WO2023100709A1 - 電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法 - Google Patents

電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2023100709A1
WO2023100709A1 PCT/JP2022/043021 JP2022043021W WO2023100709A1 WO 2023100709 A1 WO2023100709 A1 WO 2023100709A1 JP 2022043021 W JP2022043021 W JP 2022043021W WO 2023100709 A1 WO2023100709 A1 WO 2023100709A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
electrode active
active material
material layer
stock guide
granulated particles
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/043021
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
優人 細野
貴弘 小川
Original Assignee
日本ゼオン株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本ゼオン株式会社 filed Critical 日本ゼオン株式会社
Publication of WO2023100709A1 publication Critical patent/WO2023100709A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/12—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/12—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain a coating with specific electrical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/24—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials for applying particular liquids or other fluent materials
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to an electrode active material layer manufacturing apparatus and an electrode active material layer manufacturing method using the same.
  • a substrate is conveyed, and granulated particles containing an electrode active material and a binder are formed on the conveyed substrate.
  • a technique is known in which the powder is supplied, the granulated particles are smoothed using a roll-shaped squeegee portion, and then rolled with a rolling roll (Patent Document 1).
  • the step of leveling the granulated particles using the squeegee part when the step of leveling the granulated particles using the squeegee part is included, the granulated particles flow outward beyond the target molding width of the electrode active material layer.
  • the smoothness (edge smoothness) at the edges of the obtained electrode active material layer may be insufficient. Further, there is a demand for improvement in the yield of granulated particles.
  • the present invention has been invented in view of the above problems, and an apparatus for producing an electrode active material layer capable of producing an electrode active material layer with a good yield of granulated particles and good edge smoothness, and the same.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing an electrode active material layer using
  • the present inventors conducted studies to solve the above problems. As a result, they came up with the idea that the above problem could be solved by arranging plate-shaped stock guide portions having a specific shape on both side surfaces of the squeegee portion, and completed the present invention. That is, the present invention includes the following.
  • a supply unit for supplying granulated particles containing an electrode active material and a binder, a transport unit for transporting the granulated particles supplied by the supply unit, and the granules transported by the transport unit a support part for supporting particles; a squeegee part arranged on the support part with a gap therebetween to level the granulated particles to form a granulated particle layer; and rolling the granulated particle layer, and a rolling unit for forming the electrode active material layer, the manufacturing apparatus for the electrode active material layer having a pair of plate-shaped stock guide portions,
  • the guide portions are arranged independently in parallel with the side surface of the squeegee portion, and the upstream end portion of the stock guide portion is located upstream of the position of the gap between the support portion and the squeegee portion.
  • the downstream end of the stock guide portion is positioned downstream of the gap, and the distance between the side surfaces of the pair of stock guide portions corresponds to the width of the electrode active material layer.
  • an electrode active material layer manufacturing apparatus arranged to [2]
  • the support portion is roll-shaped, the pair of stock guide portions are arranged on the support portion, and the pair of stock guide portions are independently curved on the side of the support portion, and
  • Material layer manufacturing equipment is 0.95 or more and 1.10 or less.
  • the conveying portion is provided on the supporting portion, the conveying portion and the stock guide portion are in contact with each other, and the contact length of the stock guide portion with respect to the circumference of the supporting portion is 7.5. % or more and 17.5% or less.
  • the conveying portion is provided on the supporting portion, and a gap is provided between the conveying portion and the stock guide portion, and the size of the gap corresponds to the average particle diameter ( D50 ) of the granulated particles. 70% or less of the electrode active material layer manufacturing apparatus according to [1] or [2].
  • [5] The apparatus for producing an electrode active material layer according to any one of [1] to [4], wherein each of the pair of stock guide portions independently has a coefficient of friction of 0.50 or less.
  • [6] A method for producing an electrode active material layer using the apparatus for producing an electrode active material layer according to any one of [1] to [5], wherein the granulated particles are supplied from the supply unit. a step (A) of conveying the supplied granulated particles; a step (B) of conveying the supplied granulated particles; a step (C) of forming the granulated particle layer between the side surfaces of the pair of stock guide portions; and a step of rolling the granulated particle layer using the rolling portion to form the electrode active material layer. (D), and a method for producing an electrode active material layer.
  • a binder coating solution containing a binder is applied to the surface of the substrate, and in the step (A), the binder coating solution is applied.
  • the granulated particle layer formed on the support portion is supplied using the rolling unit.
  • the method for producing an electrode active material layer according to [6] comprising transferring the electrode active material layer onto the base material by rolling between the base material and the supporting part that have been formed.
  • an apparatus for producing an electrode active material layer capable of producing an electrode active material layer with a good yield of granulated particles and good edge smoothness, and a method for producing an electrode active material layer using the apparatus. can do.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view schematically showing a support portion, a squeegee portion, and a stock guide portion in the manufacturing apparatus shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a top view of the conveying section, support section, squeegee section, stock guide section, and rolling section in the manufacturing apparatus shown in FIG. 1, viewed from the squeegee section side.
  • FIG. 4 is a side view schematically showing a transport section, a support section, a squeegee section and a stock guide section in the manufacturing apparatus shown in FIG. 1; FIG.
  • FIG. 5 is a side view schematically showing a modification of the electrode active material layer manufacturing apparatus of the first embodiment according to the present invention.
  • 6 is a side view schematically showing the conveying section, support section, squeegee section, and stock guide section in the manufacturing apparatus shown in FIG. 5.
  • FIG. 7(a) is a side view schematically showing an example of a method of fixing the stock guide portion.
  • FIG. 7(b) is a side view schematically showing another example of the method of fixing the stock guide portion.
  • FIG. 8 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to another embodiment of the present invention.
  • upstream and downstream refer to upstream and downstream in the transport direction of the granulated particles in the manufacturing method of the electrode active material layer.
  • An apparatus for manufacturing an electrode active material layer according to the present invention includes a supply unit for supplying granulated particles containing an electrode active material and a binder, a conveying unit for conveying the granulated particles supplied by the supply unit, and a conveying unit.
  • the manufacturing apparatus for the electrode active material layer has a pair of plate-shaped stock guides, the pair of stock guides comprising: Each of them is independently arranged parallel to the side surface of the squeegee portion, and the upstream end of the stock guide portion is located upstream of the position of the gap between the support portion and the squeegee portion, and the downstream end of the stock guide portion
  • the manufacturing apparatus is arranged such that the portion is located downstream of the position of the gap portion, and the distance between the side surfaces of the pair of stock guide portions is arranged so as to correspond to the width of the electrode active material layer.
  • the pair of stock guide portions are independently arranged in parallel with the side surfaces of the squeegee portion, and the upstream end of the stock guide portion is located above the gap between the support portion and the squeegee portion. is located on the upstream side, and the downstream end of the stock guide portion is located downstream of the position of the gap portion, so that the granulated particles are provided between the support portion and the squeegee portion. It is possible to suppress deterioration of edge smoothness due to outward flow of the granulated particles when passing through the gap.
  • the pair of stock guide portions are arranged so that the distance between the side surfaces thereof corresponds to the width of the electrode active material layer, when the granulated particles are leveled, the desired molding width of the electrode active material layer is achieved.
  • the basis weight of the granulated particles in the width direction can be adjusted by leveling the granulated particles, and in particular, the variation in the basis weight between the central portion and the end portions in the width direction can be reduced. As a result, it is possible to suppress unevenness in rolling due to variations in basis weight, so that it is possible to improve the edge strength of the electrode active material layer.
  • the plate-shaped stock guide portion By arranging the plate-shaped stock guide portion, it is possible to suppress the flow of the granulated particles to the outside, so that the yield of the granulated particles can also be improved.
  • the apparatus for producing an electrode active material layer of the present invention is not particularly limited as long as it has a supply section, a conveying section, a support section, a squeegee section, a pair of plate-shaped stock guide sections, and a rolling section. , a form (first embodiment) further having a base material supply part and a base material transport part upstream of the supply part, and a form further having a base material supply part and a base material transport part downstream of the squeegee part ( second embodiment).
  • first embodiment further having a base material supply part and a base material transport part upstream of the supply part
  • a form further having a base material supply part and a base material transport part downstream of the squeegee part second embodiment.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to one embodiment of the present invention.
  • the electrode active material layer manufacturing apparatus 100a shown in FIG. It has in this order from the upstream of the conveyance direction of the particle
  • the manufacturing apparatus 100 a includes a base material supply unit 21 arranged upstream of the supply unit 10 , and a base material transport unit 22 that transports the base material 1 supplied from the base material supply unit 21 to the rolling unit 60 .
  • the base material conveying section 22 containing the base material 1 also serves as the conveying section 20 for the granulated particles 2 .
  • a portion of the transport section 20 is normally arranged on the support section 30 .
  • the manufacturing apparatus 100a includes a coating unit 80 for coating a binder coating liquid containing a binder on the substrate 1 between the substrate supply unit 21 and the supply unit 10 as necessary. be more prepared. Furthermore, the manufacturing apparatus 100a can include a collecting section 70 that collects the base material 1 (the electrode 5) on which the electrode active material layer 4 is formed downstream of the rolling section 60 as necessary. When the manufacturing apparatus 100 a includes a collection unit 70 , the base material conveying unit 22 normally conveys the base material 1 supplied from the base material supply unit 21 to the collection unit 70 .
  • the supply unit 10 supplies granulated particles 2 containing an electrode active material and a binder.
  • the transport unit 20 transports the granulated particles 2 supplied by the supply unit 10 .
  • the support section 30 supports the granulated particles 2 transported by the transport section 20 .
  • the squeegee part 40 is arranged on the support part 30 with a gap therebetween and smoothes the granulated particles 2 to form the granulated particle layer 3 .
  • the support section 30 and the squeegee section 40 are each cylindrical (roll-shaped) and arranged such that their rotation axes are parallel to each other.
  • the supporting portion 30 and the squeegee portion 40 are rotated in the same rotational direction to allow the granulated particles 2 to pass through the gap provided between the supporting portion 30 and the squeegee portion 40.
  • Granulated particles 2 are leveled to form a granulated particle layer 3 .
  • the rolling unit 60 rolls the granulated particle layer 3 to form the electrode active material layer 4 .
  • the rolling section 60 is a pair of rolling rolls 61 and 62, and the supporting section 30 also serves as one of the rolling rolls 61. As shown in FIG.
  • the manufacturing apparatus 100a further has a pair of plate-shaped stock guide portions 50.
  • FIG. 2 is a perspective view schematically showing the support section 30, the squeegee section 40, and the pair of plate-like stock guide sections 50 in the manufacturing apparatus 100a.
  • FIG. FIG. 4 is a top view of the squeegee portion 40 and the pair of plate-like stock guide portions 50 and rolling portion 60 viewed from the stock guide portion 50 side. 2 is a side view schematically showing the stock guide portion 50 of FIG.
  • the pair of stock guide portions 50 are arranged independently and parallel to the side surface 40S of the squeegee portion. Further, as shown in FIG.
  • the pair of stock guide portions 50 are independently arranged so that the upstream end portion 51 of the stock guide portion 50 is located upstream of the position of the gap t1 between the support portion 30 and the squeegee portion 40 . , and the downstream end portion 52 of the stock guide portion 50 is positioned downstream of the position of the gap portion t1.
  • the pair of stock guide portions 50 are arranged such that the distance W between the side surfaces thereof corresponds to the width of the electrode active material layer.
  • the conveying direction of the granulated particles is the direction indicated by the arrow x.
  • FIG. 5 is a side view schematically showing a modification of the electrode active material layer manufacturing apparatus of the first embodiment according to the present invention
  • FIG. 3 is a side view schematically showing a portion 30, a squeegee portion 40, and a stock guide portion 50.
  • FIG. In the manufacturing apparatus 100b an example in which the supporting portion 30 is a plate-like supporting portion 30 is shown.
  • the supply unit supplies the granulated particles containing the electrode active material and the binder, and generally supplies a desired amount of the granulated particles to the conveying unit.
  • a hopper for example, can be used as such a supply unit.
  • the hopper usually includes a container for containing the granulated particles, an inlet for charging the granulated particles into the container, and an outlet for discharging the granulated particles from the container.
  • the position of the supply unit in the manufacturing apparatus is usually upstream of the squeegee unit and is a position where the granulated particles can be supplied to the conveying unit.
  • the supply section can be arranged on the base material conveying section 22 located upstream of the squeegee section 40 .
  • the supply unit is arranged so as to supply the granulated particles to any position in the width direction of the conveying unit (the direction orthogonal to the conveying direction of the granulated particles).
  • the supply unit is preferably arranged so as to supply the granulated particles to the central region in the width direction of the conveying unit.
  • the distance from the center of the widthwise direction of the conveying portion is within a range of distance that is 40% of the total length of the widthwise direction of the conveying portion, preferably within a range of distance that is 30% of the total length of the discharge port of the supply portion. is preferably placed. As shown in FIGS.
  • the transport unit 20 when the transport unit 20 is the substrate transport unit 22 containing the substrate 1, the distance from the center of the substrate to the supply unit is 40% of the total length of the substrate in the width direction. It is preferable to dispose the discharge port of the supply part in the range of the distance, preferably in the range of the distance corresponding to 30% of the total length in the width direction. In still another embodiment, it is preferable that the supply section is arranged so as to be able to supply the granulated particles to the entire widthwise length of the conveying section. As shown in FIGS. 1 and 3, when the conveying unit 20 is the base material conveying unit 22 containing the base material 1, the supply unit has a discharge port arranged within the range of the entire length of the base material in the width direction. preferably.
  • the distance from the surface of the conveying section to the discharge port of the feeding section can be appropriately selected according to the supply amount of the granulated particles, the size of the conveying section in the width direction, and the like.
  • the supply unit usually supplies the granulated particles so that the basis weight of the material of the electrode active material layer with respect to the base material is the desired amount.
  • the transport unit transports the granulated particles supplied from the supply unit.
  • the conveying section conveys the granulated particles to the supporting section, the squeegee section, and the rolling section located downstream of the conveying section.
  • the conveying unit conveys the granulated particles, thereby causing the granulated particles to pass through the gap provided between the support unit and the squeegee unit, whereby the granulated particles are transported. It can be evened out to form a granulated particle layer.
  • the conveying section conveys the granulated particle layer, and the granulated particle layer is passed between the rolling rolls 61 and 62 which are the rolling section 60, whereby the granulated particles are The layer can be rolled to form an electrode active material layer.
  • a transport section for example, a substrate transport section 22 containing the substrate 1 as shown in FIG. 1 can be used.
  • the support section supports the granulated particles transported from the transport section.
  • the supporting portion supports the granulated particles spreading in the surface direction of the supporting portion when the granulated particles are leveled by the squeegee portion described later.
  • a portion of the transport section (base material) is usually provided on the support section, and the support section supports the granulated particles via the transport section (base material).
  • the shape of the support part is a shape that can support the granulated particles, and can be, for example, a roll shape as shown in FIG. 1 or a plate shape as shown in FIGS. Among them, it is preferable that the shape of the supporting portion is a roll shape. This is because the roll-shaped supporting portion facilitates a configuration that also serves as a part of the rolling portion, which will be described later, so that the manufacturing apparatus can be simplified and the space can be saved.
  • the radius of the supporting portion can be appropriately selected depending on the size of the electrode active material layer and the like. It can be 500 mm or less, preferably 400 mm or less.
  • the squeegee part is arranged on the support part with a gap therebetween, and smoothes the granulated particles to form a granulated particle layer.
  • the squeegee part 40 usually has a roll-like shape.
  • the squeegee part 40 is usually arranged with a predetermined gap from the surface of the support part 30, and by allowing the granulated particles to pass through the gap, the granulated particles are leveled to form a granulated particle layer.
  • the size of the gap provided between the support portion and the squeegee portion can be appropriately adjusted according to the desired thickness of the electrode active material layer.
  • the gap between the support section and the squeegee section is usually formed to be larger than the gap between the pair of rolling rolls.
  • the squeegee portion and the support portion are usually arranged so that their rotation axes are parallel to each other.
  • the direction of rotation of the support portion and the direction of rotation of the squeegee portion may be the same or opposite.
  • the radius of the squeegee portion can be appropriately selected according to the form of the support portion, the supply amount of the granulated particles, and the like. Possible.
  • the radius of the squeegee portion may be larger, smaller, or the same as the radius of the support portion.
  • the pair of plate-like stock guide portions are members that suppress the flow of the granulated particles outside the desired region in the width direction of the support portion when the granulated particles are leveled by the support portion and the squeegee portion.
  • a pair of stock guide portions are usually arranged on the support portion together with the squeegee portion.
  • the stock guide part is plate-shaped, and is usually arranged so that the surface part of the plate is parallel to the side surface of the squeegee part, and the thickness part of the plate is arranged so as to face the support part.
  • the shape of the stock guide portion is preferably a shape that can be arranged along the shape of the support portion.
  • a surface 50B (bottom surface) facing the support portion 30 preferably has a curved surface.
  • the ratio (R1/R0) of the curvature radius R1 of the curved surface of the stock guide portion to the curvature radius R0 of the curved surface of the roll of the support portion is, for example, 0.95 or more, preferably 0.98 or more.
  • R1/R0 is ideally 1.00, and in this case, the radius of curvature R0 of the curved surface of the roll of the support portion and the radius of curvature R1 of the curved surface of the stock guide portion are the same.
  • the bottom surface of the stock guide portion 50 preferably has a flat surface.
  • a pair of stock guide parts are arranged independently and parallel to the side surface of the squeegee part. Also, the distance W between the side surfaces of the pair of stock guide portions is arranged so as to correspond to the width of the electrode active material layer. For example, when the axial length of the squeegee portion 40 corresponds to the width of the electrode active material layer, as shown in FIG. ), and the squeegee portion 40 is sandwiched between the side surfaces thereof.
  • the pair of stock guide portions are independently positioned such that the upstream end of the stock guide portion is located upstream of the position of the gap between the support portion and the squeegee portion, and the downstream end of the stock guide portion is positioned in the gap. It is arranged so as to be located on the downstream side of the position of the part. Further, normally, the side surfaces of the pair of stock guide portions are each independently arranged continuously from the upstream end to the downstream end in the conveying direction of the granulated particles.
  • the gap portion between the support portion and the squeegee portion refers to the portion where the gap between the support portion and the squeegee portion is the narrowest.
  • the expression that the upstream end of the stock guide portion is positioned upstream of the position of the gap between the support portion and the squeegee means that at least the upstream end of the bottom of the stock guide portion is positioned upstream of the position of the gap. It means to be located.
  • the bottom portion of the stock guide portion is the portion corresponding to the bottom surface when the stock guide portion is viewed from the side, when the surface of the stock guide portion facing along the support portion is the bottom surface (50B in FIG. 2). 50B) in FIG.
  • Positioning the upstream end of the stock guide portion upstream of the position of the gap portion means that the upstream end portion 51 of the bottom portion 50B of the stock guide portion is located upstream of the gap portion t1, as shown in FIGS. It can be confirmed by being located on the upstream side of the
  • downstream end of the stock guide portion is located downstream of the gap between the support portion and the squeegee means that at least the bottom of the stock guide portion is located downstream of the gap. 4 and 6, it can be confirmed by the fact that the downstream end 52 of the bottom 50B of the stock guide portion is located downstream of the gap t1.
  • each of the pair of stock guide portions is independently positioned such that the upstream end of the stock guide portion is located upstream of the upstream end of the squeegee portion, and the stock guide portion is preferably located downstream of the position of the downstream end of the squeegee portion.
  • the upstream end portion of the squeegee portion means, as shown in FIG. and a contact point 41 between the squeegee portion 40 and a tangent line L1 that is in contact with .
  • the tangent line L1 perpendicular to the surface of the support portion 30 and in contact with the squeegee portion on the upstream side and the squeegee portion 40 refers to the contact 41 of the .
  • the expression that the upstream end of the stock guide portion is positioned upstream of the position of the upstream end of the squeegee portion means that at least the upstream end of the bottom of the stock guide portion is positioned more upstream than the position of the upstream end of the squeegee portion.
  • the upstream end 51 of the bottom 50B of the stock guide is upstream of the intersection 43 between the tangent line L1 and the bottom of the stock guide. can be confirmed by the location of
  • the downstream end portion of the squeegee portion means, as shown in FIG. and a contact point 42 between the squeegee portion 40 and a tangent line L2 in contact with .
  • the tangent line L2 orthogonal to the surface of the support portion 30 and in contact with the squeegee portion on the downstream side and the squeegee portion 40 refers to the contact 42 of the .
  • downstream end of the stock guide portion is positioned downstream of the position of the downstream end of the squeegee portion means that at least the downstream end of the bottom of the stock guide portion is positioned more downstream than the position of the downstream end of the squeegee portion. 4 and 6, the end portion 52 of the bottom portion 50B of the stock guide portion is positioned downstream of the intersection 44 between the tangent line L2 and the bottom portion of the stock guide portion. It can be confirmed by
  • the distance between the upstream end and the downstream end of the stock guide part and the gap between the support part and the squeegee part depends on the distance of the gap part and the shape, size and shape of the support part and the squeegee part. It can be selected as appropriate according to the positional relationship and the like.
  • the ratio of the distance D1 to the radius of the squeegee portion may be, for example, 0.05 or more, or 0.5 or more. It can be greater than or equal to 1.0 and can exceed 1.0.
  • the ratio of the distance D1 to the radius of the squeegee portion can be, for example, 4.0 or less, 3.0 or less, or 2.0 or less.
  • the ratio of the distance D2 to the radius of the squeegee portion may be, for example, 0.05 or more, or 0.5 or more. It can be greater than or equal to 1.0 and can exceed 1.0.
  • the ratio of the distance D2 to the radius of the squeegee portion can be, for example, 4.0 or less, 3.0 or less, or 2.0 or less.
  • the distance D1 indicates the distance from the position of the gap t1 to the upstream end 51 of the bottom of the stock guide portion in FIGS. 4 and 6, and the distance D2 indicates the position of the gap t1 in FIGS. to the downstream end 52 of the bottom of the stock guide.
  • part of the transport section is provided on the support section.
  • the stock guide section and the conveying section may be in contact with each other.
  • the degree of contact between the stock guide portion and the conveying portion can be appropriately adjusted in consideration of damage to the conveying portion due to contact with the stock guide portion.
  • the support section is roll-shaped
  • the conveying section is provided along the roll of the support section
  • the bottom side surface of the stock guide section is a curved surface along the roll of the support section, the circle of the support section
  • the contact length of the stock guide portion with respect to the circumference is preferably 7.5% or more, more preferably 7.7% or more, still more preferably 10% or more, preferably 17.5% or less, more preferably 17%. Below, more preferably 13.5% or less, particularly preferably 13% or less.
  • the stock guide section has low friction with the base material that is the conveying section.
  • the coefficient of friction of the stock guide portion is preferably 0.50 or less, more preferably 0.40 or less.
  • the coefficient of friction of the stock guide portion is ideally 0, and may be 0.04 or more as a lower limit.
  • the coefficient of friction of the stock guide portion refers to the coefficient of static friction between the stock guide portion and the base material, and can be measured according to JIS K7125. Specifically, it can be measured by the method described in Examples.
  • the stock guide portion and the support portion may be arranged so as to have a gap g therebetween.
  • the size of the gap g is adjusted to the extent that the outflow of the granulated particles from the gap g can be suppressed.
  • the size of the gap is usually 70% or less, preferably 50% or less, usually 10% or more, preferably 20% or more of the volume average particle diameter (D50) of the granulated particles.
  • the material that constitutes the stock guide is not particularly limited.
  • Materials for the stock guide include, for example, tetrafluoroethylene (PTFE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polypropylene (PP), polystyrene (PS), polyethylene (PE), ultra-high molecular weight polyethylene, monomer casting nylon (UMC ), vinyl chloride (PVC), polyacetal, and methacrylic resin.
  • the stock guide part is a plate-like member, and its thickness can be such that the granulated particles can be held between the side surfaces of the pair of stock guide parts.
  • the thickness of the stock guide portion can be, for example, 10 mm or more and 30 mm or less.
  • FIG. 7(a) is a side view schematically showing an example of a method of fixing the stock guide portion.
  • FIG. 7(b) is a side view schematically showing another example of the method of fixing the stock guide portion.
  • the stock guide portion 50 may be fixed to the fixing portion F1 of the squeegee portion 40 together with the squeegee portion 40.
  • a fixing portion F2 may be provided and fixed separately from the fixing portion F1.
  • the rolling unit rolls the granulated particle layer to form the electrode active material layer.
  • the rolling unit rolls the granulated particle layer by applying pressure in a direction perpendicular to the surface direction of the granulated particle layer, thereby forming the electrode active material layer.
  • the rolling unit for example, a pair of rolling rolls can be used.
  • the support can be used as one of a pair of rolling rolls.
  • the press pressure applied to the granulated particle layer can be adjusted by adjusting the gap between the rolling rolls.
  • the press pressure can be adjusted by adjusting the difference between the size of the gap between the support portion and the squeegee portion and the size of the gap between the rolling rolls.
  • the density of the electrode active material layer can be adjusted thereby.
  • the distance between each rolling roll is usually adjusted to be narrower than the gap between the support portion and the squeegee portion. A specific distance can be appropriately adjusted according to the thickness and density of the electrode active material layer.
  • Examples of materials forming the peripheral surfaces of the rolling rolls 61 and 62 include rubber, metal, and inorganic materials.
  • the rolling roll 62 may have a mechanism for heating its peripheral surface. Thereby, the granulated particle layer 3 can be rolled while being heated. By rolling the granulated particle layer 3 while heating, the binder contained in the granulated particles 2 can be softened or melted, and the granulated particles 2 can be more strongly bound to each other.
  • a coating section may be provided upstream of the supply section of the manufacturing apparatus to apply the binder coating liquid onto the base material.
  • the manufacturing apparatus includes a coating unit
  • the binder coating liquid is coated on the substrate to form a binder coating liquid layer, and granulated particles are supplied onto the binder coating liquid layer. Therefore, the granulated particles can be brought into close contact with the substrate.
  • the coating unit that the manufacturing apparatus may have include a slot die head, a gravure head, a bar coat head, a knife coat head, and the like.
  • the manufacturing apparatus may include a recovery section that recovers the base material on which the electrode active material layer is formed, downstream of the rolling section.
  • the recovery unit may be, for example, a roll around which the substrate is wound.
  • FIG. 8 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to a second embodiment of the present invention.
  • An electrode active material layer manufacturing apparatus 200 shown in FIG. They are provided in this order from the upstream in the conveying direction of the grains 2 .
  • the base material supply unit 91 is arranged downstream of the squeegee unit 40 and upstream of the rolling unit 60 , and the base material 1 supplied from the base material supply unit 91 is fed to the rolling unit 60 .
  • a base material conveying unit 92 is provided for conveying to.
  • the manufacturing apparatus 200 may further include a coating section 80 for coating the binder coating liquid on the base material 1 between the base material supply section 91 and the rolling section 60 as necessary.
  • the manufacturing apparatus 200 may include a collection section 70 for collecting the base material 1 (the electrode 5) on which the electrode active material layer 4 is formed downstream of the rolling section 60 as necessary.
  • the roll-shaped support section 30 also serves as the conveying section 20 , and by arranging the supply section 10 on the support section 30 , the granulated particles 2 are supplied so as to be in direct contact with the support section 30 .
  • the granulated particles 2 supplied from the supply portion 10 are conveyed, and the granulated particles 2 are passed through the gap between the support portion 30 and the squeegee portion 40, thereby 2 is leveled to form a granulated particle layer 3 .
  • the rolling section 60 rolls the granulated particle layer 3 formed on the support section 30 between the base material 1 supplied from the base material supply section 91 and the support section 30, and also rolls the electrode active material layer 4 onto the base material. 1 also functions as a transfer section for transferring onto the surface of 1.
  • FIG. 8 shows an example in which the rolling section 60 is a pair of rolling rolls 61 and 62 and the supporting section 30 also serves as one of the rolling rolls 61 .
  • the supply section is normally arranged on the support section located upstream of the squeegee section. Further, the supply section is arranged so as to supply the granulated particles to any position in the width direction of the support section.
  • the supply part is preferably arranged so as to be able to supply the granulated particles to the center region in the width direction of the support part. It is preferable to dispose the discharge port of the supply section within a range of 40% of the distance of , preferably within a range of 30% of the total length of the width direction of the support section.
  • the support part also serves as a transport part for transporting the granulated particles, and since the granulated particles are transported on the surface of the support part, the transport part is provided on the support part. I can catch it. It is preferable that such a support portion has a roll shape.
  • the conveying section and the stock guide section may be in contact with each other. In this case, the contact length and the friction coefficient between the support portion and the stock guide portion, which are the transport portions, may be the same as the range of the contact length and the friction coefficient between the transport portion and the stock guide portion in the first embodiment. .
  • the base material is supplied from the base material supply section arranged downstream from the squeegee section and upstream from the rolling section, and in the rolling section, the above-mentioned
  • the electrode active material layer can be transferred onto the base material by rolling the granulated particle layer formed on the support part between the supplied base material and the support part.
  • the rolling section also functions as a transfer section that transfers the electrode active material layer onto the substrate.
  • the manufacturing apparatus 200 can be the same as the content described in the electrode active material layer manufacturing apparatus of the first embodiment except for the points described above.
  • the electrode active material layer manufacturing apparatus according to the present invention can take the following embodiments, for example, in addition to the manufacturing apparatus of the first embodiment and the second embodiment described above.
  • FIG. 9 is a side view schematically showing an electrode active material layer manufacturing apparatus according to another embodiment of the present invention.
  • the manufacturing apparatus 300 includes a supply section 10, a conveying section 20, a support section 30, a squeegee section 40, a pair of plate-shaped stock guide sections 50, and a rolling section 60 from upstream in the conveying direction of the granulated particles 2. Prepare in order.
  • the manufacturing apparatus 300 includes a base material supply unit 23 that supplies the first base material 1a to the upstream side of the supply unit 10, and the first base material 1a is disposed downstream of the rolling unit 60 from the supply unit 10.
  • the electrode active material layer is formed by rolling the granulated particle layer 3 formed on the first base material 1a between the first base material 1a and the second base material 1b in the rolling unit 60. 4 is formed, the electrode active material layer 4 is transferred onto the second substrate 1b, and the first substrate 1a is separated from the electrode active material layer 4. As shown in FIG.
  • the above-described first embodiment and second embodiment except that the base material supply unit and the base material transport unit are provided at two locations, upstream of the supply unit and downstream of the squeegee unit. can be the same as the content described in the manufacturing apparatus.
  • Electrode Active Material Layer Manufacturing Apparatus A method for manufacturing an electrode active material layer using the manufacturing apparatus described in Section (A) of supplying granulated particles from a supply unit, and conveying the supplied granulated particles. a step (B) of placing the conveyed granulated particles on the support portion, leveling the granulated particles using the squeegee portion, and forming a granulated particle layer between the side surfaces of the pair of stock guide portions; (C) and a step (D) of rolling the granulated particle layer using a rolling unit to form an electrode active material layer.
  • arranging the granulated particles on the supporting member means arranging the granulated particles on the supporting member so as to be in direct contact with the supporting member, and placing the granulated particles on the supporting member via the base material. Including the case of arranging.
  • an electrode active material layer with good end smoothness can be manufactured with a high yield of granulated particles.
  • the method for producing an electrode active material layer according to the present invention is not particularly limited as long as it is a production method including steps (A) to (D) using the apparatus described above.
  • a manufacturing method further comprising a step of supplying a substrate and performing steps (A) to (D) on the substrate, that is, manufacturing using the electrode active material layer manufacturing apparatus of the first embodiment described above.
  • a method is preferred.
  • the method for producing an electrode active material layer according to the present invention includes a step of supplying a base material after the step (C), and in the step (D), the rolling portion is used to form on the support portion
  • a manufacturing method comprising transferring the electrode active material layer onto the base material by rolling the granulated particle layer between the supplied base material and the support, i.e., the electrode active material of the second embodiment described above.
  • a manufacturing method using a material layer manufacturing apparatus is also preferable.
  • the manufacturing method using the electrode active material layer manufacturing apparatus of the first embodiment described above is the manufacturing method of the third embodiment
  • the manufacturing method using the electrode active material layer manufacturing apparatus of the second embodiment is the manufacturing method.
  • a manufacturing method according to four embodiments will be described below.
  • the method for producing an electrode active material layer of the third embodiment further includes a step of supplying a substrate before step (A), and includes performing steps (A) to (D) on the substrate.
  • Step (E) is a step of supplying the base material prior to step (A), specifically, a step of supplying the base material from the upstream side of the supply section of the manufacturing apparatus.
  • a long base material is usually supplied as the base material.
  • “long” refers to a shape having a length of 5 times or more, preferably 10 times or more, with respect to the width, and is specifically wound into a roll. It refers to the shape of a film that is long enough to be stored or transported in a container.
  • the upper limit of the length is not particularly limited, and can be, for example, 10,000 times or less the width.
  • base materials include metal foils made of aluminum, platinum, nickel, tantalum, titanium, stainless steel, copper, and other alloys; conductive materials (e.g., carbon, conductive polymers). Film; paper; cloth formed of natural fibers, polymer fibers, etc.; polymer resin films or sheets; Examples of polymers that can be included in the polymeric resin film or sheet include polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyimides, polypropylene, polyphenylene sulfide, polyvinyl chloride, aramid, PEN, PEEK, and the like.
  • a metal foil, a carbon film, or a conductive polymer film can be preferably used as the substrate, and a metal foil is preferably used.
  • a metal foil is preferably used.
  • the surface of the base material 1 may be subjected to a treatment such as coating film treatment, drilling, buffing, sandblasting and/or etching.
  • the thickness of the substrate is, for example, 1 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more, and for example, 1000 ⁇ m or less, preferably 800 ⁇ m or less.
  • the width of the substrate can be any width.
  • Step (A) is a step of supplying the granulated particles from the supply section.
  • the granulated particles are usually supplied onto the base material from the supply unit.
  • the granulated particles usually contain an electrode active material and a binder, and may contain other dispersants, conductive materials and additives as necessary.
  • the electrode active material contained in the granulated particles may be a positive electrode active material or a negative electrode active material.
  • positive electrode active materials include metal oxides capable of reversibly doping and dedoping lithium ions.
  • metal oxides include lithium cobalt oxide (LiCoO 2 ), lithium nickel oxide (LiNiO 2 ), lithium manganate (LiMn 2 O 4 ), lithium iron phosphate (LiFeO 4 ), and a portion of lithium cobalt oxide.
  • a ternary system active material substituted with nickel and manganese for example, LiCo 1/3 Ni 1/3 Mn 1/3 O 2
  • the positive electrode active materials exemplified above may be used singly or in combination of two or more depending on the intended use.
  • low crystalline carbon such as graphitizable carbon, non-graphitizable carbon, and pyrolytic carbon
  • graphite naturally graphite, artificial graphite
  • alloy materials containing tin, silicon, etc. oxides such as silicon oxide, tin oxide, and lithium titanate
  • the electrode active materials exemplified above may be used singly or in combination of two or more depending on the intended use.
  • the shape of the electrode active material for lithium ion battery electrodes is preferably granulated.
  • an electrode with a higher density can be formed during electrode molding.
  • the volume average particle diameter (D50) of the electrode active material for lithium ion battery electrodes is preferably 0.1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, more preferably 0.3 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, and still more preferably 0 for both the positive electrode active material and the negative electrode active material. .5 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • the binder contained in the granulated particles is preferably a compound capable of binding the electrode active materials to each other.
  • a more suitable binder is a dispersible binder that has the property of dispersing in a solvent.
  • dispersible binders include polymeric compounds such as silicone polymers, fluorine atom-containing polymers, conjugated diene polymers, acrylate polymers, polyimides, polyamides, polyurethanes, etc., preferably containing fluorine atoms. Polymers, conjugated diene-based polymers and acrylate-based polymers, more preferably conjugated diene-based polymers and acrylate-based polymers.
  • the shape of the dispersed binder is not particularly limited, but it is preferably particulate. By being in the form of particles, the binding property is good, and the reduction in capacity and deterioration due to repeated charging and discharging of the produced electrode can be reduced.
  • the particulate binder include aqueous dispersions of binder particles such as latex, and particulate binders obtained by drying such aqueous dispersions.
  • the amount of the binder is determined based on 100 parts by weight of the electrode active material from the viewpoint of ensuring sufficient adhesion between the resulting electrode active material layer and the substrate and reducing the internal resistance. Based on weight, it is usually 0.1 to 50 parts by weight, preferably 0.5 to 20 parts by weight, more preferably 1 to 15 parts by weight.
  • a dispersant may be used as necessary, as described above.
  • Specific examples of dispersants include cellulosic polymers such as carboxymethyl cellulose and methyl cellulose, and their ammonium salts or alkali metal salts. These dispersants can be used alone or in combination of two or more.
  • a conductive material may be used for the granulated particles as described above.
  • the conductive material include conductive carbon black such as furnace black, acetylene black, and Ketjenblack (registered trademark of Akzo Nobel Chemicals Slowen Fennotshap Co.). Among these, acetylene black and ketjen black are preferred. Vapor-grown carbon fibers such as VGCF (registered trademark) and carbon nanotubes; or graphite-based carbon materials such as expanded graphite and graphite; graphene; and the like can also be used. These conductive materials can be used alone or in combination of two or more.
  • the granulated particles are obtained by granulating an electrode active material, a binder, and other components such as the conductive material added as necessary, and contain at least an electrode active material and a binder.
  • Each of the above does not exist as individual and independent particles, but two or more components including an electrode active material and a binder as constituent components form one particle.
  • a plurality of individual particles of the two or more components are bonded to form secondary particles, and a plurality (preferably several to several tens) of the electrode active material is a binder. are preferably bound together to form particles.
  • the method for producing granulated particles is not particularly limited, and can be produced by known granulation methods such as fluidized bed granulation, spray drying granulation, and rolling bed granulation.
  • the volume average particle diameter (D50) of the granulated particles is usually 0.1 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, preferably 1 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or more and 250 ⁇ m or less, from the viewpoint of easily obtaining an electrode active material layer having a desired thickness. is.
  • the volume average particle diameter (D50) of the granulated particles is measured by a dry method using a laser diffraction particle size distribution analyzer (for example, Microtrac MT3300EX II; manufactured by Microtrac Bell Co., Ltd.), and the calculated 50% volume average particle size.
  • the 50% volume average particle diameter is the particle diameter at the point where the cumulative frequency integrated from the small diameter side is 50% in the obtained particle size distribution (volume basis).
  • the supply amount of the granulated particles supplied from the supply unit can be appropriately adjusted according to the size of the substrate and the desired basis weight.
  • Step (B) is a step of conveying the supplied granulated particles.
  • the granulated particles are usually conveyed together with the substrate by the substrate conveying section as a conveying section.
  • the step (C) is a step of placing the conveyed granulated particles on the support section, leveling the granulated particles using the squeegee section, and forming a granulated particle layer between the side surfaces of the pair of stock guide sections. be.
  • the granulated particles conveyed by the conveying section are passed through the gap between the support section and the squeegee section to level the granulated particles and form a granulated particle layer having a predetermined thickness. do.
  • the granulated particle layer is formed between the side surfaces of the pair of stock guide portions. be done.
  • the gap between the support portion and the squeegee portion and the distance between the side surfaces of the pair of stock guide portions can be appropriately selected according to the desired thickness and size of the electrode active material layer.
  • Step (D) is a step (D) of rolling the granulated particle layer using a rolling unit to form an electrode active material layer.
  • a rolling unit for example, a pair of rolling rolls can be used.
  • the pressure on the granulated particle layer can be adjusted, for example, by adjusting the distance between the pair of rolling rolls.
  • the pressing pressure applied to the granulated particle layer can be adjusted by adjusting the distance between the rolling rolls.
  • the density of the electrode active material layer can be adjusted by adjusting the difference between the gap between the supporting portion and the squeegee portion in step (C) and the distance between the rolling rolls.
  • the distance between each rolling roll is usually adjusted to be narrower than the gap between the support portion and the squeegee portion. A specific distance can be appropriately adjusted according to the thickness and density of the electrode active material layer.
  • the thickness of the electrode active material layer obtained in step (D) is not particularly limited.
  • a step of applying a binder coating liquid containing a binder to the surface of the substrate may be included.
  • the granulated particles are supplied to the surface of the substrate coated with the binder coating liquid.
  • the binder contained in the binder coating liquid is preferably a compound capable of mutually binding the powder containing the active material and the substrate.
  • the binder coating liquid may contain additives such as thickeners and surfactants in order to adjust the viscosity and wettability of the coating liquid.
  • thickeners and surfactants can be used.
  • binders include SBR aqueous dispersions, acrylate polymer aqueous dispersions, polyacrylic acid (PAA) aqueous liquids, polyvinylidene fluoride (PVDF) organic solvent liquids, and the like.
  • PAA polyacrylic acid
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • the binder coating liquid for example, a dispersion or solution containing the binder contained in the granulated particles can also be used.
  • the method for producing an electrode active material layer of the fourth embodiment includes the steps (A) to (D) described above, further includes the step of supplying a substrate after the step (C), and the step (D) Then, by using the rolling unit, the granulated particle layer formed on the supporting unit is rolled between the supplied base material and the supporting unit, thereby rolling the electrode active material layer into the base material. Including transferring onto a material.
  • the manufacturing method of the fourth embodiment is characterized in that steps (A) to (C) are performed on the support part, further includes a step of supplying a base material after step (C), and in step (D), rolling
  • steps (A) to (C) are performed on the support part, further includes a step of supplying a base material after step (C), and in step (D), rolling
  • step (D) rolling
  • the third embodiment described above except that the electrode active material layer is transferred onto the base material by rolling the granulated particle layer formed on the support part between the base material and the support part using the part. It can be the same as the content described in the manufacturing method.
  • a binder coating solution containing a binder is applied to the surface of the base material. You may have a process to work.
  • the manufacturing method of the electrode active material layer according to the present invention is not limited to the manufacturing methods of the third embodiment and the fourth embodiment described above.
  • the manufacturing apparatus shown in FIG. 9 (manufacturing apparatus of the fifth embodiment) using, performing steps (A) to (C) on the first base material as a transfer base material, further including a step of supplying a second base material after step (C), and in step (D), the rolling unit using to roll the granulated particle layer formed on the first substrate between the first substrate and the second substrate, thereby transferring the electrode active material layer onto the second substrate
  • a manufacturing method (manufacturing method of the sixth embodiment) may also be included.
  • Electrode active material layer The apparatus for producing an electrode active material layer according to the present invention and the production method using the same can be used for producing electrode active material layers of various batteries. Among them, it is preferable to use an electrode active material layer of a lithium ion battery for production. Moreover, when the base material forming the electrode active material layer is a base material having conductivity, the base material and the electrode active material layer can be obtained as an electrode (electrode sheet).
  • the cutting strength was measured using SAICAS (Surface And Interface Cutting Analysis System), DN-GS manufactured by Daipla-Wintes Co., Ltd. under the following test conditions. ⁇ Cutting edge: borazon (width 500 ⁇ m) ⁇ Horizontal speed: 2.0 ⁇ m/sec ⁇ Measurement depth: 10 ⁇ m
  • Example 1 LiNi 1/3 Co 1/3 Mn 1/3 O 2 having an average particle size of 4.5 ⁇ m was prepared as a positive electrode active material.
  • Acetylene black (AB) was prepared as a conductive material.
  • the positive electrode active material and ion-exchanged water as a solvent are added and further mixed uniformly to prepare a preparation liquid for forming granulated powder. bottom. Then, this prepared liquid was sprayed with a spray dryer manufactured by Okawara Kakoki Co., Ltd., and the solvent was removed in the form of droplets, followed by drying to obtain granulated particles having an average particle diameter of about 70 ⁇ m.
  • a binder coating liquid was prepared by dispersing the same acrylic binder as the binder used for the granulated particles in water.
  • the binder coating liquid had a solid content concentration of 30% by mass, a viscosity of 6.7 mPa ⁇ s (25 ⁇ 2° C., 60 rpm), and a surface tension of 32 mN/m (Wilhelmy method).
  • a long aluminum foil having a thickness of 15 ⁇ m and a width of 250 mm was prepared as a positive electrode current collector and set in the electrode manufacturing line (manufacturing apparatus) shown in FIG.
  • the prepared granulated particles were supplied to the central region in the width direction of the transported positive electrode current collector by a powder supply device (supply unit) so that the basis weight (per one side) was 28 mg/cm 2 .
  • the granulated particles supplied onto the positive electrode current collector are conveyed together with the positive electrode current collector to a rolling roll provided downstream (support section 30 in FIG. 1) and passed through a roller squeegee (squeegee section 40 in FIG. 1).
  • the height in the vertical direction in the width direction of the positive electrode current collector was leveled to obtain a substantially uniform thickness.
  • the flow of the granulated particles in the width direction of the current collector was suppressed by providing stock guide portions (stock guide portions 50 in FIG. 1) on both sides of the roller squeegee.
  • stock guide portions stock guide portions 50 in FIG. 1
  • the radius R (curvature radius R0) of the roll that is the supporting portion and the radius of curvature R1 of the bottom surface of the stock guide portion are the same, and the length of contact with the current collector on the roll roll is the same. It was 13.5% of the circumferential length of the roll, the gap from the current collector on the rolling roll was 0 mm, and the material of the stock guide portion was polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the radius R of the rolling rolls in the manufacturing apparatus was 125 mm, and the radius of the squeegee portion was 50 mm.
  • the upstream end of the stock guide portion is located upstream of the upstream end of the squeegee portion, and the downstream end of the stock guide portion is located downstream of the downstream end of the squeegee portion.
  • a squeegee part and a stock guide part are arranged in the
  • a positive electrode active material layer having a thickness of about 115 ⁇ m is formed as an electrode active material layer.
  • a material layer was formed.
  • the pressing conditions were as follows.
  • Roll spacing 100 ⁇ m, line pressure: 1 t/cm and rolling temperature: 50°C
  • Example 2 As the stock guide portion, the contact length with respect to the circumference of the rolling roll, which is the supporting portion, was 10.3% (Example 2), 7.5% (Example 3), and 17.5% (Example 4).
  • a positive electrode active material layer was formed in the same manner as in Example 1, except that the stock guide portion was used, and the above evaluation was performed.
  • Example 5 A positive electrode was fabricated in the same manner as in Example 1, except that the positive electrode current collector on the rolling roll, which was the supporting portion, and the stock guide portion were not brought into close contact with each other, and a gap was provided between the stock guide portion and the positive electrode current collector. An active material layer was formed and the above evaluation was performed. The size of the gap was set to 50 ⁇ m. This distance corresponds to 71% of the average particle size (D 50 ) (70 ⁇ m) of the granulated particles.
  • Example 6 A positive electrode active material layer was formed in the same manner as in Example 1 except that ABS resin was used as the material of the stock guide portion and the coefficient of friction of the stock guide portion was set to 0.38, and the above evaluation was performed.
  • Example 7 A positive electrode active material layer was formed in the same manner as in Example 1 except that polycarbonate was used as the material of the stock guide portion and the coefficient of friction of the stock guide portion was set to 0.50, and the above evaluation was performed.
  • Example 1 A positive electrode active material layer was formed in the same manner as in Example 1, except that the stock guide portion was not arranged, and the above evaluation was performed.
  • Comparative Example 3 A positive electrode active material layer was formed in the same manner as in Example 1, except that the rotating body disclosed in Patent Document 1 was arranged instead of the stock guide portion, and the above evaluation was performed.
  • a pair of rotating bodies having a rotation axis at the center of the disk are arranged so that the respective rotation axes are parallel to each other and the shortest distance between the side surfaces of the pair of rotating bodies is the set width. bottom.
  • the powder supplied outside the set width of the substrate surface is removed from the substrate surface.
  • the basis weight of the granulated particles on the base material surface was controlled by a squeegee member arranged between a pair of rotating bodies while being moved within a set width.
  • contact length refers to the length of the contact portion between the stock guide portion and the positive electrode current collector on the rolling roll with respect to the circumference of the rolling roll, which is the supporting portion.
  • gap between the supporting portion is a value expressed as a ratio of the size of the gap between the positive electrode current collector on the rolling roll which is the supporting portion and the stock guide portion to the volume average particle diameter (D50) of the granulated particles.
  • the upstream end of the stock guide portion is positioned upstream of the gap between the support portion and the squeegee portion, and the downstream end of the stock guide portion is positioned between the support portion and the squeegee portion. located downstream of In Examples 1 to 7, it was confirmed that the positive electrode active material layer obtained had good edge smoothness and good edge strength. Moreover, in Examples 1 to 7, it was confirmed that the yield was improved as compared with the case where the stock guide portion was not provided as shown in Comparative Example 1. On the other hand, as shown in Comparative Example 2, when the downstream end of the stock guide portion was not located downstream of the gap, the end smoothness was insufficient and the yield was low. As shown in Comparative Example 3, when a pair of rotating bodies is used instead of a pair of plate-like stock guides, the edge smoothness is improved, but the edge strength is sometimes insufficient. confirmed. Moreover, it was confirmed that the yield was lowered.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)

Abstract

造粒粒子を供給する供給部と、前記造粒粒子を搬送する搬送部と、造粒粒子を支持する支持部と、支持部上に間隙を設けて配置され、造粒粒子を均して、造粒粒子層を形成するスキージ部と、造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する圧延部と、一対の板状のストックガイド部を有し、一対のストックガイド部は、それぞれ独立してスキージ部の側面と平行に配置され、かつ、造粒粒子の搬送方向の上流側及び下流側の両方において、ストックガイド部の上流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が上記間隙部よりも下流側に位置するように配置され、一対のストックガイド部の側面間の距離が、電極活物質層の幅に相当するように配置された、電極活物質層の製造装置。

Description

電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法
　本発明は電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法に関する。
　例えば、リチウムイオン電池等の電池に用いられる電極活物質層の製造技術の一つとして、基材を搬送し、搬送された基材上に、電極活物質及び結着材を含む造粒粒子を供給し、ロール状のスキージ部を用いて造粒粒子を均した後、圧延ロールにより圧延する技術が知られている（特許文献１）。
特開２０１６－１１５５６９号公報
　上述のように、電極活物質層の製造方法において、造粒粒子をスキージ部を用いて均す工程を含む場合、電極活物質層の狙い成形幅よりも造粒粒子が外側へ流動してしまう場合があり、得られた電極活物質層の端部における平滑性（端部平滑性）が不十分となる場合がある。また、造粒粒子の歩留まりについても改善が求められている。
　本発明は、前記の課題に鑑みて創案されたものであって、造粒粒子の歩留まり良く、端部平滑性が良好な電極活物質層を製造しうる電極活物質層の製造装置、及びこれを用いた電極活物質層の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく検討を行った。その結果、スキージ部の両方の側面側に、それぞれ、特定の形状を有する板状のストックガイド部を配置することにより、前記課題を解決することができることを着想し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は以下のものを含む。
　〔１〕　電極活物質及び結着材を含む造粒粒子を供給する供給部と、前記供給部により供給された前記造粒粒子を搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送された前記造粒粒子を支持する支持部と、前記支持部上に間隙を設けて配置され、前記造粒粒子を均して、造粒粒子層を形成するスキージ部と、前記造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する圧延部と、を有する電極活物質層の製造装置であって、前記電極活物質層の製造装置が、一対の板状のストックガイド部を有し、前記一対のストックガイド部は、それぞれ独立して前記スキージ部の側面と平行に配置され、かつ、前記ストックガイド部の上流側端部が前記支持部及び前記スキージ部の間隙部の位置よりも上流側に位置し、前記ストックガイド部の下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置するように配置され、前記一対のストックガイド部の側面間の距離が、前記電極活物質層の幅に相当するように配置された、電極活物質層の製造装置。
　〔２〕　前記支持部がロール状であり、前記一対のストックガイド部が前記支持部上に配置され、前記一対のストックガイド部はそれぞれ独立して前記支持部側の面が曲面であり、前記支持部のロールの曲面の曲率半径Ｒ０に対する、前記ストックガイド部の曲面の曲率半径Ｒ１の比率（Ｒ１／Ｒ０）が、０．９５以上１．１０以下である、〔１〕に記載の電極活物質層の製造装置。
　〔３〕　前記搬送部が前記支持部上に設けられ、前記搬送部と前記ストックガイド部とが接触しており、前記支持部の円周に対する前記ストックガイド部の接触長さが、７．５％以上１７．５％以下である、〔１〕に記載の電極活物質層の製造装置。
　〔４〕　前記搬送部が前記支持部上に設けられ、前記搬送部と前記ストックガイド部との間に間隙を有し、前記間隙の大きさが前記造粒粒子の平均粒径（Ｄ５０）の７０％以下である、〔１〕又は〔２〕に記載の電極活物質層の製造装置。
　〔５〕　前記一対のストックガイド部は、それぞれ独立して摩擦係数が、０．５０以下である、〔１〕～〔４〕のいずれか一項に記載の電極活物質層の製造装置。
　〔６〕　〔１〕～〔５〕のいずれか一項に記載の電極活物質層の製造装置を用いた電極活物質層の製造方法であって、前記供給部から前記造粒粒子を供給する工程（Ａ）と、供給された前記造粒粒子を搬送する工程（Ｂ）と、搬送された前記造粒粒子を支持部上に配置し、前記スキージ部を用いて前記造粒粒子を均し、前記一対のストックガイド部の側面間に前記造粒粒子層を形成する工程（Ｃ）と、前記圧延部を用いて、前記造粒粒子層を圧延し、前記電極活物質層を形成する工程（Ｄ）と、を含む、電極活物質層の製造方法。
　〔７〕　前記工程（Ａ）の前に、基材を供給する工程をさらに含み、前記工程（Ａ）～（Ｄ）が前記基材上で行われる、〔６〕に記載の電極活物質層の製造方法。
　〔８〕　前記工程（Ａ）の前に、前記基材表面に結着材を含む結着材塗工液を塗工し、前記工程（Ａ）では、前記結着材塗工液が塗工された前記基材表面に前記造粒粒子を供給することを含む、〔７〕に記載の電極活物質層の製造方法。
　〔９〕　前記工程（Ｃ）後に、基材を供給する工程をさらに含み、前記工程（Ｄ）では、前記圧延部を用いて、前記支持部上に形成された前記造粒粒子層を、供給された前記基材及び前記支持部の間で圧延することにより、前記電極活物質層を前記基材上に転写することを含む、〔６〕に記載の電極活物質層の製造方法。
　本発明によれば、造粒粒子の歩留まり良く、端部平滑性が良好な電極活物質層を製造しうる電極活物質層の製造装置、及びこれを用いた電極活物質層の製造方法を提供することができる。
図１は、本発明に係る第一実施形態の電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。 図２は、図１に示す製造装置における支持部、スキージ部及びストックガイド部を模式的に示す斜視図である。 図３は、図１に示す製造装置における搬送部、支持部、スキージ部、ストックガイド部及び圧延部を、スキージ部側から見た上面図である。 図４は、図１に示す製造装置における搬送部、支持部、スキージ部及びストックガイド部を模式的に示す側面図である。 図５は、本発明に係る第一実施形態の電極活物質層の製造装置の変形例を模式的に示す側面図である。 図６は、図５に示す製造装置における搬送部、支持部、スキージ部及びストックガイド部を模式的に示す側面図である。 図７（ａ）は、ストックガイド部の固定方法の一例を模式的に示す側面図である。 図７（ｂ）は、ストックガイド部の固定方法の別の一例を模式的に示す側面図である。 図８は、本発明に係る第二実施形態の電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。 図９は、本発明に係る他の実施形態の電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。
　以下、本発明について実施形態及び例示物を示して詳細に説明する。ただし、本発明は以下に説明する実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。以下に示す実施形態の構成要素は、適宜組み合わせうる。また、図において、同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。
　「上流」及び「下流」とは、特に言及しない限り、電極活物質層の製造方法における、造粒粒子の搬送方向の上流及び下流を指すものとする。
　以下の説明において、要素の方向が「平行」、「垂直」及び「直交」とは、別に断らない限り、本発明の効果を損ねない範囲内、例えば±５°の範囲内での誤差を含んでいてもよい。
　〔１．電極活物質層の製造装置の概要〕
　本発明に係る電極活物質層の製造装置は、電極活物質及び結着材を含む造粒粒子を供給する供給部と、供給部により供給された造粒粒子を搬送する搬送部と、搬送部により搬送された造粒粒子を支持する支持部と、支持部上に間隙を設けて配置され、造粒粒子を均して、造粒粒子層を形成するスキージ部と、造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する圧延部と、を有する製造装置であって、電極活物質層の製造装置が、一対の板状のストックガイド部を有し、一対のストックガイド部は、それぞれ独立してスキージ部の側面と平行に配置され、かつ、ストックガイド部の上流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部の位置よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置するように配置され、一対のストックガイド部の側面間の距離が、電極活物質層の幅に相当するように配置された、製造装置である。
　本発明によれば、一対のストックガイド部が、それぞれ独立してスキージ部の側面と平行に配置され、かつ、ストックガイド部の上流側端部が支持部とスキージ部との間隙部の位置よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置するように配置されていることから、造粒粒子が支持部及びスキージ部の間に設けられた間隙部を通過する際に、造粒粒子が外側へ流動することによる端部平滑性の低下を抑制することができる。
　また、一対のストックガイド部は、その側面間の距離が電極活物質層の幅に相当するように配置されていることから、造粒粒子を均す際に電極活物質層の狙い成形幅に造粒粒子を均して幅方向の造粒粒子の目付量を調整することができ、特に、幅方向の中央部と端部との目付量のバラツキを小さくすることができる。このことにより、目付量のバラツキよる圧延むらを抑制することができるため、電極活物質層の端部強度についても良好にすることができる。
　また、板状のストックガイド部を配置することにより、造粒粒子の外側への流動を抑制することができることから、造粒粒子の歩留まりについても向上させることができる。
　本発明の電極活物質層の製造装置は、供給部、搬送部、支持部、スキージ部、一対の板状のストックガイド部及び圧延部を有していれば特に限定されないが、好ましい実施形態として、供給部よりも上流側に基材供給部及び基材搬送部をさらに有する形態（第一実施形態）と、スキージ部よりも下流側に基材供給部及び基材搬送部をさらに有する形態（第二実施形態）が挙げられる。以下、これらの実施形態を例に電極活物質層の製造装置について説明する。
　〔１．１．第一実施形態の電極活物質層の製造装置〕
　図１は本発明の一実施形態に係る電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。図１に示す電極活物質層の製造装置１００ａは、供給部１０と、搬送部２０と、支持部３０、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０と、圧延部６０とを造粒粒子２の搬送方向の上流からこの順に有する。製造装置１００ａにおいては、供給部１０よりも上流側に配置された基材供給部２１、及び基材供給部２１から供給された基材１を圧延部６０まで搬送する基材搬送部２２を備え、基材１を含む基材搬送部２２が造粒粒子２の搬送部２０を兼ねる例を示している。また、製造装置１００ａにおいては、搬送部２０は、通常、その一部が支持部３０上に配置される。
　製造装置１００ａは、必要に応じて基材供給部２１と供給部１０との間に、基材１上に結着材を含む結着材塗工液を塗工するための塗工部８０をさらに備えうる。さらにまた製造装置１００ａは、必要に応じて圧延部６０よりも下流側に電極活物質層４が形成された基材１（電極５）を回収する回収部７０を備えうる。製造装置１００ａが、回収部７０を備える場合、基材搬送部２２は、通常、基材供給部２１から供給された基材１を回収部７０まで搬送する。
　製造装置１００ａにおいて、供給部１０は、電極活物質及び結着材を含む造粒粒子２を供給する。搬送部２０は、供給部１０により供給された造粒粒子２を搬送する。支持部３０は搬送部２０により搬送された造粒粒子２を支持する。スキージ部４０は、支持部３０上に間隙を設けて配置され、造粒粒子２を均して造粒粒子層３を形成する。製造装置１００ａにおいては、支持部３０とスキージ部４０とが、それぞれ円柱形状（ロール状）であり、互いの回転軸が平行となるように配置されている。製造装置１００ａにおいては、支持部３０とスキージ部４０とを同じ回転方向に回転させて、造粒粒子２を支持部３０とスキージ部４０との間に設けられた間隙を通過させることにより、造粒粒子２を均して造粒粒子層３を形成する。圧延部６０は、造粒粒子層３を圧延して、電極活物質層４を形成する。製造装置１００ａにおいては、圧延部６０が一対の圧延ロール６１及び６２であり、支持部３０が一方の圧延ロール６１を兼ねている例を示している。
　製造装置１００ａは、一対の板状のストックガイド部５０をさらに有する。図２は、製造装置１００ａにおける支持部３０、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０を模式的に示す斜視図であり、図３は製造装置１００ａにおける搬送部２０、支持部３０、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０及び圧延部６０をストックガイド部５０側から見た上面図であり、図４は搬送部２０、支持部３０、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０を模式的に示す側面図である。製造装置１００ａにおいて、一対のストックガイド部５０は、それぞれ独立して、スキージ部の側面４０Ｓと平行になるように配置される。また、図４に示すように、一対のストックガイド部５０は、それぞれ独立して、ストックガイド部５０の上流側端部５１が支持部３０及びスキージ部４０の間隙部ｔ１の位置よりも上流側に位置し、ストックガイド部５０の下流側端部５２が間隙部ｔ１の位置よりも下流側に位置するように配置される。一対のストックガイド部５０は、その側面間の距離Ｗが、電極活物質層の幅に相当するように配置される。図４中、造粒粒子の搬送方向は、矢印ｘで示される方向である。
　図５は、本発明に係る第一実施形態の電極活物質層の製造装置の変形例を模式的に示す側面図であり、図６は図５に示される製造装置１００ｂの搬送部２０、支持部３０、スキージ部４０及びストックガイド部５０を模式的に示す側面図である。製造装置１００ｂにおいては支持部３０が板状の支持部３０である例を示している。
　〔１．１．１．供給部〕
　供給部は、電極活物質及び結着材を含む造粒粒子を供給し、通常、所望量の造粒粒子を搬送部に供給する。このような供給部としては、例えば、ホッパーを用いうる。ホッパーは、通常、造粒粒子を収容する収容部と、収容部へ造粒粒子を投入する投入口と、収容部から造粒粒子を排出する排出口とを備える。
　製造装置における供給部の位置は、通常、スキージ部よりも上流側であって、搬送部へ造粒粒子を供給しうる位置である。供給部は、例えば、図１に示すように、スキージ部４０よりも上流側に位置する基材搬送部２２上に配置しうる。
　また、供給部は、搬送部の幅方向（造粒粒子の搬送方向と直交する方向）における任意の位置に造粒粒子を供給しうるように配置される。
　一実施形態において、供給部は、搬送部の幅方向の中央領域に造粒粒子を供給しうるように配置することが好ましい。具体的には、搬送部の幅方向の中心からの距離が、搬送部の幅方向の全長の４０％となる距離の範囲、好ましくは全長の３０％となる距離の範囲に供給部の排出口を配置することが好ましい。図１及び図３に示すように、搬送部２０が基材１を含む基材搬送部２２である場合、供給部は基材の中心からの距離が、基材の幅方向の全長の４０％となる距離の範囲、好ましくは幅方向の全長の３０％となる距離の範囲に供給部の排出口を配置することが好ましい。
　また別の実施形態において、供給部は、搬送部の幅方向の全長に造粒粒子を供給しうるように配置されていることが好ましい。図１及び図３に示すように、搬送部２０が基材１を含む基材搬送部２２である場合、供給部は、基材の幅方向の全長の範囲に、その排出口が配置されていることが好ましい。
　搬送部の表面から供給部の排出口までの距離については、造粒粒子の供給量、搬送部の幅方向の大きさ等に応じて適宜選択しうる。
　供給部は、通常、基材に対する電極活物質層の材料の目付量が所望の量となるように、造粒粒子を供給する。
　〔１．１．２．搬送部〕
　搬送部は、供給部から供給された造粒粒子を搬送する。搬送部は、搬送部よりも下流に位置する支持部、スキージ部及び圧延部へと造粒粒子を搬送する。また、第一実施形態の製造装置においては、搬送部が造粒粒子を搬送し、それによって支持部及びスキージ部の間に設けられた間隙に造粒粒子を通過させることで、造粒粒子を均して造粒粒子層を形成しうる。また、第一実施形態の製造装置においては、搬送部が造粒粒子層を搬送し、圧延部６０である圧延ロール６１，６２の間を、造粒粒子層を通過させることで、造粒粒子層が圧延されて電極活物質層を形成しうる。このような搬送部としては、例えば、図１に示すように基材１を含む基材搬送部２２を用いうる。
　〔１．１．３．支持部〕
　支持部は、搬送部から搬送された造粒粒子を支持する。支持部は、後述するスキージ部により造粒粒子を均す際に、支持部の面方向に広がる造粒粒子を支持する。第一実施形態において、通常、支持部上に搬送部（基材）の一部が設けられ、支持部は、搬送部（基材）を介して造粒粒子を支持する。
　支持部の形状は、造粒粒子を支持しうる形状であり、例えば、図１に示すロール状や図５及び図６に示す板状でありえる。中でも、支持部の形状はロール状であることが好ましい。支持部がロール状であることにより、後述する圧延部の一部を兼ね備えた構成を取りやすくすることができるため、製造装置の簡素化及び省スペース化を図ることができるからである。
　支持部がロール状である場合、支持部の半径は、電極活物質層の大きさ等に応じて任意の径に適宜選択しうるが、例えば、５０ｍｍ以上、好ましくは１００ｍｍ以上であり、例えば、５００ｍｍ以下、好ましくは４００ｍｍ以下でありえる。
　〔１．１．４．スキージ部〕
　スキージ部は、支持部上に間隙を設けて配置され、造粒粒子を均して造粒粒子層を形成する。
　図２に示すように、スキージ部４０は、通常、ロール状の形状を有する。また、スキージ部４０は、通常、支持部３０表面から所定の間隙を設けて配置され、その間隙に造粒粒子を通過させることにより、造粒粒子を均して造粒粒子層を形成する。
　支持部及びスキージ部の間に設けられた間隙の大きさとしては、所望の電極活物質層の厚みに応じて適宜調整しうる。圧延部が一対の圧延ロールを有する場合は、通常、支持部及びスキージ部の間の間隙は、一対の圧延ロールの間の間隙よりも大きくなるように形成される。
　また、支持部がロール状である場合は、通常、スキージ部と支持部とは互いの回転軸が平行となるように配置される。支持部の回転方向とスキージ部の回転方向とは、同一方向または逆方向のいずれの場合もありえる。
　スキージ部の半径は、支持部の形態、及び造粒粒子の供給量等に応じて適宜選択しうるが、例えば、２０ｍｍ以上、好ましくは４０ｍｍ以上であり、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは２５０ｍｍ以下でありえる。
　スキージ部の半径は、支持部の半径よりも大きくてもよく、小さくてもよく、同一であってもよい。
　〔１．１．５．一対の板状のストックガイド部〕
　一対の板状のストックガイド部は、支持部及びスキージ部により造粒粒子を均す際に、支持部の幅方向において所望の領域外への造粒粒子の流動を抑制する部材である。一対のストックガイド部は、通常、スキージ部とともに支持部上に配置される。
　ストックガイド部は、板状であり、通常、板の面部分がスキージ部の側面と平行になるように配置され、板の厚み部分が支持部と対向するように配置される。ストックガイド部の形状は、支持部の形状に沿って配置可能な形状であることが好ましく、例えば、図１～４に示すように、支持部３０がロール状である場合、ストックガイド部５０の支持部３０と対向する面５０Ｂ（底面）は曲面を有することが好ましい。また、この場合、支持部のロールの曲面の曲率半径Ｒ０に対する、ストックガイド部の曲面の曲率半径Ｒ１の比率（Ｒ１／Ｒ０）は、例えば、０．９５以上、好ましくは０．９８以上であり、例えば、１．１０以下、好ましくは１．０５以下である。Ｒ１／Ｒ０は理想的には１．００であり、この場合、支持部のロールの曲面の曲率半径Ｒ０とストックガイド部の曲面の曲率半径Ｒ１とは同一である。
　また、例えば、図５及び図６に示すように、支持部３０が板状である場合は、ストックガイド部５０の底面は平坦な面を有することが好ましい。
　一対のストックガイド部は、それぞれ独立してスキージ部の側面と平行に配置される。また、一対のストックガイド部の側面間の距離Ｗが、電極活物質層の幅に相当するように配置される。例えば、図３に示すように、スキージ部４０の軸方向の長さが電極活物質層の幅に相当する場合、一対のストックガイド部５０は、その対向する側面がスキージ部４０の側面（端面）と平行になるように配置され、その側面間にスキージ部４０を挟み込むようにして配置される。
　一対のストックガイド部は、それぞれ独立して、ストックガイド部の上流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部の位置よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置するように配置される。また、通常、一対のストックガイド部の側面は、それぞれ独立して、造粒粒子の搬送方向において上流側端部から下流側端部に亘り連続的に配置される。
　ここで、支持部及びスキージ部の間隙部とは、支持部及びスキージ部の間の間隙が最も狭い部位を指す。
　ストックガイド部の上流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部の位置よりも上流側に位置するとは、少なくともストックガイド部の底部における上流側端部が前記間隙部の位置よりも上流側に位置することを指す。ストックガイド部の底部とは、ストックガイド部において、支持部に沿って対向する面を底面としたとき（図２における５０Ｂ）、ストックガイド部を側面方向から見た際の底面に相当する部分（図４における５０Ｂ）を指す。ストックガイド部の上流側端部が前記間隙部の位置よりも上流側に位置することは、図４及び図６に示すように、ストックガイド部の底部５０Ｂにおける上流側端部５１が間隙部ｔ１よりも上流側に位置していることにより確認しうる。
　同様に、ストックガイド部の下流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部の位置よりも下流側に位置するとは、少なくともストックガイド部の底部における下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置することを指し、図４及び図６に示すように、ストックガイド部の底部５０Ｂにおける下流側端部５２が間隙部ｔ１よりも下流側に位置していることにより確認しうる。
　第一実施形態においては、例えば、一対のストックガイド部は、それぞれ独立して、ストックガイド部の上流側端部がスキージ部の上流側端部の位置よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部がスキージ部の下流側端部の位置よりも下流側に位置することが好ましい。造粒粒子が外側へ流動することによる端部平滑性の低下及び歩留まりの低下を効果的に抑制しうるからである。
　ここで、スキージ部の上流側端部とは、図４に示すように、支持部３０及びスキージ部４０の両方がロール状である場合、支持部３０の中心３０Ｃを通りスキージ部４０と上流側で接する接線Ｌ１と、スキージ部４０との接点４１を指す。また、図６に示すように、支持部３０が板状であり、スキージ部４０がロール状である場合、支持部３０の表面と直交しスキージ部と上流側で接する接線Ｌ１とスキージ部４０との接点４１を指す。
　ストックガイド部の上流側端部がスキージ部の上流側端部の位置よりも上流側に位置するとは、少なくともストックガイド部の底部における上流側端部がスキージ部の上流側端部の位置よりも上流側に位置することを指し、図４及び図６に示すように、上述した接線Ｌ１とストックガイド部の底部との交点４３よりも上流側にストックガイド部の底部５０Ｂの上流側端部５１が位置していることにより確認しうる。
　同様に、スキージ部の下流側端部とは、図４に示すように、支持部３０及びスキージ部４０の両方がロール状である場合、支持部３０の中心３０Ｃを通りスキージ部４０と下流側で接する接線Ｌ２と、スキージ部４０との接点４２を指す。また、図６に示すように、支持部３０が板状であり、スキージ部４０がロール状である場合、支持部３０の表面と直交しスキージ部と下流側で接する接線Ｌ２とスキージ部４０との接点４２を指す。
　ストックガイド部の下流側端部がスキージ部の下流側端部の位置よりも下流側に位置するとは、少なくともストックガイド部の底部における下流側端部がスキージ部の下流側端部の位置よりも下流側に位置することを指し、図４及び図６に示すように、上述した接線Ｌ２とストックガイド部の底部との交点４４よりも下流側にストックガイド部の底部５０Ｂの端部５２が位置していることにより確認しうる。
　ストックガイド部の上流側端部及び下流側端部を、支持部及びスキージ部の間隙部からどの程度離して配置するかは、間隙部の距離、並びに支持部及びスキージ部の形状、大きさ及び位置関係等に応じて適宜選択しうる。ストックガイド部の底部において、間隙部から上流側端部までの距離をＤ１としたとき、スキージ部の半径に対する距離Ｄ１の比率は、例えば、０．０５以上でありえ、０．５以上でありえ、１．０以上でありえ、１．０を超えることもありえる。また、スキージ部の半径に対する距離Ｄ１の比率は、例えば、４．０以下でありえ、３．０以下でありえ、２．０以下でありえる。ストックガイド部の底部において、間隙部から下流側端部までの距離をＤ２としたとき、スキージ部の半径に対する距離Ｄ２の比率は、例えば、０．０５以上でありえ、０．５以上でありえ、１．０以上でありえ、１．０を超えることもありえる。また、スキージ部の半径に対する距離Ｄ２の比率は、例えば、４．０以下でありえ、３．０以下でありえ、２．０以下でありえる。距離Ｄ１は、図４及び図６において、間隙部ｔ１の位置からストックガイド部の底部の上流側端部５１までの距離を指し、距離Ｄ２は、図４及び図６において、間隙部ｔ１の位置からストックガイド部の底部の下流側端部５２までの距離を指す。
　上述したように、第一実施形態の製造装置において、搬送部は、その一部が支持部上に設けられている。この場合、ストックガイド部と搬送部とは接触していてもよい。ストックガイド部と搬送部とをどの程度接触させるかは、ストックガイド部との接触による搬送部へのダメージ等を考慮して適宜調整しうる。例えば、支持部がロール状であり、搬送部が支持部のロールに沿って設けられており、ストックガイド部の底部側の面が支持部のロールに沿った曲面である場合、支持部の円周に対するストックガイド部の接触長さは、好ましくは７．５％以上、より好ましくは７．７％以上、さらに好ましくは１０％以上であり、好ましくは１７．５％以下、より好ましくは１７％以下、さらに好ましくは１３．５％以下、特に好ましくは１３％以下である。
　ストックガイド部は、搬送部である基材との摩擦が小さいことが好ましい。具体的には、ストックガイド部の摩擦係数は、好ましくは、０．５０以下、より好ましくは０．４０以下である。ストックガイド部の摩擦係数は、理想的には０であり、下限として０．０４以上でありえる。ストックガイド部の摩擦係数とは、ストックガイド部と基材との静摩擦係数を指し、ＪＩＳ　Ｋ７１２５に準拠して測定しうる。具体的には実施例において説明する方法により測定しうる。
　また、ストックガイド部の摩擦係数が小さいほど、造粒粒子とストックガイド部との密着性も低下しやすくなることから、ストックガイド部へ造粒粒子が付着することによる端部平滑性の低下を抑制しうる。
　また、製造装置において、図６に示すように、ストックガイド部と支持部とは、両者の間に間隙ｇを有するように配置されていてもよい。この場合、間隙ｇの大きさは、間隙ｇからの造粒粒子の流出を抑制しうる程度に調整される。間隙の大きさとしては、通常、造粒粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）の７０％以下、好ましくは、５０％以下であり、通常１０％以上であり、好ましくは、２０％以上である。間隙の大きさを上記範囲内とすることにより、間隙からの造粒粒子の流出を抑制しうるとともに搬送部へのダメージを抑制しうる。
　ストックガイド部を構成する材料は、特に限定されない。ストックガイド部の材料としては、例えば四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、アクリルニトリルブダジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、超高分子ポリエチレン、モノマーキャスティングナイロン（ＵＭＣ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリアセタール、メタクリル樹脂などの樹脂が挙げられる。
　ストックガイド部は板状の部材であり、その厚みについては造粒粒子を一対のストックガイド部の側面間に保持しうる程度の厚みでありうる。ストックガイド部の厚みは、例えば、１０ｍｍ以上、３０ｍｍ以下でありえる。
　ストックガイド部はスキージ部の側面と平行に配置され、かつ、スキージ部の回転を阻害しない位置に配置される。ストックガイド部は、スキージ部の回転を阻害しない限り、スキージ部の側面に接触させて配置しうる。図７（ａ）は、ストックガイド部の固定方法の一例を模式的に示す側面図である。図７（ｂ）は、ストックガイド部の固定方法の別の一例を模式的に示す側面図である。ストックガイド部５０は、例えば、図７（ａ）に示すように、スキージ部４０の固定部Ｆ１にスキージ部４０とともに固定してもよく、図７（ｂ）に示すように、スキージ部４０の固定部Ｆ１とは別に固定部Ｆ２を設けて固定してもよい。
　〔１．１．６．圧延部〕
　圧延部は、造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する。圧延部は、造粒粒子層の面方向に対して垂直方向に圧力を加えることで造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する。圧延部においては造粒粒子が圧縮されることにより、造粒粒子同士の密着性を高め、造粒粒子に含まれる電極活物質間の密着性を高めうる。また、層全体の構成成分の密着性を高め、電極活物質層の強度を高めうる。
　圧延部としては、例えば、一対の圧延ロールを用いうる。上述した支持部がロール状である場合、支持部を一対の圧延ロールの一つとして用いうる。
　圧延部として一対の圧延ロールを用いる場合、各圧延ロール間の間隙を調整することにより、造粒粒子層へのプレス圧を調整しうる。例えば、支持部及びスキージ部の間の間隙の大きさと、各圧延ロール間の間隙の大きさとの差を調整することにより、プレス圧を調整しうる。また、これにより電極活物質層の密度を調整しうる。各圧延ロール間の距離は、通常、支持部及びスキージ部の間隙部よりも狭くなるように調整される。具体的な距離については、電極活物質層の厚み及び密度に応じて適宜調整しうる。
　圧延ロール６１及び６２の周面を構成する材料の例としては、ゴム、金属、無機物材料が挙げられる。
　圧延ロール６２は、その周面を加熱する機構を有していてもよい。これにより、造粒粒子層３を加熱しながら圧延しうる。造粒粒子層３を加熱しながら圧延することにより、造粒粒子２に含まれる結着材を軟化又は溶融して、造粒粒子２を互いにより強固に結着しうる。
　〔１．１．７．任意の構成〕
　本発明に係る電極活物質層の製造方法は、上述した構成に加えて、任意の構成を必要に応じて配置しうる。
　例えば、任意の構成としては、製造装置の供給部よりも上流側に配置され、基材上に結着材塗工液を塗工する塗工部を備えうる。製造装置が塗工部を備える場合、結着材塗工液を基材上に塗工して結着材塗工液層を形成し、結着材塗工液層上に造粒粒子を供給することができるため、基材上へ造粒粒子を密着させることができる。製造装置が備えうる塗工部としては、例えば、スロットダイヘッド、グラビアヘッド、バーコートヘッド、ナイフコートヘッドなどが挙げられる。
　また、製造装置は、圧延部よりも下流側に、電極活物質層が形成された基材を回収する回収部を備えうる。回収部としては、例えば、基材を巻回するロールでありえる。
　〔１．２．第二実施形態の電極活物質層の製造方法〕
　図８は本発明の第二実施形態に係る電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。図８に示す電極活物質層の製造装置２００は、供給部１０と、搬送部２０を兼ねる支持部３０と、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０と、圧延部６０とを造粒粒子２の搬送方向の上流からこの順に備える。製造装置２００においては、スキージ部４０よりも下流側であって圧延部６０よりも上流側に配置された基材供給部９１、及び基材供給部９１から供給された基材１を圧延部６０まで搬送する基材搬送部９２を備える。また、製造装置２００は、必要に応じて基材供給部９１と圧延部６０との間に、基材１上に結着材塗工液を塗工するための塗工部８０をさらに備えうる。さらにまた製造装置２００は必要に応じて圧延部６０よりも下流側に電極活物質層４が形成された基材１（電極５）を回収する回収部７０を備えうる。
　製造装置２００においては、ロール状の支持部３０が、搬送部２０を兼ねており、供給部１０を支持部３０上に配置することで、造粒粒子２が支持部３０へ直接接するように供給し、支持部３０が回転することにより、供給部１０から供給された造粒粒子２を搬送し、造粒粒子２を支持部３０とスキージ部４０との間隙を通過させることにより、造粒粒子２を均して造粒粒子層３を形成する。圧延部６０は支持部３０上に形成された造粒粒子層３を、基材供給部９１から供給された基材１及び支持部３０の間で圧延するとともに、電極活物質層４を基材１上に転写する転写部としての機能を兼ねる。図８においては、圧延部６０が一対の圧延ロール６１及び６２であり、支持部３０が一方の圧延ロール６１を兼ねている例を示している。
　第二実施形態において、供給部は、通常、スキージ部よりも上流側に位置する支持部上に配置される。また、供給部は、支持部の幅方向における任意の位置に造粒粒子を供給しうるように配置される。中でも、供給部は、支持部の幅方向の中央領域に造粒粒子を供給しうるように配置することが好ましく、具体的には、支持部の幅方向の中心から支持部の幅方向の全長の４０％の距離の範囲、好ましくは支持部の幅方向の全長の３０％の距離の範囲に供給部の排出口を配置することが好ましい。
　第二実施形態において、支持部は、造粒粒子を搬送する搬送部を兼ねており、支持部の表面上において造粒粒子を搬送することから、支持部上に搬送部が設けられているとも捉えうる。このような支持部としてはロール状であることが好ましい。第二実施形態においても搬送部とストックガイド部とは接触していてもよい。この場合の接触長さ、及び搬送部である支持部とストックガイド部との摩擦係数については、第一実施形態における接触長さ及び搬送部とストックガイド部との摩擦係数の範囲と同様としうる。
　また、支持部上に直接、造粒粒子層を形成した場合は、スキージ部よりも下流であって圧延部よりも上流に配置した基材供給部から基材を供給し、圧延部において、前記支持部上に形成された前記造粒粒子層を、供給された前記基材及び前記支持部の間で圧延することにより、前記電極活物質層を前記基材上に転写しうる。この場合、圧延部は基材上に電極活物質層を転写する転写部としての機能を兼ねる。
　製造装置２００において、上述した点以外は第一実施形態の電極活物質層の製造装置において説明した内容と同様としうる。
　〔１．３．変形例〕
　本発明に係る電極活物質層の製造装置においては、上述した第一実施形態及び第二実施形態の製造装置以外にも、例えば、下記の実施形態をとりうる。
　図９は、本発明に係る他の実施形態の電極活物質層の製造装置を模式的に示す側面図である。製造装置３００は、供給部１０と、搬送部２０、支持部３０、スキージ部４０及び一対の板状のストックガイド部５０と、圧延部６０とを、造粒粒子２の搬送方向の上流からこの順に備える。製造装置３００は、供給部１０よりも上流側に第一基材１ａを供給する基材供給部２３を備え、第一基材１ａを供給部１０から圧延部６０の下流に配置された第一基材１ａの回収部２５まで搬送する第一基材搬送部２４とを備え、第１基材１ａを含む第一基材搬送部２４が造粒粒子の搬送部２０を兼ねており、スキージ部４０よりも下流側であって圧延部６０よりも上流側に配置された第二基材１ｂの供給部９３及び第二基材１ｂを圧延部６０まで搬送する第二基材搬送部９４を備える。製造装置３００においては、第一基材１ａ上で形成された造粒粒子層３を、圧延部６０において第一基材１ａ及び第二基材１ｂの間で圧延することにより、電極活物質層４を形成するとともに第二基材１ｂ上へ電極活物質層４が転写され、第一基材１ａが電極活物質層４から剥離される。
　図９においては、基材供給部及び基材搬送部を供給部よりも上流側、及びスキージ部よりも下流側の２か所に有する点以外は、上述した第一実施形態及び第二実施形態の製造装置において説明した内容と同様としうる。
　〔２．電極活物質層の製造方法〕
　本発明の電極活物質層の製造方法は、上述した〔１．電極活物質層の製造装置〕で説明した製造装置を用いた電極活物質層の製造方法であって、供給部から造粒粒子を供給する工程（Ａ）と、供給された造粒粒子を搬送する工程（Ｂ）と、搬送された造粒粒子を支持部上に配置し、スキージ部を用いて造粒粒子を均し、一対のストックガイド部の側面間に造粒粒子層を形成する工程（Ｃ）と、圧延部を用いて、造粒粒子層を圧延し、電極活物質層を形成する工程（Ｄ）と、を含む。
　本発明の製造方法において、造粒粒子を支持部上に配置するとは、造粒粒子を支持部上に直接接触するように配置する場合と、造粒粒子を基材を介して支持部上に配置する場合とを含む。
　本発明によれば、上述の製造装置を用いることにより、端部平滑性が良好な電極活物質層を造粒粒子の歩留まり良く製造することができる。
　本発明に係る電極活物質層の製造方法においては、上述した装置を用いた工程（Ａ）～工程（Ｄ）を含む製造方法であれば特に限定されないが、例えば、工程（Ａ）の前に基材を供給する工程をさらに含み、基材上で工程（Ａ）～（Ｄ）を行うことを含む製造方法、すなわち、上述した第一実施形態の電極活物質層の製造装置を用いた製造方法であることが好ましい。
　また、本発明に係る電極活物質層の製造方法においては、工程（Ｃ）の後に基材を供給する工程を含み、工程（Ｄ）では、圧延部を用いて、支持部上に形成された造粒粒子層を、供給された基材及び支持部の間で圧延することにより、電極活物質層を基材上に転写することを含む製造方法、すなわち、上述した第二実施形態の電極活物質層の製造装置を用いた製造方法であることも好ましい。
　そこで、上述した第一実施形態の電極活物質層の製造装置を用いた製造方法を第三実施形態の製造方法とし、第二実施形態の電極活物質層の製造装置を用いた製造方法を第四実施形態の製造方法として以下に説明する。
　〔２．１．第三実施形態の電極活物質層の製造方法〕
　第三実施形態の電極活物質層の製造方法は、工程（Ａ）の前に、基材を供給する工程をさらに含み、基材上で工程（Ａ）～（Ｄ）を行うことを含む。
　〔２．１．１．工程（Ｅ）：基材供給工程〕
　工程（Ｅ）は、工程（Ａ）よりも前に、基材を供給する工程であり、具体的には、製造装置の供給部よりも上流側から基材を供給する工程である。
　基材としては、通常、長尺の基材が供給される。ここで「長尺」とは、幅に対して、５倍以上の長さを有する形状をいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムの形状をいう。長さの上限は、特に制限は無く、例えば、幅に対して１万倍以下でありうる。
　基材としては、具体的には、アルミニウム、白金、ニッケル、タンタル、チタン、ステンレス鋼、銅、その他の合金で形成された金属箔；導電性材料（例、炭素、導電性高分子）を含むフィルム；紙；天然繊維、高分子繊維などで形成された布帛；高分子樹脂フィルムまたはシート；などが挙げられ、目的に応じて適宜選択することができる。高分子樹脂フィルムまたはシートに含まれうる重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリイミド、ポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイド、ポリ塩化ビニル、アラミド、ＰＥＮ、ＰＥＥＫ等が挙げられる。
　これらの中でも、リチウムイオン電池電極用の電極シートを製造する場合には、基材として、好ましくは金属箔、炭素フィルム、導電性高分子フィルムを用いることができ、好適には金属箔が用いられる。これらの中で導電性、耐電圧性の面から銅箔、アルミニウム箔またはアルミニウム合金箔を使用することが好ましい。また、基材１の表面には塗膜処理、穴あけ加工、バフ加工、サンドブラスト加工及び／又はエッチング加工等の処理が施されていても良い。
　基材の厚みは、例えば、１μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは８００μｍ以下である。基材の幅については任意の幅とすることができる。
　〔２．１．２．工程（Ａ）：造粒粒子の供給〕
　工程（Ａ）は、供給部から造粒粒子を供給する工程である。第三実施形態においては、通常、供給部から基材上に造粒粒子を供給する。
　造粒粒子は、通常、電極活物質及び結着材を含み、必要に応じてその他の分散剤、導電材および添加剤を含んでもよい。
　造粒粒子に含まれる電極活物質としては、正極活物質であってもよく、負極活物質であってもよい。造粒粒子をリチウムイオン電池の電極材料として用いる場合、正極活物質の例としては、リチウムイオンを可逆的にドープ・脱ドープ可能な金属酸化物が挙げられる。かかる金属酸化物としては、例えば、コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ２）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ２Ｏ４）、燐酸鉄リチウム（ＬｉＦｅＯ４）、コバルト酸リチウムの一部をニッケルとマンガンで置換した三元系活物質（例えば、ＬｉＣｏ１／３Ｎｉ１／３Ｍｎ１／３Ｏ２）等を挙げることができる。なお、上記にて例示した正極活物質は適宜用途に応じて単独で使用してもよく、複数種を組み合わせて使用してもよい。
　リチウムイオン電池用正極の対極としての負極活物質としては、易黒鉛化性炭素、難黒鉛化性炭素、熱分解炭素などの低結晶性炭素（非晶質炭素）；グラファイト（天然黒鉛、人造黒鉛）；スズやケイ素等を含む合金系材料；ケイ素酸化物、スズ酸化物、チタン酸リチウム等の酸化物；等が挙げられる。なお、上記に例示した電極活物質は適宜用途に応じて単独で使用してもよく、複数種組み合わせてして使用してもよい。
　リチウムイオン電池電極用の電極活物質の形状は、粒状に整粒されたものが好ましい。粒子の形状が球形であると、電極成形時により高密度な電極が形成できる。
　リチウムイオン電池電極用の電極活物質の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、正極活物質、負極活物質ともに好ましくは０．１μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは０．３μｍ以上５０μｍ以下、更に好ましくは０．５μｍ以上３０μｍ以下である。
　造粒粒子に含まれる結着材としては、好ましくは、前記電極活物質を相互に結着させることができる化合物である。より好適な結着材は、溶媒に分散する性質のある分散型結着材である。分散型結着材として、例えば、シリコーン系重合体、フッ素原子含有重合体、共役ジエン系重合体、アクリレート系重合体、ポリイミド、ポリアミド、ポリウレタン等の高分子化合物が挙げられ、好ましくはフッ素原子含有重合体、共役ジエン系重合体およびアクリレート系重合体、より好ましくは共役ジエン系重合体およびアクリレート系重合体が挙げられる。
　分散型結着材の形状は、特に制限はないが、粒子状であることが好ましい。粒子状であることにより、結着性が良く、また、作製した電極の、容量の低下及び充放電の繰り返しによる劣化を、低減できる。粒子状の結着材としては、例えば、ラテックスのごとき結着材粒子の水系分散体や、このような水系分散液を乾燥して得られる粒子状の結着材が挙げられる。
　結着材の量は、得られる電極活物質層と基材との密着性が充分に確保でき、かつ、内部抵抗を低くすることができる観点から、電極活物質１００重量部に対して、乾燥重量基準で、通常０．１重量部以上５０重量部以下、好ましくは０．５重量部以上２０重量部以下、より好ましくは１重量部以上１５重量部以下である。
　造粒粒子には、前述のように必要に応じて分散剤を用いてもよい。分散剤の具体例としては、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ならびにこれらのアンモニウム塩またはアルカリ金属塩などが挙げられる。これらの分散剤は、それぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
　造粒粒子には、前述のように必要に応じて導電材を用いてもよい。導電材の具体例としては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、及びケッチェンブラック（アクゾノーベル　ケミカルズ　スローテン　フェンノートシャップ社の登録商標）などの導電性カーボンブラックが挙げられる。これらの中でも、アセチレンブラックおよびケッチェンブラックが好ましい。また、ＶＧＣＦ（登録商標）、カーボンナノチューブなどの、気相成長炭素繊維；あるいは膨張黒鉛、黒鉛などの黒鉛系炭素材料；グラフェン；なども使用できる。これらの導電材は、単独でまたは二種類以上を組み合わせて用いることができる。
　造粒粒子は、電極活物質、結着材および必要に応じ添加される前記導電材等他の成分を用いて造粒することにより得られ、少なくとも電極活物質、結着材を含んでなるが、前記のそれぞれが個別に独立した粒子として存在するのではなく、構成成分である電極活物質、結着材を含む２成分以上によって一粒子を形成するものである。具体的には、前記２成分以上の個々の粒子の複数個が結合して二次粒子を形成しており、複数個（好ましくは数個～数十個）の電極活物質が、結着材によって結着されて粒子を形成しているものが好ましい。
　造粒粒子の製造方法は特に制限されず、流動層造粒法、噴霧乾燥造粒法、転動層造粒法などの公知の造粒法により製造することができる。
　造粒粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、所望の厚みの電極活物質層を容易に得る観点から、通常０．１μｍ以上１０００μｍ以下、好ましくは１μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以上２５０μｍ以下である。
　造粒粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ　II；マイクロトラック・ベル株式会社製）にて乾式で測定し、算出される５０％体積平均粒子径である。５０％体積平均粒子径は、得られた粒度分布（体積基準）において、小径側から積算した累積頻度が５０％となる地点の粒子径である。
　供給部から供給される造粒粒子の供給量については、基材の大きさ及び所望の目付量に応じて適宜調整しうる。
　〔２．１．３．工程（Ｂ）：搬送工程〕
　工程（Ｂ）は、供給された造粒粒子を搬送する工程である。第三実施形態においては、通常、搬送部としての基材搬送部により、基材とともに造粒粒子が搬送される。
　〔２．１．４．工程（Ｃ）：造粒粒子層形成工程〕
　工程（Ｃ）は、搬送された造粒粒子を支持部上に配置し、スキージ部を用いて造粒粒子を均し、一対のストックガイド部の側面間に造粒粒子層を形成する工程である。工程（Ｃ）においては搬送部により搬送された造粒粒子を支持部及びスキージ部の間の隙間を通過させることにより、造粒粒子を均して、所定の厚みを有する造粒粒子層を形成する。また、上述した製造装置においては、スキージの側面と平行になるように、一対の板状のストックガイド部が配置されていることから、一対のストックガイド部の側面間に造粒粒子層が形成される。
　支持部及びスキージ部の隙間、及び一対のストックガイド部の側面間の距離については所望の電極活物質層の厚み、大きさ等に応じて適宜選択しうる。
　〔２．１．５．工程（Ｄ）：圧延工程〕
　工程（Ｄ）は、圧延部を用いて、造粒粒子層を圧延し、電極活物質層を形成する工程（Ｄ）である。圧延部としては、例えば、一対の圧延ロールを用いうる。工程（Ｄ）においては、例えば、一対の圧延ロールの間の距離を調整することにより、造粒粒子層への圧力を調整しうる。
　圧延部として一対の圧延ロールを用いる場合、各圧延ロール間の距離を調整することにより、造粒粒子層へのプレス圧を調整しうる。例えば、工程（Ｃ）における支持部及びスキージ部の間隙部と、各圧延ロール間の距離との差を調整することにより、電極活物質層の密度を調整しうる。各圧延ロール間の距離は、通常、支持部及びスキージ部の間隙部よりも狭くなるように調整される。具体的な距離については、電極活物質層の厚み及び密度に応じて適宜調整しうる。
　工程（Ｄ）により得られる電極活物質層の厚みについては、特に限定されない。
　〔２．１．６．工程（Ｆ）：結着材塗工液塗工工程〕
　第三実施形態においては、任意の工程として、前記工程（Ａ）の前に、前記基材表面に結着材を含む結着材塗工液を塗工する工程を有していてもよい。この場合、上述した工程（Ａ）では、前記結着材塗工液が塗工された前記基材表面に前記造粒粒子を供給する。
　結着材塗工液に含まれる結着材は、好ましくは、活物質を含む粉体と基材を相互に結着させられることができる化合物である。結着材塗工液には、塗液の粘度やぬれ性を調整するために、増粘剤や界面活性剤などの添加剤が含まれていてもよい。増粘剤及び界面活性剤としては、公知のものを使用することができる。結着材として、例えば、ＳＢＲ水分散液、アクリレート系重合体水分散液、ポリアクリル酸（ＰＡＡ）水系液、およびポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）有機溶媒系液などが挙げられる。また、結着材塗工液としては、例えば、造粒粒子に含まれる結着材を含む分散液または溶液も用いうる。
　〔２．２．第四実施形態の電極活物質層の製造方法〕
　第四実施形態の電極活物質層の製造方法は、上述した工程（Ａ）～（Ｄ）の工程を含み、工程（Ｃ）の後に基材を供給する工程をさらに含み、前記工程（Ｄ）では、前記圧延部を用いて、前記支持部上に形成された前記造粒粒子層を、供給された前記基材及び前記支持部の間で圧延することにより、前記電極活物質層を前記基材上に転写することを含む。
　第四実施形態の製造方法は、工程（Ａ）～（Ｃ）が支持部上で行われる点、工程（Ｃ）後に基材を供給する工程をさらに含む点、及び工程（Ｄ）において、圧延部を用いて、支持部上に形成された造粒粒子層を基材及び支持部間で圧延することで、電極活物質層を基材上に転写する点以外は、上述した第三実施形態の製造方法で説明した内容と同様としうる。
　第四実施形態の製造方法においては、任意の工程として、基材を供給する工程と、工程（Ｄ）との間に、前記基材表面に結着材を含む結着材塗工液を塗工する工程を有していてもよい。
　〔２．３．変形例〕
　本発明に係る電極活物質層の製造方法としては、上述した第三実施形態及び第四実施形態の製造方法に限らず、例えば、図９に示される製造装置（第五実施形態の製造装置）を用い、転写基材としての第一基材上で工程（Ａ）～（Ｃ）を行い、工程（Ｃ）後に第二基材を供給する工程をさらに含み、工程（Ｄ）において、圧延部を用いて、第一基材上に形成された造粒粒子層を第一基材及び第二基材間で圧延することで、電極活物質層を第二基材上に転写することを含む製造方法（第六実施形態の製造方法）も含みうる。
　〔３．電極活物質層〕
　本発明に係る電極活物質層の製造装置及びこれを用いた製造方法は、種々の電池の電極活物質層の製造に用いうる。中でも、リチウムイオン電池の電極活物質層を製造に用いることが好ましい。また、電極活物質層を形成する基材が、導電性を有する基材である場合、基材及び電極活物質層を電極（電極シート）として得ることができる。
　以下、実施例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
　以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り質量基準である。また、以下に説明する操作は、別に断らない限り、室温（２３℃）及び常圧（１ａｔｍ）の条件において行った。
　〔評価方法〕
　〔電極の端部強度評価〕
　作製した電極について、電極活物質層の強度（切削強度）をＳＡＩＣＡＳ法により評価した。ＳＡＩＣＡＳ法では、試料（被着体）の表面から基材との接着界面に向けて、鋭利な切刃を用いて超低速度で切削を実施した。この時、被着体を基材から連続して分離する状態への水平力と切刃の刃幅とから、切削強度を算出した。
　切削強度の測定には、ダイプラ・ウィンテス株式会社製のＳＡＩＣＡＳ（Surface　And　Interface　Cutting　Analysis　System），ＤＮ－ＧＳを用い、試験条件は以下のとおりとした。
・切刃：ボラゾン（幅５００μｍ）
・水平速度：２．０μｍ／ｓｅｃ
・測定深さ：１０μｍ
　実施例１の正極については、長手方向に直交する幅方向の中心（端部から４０００μｍ）を測定点とし、試験を行った。
切削強度の測定はＮ＝３で行い、その結果を以下の指標Ａ、Ｂ及びＣで評価した。
　Ａ：端部強度０．２５Ｎ/ｍｍ以上
　Ｂ：端部強度０．１５Ｎ/ｍｍ以上０．２５Ｎ/ｍｍ未満
　Ｃ：端部強度０．１５Ｎ/ｍｍ未満
　〔箔シワ評価〕
　作製した電極について、金属箔のシワの有無、及びシワの数を目視により調べた。その結果を、以下の通りの指標により評価した。
　Ａ：金属箔にシワが無い（０本）
　Ｂ：金属箔に生じたシワが１本以上５本未満。
　Ｃ：金属箔に生じたシワが５本以上。
　〔端部平滑性評価〕
　作製した電極について、電極活物質層の幅を測定し、狙い成形幅に対するずれ量により端部平滑性を、以下の通りの指標により評価した。通常、ずれ量が少ないほど端部平滑性は良好となる。
　Ａ：狙い成形幅±１．０ｍｍ以内
　Ｂ：狙い成形幅±１．０ｍｍ超２．０ｍｍ以下
　Ｃ：狙い成形幅±２．０ｍｍ超
　〔歩留まり評価〕
　造粒粒子の供給量（重量）及び正極集電体の重量を予め測定した。作成した電極の重量を測定し、電極の重量から正極集電体の重量を差し引くことで電極活物質層の重量を求めた。造粒粒子の供給量と電極活物質層の重量との差から下記の式より歩留まりを算出した。
　歩留まり[％]＝１００－｛（供給した造粒粒子の重量－電極活物質層の重量）÷（供給した造粒粒子の重量）×１００｝
　歩留まりを、以下の通りの指標により評価した。
　Ａ：歩留まり９８％以上
　Ｂ：歩留まり９６％以上９８％未満
　Ｃ：歩留まり９６％未満
　〔ストックガイド部の摩擦係数〕
　ストックガイド部及び正極集電体の静摩擦係数を以下の手順により測定した。
　ストックガイド部を構成する板と、正極集電体とを、８０ｍｍ×２００ｍｍのサイズに切り出して、試験片を得た。試験片同士を重ねて、ＪＩＳ　Ｋ７１２５（１９９９）に準拠して、摩擦測定器（東洋精機製作所製、「ＴＲ－２」）を用い、２００ｇ荷重で測定（移動距離：１００ｍｍ、速度：速度５００ｍｍ／分）を行い、摩擦係数を測定した。
　〔実施例１〕
　（造粒粒子の製造）
　正極活物質として平均粒子径が４．５μｍのＬｉＮｉ１／３Ｃｏ１／３Ｍｎ１／３Ｏ２を用意した。導電材としてアセチレンブラック（ＡＢ）を用意した。また、バインダとしてアクリル系バインダを、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を用意した。これらの材料を重量比で、正極活物質：導電材：バインダ：増粘剤＝９３．５：４：１．５：１となるようにそれぞれ秤量した。
　次に、プラネタリーディスパーに導電材およびバインダを投入して混合した後、正極活物質と溶媒としてのイオン交換水を加えて更に均一に混合することで、造粒粉末形成用の調製液を用意した。そしてこの調製液を大川原化工機（株）製のスプレードライヤにて噴霧し、液滴状態で溶媒を除去し、乾燥させることで、平均粒子径が約７０μｍの造粒粒子を得た。
　（正極活物質層の製造）
　次に、上記造粒粒子に使用したバインダと同じアクリル系バインダを水に分散させることで結着材塗工液を用意した。この結着材塗工液の性状は、固形分濃度が３０質量％で、粘度が６．７ｍＰａ・ｓ（２５±２℃、６０ｒｐｍ）、表面張力が３２ｍＮ／ｍ（Wilhelmy法）であった。また、正極集電体として、厚みが１５μｍで、幅が２５０ｍｍの長尺状アルミニウム箔を用意し、図１に示す電極製造ライン（製造装置）にセットした。
　正極集電体の幅方向の両端部に帯状の集電体露出部を確保し、この集電体露出部の間（幅方向の中央領域）に、用意した結着材塗工液を塗工量が約０．００３ｍｇ／ｃｍ２となるようにグラビアコーター（図１中、塗工部８０）により塗工し、結着材塗工液層を形成した。
　そして、搬送される正極集電体の幅方向の中央領域に、用意した造粒粒子を粉体供給装置（供給部）により目付量（片面あたり）が２８ｍｇ／ｃｍ２となるように供給した。正極集電体上に供給した造粒粒子については、正極集電体とともに、下流に設けた圧延ロール（図１中、支持部３０）へ搬送し、ローラスキージ（図１中、スキージ部４０）により目付のムラを解消するとともに、正極集電体の幅方向で鉛直方向の高さを均して、略均一な厚みとした。
　この際、ローラスキージの両側面にストックガイド部（図１中、ストックガイド部５０）を設けることにより、集電体幅方向への造粒粒子の流動を抑制した。このストックガイド部については、支持部である圧延ロールの半径Ｒ（曲率半径Ｒ０）とストックガイド部の底面の曲率半径Ｒ１が同一であり、圧延ロール上の集電体との接触長さが圧延ロールの円周長さに対して１３．５％であり、圧延ロール上の集電体との間隙が０ｍｍ、かつストックガイド部の材質がポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）であった。
　また、製造装置における圧延ロールの半径Ｒは、１２５ｍｍであり、スキージ部の半径は５０ｍｍであった。また、ストックガイド部の上流側端部がスキージ部の上流側端部よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部がスキージ部の下流側端部よりも下流側に位置するように、スキージ部及びストックガイド部を配置した。
　次いで、さらに下流に配置された圧延ロール（図１中、圧延部６０）にて、造粒粒子層に対してロール圧延を施すことで、電極活物質層として、厚さが約１１５μｍの正極活物質層を形成した。なお、プレスの条件は、以下のとおりとした。
　圧延ロールの間隔：１００μｍ、線圧：１ｔ／ｃｍ及び圧延温度：５０℃
　〔実施例２～４〕
　ストックガイド部として、支持部である圧延ロールの円周に対する接触長さを１０．３％（実施例２）、７．５％（実施例３）、１７．５％（実施例４）としたストックガイド部を用いた点以外は、実施例１と同様にして、正極活物質層を形成し、上述の評価を行った。
　〔実施例５〕
　支持部である圧延ロール上の正極集電体とストックガイド部とを密着させず、ストックガイド部及び正極集電体の間に間隙を設けて配置した点以外は実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上述の評価を行った。間隙の大きさは、５０μｍとした。これは、造粒粒子の平均粒径（Ｄ５０）（７０μｍ）の７１％に相当する距離である。
　〔実施例６〕
　ストックガイド部の材質として、ＡＢＳ樹脂を用いてストックガイド部の摩擦係数を０．３８とした点以外は、実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上述の評価を行った。
　〔実施例７〕
　ストックガイド部の材質として、ポリカーボネートを用いてストックガイド部の摩擦係数を０．５０とした点以外は、実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上述の評価を行った。
　〔比較例１〕
　ストックガイド部を配置しなかった点以外は、実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上記評価を行った。
　〔比較例２〕
　ストックガイド部の上流側端部がスキージ部の上流側端部よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が間隙部よりも下流側に位置しない、ストックガイド部を用いた点以外は、実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上記評価を行った。
　〔比較例３〕
　ストックガイド部の代わりに、特許文献１に示される回転体を配置した点以外は、実施例１と同様にして正極活物質層を形成し、上記評価を行った。比較例３においては、円板の中心を回転軸とする一対の回転体をそれぞれの回転軸が平行となるように、かつ一対の回転体それぞれの側面の最短距離が設定幅となるように配置した。また、一対の回転体を回転させ、基材表面に供給された粉体を一対の回転体の間を通過させることにより、基材表面の設定幅外に供給された粉体を基材表面の設定幅内に移動させつつ、一対の回転体の間に配置されるスキージ部材スキージ部材により基材表面の造粒粒子の目付量を制御した。
　結果を表１及び表２に示す。表１及び表２中の、「接触長さ」は、支持部である圧延ロールの円周に対する、ストックガイド部と圧延ロール上の正極集電体との接触部分の長さを指す。また、支持部との間隙は、支持部である圧延ロール上の正極集電体とストックガイド部との間隙の大きさを、造粒粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）に対する比率として表した値を指す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１～７においては、ストックガイド部の上流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部よりも上流側に位置し、ストックガイド部の下流側端部が支持部及びスキージ部の間隙部よりも下流側に位置する。このような実施例１～７においては、得られた正極活物質層の端部平滑性を良好にでき、端部強度についても良好にできることが確認された。また、実施例１～７においては、比較例１に示すようにストックガイド部を有しない場合に比べて歩留まりの向上が確認された。一方、比較例２に示すように、ストックガイド部の下流側端部が間隙部よりも下流側に配置されない場合は、端部平滑性が不十分であり歩留まりも低かった。比較例３に示すように、一対の板状のストックガイド部の代わりに、一対の回転体を用いた場合は、端部平滑性は良好となるものの、端部強度が不十分となることが確認された。また、歩留まりが低くなることが確認された。
　１　基材
　２　造粒粒子
　３　造粒粒子層
　４　電極活物質層
　５　電極
　１００ａ、１００ｂ、２００、３００　電極活物質層の製造装置（製造装置）
　１０　供給部
　２０　搬送部
　２１、９１　基材供給部
　２２、９２　基材搬送部
　３０　支持部
　４０　スキージ部
　４０Ｓ　スキージ部の側面
　４１　スキージ部の上流側の端部
　４２　スキージ部の下流側の端部
　５０　一対の板状のストックガイド部
　６０　圧延部
　７０　回収部
　８０　塗工部
　ｔ１　間隙部

Claims (9)

  1. 　電極活物質及び結着材を含む造粒粒子を供給する供給部と、
    　前記供給部により供給された前記造粒粒子を搬送する搬送部と、
    　前記搬送部により搬送された前記造粒粒子を支持する支持部と、
    　前記支持部上に間隙を設けて配置され、前記造粒粒子を均して、造粒粒子層を形成するスキージ部と、
    　前記造粒粒子層を圧延して、電極活物質層を形成する圧延部と、を有する電極活物質層の製造装置であって、
    　前記電極活物質層の製造装置が、一対の板状のストックガイド部を有し、
    　前記一対のストックガイド部は、それぞれ独立して前記スキージ部の側面と平行に配置され、かつ、
    　前記ストックガイド部の上流側端部が前記支持部及び前記スキージ部の間隙部の位置よりも上流側に位置し、前記ストックガイド部の下流側端部が前記間隙部の位置よりも下流側に位置するように配置され、
    　前記一対のストックガイド部の側面間の距離が、前記電極活物質層の幅に相当するように配置された、電極活物質層の製造装置。
  2. 　前記支持部がロール状であり、前記一対のストックガイド部が前記支持部上に配置され、前記一対のストックガイド部はそれぞれ独立して前記支持部側の面が曲面であり、前記支持部のロールの曲面の曲率半径Ｒ０に対する、前記ストックガイド部の曲面の曲率半径Ｒ１の比率（Ｒ１／Ｒ０）が、０．９５以上１．１０以下である、請求項１に記載の電極活物質層の製造装置。
  3. 　前記搬送部が前記支持部上に設けられ、前記搬送部と前記ストックガイド部とが接触しており、前記支持部の円周に対する前記ストックガイド部の接触長さが、７．５％以上１７．５％以下である、請求項２に記載の電極活物質層の製造装置。
  4. 　前記搬送部が前記支持部上に設けられ、前記搬送部と前記ストックガイド部との間に間隙を有し、前記間隙の大きさが前記造粒粒子の平均粒径（Ｄ５０）の７０％以下である、請求項１に記載の電極活物質層の製造装置。
  5. 　前記一対のストックガイド部は、それぞれ独立して摩擦係数が、０．５０以下である、請求項１に記載の電極活物質層の製造装置。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の電極活物質層の製造装置を用いた電極活物質層の製造方法であって、
    　前記供給部から前記造粒粒子を供給する工程（Ａ）と、
    　供給された前記造粒粒子を搬送する工程（Ｂ）と、
    　搬送された前記造粒粒子を支持部上に配置し、前記スキージ部を用いて前記造粒粒子を均し、前記一対のストックガイド部の側面間に前記造粒粒子層を形成する工程（Ｃ）と、
    　前記圧延部を用いて、前記造粒粒子層を圧延し、前記電極活物質層を形成する工程（Ｄ）と、
    を含む、電極活物質層の製造方法。
  7. 　前記工程（Ａ）の前に、基材を供給する工程をさらに含み、
    　前記工程（Ａ）～（Ｄ）が前記基材上で行われる、請求項６に記載の電極活物質層の製造方法。
  8. 　前記工程（Ａ）の前に、前記基材表面に結着材を含む結着材塗工液を塗工し、
    　前記工程（Ａ）では、前記結着材塗工液が塗工された前記基材表面に前記造粒粒子を供給することを含む、請求項７に記載の電極活物質層の製造方法。
  9. 　前記工程（Ｃ）後に、基材を供給する工程をさらに含み、
    　前記工程（Ｄ）では、前記圧延部を用いて、前記支持部上に形成された前記造粒粒子層を、供給された前記基材及び前記支持部の間で圧延することにより、前記電極活物質層を前記基材上に転写することを含む、請求項６に記載の電極活物質層の製造方法。
PCT/JP2022/043021 2021-12-03 2022-11-21 電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法 WO2023100709A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021197314 2021-12-03
JP2021-197314 2021-12-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023100709A1 true WO2023100709A1 (ja) 2023-06-08

Family

ID=86612035

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/043021 WO2023100709A1 (ja) 2021-12-03 2022-11-21 電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023100709A1 (ja)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2016100161A (ja) * 2014-11-20 2016-05-30 トヨタ自動車株式会社 非水電解質二次電池用正極の製造方法
JP2016115569A (ja) * 2014-12-16 2016-06-23 日本ゼオン株式会社 リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP2019029308A (ja) * 2017-08-03 2019-02-21 トヨタ自動車株式会社 電極の製造方法
JP2019075244A (ja) * 2017-10-13 2019-05-16 トヨタ自動車株式会社 電極板の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2016100161A (ja) * 2014-11-20 2016-05-30 トヨタ自動車株式会社 非水電解質二次電池用正極の製造方法
JP2016115569A (ja) * 2014-12-16 2016-06-23 日本ゼオン株式会社 リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP2019029308A (ja) * 2017-08-03 2019-02-21 トヨタ自動車株式会社 電極の製造方法
JP2019075244A (ja) * 2017-10-13 2019-05-16 トヨタ自動車株式会社 電極板の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8163332B2 (en) Electrode manufacturing apparatus and electrode manufacturing method
CN106471665B (zh) 制造锂离子二次电池电极板片的方法
JP6086384B2 (ja) リチウムイオン二次電池電極用シートの製造方法
WO2014149695A1 (en) Apparatus for material spray deposition of high solid percentage slurries for battery active material manufacture applications
CN105103339A (zh) 用于锂离子电池的喷涂涂覆工艺的电极表面粗糙度控制
US10396350B2 (en) Method for manufacturing electrode for lithium ion battery
US20160118642A1 (en) Method for manufacturing electrode and electrode manufacturing apparatus
JP2015146247A (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP6170149B2 (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP6077495B2 (ja) リチウムイオン二次電池用電極の製造方法
JP6329050B2 (ja) リチウムイオン二次電池用電極の製造方法
JP2016115569A (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
WO2023100709A1 (ja) 電極活物質層の製造装置及びこれを用いた電極活物質層の製造方法
JP2020138167A (ja) 塗工装置、塗工方法、リチウムイオン二次電池用電極の製造方法、及びドクターブレード
JP2018063776A (ja) 電極製造装置
JP6533053B2 (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
WO2023100971A1 (ja) 電極活物質層の製造装置
WO2023100973A1 (ja) 電極活物質層の製造装置
WO2024106127A1 (ja) 圧延粒子層の製造装置及びこれを用いた圧延粒子層の製造方法
JP6209457B2 (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP2016100067A (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
JP2001076712A (ja) 電池用電極ペーストの塗布方法
JP6274935B2 (ja) リチウムイオン電池用電極の製造方法
CN115050919A (zh) 二次电池用电极的制造方法及二次电池的制造方法
WO2024024738A1 (ja) 電極合材層の製造装置及び電極合材層の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22901142

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2023564895

Country of ref document: JP