JP2019029308A

JP2019029308A - 電極の製造方法

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Publication number: JP2019029308A
Application number: JP2017150759A
Authority: JP
Inventors: 勝志榎原; Katsushi Enohara; 敬介高野; Keisuke Takano
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2017-08-03
Filing date: 2017-08-03
Publication date: 2019-02-21
Anticipated expiration: 2037-08-03
Also published as: JP6836183B2

Abstract

【課題】塗膜のはみ出しを規制して塗膜の端部の直線性を維持することが期待できる電極の製造方法を提供すること。【解決手段】本製造方法では、Ｂロール２と、Ｂロール２よりも軸方向長さが長いＣロール３とを備える製造装置１００を用いて、Ｂロール２にて搬送される合材１０１を、Ｃロール３に巻き付けられる金属箔１０２に転写する。さらに、本製造方法では、Ｂロール２の両端部に配置される２つのシール部材１１を備え、金属箔１０２の連続搬送中、各シール部材１１は、Ｂロール２の端面２１内でＣロール３の外周面に最も近い箇所である加工箇所Ｐにそれぞれ押し付けられる。さらに、各シール部材１１は、金属箔１０２の進行方向について加工箇所Ｐに対向する位置よりも下流側で、Ｂロール２の端面２１を含む平面内では、金属箔１０２に接触しない。【選択図】図１

Description

本発明は、金属箔に活物質を含む材料である活物質材料を転写することにより、金属箔と活物質材料の層とが積層された電極を製造する製造方法に関する。

従来から、例えば、リチウムイオン二次電池に用いられる帯状の電極を製造する製造方法として、複数のロールを用いて、ロール間で、膜状に成形した活物質材料を金属箔に転写する方法がある。特許文献１には、帯状の基材の表面に転写ロールにて塗膜を形成する際に、ロール間に平板を挿入することが開示されている。特許文献１の技術では、平板によって塗膜の幅方向の外側へのはみ出しが規制され、端部まで均一な膜厚の塗膜を形成できるとされている。

特開２０１３−２１５６８８号公報

しかしながら、前記した従来の技術には、次のような問題があった。例えば、平板を軟質樹脂で形成した場合、平板の耐久性や剛性は十分とは言えない。平板は高速で回転するロールに接触するため、長距離の成膜によって平板の摩耗が避けられない。塗膜の端部を規制する平板が摩耗すると、平板の形状が変化して、平板が塗膜の端部を乱すことがあり、塗膜の端部の直線性を維持することが難しくなる。

本発明は、前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは、塗膜のはみ出しを規制して塗膜の端部の直線性を維持することが期待できる電極の製造方法を提供することにある。

この課題の解決を目的としてなされた本発明の一態様における電極の製造方法は、第１ロールと、前記第１ロールよりも軸方向の長さが長く、前記第１ロールに隣接して平行に配置される第２ロールと、を備える製造装置を用い、活物質を含む材料である活物質材料を前記第１ロールの外周に付着させて搬送し、金属箔を前記第２ロールの外周に巻き付けて搬送し、前記第１ロールの外周と前記第２ロールの外周との間で前記活物質材料を前記金属箔に転写する、ことにより帯状の電極を製造する電極の製造方法であって、前記第１ロールの軸方向の両端部に配置される２つのシール部材を備え、前記金属箔の連続搬送中、前記各シール部材を、前記第１ロールの軸方向の端面内で、かつ、前記第２ロールの外周面に最も近い箇所である加工箇所に向けてそれぞれ押し付け、前記加工箇所に対向する位置では、前記金属箔に接触させ、前記金属箔の進行方向について前記加工箇所に対向する位置よりも下流側で、少なくとも前記第１ロールの端面を含む平面内では、前記金属箔に接触させない、ものである。

上述の一態様における電極の製造方法によれば、第１ロールと、第１ロールよりも軸方向の長さが長い第２ロールと、を用いて、第１ロール上の活物質材料を第２ロールに巻き付けた金属箔に転写する。そして、本製造方法では、２つのシール部材を備え、シール部材を、第１ロールの軸方向の端面内で第２ロールの外周面に最も近い箇所である加工箇所に向けて押し付ける。そのため、シール部材によって、加工箇所よりも第１ロールの軸方向の外側へ活物質材料がはみ出すことが抑制される。

また、本製造方法のシール部材は、金属箔の連続搬送中、金属箔の進行方向について加工箇所に対向する位置よりも下流側では、第１ロールの端面を含む平面内では金属箔に接触しない。つまり、第１ロールの端面と接触する箇所でシール部材が磨耗したとしても、シール部材は、加工箇所を通過した後の金属箔に転写された活物質材料の端部には接触しない。これにより、転写済みの活物質材料がシール部材によって掻き取られることは抑制され、塗膜の端部の直線性の維持が期待できる。

本発明によれば、塗膜のはみ出しを規制して塗膜の端部の直線性を維持することが期待できる電極の製造方法が実現される。

本形態の製造装置を示す概略構成図である。製造装置を示す説明図である。シール部材を示す斜視図である。製造時のシール部材を示す断面図である。シール部材の摩耗を示す説明図である。シール部材の摩耗を示す説明図である。比較例のシール部材の摩耗を示す説明図である。比較例のシール部材によって製造した電極を示す説明図である。シール部材の形状の例を示す説明図である。シール部材の形状の例を示す説明図である。シール部材の形状の例を示す説明図である。

以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は、帯状の電極を製造する製造方法に、本発明を適用したものである。

本形態の製造方法にて電極を製造する製造装置１００の概略構成を、図１に示す。本形態の製造装置１００は、図１に示すように、Ａロール１と、Ｂロール２と、Ｃロール３と、収容部４と、シール部材１１と、を備える。Ｂロール２は、第１ロールの一例であり、Ｃロール３は、第２ロールの一例である。本形態の製造装置１００は、３つのロール１〜３を使用して、活物質を含む活物質材料である合材１０１を金属箔１０２に転写することにより、例えば、リチウムイオン二次電池に用いられる帯状の電極１１０を製造する装置である。収容部４は、合材１０１を収容する。

合材１０１は、電極活物質とバインダとを含む粉体に少量の水等の溶媒を加えて湿潤状態とし、攪拌することで略球形に造粒したものである。粉体にはさらに増粘剤が含まれてもよい。また、合材１０１としては、例えば、ふるい等によって、粒の大きさをある程度揃えたものを使用してもよい。金属箔１０２は、例えば、厚さ１０〜２０μｍの帯状の金属製の箔であり、正極の電極を製造する際にはアルミ箔、負極の電極を製造する際には銅箔が用いられる。金属箔１０２は、図示しない供給ロール等から巻き出され、製造装置１００に供給される。

Ａロール１とＢロール２とＣロール３とは、図１に示すように、回転軸が互いに平行となるように配置されている。つまり、Ａロール１とＢロール２とは、互いに隣接して平行に配置され、Ｂロール２とＣロール３とは、互いに隣接して平行に配置されている。Ａロール１とＣロール３とは、隣接していない。なお、３つのロール１〜３の配置は、図１に示した例に限らず、例えば３つのロールが縦並びや横並びとなっていてもよい。

本形態の製造装置１００では、図１に示すように、Ａロール１の径はＢロール２の径よりも小さい。Ｂロール２の径はＣロール３の径よりも小さい。また、Ａロール１とＢロール２とは、外周面同士が最も近接する箇所で、例えば、６０〜１００μｍの隙間を空けて隣接している。また、Ｂロール２とＣロール３とは、外周面同士が最も近接する箇所で、例えば、１０〜２０μｍの隙間を空けて隣接している。

そして、Ａロール１とＢロール２とＣロール３とは、それぞれを回転駆動するモータ（不図示）に接続されており、電極の製造時には、それぞれ所定の回転速度で回転される。なお、モータは、各ロール１〜３で共通であっても個別であってもよい。各ロール１〜３の回転方向は、２つのロールの隣接する位置にて、隣接する２つのロールの外周面が互いに同じ向きへ移動するように定められている。つまり、Ａロール１とＣロール３とは同じ回転方向に回転され、Ｂロール２は、Ａロール１やＣロール３とは逆の回転方向に回転される。

具体的に、図１に示した本形態の製造装置１００では、Ａロール１とＢロール２との隣接箇所では、外周面がいずれも図中で下方へ向かう向きに移動し、Ｂロール２とＣロール３との隣接箇所では、外周面がいずれも図中で右方へ向かう向きに移動する。なお、製造時の各ロールの周速は、例えば、Ａロール１の周速が３つのうちで最も遅く、Ｃロール３の周速が３つのうちで最も速い。各ロールの径や軸方向の長さ、外周面同士の隙間の大きさ、周速等は、適切な製造が可能な範囲で適宜選択されればよい。

本形態の製造装置１００では、図２に示すように、Ｃロール３の軸方向の長さＬＣは、Ｂロール２の軸方向の長さＬＢよりも長い。図２は、図１の上方から製造装置１００を見た図であり、図２中の右端に矢印で示す方向が各ロール１〜３の軸方向である。本形態の製造装置１００にて製造に使用される金属箔１０２の幅Ｗ（進行方向に直交する方向の大きさ）は、Ｂロール２の軸方向の長さＬＢよりも長く、Ｃロール３の軸方向の長さＬＣよりも短い。

そして、Ｂロール２の両側の軸方向の端面２１ａ、２１ｂは、図２に示すように、Ｃロール３の軸方向の端部や金属箔１０２の幅方向の端部よりも、軸方向の中央側に配置される。なお、Ａロール１の軸方向の長さは、収容部４の軸方向の長さ以上であればよく、Ｂロール２と同じでもよいし、異なっていてもよい。収容部４のロール軸方向の幅は、Ｂロール２の軸方向の長さ以下である。

さらに、本形態の製造装置１００は、図１と図２に示すように、Ｂロール２の軸方向について両側の端部にそれぞれ、シール部材１１ａ、１１ｂを備える。なお、図１では、Ｂロール２の端面２１ａとシール部材１１ａのみを示している。他方のシール部材１１ｂは、シール部材１１ａの左右を反転した形状である。以下では、一方のシール部材１１ａについて代表して説明する。また、特に区別の必要のない場合には、ａやｂの添え字を省略して単に、端面２１、シール部材１１とする。

本形態のシール部材１１は、図３に示すように、略三角柱形状である。シール部材１１の側面のうちの第１面１１１と第２面１１２とは平面状である。第１面１１１は、図３中で紙面の奥側の面であり、第２面１１２は、図３中で紙面の手前側の面である。第１面１１１と第２面１１２とは、互いに約４５度の角度で交わっている。以下では、第１面１１１と第２面１１２との交線の方向を、長手方向とする。

シール部材１１のうち、図３中で下方の面である第３面１１３は、長手方向の中央部分で曲率が変化する曲面であり、図中で左側の第１部分１１３ａと図中で右側の第２部分１１３ｂとを連結した形状となっている。第３面１１３の第１部分１１３ａは、Ｃロール３の外周面に沿った円柱面形状の曲面である。第３面１１３の第２部分１１３ｂは、第１部分１１３ａを延長した曲面よりもＣロール３の径方向の外側に相当する位置を通る曲面である。そのため、シール部材１１の長手方向に直交する断面の断面積は、第１部分１１３ａの範囲よりも第２部分１１３ｂの範囲では小さい。

なお、図３では、製造装置１００にシール部材１１ａが配置された場合の、Ｂロール２とＣロール３との仮想的な位置を、二点鎖線で示している。製造時には、シール部材１１の第１面１１１は、Ｂロール２の端面２１に接触する。また、シール部材１１の第３面１１３の第１部分１１３ａは、Ｃロール３の周面上に配置される。ただし、製造時には、Ｃロール３に金属箔１０２が巻き付けられるため、実際には、シール部材１１は、金属箔１０２に接触する。

製造装置１００は、図１や図２では省略しているが、図４に示すように、押付部材１２を備えている。図４は、製造時における図１のＡ−Ａ位置での断面を示す図である。Ａ−Ａ位置は、Ｂロール２の回転軸の中心とＣロール３の回転軸の中心とを通る平面の位置である。そして、図４では、シール部材１１は、第３面１１３の第１部分１１３ａと第２部分１１３ｂとの境界における断面が見えている。

押付部材１２は、図４に示すように、押付ピン１２１と押付バネ１２２と押付部品１２３とを含み、Ｂロール２の両側の端面２１ａ、２１ｂの近傍にて、それぞれフレーム等に取り付けられて固定されている。そして、電極の製造時には、押付部品１２３は、押付バネ１２２の付勢力にて、図４中に矢印で示すように、シール部材１１を第２面１１２に直交する方向に押し付ける。

製造時のシール部材１１は、押付部材１２によって、端面２１よりもＢロール２の軸方向の外側であって、外周面３１よりもＣロール３の径方向の外側の位置から、加工箇所Ｐに向けて斜めに押し付けられる。加工箇所Ｐは、Ｂロール２の端面２１とＣロール３の外周面３１とが最も近接する箇所であり、合材１０１が金属箔１０２に転写される箇所である。また、加工箇所Ｐは、Ａ−Ａ断面の面内にある。そして、図４に示すように、シール部材１１の第１面１１１は、Ｂロール２の端面２１に押し付けられる。

さらに、製造時には、Ｃロール３に金属箔１０２が巻き付けられ、Ｃロール３は、図１中に矢印で示したように回転する。そして、シール部材１１は、金属箔１０２の上から、加工箇所Ｐに押し付けられる。シール部材１１のうち、第３面１１３の第１部分１１３ａは、金属箔１０２の進行方向について、加工箇所Ｐよりも上流側に配置され、金属箔１０２を介してＣロール３の外周面に押し付けられる。その結果、図４に示すように、シール部材１１のうち、第１部分１１３ａと第２部分１１３ｂとの境界線上であって第１面１１１の面内の箇所である境界箇所Ｑが、加工箇所Ｐにて、Ｂロール２の端面２１と金属箔１０２とに押し付けられる。

また、シール部材１１のうち、第３面１１３の第２部分１１３ｂは、金属箔１０２の進行方向について、加工箇所Ｐよりも下流側に配置される。さらに、第１部分１１３ａが金属箔１０２を介してＣロール３の外周面に押し付けられることで、第２部分１１３ｂは、Ｃロール３の外周面からＣロール３の径方向について外側の位置に配置される。そして、シール部材１１の第３面１１３の第２部分１１３ｂは、Ｃロール３から離れた位置に配置され、金属箔１０２に接触しない。つまり、シール部材１１は、製造時には、金属箔１０２の進行方向について加工箇所Ｐよりも下流側では、少なくともＢロール２の端面２１を含む平面内の位置では金属箔１０２に接触しない。

続いて、本形態の製造装置１００にて電極１１０を製造する方法について説明する。本形態の製造方法では、まず、合材１０１と金属箔１０２とをそれぞれ準備し、収容部４に合材１０１を収容し、Ｃロール３の外周に金属箔１０２を巻き付けた状態とする。さらに、シール部材１１を金属箔１０２の上からＢロール２の両側の端部にそれぞれ配置し、適切なシール圧が得られるように押付部材１２の押付ピン１２１を調整する。これにより、図４に示したように、シール部材１１は、加工箇所Ｐに向かってに押し付けられる。

その後、図１に示したように、製造装置１００は、各ロール１〜３を、それぞれ所定の回転速度で回転させる。各ロール１〜３の回転により、収容部４に収容されている合材１０１がＡロール１とＢロール２との間から押し出されて膜状となる。膜状となった合材１０１は、Ｂロール２の外周面に付着して搬送され、Ｂロール２の軸方向について両側の加工箇所Ｐを結ぶ線上で金属箔１０２に転写される。これにより、金属箔１０２に合材１０１が積層された電極１１０が製造される。なお、含まれる溶媒の量の多い合材１０１を使用する場合には、製造工程としてさらに、電極１１０を乾燥する工程を含んでもよい。

製造装置１００では、Ａロール１の外周面とＢロール２の外周面との最近接位置での間隔（成膜時のギャップ）よりもＢロール２の外周面とＣロール３の外周面との最近接位置での間隔（転写時のギャップ）の方が小さい。そのため、膜状となった合材１０１は、転写時のギャップの位置で押し広げられる。転写時の加工箇所Ｐには、Ｂロール２の軸方向の外側からシール部材１１が押し付けられていることから、合材１０１が加工箇所Ｐよりも軸方向の外側へはみ出すことは抑制されている。

シール部材１１は、各ロール１〜３やその回転軸には固定されておらず、押付部材１２によって外部から押し付けられている。そのため、正確に加工箇所Ｐに押し当てなくても、Ｃロール３の回転によってＣロール３の外周面に沿って移動し、加工箇所Ｐに密着する。また、押付部材１２は、Ｂロール２の端面２１やＣロール３の軸方向に対して、シール部材１１を斜めに押し付けていることから、水平方向及び垂直方向のいずれに関しても、シール部材１１によるシール性は、容易に確保される。従って、シール部材１１によって、金属箔１０２に転写された合材１０１の端部の位置が規制される。

本形態のシール部材１１は、軟質樹脂で形成されている。そのため、金属箔１０２を連続搬送し、高速で回転するＢロール２に接触した状態で連続して製造を行うと、シール部材１１の第１面１１１のうち、Ｂロール２の端面２１との接触箇所は次第に摩耗する。しかし、シール部材１１の第１面１１１のうちＢロール２の端面２１と接触していない箇所、例えば、端面２１よりもＢロール２の径方向の外側に配置される部分は、摩耗しない。そのため、製造を続けることで、シール部材１１の第１面１１１には、Ｂロール２の端面２１の形状に沿った段差ができてしまう可能性が高い。

さらに、製造中には、シール部材１１は、押付部材１２の押付力によってＢロール２の端面２１に押し付けられているため、例えば、図５に示すように、シール部材１１のうち摩耗せずに残った部分が、Ｂロール２とＣロール３との間に進入する可能性がある。図５は、図１のＢ−Ｂ位置での断面を模式的に示す説明図である。Ｂ−Ｂ位置は、Ａ−Ａ位置よりも金属箔１０２の進行方向（Ｃロール３の回転方向）について上流側の位置である。図５（Ａ）は、磨耗前の状態であり、図５（Ｂ）は、磨耗後の状態である。図５（Ｂ）では、磨耗により無くなった部分を破線で示している。

なお、Ａ−Ａ位置では、Ｂロール２とＣロール３との間の隙間はごく小さいため、摩耗せずに残る部分はほとんど無い。つまり、製造を継続しても、図４に示したように、シール部材１１の境界箇所Ｑは、加工箇所Ｐに押し付けられた状態を維持される。そして、加工箇所Ｐでは、シール部材１１と金属箔１０２との密着状態が維持されるので、合材１０１の端部におけるシール性は確保されている。

一方、前述したように、シール部材１１の第３面１１３の第２部分１１３ｂは、製造時には、Ｃロール３の外周面から離れた位置に配置される。そして、図６に示すように、Ｂロール２の回転によってシール部材１１が摩耗しても、Ｂロール２とＣロール３との間に進入する部分は残らない。図６は、製造時における図１のＣ−Ｃ位置での断面を模式的に示す説明図である。Ｃ−Ｃ位置は、Ａ−Ａ位置よりも金属箔１０２の進行方向（Ｃロール３の回転方向）について下流側の位置である。図６（Ａ）は、磨耗前の状態であり、図６（Ｂ）は、磨耗後の状態である。図６（Ｂ）では、磨耗により無くなった部分を破線で示している。

つまり、摩耗したシール部材１１が、押付部材１２の押付力によってＢロール２の軸方向の中央側へ移動したとしても、加工箇所Ｐよりも金属箔１０２の進行方向について下流側の位置では、図６に示すように、シール部材１１は金属箔１０２に接触しない。シール部材１１は、磨耗後も、加工箇所Ｐよりも下流側では、少なくともＢロール２の端面２１を含む面内の金属箔１０２には接触しない。つまり、磨耗したシール部材１１には、転写された後の合材１０１の端部に接触する部分は無い。

なお、加工箇所Ｐより金属箔１０２の進行方向について下流側では、Ｂロール２の外周面とＣロール３の外周面とが互いに離れていくことから、合材１０１に加わる圧力は小さくなっていく。そのため、シール部材１１によって規制されなくても、加工箇所Ｐにて転写された合材１０１の端部の形状は維持される。従って、電極１１０における合材１０１の端部の位置は、加工箇所Ｐよりも下流側で乱されることはなく、直線性が維持される。

比較のために、第３面１１３の曲率が途中で変化せず、加工箇所Ｐよりも下流側でも上流側と同様にＣロール３に沿う形状とした比較例のシール部材９１を使用して電極を製造し、本形態のシール部材１１を使用して製造した電極と比較した。この比較例のシール部材９１を使用して電極の製造を継続した場合、図７に示すように、Ｂロール２の形状にシール部材９１が磨耗することから、加工箇所Ｐよりも下流側に配置される箇所にも摩耗しない部分Ｓが残る。

そして、シール部材９１の部分Ｓは、加工箇所Ｐよりも下流側でＢロール２とＣロール３との間に入り込む可能性が高い。その場合には、転写後の合材１０１の端部にシール部材９１の部分Ｓが接触し、合材１０１の端部を部分的に掻き取ってしまうことがある。その結果、例えば、図８に示すように、合材１０１の端部に凹凸ができてしまう。図８は、図７に示した比較例のシール部材９１を使用して製造した電極の端部の様子を模式的に示す図である。図８では、合材１０１の範囲を点ハッチングにて示している。

本形態のシール部材１１を使用して製造した電極と、図７に示した比較例のシール部材９１を使用して製造した電極とで、端部精度を比較した。端部精度は、例えば、図８に示すように、製造後の電極における塗膜の端部位置の凹凸の最大幅である。

本形態のシール部材１１を使用した製造装置１００では、３００ｍの電極を製造した後にも、製造の初期と大きな変化はなく、端部精度は約０．５ｍｍであった。一方、図７に示した比較例のシール部材９１を使用して製造した電極では、製造距離が長くなると、端部精度が次第に悪化した。比較例のシール部材を使用して製造した電極の端部精度は、例えば、１００ｍの電極を製造した後には約２ｍｍであり、３００ｍの電極を製造した後には約３ｍｍであった。

以上詳細に説明したように本形態の電極の製造方法によれば、Ｂロール２とＣロール３との間で、膜状に成形された合材１０１を金属箔１０２に転写する。本形態の製造装置１００は、Ｂロール２の両端部にて、加工箇所Ｐにそれぞれ押し付けられるシール部材１１を備える。そのため、合材１０１がＢロール２の端面２１よりも軸方向の外側へはみ出すことは抑制されている。

さらに、シール部材１１のうち、製造時に、金属箔１０２の進行方向について加工箇所Ｐよりも下流側に配置される部分は、Ｃロール３から径方向の外側に離れた位置となるように形成されている。つまり、シール部材１１のうち製造時に加工箇所Ｐよりも下流側で摩耗せずに残る部分は、予め除去されている。このことから、長距離の製造によってシール部材１１が摩耗した場合でも、加工箇所Ｐより下流側でＢロール２とＣロール３との間に入り込む部分は無い。本形態の製造方法では、少なくともＢロール２の端面を含む面内では、加工箇所Ｐを通過した後の電極１１０にシール部材１１を接触させない。従って、連続して長距離の製造を行った場合でも、塗膜の端部の直線性の維持が期待できる。

なお、本実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能である。例えば、本発明は、金属箔に合材による層を形成してシート状の電極を製造する製造方法であれば、リチウムイオン二次電池用の電極に限らず、各種の電池の電極の製造方法に適用可能である。

また、例えば、Ａロール１は無くてもよい。膜状に成形した合材１０１をＢロール２の表面上に供給できればよい。また、Ｂロール２とＣロール３との配置は、上下方向に限らず、水平方向に並んでいてもよいし、斜めでもよい。また、Ｂロール２の径とＣロール３の径とは、同じでもよい。

また、例えば、シール部材１１を加工箇所Ｐに向けて押し付けることができればよく、押し付ける方法は、本形態にて例示した押付部材１２に限らない。例えば、押付部材の押し付け力は、押付バネ１２２による付勢力に限らず、例えば、動力シリンダーによる押圧力を用いてもよいし、モータによって押圧してもよい。

また、シール部材の形状は、本形態の例に限らない。シール部材は、Ｂロール２によって磨耗したとしても、加工箇所Ｐよりも下流側でＢロール２とＣロール３との間に入り込む部分が無い形状であればよい。つまり、連続して製造しても、金属箔１０２の進行方向について加工箇所Ｐよりも下流側で、少なくともＢロール２の端面２１を含む平面内では、金属箔１０２に接触しない形状であればよい。

例えば、図９に示すシール部材５１のように、Ｂロール２の端面２１を含む平面からＢロール２の軸方向の外側に離れた位置では、シール部材５１と金属箔１０２とが接触してもよい。シール部材５１の図９中で下側の第３面５１３は、Ｃロール３の外周面に沿った形状であり、Ｂロール２の端面２１に接触する面である第１面５１１と第３面５１３とが交わる角部には、凹部５１１ｂが形成されている。凹部５１１ｂは、加工箇所Ｐに押し付けられる箇所である境界箇所Ｑから、第１面５１１と第３面５１３との交線の端部まで連続して形成されている。そして、第１面５１１からの凹部５１１ｂの深さは、連続製造によってシール部材５１が磨耗する可能性がある厚みよりも深い。この形状であっても、凹部５１１ｂを加工箇所Ｐよりも下流側に配置することで、境界箇所Ｑによって加工箇所Ｐは適切にシールされるとともに、加工箇所Ｐより下流側では、シール部材５１が塗膜の端部に接触することは抑制される。

また、例えば、図１０に示すシール部材５２のように、境界箇所Ｑが一方の端部に設けられていてもよい。シール部材５２は、本形態のシール部材１１のうち、長手方向について第３面１１３が第２部分１１３ｂ（図３参照）である範囲を除去した形状である。このシール部材５２を加工箇所Ｐよりも上流側に配置して、境界箇所Ｑを加工箇所Ｐに押し付けることでも、境界箇所Ｑによって加工箇所Ｐは適切にシールされるとともに、加工箇所Ｐより下流側では、シール部材５２が塗膜の端部に接触することは抑制される。

また、例えば、図１１に示すシール部材５３のように、境界箇所Ｑの両側で細くなっていてもよい。シール部材５３は、本形態のシール部材１１のうち、長手方向について第３面１１３が第１部分１１３ａ（図３参照）である範囲を、第３面１１３が第２部分１１３ｂである範囲を左右反転した形状に変更した形状である。このシール部材５３の境界箇所Ｑを加工箇所Ｐに押し付けることでも、境界箇所Ｑによって加工箇所Ｐは適切にシールされるとともに、加工箇所Ｐより下流側では、シール部材５３が塗膜の端部に接触することは抑制される。

また、例えば、シール部材１１のうち、押付部材１２によって押圧される面である第２面１１２は、平面でなくてもよい。押付部材１２の押圧力を適切に受けることができる形状となっていればよい。

２Ｂロール
３Ｃロール
１１シール部材
２１端面
１００製造装置
１０１合材
１０２金属箔
１１０電極
Ｐ加工箇所

Claims

第１ロールと、前記第１ロールよりも軸方向の長さが長く、前記第１ロールに隣接して平行に配置される第２ロールと、を備える製造装置を用い、
活物質を含む材料である活物質材料を前記第１ロールの外周に付着させて搬送し、
金属箔を前記第２ロールの外周に巻き付けて搬送し、
前記第１ロールの外周と前記第２ロールの外周との間で前記活物質材料を前記金属箔に転写する、
ことにより帯状の電極を製造する電極の製造方法であって、
前記第１ロールの軸方向の両端部に配置される２つのシール部材を備え、
前記金属箔の連続搬送中、前記各シール部材を、
前記第１ロールの軸方向の端面内で、かつ、前記第２ロールの外周面に最も近い箇所である加工箇所に向けてそれぞれ押し付け、
前記加工箇所に対向する位置では、前記金属箔に接触させ、
前記金属箔の進行方向について前記加工箇所に対向する位置よりも下流側で、少なくとも前記第１ロールの端面を含む平面内では、前記金属箔に接触させない、
ことを特徴とする電極の製造方法。