WO2023162962A1 - 熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置、並びに熱可塑性樹脂発泡粒子 - Google Patents

Abstract

発泡粒子同士のブロッキングの少ない、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置を提供することを課題とする。耐圧容器（１）の内圧よりも低い圧力の発泡筒（１２）に放出させる際に、耐圧容器（１）から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気（３）の温度を低下させる温度調整工程を有する、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法とする。

Description

熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置、並びに熱可塑性樹脂発泡粒子

　本発明は熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置、並びに熱可塑性樹脂発泡粒子に関する。

　従来、熱可塑性樹脂発泡成形体（以後、「発泡成形体」と称することがある。）を得るために使用される熱可塑性樹脂発泡粒子（以後、「発泡粒子」と称することがある。）を製造する方法として、除圧発泡法が知られている。除圧発泡法を用いて熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する際には、発泡工程において、熱可塑性樹脂粒子（以後、「樹脂粒子」と称することがある。）同士の融着（ブロッキング）を低減し、かつ、得られる発泡粒子同士のブロッキングをもまた低減することが重要である。そのため、樹脂粒子に対して界面活性剤や分散剤等を配合したものを発泡させることが望まれている。

　しかしながら、ブロッキングの低減を目的として分散剤等を多量に使用すると、発泡成形体を製造する成形工程において、熱可塑性樹脂発泡粒子同士の融着が阻害されることにより、成形性が悪化し、発泡成形体の成形不良が生じる場合があった。このため、分散剤の種類や添加量を適切な値に調節することが重要である。

　そこで、分散剤に関する種々の発明が開示されている一方で、発泡工程後の熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキングの低減に関する設備およびプロセスはほとんど知られていなかった。

　特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂粒子を耐圧容器内で加熱、加圧条件下で発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡室に放出させることによりポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る製造方法であって、前記ポリオレフィン系樹脂粒子を放出させている間、前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率の目標値と前記発泡室にて採取した発泡粒子の発泡倍率の測定値とを比較し発泡倍率が一定になるようにフィードバックし、発泡室の温度を調整すること、を特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法が開示されている。

ＷＯ２０１９／１８７９８６号公報

　しかしながら、上述のような従来技術は、熱可塑性樹脂発泡粒子同士のブロッキングの観点から、改善の余地があった。

　本発明は、前記問題点を解決し、発泡粒子同士のブロッキングの少ない、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置、並びに熱可塑性樹脂発泡粒子を提供することである。

　本発明者は、前述の課題解決のために鋭意検討を行った結果、耐圧容器から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の雰囲気（以後、「発泡直後雰囲気」と称することがある。換言すれば、発泡筒の入口近傍。）の温度が、熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率と相関があることを見出した。したがって、発泡直後雰囲気の温度を調整することにより、得られる熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキングを低減することが可能となり、本発明に至った。

　すなわち、本発明の一態様に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法は、熱可塑性樹脂粒子に対して、耐圧容器内の加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒に放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る製造方法であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整工程を有する。

　また、本発明の一態様に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置は、熱可塑性樹脂粒子に対して、加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させる耐圧容器と、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒と、を備える熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整部を備える。

　また、本発明の一態様に係る熱可塑性樹脂発泡粒子は、収縮率が５％未満であり、かつ、ブロッキング発生率が１．０％未満である。

　本発明の一態様によれば、発泡粒子同士のブロッキングの少ない、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置、並びに熱可塑性樹脂発泡粒子を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置全体を模式的に示したフロー図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の一部を模式的に示した図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の、発泡直後雰囲気温度が９０℃の際のブロッキングの様子を表した図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の、発泡直後雰囲気温度が９５℃の際のブロッキングの様子を表した図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の、発泡直後雰囲気温度が９８℃の際のブロッキングの様子を表した図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置のうち、オリフィスを用いた製造装置の一部を模式的に示した図である。 本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置のうち、圧力開放弁としてフラッシュ弁を用いた製造装置の一部を模式的に示した図である。

　本明細書中に記載された文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。本明細書中、数値範囲に関して「Ａ～Ｂ」と記載した場合、当該記載は「Ａ以上Ｂ以下」を意図する。

　一般的に、発泡粒子を製造する際には、発泡粒子相互のブロッキングを防止することが重要である。従来、界面活性剤や無機系のブロッキング防止剤等を配合するといった処方面でブロッキングを防止することが知られている。

　しかし、処方面でブロッキングを抑制するために、ブロッキング防止剤等を多量に使用する場合、発泡成形体を製造する成形工程において、発泡粒子同士の融着が阻害され、成形性が悪化する場合がある。このため、処方面以外の方法で発泡粒子相互のブロッキングを防止し得る技術の開発が要求される。

　そこで、本願発明者らは、処方面以外の方法、すなわち発泡粒子の製造装置の構成の観点から、発泡粒子相互のブロッキングを防止し得る、新たな熱可塑性樹脂発泡粒子の製造技術を開発することを目的として鋭意検討した。そして、耐圧容器から低圧の発泡室に放出された直後の温度に着目した。

　耐圧容器から低圧の発泡室に放出された直後の温度は通常約１００℃となる。大気圧下へ分散媒（水）と共に樹脂粒子を放出するに際し、樹脂粒子が冷却される。このとき、樹脂の結晶化温度が低いと、結晶化するまでの時間が長くなり、発泡直後に発泡粒子同士が引っ付きやすくなる。そこで、本願発明者らは、耐圧容器から低圧の発泡室に放出された発泡直後の温度に着目した。そして、発泡直後の温度を低くすると樹脂の結晶化が早くなり、発泡直後で発泡同士のブロッキングが抑制されることを見出した。

　本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法（以後、「本製造方法」と称することがある。）は、熱可塑性樹脂粒子に対して、耐圧容器内の加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒に放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る製造方法であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気温度を低下させる温度調整工程を有する。当該構成によれば、発泡粒子同士のブロッキングの少ない、熱可塑性樹脂発泡粒子を得ることができるという利点を有する。

　本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置（以後、「本製造装置」と称することがある。）は、熱可塑性樹脂粒子に対して、加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させる耐圧容器と、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒と、を備える熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気温度を低下させる温度調整部を備える。当該構成によれば、発泡粒子同士のブロッキングの少ない、熱可塑性樹脂発泡粒子を得ることができるという利点を有する。

　本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子は、収縮率が５％未満であり、かつ、ブロッキング発生率が１．０％未満である。本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子は、例えば、本発明の一実施形態に係る製造方法または製造装置により製造された熱可塑性樹脂発泡粒子である。

　以下に本発明の実施の一形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

　以下、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法および製造装置を図１および図２に基づいて説明する。図１は、本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置全体を模式的に示したフロー図である。

　図１に示されるように、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置は、耐圧容器１と、圧力開放弁２と、発泡直後雰囲気３と、調整弁４と、測温体５（測温部）と、発泡粒子輸送ブロワ６と、エジェクター７と、脱水機８と、乾燥機９と、を備えている。

　耐圧容器１は、除圧発泡法により発泡粒子を製造するための容器である。発泡粒子は、耐圧容器１内に熱可塑性樹脂粒子、無機分散剤および分散助剤を含む水性分散液ならびに揮発性発泡剤を水と共に仕込み、昇温して一定圧力、一定温度として樹脂粒子に発泡剤を含浸させたのち、低圧雰囲気下に放出し（除圧発泡法）、さらに乾燥する方法により製造される。

　圧力開放弁２は、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子を低圧雰囲気へ放出するための弁である。圧力開放弁２を開とすることによって、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子は、低圧雰囲気である発泡直後雰囲気３へ放出される。圧力開放弁２は、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子を低圧雰囲気へ放出することが可能な構成であれば、特に限定されないが、例えばフラッシュ弁および、オリフィスと弁との組み合わせが挙げられる。

　耐圧容器１、発泡粒子輸送ブロワ６、エジェクター７、脱水機８、および乾燥機９は、輸送管（配管）を介して接続している。発泡粒子輸送ブロワ６は、外気を取り込んで脱水機８および乾燥機９へ向かう輸送管内へエアーを送る部材である。発泡粒子輸送ブロワ６は、発泡直後雰囲気３から出た発泡粒子を脱水機８および乾燥機９といった各種設備へ輸送する輸送風（エアー）を供給する。

　本発明の一実施形態に係る製造装置では、エジェクター７は、発泡直後雰囲気３の後段に配されている。また、発泡粒子輸送ブロワ６は、発泡直後雰囲気３と配管が合流して配されている。そして、エジェクター７を介して、発泡直後雰囲気３と発泡粒子輸送ブロワ６からの輸送風は合流している。すなわち、発泡粒子輸送ブロワ６と脱水機８とを繋ぐ輸送管に発泡直後雰囲気３が合流しており、合流点にはエジェクター７が設けられている。そして、耐圧容器１および発泡直後雰囲気３は、当該エジェクター７に接続している。さらに換言すれば、発泡粒子輸送ブロワ６からの輸送管は、発泡直後雰囲気３と合流しており、合流点にはエジェクター７が設けられている。

　測温体５は、発泡直後雰囲気３内の温度を測定する温度計を構成する。圧力開放弁２とエジェクター７との間の発泡直後雰囲気３に測温体５が設けられている。すなわち、測温体５は、耐圧容器１から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気３の温度を測定する測温部として機能する。

　上述したように、本発明の一実施形態に係る製造装置では、耐圧容器１から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気温度を低下させるための温度調整部Ｘを備える。温度調節部Ｘは、耐圧容器１から放出させた直後の熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、輸送風を供給する輸送風供給部を備えている。ここで、温度調節部Ｘに供給される輸送風は、発泡粒子輸送ブロワ６から供給されたものである。

　図１に示すように、温度調整部Ｘは、調整弁４と、制御部４ａと、上記測温体５と、を備えている。発泡粒子輸送ブロワ６は、脱水機８および乾燥機９と配管分岐して、発泡直後雰囲気３と配管接続している。より具体的には、本製造装置においては、発泡粒子輸送ブロワ６と脱水機８および乾燥機９とを繋ぐ輸送管と分岐して、発泡直後雰囲気３に連結する分岐輸送管が設けられている。これにより、発泡粒子輸送ブロワ６からの輸送風は、発泡直後雰囲気３へも供給される。上記輸送風供給部は、少なくとも、発泡粒子輸送ブロワ６から脱水機８および乾燥機９と配管分岐して発泡直後雰囲気３に接続する分岐輸送管を備えている。当該分岐輸送管には、発泡直後雰囲気３へ供給する輸送風を調節するための調整弁４が設けられている。

　制御部４ａは、測温体５で計測した発泡直後雰囲気３の温度に基づいて、熱可塑性樹脂発泡粒子に対して供給する輸送風の量を制御する。より具体的には、制御部４ａには、発泡直後雰囲気３の温度設定値のデータが記録されている。制御部４ａは、測温体５で計測した発泡直後雰囲気３の温度測定値を入力する。そして、当該温度測定値と制御部４ａに記録された温度設定値との比較結果に基づき、調整弁４の弁開度を調整する。

　ここで、圧力開放弁２からエジェクター７までの区間において、圧力開放弁２近傍に位置する発泡粒子の輸送配管および設備の範囲を発泡直後雰囲気３と定義する。発泡粒子の温度を低下させる発泡直後雰囲気３は、圧力開放弁２から１００ｃｍ以内にあることが好ましく、５０ｃｍ以内にあることがより好ましい。

　図２は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の発泡直後雰囲気の構成の一例を模式的に示した図である。

　図２に示す本製造装置は、発泡筒１２を備えている。発泡筒１２は、無底筒体であり、上記低圧雰囲気を構成する。そして、圧力開放弁２は、放出管１１を介して発泡筒１２と接続している。このため、圧力開放弁２を開とすることにより、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子は、低圧雰囲気である、放出管１１および発泡筒１２へ放出されて発泡粒子となる。そして、当該発泡粒子は、発泡粒子輸送ブロワからの輸送風Ｕと共に、脱水機および乾燥機へ輸送される。

　図２に示す本製造装置において、上記発泡直後雰囲気は、圧力開放弁２に接続する放出管１１の空間、および発泡筒１２内の放出管１１近傍の空間である。このため、測温体５は、発泡筒１２内の温度、好ましくは放出管１１に近い発泡筒１２の入口近傍の温度を測定する。当該構成によれば、発泡直後雰囲気の温度を適切な温度に調整できるという利点を有する。

　また、放出管１１には、発泡粒子輸送ブロワ６からの輸送風を供給する輸送風吹込口１０が設けられている。上述した、発泡粒子輸送ブロワから脱水機および乾燥機と配管分岐した分岐輸送管は、輸送風吹込口１０を介して、放出管１１と接続している。耐圧容器から放出直後の熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、輸送風吹込口１０から吹き込まれる輸送風が供給されることによって、上記発泡直後雰囲気の温度が低下する。なお、測温体５によって測定された発泡直後雰囲気温度の測定値に基づいて上記制御部が調整弁４の弁開度を制御することにより、輸送風吹込口１０に供給される輸送風の風量は調節される。そして、当該制御部による輸送風の風量調節によって、上記発泡直後雰囲気の温度は、所定の設定温度に低下する。

　当該構成によれば、発泡温度雰囲気の温度を所定の温度に制御可能であるという利点を有する。

　また、図１または図２に示す本製造装置によれば、発泡直後雰囲気３（または発泡筒１２）と発泡粒子輸送ブロワ６とは、エジェクター７と介して、合流する。すなわち、発泡粒子輸送ブロワ６から伸びる配管は、発泡直後雰囲気３（または発泡筒１２）へ伸びる配管と、エジェクター７が設けられた位置で合流して、脱水機８へ伸びる。

　図１または図２に示すエジェクター７は、ノズルにより、発泡粒子輸送ブロワ６からの輸送風Ｕを脱水機８へ向けて高速噴射する装置である。このように輸送風Ｕを高速噴射することにより、エジェクター７内部に低圧空間（減圧空間）は生成される。そして、当該低圧空間により、発泡直後雰囲気３（または発泡筒１２）内の発泡粒子がエジェクター７へ吸引される。このように、発泡粒子がエジェクター７へ吸引されるので、発泡粒子が逆流することなく、輸送風Ｕと共に脱水機へ到達する。

　ここで、発泡粒子を発泡させる前に耐圧容器１を加熱する際、耐圧容器１中に添加された水も同様に加熱され、耐圧容器１内で熱水となっている。そのため、発泡粒子が大気圧下に発泡される際に、熱水が蒸気となって容器外へと放出される。したがって、発泡直後雰囲気３の温度を調整しなければ、放出された蒸気によって発泡筒１２の温度は高温となる。

　発泡粒子のブロッキングを生じさせないためには、発泡直後雰囲気３の温度が結晶化温度より低く設定されることが求められる。

　図３～５に示すように、発泡直後雰囲気３の温度が９０℃、９５℃、９８℃の場合において、発泡粒子のブロッキングの度合いが異なり、発泡直後雰囲気３の温度が低いほど、ブロッキングが生じていないことが明らかである。

　上述したように、発泡直後雰囲気３の温度は温度調整部Ｘにより調整する。すなわち、調整弁４の弁開度を調節することにより輸送風吹込口１０へ供給される輸送風を調整することによって、発泡直後雰囲気３の温度を調整する。ただし、温度の調整方法は、上述した、輸送風吹込口１０から発泡直後雰囲気３へと輸送風を供給する方法に限定されない。その他の発泡直後雰囲気３の温度調整方法としては、冷却水を発泡筒１２の外部に供給して冷却する方法等が挙げられるが、設備の簡便性から、輸送風吹込口１０から輸送風を供給する方法が好ましい。

　また、発泡直後雰囲気３の温度は、熱可塑性樹脂粒子の結晶化温度よりも低い温度（１００℃未満の温度）、好ましくは９５℃以下、より好ましくは８５℃以下に制御される。このため、上記制御部４ａにて記録される設定温度は、熱可塑性樹脂粒子の結晶化温度よりも低い温度（１００℃未満の温度）、好ましくは９５℃以下、より好ましくは８５℃以下である。発泡直後雰囲気３の温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上に制御される。発泡直後雰囲気３の温度が６０℃以上である場合、発泡粒子の発泡性の低下を抑制することができるため、好ましい。

　図６は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置のうち、オリフィスを用いた製造装置の一部を模式的に示した図である。

　図６に示すように、圧力開放弁２は、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子Ｐ０を低圧雰囲気へ放出するための弁として配置される。圧力開放弁２を開とすることによって、耐圧容器１内の発泡剤含浸樹脂粒子は、発泡放出部１３Ａ（オリフィス）から低圧である発泡筒１２に放出され、発泡粒子Ｐとなる。この際、輸送風吹込口１０から、発泡筒１２に対して輸送風Ｕが供給される。図６に示すような、オリフィスを用いた製造装置は、例えばＷＯ２０２０／１７０６９４号に記載されている。図６に示す構成において、「発泡直後雰囲気」は、発泡筒１２内の空間である。

　図７は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置のうち、圧力開放弁２としてフラッシュ弁１４を用いた製造装置の一部を模式的に示した図である。

　図７に示すように、フラッシュ弁１４は、耐圧容器１の下部に調節部１８を介して設けられている。具体的には、調節部１８は、シャフト２０と、筒状部２１と、を備えている。

　シャフト２０は、上方に伸びる棒状部材であり、フラッシュ弁１４の弁体１６の先端部分に連結している。そして、シャフト２０は、弁体１６の上下方向の移動に連動して、上下方向に移動する。

　筒状部２１は、耐圧容器１の出口１ａとフラッシュ弁１４（弁本体１５）の入口１５ａとを連結する。筒状部２１は、耐圧容器１と連通する連通口２１ａ（第１連通口）と、フラッシュ弁１４と連通する連通口２１ｂ（第２連通口）を有する。連通口２１ａは、耐圧容器１の出口１ａよりも口径が小さくなっている。

　また、連通口２１ｂは、弁本体１５の入口１５ａの上側に位置しており、入口１５ａよりも口径が小さくなっている。このため、弁体１６は、弁本体１５内の上下移動により、連通口２１ｂを開放または閉塞する。製造装置では、弁体１６の降下距離を変えることによって、連通口２１ｂと弁体１６との隙間が占める面積が変化し、弁開度が調節可能である。弁体１６は、操作部１７により操作される。操作部１７を操作することにより、弁体１６が上下方向に移動する。

　シャフト２０は、筒状部２１に挿入されている。フラッシュ弁１４が閉じている状態（弁体１６により連通口２１ｂが閉塞している状態）では、シャフト２０は、連通口２１ａに対して、突出している。具体的には、シャフト２０の耐圧容器１側の端部２０ａが、耐圧容器１内部の位置である第２位置ＩＩに配されている。

　そして、シャフト２０は、フラッシュ弁１４の開放に連動して連通口２１ａへ向かって移動するように構成されている。より具体的には、弁体１６が降下して連通口２１ｂが開放されたとき、シャフト２０の端部２０ａは下方へ移動し、連通口２１ａの位置である第１位置Ｉにて停止する。すなわち、除圧発泡による樹脂粒子Ｐ０の発泡過程においては、端部２０ａは、第１位置Ｉよりも下側に移動しないようになっている。また、調節部１８では、シャフト２０と連通口２１ａとにより、樹脂粒子Ｐ０が通過する間隙１９が形成されている。上記発泡過程中、フラッシュ弁１４の開動作に連動して、シャフト２０の端部２０ａは、第２位置ＩＩから第１位置Ｉへ移動する。また、上記発泡過程後のフラッシュ弁１４の閉動作に連動して、シャフト２０の端部２０ａは、第１位置Ｉから第２位置ＩＩへ移動する。

　上記発泡過程では、操作部１７による操作により、弁体１６が、弁本体１５から降下し、連通口２１ｂが閉塞状態から開放状態になる。そして、これにより、樹脂粒子Ｐ０は、水系分散媒とともに、調節部１８の筒状部２１を通過し、連通口２１ｂから低圧の弁本体１５内に流入する。そして、樹脂粒子Ｐ０は、発泡放出部１３Ｂより放出管１１に放出されて発泡粒子Ｐとなる。図７では示していないが、弁本体１５の下側の端部は、弁体１６の軸Ｅに対して傾斜した斜面となっており、当該斜面は、発泡放出部１３Ｂ側が下側となるように傾斜している。当該構成によれば、樹脂粒子Ｐ０が当該斜面に当接して、スムーズに発泡放出部１３Ｂへと到達するため、樹脂粒子Ｐ０が互いに衝突しにくくなる、または樹脂粒子Ｐ０が圧縮しにくくなる。なお、図７において、図示はされていないが、放出管１１の下側には、発泡筒１２が接続されている。図７に示す構成において、発泡筒への発泡放出部は、弁本体１５と放出管１１とを連通する連通口である。また、「発泡直後雰囲気」は、放出管１１の空間および発泡筒内の放出管１１近傍の空間である。

　本発明の一実施形態において、輸送風吹込口１０は、発泡筒１２への発泡放出部１３Ａまたは１３Ｂから、０ｍｍ～８００ｍｍの距離の位置に配置されることが好ましい。換言すれば、発泡筒１２の発泡放出部１３Ａまたは１３Ｂから、輸送風吹込口（輸送風供給部）１０への距離Ｌ（本明細書中において、「距離Ｌ」と称する場合がある）は、０ｍｍ～８００ｍｍであることが好ましい。距離Ｌは、０ｍｍ～８００ｍｍであることが好ましく、０ｍｍ～７００ｍｍであることがより好ましく、０ｍｍ～６００ｍｍであることがさらに好ましく、０ｍｍ～５００ｍｍであることが特に好ましい。当該構成によれば、発泡直後雰囲気３の温度を下げることにより、熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率を低減させることができるだけでなく、得られる発泡粒子の収縮率を低減させることができるとの利点を有する。

　本発明の一実施形態において、輸送風Ｕは、熱可塑性樹脂発泡粒子Ｐの発泡筒１２への放出方向Ｆに対して、０°～７０°の角度で供給されることが好ましい。換言すれば、発泡放出部１３Ａまたは１３Ｂから供給される熱可塑性樹脂発泡粒子Ｐの放出方向Ｆに対して、輸送風吹込口１０から放出される輸送風Ｕがなす角度（本明細書中において、「輸送風吹込角度」と称する場合がある）θは、０°～７０°であることが好ましい。当該構成によれば、発泡直後雰囲気３の温度を下げることにより、熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率を低減させることができるだけでなく、得られる発泡粒子の収縮率を低減させることができるとの利点を有する。

　本発明の一実施形態において、熱可塑性樹脂粒子に対して、耐圧容器１内の加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させた後、耐圧容器１の内圧よりも低い圧力の発泡筒１２にフラッシュ弁を用いて放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得ることが好ましい。

　発泡粒子の製造装置により熱可塑性樹脂発泡粒子を製造する方法は以下の通りである。まず、熱可塑性樹脂粒子、発泡剤としての無機ガス（例えば、二酸化炭素、窒素、空気等）、水、分散剤、必要に応じて界面活性剤等の分散助剤を耐圧容器１に投入する。次いで、耐圧容器１を加熱して耐圧容器１内の混合物を所定の温度に調整した後、耐圧容器１内の圧力を所定の圧力に調整する。こうして熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、耐圧容器１の圧力開放弁２を開いて、輸送管を通して耐圧容器１の内圧よりも低い圧力の発泡筒１２に放出させる方法（除圧発泡法）により、熱可塑性樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る。熱可塑性樹脂粒子を耐圧容器１から放出するまでに、発泡筒１２の温度は、目標とする熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡倍率や品質に応じて任意の温度に調整される。

　本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の基材樹脂となる熱可塑性樹脂とは、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、およびこれらの混合物等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂は、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂である。ポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン単位を５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上含む樹脂のことである。ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低分子量ポリエチレン等のポリエチレン類；プロピレンホモポリマー；エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレン－１－ブテンランダム共重合体、プロピレン－１－ブテンランダム共重合体等のα－オレフィン－プロピレンランダム共重合体、並びに、α－オレフィン－プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン類；プロピレンホモポリマー、ポリブテン等のその他のポリオレフィンホモポリマー類；等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。

　これらの内でも、エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレン－１－ブテンランダム共重合体、およびプロピレン－１－ブテンランダム共重合体が、発泡粒子とするときに良好な発泡性を示すため、好適に使用される。

　また、本発明の一実施形態における基材樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合、ポリオレフィン系樹脂以外に、該ポリオレフィン系樹脂の特性が失われない範囲で、他の熱可塑性樹脂、例えばポリスチレン、ポリブテン、アイオノマー等が混合されていてもよい。

　本発明の一実施形態における熱可塑性樹脂は、通常、発泡粒子を製造し易いように、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融し、且つ円柱形状、楕円形状、球形状、立方体形状、直方体形状等の樹脂粒子に予め加工しておくことが好ましい。なお、樹脂粒子はペレットとも称する。

　本発明の一実施形態における熱可塑性樹脂粒子は、一粒の重量が０．１～３０ｍｇであることが好ましく、０．３～１０ｍｇであることがより好ましい。

　熱可塑性樹脂に添加剤を加える場合には、前記熱可塑性樹脂粒子の製造前に、ブレンダー等を用いて熱可塑性樹脂と添加剤とを混合することが好ましい。添加剤の具体例としては、セル造核剤（単に造核剤とも称する）が挙げられる。また、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の炭化水素系発泡剤を使用する場合には、造核剤としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等のような無機造核剤が一般に使用される。セル造核剤の添加量は、使用する熱可塑性樹脂の種類、セル造核剤の種類によって異なるので一概には規定できないが、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、概ね０．００１重量部以上、２重量部以下であることが好ましい。

　また、空気、窒素、二酸化炭素、水等の無機発泡剤を使用する場合には、前記無機造核剤および／または親水性物質を使用することが好ましい。水系分散物の分散媒として水を使用する場合には、熱可塑性樹脂中に水が含浸し、含浸した水が他の発泡剤と共にあるいは単独で発泡剤として作用する。

　前記親水性物質は、熱可塑性樹脂に含浸される水分量を多くするように作用する。親水性物質の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硼砂、硼酸亜鉛等の無機物質；あるいは、グリセリン、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン・イソシアヌル酸縮合物；ポリエチレングリコール、またはポリエチレンオキシド等のポリエーテル、ポリエーテルのポリプロピレン等への付加物、およびこれらのポリマーアロイ；エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、ブタジエン－（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、カルボキシル化ニトリルゴムのアルカリ金属塩、イソブチレン－無水マレイン酸共重合体のアルカリ金属塩、ポリ（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩等の重合体；等の有機物が挙げられる。これら親水性物質は、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。

　親水性物質の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上、２重量部以下であることが好ましく、０．００５重量部以上、１重量部以下であることがより好ましい。親水性物質の種類および量を調整することにより、熱可塑性樹脂発泡粒子の平均気泡径を調整することができる。

　更に、熱可塑性樹脂粒子の製造時には、必要により着色剤、帯電防止剤、酸化防止剤、リン系加工安定剤、ラクトン系加工安定剤、金属不活性剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾエート系光安定剤、ヒンダートアミン系光安定剤、難燃剤、難燃助剤、酸中和剤、結晶核剤、アミド系添加剤等の添加剤を、熱可塑性樹脂の特性を損なわない範囲で添加することができる。

　発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の揮発性の炭化水素系発泡剤、および空気、窒素、二酸化炭素、水等の無機ガスを用いることが可能である。無機ガスを用いる場合は、比較的高い発泡倍率の発泡粒子が得られやすいことから、二酸化炭素が好ましい。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。

　水系分散媒としては水が好ましい。メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も、水系分散剤として使用することができる。

　水系分散媒においては、熱可塑性樹脂粒子同士の融着を防止するために、分散剤を使用することが好ましい。分散剤の具体例としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が挙げられる。これらの中でも、第三リン酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリンが、少ない使用量でも耐圧容器内の熱可塑性樹脂粒子を含んでなる水系分散物を安定的に分散させることができるため、より好ましい。

　また、分散剤と共に分散助剤を使用することが好ましい。分散助剤の具体例としては、例えば、Ｎ－アシルアミノ酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型；アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩等のスルホン酸塩型；硫酸化油、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩等の硫酸エステル型；および、アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンリン酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩等のリン酸エステル型；等の陰イオン界面活性剤が挙げられる。また、分散助剤として、マレイン酸共重合体塩；ポリアクリル酸塩等のポリカルボン酸型高分子界面活性剤；および、ポリスチレンスルホン酸塩、ナフタルスルホン酸ホルマリン縮合物塩；等の多価陰イオン高分子界面活性剤も使用することができる。

　分散助剤として、スルホン酸塩型の陰イオン界面活性剤を使用することが好ましく、さらには、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩から選ばれる１種もしくは２種類以上の混合物を用いることが好ましい。また、アルキルスルホン酸塩を使用することがより好ましく、疎水基として炭素数１０～１８の直鎖状の炭素鎖を持つアルキルスルホン酸塩を使用することが、熱可塑性樹脂の発泡粒子に付着する分散剤を低減することができるため、特に好ましい。

　そして、本発明の一実施形態においては、分散剤として第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、硫酸バリウムまたはカオリンから選ばれる１種以上と、分散助剤としてｎ－パラフィンスルホン酸ソーダを併用することが特に好ましい。

　分散剤および分散助剤の使用量は、その種類、または用いる熱可塑性樹脂の種類および使用量に応じて異なる。通常、分散剤は、水系分散媒１００重量部に対して、０．１重量部以上、５重量部以下で配合することが好ましく、０．２重量部以上、３重量部以下で配合することがより好ましい。分散助剤は、水系分散媒１００重量部に対して、０．００１重量部以上、０．３重量部以下で配合することが好ましく、０．００１重量部以上、０．１重量部以下で配合することがより好ましい。また、熱可塑性樹脂粒子は、水系分散媒中での分散性を良好にするため、通常、水系分散媒１００重量部に対して、２０重量部以上、１００重量部以下で使用することが好ましい。前記構成であれば、熱可塑性樹脂粒子を耐圧容器内で水系分散媒中に安定に分散させることができる。

　このようにして得られた熱可塑性樹脂発泡粒子は、脱水機８で分散剤等を含んだ水と分離され、乾燥機９に送られる。

　なお、本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡粒子の成形体の製造方法は、上述の製造方法で得た熱可塑性樹脂発泡粒子を成形する方法である。熱可塑性樹脂発泡粒子の成形体を製造するために、上記熱可塑性樹脂発泡粒子は、公知の方法によって成形することができる。

　次に熱可塑性樹脂発泡粒子を耐圧容器１から放出する間の熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキングを低減させる本実施形態の製造方法を述べる。本実施形態に係る製造方法は、耐圧容器１から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気３の温度を低下させる温度調整工程を有する方法であれば特に限定されない。

　好ましくは、前記温度調整工程では、耐圧容器１から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、輸送風を供給する。ここで、輸送風は、熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡粒子輸送ブロワ６から配管を分岐させた輸送風である。

　また、本製造方法は、耐圧容器１から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の前記発泡直後雰囲気３の温度を測定する測温工程と、前記測温工程にて計測した発泡直後雰囲気３の温度に基づいて、前記輸送風の量を制御する輸送風制御工程と、を有することが好ましい。熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させている間、前記測温工程では、測温体５を用いて発泡直後雰囲気３の温度を測定する。そして、輸送風制御工程では、発泡直後雰囲気３の温度の測定値に基づいて、調整弁４の弁開度を調整することにより、輸送風吹込口１０から供給する輸送風の風量を調整し、発泡直後雰囲気３の温度を一定にする。

　ここで、上述したように、本発明者は、耐圧容器１から熱可塑性樹脂発泡粒子を放出した直後の発泡直後雰囲気３の温度と発泡粒子のブロッキング発生率との間には相関関係があることを見出した。それゆえ、発泡直後雰囲気３の温度を測定し、輸送風の風量を調整すれば、発泡直後雰囲気３の温度を下げることにより、熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率を低減させることができる。

　また、測温体５により発泡直後雰囲気３の温度を測定する時間間隔は、耐圧容器１からポリオレフィン系発泡粒子を放出した直後の発泡直後雰囲気３の温度挙動を詳細に把握するため短いほど良く、５分以下が好ましく、３分以下がさらに好ましい。

　また、ブロッキング発生率および発泡粒子収縮率は、公知の方法で測定でき、例えば後述する実施例に記載の方法で測定することができる。

　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
＜１＞熱可塑性樹脂粒子に対して、耐圧容器内の加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒に放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る製造方法であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整工程を有する、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
＜２＞前記温度調整工程では、前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、輸送風を供給する工程を有する、＜１＞に記載の製造方法。
＜３＞前記輸送風は、熱可塑性樹脂発泡粒子の輸送ブロワから配管を分岐させた輸送風である、＜２＞に記載の製造方法。
＜４＞前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の前記発泡直後雰囲気の温度を測定する測温工程と、前記測温工程にて計測した前記発泡直後雰囲気の温度に基づいて、前記輸送風の量を制御する輸送風制御工程と、を有する、＜２＞または＜３＞に記載の製造方法。
＜５＞前記輸送風は、前記発泡筒への発泡放出部から０ｍｍ～８００ｍｍの距離の位置から供給される、＜２＞～＜４＞のいずれか１つに記載の製造方法。
＜６＞前記輸送風は、前記熱可塑性樹脂発泡粒子の前記発泡筒への放出方向に対して、０°～７０°の角度で供給される、＜２＞～＜５＞のいずれか１つに記載の製造方法。
＜７＞前記熱可塑性樹脂粒子に対して、前記耐圧容器内の加熱および加圧条件下で、前記発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒にフラッシュ弁を用いて放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
＜８＞前記発泡直後雰囲気の温度は、９５℃以下である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
＜９＞＜１＞～＜８＞の何れか１つに記載の製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡粒子を成形する、熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
＜１０＞熱可塑性樹脂粒子に対して、加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させる耐圧容器と、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒と、を備える熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置であって、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整部を備える、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１１＞前記発泡直後雰囲気から出た熱可塑性樹脂発泡粒子を各種設備へ輸送する輸送風を供給する輸送ブロワを備え、前記温度調整部は、前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、前記輸送風を供給する輸送風供給部を備える、＜１０＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１２＞前記温度調整部に供給される前記輸送風は、前記輸送ブロワから供給された輸送風である、＜１１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１３＞前記輸送風供給部は、前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の前記発泡直後雰囲気の温度を測定する測温部と、
　前記測温部で計測した前記発泡直後雰囲気の温度に基づいて、前記輸送風の量を制御する制御部と、を備える、＜１１＞または＜１２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１４＞前記発泡直後雰囲気の後段に配されたエジェクターと、前記発泡直後雰囲気と配管が合流して配され、前記発泡直後雰囲気から出た熱可塑性樹脂発泡粒子を各種設備へ輸送する輸送風を供給する輸送ブロワと、を備え、前記エジェクターを介して、前記発泡直後雰囲気と前記輸送ブロワからの前記輸送風は合流する、＜１０＞～＜１３＞の何れか１つに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１５＞前記輸送風供給部は、前記発泡筒への発泡放出部から０ｍｍ～８００ｍｍの距離の位置に配置される、＜１１＞～＜１４＞の何れか１つに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１６＞前記輸送風供給部から供給される前記輸送風と、前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子の放出方向と、のなす角度は、０°～７０°である、＜１１＞～＜１５＞の何れか１つに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
＜１７＞収縮率が５％未満であり、かつ、ブロッキング発生率が１．０％未満である、熱可塑性樹脂発泡粒子。

　以下に本発明によるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を、実施例および比較例を挙げて詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。

　実施例および比較例にておいて実施した評価方法に関して説明する。

　＜ブロッキング発生率＞
　得られた発泡粒子を振動篩機で処理し、ブロッキングした発泡粒子を含む、粗粒子を選別した。選別された、ブロッキングした発泡粒子を含む粗粒子の重量を測定し、発泡粒子の全重量に対する割合を求め、得られた値をブロッキング発生率とした。

　＜発泡粒子収縮率＞
　発泡粒子収縮率＝（ＢＤ－ＶＢＤ）÷ＶＢＤ×１００
ここで、ＢＤは、２３℃、０．１ＭＰａ（標準大気圧下）における熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度であり、ＶＢＤは、２３℃、０．００２ＭＰａ以下の減圧下における熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩密度である。

　（実施例１）
　（熱可塑性樹脂粒子の製造）
　熱可塑性樹脂であるエチレン－プロピレンランダム共重合体（密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、融点１４８℃、ＭＩ＝７．５ｇ／１０分）１００重量部に対して、カーボンブラックマスターバッチを７．５重量部、セル造核剤としてタルクを０．０５重量部、グリセリンを０．１重量部となるように計量し、２６ｍｍφ二軸押出機［東芝機械株式会社製、ＴＥＭ２６－ＳＸ］に供給し、樹脂温度２００℃にて溶融混練した。その後、直径１．２ｍｍφの円筒ダイから押し出し、水冷後カッターで切断することにより、熱可塑性樹脂を含む、円柱状の熱可塑性樹脂粒子（ペレット）（１．２ｍｇ／粒）を得た。

　（熱可塑性樹脂発泡粒子の製造）
　得られた熱可塑性樹脂粒子１００重量部、分散剤としてカオリン（ＡＳＰ－１７０、ＢＡＳＦ社製）を０．３重量部、および分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックス　Ｇ－１５、花王社製）を０．０５重量部、水２００重量部と共に耐圧容器１内に仕込んだ。その後、発泡剤として炭酸ガスを３．６重量部添加し、耐圧容器１内にて水系分散液を撹拌しながら、１５１℃まで加熱した。このときの耐圧容器１内の圧力は約２．２ＭＰａであった。その後、炭酸ガスを追加圧入して耐圧容器１内を発泡圧力２．５ＭＰａまで昇圧した。所定の発泡温度１５０℃、発泡圧力２．６ＭＰａで２０分間保持した後、圧力開放弁２を通して、耐圧容器１内の水系分散液を、前記耐圧容器１から低圧の発泡筒１２へ放出させ、発泡倍率約１４倍の発泡粒子を得た。この時、圧力開放弁２から３０ｃｍの発泡直後雰囲気３の温度が８５℃になるように、輸送風吹込口１０より輸送風を調整弁４で調整しながら供給した。得られた熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率を表１に示す。

　（比較例１）
　熱可塑性樹脂発泡粒子を耐圧容器１から発泡筒１２へ放出する際に、輸送風吹込口１０より輸送風を供給せず、また、圧力開放弁２の直後の発泡直後雰囲気３の温度が１００℃になるように設定したこと以外は、実施例１と同じ方法により、熱可塑性樹脂発泡粒子を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡粒子のブロッキング発生率を表１に示す。

　また、圧力開放弁２について、さらに詳細に検討した。

　（実施例２）
　（熱可塑性樹脂粒子の製造）
　熱可塑性樹脂のうち、ポリオレフィン系樹脂であるエチレン－プロピレンランダム共重合体（密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、融点１４８℃、ＭＩ＝７．５ｇ／１０分）１００重量部に対して、カーボンブラックマスターバッチを７．５重量部、セル造核剤としてタルクを０．０５重量部、グリセリンを０．１重量部となるように計量し、２６ｍｍφ二軸押出機［東芝機械株式会社製、ＴＥＭ２６－ＳＸ］に供給し、樹脂温度２００℃にて溶融混練した。その後、直径１．２ｍｍφの円筒ダイから押し出し、水冷後カッターで切断することにより、熱可塑性樹脂を含む、円柱状の熱可塑性樹脂粒子（ペレット）（１．２ｍｇ／粒）を得た。

　（熱可塑性樹脂発泡粒子の製造）
　得られた熱可塑性樹脂粒子１００重量部、分散剤としてカオリン（ＡＳＰ－１７０、ＢＡＳＦ社製）０．３重量部、および分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックスＧ－１５、花王社製）０．０５重量部を、水２００重量部と共に耐圧容器１内に添加した。その後、発泡剤として炭酸ガスを３．６重量部添加し、耐圧容器１内にて水系分散液を撹拌しながら、１５１℃まで加熱した。このときの耐圧容器１内の圧力は約２．２ＭＰａであった。その後、炭酸ガスを追加圧入して耐圧容器１内を発泡圧力２．５ＭＰａまで昇圧した。所定の発泡温度１５０℃、発泡圧力２．６ＭＰａで２０分間保持した後、オリフィスを通して、耐圧容器１内の水系分散液を、前記耐圧容器１から低圧の発泡筒１２へ放出させ、発泡倍率約１３～１４倍の発泡粒子を得た。この時、発泡直後雰囲気３の温度が８５℃になるように、輸送風吹込口１０より輸送風を調整弁４で調整しながら供給した。この輸送風吹込み工程では、輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ａまでの距離Ｌを１０ｍｍ、輸送風吹込角度θを４０°とした。

　（実施例３）
　輸送風吹込み工程で、輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ａまでの距離Ｌを１５０ｍｍ、輸送風吹込角度θを４０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（実施例４）
　輸送風吹込み工程で、輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ａまでの距離Ｌを５００ｍｍ、輸送風吹込角度θを４０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（実施例５）
　輸送風吹込み工程で、輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ａまでの距離Ｌを１５０ｍｍ、輸送風吹込角度θを６０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（実施例６）
　輸送風吹込み工程で、輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ａまでの距離Ｌを１５０ｍｍ、輸送風吹込角度θを０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（実施例７）
　フラッシュ弁を通して、耐圧容器１内の水系分散液を、前記耐圧容器１から低圧の発泡筒１２へ放出させ、輸送風吹込み工程で輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ｂまでの距離Ｌを１０ｍｍ、輸送風吹込角度θを４０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（実施例８）
　フラッシュ弁を通して、耐圧容器１内の水系分散液を、前記耐圧容器１から低圧の発泡筒１２へ放出させ、輸送風吹込み工程で輸送風吹込口１０から発泡放出部１３Ｂまでの距離Ｌを１５０ｍｍ、輸送風吹込角度θを４０°とした以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　実施例２～８では、耐圧容器から放出させた直後の熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、４０℃程度の輸送風を供給した。これにより、発泡直後の発泡筒内の温度が９９℃から８５℃程度へと低下した。

　（比較例２）
　熱可塑性樹脂発泡粒子を耐圧容器１から発泡筒１２へ放出する際に、輸送風吹込口１０より輸送風を供給しなかったこと以外は、実施例２と同じ方法で発泡粒子を得た。

　（比較例３）
　熱可塑性樹脂発泡粒子を耐圧容器１から発泡筒１２へ放出する際に、輸送風吹込口１０より輸送風を供給しなかったこと以外は、実施例７と同じ方法で発泡粒子を得た。

　１　耐圧容器
　２　圧力開放弁
　３　発泡直後雰囲気
　４　調整弁
４ａ　制御部
　５　測温体（測温部）
　６　発泡粒子輸送ブロワ（輸送ブロワ）
　７　エジェクター
　８　脱水機（各種設備）
　９　乾燥機（各種設備）
１０　輸送風吹込口（輸送風供給部）
１１　放出管
１２　発泡筒
１３Ａ、１３Ｂ　発泡放出部
１４　フラッシュ弁
１５　弁本体
１６　弁体
１７　操作部
１８　調節部
１９　間隙
２０　シャフト
２１　筒状部
２１ａ　連通口（第１連通口）
２１ｂ　連通口（第２連通口）
　Ｘ　温度調整部
　Ｕ　輸送風
　Ｆ　放出方向
　Ｌ　距離
Ｐ０　樹脂粒子
　Ｐ　発泡粒子
　θ　角度

Claims (15)

1. 　熱可塑性樹脂粒子に対して、耐圧容器内の加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させた後、前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒に放出させることにより熱可塑性樹脂発泡粒子を得る製造方法であって、
   　前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整工程を有する、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
2. 　前記温度調整工程では、
   　前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、輸送風を供給する工程を有する、請求項１に記載の製造方法。
3. 　前記輸送風は、熱可塑性樹脂発泡粒子の輸送ブロワから配管を分岐させた輸送風である、請求項２に記載の製造方法。
4. 　前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の前記発泡直後雰囲気の温度を測定する測温工程と、
   　前記測温工程にて計測した前記発泡直後雰囲気の温度に基づいて、前記輸送風の量を制御する輸送風制御工程と、を有する、請求項２または３に記載の製造方法。
5. 　前記輸送風は、前記発泡筒への発泡放出部から０ｍｍ～８００ｍｍの距離の位置から供給される、請求項２～４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 　前記輸送風は、前記熱可塑性樹脂発泡粒子の前記発泡筒への放出方向に対して、０°～７０°の角度で供給される、請求項２～５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 　請求項１～６の何れか１項に記載の製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡粒子を成形する、熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
8. 　熱可塑性樹脂粒子に対して、加熱および加圧条件下で、発泡剤を含浸させる耐圧容器と、
   　前記耐圧容器の内圧よりも低い圧力の発泡筒と、を備える熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置であって、
   　前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の発泡直後雰囲気の温度を低下させる温度調整部を備える、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
9. 　前記発泡直後雰囲気から出た熱可塑性樹脂発泡粒子を各種設備へ輸送する輸送風を供給する輸送ブロワを備え、
   　前記温度調整部は、
   　前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子に対して、前記輸送風を供給する輸送風供給部を備える、請求項８に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
10. 　前記温度調整部に供給される前記輸送風は、前記輸送ブロワから供給された輸送風である、請求項９に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
11. 　前記輸送風供給部は、
    　前記耐圧容器から前記熱可塑性樹脂発泡粒子を放出させた直後の前記発泡直後雰囲気の温度を測定する測温部と、
    　前記測温部で計測した前記発泡直後雰囲気の温度に基づいて、前記輸送風の量を制御する制御部と、を備える、請求項９または１０に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
12. 　前記発泡直後雰囲気の後段に配されたエジェクターと、
    　前記発泡直後雰囲気と配管が合流して配され、前記発泡直後雰囲気から出た熱可塑性樹脂発泡粒子を各種設備へ輸送する輸送風を供給する輸送ブロワと、を備え、
    　前記エジェクターを介して、前記発泡直後雰囲気と前記輸送ブロワからの前記輸送風は合流する、請求項８～１１の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
13. 　前記輸送風供給部は、前記発泡筒への発泡放出部から０ｍｍ～８００ｍｍの距離の位置に配置される、請求項９～１２の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
14. 　前記輸送風供給部から供給される前記輸送風と、前記耐圧容器から放出させた直後の前記熱可塑性樹脂発泡粒子の放出方向と、のなす角度は、０°～７０°である、請求項９～１３の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置。
15. 　収縮率が５％未満であり、かつ、ブロッキング発生率が１．０％未満である、熱可塑性樹脂発泡粒子。

Images