記トレイ搬送装置は、
    　複数のトレイの積層体が収容される容器を受け入れる受入部と、
    　前記受入部の上方に配置され、前記積層体が収容される収容部と、
    　前記容器から前記積層体を上昇することにより、前記容器から前記積層体を分離して前記収容部へ移載する移載手段と、
    　前記収容部に収容された前記積層体の最下部に位置するトレイを搬出する搬送手段と、を備え、
    　前記制御方法は、
    　前記移載手段により、前記容器から前記積層体を上昇することにより、前記容器から前記積層体を分離して、前記収容部に移載する移載工程と、
    　前記搬送手段により、前記収容部に収容された前記積層体の最下部に位置するトレイを搬出する搬出工程と、を備える、
    ことを特徴とする制御方法。
  18. 　請求項１７に記載の制御方法であって、
    　前記搬送手段は、一対のコンベアを備え、
    　前記一対のコンベアは、前記積層体が通過可能に離間した退避位置と、前記トレイを搬送可能な搬送位置との間で移動可能であり、
    　前記移載工程の前に、前記一対のコンベアが前記退避位置に位置しているか否かを確認する工程を含む、
    ことを特徴とする制御方法。
  19. 　請求項１７に記載の制御方法であって、
    　前記移載工程の前に、前記収容部に前記トレイが存在しているか否かを確認する工程を含む、
    ことを特徴とする制御方法。
  20. 　トレイ搬送装置の制御方法であって、
    　前記トレイ搬送装置は、
    　容器を受け入れる受入部と、
    　前記受入部の上方に配置され、複数のトレイの積層体が収容される収容部と、
    　前記積層体の最下部に追加するトレイを搬入する搬送手段と、
    　前記収容部に収容された前記積層体を降下することにより、前記積層体を前記受入部に受け入れられた前記容器に移載する移載手段と、を備え、
    　前記制御方法は、
    　前記搬送手段により、前記積層体の最下部に追加する前記トレイを搬入する搬入工程と、
    　前記収容部に収容された前記積層体を降下することにより、前記積層体を前記受入部に受け入れられた前記容器に移載する移載工程と、を備える、
    ことを特徴とする制御方法。
  21. 　請求項１７乃至請求項２０のいずれか一項に記載の制御方法をコンピュータに実行させるプログラムを記憶した記憶媒体。
  22. 　請求項１７乃至請求項２０のいずれか一項に記載の制御方法をコンピュータに実行させるプログラム。
PCT/JP2022/010335 2022-03-09 2022-03-09 トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム WO2023170831A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2022/010335 WO2023170831A1 (ja) 2022-03-09 2022-03-09 トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2022/010335 WO2023170831A1 (ja) 2022-03-09 2022-03-09 トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023170831A1 true WO2023170831A1 (ja) 2023-09-14

Family

ID=87936330

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/010335 WO2023170831A1 (ja) 2022-03-09 2022-03-09 トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023170831A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62150900A (ja) * 1985-12-25 1987-07-04 株式会社東芝 電子部品の装着装置
JPH058130A (ja) * 1991-07-05 1993-01-19 Hitachi Ltd 部品供給装置
JPH0717602A (ja) * 1993-07-01 1995-01-20 Matsushita Electric Ind Co Ltd チップ供給装置
WO2007026433A1 (ja) * 2005-08-31 2007-03-08 Hirata Corporation ワークハンドリング装置
JP2019089619A (ja) * 2017-11-13 2019-06-13 Juki株式会社 部品倉庫システム

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62150900A (ja) * 1985-12-25 1987-07-04 株式会社東芝 電子部品の装着装置
JPH058130A (ja) * 1991-07-05 1993-01-19 Hitachi Ltd 部品供給装置
JPH0717602A (ja) * 1993-07-01 1995-01-20 Matsushita Electric Ind Co Ltd チップ供給装置
WO2007026433A1 (ja) * 2005-08-31 2007-03-08 Hirata Corporation ワークハンドリング装置
JP2019089619A (ja) * 2017-11-13 2019-06-13 Juki株式会社 部品倉庫システム

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6679375B2 (ja) 部品供給装置、ロボットシステム及び部品供給方法
TW201730079A (zh) 移載裝置及移載方法
JP5850661B2 (ja) 部品供給装置
CN101141872B (zh) 安装头部的移动方法
KR20040103944A (ko) 웨이퍼 처리부용 국부적 적재장치 및 적재방법
JP2013121863A (ja) トレイ搬送装置、及び、トレイ搬送システム
KR102400594B1 (ko) 공급 장치 및 이를 구비하는 로봇 시스템
KR101910354B1 (ko) 반도체 패키지의 트레이 자동교체장치
JP4537411B2 (ja) 基板搬出入装置及び基板搬出入方法
JPWO2005082751A1 (ja) 基板搬出入装置および基板搬出入方法
US11791188B2 (en) Transport apparatus and control method
WO2023170831A1 (ja) トレイ搬送装置、移載システム、制御装置、制御方法、記憶媒体及びプログラム
TW202011627A (zh) 用於在光伏電池上印刷的方法和自動生產設備
JP7174560B2 (ja) 搬送装置
TWI393901B (zh) 工件搬運裝置
JP2008068985A (ja) 搬送装置および搬送方法
JP2010137961A (ja) 保管庫及び入出庫方法
JPH10163290A (ja) 搬送容器および自動昇降機構ならびにそれを用いた立体保管庫
KR102213105B1 (ko) 층간 반송을 위한 대상물 준비 설비 및 방법
JP2013165177A (ja) ストッカー装置
WO2022145317A1 (ja) 物品搬送装置
JPS6361251B2 (ja)
CN115872067A (zh) 部件存储装置及部件输送系统
JPH08174343A (ja) 物品供給装置
JPS61145035A (ja) 部品供給装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22930157

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1