WO2023089689A1

WO2023089689A1 - 打抜型及び打抜機

Info

Publication number: WO2023089689A1
Application number: PCT/JP2021/042215
Authority: WO
Inventors: 仁培丁; 時俊李; 正洙金; 榮道禹; 仁英郭; 東洙朴
Original assignee: 株式会社Sds Japan; 東和企業株式会社
Priority date: 2021-11-17
Filing date: 2021-11-17
Publication date: 2023-05-25
Also published as: JP7403029B2; JPWO2023089689A1

Abstract

打抜型を形成するための作業を簡素化することができ、刃部材を安定させて支持することができ、打抜き加工精度を高くすることができるとともに、耐久性を向上させることができるようにする。木材チップに所定の温度及び所定の圧力で熱圧処理を施すことによって形成された複数の木質の成形ボード（Ｐ１、Ｐ２）と、各成形ボード（Ｐ１、Ｐ２）を重ね、接着剤（３５）によって貼り合わせることによって形成された型基板（３２）と、レーザ加工によって型基板（３２）を貫通させて形成された溝に圧入された刃部材とを有する。型基板（３２）における両面の近傍の領域である表面近傍領域、及び接着剤（３５）を介して隣接する領域である中央領域の密度は、表面近傍領域と中央領域との間の中間領域の密度より高くされる。

Description

打抜型及び打抜機

　本発明は、打抜型及び打抜機に関するものである。

　従来、板紙、ダンボール等のシート材から成る容器は、シート材を打抜機によって打ち抜いてブランクを成形し、該ブランクを所定の箇所で折り曲げることによって形成されるようになっている。

　そのために、前記打抜機は上定盤及び下定盤を備え、上定盤に打抜型が、下定盤に切断プレートが取り付けられ、切断プレート上にシート材を置き、上定盤を降下させて下定盤に押し付けることによって、シート材が打ち抜かれ、容器の構造に対応する形状を有するブランクが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。

　そして、前記打抜型の型基板に所定のパターンの溝が形成され、該溝に、シート材を打ち抜くための各種の打抜刃、及びシート材に折曲げ用の罫線を形成するための各種の罫線刃が植え込まれる。打抜刃の刃先は鋭利なものに、罫線刃の刃先は丸みを帯びたものにされる。

　また、前記打抜型においては、打抜刃の両側において、弾性を有する材料から成るクッション部材が、打抜刃に沿って打抜型の型基板に貼り付けられる。

　図２は従来の打抜機の型開状態を示す図、図3は従来の打抜型の平面図、図４は従来の打抜機の型閉状態を示す図である。

　図において、１０は打抜機、１１は下定盤、１２は該下定盤１１に対して上下方向に移動自在に配設された上定盤である。前記下定盤１１は、支持盤１４及び該支持盤１４に取り付けられた切断プレート１５を備え、前記上定盤１２は、支持盤１６及び該支持盤１６に取り付けられた打抜型１７を備える。

　該打抜型１７は、型基板２２、ブランクの外周に沿うように配設され、切断プレート１５上に載置された打抜刃２４、シート材１８に折曲げ用の罫線を形成するための罫線刃２５、打抜刃２４の両側に、打抜刃２４に沿って配設されたクッション部材２８等を備える。

　前記型基板２２は、原木から切り出された複数の板材を重ね合わせ、接着することによって形成され、前記打抜刃２４及び罫線刃２５の刃部材は、型基板２２にレーザ加工によって所定の深さで形成された溝ｍ１に植え込まれる。前記クッション部材２８は、弾性を有する材料から成り、型基板２２における打抜刃２４の両側の所定の箇所に貼り付けられる。クッション部材２８の高さは、打抜機１０の型開状態において、頂面が打抜刃２４の刃先２４ａより高くなるように設定される。

　打抜機１０の型開状態においては、図２に示されるように、上定盤１２が上位置に置かれ、上定盤１２と下定盤１１との間に隙間が形成され、この状態で、切断プレート１５上の所定の位置にシート材１８が載置される。

　次に、打抜機１０の型閉状態においては、図４に示されるように、上定盤１２が降下させられ、下位置に置かれ、下定盤１１に押し付けられると、クッション部材２８が圧縮さ
せられ、刃先２４ａが、クッション部材２８間から突出させられ、シート材１８を打ち抜き、ブランクが形成される。このとき、クッション部材２８は、シート材１８を介して下定盤１１に押し付けられ、型基板２２を下方で支持し、打抜刃２４が過剰に下方に移動するのを防止する。また、罫線刃２５の刃先２５ａによってシート材１８に罫線が形成される。

　そして、シート材１８が打ち抜かれた後、上定盤１２が上昇させられると、クッション部材２８が伸長させられ、そのときのクッション部材２８の復元力、すなわち、反発力によってブランクが刃先２４ａから分離させられる。

　ところで、従来の打抜型１７においては、前記型基板２２を形成するための原木を入手するのが困難であり、原木の価格が高いだけでなく、型基板２２を、原木から切り出された複数の板材を重ね合わせ、接着することによって形成する必要があるので、打抜型１７のコストが高くなってしまう。

　そこで、型基板２２の一部に繊維板（Ｆｉｂｅｒ　Ｂｏａｄ）から成る成形ボードを使用した打抜型１７が提供されている。

　図５は従来の型基板の斜視図、図６は従来の型基板を形成する方法を説明するための第１の図、図７は従来の型基板を形成する方法を説明するための第２の図、図８は従来の型基板を形成する方法を説明するための第３の図である。

　図において、２２は型基板、Ｐ０は成形ボード、２６は該成形ボードＰ０に切削加工を施すことによって形成された芯材、２７は該芯材２６の両面に貼着された積層表面材である。

　この場合、成形ボードＰ０として、原料チップを蒸解して繊維化し、接着剤と混合し、熱圧処理を施して板状に成形したファイバーボードが使用されるので、成形ボードＰ０の両面の密度が高く、成形ボードＰ０の両面から離れるほど密度が低い。したがって、型基板２２の溝ｍ１に刃部材を植え込んで打抜型１７を形成した場合、型基板２２によって刃部材を安定させて支持することができない。

　そこで、図６及び７に示されるように、前記成形ボードＰ０の両面の近傍の領域ｅｇ１、ｅｇ２をサンダー３１等の切削工具によって切削し、除去することによって芯材２６を形成し、該芯材２６の両面に積層表面材２７を接着剤によって貼着するようにしている。

　積層表面材２７は、原木から薄く切り出された複数の、例えば、３枚の木材単板ｇｉ（ｉ＝１、２、３）を、接着剤によって貼着することにより積層し、加熱し、加圧することによって形成される（例えば、特許文献１参照。）。

特許第２２４１２５号公報

　しかしながら、前記従来の型基板２２においては、積層表面材２７が各木材単板ｇｉを積層することによって形成され、しかも、各木材単板ｇｉの木目が交互に直交するように積層する必要があるので、打抜型１７を形成するための作業が煩わしいだけでなく、木材単板ｇｉを使用する分、打抜型１７のコストが高くなってしまう。また、各木材単板ｇｉ
の木目の位置、形状等によって、型基板２２の表面、すなわち、積層表面材２７の強度を一様にすることができないので、刃部材を安定させて支持することができず、シート材１８の打抜きが繰り返されるのに伴って、打抜き加工精度が低くなるとともに、積層表面材２７が芯材２６から剥がれてしまうことがあり、打抜型１７の耐久性が低い。

　本発明は、前記従来の打抜型１７の問題点を解決して、打抜型を形成するための作業を簡素化することができ、刃部材を安定させて支持することができ、打抜き加工精度を高くすることができるとともに、耐久性を向上させることができる打抜型及び打抜機を提供することを目的とする。

そのために、本発明の打抜型においては、木材チップに所定の温度及び所定の圧力で熱圧処理を施すことによって形成された複数の木質の成形ボードと、該各成形ボード間に配設され、各成形ボードを重ね、接着剤によって貼り合わせることによって形成された型基板と、レーザ加工によって前記型基板を貫通させて形成された溝に圧入された刃部材とを有する。

　そして、前記型基板における両面の近傍の領域である表面近傍領域、及び接着剤を介して隣接する領域である中央領域の密度は、表面近傍領域と中央領域との間の中間領域の密度より高くされる。

　本発明によれば、打抜型においては、木材チップに所定の温度及び所定の圧力で熱圧処理を施すことによって形成された複数の木質の成形ボードと、該各成形ボード間に配設され、各成形ボードを重ね、接着剤によって貼り合わせることによって形成された型基板と、レーザ加工によって前記型基板を貫通させて形成された溝に圧入された刃部材とを有する。

　この場合、型基板が複数の成形ボードを重ね、接着剤によって貼り合わせるだけで形成されるので、打抜型を形成するための作業を簡素化することができる。

　また、型基板に木材単板を使用しないので、型基板の表面の強度を一様にすることができ、刃部材を安定させて支持することができ、シート材の打抜きが繰り返されても、打抜き加工精度が低くなることがない。したがって、打抜型の耐久性を向上させることができる。

　そして、前記型基板の表面近傍領域及び中央領域の密度が中間領域の密度より高くされるので、溝に刃部材を植え込んで打抜型を形成したときに、刃部材が型基板の表面近傍領域及び中央領域の密度の高い三つの領域で支持される。したがって、刃部材を一層安定させて支持することができる。

　さらに、刃部材が密度の高い三つの領域で支持されるので、シート材の打抜きが繰り返されるのに伴って、刃部材に外力が加わっても、中間領域において木材繊維が焼けて炭化した部分が刃部材によって圧縮されることはなく、刃部材と溝との間に隙間が形成されることもなく、刃部材を確実に支持することができる。したがって、刃部材の刃先が振れることがないので、シート材を安定させて打ち抜いたり、シート材に罫線を安定させて形成
したりすることができる。その結果、打抜き加工精度を高くすることができる。

本発明の実施の形態における型基板の要部断面図である。従来の打抜機の型開状態を示す図である。従来の打抜型の平面図である。従来の打抜機の型閉状態を示す図である。従来の型基板の斜視図である。は従来の型基板を形成する方法を説明するための第１の図である。は従来の型基板を形成する方法を説明するための第２の図である。は従来の型基板を形成する方法を説明するための第３の図である。本発明の実施の形態における打抜機の型開状態を示す図である。本発明の実施の形態における打抜機の型閉状態を示す図である。本発明の実施の形態における成形ボードに接着剤を塗布した状態を示す図である。本発明の実施の形態における型基板に溝を形成した状態を示す図である。本発明の実施の形態における打抜型の要部断面図である。成形ボードの密度分布の例を示す図である。本発明の実施の形態における型基板の密度分布の例を示す図である。１〔枚〕の成形ボードにレーザ加工によって溝を形成したときの成形ボードの断面を撮影した写真である。本発明の実施の形態における型基板にレーザ加工によって溝を形成したときの型基板の断面を撮影した写真である。

　以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

　図９は本発明の実施の形態における打抜機の型開状態を示す図、図１０は本発明の実施の形態における打抜機の型閉状態を示す図である。

　そして、該打抜型１７は、型基板３２、ブランクの外周に沿うように配設され、切断プレート１５上に載置されたシート材１８を打ち抜くための打抜刃２４、シート材１８に折曲げ用の罫線を形成するための罫線刃２５、打抜刃２４の両側に、打抜刃２４に沿って配設されたクッション部材２８等を備える。打抜刃２４及び罫線刃２５によって刃部材が構成される。

　該刃部材は、型基板３２をレーザ加工によって貫通させて形成された溝ｍ２に植え込まれる。

　前記クッション部材２８は、弾性を有する材料から成り、型基板３２における打抜刃２４の両側の所定の箇所に貼り付けられる。また、クッション部材２８の高さは、打抜機１０の型開状態において、頂面が打抜刃２４の刃先２４ａより高くなるように設定される。

　打抜機１０の型開状態においては、図９に示されるように、上定盤１２が上位置に置かれ、上定盤１２と下定盤１１との間に隙間が形成され、この状態で、切断プレート１５上
の所定の位置にシート材１８が載置される。

　そして、打抜機１０の型閉状態においては、図１０に示されるように、上定盤１２が降下させられ、下位置に置かれ、下定盤１１に押し付けられると、クッション部材２８が圧縮させられ、刃先２４ａが、クッション部材２８間から突出させられ、シート材１８を打ち抜き、ブランクが形成される。このとき、クッション部材２８は、シート材１８を介して下定盤１１に押し付けられ、型基板２２を下方で支持し、打抜刃２４が過剰に下方に移動するのを防止する。また、罫線刃２５の刃先２５ａによってシート材１８に罫線が形成される。

　前記型基板３２は、矩形の形状を有する複数の、本実施の形態においては、２〔枚〕の繊維板から成る成形ボードＰｊ（ｊ＝１、２）を後述されるボード用の接着剤３５（図１)で貼り合わせることによって形成された成形ボードの層から成る。

　前記成形ボードＰｊとしては、原木、本実施の形態においては、松（韓国松）の木材チップを蒸解することによって得られた木材繊維８０～９０〔％〕と、メラミン・ユリア・ホルムアルデヒド樹脂（Ｍｅｌａｍｉｎｅ－Ｕｒｅａ－Ｆｏｒｍａｌｄｅｈｙｄｅ　ｒｅｓｉｎ）から成る接着剤１０～２０〔％〕と、ワックスのエマルジョン０．５～２．０〔％〕とを混合し、乾燥させた後、２４０〔℃〕の温度及び５０〔ｂａｒ〕の圧力で熱圧処理を施して板状に成形し、密度が、日本産業規格「Ａ５９０５　２０１４」で３５０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、８５０〔ｋｇ／ｍ^３〕未満のミディアムデンシティファイバーボード（以下、「ＭＤＦ」という。）が使用される。

　また、接着剤３５として、石灰石を１～１０〔％〕、ＥＶＡ（エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂）を８０～８５〔％〕、水を１０～１５〔％〕含有し、ポリエチレンより耐水性、耐熱性及び弾力性の高い発泡性の接着剤（イウォン産業社製「ＥＶＦ－５０（Ｓ）」が使用される。

　次に、打抜型１７について説明する。

　図１は本発明の実施の形態における型基板の要部断面図、図１１は本発明の実施の形態における成形ボードに接着剤を塗布した状態を示す図、図１２は本発明の実施の形態における型基板に溝を形成した状態を示す図、図１３は本発明の実施の形態における打抜型の要部断面図、図１４は成形ボードの密度分布の例を示す図、図１５は本発明の実施の形態における型基板の密度分布の例を示す図である。なお、図１４において、横軸に成形ボードＰｊの厚さ方向における位置を、縦軸に成形ボードＰｊの密度を、図１５において、横軸に型基板３２の厚さ方向における位置を、縦軸に型基板３２の密度を採ってある。

　打抜型１７を製造する場合、まず、図１１に示されるように、所定の厚さ、本実施の形態においては、９〔ｍｍ〕の厚さを有するＭＤＦから成る１〔枚〕目の成形ボードＰ１に接着剤３５を塗布する。

　次に、図１に示されるように、成形ボードＰ１の接着剤３５が塗布された側に、所定の厚さ、本実施の形態においては、９〔ｍｍ〕の厚さを有するＭＤＦから成る２〔枚〕目の成形ボードＰ２を重ね、成形ボードＰ１、Ｐ２を接着剤３５によって貼り合わせることによって、２〔枚〕の成形ボードＰｊ及び接着剤３５から成る型基板３２を形成する。

　続いて、図１２に示されるように、型基板３２の一方の面から他方の面にかけて、レーザ加工によって型基板３２を貫通させて溝ｍ２を形成する。

　本実施の形態においては、打抜刃２４及び罫線刃２５から成る刃部材が型基板３２の両面間に延在するように溝ｍ２に植え込まれるので、溝ｍ２は型基板３２を貫通させて形成される。

　次に、溝ｍ２に成形ボードＰ２側の面から突出するように刃部材を植え込み、成形ボードＰ２における打抜刃２４の両側の所定の箇所に前記クッション部材２８を貼り付ける。

　このようにして、図１３に示されるような打抜型１７が形成される。

　なお、型基板３２から刃部材が抜けることがないように、溝ｍ２の幅は、刃部材の厚さよりわずかに狭くされ、刃部材は圧入によって溝ｍ２に植え込まれる。

　また、型基板３２の少なくともクッション部材２８が配設される側の面、又は両面が、樹脂材料、例えば、ポリプロピレンから成る表面材によって被覆される。したがって、型基板３２からクッション部材２８が剥がれるのを防止することができるだけでなく、レーザ加工を円滑に行うことができ、しかも、型基板３２の耐水性を向上させることができる。なお、ポリプロピレンと同様の機能を有する塗料、板材料から成る表面材によってクッション部材２８を被覆することもできる。

　ところで、本実施の形態においては、２〔枚〕の成形ボードＰ１、Ｐ２を接着剤３５によって貼り合わせることによって型基板３２が形成されるので、成形ボードＰ１、Ｐ２の熱膨張率と接着剤３５の熱膨張率とが異なると、レーザ加工によって溝ｍ２を形成する際に発生する熱が接着剤３５に伝達されるのに伴い、成形ボードＰ１、Ｐ２と接着剤３５との間に歪みが生じ、成形ボードＰ１、Ｐ２同士が剥がれてしまうことがある。

　本実施の形態においては、接着剤３５として、耐熱性及び弾力性の高い発泡性の接着剤が使用されるので、レーザ加工によって発生する熱が接着剤３５に伝達されても、成形ボードＰ１、Ｐ２と接着剤３５との間に歪みが生ることがない。したがって、成形ボードＰ１、Ｐ２同士が剥がれることがなく、型基板３２の耐久性を向上させることができる。
また、本実施の形態においては、接着剤３５として耐水性の高い接着剤が使用されるので、接着剤３５を介して型基板３２の周囲の水分が成形ボードＰｊの貼合せ部分に浸透するのを防止することができる。したがって、各成形ボードＰｊが水分によって湾曲するのを防止することができるので、刃部材が局部的に傾くことがないだけでなく、成形ボードＰ１、Ｐ２同士が剥がれることもない。その結果、型基板３２の耐久性を向上させることができる。

　ところで、前記成形ボードＰｊは、木材繊維、接着剤及びワックスを混合し、乾燥させた後、熱圧処理を施して形成されるので、密度が成形ボードＰｊの厚さ方向において異なる。

　厚さが９〔ｍｍ〕の１〔枚〕の成形ボードＰｊ、例えば、成形ボードＰ１の各部分の密度を密度計（ＩＭＡＬ社製「ＤＰＸ」）で測定すると、図１４の線Ｌ１で示されるように、成形ボードＰ１の厚さ方向における密度は、成形ボードＰ１の両面の近傍の部位ｐＡ、ｐＢでほぼ最大の値になり、部位ｐＡ、ｐＢから内側に２０～２５〔％〕程度離れた部位ｐＣ、ｐＤにかけて直線状に小さくなり、前記部位ｐＣ、ｐＤ間でほぼ最小の値になる。

　すなわち、成形ボードＰ１の両面から部位ｐＣ、ｐＤまでの領域を表面近傍領域とし、部位ｐＣ、ｐＤ間の領域を中間領域とすると、成形ボードＰ１の密度は表面近傍領域で高く、中間領域で低い。

　これに対して、２〔枚〕の成形ボードＰｊ及び接着剤３５から成る型基板３２の各部分の密度を前記密度計で測定すると、図１５の線Ｌ２で示されるように、型基板３２の厚さ方向における密度は、型基板３２の両面の近傍の部位ｑＡ、ｑＢ及び中央の部位ｑＣでほぼ最大の値になり、部位ｑＡ、ｑＢ、ｑＣから２０～２５〔％〕程度離れた部位ｑＤ、ｑＥ、ｑＦ、ｑＧにかけて値が直線状に小さくなり、部位ｑＤ、ｑＥ間、及び部位ｑＦ、ｑＧ間でほぼ最小の値になる。

　すなわち、型基板３２の両面から部位ｑＤ、ｑＧまでの領域を表面近傍領域とし、部位ｑＥ、ｑＦ間の接着剤３５を介して隣接する領域を中央領域とし、部位ｑＤ、ｑＥ間及び部位ｑＦ、ｑＧ間である前記表面近傍領域と中央領域との間の領域を中間領域とすると、型基板３２の密度は、表面近傍領域及び中央領域で高く、中間領域で低い。

　次に、１〔枚〕の成形ボードＰｊ、例えば、成形ボードＰ１内及び型基板３２にレーザ加工によって溝ｍ２を形成したときの成形ボードＰ１内及び型基板３２内の状態について説明する。

　図１６は１〔枚〕の成形ボードにレーザ加工によって溝を形成したときの成形ボードの断面を撮影した写真、図１７は本発明の実施の形態における型基板にレーザ加工によって溝を形成したときの型基板の断面を撮影した写真である。

　図１６において、矩形の形状を有する白い部分は成形ボードＰ１であり、該成形ボードＰ１内において縦方向に延びる１０本の帯状の形状を有する黒い部分は、成形ボードＰ１にレーザ加工によって形成された溝ｍ２である。図に示されるように、溝ｍ２を表す黒い部分は、紡錘形の形状を有していて、成形ボードＰ１の両面の近傍の表面近傍領域で幅が狭く、白い部分に浸透しておらず、白い部分との境界が鮮明であるのに対して、表面近傍領域間の中間領域で幅が広く、白い部分に広く浸透していて、白い部分との境界がない。

　すなわち、成形ボードＰ１にレーザ加工によって溝ｍ２を形成すると、成形ボードＰ１の密度が高い表面近傍領域においては、木材繊維が焼けて炭化することなく溝ｍ２の形状を維持するのに対して、成形ボードＰ１の密度が低い中間領域においては、溝ｍ２の周囲の木材繊維が広範囲にわたって焼けて炭化し、溝ｍ２の形状を維持することができない。

　また、図１７において、矩形の形状を有する白い部分は２〔枚〕の成形ボードＰｊから成る型基板３２であり、該型基板３２内において縦方向に延びる９本の帯状の形状を有する黒い部分は、型基板３２にレーザ加工によって形成された溝ｍ２である。図に示されるように、溝ｍ２を表す黒い部分は、二つの紡錘形の形状を有する部分から成り、型基板３２の表面近傍領域及び中央領域で幅が狭く、白い部分に浸透しておらず、白い部分との境界が鮮明であり、型基板３２の中間領域で、幅が広く、白い部分に浸透しており、白い部分との境界が鮮明でない。

　すなわち、型基板３２にレーザ加工によって溝ｍ２を形成すると、型基板３２を構成する成形ボードＰｊの密度が高い表面近傍領域及び中央領域において、木材繊維は焼けて炭化することなく溝ｍ２の形状を維持する。一方、成形ボードＰｊの密度が低い中間領域においては、溝ｍ２の周囲の木材繊維が焼けて炭化し、溝ｍ２の形状を維持しない。

　したがって、図１６に示されるように、１〔枚〕の成形ボードＰ１によって型基板３２
を形成し、溝ｍ２に刃部材を植え込んで打抜型１７を形成した場合、刃部材は、成形ボードＰ１の表面近傍領域の二つの領域だけで支持され、成形ボードＰ１の中間領域で支持されないので、刃部材を安定させて支持することができない。

　これに対して、図１７に示されるように、本実施の形態においては、２〔枚〕の成形ボードＰｊによって型基板３２を形成し、溝ｍ２に刃部材を植え込んで打抜型１７を形成したときに、刃部材が型基板３２の表面近傍領域及び中央領域の三つの領域で支持されるので、刃部材を安定させて支持することができる。

　そして、刃部材が三つの領域で支持されるので、シート材１８の打抜きが繰り返されるのに伴って、刃部材に外力が加わっても、中間領域において、木材繊維が焼けて炭化した部分が刃部材によって圧縮されることはなく、刃部材と溝ｍ２との間に隙間が形成されることもなく、刃部材を確実に支持することができる。したがって、刃先２４ａ、２５ａが振れることがないので、シート材１８を安定させて打ち抜いたり、シート材１８に罫線を安定させて形成したりすることができる。その結果、打抜き加工精度を高くすることができる。

　ところで、本実施の形態においては、前述されたように、成形ボードＰｊとして、日本産業規格「Ａ５９０５　２０１４」で密度が３５０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、８５０〔ｋｇ／ｍ^３〕未満のＭＤＦが使用される。日本産業規格「Ａ５９０５　２０１４」においては、成形ボードＰｊの密度を測定するための試験方法として、試験片は、成形ボードＰｊの両面の近傍ではなく、厚さ方向において密度が一様な両面から離れた箇所から採取されるように規定されている。したがって、本実施の形態における型基板３２においては、成形ボードＰｊとして、前記部位ｑＤ、ｑＥ間及び部位ｑＦ、ｑＧ間の各中間領域の密度の値が、いずれも３５０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、８５０〔ｋｇ／ｍ^３〕未満になるＭＤＦが使用される。

　ところが、各成形ボードＰｊの中間領域の密度が高くなると、それに伴って、表面近傍領域及び中央領域における密度が高くなり、レーザ加工によって溝ｍ２を形成する際の加工時間が長くなり、表面近傍領域及び中央領域において溝ｍ２の周囲の木材繊維は焼けて炭化する量が多くなり、溝ｍ２の幅が適正な値にならないだけでなく、刃部材を安定させて支持することができなくなってしまう。また、各成形ボードＰｊの中間領域の密度が低くなると、それに伴って、表面近傍領域及び中央領域における密度も低くなり、レーザ加工によって溝ｍ２を形成する際に成形ボードＰｊが割れて破損することがある。

　そこで、前記中間領域の密度が異なる成形ボードＰｊによって型基板３２を形成し、型基板３２を備えた打抜型１７によってシート材１８を打ち抜く実験を行い、溝ｍ２の幅が適正な値になり、刃部材を安定させて支持することができ、成形ボードＰｊが割れて破損しない、部位ｑＤ、ｑＥ間及び部位ｑＦ、ｑＧの密度の適正な範囲を算出した。

　その結果、中間領域の密度を、４６０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、７２０〔ｋｇ／ｍ^３〕以下、好ましくは、５２０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、６５０〔ｋｇ／ｍ^３〕以下にすると、溝ｍ２の幅が適正な値にすることができ、刃部材を安定させて支持することができ、成形ボードＰｊが割れて破損することがなくなることが分かった。

　このように、本実施の形態においては、型基板３２が複数の成形ボードＰｊを重ね、接着剤３５によって貼り合わせるだけで形成されるので、打抜型１７を形成するための作業を簡素化することができる。

　また、型基板３２に木材単板ｇｉを使用しないので、型基板の表面の強度を一様にする
ことができ、刃部材を安定させて支持することができ、シート材１８の打抜きが繰り返されても、打抜き加工精度が低くなることがない。その結果、打抜型１７の耐久性を向上させることができる。

　そして、前記型基板３２の表面近傍領域及び中央領域の密度が中間領域の密度より高くされるので、溝ｍ２に刃部材を植え込んで打抜型１７を形成したときに、刃部材が型基板３２の表面近傍領域及び中央領域の密度の高い三つの領域で支持される。したがって、刃部材を一層安定させて支持することができる。

　さらに、刃部材が密度の高い三つの領域で支持されるので、シート材１８の打抜きが繰り返されるのに伴って、刃部材に外力が加わっても、中間領域において木材繊維が焼けて炭化した部分が刃部材によって圧縮されることはなく、刃部材と溝ｍ２との間に隙間が形成されることもなく、刃部材を確実に支持することができる。したがって、刃部材の刃先２４ａ、２５ａが振れることがないので、シート材１８を安定させて打ち抜いたり、シート材１８に罫線を安定させて形成したりすることができる。その結果、打抜き加工精度を高くすることができる。

　本実施の形態においては、２〔枚〕の成形ボードＰｊによって型基板３２が形成されるようになっているが、３〔枚〕以上の成形ボードＰｊをそれぞれ接着剤３５によって貼り合わせることによって型基板３２を形成することもできる。その場合、中間領域が二つ以上になるので、刃部材を一層安定させて支持することができる。

　また、本実施の形態においては、前記成形ボードＰｊとして、ＭＤＦが使用されるようになっているが、原料チップを小片化し、接着剤と混合し、熱圧処理を施して板状に成形したパーティクルボードを使用することができる。

　なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

１７　　打抜型
２４　　打抜刃
２５　　罫線刃
３２　　型基板
３５　　接着剤
ｍ２　　溝
Ｐｊ、Ｐｊ　　成形ボード

Claims

（ａ）木材チップに所定の温度及び所定の圧力で熱圧処理を施すことによって形成された複数の木質の成形ボードと、
（ｂ）該各成形ボード間に配設され、各成形ボードを重ね、接着剤によって貼り合わせることによって形成された型基板と、
（ｃ）レーザ加工によって前記型基板を貫通させて形成された溝に圧入された刃部材とを有するとともに、
（ｄ）前記型基板における両面の近傍の領域である表面近傍領域、及び接着剤を介して隣接する領域である中央領域の密度は、表面近傍領域と中央領域との間の中間領域の密度より高くされることを特徴とする打抜型。
　前記各成形ボードはＭＤＦによって形成される請求項１に記載の打抜型。
　接着剤は耐熱性及び弾力性の高い発泡性の接着剤から成る請求項１に記載の打抜型。
　前記各成形ボードの中間領域の密度は、４６０〔ｋｇ／ｍ^３〕以上、かつ、７２０〔ｋｇ／ｍ^３〕にされる請求項１に記載の打抜型。
　前記成形ボードに表面材が被覆される請求項１に記載の打抜型。
　前記請求項１～５のいずれか１項に記載の打抜型を備えた打抜機。