WO2023162996A1 - 固定子コアの製造方法及び固定子コア - Google Patents

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WO2023162996A1
WO2023162996A1 PCT/JP2023/006314 JP2023006314W WO2023162996A1 WO 2023162996 A1 WO2023162996 A1 WO 2023162996A1 JP 2023006314 W JP2023006314 W JP 2023006314W WO 2023162996 A1 WO2023162996 A1 WO 2023162996A1
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WO
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parting line
parting
core
stator core
split
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PCT/JP2023/006314
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English (en)
French (fr)
Inventor
信之 北
高史 米山
Original Assignee
ニデック株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/64—Electric machine technologies in electromobility

Definitions

  • the present invention relates to a stator core manufacturing method and a stator core.
  • Patent Literature 1 discloses a method of manufacturing a split-type laminated core manufactured by stacking a processed body composed of a plurality of parts arranged in the circumferential direction.
  • cutting and bending is performed to form slit lines dividing the processed body into a plurality of parts in the circumferential direction.
  • a processing method in which a split line is formed in an annular core plate in advance, the core plates are laminated, and then split at the position of the split line.
  • the core plate has a connecting portion at a part of the parting line in order to prevent the core plate from being disassembled at the position of the parting line before stacking the core plates.
  • the connecting portion is separated after laminating the core plates.
  • a certain amount of dissolving force is required to separate the connecting portions of the multiple laminated core plates. If the resolving force is large, the obtained split cores may be distorted and the dimensional accuracy of the stator core may be lowered. Therefore, there is a need for a method of manufacturing a stator core that can reduce the decomposition force.
  • An object of the present invention is to provide a stator core manufacturing method capable of improving the dimensional accuracy of a stator core in which split cores are positioned in the circumferential direction around the central axis.
  • a stator core manufacturing method divides a laminated body in which a plurality of annular core plates are laminated in a thickness direction into a plurality of plate-like split core pieces in a thickness direction.
  • the method for manufacturing the stator core comprises extruding a parting line forming region in which the boundary portions of the plurality of split core pieces are formed in the steel plate in the thickness direction of the steel plate, thereby forming a plurality of parting lines arranged in the steel plate in the circumferential direction. and a push-back step of pushing back the parting line forming region pushed out in the thickness direction to its original position.
  • a part of the first parting line which is at least one parting line among the plurality of parting lines, is cut away to form a cut portion.
  • a stator core according to an embodiment of the present invention is a stator core in which a plurality of split cores each having a laminate of plate-shaped split core pieces are positioned in a circumferential direction around a central axis. At least one of the plurality of split core pieces constituting the laminate has, on the end surface in the circumferential direction, a portion having a sheared surface and a portion having a sheared surface and a fractured surface aligned in the thickness direction. It is a first split core piece.
  • stator core manufacturing method it is possible to realize a stator core manufacturing method capable of improving the dimensional accuracy of the stator core in which the split cores are positioned in the circumferential direction around the central axis.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing a schematic configuration of a motor according to an embodiment with a cross section including a central axis.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of a stator core.
  • FIG. 3 is a plan view showing a schematic configuration of a stator core. 4 is a partially enlarged view of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing a laminated state of split core pieces in a split core.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a laminated state of split core pieces in another split core.
  • FIG. 7 is a diagram schematically showing the shape of the end face of the first split core piece obtained by dividing the convex parting line.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing a schematic configuration of a motor according to an embodiment with a cross section including a central axis.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of a stator core.
  • FIG. 3 is a plan view showing a schematic configuration of
  • FIG. 8 is a diagram schematically showing the shape of the end face of the second split core piece obtained by splitting the convex parting line.
  • FIG. 9 is a diagram schematically showing the shape of the end face of the first split core piece obtained by splitting the concave parting line.
  • FIG. 10 is a diagram schematically showing the shape of the end face of the second split core piece obtained by splitting the concave parting line.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing a laminated state of split core pieces in a plurality of split cores.
  • FIG. 12 is a flow chart showing a method of manufacturing a stator core.
  • FIG. 13 is a plan view of a steel plate before forming a parting line.
  • FIG. 14 is a diagram for explaining the parting line forming region.
  • FIG. 15 is a diagram for explaining pushback processing.
  • FIG. 16 is a diagram for explaining pushback processing.
  • 17A and 17B are diagrams illustrating a method of forming the first parting line by extruding the convex forming area.
  • FIG. 18 is a diagram illustrating a method of forming the second parting line by extruding the convex forming area.
  • 19A and 19B are diagrams for explaining a method of forming the first parting line by extruding the concave forming region.
  • FIG. 20 is a diagram for explaining a method of forming the second parting line by extruding the concave forming region.
  • FIG. 21 is a diagram illustrating how core plates punched from steel plates are stacked.
  • FIG. 22 is a perspective view showing a schematic configuration of a laminate in which a plurality of core plates are laminated in the thickness direction.
  • FIG. 23 is a schematic diagram showing a lamination state of core plates in a laminate.
  • FIG. 24 is a perspective view of the stator core laminate after cutting.
  • the direction parallel to the central axis of the rotor is "axial direction”
  • the direction orthogonal to the central axis is “radial direction”
  • the direction along the arc centered on the central axis is “circumferential direction”. respectively.
  • the counterclockwise direction when viewing the constituent members from a predetermined direction is called “one circumferential direction”
  • the clockwise direction is called “the other circumferential direction”.
  • this definition of direction is not intended to limit the orientation of the motor according to the present invention during use.
  • the "radial direction” and “circumferential direction” of the electromagnetic steel sheet mean the radial direction and the circumferential direction around the center point of the central hole punched in the electromagnetic steel sheet.
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a motor 1 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • a motor 1 comprises a rotor 2 , a stator 3 and a housing 4 .
  • the rotor 2 rotates around the central axis P with respect to the stator 3 .
  • the motor 1 is a so-called inner rotor type motor in which a rotor 2 is rotatably arranged around a central axis P in a cylindrical stator 3 .
  • the rotor 2 includes a shaft 20, a rotor core 21, and magnets 22.
  • the rotor 2 is arranged radially inside the stator 3 and is rotatable with respect to the stator 3 .
  • the rotor core 21 has a cylindrical shape extending along the central axis P.
  • the rotor core 21 is constructed by laminating a plurality of electromagnetic steel sheets formed in a predetermined shape in the thickness direction.
  • a shaft 20 extending along the central axis P is fixed to the rotor core 21 so as to pass therethrough in the axial direction. Thereby, the rotor core 21 rotates together with the shaft 20 . Further, in this embodiment, a plurality of magnets 22 are arranged on the outer peripheral surface of the rotor core 21 at predetermined intervals in the circumferential direction. Note that the magnets 22 may be ring magnets connected in the circumferential direction.
  • the stator 3 is housed inside the housing 4 .
  • the stator 3 is cylindrical, and the rotor 2 is arranged radially inward. That is, the stator 3 is arranged to face the rotor 2 in the radial direction.
  • the rotor 2 is arranged radially inside the stator 3 so as to be rotatable about the central axis P. As shown in FIG.
  • the stator 3 includes a stator core 31, stator coils 36, and brackets 37.
  • the stator core 31 has a cylindrical shape extending in the axial direction.
  • the stator core 31 has a plurality of electromagnetic steel sheets that are formed in a predetermined shape and laminated in the thickness direction.
  • the stator core 31 has a plurality of split cores 32 as described later.
  • the stator core 31 has a plurality of teeth 31b extending radially inward from a cylindrical yoke 31a.
  • the stator core 31 has slot holes in which a part of the stator coil 36 is accommodated between adjacent teeth 31b among the plurality of teeth 31b.
  • the stator coil 36 is wound on a bracket 37 made of an insulating material and attached to the teeth 31 b of the stator core 31 .
  • the insulating material is, for example, an insulating resin material.
  • the brackets 37 are arranged on both end surfaces of the stator core 31 in the axial direction.
  • the stator core 31 has a plurality of split cores 32 annularly arranged around the central axis P. Each split core 32 has a split yoke portion 32a forming part of a cylindrical yoke 31a and one tooth 31b.
  • the number of split cores 32 constituting the stator core 31 is appropriately determined according to the number of teeth 31b. In the example shown in FIG. 2 , the stator core 31 has 12 split cores 32 .
  • the number of split cores included in the stator core 31 may be other than twelve.
  • the split core 32 has a plurality of laminated plate-like split core pieces 33 .
  • the plurality of split core pieces 33 forming the split core 32 have the same shape when viewed in the thickness direction.
  • the split core piece 33 has a split yoke piece 33a forming part of the split yoke portion 32a and a tooth piece 33b forming part of the tooth 31b.
  • the plurality of split core pieces 33 are stacked in the thickness direction and connected to each other by crimped portions 33c provided on the split yoke pieces 33a and the tooth pieces 33b, respectively.
  • segmented yoke portions 32a of the plurality of segmented cores 32 constitute the ring-shaped yoke 31a of the stator core 31 .
  • the split yoke pieces 33a of the split core pieces 33 stacked on the split core 32 come into contact with the split yoke pieces 33a of the split core pieces 33 stacked on the split core 32 adjacent to the split core 32 in the circumferential direction. That is, the stator core 31 has a plurality of split core pieces 33 annularly arranged around the central axis P at the same position in the stacking direction.
  • the circumferential ends of the split yoke pieces 33a and the circumferential ends of the split yoke pieces 33a and the split yoke pieces 33a adjacent in the circumferential direction are made of electromagnetic steel plates at the boundaries between the adjacent split yoke pieces 33a. formed by separation.
  • the plurality of split cores 32 are positioned in the circumferential direction around the central axis P of the stator core 31 .
  • the plurality of split core pieces 33 laminated on the plurality of split cores 32 are positioned in the circumferential direction around the central axis P of the stator core 31 .
  • the twelve split cores 32 positioned in the circumferential direction are indicated clockwise by split cores B1 to B12.
  • the split core pieces 33 laminated on the split cores B1 to B12 are indicated by split core pieces C1 to C12, respectively.
  • FIG. 4 is a partially enlarged view of FIG.
  • each of the split core pieces C1-C12 has a protrusion 34a protruding in the circumferential direction at one end 34 in the circumferential direction.
  • the convex portion 34a is positioned in the radial center of the split yoke piece 33a.
  • Each of the split core pieces C1-C12 has a recess 35a recessed in the circumferential direction at the other end 35 in the circumferential direction.
  • the recess 35a is located in the radial center of the split yoke piece 33a.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing a laminated state of the split core pieces C1 in the split core B1.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a laminated state of the split core pieces C4 in the split core B4.
  • the split core B1 includes the first split core piece 40 and the second split core piece 41 as the laminated split core pieces C1.
  • the split core B4 includes a first split core piece 140 and a second split core piece 141 as laminated split core pieces C4.
  • the split core B1 includes five first split core pieces 40 that are continuously stacked and one second split core piece 41 that is stacked on the first split core pieces 40. have That is, in this embodiment, the number of the first split core pieces 40 in the split core B1 is larger than the number of the second split core pieces 41 .
  • the split core B4 As shown in FIG. 6, in the split core B4, the first split core pieces 140 and the second split core pieces 141 are laminated in a predetermined order.
  • the split core B4 consists of five first split core pieces 140 laminated continuously and one second split core piece 141 laminated on the first split core pieces 140. have That is, in this embodiment, the number of the first split core pieces 140 in the split core B4 is larger than the number of the second split core pieces 141 .
  • the first split core pieces 40, 140 and the second split core pieces 41, 141 are different from each other in the shape of the end surface of the other end 35 in the circumferential direction.
  • the first split core pieces 40, 140 have sheared surfaces Sp1 extending from one surface to the other surface in the thickness direction on the end surfaces 40a, 140a of the other end 35 in the circumferential direction.
  • the second split core pieces 41 and 141 do not have a sheared surface Sp1 extending from one surface to the other surface in the thickness direction on the end surfaces 41a and 141a of the other end portion 35 in the circumferential direction.
  • the first split core piece 40 has a portion having a sheared surface Sp1 on the end face 40a of the other end 35 in the circumferential direction, and a sheared surface Sp2 and a fractured surface Fp in the thickness direction. are arranged side by side.
  • the second split core piece 41 has, on the end surface 41a of the other end 35 in the circumferential direction, a portion in which the sheared surface Sp1 and the fractured surface Fp are aligned in the thickness direction, and a sheared surface in the thickness direction. It has a portion where Sp2 and the fracture surface Fp are aligned.
  • the first split core piece 140 has, on the end surface 140a of the other end 35 in the circumferential direction, a portion having a sheared surface Sp1, and a fractured surface Fp and a sheared surface Sp2 arranged in the thickness direction. part.
  • the second split core piece 141 has, on the end surface 141a of the other end 35 in the circumferential direction, a portion in which a fractured surface Fp and a sheared surface Sp1 are arranged in the thickness direction, and a fractured surface in the thickness direction. It has Fp and a portion where the shear plane Sp2 is aligned.
  • the areas of the sheared surfaces Sp1 and Sp2 at the end surfaces 40a and 140a of the first split core pieces 40 and 140 are the areas of the sheared surfaces Sp1 and Sp2 at the end surfaces 41a and 141a of the second split core pieces 41 and 141. larger than area.
  • the circumferential ends 34 and 35 of the split core pieces 33 are formed by separating electromagnetic steel plates at predetermined positions. Therefore, the shape of the end face at one circumferential end 34 of the split core piece 33 is determined according to the shape of the end face at the other circumferential end 35 of another adjacent split core piece 33 in one circumferential direction.
  • the positions where the second split core pieces 41 and 141 are laminated are dispersed in the circumferential direction and lamination direction of the stator core 31 .
  • FIG. 13 and 14 a core plate forming region 60 corresponding to a plurality of split core pieces 33 arranged in the circumferential direction of the stator core 31, and a core plate forming region 60 corresponding to each split core piece 33 of the stator core 31
  • a broken line indicates a segmented core piece forming region 61 which is a region to be formed.
  • FIG. 12 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing the stator core 31.
  • an electromagnetic steel plate which is a magnetic material, is punched to form a circular center hole 50a and a plurality of round holes 50b arranged in the circumferential direction around the center hole 50a.
  • This step is the central hole punching step shown in FIG. 12 (step S1).
  • the center of the central hole 50 a coincides with the central axis P of the motor 1 .
  • FIG. 13 shows an electromagnetic steel sheet in which the central hole 50a and the round holes 50b are formed as described above.
  • an electromagnetic steel plate is called the steel plate 50. As shown in FIG.
  • the above-mentioned central hole punching process is performed by press working.
  • the central hole punching process is the same as the manufacturing method of the conventional stator core, so detailed description is omitted.
  • step S2 is the parting line forming step shown in FIG. 12 (step S2).
  • a plurality of split lines X are formed in portions that are boundaries of the plurality of split core pieces 33 .
  • the plurality of parting lines X are formed by extruding parting line forming regions R in the steel plate 50 in the thickness direction of the steel plate 50 where the boundary portions of the plurality of split core pieces 33 are formed.
  • the plurality of dividing lines X extend in the radial direction and partially have convex portions that protrude in one circumferential direction.
  • a plurality of dividing lines X are formed by pushback processing. As shown in FIG. 15, pushback processing is performed using a pair of upper and lower tools W that sandwich a portion of the steel plate 50 in the thickness direction, and a tool T that pushes the portion of the steel plate 50 in the thickness direction.
  • the tool T is movable with respect to the tool W in the thickness direction of the steel plate 50 .
  • the movement distance of the tool T with respect to the tool W is the movement distance L1 for separating the boundary of the steel plate 50, or the movement distance L2 for not separating the boundary.
  • the region pushed out by the tool T is returned to the original position of the steel plate 50 by a tool (not shown).
  • the parting line forming region R includes a concave forming region R2 positioned on one side of the dividing line X in the circumferential direction and a convex forming region R1 positioned on the other side of the dividing line X in the circumferential direction.
  • the convex dividing line Xa which is a dividing line having a portion protruding in one direction in the circumferential direction
  • the recessed parting line Xb which is a parting line having a portion recessed in one circumferential direction
  • the plurality of dividing lines X includes a first dividing line X1 and a second dividing line X2.
  • the first dividing line X1 is formed with a cut-off portion 62 in which a portion of the first dividing line X1 is cut off.
  • a connecting portion 64 is formed in a portion of the first dividing line X1 that is not separated.
  • the second parting line X2 is composed of a remaining portion 63 where the parting line X is not cut.
  • the first parting line X1 is formed in the parting line forming region R by moving the tool T by the movement distance L1. That is, the first parting line X1 has a cut portion 62 cut from one side of the steel plate 50 to the other side in the thickness direction.
  • the portion of the steel plate 50 where the first parting line X1 is formed constitutes the end faces 40a, 140a of the first split core pieces 40, 140 shown in FIGS.
  • the second parting line X2 is formed in the parting line forming region R by moving the tool T by the movement distance L2. That is, the second parting line X2 constitutes a notched portion 63 in which only a part of the steel plate 50 in the thickness direction is cut off.
  • the portion of the steel plate 50 where the second parting line X2 is formed constitutes the end faces 41a, 141a of the second split core pieces 41, 141 shown in FIGS.
  • the projection forming region R1 is pushed out by a movement distance L1 in the thickness direction using a tool T (not shown).
  • a convex parting line Xa is formed at the boundary between the adjacent split core piece forming regions 61 . That is, the first dividing line X1 of the convex dividing line Xa is formed.
  • the convex part of the parting line X is separated from the steel plate 50 on the opposite side with the parting line X interposed therebetween. Thereby, a sheared surface Sp1 extending from one surface in the thickness direction to the other surface is formed.
  • portions of the parting line X on both sides in the radial direction with respect to the convex portion are partly separated in the thickness direction from the steel plate 50 on the opposite side with the parting line X interposed therebetween.
  • a sheared surface Sp2 extending partially in the thickness direction is formed in the separated portion of the steel plate 50 .
  • the projection forming region R1 is pushed out by a moving distance L2 in the thickness direction using a tool T (not shown).
  • a convex parting line Xa is formed at the boundary between the adjacent split core piece forming regions 61 . That is, the second dividing line X2 of the convex dividing line Xa is formed.
  • the second parting line X2 of the convex parting line Xa is partly separated in the thickness direction from the steel plate 50 on the opposite side of the parting line X. As shown in FIG. As a result, sheared surfaces Sp1 and Sp2 extending partially in the thickness direction are formed in the cut off portion of the steel plate 50 .
  • both the first parting line X1 and the second parting line X2 do not separate the portions on both sides in the radial direction of the convex portion in plan view.
  • connecting portions 64 are formed on both sides of the convex portion in the convex forming region R1 in plan view.
  • the recessed shape forming region R2 is pushed out in the thickness direction by a moving distance L1 using a tool T (not shown).
  • a concave parting line Xb is formed at the boundary between the adjacent split core piece forming regions 61 . That is, the first parting line X1 of the concave parting line Xb is formed.
  • the parts of the parting line X on both sides in the radial direction with respect to the recess in plan view are separated from the steel plate 50 on the opposite side with the parting line X therebetween.
  • a sheared surface Sp1 extending from one surface in the thickness direction to the other surface is formed.
  • a part of the concave portion of the parting line X in the thickness direction is cut away from the steel plate 50 on the opposite side with the parting line X interposed therebetween.
  • a sheared surface Sp2 extending partially in the thickness direction is formed in the separated portion of the steel plate 50 .
  • a tool T pushes out the recessed shape forming region R2 in the thickness direction by a moving distance L2.
  • a concave parting line Xb is formed at the boundary between the adjacent split core piece forming regions 61 . That is, the second parting line X2 of the concave parting line Xb is formed.
  • the second parting line X2 of the concave parting line Xb is partly separated in the thickness direction from the steel plate 50 on the opposite side of the parting line X.
  • sheared surfaces Sp1 and Sp2 extending partially in the thickness direction are formed in the cut off portion of the steel plate 50 .
  • the concave parting line Xb At the concave parting line Xb, at least a part of the concave part is not cut off on either the first parting line X1 or the second parting line X2. That is, at the concave parting line Xb, by pushing out the concave forming region R2 in the thickness direction of the steel plate 50, the connecting portion 64 is formed in at least a part of the concave portion in the concave forming region R2.
  • each convex dividing lines Xa and six concave dividing lines Xb are formed and alternately positioned in the circumferential direction. That is, the angle formed by the convex parting lines Xa adjacent in the circumferential direction is 60 degrees. The angle formed by concave parting lines Xb adjacent in the circumferential direction is 60 degrees.
  • one of the convex dividing lines Xa is the second dividing line X2.
  • the parting lines X other than the second parting line X2 are the first parting lines X1.
  • One of the concave parting lines Xb is the second parting line X2.
  • the parting lines X other than the second parting line X2 are the first parting lines X1. That is, the first dividing line X1 includes a convex dividing line Xa and a concave dividing line Xb.
  • the second dividing line X2 includes a convex dividing line Xa and a concave dividing line Xb.
  • the two second dividing lines X2 are formed at positions separated from each other in the circumferential direction.
  • step S3 the pushback process shown in FIG. 12
  • step S4 The slot punching process is performed by press working.
  • the steel plate 50 is punched out in the outer shape of the stator core 31 viewed in the axial direction.
  • an annular core plate 70 is formed in which the split core piece forming portions 71 to be the split core pieces 33 are connected in the circumferential direction by the uncut portions 63 and the connecting portions 64 .
  • This process is the peripheral punching process shown in FIG. 12 (step S5).
  • the core plate 70 is formed with crimped portions 33c as shown in FIG.
  • the crimped portion 33c forms a convex portion that protrudes in one direction in the thickness direction and has a concave portion on the surface on the other side in the thickness direction in the split core piece forming portion 71, which is a portion of the stator core 31 that becomes the split core piece 33. It is obtained by The step of forming the crimped portion 33c is the crimped portion forming step shown in FIG. 12 (step S6).
  • the laminate 80 is obtained by laminating the core plates 70 in the thickness direction while crimping the crimped portions 33c of the core plates 70 adjacent in the lamination direction. This process is the core plate lamination process shown in FIG. 12 (step S7).
  • the core plates 70 are laminated by rotating at a predetermined rotation angle every predetermined number of sheets.
  • the portions where the second dividing lines X2 are formed are arranged at different positions in the circumferential direction for each of the predetermined number of sheets.
  • FIG. 21 is a diagram showing how the core plates 70 punched out from the steel plate 50 are rotated one by one by 60 degrees and laminated.
  • the second parting line X2 is formed while overlapping the part in which the convex forming region R1 is formed and the part in which the concave forming region R2 is formed in the laminating direction. It is possible to arrange the portions that are stacked at different positions in the stacking direction. Thereby, the laminated body 80 shown in FIG. 22 is obtained.
  • the laminate of the twelve split core piece forming portions 71 positioned in the circumferential direction is indicated clockwise by D1-D12.
  • FIG. 23 is a diagram schematically showing the layered state of the core plates 70 in the layered body 80. As shown in FIG. In the laminate 80 , the portion where the first dividing line X ⁇ b>1 is formed between the adjacent split core piece forming portions 71 is partially separated, and the other portion is connected by the connecting portion 64 . Portions where the second dividing line X2 is formed between the adjacent split core piece forming portions 71 are connected by the uncut portion 63 .
  • FIG. 23 for the sake of explanation, the portion where the adjacent split core piece forming portions 71 are connected by the notched portion 63 is hatched. In addition, in FIG. 23, the portions where the adjacent split core piece forming portions 71 are connected by the connecting portion 64 are shown separated from each other.
  • the adjacent split core piece forming portions 71 are divided as shown in FIG. That is, a stator core laminate 81 divided into a plurality of divided cores 32 is formed. This process is the division process shown in FIG. 12 (step S8).
  • any force may be applied to the laminate 80 as long as the laminate 80 can be split into the plurality of split cores 32 .
  • the end face 40a of the stator core 31 is formed by dividing the connecting portion 64 at the first dividing line X1 of the convex dividing line Xa.
  • the end surface 41a of the stator core 31 is formed by dividing the uncut portion 63 at the second dividing line X2 of the convex dividing line Xa.
  • An end surface 140a of the stator core 31 is formed by dividing the connecting portion 64 at the first dividing line X1 of the concave dividing line Xb.
  • the end surface 141a of the stator core 31 is formed by dividing the uncut portion 63 at the second dividing line X2 of the concave dividing line Xb.
  • the first dividing line X1 has the separating portion 62. Therefore, the area of the portion of the first dividing line X1 divided in the dividing step is smaller than the area of the portion of the second dividing line X2 divided in the dividing step. Therefore, the portion where the first dividing line X1 is formed can be divided with a smaller force than the portion where the second dividing line X2 is formed. That is, by forming the first parting line X1, it is possible to reduce the dissolving force when dividing the laminate 80 . Therefore, it is possible to suppress the occurrence of distortion or the like in the plurality of split cores 32 in the splitting process. Therefore, the dimensional accuracy of the stator core 31 can be improved.
  • the laminated body 80 in which a plurality of annular core plates 70 are laminated in the thickness direction is divided in the circumferential direction into a plurality of plate-shaped core plates.
  • 2 is a method for manufacturing a stator core 31 in which a plurality of split core pieces 33 are laminated in the thickness direction to form a split core 32.
  • the method of manufacturing the stator core 31 includes extruding, in the thickness direction of the steel plate 50 , a parting line forming region R in which the boundary portions of the plurality of split core pieces 33 are formed in the steel plate 50 , thereby forming a plurality of split line forming regions aligned in the circumferential direction of the steel plate 50 .
  • the first parting line X1 which is at least one parting line X among the plurality of parting lines X, is formed with a cut portion 62 in which a part of the first parting line X1 is cut off.
  • the core plate 70 is formed in which the portions to be the split core pieces are arranged annularly in the circumferential direction with a plurality of split lines X as boundaries.
  • a first dividing line X1 which is at least one dividing line X among the plurality of dividing lines X, is formed with a cut-off portion 62 that is partially cut off.
  • the laminated body 80 can be split with a smaller force than when the separating portion 62 is not formed on any of the plurality of splitting lines X.
  • FIG. therefore, it is possible to reduce the decomposition force when dividing the laminate 80 to obtain the plurality of split cores 32 . Therefore, in the step of dividing the laminate 80, it is possible to suppress the occurrence of distortion or the like in the plurality of split cores 32.
  • FIG. therefore, it is possible to provide a method for manufacturing a stator core with improved dimensional accuracy.
  • the second parting line X2 which is the parting line X other than the first parting line X1 among the plurality of parting lines X, is the uncut portion 63 where the parting line X is not cut off. It is composed by
  • the dissolving force required for dividing the laminate 80 can be reduced, while the separation force before the step of dividing the laminate 80 can be reduced.
  • the laminate 80 may be erroneously split.
  • the second dividing line X2 other than the first dividing line X1 is configured by the remaining part 63 that is not cut off. That is, no separated portion is formed on the second dividing line X2.
  • the steel plate 50 is formed with the convex forming region R1 and the concave forming region R2.
  • the convex forming region R1 is formed by forming a convex dividing line Xa projecting in one direction in the circumferential direction as a partial dividing line X among the plurality of dividing lines X in the steel plate 50 in plan view. This is an area formed with the line Xa as a boundary.
  • the recessed shape forming region R2 is formed by forming a recessed parting line Xb recessed in the other circumferential direction in the steel plate 50 as a parting line X other than the convex parting line Xa in the plurality of parting lines X in plan view. This is an area formed with the dividing line Xb as a boundary.
  • the convex forming region R1 is extruded in the thickness direction of the steel plate 50, so that the convex part is connected to both sides of the convex part in the convex forming region R1.
  • a portion 64 is formed.
  • the concave forming region R2 is extruded in the thickness direction of the steel plate 50, so that the connecting portion 64 is formed in at least a part of the concave portion in the concave forming region R2.
  • the number of the first parting lines X1 among the plurality of parting lines X formed on the steel plate 50 in the parting line forming step is greater than the number of the second parting lines X2.
  • the first parting lines X1 formed with the cut portions 62 are formed more than the second parting lines X2 formed with the uncut portions 63 . Therefore, the decomposition force required for dividing the laminate 80 can be further reduced. Therefore, a stator core with improved dimensional accuracy can be obtained more easily.
  • At least two second parting lines X2 are formed in the steel plate 50 in the circumferential direction, and at least one parting line X2 is formed between the at least two second parting lines X2 in the circumferential direction.
  • two first dividing lines X1 are formed.
  • the second parting line X2 formed by the uncut portion 63 can be dispersed in the circumferential direction. Therefore, the core plate 70 with little distortion can be obtained.
  • the convex parting lines Xa and the concave parting lines Xb are alternately formed in the circumferential direction.
  • the first dividing line X1 includes a convex dividing line Xa and a concave dividing line Xb.
  • the second dividing line X2 includes a convex dividing line Xa and a concave dividing line Xb.
  • the position of the separation part 62 on the convex parting line Xa and the position of the separation part 62 on the concave parting line Xb are different in the radial direction of the laminate 80 . Therefore, the resolving force required to split the laminate 80 along the convex parting line Xa is different from the resolving force required to split the laminate 80 along the concave parting line Xb.
  • the first dividing line X1 and the second dividing line X2 respectively include both the convex dividing line Xa and the concave dividing line Xb.
  • At least one of the concave dividing lines Xb is formed by the second dividing line X2 and at least one of the convex dividing lines Xa is formed by the second dividing line X2 by the method described above. .
  • the resolving power at the concave parting line Xb and the resolving power at the convex parting line Xa can be made uniform. Therefore, the laminated body 80 with little distortion can be obtained.
  • the steel plate 50 with the parting line forming region R pushed back to the original position is punched into an annular shape to form an annular core plate 70, and a core plate forming step. and a core plate laminating step of rotating and laminating the core plates 70 formed in the forming step at a predetermined rotation angle every predetermined number of sheets.
  • the second core plate 70 of the another core plate 70 is positioned at a position different from the position of the second dividing line X2 of the core plate 70 of the lower layer.
  • a bisecting line X2 can be arranged.
  • the positions of the second dividing lines X2 can be evenly distributed in the circumferential direction and the stacking direction. Therefore, it is possible to uniformly reduce the decomposition force required for dividing the laminate 80 and prevent the laminate 80 from being erroneously split in another process. Therefore, a stator core with improved dimensional accuracy can be manufactured with high accuracy.
  • the stator core 31 is a stator core 31 in which a plurality of split cores 32 each having a laminate of plate-like split core pieces 33 are positioned in the circumferential direction around the central axis P. At least one of the plurality of split core pieces 33 constituting the laminate has, on the circumferential end surfaces 40a and 140a, a portion having a sheared surface Sp1, and a sheared surface Sp2 and a fractured surface Fp arranged in the thickness direction. It is a first split core piece 40, 140 having a bulging portion.
  • the first split core pieces 40 and 140 of the stator core 31 have, on the circumferential end surfaces 40a and 140a, a portion having the sheared surface Sp1, and a sheared surface Sp2 and a fractured surface Fp arranged in the thickness direction. and the part where That is, the end faces 40a, 140a of the first split core pieces 40, 140 are formed by pushback processing and splitting processing for partially cutting off. Therefore, in the stator core 31 having the above configuration, the decomposition force required for dividing the laminate 80 is reduced. Therefore, it is possible to provide the stator core 31 with reduced distortion and improved dimensional accuracy.
  • the split core 32 includes first split core pieces 40 and 140, and second split core pieces in which sheared surfaces Sp1 and Sp2 and fractured surfaces Fp are aligned in the thickness direction on the circumferential end surfaces 41a and 141a. 41, 141 and .
  • the second split core pieces 41, 141 have portions on the circumferential end faces 41a, 141a where the sheared surfaces Sp1, Sp2 and the fractured surface Fp are aligned in the thickness direction. That is, the end surfaces 41a, 141a of the second split core pieces 41, 141 are formed by pushback processing in which a portion in the thickness direction is left uncut. Therefore, the stator core 31 having the above-described structure is in a state in which the distortion is dispersed and made uniform while the dissolving force required for dividing the laminate 80 is reduced. Therefore, it is possible to provide the stator core 31 with improved dimensional accuracy.
  • the split core 32 includes the first split core pieces 40 and 140 and the second split core pieces 41 and 141 as the laminated split core pieces 33 .
  • the split core may have a configuration in which the second split core pieces are not included as laminated split core pieces.
  • the split core 32 has one second split core piece 41, 141 stacked in the stacking direction of the five first split core pieces 40, 140 that are continuously stacked.
  • the number of consecutive first split core pieces may be other than five.
  • the number of consecutive second split core pieces may be other than one.
  • the number of first split core pieces 40 and 140 in the split core 32 is greater than the number of second split core pieces 41 and 141 .
  • the number of the first split core pieces in the split core may be the same as or less than the number of the second split core pieces.
  • the split core piece 33 has the protrusion 34a at one end 34 in the circumferential direction and the recess 35a at the other end 35 in the circumferential direction.
  • the split core pieces may have a concave portion at one end in the circumferential direction and a convex portion at the other end in the circumferential direction.
  • the split core pieces may have protrusions at one end in the circumferential direction and at the other end in the circumferential direction.
  • the split core pieces may have recesses at one end in the circumferential direction and the other end in the circumferential direction.
  • the split core piece 33 has the protrusion 34a at one end 34 in the circumferential direction and the recess 35a at the other end 35 in the circumferential direction.
  • the split core piece does not have to have a protrusion at one end in the circumferential direction.
  • the split core piece does not have to have a recess at the other end in the circumferential direction.
  • the ends of the split core pieces may be straight, curved, or a combination of straight and curved when viewed in the thickness direction of the split core pieces.
  • the slot holes are formed after the parting line forming process.
  • the slotted holes may be formed prior to the parting line forming step. In this case, slot holes may be punched in the central hole punching process without punching round holes.
  • the convex parting line Xa is formed on the steel plate 50 by extruding the convex forming region R1
  • the concave parting line Xb is formed by extruding the concave forming region R2.
  • the convex parting line Xa may be formed in the steel sheet by extruding the convex forming region R1.
  • only the concave parting line Xb may be formed in the steel plate by extruding the concave forming region R2.
  • two second parting lines X2 are formed on the steel plate 50 in the circumferential direction.
  • one or more than two second parting lines X2 may be formed in the steel plate.
  • the second dividing line X2 has more uncut portions than the first dividing line X1. Therefore, the smaller the number of the second dividing lines X2, the less the resolving force required for dividing the laminate 80.
  • FIG. 1 A block diagram illustrating an exemplary embodiment
  • the convex parting lines Xa and the concave parting lines Xb are alternately formed in the circumferential direction.
  • the convex parting line Xa and the concave parting line Xb may be formed according to a certain rule in the circumferential direction.
  • the convex dividing line Xa and the concave dividing line Xb are preferably rotationally symmetrical.
  • the portions where the convex formation regions R1 are formed are stacked in the lamination direction, and the portions where the concave formation regions R2 are formed are stacked in the stacking direction.
  • the portion in which the concave forming region R2 is formed may overlap the portion in which the convex forming region R1 is formed in the stacking direction.
  • the laminated body 80 with less distortion can be obtained by stacking the portions in which the convex forming regions R1 are formed and by stacking the portions in which the concave forming regions R2 are formed in the laminating direction.
  • the core plate 70 is rotated at a predetermined rotation angle and laminated.
  • lamination may be performed without rotating the core plate.
  • the present invention can be applied to a method for manufacturing a stator core in which a plurality of plate-shaped split core pieces are stacked and arranged in an annular shape around a central axis.

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Abstract

固定子コアの製造方法は、複数の環状のコア板が厚み方向に積層された積層体を周方向に複数に分割することにより、板状の分割コア片が厚み方向に複数枚積層された分割コアを形成する固定子コアの製造方法である。固定子コアの製造方法は、鋼板において前記複数の分割コア片の境界部分が形成される分割線形成領域を前記鋼板の厚み方向に押し出すことにより、前記鋼板に周方向に並ぶ複数の分割線を形成する分割線形成工程と、前記厚み方向に押し出した前記分割線形成領域を元の位置に押し戻すプッシュバック工程と、を有する。前記分割線形成工程では、前記複数の分割線における少なくとも一つの分割線である第１分割線に、前記第１分割線の一部分が切り離された切離部を形成する。

Description

固定子コアの製造方法及び固定子コア
　本発明は、固定子コアの製造方法及び固定子コアに関する。
　分割コアが中心軸を中心に周方向に位置する固定子コアの製造方法が知られている。例えば、特許文献１には、周方向に並ぶ複数のパーツからなる加工体を積み重ねて製造される分割型積層鉄心の製造方法が開示されている。特許文献１の前記製造方法では、前記加工体を得る工程において、記加工体を周方向に複数のパーツに分けるスリットラインを形成する切曲げ加工が行われる。
特許第６４９５０９２号
　ところで、分割コアを得る方法として、環状のコア板にあらかじめ分割線を形成し、前記コア板を積層した後に、前記分割線の位置で分割する加工方法が知られている。この加工方法では、前記コア板を積層する前に前記コア板が前記分割線の位置で分解されることを防止するために、前記コア板は、前記分割線の一部に連結部分を有する。前記連結部分は、前記コア板を積層した後に切り離される。
　積層された複数のコア板の前記連結部分を切り離すためには、一定の分解力が必要である。前記分解力が大きいと、得られた分割コアに歪が生じ、固定子コアの寸法精度が低下する場合があった。そこで、前記分解力を低減することができる固定子コアの製造方法が求められている。
　本発明の目的は、分割コアが中心軸を中心に周方向に位置する固定子コアの寸法精度を向上可能な固定子コア製造方法を提供することである。
　本発明の一実施形態に係る固定子コアの製造方法は、複数の環状のコア板が厚み方向に積層された積層体を周方向に複数に分割することにより、板状の分割コア片が厚み方向に複数枚積層された分割コアを形成する固定子コアの製造方法である。前記固定子コアの製造方法は、鋼板において前記複数の分割コア片の境界部分が形成される分割線形成領域を前記鋼板の厚み方向に押し出すことにより、前記鋼板に周方向に並ぶ複数の分割線を形成する分割線形成工程と、前記厚み方向に押し出した前記分割線形成領域を元の位置に押し戻すプッシュバック工程と、を有する。前記分割線形成工程では、前記複数の分割線における少なくとも一つの分割線である第１分割線に、前記第１分割線の一部分が切り離された切離部を形成する。
　本発明の一実施形態に係る固定子コアは、板状の分割コア片の積層体を有する複数の分割コアが、中心軸を中心に周方向に位置する固定子コアである。前記積層体を構成する複数の前記分割コア片のうち少なくとも一つは、前記周方向の端面に、せん断面を有する部分と、厚み方向にせん断面と破断面とが並んでいる部分とを有する第１分割コア片である。
　本発明の一実施形態に係る固定子コアの製造方法によれば、分割コアが中心軸を中心に周方向に位置する固定子コアの寸法精度を向上可能な固定子コア製造方法を実現できる。
図１は、実施形態に係るモータの概略構成を、中心軸を含む断面で模式的に示す図である。 図２は、固定子コアの概略構成を示す斜視図である。 図３は、固定子コアの概略構成を示す平面図である。 図４は、図３の部分拡大図である。 図５は、分割コアにおける分割コア片の積層状態を示す模式図である。 図６は、他の分割コアにおける分割コア片の積層状態を示す模式図である。 図７は、凸型分割線を分割することによって得られた第１分割コア片の端面の形状を模式的に示す図である。 図８は、凸型分割線を分割することによって得られた第２分割コア片の端面の形状を模式的に示す図である。 図９は、凹型分割線を分割することによって得られた第１分割コア片の端面の形状を模式的に示す図である。 図１０は、凹型分割線を分割することによって得られた第２分割コア片の端面の形状を模式的に示す図である。 図１１は、複数の分割コアにおける分割コア片の積層状態を示す模式図である。 図１２は、固定子コアの製造方法を示すフローチャートである。 図１３は、分割線を形成する前の鋼板の平面図である。 図１４は、分割線形成領域を説明する図である。 図１５は、プッシュバック加工を説明する図である。 図１６は、プッシュバック加工を説明する図である。 図１７は、凸形状形成領域を押し出して第１分割線を形成する方法を説明する図である。 図１８は、凸形状形成領域を押し出して第２分割線を形成する方法を説明する図である。 図１９は、凹形状形成領域を押し出して第１分割線を形成する方法を説明する図である。 図２０は、凹形状形成領域を押し出して第２分割線を形成する方法を説明する図である。 図２１は、鋼板から打ち抜かれたコア板を積層する様子を説明する図である。 図２２は、コア板が厚み方向に複数枚積層された積層体の概略構成を示す斜視図である。 図２３は、積層体におけるコア板の積層状態を示す模式図である。 図２４は、切断加工後の固定子コア積層体の斜視図である。
　以下、図面を参照し、本発明の例示的な実施の形態を詳しく説明する。なお、図中の同一または相当部分については同一の符号を付してその説明は繰り返さない。また、各図中の構成部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各構成部材の寸法比率等を忠実に表しているわけではない。
　なお、以下の説明では、回転子の中心軸と平行な方向を「軸方向」、中心軸に直交する方向を「径方向」、中心軸を中心とする円弧に沿う方向を「周方向」、とそれぞれ称する。また、周方向のうち、構成部材を所定の方向から見て反時計回りの方向を「周方向一方」、時計周りの方向を「周方向他方」と称する。ただし、この方向の定義により、本発明に係るモータの使用時の向きを限定する意図はない。
　また、以下の説明では、電磁鋼板の「径方向」及び「周方向」は、電磁鋼板に打ち抜かれた中央孔の中心点を中心とした径方向及び周方向を意味する。
　また、以下の説明において、“固定”、“接続”及び“取り付ける”等（以下、固定等）の表現は、部材同士が直接、固定等されている場合だけでなく、他の部材を介して固定等されている場合も含む。すなわち、以下の説明において、固定等の表現には、部材同士の直接的及び間接的な固定等の意味が含まれる。
　（実施形態）
　（モータの構成）
　図１に、本発明の例示的な実施形態に係るモータ１の概略構成を示す。モータ１は、回転子２と、固定子３と、ハウジング４とを備える。回転子２は、固定子３に対して、中心軸Ｐを中心として回転する。本実施形態では、モータ１は、筒状の固定子３内に、回転子２が中心軸Ｐを中心として回転可能に配置された、いわゆるインナーロータ型のモータである。
　回転子２は、シャフト２０と、回転子コア２１と、マグネット２２とを備える。回転子２は、固定子３の径方向内側に配置され、固定子３に対して回転可能である。
　本実施形態では、回転子コア２１は、中心軸Ｐに沿って延びる円筒状である。回転子コア２１は、所定の形状に形成された電磁鋼板を、厚み方向に複数枚、積層することによって構成される。
　回転子コア２１には、中心軸Ｐに沿って延びるシャフト２０が軸方向に貫通した状態で固定される。これにより、回転子コア２１は、シャフト２０とともに回転する。また、本実施形態では、回転子コア２１の外周面上には、周方向に所定の間隔で複数のマグネット２２が配置される。なお、マグネット２２は、周方向に繋がるリングマグネットであっても良い。
　固定子３は、ハウジング４内に収容される。本実施形態では、固定子３は、筒状であり、径方向内側に回転子２が配置される。すなわち、固定子３は、回転子２に対して径方向に対向して配置される。回転子２は、固定子３の径方向内側に中心軸Ｐを中心として回転可能に配置される。
　固定子３は、固定子コア３１と、固定子コイル３６と、ブラケット３７とを備える。本実施形態では、固定子コア３１は、軸方向に延びる円筒状である。固定子コア３１は、所定の形状に形成され且つ厚み方向に積層された複数枚の電磁鋼板を有する。固定子コア３１は、後述するように複数の分割コア３２を有する。
　図２に示すように、固定子コア３１は、筒状のヨーク３１ａから径方向内側に延びる複数のティース３１ｂを有する。固定子コア３１は、複数のティース３１ｂのうち隣り合うティース３１ｂの間に固定子コイル３６の一部が収容されるスロット孔を有する。固定子コイル３６は、固定子コア３１のティース３１ｂに装着された絶縁材料からなるブラケット３７上に巻かれる。前記絶縁材料は、例えば、絶縁性の樹脂材料である。なお、ブラケット３７は、固定子コア３１の軸方向の両端面上に配置される。
　固定子コア３１は、中心軸Ｐを中心に環状に配置された複数の分割コア３２を有する。各分割コア３２は、筒状のヨーク３１ａの一部を構成する分割ヨーク部３２ａと、一つのティース３１ｂとを有する。固定子コア３１を構成する分割コア３２の数は、ティース３１ｂの数に応じて適宜決められる。図２に示す例では、固定子コア３１は、１２個の分割コア３２を有する。固定子コア３１が有する分割コアの数は、１２個以外でもよい。
　分割コア３２は、複数枚積層された板状の分割コア片３３を有する。図２に示す例では、分割コア３２を構成する複数の分割コア片３３は、厚み方向に見て同じ形状を有する。分割コア片３３は、分割ヨーク部３２ａの一部を構成する分割ヨーク片３３ａと、ティース３１ｂの一部を構成するティース片３３ｂとを有する。複数の分割コア片３３は、厚み方向に積層された状態で、分割ヨーク片３３ａ及びティース片３３ｂにそれぞれ設けられたかしめ部３３ｃによって、互いに連結されている。
　分割ヨーク部３２ａの周方向の端部と、該分割ヨーク部３２ａと周方向に隣り合う分割ヨーク部３２ａの周方向の端部とは、接触する。これにより、複数の分割コア３２における分割ヨーク部３２ａによって、固定子コア３１の円環状のヨーク３１ａが構成される。
　分割コア３２に積層された分割コア片３３の分割ヨーク片３３ａは、該分割コア３２と周方向に隣り合う分割コア３２に積層された分割コア片３３の分割ヨーク片３３ａと接触する。すなわち、固定子コア３１は、積層方向の同じ位置に、中心軸Ｐを中心に環状に並ぶ複数の分割コア片３３を有する。分割ヨーク片３３ａの周方向の端部と、該分割ヨーク片３３ａ及び周方向に隣り合う分割ヨーク片３３ａの周方向の端部とは、電磁鋼板を、隣り合う分割ヨーク片３３ａの境界部分で分離することによって形成されている。
　（分割コアの端部の構成）
　次に、図３から図１１を参照して、分割コア３２におけるヨーク３１ａの周方向の端部の構成、及び、分割コア片３３における分割ヨーク片３３ａの周方向の端部の構成を、詳細に説明する。なお、以下では、分割コア３２におけるヨーク３１ａの周方向の端部を、分割コア３２の周方向の端部と称し、分割コア片３３における分割ヨーク片３３ａの周方向の端部を、分割コア片３３の周方向の端部と称する。
　図３に示すように、複数の分割コア３２は、固定子コア３１における中心軸Ｐを中心に周方向に位置している。また、複数の分割コア３２に積層されている複数の分割コア片３３は、固定子コア３１における中心軸Ｐを中心に周方向に位置している。以下では、説明のため、周方向に位置する１２個の分割コア３２を、時計回りに分割コアＢ１－Ｂ１２で示す。また、分割コアＢ１－Ｂ１２に積層される分割コア片３３をそれぞれ分割コア片Ｃ１－Ｃ１２で示す。
　図４は、図３の部分拡大図である。図４に示すように、分割コア片Ｃ１－Ｃ１２は、周方向一方の端部３４に周方向に突出する凸部３４ａを有する。凸部３４ａは、分割ヨーク片３３ａの径方向中央に位置する。分割コア片Ｃ１－Ｃ１２は、周方向他方の端部３５に周方向に凹む凹部３５ａを有する。凹部３５ａは、分割ヨーク片３３ａの径方向中央に位置する。
　図５は、分割コアＢ１における分割コア片Ｃ１の積層状態を示す模式図である。図６は、分割コアＢ４における分割コア片Ｃ４の積層状態を示す模式図である。本実施形態では、分割コアＢ１は、積層される分割コア片Ｃ１として、第１分割コア片４０及び第２分割コア片４１を含む。分割コアＢ４は、積層される分割コア片Ｃ４として、第１分割コア片１４０及び第２分割コア片１４１を含む。
　図５に示すように、分割コアＢ１において、第１分割コア片４０と第２分割コア片４１は、所定の順番に積層されている。本実施形態では、分割コアＢ１は、５枚連続して積層された第１分割コア片４０と、それらの第１分割コア片４０に対して積層された１枚の第２分割コア片４１とを有する。すなわち、本実施形態では、分割コアＢ１における第１分割コア片４０の枚数は、第２分割コア片４１の枚数よりも多い。
　図６に示すように、分割コアＢ４において、第１分割コア片１４０と第２分割コア片１４１は、所定の順番に積層されている。本実施形態では、分割コアＢ４は、５枚連続して積層された第１分割コア片１４０と、それらの第１分割コア片１４０に対して積層された１枚の第２分割コア片１４１とを有する。すなわち、本実施形態では、分割コアＢ４における第１分割コア片１４０の枚数は、第２分割コア片１４１の枚数よりも多い。
　第１分割コア片４０，１４０及び第２分割コア片４１，１４１は、周方向他方の端部３５の端面の形状が互いに異なっている。具体的には、第１分割コア片４０，１４０は、周方向他方の端部３５の端面４０ａ，１４０ａに、厚み方向の一方の面から他方の面まで延びるせん断面Ｓｐ１を有している。第２分割コア片４１，１４１は、周方向他方の端部３５の端面４１ａ，１４１ａに、厚み方向の一方の面から他方の面まで延びるせん断面Ｓｐ１を有していない。
　詳細には、第１分割コア片４０は、図７に示すように、周方向他方の端部３５の端面４０ａに、せん断面Ｓｐ１を有する部分と、厚み方向にせん断面Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる部分とを有している。第２分割コア片４１は、図８に示すように、周方向他方の端部３５の端面４１ａに、厚み方向にせん断面Ｓｐ１と破断面Ｆｐとが並んでいる部分と、厚み方向にせん断面Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる部分とを有している。
　第１分割コア片１４０は、図９に示すように、周方向他方の端部３５の端面１４０ａに、せん断面Ｓｐ１を有する部分と、厚み方向に破断面Ｆｐとせん断面Ｓｐ２とが並んでいる部分とを有する。第２分割コア片１４１は、図１０に示すように、周方向他方の端部３５の端面１４１ａに、厚み方向に破断面Ｆｐとせん断面Ｓｐ１とが並んでいる部分と、厚み方向に破断面Ｆｐとせん断面Ｓｐ２とが並んでいる部分とを有している。
　すなわち、本実施形態では、第１分割コア片４０，１４０の端面４０ａ，１４０ａにおけるせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２の面積は、第２分割コア片４１，１４１の端面４１ａ，１４１ａにおけるせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２の面積よりも大きい。
　上述したように、分割コア片３３の周方向の端部３４，３５は、電磁鋼板を所定位置で分離することによって形成されている。よって、分割コア片３３の周方向一方の端部３４における端面の形状は、周方向一方に隣り合う他の分割コア片３３の周方向他方の端部３５における端面の形状に応じて決められる。
　本実施形態では、図１１に示すように、第２分割コア片４１，１４１が積層されている位置は、固定子コア３１の周方向及び積層方向に分散されている。
　（固定子コアの製造方法）
　次に、上述の構成を有する固定子コア３１の製造方法を、図１２から図２４を用いて詳細に説明する。なお、図１３及び図１４では、固定子コア３１における周方向に並ぶ複数の分割コア片３３に対応する領域であるコア板形成領域６０、及び、固定子コア３１における各分割コア片３３に対応する領域である分割コア片形成領域６１を破線で示している。
　図１２は、固定子コア３１の製造方法の一例を示すフローチャートである。
　最初に、磁性材料である電磁鋼板を打ち抜いて、円形の中央孔５０ａ及び中央孔５０ａの周りに周方向に並ぶ複数の丸孔５０ｂを形成する。この工程が、図１２に示す中央孔打ち抜き工程である（ステップＳ１）。中央孔５０ａの中心は、モータ１の中心軸Ｐと一致する。図１３に、上述のように中央孔５０ａ及び丸孔５０ｂが形成された電磁鋼板を示す。なお、以下では、電磁鋼板を鋼板５０と称する。
　上述の中央孔打ち抜き工程は、プレス加工によって行われる。中央孔打ち抜き工程は、従来の固定子コアの製造方法と同様であるため、詳しい説明を省略する。
　次に、上述のように中央孔５０ａ及び丸孔５０ｂが形成された鋼板５０において、図１４に示すように、丸孔５０ｂの外周側に、径方向に延びるとともに周方向に並ぶ複数の分割線Ｘを形成する。この工程が、図１２に示す分割線形成工程である（ステップＳ２）。
　複数の分割線Ｘは、複数の分割コア片３３の境界部分となる部分に形成される。詳細には、複数の分割線Ｘは、鋼板５０において複数の分割コア片３３の境界部分が形成される分割線形成領域Ｒを鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより形成される。複数の分割線Ｘは、径方向に延びるとともに一部に周方向一方に突出する凸部を有している。
　複数の分割線Ｘは、プッシュバック加工により形成される。プッシュバック加工は、図１５に示すように、鋼板５０の一部を厚み方向に挟み込む上下一対の工具Ｗと、鋼板５０の一部を厚み方向に押す工具Ｔとを用いて行われる。工具Ｔは、工具Ｗに対して、鋼板５０の厚み方向に移動可能である。
　図１５に示すように、工具Ｔが工具Ｗに対して鋼板５０の厚み方向の一方に移動することにより、工具Ｔによって鋼板５０の一部の領域が厚み方向に押し出される。これにより、鋼板５０のうち工具Ｗに挟み込まれた部分と工具Ｔに押される領域との境界では、せん断加工が行われる。せん断加工によって分離された部分には、せん断面が形成される。
　工具Ｗに対する工具Ｔの移動距離は、鋼板５０における前記境界を切り離す移動距離Ｌ１、または、前記境界を切り離さない移動距離Ｌ２である。
　その後、図１６に示すように、工具Ｔに押し出された領域は、図示しない工具によって鋼板５０の元の位置に戻される。
　図１４に示すように、分割線形成領域Ｒは、分割線Ｘの周方向一方に位置する凹形状形成領域Ｒ２と、分割線Ｘの周方向他方に位置する凸形状形成領域Ｒ１とを含む。凸形状形成領域Ｒ１を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、前記周方向一方に突出する部分を有する分割線である凸型分割線Ｘａが形成される。凹形状形成領域Ｒ２を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、前記周方向一方に凹む部分を有する分割線である凹型分割線Ｘｂが形成される。
　複数の分割線Ｘは、第１分割線Ｘ１と第２分割線Ｘ２とを含む。図１７に示すように、第１分割線Ｘ１には、第１分割線Ｘ１の一部分が切り離された切離部６２が形成される。第１分割線Ｘ１のうち切り離されていない部分には、連結部６４が形成される。図１８に示すように、第２分割線Ｘ２は、分割線Ｘが切り離されていない切残部６３によって構成されている。
　第１分割線Ｘ１は、工具Ｔを移動距離Ｌ１移動させることにより、分割線形成領域Ｒに形成される。すなわち、第１分割線Ｘ１は、鋼板５０の厚み方向の一方の面から他方の面まで切り離された切離部６２を有する。第１分割線Ｘ１が形成された鋼板５０の部分は、図７及び図９に示す第１分割コア片４０，１４０における端面４０ａ，１４０ａを構成する。
　第２分割線Ｘ２は、工具Ｔを移動距離Ｌ２移動させることにより、分割線形成領域Ｒに形成される。すなわち、第２分割線Ｘ２は、鋼板５０の厚み方向の一部のみが切り離された切残部６３を構成する。第２分割線Ｘ２が形成された鋼板５０の部分は、図８及び図１０に示す第２分割コア片４１，１４１における端面４１ａ，１４１ａを構成する。
　具体的には、図１７に示すように、凸形状形成領域Ｒ１を、図示省略する工具Ｔによって、厚み方向に移動距離Ｌ１押し出す。これにより、隣り合う分割コア片形成領域６１の境界部分に凸型分割線Ｘａが形成される。すなわち、凸型分割線Ｘａの第１分割線Ｘ１が形成される。凸型分割線Ｘａの第１分割線Ｘ１では、分割線Ｘのうち凸部は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して切り離される。これにより、厚み方向の一方の面から他方の面に延びるせん断面Ｓｐ１が形成される。平面視で分割線Ｘのうち凸部に対して径方向両側の部分は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して厚み方向の一部が切り離される。これにより、切り離された鋼板５０の部分には、厚み方向の一部に延びるせん断面Ｓｐ２が形成される。
　図１８に示すように、凸形状形成領域Ｒ１を、図示省略する工具Ｔによって、厚み方向に移動距離Ｌ２押し出す。これにより、隣り合う分割コア片形成領域６１の境界部分に凸型分割線Ｘａが形成される。すなわち、凸型分割線Ｘａの第２分割線Ｘ２が形成される。凸型分割線Ｘａの第２分割線Ｘ２は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して厚み方向の一部が切り離される。これにより、切り離された鋼板５０の部分には、厚み方向の一部に延びるせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２が形成される。
　凸型分割線Ｘａでは、第１分割線Ｘ１においても第２分割線Ｘ２においても、平面視で凸部に対して径方向両側の部分は、切り離されない。凸型分割線Ｘａでは、凸形状形成領域Ｒ１を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、平面視で凸形状形成領域Ｒ１において凸部に対して両側に連結部６４が形成される。
　図１９に示すように、凹形状形成領域Ｒ２を、図示省略する工具Ｔによって、厚み方向に移動距離Ｌ１押し出す。これにより、隣り合う分割コア片形成領域６１の境界部分に凹型分割線Ｘｂが形成される。すなわち、凹型分割線Ｘｂの第１分割線Ｘ１が形成される。凹型分割線Ｘｂの第１分割線Ｘ１では、平面視で分割線Ｘのうち凹部に対して径方向両側の部分は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して切り離される。これにより、厚み方向の一方の面から他方の面に延びるせん断面Ｓｐ１が形成される。分割線Ｘのうち凹部は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して厚み方向の一部が切り離される。これにより、切り離された鋼板５０の部分には、厚み方向の一部に延びるせん断面Ｓｐ２が形成される。
　図２０に示すように、凹形状形成領域Ｒ２を、図示省略する工具Ｔによって、厚み方向に移動距離Ｌ２押し出す。これにより、隣り合う分割コア片形成領域６１の境界部分に凹型分割線Ｘｂが形成される。すなわち、凹型分割線Ｘｂの第２分割線Ｘ２が形成される。凹型分割線Ｘｂの第２分割線Ｘ２は、分割線Ｘを挟んだ反対側の鋼板５０に対して厚み方向の一部が切り離される。これにより、切り離された鋼板５０の部分には、厚み方向の一部に延びるせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２が形成される。
　凹型分割線Ｘｂでは、第１分割線Ｘ１においても第２分割線Ｘ２においても、凹部の少なくとも一部は、切り離されない。すなわち、凹型分割線Ｘｂでは、凹形状形成領域Ｒ２を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、凹形状形成領域Ｒ２において凹部の少なくとも一部に連結部６４が形成される。
　本実施形態では、図１４に示すように、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂは、それぞれ６個ずつ形成され、周方向に交互に位置する。すなわち、周方向に隣り合う凸型分割線Ｘａがなす角度は、６０度である。周方向に隣り合う凹型分割線Ｘｂがなす角度は、６０度である。
　本実施形態では、図１４に示すように、凸型分割線Ｘａのうち１つの分割線Ｘは、第２分割線Ｘ２である。凸型分割線Ｘａのうち第２分割線Ｘ２以外の分割線Ｘは、第１分割線Ｘ１である。凹型分割線Ｘｂのうち１つの分割線Ｘは、第２分割線Ｘ２である。凹型分割線Ｘｂのうち第２分割線Ｘ２以外の分割線Ｘは、第１分割線Ｘ１である。すなわち、第１分割線Ｘ１は、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂを含む。第２分割線Ｘ２は、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂを含む。２つの第２分割線Ｘ２は、周方向に互いに離れた位置に形成される。
　その後、工具Ｔによって厚み方向に移動された鋼板５０の部分を、鋼板５０の元の位置に戻す。この工程が、図１２に示すプッシュバック工程である（ステップＳ３）。
　次に、鋼板５０の複数の丸孔５０ｂの部分を固定子コア３１におけるスロット孔の形状で打ち抜く。この工程が、図１２に示すスロット打ち抜き工程である（ステップＳ４）。スロット打ち抜き工程は、プレス加工によって行われる。
　その後、図２１に示すように、鋼板５０を、固定子コア３１を軸方向に見た外形形状で打ち抜く。これにより、分割コア片３３となる分割コア片形成部７１が、切残部６３及び連結部６４によって周方向に連結された環状のコア板７０が形成される。この工程が、図１２に示す外周打ち抜き工程である（ステップＳ５）。
　次に、コア板７０に図２に示すようなかしめ部３３ｃを形成する。かしめ部３３ｃは、固定子コア３１における分割コア片３３となる部分である分割コア片形成部７１に、厚み方向の一方に突出するとともに前記厚み方向他方側の面に凹部を有する凸部を形成することにより、得られる。このかしめ部３３ｃを形成する工程が、図１２に示すかしめ部成形工程である（ステップＳ６）。
　その後、コア板７０を、積層方向に隣り合うコア板７０のかしめ部３３ｃをかしめつつ、厚み方向に積層することにより、積層体８０を得る。この工程が、図１２に示すコア板積層工程である（ステップＳ７）。
　コア板積層工程では、コア板７０は、所定の枚数ごとに所定の回転角度で回転して積層される。これにより、第２分割線Ｘ２が形成されている部分が、前記所定の枚数ごとに周方向に異なる位置に配置される。
　図２１は、鋼板５０から打ち抜かれたコア板７０を、１枚ずつ６０度回転させて積層する様子を示す図である。コア板７０を、６０度回転させつつ積層することにより、凸形状形成領域Ｒ１が形成された部分及び凹形状形成領域Ｒ２が形成された部分を積層方向に重ねつつ、第２分割線Ｘ２が形成されている部分を積層方向に異なる位置に配置することができる。これにより、図２２に示す積層体８０が得られる。なお、図２２では、説明のため、周方向に位置する１２個の分割コア片形成部７１の積層体を、時計回りにＤ１－Ｄ１２で示す。
　図２３は、積層体８０におけるコア板７０の積層状態を模式的に示す図である。積層体８０において、隣り合う分割コア片形成部７１の間に第１分割線Ｘ１が形成された部分は、一部分が切り離されているとともに、その他の部分が連結部６４によって連結されている。隣り合う分割コア片形成部７１の間に第２分割線Ｘ２が形成された部分は、切残部６３によって連結されている。
　図２３では、説明のため、隣り合う分割コア片形成部７１の間が切残部６３によって連結されている部分に斜線を付して示している。また、図２３では、隣り合う分割コア片形成部７１の間が連結部６４によって連結されている部分を離隔させて示している。
　積層体８０の外周側に対し、積層方向に対して垂直方向の成分の力を加えることにより、図２４に示すように、隣り合う分割コア片形成部７１の間が分割される。すなわち、複数の分割コア３２に分割された固定子コア積層体８１が形成される。この工程が、図１２に示す分割工程である（ステップＳ８）。なお、積層体８０を複数の分割コア３２に分割する際には、積層体８０を複数の分割コア３２に分割可能であれば、積層体８０に対してどのような力を加えてもよい。
　凸型分割線Ｘａの第１分割線Ｘ１では、連結部６４が分割されることにより固定子コア３１における端面４０ａが形成される。凸型分割線Ｘａの第２分割線Ｘ２では、切残部６３が分割されることにより固定子コア３１における端面４１ａが形成される。凹型分割線Ｘｂの第１分割線Ｘ１では、連結部６４が分割されることにより固定子コア３１における端面１４０ａが形成される。凹型分割線Ｘｂの第２分割線Ｘ２では、切残部６３が分割されることにより固定子コア３１における端面１４１ａが形成される。
　上述したように、第１分割線Ｘ１は、切離部６２を有している。そのため、第１分割線Ｘ１のうち分割工程において分割される部分の面積は、第２分割線Ｘ２のうち分割工程において分割される部分の面積よりも小さい。したがって、第１分割線Ｘ１が形成された部分は、第２分割線Ｘ２が形成された部分よりも小さい力で分割することができる。すなわち、第１分割線Ｘ１を形成することにより、積層体８０を分割する際の分解力を低減することができる。したがって、分割工程で、複数の分割コア３２に歪などが生じることを抑制することができる。よって、固定子コア３１の寸法精度を向上することができる。
　以上説明したように、本実施形態に係る固定子コア３１の製造方法は、複数の環状のコア板７０が厚み方向に積層された積層体８０を周方向に複数に分割することにより、板状の分割コア片３３が厚み方向に複数枚積層された分割コア３２を形成する固定子コア３１の製造方法である。固定子コア３１の製造方法は、鋼板５０において複数の分割コア片３３の境界部分が形成される分割線形成領域Ｒを鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、鋼板５０に周方向に並ぶ複数の分割線Ｘを形成する分割線形成工程と、前記厚み方向に押し出した分割線形成領域Ｒを元の位置に押し戻すプッシュバック工程と、を有する。分割線形成工程では、複数の分割線Ｘにおける少なくとも一つの分割線Ｘである第１分割線Ｘ１に、第１分割線Ｘ１の一部分が切り離された切離部６２を形成する。
　上述の方法により、複数の分割線Ｘを境界として分割コア片となる部分が周方向に環状に並んだコア板７０が形成される。複数の分割線Ｘにおける少なくとも一つの分割線Ｘである第１分割線Ｘ１には、一部分が切り離された切離部６２が形成される。これにより、複数の分割線Ｘのいずれにも切離部６２が形成されていない場合に比べて、小さい力で、積層体８０を分割することができる。よって、積層体８０を分割して複数の分割コア３２を得る際の分解力を低減することができる。したがって、積層体８０を分割する工程で、複数の分割コア３２に歪などが生じることを抑制することができる。よって、寸法精度が向上した固定子コアの製造方法を提供することができる。
　また、本実施形態における前記分割線形成工程では、複数の分割線Ｘのうち第１分割線Ｘ１以外の分割線Ｘである第２分割線Ｘ２は、分割線Ｘが切り離されていない切残部６３によって構成されている。
　分割線Ｘに切離部６２が形成された第１分割線Ｘ１を形成することにより、積層体８０の分割に要する分解力を低減することができる一方、積層体８０を分割する工程より前の工程で、積層体８０が誤って分割されてしまう可能性がある。これに対して、複数の分割線Ｘのうち第１分割線Ｘ１以外の第２分割線Ｘ２を、切り離されていない切残部６３によって構成する。すなわち、第２分割線Ｘ２には、切り離された部分が形成されない。これにより、積層体８０の分割に要する分解力を低減しつつ、積層体８０が他の工程で誤って分割されることを抑制することができる。
　また、本実施形態における分割線形成工程では、鋼板５０に凸形状形成領域Ｒ１及び凹形状形成領域Ｒ２を形成する。凸形状形成領域Ｒ１は、平面視で、鋼板５０に、複数の分割線Ｘにおける一部の分割線Ｘとして、周方向の一方に突出する凸型分割線Ｘａを形成することにより、凸型分割線Ｘａを境界として形成される領域である。凹形状形成領域Ｒ２は、平面視で、鋼板５０に、複数の分割線Ｘにおける凸型分割線Ｘａ以外の分割線Ｘとして、周方向の他方に凹む凹型分割線Ｘｂを形成することにより、凹型分割線Ｘｂを境界として形成される領域である。前記分割線形成工程において鋼板５０に凸型分割線Ｘａを形成する際に、凸形状形成領域Ｒ１を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、凸形状形成領域Ｒ１において凸部に対して両側に連結部６４を形成する。前記分割線形成工程において鋼板５０に凹型分割線Ｘｂを形成する際に、凹形状形成領域Ｒ２を鋼板５０の厚み方向に押し出すことにより、凹形状形成領域Ｒ２において凹部の少なくとも一部に連結部６４を形成する。
　これにより、凸形状形成領域Ｒ１において凸部に対して両側に連結部６４が形成された構成または凹形状形成領域Ｒ２において凹部の少なくとも一部に連結部６４が形成された構成が得られる。このように、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂを形成することにより、切離部６２、切残部６３及び連結部６４を容易に形成することができる。
　また、本実施形態では、分割線形成工程で鋼板５０に形成される複数の分割線Ｘのうち第１分割線Ｘ１の数は、第２分割線Ｘ２の数よりも多い。
　すなわち、分割線形成工程では、切離部６２が形成されている第１分割線Ｘ１が、切残部６３によって構成されている第２分割線Ｘ２よりも多く形成される。よって、積層体８０の分割に要する分解力をより低減することができる。したがって、寸法精度が向上した固定子コアをより容易に得ることができる。
　また、本実施形態における分割線形成工程では、鋼板５０に、第２分割線Ｘ２を周方向に少なくとも２つ形成するとともに、周方向において前記少なくとも２つの第２分割線Ｘ２の間に、少なくとも１つの第１分割線Ｘ１を形成する。
　これにより、切残部６３によって構成されている第２分割線Ｘ２を周方向に分散することができる。したがって、歪の少ないコア板７０を得ることができる。
　また、本実施形態における分割線形成工程では、凸型分割線Ｘａと凹型分割線Ｘｂとを周方向に交互に形成する。第１分割線Ｘ１は、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂを含む。第２分割線Ｘ２は、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂを含む。
　凸型分割線Ｘａにおける切離部６２の位置と、凹型分割線Ｘｂにおける切離部６２の位置とは、積層体８０の径方向に異なる。そのため、凸型分割線Ｘａで積層体８０を分割する際に要する分解力と、凹型分割線Ｘｂで積層体８０を分割する際に要する分解力とは異なる。上述の方法により、第１分割線Ｘ１及び第２分割線Ｘ２は、それぞれ、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂの両方を含む。言い換えれば、上述の方法により、凹型分割線Ｘｂのうち少なくとも一つは、第２分割線Ｘ２により形成され、凸型分割線Ｘａのうち少なくとも一つは、第２分割線Ｘ２により形成されている。これにより、凹型分割線Ｘｂにおける分解力と、凸型分割線Ｘａにおける分解力に、均一化を図ることができる。したがって、歪の少ない積層体８０を得ることができる。
　また、本実施形態では、プッシュバック工程の後、分割線形成領域Ｒが元の位置に押し戻された鋼板５０を環状に打ち抜いて、環状のコア板７０を形成するコア板形成工程と、コア板形成工程によって形成されたコア板７０を所定の枚数ごとに所定の回転角度で回転して積層するコア板積層工程と、を有する。
　下層のコア板７０の積層方向に別のコア板７０を回転させて積層することにより、前記下層のコア板７０における第２分割線Ｘ２の位置とは異なる位置に、別のコア板７０における第２分割線Ｘ２を配置することができる。これにより、第２分割線Ｘ２の位置を周方向及び積層方向に均等に分散することができる。したがって、積層体８０の分割に要する分解力を均等に低減しつつ、積層体８０が他の工程で誤って分割されることを抑制することができる。したがって、寸法精度が向上した固定子コアを精度良く製造することができる。
　また、本実施形態に係る固定子コア３１は、板状の分割コア片３３の積層体を有する複数の分割コア３２が、中心軸Ｐを中心に周方向に位置する固定子コア３１である。前記積層体を構成する複数の分割コア片３３のうち少なくとも一つは、前記周方向の端面４０ａ，１４０ａに、せん断面Ｓｐ１を有する部分と、厚み方向にせん断面Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる部分とを有する第１分割コア片４０，１４０である。
　上述の構成では、固定子コア３１の第１分割コア片４０，１４０は、周方向の端面４０ａ，１４０ａに、せん断面Ｓｐ１を有する部分と、厚み方向にせん断面Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる部分とを有する。すなわち、第１分割コア片４０，１４０の端面４０ａ，１４０ａは、一部分を切り離すプッシュバック加工及び分割加工によって形成される。したがって、上述の構成を有する固定子コア３１は、積層体８０の分割に要する分解力が低減されている。したがって、歪みが低減され寸法精度が向上した固定子コア３１を提供することができる。
　また、分割コア３２は、第１分割コア片４０，１４０と、前記周方向の端面４１ａ，１４１ａには、厚み方向にせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる第２分割コア片４１，１４１と、を有する。
　第２分割コア片４１，１４１は、周方向の端面４１ａ，１４１ａに、厚み方向にせん断面Ｓｐ１，Ｓｐ２と破断面Ｆｐとが並んでいる部分を有する。すなわち、第２分割コア片４１，１４１の端面４１ａ，１４１ａは、厚み方向の一部を切り残すプッシュバック加工によって形成される。したがって、上述の構成を有する固定子コア３１は、積層体８０の分割に要する分解力が低減されつつ、歪みが分散され、均一化された状態となっている。したがって、寸法精度が向上した固定子コア３１を提供することができる。
　（その他の実施形態）
　以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。
　前記実施形態では、分割コア３２は、積層される分割コア片３３として、第１分割コア片４０，１４０及び第２分割コア片４１，１４１を含む。しかしながら、分割コアは、積層される分割コア片として、第２分割コア片を含まない構成であってもよい。
　前記実施形態では、分割コア３２は、５枚連続して積層された第１分割コア片４０，１４０の積層方向に１枚の第２分割コア片４１，１４１が積層されている。しかしながら、分割コアにおいて、第１分割コア片が連続する枚数は、５枚以外であってもよい。第２分割コア片が連続する枚数は、１枚以外であってもよい。
　前記実施形態では、分割コア３２における第１分割コア片４０，１４０の枚数は、第２分割コア片４１，１４１の枚数よりも多い。しかしながら、分割コアにおける第１分割コア片の枚数は、第２分割コア片の枚数と同じか、第２分割コア片の枚数よりも少なくてもよい。
　前記実施形態では、分割コア片３３は、周方向一方の端部３４に凸部３４ａを有し、周方向他方の端部３５に凹部３５ａを有する。しかしながら、分割コア片は、周方向一方の端部に凹部を有し、周方向他方の端部に凸部を有してもよい。分割コア片は、周方向一方の端部及び周方向他方に端部に凸部を有してもよい。分割コア片は、周方向一方の端部及び周方向他方の端部に凹部を有してもよい。
　前記実施形態では、分割コア片３３は、周方向一方の端部３４に凸部３４ａを有し、周方向他方の端部３５に凹部３５ａを有する。しかしながら、分割コア片は、周方向一方の端部に凸部を有さなくてもよい。分割コア片は、周方向他方の端部に凹部を有さなくてもよい。分割コア片の端部は、前記分割コア片を厚み方向に見て直線状、曲線状、または、直線と曲線とが組み合わされた形状であってもよい。
　前記実施形態では、スロット孔は、分割線形成工程の後に形成される。しかしながら、スロット孔は、分割線形成工程の前に形成されてもよい。この場合、中央孔打ち抜き工程で、丸孔を打ち抜かずに、スロット孔を打ち抜いてもよい。
　前記実施形態における分割線形成工程では、鋼板５０には、凸形状形成領域Ｒ１を押し出すことにより凸型分割線Ｘａが形成され、凹形状形成領域Ｒ２を押し出すことにより凹型分割線Ｘｂが形成される。しかしながら、分割線形成工程では、鋼板には、凸形状形成領域Ｒ１を押し出すことにより凸型分割線Ｘａのみが形成されてもよい。分割線形成工程では、鋼板には、凹形状形成領域Ｒ２を押し出すことにより凹型分割線Ｘｂのみが形成されてもよい。
　前記実施形態における分割線形成工程では、鋼板５０に、第２分割線Ｘ２を周方向に２つ形成する。しかしながら、鋼板に、１つまたは２つよりも多い数の第２分割線Ｘ２を形成してもよい。なお、第２分割線Ｘ２は、第１分割線Ｘ１よりも切り残された部分が多い。したがって、第２分割線Ｘ２の数が少ないほど、積層体８０の分割に要する分解力を低減することができる。
　前記実施形態における分割線形成工程では、凸型分割線Ｘａと凹型分割線Ｘｂとは、周方向に交互に形成されている。しかしながら、凸型分割線Ｘａと凹型分割線Ｘｂとは、周方向に一定の規則に従って形成されていればよい。なお、積層工程において、コア板７０を所定の回転角度で回転させて積層する場合、凸型分割線Ｘａ及び凹型分割線Ｘｂは、回転対称に形成されていることが好ましい。
　前記実施形態における積層工程では、凸形状形成領域Ｒ１が形成された部分を積層方向に重ね、凹形状形成領域Ｒ２が形成された部分を積層方向に重ねている。しかしながら、凸形状形成領域Ｒ１が形成された部分の積層方向に凹形状形成領域Ｒ２が形成された部分を重ねてもよい。なお、凸形状形成領域Ｒ１が形成された部分を積層方向に重ね、凹形状形成領域Ｒ２が形成された部分を積層方向に重ねることにより、歪の少ない積層体８０を得ることができる。
　前記実施形態における積層工程では、コア板７０を所定の回転角度で回転して積層する。しかしながら、積層工程では、コア板を回転させずに積層してもよい。
　本発明は、板状の分割コア片が複数枚積層された分割コアが、中心軸を中心に環状に配置された固定子コアの製造方法に適用可能である。
１　モータ２　回転子３　固定子４　ハウジング２０　シャフト２１　回転子コア２２　マグネット３１　固定子コア３１ａ　ヨーク３１ｂ　ティース３２、Ｂ１－Ｂ１２　分割コア３２ａ　分割ヨーク部３３、Ｃ１－Ｃ１２　分割コア片３３ａ　分割ヨーク片３３ｂ　ティース片３３ｃ　かしめ部３４、３５　端部３４ａ　凸部３５ａ　凹部３６　固定子コイル３７　ブラケット４０、１４０　第１分割コア片４０ａ、１４０ａ　端面４１、１４１　第２分割コア片４１ａ、１４１ａ　端面５０　電磁鋼板（鋼板）５０ａ　中央孔５０ｂ　丸孔６０　コア板形成領域６１　分割コア片形成領域６２　切離部６３　切残部６４　連結部７０　コア板７１　分割コア片形成部８０　積層体８１　固定子コア積層体Ｒ　分割線形成領域Ｒ１　凸形状形成領域Ｒ２　凹形状形成領域Ｘ　分割線Ｘａ　凸型分割線Ｘｂ　凹型分割線Ｘ１　第１分割線Ｘ２　第２分割線Ｓｐ１、Ｓｐ２　せん断面Ｆｐ　破断面

Claims (9)

  1. 　複数の環状のコア板が厚み方向に積層された積層体を周方向に複数に分割することにより、板状の分割コア片が厚み方向に複数枚積層された分割コアを形成する固定子コアの製造方法であって、
    　鋼板において前記複数の分割コア片の境界部分が形成される分割線形成領域を前記鋼板の厚み方向に押し出すことにより、前記鋼板に周方向に並ぶ複数の分割線を形成する分割線形成工程と、
    　前記厚み方向に押し出した前記分割線形成領域を元の位置に押し戻すプッシュバック工程と、を有し、
    　前記分割線形成工程では、前記複数の分割線における少なくとも一つの分割線である第１分割線に、前記第１分割線の一部分が切り離された切離部を形成する、固定子コアの製造方法。
  2. 　請求項１に記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記分割線形成工程では、前記複数の分割線のうち前記第１分割線以外の分割線である第２分割線は、分割線が切り離されていない切残部によって構成されている、固定子コアの製造方法。
  3. 　請求項２に記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記分割線形成工程で前記鋼板に形成される前記複数の分割線のうち前記第１分割線の数は、前記第２分割線の数よりも多い、固定子コアの製造方法。
  4. 　請求項２または請求項３に記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記分割線形成工程では、
    　　前記鋼板に、前記第２分割線を周方向に少なくとも２つ形成するとともに、周方向において前記少なくとも２つの第２分割線の間に、少なくとも１つの前記第１分割線を形成する、固定子コアの製造方法。
  5. 　請求項２から請求項４のいずれか一つに記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記分割線形成工程では、
    　　前記鋼板に凸形状形成領域及び凹形状形成領域を形成し、
    　前記凸形状形成領域は、平面視で、前記鋼板に、前記複数の分割線における一部の分割線として、前記周方向の一方に突出する凸型分割線を形成することにより、前記凸型分割線を境界として形成される領域であり、
    　前記凹形状形成領域は、平面視で、前記鋼板に、前記複数の分割線における前記凸型分割線以外の分割線として、前記周方向の他方に凹む凹型分割線を形成することにより、前記凹型分割線を境界として形成される領域であり、
    　前記分割線形成工程において前記鋼板に前記凸型分割線を形成する際に、前記凸形状形成領域を前記鋼板の厚み方向に押し出すことにより、前記凸形状形成領域において凸部に対して両側に連結部を形成し、
    　前記分割線形成工程において前記鋼板に前記凹型分割線を形成する際に、前記凹形状形成領域を前記鋼板の厚み方向に押し出すことにより、前記凹形状形成領域において凹部の少なくとも一部に連結部を形成する、固定子コアの製造方法。
  6. 　請求項５に記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記分割線形成工程では、
    　　前記凸型分割線と前記凹型分割線とを周方向に交互に形成し、
    　　前記第１分割線は、前記凸型分割線及び前記凹型分割線を含み、
    　　前記第２分割線は、前記凸型分割線及び前記凹型分割線を含む、固定子コアの製造方法。
  7. 　請求項２から請求項６に記載の固定子コアの製造方法において、
    　前記プッシュバック工程の後、前記分割線形成領域が元の位置に押し戻された前記鋼板を環状に打ち抜いて、環状の前記コア板を形成するコア板形成工程と、
    　前記コア板形成工程によって形成された前記コア板を所定の枚数ごとに所定の回転角度で回転して積層するコア板積層工程と、を有する、固定子コアの製造方法。
  8. 　板状の分割コア片の積層体を有する複数の分割コアが、中心軸を中心に周方向に位置する固定子コアであって、
    　前記積層体を構成する複数の前記分割コア片のうち少なくとも一つは、前記周方向の端面に、せん断面を有する部分と、厚み方向にせん断面と破断面とが並んでいる部分とを有する第１分割コア片である、固定子コア。
  9. 　請求項８に記載の固定子コアにおいて、
    　前記分割コアは、
    　　前記第１分割コア片と、
    　　前記周方向の端面には、厚み方向にせん断面と破断面とが並んでいる第２分割コア片と、を有する、固定子コア。
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