WO2023058633A1 - 皮革調発光表示装置 - Google Patents

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WO2023058633A1
WO2023058633A1 PCT/JP2022/037068 JP2022037068W WO2023058633A1 WO 2023058633 A1 WO2023058633 A1 WO 2023058633A1 JP 2022037068 W JP2022037068 W JP 2022037068W WO 2023058633 A1 WO2023058633 A1 WO 2023058633A1
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WO
WIPO (PCT)
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light
leather
emitting display
display device
emitting
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/037068
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
大輔 松田
真人 割田
法生 牧山
Original Assignee
株式会社クラレ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社クラレ filed Critical 株式会社クラレ
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Priority to JP2023552887A priority patent/JPWO2023058633A1/ja
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F13/00—Illuminated signs; Luminous advertising
    • G09F13/04—Signs, boards or panels, illuminated from behind the insignia
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F13/00—Illuminated signs; Luminous advertising
    • G09F13/04—Signs, boards or panels, illuminated from behind the insignia
    • G09F13/12—Signs, boards or panels, illuminated from behind the insignia using a transparent mirror or other light reflecting surface transparent to transmitted light whereby a sign, symbol, picture or other is visible only when illuminated

Definitions

  • the present invention relates to a light-emitting display device having a leather-like appearance for light-emitting characters, graphics, patterns, and the like.
  • Patent Document 1 discloses a synthetic leather made by laminating a skin layer made of polyurethane resin on a raw cloth and having a visible light transmittance of 0.10 to 11.90% in the wavelength range of 380 to 780 nm.
  • Patent Document 1 discloses a black fabric obtained by laminating a skin layer colored black with a black pigment (manufactured by DIC Corporation, trade name “Dylac L-1770”) on a raw fabric that is a black polyester knit. Disclosed is that a synthetic leather having a visible light transmittance of 0.17 to 0.20% in the wavelength range of 380 to 780 nm was obtained.
  • Patent Document 1 discloses that a white polyester knit fabric is laminated with a skin layer colored white with a white pigment (trade name “Dylac L-1781” manufactured by DIC Corporation). It discloses that a white synthetic leather having a visible light transmittance in the wavelength range of 380 to 780 nm of 10.87 to 11.90% was obtained.
  • Patent Document 2 discloses a light-transmissive artificial leather sheet using a transparent or translucent elastomer sheet.
  • This artificial leather sheet has a smoke printed layer on the back or front surface of the elastomer sheet, and the outermost layer on the back surface of the elastomer sheet has a design such as characters, figures, patterns, or a combination thereof.
  • a leather-like light-emitting display device that employs a light-transmissive artificial leather sheet having a mask-printed layer and having leather-patterned unevenness on the surface of the elastomer sheet.
  • the present invention exhibits a highly concealable leather-like appearance in which the internal structure such as fibers is difficult to see through on the surface, and when the light source is turned on, characters, figures, patterns, etc., on the surface of the leather-like colored resin layer are excellently visible.
  • a leather-like light-emitting display device capable of light-emitting display with high contrast and leather-like appearance, concealability of an internal structure, and high-visibility light-emitting display. do.
  • One aspect of the present invention is a leather-like sheet that is a laminate of a colored resin layer forming an outer surface layer and a fiber base material, a light-emitting portion disposed under the leather-like sheet, and a portion from the colored resin layer to the light-emitting portion.
  • the luminance Yb of the light emitting display area corresponding to the portion excluding the light shielding portion is 100 to 2,000 cd/m 2
  • the Yb/Ya is 2.0 or more, showing a luminescence display, leather-like luminescence It is a display device. Note that the luminance indicates the brightness of light emitted per unit area (cd/m 2 ).
  • the internal structure such as fibers exhibits a leather-like appearance that is difficult to see through on the surface, and when the light source is turned on, letters, figures, patterns, etc. can be excellently displayed on the surface of the colored resin layer of the leather-like sheet. It is possible to obtain a leather-like light-emitting display device capable of emitting light with high visibility and high contrast, and having a leather-like appearance, concealability of the internal structure, and high-visibility light-emitting display.
  • the light-emitting display region has a light-emitting display region with a light-emitting portion turned off and a light-emitting display area having a lightness L * value of 5 or more and 15 or less, measured from the surface of the colored resin layer under the condition of using a D65 light source. is preferred.
  • the luminance L * value of the light-emitting display region is within such a range, the leather-like light-emitting display device has a clearer contrast when lit, and has a concealing property to hide the internal structure and high visibility. It becomes easier to adjust so that both
  • the colored resin layer has an average light transmittance of 15% or more in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm, and an average light transmittance of 50% or more in the wavelength region of 680 to 780 nm.
  • the contrast of the light-emitting display becomes clearer, and it becomes easier to adjust so as to have both concealing properties and high visibility.
  • the average values of light transmittance are all arithmetic average values.
  • the colored resin layer contains polyurethane and a first coloring agent dispersed in the polyurethane, and the average dispersed particle size of the first coloring agent is 400 nm or less.
  • Mixing (compatibility) with polyurethane is preferable from the viewpoint that a colored resin layer that maintains high light transmittance even when colored in a dark color can be easily obtained.
  • the light-shielding portion is a printed layer because it is easy to clearly form a light-shielding portion having excellent light-shielding properties that provides excellent contrast.
  • the light-shielding portion contains carbon black, since the light-shielding portion exhibits a high light-shielding property, thereby easily obtaining a higher contrast.
  • the fiber base material is a fiber structure containing fibers having an average fiber diameter of 1.0 to 10.0 ⁇ m, since higher contrast can be easily obtained.
  • the light-emitting portion is a surface light-emitting device having a light emission intensity in the range of 500 to 40,000 cd/m 2 from the viewpoint that the brightness Ya and the brightness Yb can be easily adjusted as described above.
  • the internal structure such as fibers exhibits a highly concealable leather-like appearance that is difficult to see through on the surface, and when the light source is turned on, letters, figures, patterns, etc. are displayed on the surface of the colored resin layer of the leather-like sheet. It is possible to obtain a leather-like light-emitting display device capable of emitting light with excellent visibility and high contrast, and having a leather-like appearance, concealability of the internal structure, and high-visibility light-emitting display.
  • FIG. 1 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 100 according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic top view of the leather-like light-emitting display device 100 of the embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic top view of a light source module including a surface-mounted substrate 53 on which a large number of LED devices 52 are surface-mounted, housed in the surface-emitting light source 50 of the embodiment.
  • FIG. 4 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 110 of another embodiment.
  • FIG. 5 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 120 of another embodiment.
  • FIG. 6 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 130 of another embodiment.
  • FIG. 7 shows the light transmittance spectra of the colored resin sheets (colored resin layers) obtained in Example 5 and Comparative Example 6 in the visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm.
  • FIG. 1 shows a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 100, which is a representative example of the leather-like light-emitting display device of this embodiment.
  • 2A and 2B are schematic top views of the leather-like light-emitting display device 100, in which FIG. 2A shows the state when the light-emitting portion is turned off, and FIG. FIG.
  • FIG 3 is a schematic top view of a light source module including a surface-mounted substrate 53 on which a large number of LED devices 52 are surface-mounted and housed in a surface-emitting light source 50, which is a light-emitting portion of the embodiment.
  • 1 is a colored resin layer forming an outer surface layer
  • 2 is a fiber base material
  • 10 is a leather-like sheet that is a laminate of the colored resin layer 1 and the fiber base material 2.
  • Reference numeral 50 denotes a surface emitting light source (light emitting unit) that emits light from a large number of LED devices 52 to illuminate the surface.
  • Reference numeral 3 denotes a light shielding portion interposed in any layer between the colored resin layer 1 and the surface emitting light source 50 for partially restricting light transmission.
  • the surface-emitting light source 50 includes a housing (not shown), a light source module including a surface-mounted substrate 53 on which a large number of LED devices 52 housed in the housing are surface-mounted, and a light-transmitting illumination cover 51 covering the light source module. , provided.
  • the LED device 52 includes a blue LED device including a blue LED chip, a white LED device that combines a blue LED chip and a phosphor to emit white or incandescent light, a green LED device including only a green LED chip, and a red LED chip only. including a red LED device, a near-ultraviolet LED device that emits light by combining a near-ultraviolet LED chip and a phosphor, and an LED chip that emits red, green, or blue light. It can be used without particular limitation, such as a full-color LED device that changes the emission color by changing the light intensity of each color and changing the mixing ratio of the three colors.
  • the light emitting unit may be a light emitting unit including a HID lamp (High Intensity Discharge lamp), a fluorescent lamp, a halogen lamp, an incandescent lamp, etc. as a light source instead of the LED device.
  • a HID lamp High Intensity Discharge lamp
  • the illumination cover 51 is a light-transmissive molded body molded into a shape according to the application.
  • the lighting cover 51 has a textured shape, contains inorganic particles such as silica, and organic or inorganic pigments that serve as color filters on the light emitting surface, thereby diffusing the light emitted from the numerous LED devices 52, which are point light sources. It is preferably formed so as to emit surface light with uniform luminance.
  • the type of transparent resin that is the main component used in the light-transmitting molded body is not particularly limited, but examples include acrylic resins, methacrylic resins, ABS resins, polyolefin resins, polycarbonate resins, silicone resins, and the like. is mentioned.
  • the light-transmitting molded article includes transparent, translucent, and colored transparent molded articles.
  • the average light transmittance of the light emitting surface of the lighting cover in the entire region of the visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm is 5% or more, further 50% or more, particularly 85% or more, particularly 95% or more.
  • a wavelength of 380 to 780 nm is 5% or more, further 50% or more, particularly 85% or more, particularly 95% or more.
  • the surface emitting light source 50 includes multiple LED devices 52 and a surface mount substrate 53 on which the multiple LED devices 52 are mounted.
  • the number of LED devices 52 mounted on the surface mount substrate 53 is appropriately selected according to the light emission intensity of each LED device and the brightness of the intended leather-like light-emitting display device so that the brightness can be adjusted as described later. be.
  • the surface emitting light source 50 causes the light emitting surface of the lighting cover 51 to emit surface light.
  • a current control unit such as an LED driver (not shown) is mounted on the surface mount board 53, for example.
  • the LED driver a known LED driver having a constant current circuit for controlling the current value supplied to each LED device 52, a PWM control circuit for controlling brightness by pulse control, or the like is used without particular limitation.
  • the type of such LED driver is appropriately selected according to the desired brightness of the leather-like light-emitting display device.
  • the luminance Ya of the non-light-emitting display area corresponding to the light-shielding portion is 200 cd/m 2 or less, and the luminance of the light-emitting display region corresponding to the light-transmitting portion excluding the light-shielding portion.
  • Yb is 100 to 2,000 cd/m 2 and Yb/Ya is not particularly limited as long as a leather-like light-emitting display device can be realized.
  • the emission intensity of the surface emitting light source is, for example, in the range of 500 to 40,000 cd/m 2 because it is easy to adjust the luminance Ya and the luminance Yb as described above. Further, the surface emitting light source may have a function of adjusting the luminance as long as the above-mentioned relation of luminance can be obtained.
  • the leather-like light-emitting display device 100 is formed by bonding the fiber base material 2 of the leather-like sheet 10 to the light-emitting surface of the illumination cover 51 of the surface-emitting light source 50 via the adhesive layer 60 . It is A light blocking portion 3 that partially restricts light transmission is interposed in any layer between the colored resin layer 1 and the surface emitting light source 50 .
  • the light shielding part 3 is formed on the fiber base material 2 by printing characters, figures, patterns, etc. corresponding to the light emitting display area in white with ink containing a pigment such as a black pigment. Formation of the light shielding part is not limited to printing on such a fiber base material.
  • the light shielding portion may be formed by bonding a transparent resin sheet printed with the light shielding portion to the fiber base material or the light emitting surface of the light emitting portion.
  • the light shielding portion may be printed directly on the light emitting surface.
  • the light-shielding portion may be formed by transferring a seal, without being limited to printing. In the case of forming the light-shielding portion by printing, it is particularly preferable from the viewpoint of excellent productivity because it is easy to clearly form the light-shielding portion that provides high contrast and the design can be easily changed.
  • Screen printing, gravure printing, inkjet printing, and the like are examples of printing methods used for printing the light-shielding portion.
  • screen printing is preferable from the viewpoint of being excellent in printing mass productivity because the light shielding portion can be stably formed at a relatively low cost.
  • pigment inks containing highly concealing pigments such as carbon black and titanium oxide and binders such as acrylic resins
  • dye inks containing dark dyes are used. It is preferable that the light-shielding portion contains carbon black because the dispersed particle diameter is large, thereby exhibiting high light-shielding properties and providing excellent contrast.
  • the light shielding portion formed in this way is not particularly limited as long as a leather-like light-emitting display device exhibiting luminance Ya and luminance Yb as described above can be obtained.
  • the film preferably has an average light transmittance of 0.05% or less, more preferably 0.02% or less.
  • the thickness of the light shielding portion is not particularly limited, but it is preferably about 5 to 80 ⁇ m, more preferably about 20 to 50 ⁇ m.
  • FIG. 4 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 110 of another embodiment.
  • the light-shielding portion 3 is printed on the light-emitting surface of the lighting cover 51 that constitutes the surface-emitting light source 50 .
  • FIG. 5 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 120 of still another embodiment.
  • the light shielding portion 3 is formed by printing on one surface of the transparent resin layer (transparent resin sheet) 40 .
  • the transparent resin layer 40 on which the light shielding portion 3 is printed is adhered to the fiber base material 2 via the adhesive layer 60 and to the light emitting surface of the lighting cover 51 via the adhesive layer 61 .
  • the transparent resin layer 40 may have light diffusing properties.
  • FIG. 6 is a partially enlarged schematic cross-sectional view of a leather-like light-emitting display device 130 of still another embodiment.
  • leather-like light-emitting display device 130 includes leather-like sheet 10 similar to leather-like light-emitting display device 100 .
  • the leather-like sheet 10 includes a light-shielding portion 3 in which characters, figures, patterns, etc. corresponding to the light-emitting display area are partially printed on the fiber base material 2 in white.
  • the leather-like light-emitting display device 130 was manufactured using such a leather-like sheet 10 by in-mold decoration molding using injection molding as described below.
  • the surface resin layer 1 is arranged to face the cavity surface of the mold, and the leather-like sheet 10 printed with the light shielding part 3 is accommodated in the mold for injection molding. Then, the mold for injection molding that has been clamped is filled with a molten resin of a light-transmissive resin, and the light-transmissive resin is laminated and integrated with the leather-like sheet 10 in which the light-shielding portion 3 is formed by cooling. Mold a resin molding. In this way, a light-transmitting leather-like cover 70 is manufactured in which the leather-like sheet 10 including the light-shielding portion 3 is laminated and integrated with the transparent resin layer (light-transmitting resin molding) 65 as shown in FIG. be.
  • the leather-like light-emitting display device 130 is obtained by fixing the light-transmissive leather-like cover 70 to the surface of the lighting cover 51 constituting the surface-emitting light source 50 by means of an adhesive, a clamp, a screw, or the like.
  • a transparent resin layer 65 may also have light diffusion properties.
  • FIG. 2 is a schematic top view of the leather-like light-emitting display device 100.
  • FIG. 2A shows an image when the surface emitting light source 50 is turned off
  • FIG. 2B shows an image when the surface emitting light source 50 is turned on.
  • the leather-like light-emitting display device 100 includes a light-emitting display region L, which is an unprinted region having outlines of numbers 1 to 5, and outlines of numbers 1 to 5 are printed in white. and a non-luminous display region NL corresponding to the light shielding portion 3 formed on the display panel.
  • the luminance Ya of the non-light-emitting display region NL corresponding to the light-shielding portion 3 is 200 cd/m 2 or less
  • the luminance Yb of the light-emitting display region L corresponding to the portion other than the light-shielding portion 3 is It is a leather-like light-emitting display device that exhibits light-emitting display and is adjusted so that Yb/Ya is 100 to 2,000 cd/m 2 and is 2.0 or more.
  • the internal structure of the fiber or the like exhibits a highly concealable leather-like appearance that is difficult to see through on the surface, and when the light source is turned on, letters and text appear on the surface of the colored resin layer of the leather-like sheet. It is possible to obtain a leather-like light-emitting display device capable of displaying figures, patterns, etc., with high contrast and emitting light, and having both a leather-like appearance and high visibility.
  • luminance Ya is adjusted to 200 cd/m 2 or less, luminance Yb is 100 to 2,000 cd/m 2 , and Yb/Ya is adjusted to 2.0 or more.
  • the brightness Ya is 150 cd/m 2 or less, the brightness Yb is 200 to 1500 cd/m 2 , and Yb/Ya is adjusted to 2.5 or more, and more preferably,
  • the brightness Ya is adjusted to 120 cd/m 2 or less, the brightness Yb is 140 to 450 cd/m 2 , and Yb/Ya is adjusted to 3.0 or more.
  • the internal structure is likely to be seen through the surface when the light is turned off.
  • the luminance Yb of the light-emitting display area is less than 100 cd/m 2 , the luminance of the light-emitting display area becomes too low, making it difficult to see characters, figures, and patterns, especially fine patterns. , the visibility decreases when the ambient illumination is high.
  • the luminance Yb of the light-emitting display area exceeds 2,000 cd/m 2 , the luminance is too high, and fine patterns become blurred and difficult to see.
  • the light-emitting display region has a light-emitting display region with a light-emitting portion turned off and a light-emitting display area having a lightness L * value of 5 or more and 15 or less, measured from the surface of the colored resin layer under the condition of using a D65 light source. is preferred.
  • the brightness L * value of the light-emitting display area is in such a range, the contrast when lit becomes clearer, and a light-emitting display that conceals the internal structure and is excellent in visibility can be obtained. easier to adjust.
  • the leather-like sheet used in this embodiment includes a fiber base material and a colored resin layer that forms an outer surface layer laminated on the fiber base material.
  • the colored resin layer is a layer that forms an outer surface layer in which a coloring agent is dispersed in a light-transmitting resin, and is adjusted so as to transmit light emission when lit and to hide the internal structure from the surface of the leather-like light-emitting display device. layer.
  • the resin that is the main component of the colored resin layer is not particularly limited as long as it is a light-transmitting resin having sufficient light-transmitting properties. % or more, and more preferably 70% or more.
  • Specific examples of such light-transmitting resins include, for example, polyurethane, acrylic elastic, silicone elastic, polyamide elastic, polyester elastic, polystyrene elastic, and polyolefin elastic. Those used in the production of grain-finished leather-like sheets are preferably used.
  • polyurethane is particularly preferable because it is easy to obtain a leather-like sheet having an excellent balance between light transmittance and leather-like tactile feel.
  • polyurethane examples include polycarbonate-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, polycarbonate/polyether-based polyurethane, polyester/polyether-based polyurethane, and the like.
  • polycarbonate-based polyurethanes are particularly preferred because of their excellent durability and heat resistance.
  • pigments and dyes with excellent dispersibility, particularly pigments and dyes that increase the transmittance of light in the range of 680 to 780 nm.
  • pigments and dyes include reactive special pigments such as Milliken's Vivitint and Reactint, which have a polymer segment such as polyol attached to the chromophore and have a reactive functional group at the end of the segment; dispersion type perylene black and aniline black; organic pigments such as Pigment Yellow 73 and Pigment Red 5; polymerizable dyes into which a reactive polymerizable group is introduced; disperse dyes;
  • reactive special pigments such as Vivitint and Reactint, in which a polymer segment such as polyol is bound to a chromophore, are particularly preferable.
  • the polymer segment in the reactive special pigment contributes to improving compatibility with the colored resin layer.
  • the resin that is the main component of the colored resin layer is polyurethane and the polymer segment is polyol
  • the polymeric polyol unit, which is the soft segment of polyurethane, and the polymer segment, which is polyol exhibit good compatibility.
  • the dispersibility in the colored resin layer is particularly improved.
  • the dispersibility of the colored pigment can be further improved.
  • the type of coloring pigment, the state of dispersion, and the surface emission intensity of the surface emission light source by adjusting the type of coloring pigment, the state of dispersion, and the surface emission intensity of the surface emission light source, the light emitted from the surface of the leather-like light emission display device can be sufficiently transmitted while the light emitted from the light emitting section is turned on. Adjust so that the internal structure of is highly concealable and has a leather-like appearance.
  • the average dispersed particle size of the colorant is preferably 400 nm or less, more preferably 300 nm or less. It is preferable that they are mixed (compatible). When the average dispersed particle size of the colorant is too large, the particles of the colorant tend to scatter or reflect light with a long wavelength, and the average visible light transmittance in the red region with a wavelength of 680 to 780 nm as described later. It becomes difficult to maintain the value above 50%.
  • the colored resin layer or the colored resin sheet for forming the colored resin layer a dark color or deep color in which the lightness L * value of the light emitting display region is 5 or more and 15 or less, or a lightness L * value of more than 15 is used.
  • a moderately dark color of 35 or less is preferable because the contrast at the time of lighting becomes clearer and it is easy to adjust so as to easily obtain a light-emitting display with excellent concealability and visibility.
  • the wavelength 680 when using a dark colored resin sheet with a lightness L * value of 5 or more and 15 or less, or a medium dark colored resin sheet with a lightness L * value of more than 15 and 35 or less, the wavelength 680
  • the average value of visible light transmittance in the red region of ⁇ 780 nm is preferably 50% or more, more preferably 55 to 65%.
  • the average value of the visible light transmittance in the red region with a wavelength of 680 to 780 nm of the colored resin sheet is 50% or more, so that a large amount of light in the red region with a wavelength of 680 to 780 nm, which is difficult to brighten the emission color, is transmitted. , the average value of light transmittance in the entire visible light region can be kept high.
  • the average value of light transmittance in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm is 15% or more. is preferably 15 to 26%.
  • the colored resin sheet used in Example 3 described later which contains 10% by mass of VIVITINT BLACK856, has a lightness L * value of 7.9
  • the colored resin sheet is a deep black colored resin sheet having an average light transmittance of 20.5% in the entire region.
  • the colored resin sheet used in Comparative Example 3 described later which contains 2.0% by mass of carbon black shown in FIG.
  • the dark colored resin sheet has an average light transmittance of 4.8% in the entire region.
  • the average value of light transmittance in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm is 25% or more, or even 25 to 35% is preferred.
  • the colored resin sheet obtained in Example 4 described later which contains 5% by mass of dispersion type perylene black, has a lightness L * value of 23.7, and has a wavelength of 380 to 780 nm in the entire visible light region.
  • the thickness of the colored resin layer or the colored resin sheet for forming the colored resin layer and the content of the colorant are adjusted according to the desired surface lightness L * value of the colored resin layer.
  • the thickness of the colored resin layer and the content of the colorant is 30 to 90 ⁇ m, and the content of the colorant is 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • the colored resin layer may have a single-layer structure made of a resin composition with a uniform formulation, or may have a laminated structure made up of a plurality of layers made of resin compositions with different formulations.
  • the fiber base material is not particularly limited, it is preferably a nonwoven fabric. Since the directions of the entangled fibers of the nonwoven fabric are random, the pattern of the fibers is difficult to see when light is transmitted through the nonwoven fabric, and thus the luminance uniformity of the luminescent display is excellent. On the other hand, if the fibers of the fiber base material are oriented in a specific direction, such as a knitted fabric or a woven fabric, the fiber structure is projected on the transmitted light when the light is transmitted, and the uniformity of the luminance of the light emitting display is reduced. Tend.
  • thermoplastic resin having optical transparency is preferably used as the resin forming the fibers of the fiber base material.
  • thermoplastic resins include, for example, polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET), modified polyester resins such as modified PET obtained by copolymerizing these with trace monomer units; polyamide resins such as polyamide 66. various acrylic resins; and thermoplastic resins having fiber-forming properties such as olefin resins such as polyethylene and polypropylene. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the fiber form such as the fiber diameter, cross-sectional shape, and fiber length of the fiber forming the fiber base material is appropriately selected.
  • the average fiber diameter is obtained by taking a scanning electron microscope (SEM) photograph of the cross section of the leather-like sheet at a magnification of 3000, randomly selecting 10 fiber cross sections, measuring the fiber diameter, and measuring the average fiber diameter. can be calculated from SEM
  • additives specifically, anti-coloring agents, heat-resistant agents, flame retardants, lubricants, anti-fouling agents, may be added to the resin used in the production of the fiber base material, as long as the objects and effects of the present invention are not impaired.
  • fluorescent brightening agents, matting agents, gloss improving agents, antistatic agents, fragrances, deodorants, catalysts, antibacterial agents, anti-mite agents, inorganic particles and the like may be blended as necessary.
  • the resin used in the production of the nonwoven fabric is preferably uncolored or white fibers that do not substantially contain a coloring agent that colors the fibers, from the viewpoint of easily obtaining a leather-like sheet having high light transmittance.
  • uncolored or white fibers mean fibers in which coloring agents such as coloring pigments and dyes are not mixed with raw materials before spinning.
  • the fiber base material preferably contains an elastic polymer, preferably a light-transmitting, non-colored polymer elastic body in its internal voids.
  • polymeric elastomers include polyurethane elastomers, acrylic elastomers, polyamide elastomers, polyester elastomers, polystyrene elastomers, and polyolefin elastomers.
  • the polyurethane-based elastic body and the acrylic-based elastic body, and particularly the combination of the polyurethane-based elastic body and the acrylic-based elastic body are preferable from the viewpoint of excellent balance between light transmittance and mechanical properties.
  • the polymeric elastic body is preferably a non-foamed body in order to maintain high light transmittance.
  • the fiber base material is an entangled nonwoven fabric of ultrafine fibers composed of island components obtained by removing the sea component from the sea-island composite fiber entangled sheet, the fiber bundle formed by removing the sea component
  • the interface between the ultrafine fiber and the air is replaced with the interface between the ultrafine fiber and the elastic polymer, thereby reducing the difference in refractive index and further improving the light transmittance. It is preferable from the point that it can be made.
  • the content of the elastic polymer in the fibrous base material is preferably 1 to 50% by mass, more preferably 5 to 30% by mass.
  • the porosity in the fiber base material is 70% by volume or less, further 60% by volume or less, and particularly 50% by volume or less, to achieve high translucency. It is preferable from the point of exhibiting.
  • the thickness of the fiber base material is preferably 0.1 to 1.0 mm, more preferably 0.2 to 0.6 mm, from the viewpoint of easily obtaining a leather-like sheet with high light transmittance.
  • a leather-like sheet is manufactured, for example, as follows. First, after forming a colored resin sheet to be a colored resin layer on a supporting base material such as release paper, an adhesive layer is formed on the surface of the colored resin sheet, the adhesive layer is attached to the fiber base material, and pressed if necessary. and glue. Then, a leather-like sheet is obtained by peeling off the release paper from the colored resin layer.
  • a two-liquid curing type polyurethane resin adhesive, a hot-melt type polyurethane resin adhesive, etc. which have conventionally been used as adhesives in the production of leather-like sheets, are preferably used. .
  • the thickness of the adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 10 to 300 ⁇ m, for example.
  • the amount of the adhesive is not limited, it is preferably an amount such that the basis weight after adhesion is about 50 to 100 g/m 2 .
  • the thickness of the leather-like sheet thus obtained is not particularly limited, it is preferably, for example, about 0.02 to 10 mm, more preferably about 0.05 to 5 mm, from the viewpoint of sufficiently maintaining light transmittance.
  • the leather-like sheet preferably has an apparent density of 0.03 to 1.5 g/cm 3 , more preferably 0.06 to 1.2 g/cm 3 .
  • the leather-like sheet preferably has an average light transmittance of 2% or more, more preferably 2 to 20%, particularly 2 to 10%, in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm. If the average value of the light transmittance in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm is less than 2%, the light transmittance is low, so letters, figures, and patterns are formed by light on the surface of the colored resin layer. It tends to be difficult to display clearly.
  • the lightness L * value of the surface of the leather-like sheet in the L * a * b * color system is preferably 40 or less, more preferably 25 or less.
  • the leather-like sheet of the present embodiment preferably has an average light transmittance of 5% or more, more preferably 7 to 15%, in the red region with a wavelength of 680 to 780 nm.
  • the average value of light transmittance in the red region with a wavelength of 680 to 780 nm of the leather-like sheet is 5% or more, so that a large amount of light in the red region, which is difficult to brighten the emission color, is transmitted, and the surface brightness L * Average light transmittance in the entire visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm, even for dark colors with a value of 15 or less, or medium dark colors with a lightness L * value of more than 15 and 35 or less. It becomes easy to maintain light transmittance such that the value is, for example, 2% or more.
  • the surface of the leather-like sheet has a lightness L * value of 15 or less, or a lightness L * value of 15 or less and 5 or more, and the leather-like sheet has a wavelength of 380 to 780 nm in the entire visible light region.
  • the average value of the light transmittance is particularly preferably 2% or more. In the case of such a leather-like sheet, it is preferable from the viewpoint that it is particularly excellent in the balance between the light transmittance in which transmitted light becomes clear and the hiding property in a dark color.
  • Such a leather-like light-emitting display device is preferably used as a light-emitting display device used for home appliances, lighting equipment, OA equipment, instrument panels of vehicles, aircraft, ships, and the like.
  • it is preferably used as a light-emitting display device that has a high-class feel due to its leather-like visual texture and texture, and that can realize a variety of designs including the surroundings.
  • a leather-like sheet was embedded in epoxy resin. Then, the colored resin sheet of the leather-like sheet embedded in the epoxy resin was sliced in the cross-sectional direction by an ultramicrotome to prepare a test piece. Then, the test piece was photographed with a transmission electron microscope ("H-800NA type” manufactured by Hitachi, Ltd. (10,000 to 100,000 times magnification)), and the average particle diameter of the coloring agent particles in a 10 ⁇ m square field of view. was calculated. The average particle diameter was obtained by taking the distance of the longest part of the particles as the particle diameter and arithmetically averaging the particle diameters of the particles within the field of view.
  • H-800NA type manufactured by Hitachi, Ltd. (10,000 to 100,000 times magnification)
  • the average particle size obtained at 10 points was arithmetically averaged to obtain the average dispersed particle size of the colorant.
  • A was assigned when the colorant was dissolved and the outline could not be identified
  • B was assigned when the average dispersed particle size was less than 400 nm
  • C was assigned when the average dispersed particle size was 400 nm or more.
  • the light transmittance in the wavelength range of 380 to 780 nm of the film of the colored resin sheet peeled from the release paper was measured with a spectrophotometer (U-3010 Spectrophotometer manufactured by HITACHI). Then, the arithmetic average value of the light transmittance in the entire visible light region of 380 to 780 nm and the arithmetic average value of the light transmittance in the entire red region of 680 to 780 nm were obtained.
  • FIG. 7 shows the spectrum showing the light transmittance of the colored sheets obtained in Example 3 and Comparative Example 3 in the visible light region with a wavelength of 380 to 780 nm.
  • the light transmittance of the leather-like sheet in the wavelength region of 380 to 780 nm was measured with a spectrophotometer (U-3010 Spectrophotometer manufactured by HITACHI). Then, the arithmetic average value of the light transmittance in the entire visible light region of 380 to 780 nm and the arithmetic average value of the light transmittance in the entire red region of 680 to 780 nm were obtained.
  • the chromaticity of the surface of the colored resin sheet or the surface of the colored resin layer of the leather-like sheet was measured using a spectrophotometer (CM-3610d, Konica Minolta, D65 light source). Specifically, a standard white plate (aluminum oxide plate) was placed on the surface opposite to the surface of the colored resin sheet or leather-like sheet, set in a spectrophotometer, and colorimetrically measured. The lightness L * value in the L * a * b * color system was determined from the colorimetric values.
  • CM-3610d Konica Minolta, D65 light source
  • the thickness (mm) and basis weight (g/cm 2 ) were measured according to JIS L 1913, and the apparent density (g/cm 3 ) was calculated from these values.
  • the average fiber diameter was measured by taking a scanning electron microscope (SEM) photograph of a cross section in the thickness direction of the leather-like sheet at a magnification of 3000, and randomly selecting 10 fiber cross sections to measure the fiber diameter.
  • the diameter of the fiber is defined as the diameter of the circumscribed circle of the cross section of the selected fiber.
  • the average value of the obtained 10 fiber diameters was calculated as the average fiber diameter.
  • Example 1 Manufacture of leather-like seats
  • a water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol resin was used as the sea component
  • PET having a degree of modification with isophthalic acid of 6 mol % was used as the island component.
  • a sea-island type filament was extruded from the spinneret at 260° C. using a melt composite spinning spinneret having 25 islands per fiber and a sea component/island component ratio of 25/75 (mass ratio). . Then, the pressure of the ejector was adjusted so that the spinning speed was 3700 m/min, and sea-island type conjugate long fibers with an average fineness of 2.1 dtex were collected on the net.
  • the islands-in-the-sea composite long fibers collected on the net were lightly pressed with a metal roll having a surface temperature of 42° C. to suppress fluffing on the surface and peeled from the net. Then, the sheet separated from the net is passed between a checkered metal roll and a back roll having a surface temperature of 75° C. and hot-pressed .
  • the obtained filament web was cross-wrapped to stack 8 sheets, and a needle breakage preventing oil was sprayed on this. Then, using a 6-barb needle with a distance from the tip of the needle to the barb of 3.2 mm, needle punching was performed alternately from both sides at a needle depth of 8.3 mm at a punch density of 3300 punch/cm 2 to obtain a basis weight of 320 g/m 2 . of entangled filament webs was obtained.
  • the long fiber web was thermally shrunk by being immersed in hot water at 70°C for 14 seconds at a winding line speed of 10 m/min to obtain a densified entangled web.
  • the densified entangled web was then impregnated with polyurethane as follows.
  • a polyurethane emulsion (30% solids concentration) based on polycarbonate/ether polyurethane was impregnated into the densified entangled web. Then, it was dried in a drying oven at 150°C.
  • the polyurethane-impregnated entangled web thus obtained was repeatedly dip-nipped in hot water at 95° C. to dissolve and remove the modified PVA, thereby containing 25 ultrafine long fibers with an average fineness of 0.1 dtex.
  • a nonwoven fabric of ultrafine fibers in which the fiber bundles were three-dimensionally entangled was obtained.
  • the nonwoven fabric was sliced and buffed to prepare a nonwoven fabric base material of superfine fibers having an apparent density of 0.50 g/cm 3 , a thickness of 0.35 mm, and an average fiber diameter of 3.0 ⁇ m.
  • the nonwoven fabric substrate was impregnated with an acrylic elastic emulsion (RYUDYE-WBINDER 11KS-EN manufactured by DIC Corporation, solid content 30% by mass) at a pick-up rate of 100%.
  • the fiber base material was obtained by drying for 10 minutes with a 100 degreeC dryer.
  • the porosity of the fiber base material was 44%.
  • a resin liquid for forming a colored resin layer was prepared by dispersing a black pigment (VIVITINT BLACK856, manufactured by Milliken) in a 30% by mass polyurethane DMF solution containing a non-yellowing polycarbonate-based polyurethane.
  • the resin liquid contained 7.5% by mass of a black pigment based on the solid content of the non-yellowing polycarbonate-based polyurethane.
  • After coating the prepared resin liquid on a release paper it was dried at 120° C. for 2 minutes to form a black colored resin sheet with a thickness of 60 ⁇ m. The resulting colored resin sheet was peeled off from the release paper.
  • the resin liquid for forming the adhesive layer was a 30% by weight DMF solution of polycarbonate-based polyurethane.
  • the adhesive layer on the release paper thus formed was placed in contact with one surface of the fiber base material, and pressed with a heating roll whose surface temperature was set to 75°C. After aging at 50° C. for 3 days, the release paper was peeled off to obtain a leather-like sheet having a black colored resin layer.
  • the leather-like sheet thus obtained had a thickness of 0.31 mm, an apparent density of 1.07 g/cm 3 and a basis weight of 333 g/m 2 .
  • a 40 pt (14.11 mm) size font of numbers 1 to 9 that will be the translucent part is outlined.
  • a light-shielding portion was formed by screen printing with black ink using a screen plate. The film thickness of the formed light shielding portion was about 20 ⁇ m.
  • a leather-like sheet with a light-shielding portion formed in a square area of 100 mm x 100 mm is set in the mold of an injection molding machine, and a transparent polycarbonate resin is injection-molded to a thickness of 1 mm on the same side as the light-shielding portion.
  • a light-transmitting leather-like cover having a light-shielding portion was obtained.
  • a surface emitting light source a surface emitting light source containing a large number of white LED devices having a square light emitting surface of 100 mm ⁇ 100 mm was prepared.
  • This surface emitting light source has an adjusting range of luminance of the emitting surface of 0 to 40,000 cd/m 2 .
  • Luminance L * value of light emitting region From the surface of the colored resin sheet of the leather-like light-emitting display device, the chromaticity of the light-emitting region was measured using a spectrophotometer (CM-25cG, manufactured by Konica Minolta). Specifically, with the surface emitting light source turned off, the color of the surface of the colored resin sheet in the portion corresponding to the light emitting display portion was measured to obtain the lightness L * value with the D65 light source.
  • the light-emitting surface of the surface-emitting light source of the leather-like light-emitting display device was made to emit light.
  • the white printed numbers are raised in the light emitting display region which is the translucent portion corresponding to the portion of the surface of the leather-like light emitting display device excluding the light shielding portion.
  • luminous display In the state of emitting light, a spectroradiometer (two-dimensional type spectroradiometer SR-5000HS manufactured by Topcon Technohouse Co., Ltd.) is used in a dark room from a distance of 70 cm perpendicular to the light emitting surface. was measured.
  • the average values of the brightness data for each pixel were calculated for the non-light-emitting display region corresponding to the light-shielding portion and the light-emitting display region corresponding to the light-transmitting portion, and the brightness Ya and the brightness Yb were obtained, respectively.
  • Example 2 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were manufactured and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the luminance of the surface-emitting light source was changed as shown in Table 1. Table 1 shows the results.
  • Example 3 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the mixing ratio of the coloring agent in the colored resin sheet was changed as shown in Table 1. Table 1 shows the results.
  • Example 4 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that VIVITINT BLACK856 was changed to dispersion type perylene black. Table 1 shows the results.
  • Example 5 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were manufactured and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the luminance of the surface-emitting light source was changed as shown in Table 1. Table 1 shows the results.
  • Example 1 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the fiber base material was changed from the PET nonwoven fabric to the PET knitted fabric. Table 1 shows the results.
  • Example 2 A leather-like sheet was produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the average fiber diameter of the fibers constituting the PET nonwoven fabric of the fiber base material was changed from 3.0 ⁇ m to 13.6 ⁇ m. Table 1 shows the results.
  • a resin liquid for forming a colored resin sheet is prepared by dispersing a black pigment (carbon black, Dilac L-1770, manufactured by DIC Corporation) in a 30% by mass polyurethane DMF solution containing non-yellowing polycarbonate polyurethane. bottom.
  • the resin liquid contained 2.0% by mass of carbon black based on the solid content of the non-yellowing polycarbonate-based polyurethane.
  • a colored resin sheet having a thickness of 60 ⁇ m was formed in the same manner as in Example 1, and a leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were produced and evaluated in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results.
  • Example 4 A leather-like sheet and a leather-like light-emitting display device were produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the leather-like sheet was changed to only the colored resin sheet. Table 1 shows the results.
  • the luminance Ya of the non-luminous display area is 200 cd/m 2 or less
  • the luminance Yb of the luminous display area is 100 to 2,000 cd/m 2
  • Yb/Ya is 2.0 or more. All of the leather-like light-emitting display devices obtained in Examples 1 to 5, which exhibited light-emitting display, were judged as A in the visibility evaluation.
  • Comparative Examples 1 and 2 in which the luminance Ya of the non-light-emitting display region exceeded 200 cd/m 2 , were judged as B.
  • the luminance Ya of the non-luminous display area is 200 cd/m 2 or less, and the luminance Yb of the luminous display area is 100 to 2,000 cd/m 2 .
  • the leather-like light-emitting display device obtained in Comparative Example 3 was evaluated as C. Further, the luminance Ya of the non-luminous display region exceeds 200 cd/m 2 and the luminance Yb of the luminous display region exceeds 2,000 cd/m 2 , but Yb/Ya is 2.0 or more.
  • the luminance Ya of the non-luminous display area is 200 cd/m 2 or less
  • the luminance Yb of the luminous display area is 100 to 2,000 cd/m 2
  • Yb/Ya is 2.0.
  • the judgment of B was also given to the leather-like light-emitting display device obtained in Comparative Example 5, which exhibited the light-emitting display described above.

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Abstract

外表層を形成する着色樹脂層と繊維基材との積層体である皮革調シートと、皮革様シートの下層に配された発光部と、着色樹脂層から発光部までの間の何れかの層に介在する光透過を部分的に制限する遮光部と、を含み、着色樹脂層の表面から測定された、遮光部に対応する非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下、遮光部を除く部分に対応する発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である、発光表示を示す皮革調発光表示装置。

Description

皮革調発光表示装置
　本発明は、文字や図形や模様等を発光表示させるための、皮革調の外観を有する発光表示装置に関する。
　近年、消費者の嗜好の多様化に伴い、物品の表面を加飾するための新規な意匠を備える素材が求められている。このような背景から、着色されたシートの背面にバックライトや、バックライトを備えた液晶パネル等の照明装置、を配置して発光させて光を透過させることにより、シートの表面に文字や図形や模様等を浮かび上がらせる、発光表示装置が提案されている。
　下記特許文献１は、生布に、ポリウレタン樹脂からなる表皮層が積層されてなり、３８０～７８０ｎｍの波長域における可視光透過率が０．１０～１１．９０％である合成皮革を開示する。
　特許文献１は、黒色のポリエステルニットである生布に、黒色顔料（ＤＩＣ(株)製 商品名“ダイラックＬ－１７７０”）によって黒色に着色された表皮層を積層して得られた、黒色の合成皮革において、３８０～７８０ｎｍの波長域における可視光透過率が０．１７～０．２０％である合成皮革が得られたことを開示する。
　また、特許文献１は、白色のポリエステルニットである生布に、白顔料（ＤＩＣ(株)製 商品名“ダイラックＬ－１７８１”）によって白色に着色された表皮層を積層して得られた、白色の合成皮革において、３８０～７８０ｎｍの波長域における可視光透過率が１０．８７～１１．９０％である合成皮革が得られたことを開示する。
　また、下記特許文献２は、透明または半透明のエラストマーシートを使用した光透過性の人工皮革シートを開示する。この人工皮革シートは、エラストマーシートの裏面又は表面にスモーク印刷層を備え、エラストマーシートの裏面の最外層には、文字、図形、又は模様、又はこれらの組み合わせの意匠が浮かびあがるようにするためのマスク印刷層を備え、エラストマーシートの表面に皮革模様の凹凸が設けられている光透過性の人工皮革シートを採用した、皮革調の発光表示装置を開示する。
特開２０１３-１７７７１４号公報 特開２０１４-１７３２０３号公報
　本発明は、繊維等の内部構造が表面に透けにくい隠蔽性の高い皮革調の外観を呈し、光源の点灯時には、皮革調の着色樹脂層の表面に文字や図形や模様等を、優れた視認性及び高いコントラストで浮かび上がらせて発光表示させることのできる、皮革調の外観と内部構造の隠蔽性と視認性の高い発光表示性とを兼ね備えた、皮革調発光表示装置を提供することを目的とする。
　本発明の一局面は、外表層を形成する着色樹脂層と繊維基材との積層体である皮革調シートと、皮革調シートの下層に配された発光部と、着色樹脂層から発光部までの間の何れかの層に介在する光透過を部分的に制限する遮光部と、を含み、着色樹脂層の表面から測定された、遮光部に対応する非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、遮光部を除く部分に対応する発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である発光表示を示す、皮革調発光表示装置である。なお、輝度とは単位面積当たりの発光の明るさ（ｃｄ／ｍ２）を示す。このような構成によれば、繊維等の内部構造が表面に透けにくい皮革調の外観を呈し、光源の点灯時には、皮革調シートの着色樹脂層の表面に文字や図形や模様等を、優れた視認性及び高いコントラストで浮かび上がらせて発光表示させることのできる、皮革調の外観と内部構造の隠蔽性と視認性の高い発光表示性とを兼ね備えた、皮革調発光表示装置が得られる。
　また、皮革調発光表示装置は、発光部を消灯させた状態で、着色樹脂層の表面からD65光源を用いた条件で測定された、発光表示領域の明度Ｌ*値が５以上１５以下であることが好ましい。皮革調発光表示装置は、発光表示領域の明度Ｌ*値がこのような範囲である場合には、点灯時のコントラストがより明瞭になり、また、内部構造を隠蔽する隠蔽性と高い視認性とを兼ね備えるように調整しやすくなる。
　また、着色樹脂層は、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が１５％以上であり、波長６８０～７８０ｎｍの領域の光透過率の平均値が５０％以上である場合には、発光表示のコントラストがより明瞭になり、また、隠蔽性と高い視認性とを兼ね備えるように調整しやすくなる。なお、光透過率の平均値は、何れも相加平均値である。
　また、着色樹脂層は、ポリウレタンと、ポリウレタンに分散された第１の着色剤とを含み、第１の着色剤の平均分散粒子径が４００ｎｍ以下であること、さらには、着色剤が分子レベルでポリウレタンと混和（相溶）していることが、濃色に着色しても高い光透過性を維持させる着色樹脂層が得られやすい点から好ましい。
　また、遮光部は、印刷された層であることが、優れたコントラスト性を与える遮光性に優れた遮光部を鮮明に形成しやすい点から好ましい。
　また、遮光部はカーボンブラックを含むことが、遮光部が高い遮光性を示すことにより、より高いコントラスト性が得られやすい点から好ましい。
　また、繊維基材は、平均繊維直径１．０～１０．０μｍの繊維を含む繊維構造体であることが、より高いコントラスト性が得られやすい点から好ましい。
　また、発光部は、５００～４０，０００ｃｄ／ｍ２の範囲の発光強度を有する面発光装置であることが、上述したような輝度Ｙａと輝度Ｙｂに調整しやすい点から好ましい。
　本発明によれば、繊維等の内部構造が表面に透けにくい隠蔽性の高い皮革調の外観を呈し、光源の点灯時には、皮革調シートの着色樹脂層の表面に文字や図形や模様等を、優れた視認性及び高いコントラストで浮かび上がらせて発光表示させることのできる、皮革調の外観と内部構造の隠蔽性と視認性の高い発光表示性とを兼ね備えた、皮革調発光表示装置が得られる。
図１は、実施形態の皮革調発光表示装置１００の部分拡大模式断面図である。 図２は、実施形態の皮革調発光表示装置１００の上面模式図である。 図３は、実施形態の面発光光源５０に収容された、多数のＬＥＤ装置５２を表面実装した表面実装基板５３を含む、光源モジュールの上面模式図である。 図４は、他の実施形態の皮革調発光表示装置１１０の部分拡大模式断面図である。 図５は、他の実施形態の皮革調発光表示装置１２０の部分拡大模式断面図である。 図６は、他の実施形態の皮革調発光表示装置１３０の部分拡大模式断面図である。 図７は、実施例５及び比較例６で得られた着色樹脂シート（着色樹脂層）の、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域における光透過率のスペクトルを示す。
　本発明に係る皮革調発光表示装置の一実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。図１は、本実施形態の皮革調発光表示装置の代表例である、皮革調発光表示装置１００の部分拡大模式断面図を示す。また、図２は皮革調発光表示装置１００の上面模式図であり、（ａ）は発光部の消灯時、（ｂ）は発光部の点灯時を示す。また、図３は実施形態の発光部である、面発光光源５０に収容された、多数のＬＥＤ装置５２を表面実装した表面実装基板５３を含む、光源モジュールの上面模式図である。
　図１中、１は外表層を形成する着色樹脂層，２は繊維基材であり、１０は着色樹脂層１と繊維基材２との積層体である皮革調シートである。また、５０は多数のＬＥＤ装置５２の発光により面照明する面発光光源（発光部）である。また、３は着色樹脂層１から面発光光源５０までの間の何れかの層に介在する、光透過を部分的に制限する遮光部である。
　面発光光源５０は、図略の筐体と、筐体に収容された多数のＬＥＤ装置５２を表面実装した表面実装基板５３からなる光源モジュールと、光源モジュールを覆う光透過性の照明カバー５１と、を備える。
　ＬＥＤ装置５２は、青色ＬＥＤチップを含む青色ＬＥＤ装置、青色ＬＥＤチップと蛍光体を組み合わせて白色や電球色の光を発光させる白色ＬＥＤ装置、緑色ＬＥＤチップのみを含む緑色ＬＥＤ装置、赤色ＬＥＤチップのみを含む赤色ＬＥＤ装置、近紫外ＬＥＤチップと蛍光体を組み合わせて発光させる近紫外ＬＥＤ装置、赤，緑，または青に発光するＬＥＤチップをそれぞれ備え、各ＬＥＤチップに流す電流の大きさを変えてそれぞれの色の光の強度を変え、３色の混合割合を変えることによって、発光色を変化させるフルカラーＬＥＤ装置、等、特に限定なく用いられる。なお、発光部は、ＬＥＤ装置の代わりに、ＨＩＤランプ（High Intensity Discharge lamp），蛍光ランプ，ハロゲンランプ，白熱ランプ等を光源として含む発光部であってもよい。
　また、照明カバー５１は、用途に応じた形状に成形された光透過性の成形体である。照明カバー５１は、発光面に、シボ形状や、シリカ等の無機粒子や、カラーフィルターとなる有機顔料又は無機顔料を含むことにより、点光源である多数のＬＥＤ装置５２の発光を拡散させて、均一な輝度で面発光させるように形成されていることが好ましい。
　光透過性の成形体に用いられる主体となる透明樹脂の種類は、特に限定されないが、例えば、アクリル系樹脂，メタクリル系樹脂，ＡＢＳ系樹脂，ポリオレフィン系樹脂，ポリカーボネート系樹脂，シリコーン系樹脂、等が挙げられる。なお、光透過性の成形体とは、透明、半透明、有色透明の成形体を含む。照明カバーの発光面の波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値は、５％以上、さらには５０％以上、とくには８５％以上、ことには９５％以上であることが好ましい。
　図３を参照すれば、面発光光源５０は、多数のＬＥＤ装置５２と、多数のＬＥＤ装置５２を実装する表面実装基板５３とを含む。表面実装基板５３に実装されるＬＥＤ装置５２の数は、後述するような輝度に調整できるように、各ＬＥＤ装置の発光強度や、目的とする皮革調発光表示装置の輝度に応じて適宜選択される。ＬＥＤ装置５２に電力が供給されることにより、面発光光源５０は、照明カバー５１の発光面を面発光させる。
　表面実装基板５３には、例えば、図略のＬＥＤドライバ等の電流制御部が実装されている。ＬＥＤドライバとしては、各ＬＥＤ装置５２に供給される電流値をコントロールする定電流回路や、パルス制御により明るさの制御を行うＰＷＭ制御回路等を備える公知のＬＥＤドライバが特に限定なく用いられる。このようなＬＥＤドライバの種類は、目的とする皮革調発光表示装置の輝度に応じて、適宜選択される。
　面発光光源の発光強度としては、後に詳しく述べる、遮光部に対応する非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、遮光部を除いた透光部に対応する発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である、皮革調発光表示装置を実現できる限り特に限定されない。面発光光源の発光強度は、例えば、５００～４０，０００ｃｄ／ｍ２の範囲であることが、上述したような輝度Ｙａと輝度Ｙｂに調整しやすい点から好ましい。また、面発光光源は、上記のような輝度の関係が得られる限り、輝度を調整する機能を有しても良い。
　図１を参照すれば、皮革調発光表示装置１００は、面発光光源５０の照明カバー５１の発光面に、接着層６０を介して、皮革調シート１０の繊維基材２を接着することにより形成されている。そして、着色樹脂層１から面発光光源５０までの間の何れかの層に、光透過を部分的に制限する遮光部３が介在している。
　遮光部３は、繊維基材２に、発光表示領域に対応する文字，図形，模様等を白抜きして、黒色顔料等の顔料を含むインクで印刷することにより形成されている。遮光部の形成は、このような繊維基材に印刷することに限定されない。例えば、遮光部は、後述するように、遮光部を印刷された透明樹脂シートを、繊維基材や、発光部の発光面に接着するようにして形成してもよい。また、遮光部は、発光面に直接印刷されてもよい。さらに、印刷に限られず、シールを転写するようにして遮光部を形成してもよい。印刷により遮光部を形成する場合には、高いコントラスト性を与える遮光部を鮮明に形成しやすく、デザインの変更も容易であることによる、生産性に優れる点からとくに好ましい。
　遮光部の印刷に用いられる印刷法としては、スクリーン印刷，グラビア印刷，インクジェット印刷等が挙げられる。これらの中では、スクリーン印刷が、比較的安価に安定して遮光部を形成できるために、印刷量産性に優れる点から好ましい。
　印刷に用いられるインクとしては、例えば、カーボンブラックや酸化チタン等の隠蔽性の高い顔料とアクリル系樹脂等のバインダを含む顔料インクや、濃色染料を含む染料インクが用いられる。遮光部は、カーボンブラックを含むことが、分散粒子径が大きいことにより高い遮光性を示し、コントラスト性に優れる点から好ましい。
　このようにして形成される遮光部は、上述したような輝度Ｙａ及び輝度Ｙｂを示す皮革調発光表示装置が得られる限り特に限定されないが、その波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が０．０５％以下、さらには、０．０２％以下である膜であることが好ましい。また、遮光部の厚さも特に限定されないが、５～８０μｍ、さらには２０～５０μｍ程度であることが好ましい。
　遮光部は、着色樹脂層から発光部までの間の何れかの層に介在するように形成される限り、その位置は特に限定されない。例えば、図４は、他の実施形態の皮革調発光表示装置１１０の部分拡大模式断面図である。皮革調発光表示装置１１０においては、遮光部３は、面発光光源５０を構成する照明カバー５１の発光面に印刷されている。
　また、図５は、さらに他の実施形態の皮革調発光表示装置１２０の部分拡大模式断面図である。皮革調発光表示装置１２０においては、遮光部３は、透明樹脂層（透明樹脂シート）４０の一面に印刷されて形成されている。そして、遮光部３が印刷された透明樹脂層４０が、接着層６０を介して繊維基材２に、また、接着層６１を介して照明カバー５１の発光面に接着されている。透明樹脂層４０は、光拡散性を有してもよい。
　また、図６は、さらに他の実施形態の皮革調発光表示装置１３０の部分拡大模式断面図である。皮革調発光表示装置１３０は、皮革調発光表示装置１００と同様の皮革調シート１０を含む。皮革調シート１０は、繊維基材２に、発光表示領域に対応する、文字，図形，模様等を白抜きして部分的に印刷された遮光部３を含む。皮革調発光表示装置１３０は、このような皮革調シート１０を用いて、以下に説明するような射出成形を用いたインモールド加飾成形により製造された。
　表面樹脂層１を金型のキャビティ面に面するように配置して、射出成形用の金型内に、遮光部３が印刷された皮革調シート１０を収容する。そして、型締めされた射出成形用の金型に、光透過性樹脂の溶融樹脂を充填し、冷却することにより、遮光部３が形成された皮革調シート１０に積層一体化された光透過性樹脂成形体を成形する。このようにして、図６に示すような透明樹脂層（光透過性樹脂成形体）６５に遮光部３を含む皮革調シート１０が積層一体化された、光透過性皮革調カバー７０が製造される。このような、光透過性皮革調カバー７０を、面発光光源５０を構成する照明カバー５１の表面に接着またはクランプやビス等により、固定することにより、皮革調発光表示装置１３０が得られる。このような透明樹脂層６５も、光拡散性を有していてもよい。
　図２は、皮革調発光表示装置１００の上面模式図である。図２（ａ）は面発光光源５０の消灯時、図２（ｂ）は面発光光源５０の点灯時のイメージである。図２を参照すれば、皮革調発光表示装置１００は、１～５の数字の輪郭を有する印刷されていない領域である発光表示領域Ｌと、１～５の数字の輪郭を白抜きして印刷された遮光部３に対応する領域である非発光表示領域ＮＬとからなる。
　皮革調発光表示装置１００においては、面発光光源５０の消灯時には、図２（ａ）に示すように、表面から内部の繊維等の内部構成や、発光表示領域Ｌが形成する文字や図形や模様が見えにくくなっている。一方、面発光光源５０の点灯時には、図２（ｂ）に示すように、遮光部３が、光の透過を部分的に制限することにより、遮光部３を除く部分に対応する発光表示領域Ｌのみに光が透過して、着色樹脂層１の表面に１～５の数字が高いコントラストで浮かび上がる。
　そして、皮革調発光表示装置１００は、遮光部３に対応する非発光表示領域ＮＬの輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、遮光部３を除く部分に対応する発光表示領域Ｌの輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上になるように調整された、発光表示を示す皮革調発光表示装置である。このような輝度に調整することによれば、繊維等の内部構造が表面に透けにくい隠蔽性の高い皮革調の外観を呈し、光源の点灯時には、皮革調シートの着色樹脂層の表面に文字や図形や模様等を高いコントラストで浮かび上がらせて発光表示させることができる、皮革調の外観と高い視認性とを兼ね備えた、皮革調発光表示装置が得られる。
　このような皮革調発光表示装置においては、輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上であるように調整されており、好ましくは、輝度Ｙａが１５０ｃｄ／ｍ２以下であり、輝度Ｙｂが２００～１５００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．５以上であるように調整されており、さらに好ましくは、輝度Ｙａが１２０ｃｄ／ｍ２以下であり、輝度Ｙｂが１４０～４５０ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが３．０以上であるように調整されている。
　非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２より大きい場合には、消灯したときに、表面から内部構造が透けやすくなる。
　また、発光表示領域の輝度Ｙｂが１００ｃｄ／ｍ２未満である場合には、発光表示領域の輝度が低くなり過ぎて、文字や図形や模様の視認性、とくに、細かい模様等が視認しにくくなり、環境の照度が高い場合に、視認性が低下する。
　また、発光表示領域の輝度Ｙｂが２，０００ｃｄ／ｍ２を超える場合には、輝度が高すぎることにより細かい模様等がぼけて視認しにくくなる。
　また、Ｙｂ／Ｙａが２．０未満である場合には、発光表示領域の輝度Ｙｂが非発光表示領域の輝度Ｙａ比べて低すぎるために、非発光表示領域に対する発光表示領域のコントラストが低くなる。
　また、皮革調発光表示装置は、発光部を消灯させた状態で、着色樹脂層の表面からD65光源を用いた条件で測定された、発光表示領域の明度Ｌ*値が５以上１５以下であることが好ましい。発光表示領域の明度Ｌ*値がこのような範囲である場合には、点灯時のコントラストがより明瞭になり、また、内部構造を隠蔽する隠蔽性と視認性に優れる、発光表示が得られるように調整しやすくなる。
　本実施形態で用いられる皮革調シートは、繊維基材と、繊維基材に積層された外表層を形成する着色樹脂層とを備える。着色樹脂層は、光透過性樹脂に着色剤を分散させた外表層を形成する層であり、点灯時に発光を透過させるとともに、皮革調発光表示装置の表面から内部構造を隠蔽するように調整された層である。
　着色樹脂層の主体となる樹脂は、充分な光透過性を有する光透過性樹脂であれば特に限定されないが、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が６０％以上、さらには、７０％以上、である各種樹脂が好ましく用いられる。このような光透過性樹脂の具体例としては、例えば、ポリウレタン，アクリル系弾性体，シリコーン系弾性体，ポリアミド系弾性体，ポリエステル系弾性体，ポリスチレン系弾性体，ポリオレフィン系弾性体等、従来から銀付調の皮革調シートの製造に用いられていたものが好ましく用いられる。これらの中では、ポリウレタンが光透過性と皮革調の触感とのバランスに優れる皮革調シートが得られやすい点からとくに好ましい。
　ポリウレタンの具体例としては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン，ポリエーテル系ポリウレタン，ポリエステル系ポリウレタン，ポリカーボネート／ポリエーテル系ポリウレタン，ポリエステル／ポリエーテル系ポリウレタン等が挙げられる。これらの中では、耐久性や耐熱性に優れる点から、ポリカーボネート系ポリウレタンがとくに好ましい。
　光透過性樹脂に分散される着色顔料としては、分散性に優れた顔料や染料、とくには、６８０～７８０ｎｍの領域の光の透過性を高くする顔料や染料を用いることが好ましい。このような顔料の具体例としては、Milliken社製のVivitintやReactint等の、発色団にポリオール等のポリマーセグメントを結合させ、セグメントの末端に反応性の官能基を有する反応性特殊顔料；分散タイプのペリレンブラックやアニリンブラック；Pigment Yellow 73，Pigment Red 5等の有機顔料；反応性重合基が導入された重合性染料；分散染料；塩基性染料等が挙げられる。これらの中では、VivitintやReactint等の、発色団にポリオール等のポリマーセグメントを結合させた反応性特殊顔料がとくに好ましい。
　なお、反応性特殊顔料における、ポリマーセグメントは、着色樹脂層との相溶性の向上に寄与する。とくに、着色樹脂層の主体となる樹脂がポリウレタンであり、ポリマーセグメントがポリオールである場合には、ポリウレタンのソフトセグメントである高分子ポリオール単位とポリオールであるポリマーセグメントとが良好な相溶性を示すために、着色樹脂層での分散性がとくに向上する。また、反応性特殊顔料の反応性重合基と着色樹脂層を形成する樹脂の分子とを反応させることによれば、さらに、着色顔料の分散性を向上させることもできる。
　着色樹脂層においては、通常、光透過性を高くすれば濃色度が低下し、濃色度を高くすれば光透過性が低下しやすくなる。本実施形態においては、着色顔料の種類、分散状態、面発光光源の面発光強度を調整することにより、発光部の点灯時には発光を充分に透過させながら、皮革調発光表示装置の表面から繊維等の内部構造が表面に透けにくい隠蔽性の高い、皮革調の外観を呈するように調整する。
　着色剤の平均分散粒子径としては、４００ｎｍ以下、さらには、３００ｎｍ以下であることが好ましく、とくには、着色剤の粒子の輪郭の形状が明確に特定できないように、分子レベルで着色樹脂シートに混和（相溶）していることが好ましい。着色剤の平均分散粒子径が大きすぎる場合には、着色剤の粒子によって波長の長い光が散乱または反射しやすくなって、後述するような波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域の可視光透過率の平均値を５０％以上に維持しにくくなる。
　また、着色樹脂層または着色樹脂層を形成するための着色樹脂シートとしては、発光表示領域の明度Ｌ*値が５以上１５以下である濃色または深色や、明度Ｌ*値が１５超で３５以下である中程度の濃色であることが、点灯時のコントラストがより明瞭になり、また、隠蔽性と視認性により優れる発光表示が得られやすくなるように調整しやすい点から好ましい。
　また、明度Ｌ*値が５以上で１５以下である濃色の着色樹脂シート、または明度Ｌ*値が１５超で３５以下である中程度の濃色の着色樹脂シートを用いた場合、波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域の可視光透過率の平均値が、５０％以上、さらには、５５～６５％であることが好ましい。着色樹脂シートの、波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域の可視光透過率の平均値が５０％以上であることにより、発光色を明色化させにくい波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域の光を多く透過させ、可視光領域全体の光透過率の平均値を高く維持することができる。
　また、明度Ｌ*値が５以上で１５以下である濃色の着色樹脂シートを用いた場合、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が１５％以上、さらには、１５～２６％であることが好ましい。例えば、図７を参照すれば、VIVITINT BLACK856を１０質量％配合した後述する実施例３で用いた着色樹脂シートは、明度Ｌ*値が７．９であり、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が２０．５％である黒色の深濃色の着色樹脂シートである。一方、図７に示したカーボンブラックを２．０質量％配合した後述する比較例３で用いた着色樹脂シートは、明度Ｌ*値が１０．０であり、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が４．８％の濃色の着色樹脂シートである。
　また、明度Ｌ*値が１５超で３５以下である中程度の濃色の場合、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が２５％以上、さらには２５～３５％であることが好ましい。例えば、分散タイプのペリレンブラックを５質量％配合した後述する実施例４で得られた着色樹脂シートは、明度Ｌ*値が２３．７であり、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が２５．２％である中程度の濃色の着色樹脂シートである。
　着色樹脂層または着色樹脂層を形成するための着色樹脂シートの厚さ及び着色剤の含有割合は、目的とする着色樹脂層の、表面の明度Ｌ*値に応じて調整される。着色樹脂層の厚さ及び着色剤の含有割合の一例としては、着色樹脂層の厚さが３０～９０μｍであって、着色剤の含有割合が樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部である組み合わせが挙げられる。例えば、黒色を得る場合は、樹脂１００質量部に対して、黒色顔料７．５～１５．０質量部程度、濃茶色を目的とする場合は、樹脂１００質量部に対して、黒色顔料１．０～５．０質量部及び赤色顔料２．５～７．５質量部程度を添加するのが好ましい。顔料の配合割合が高すぎる場合には光透過性が低下する。
　また、着色樹脂層は均一な配合組成の樹脂組成物からなる単層構造であっても、互いに異なる配合組成の樹脂組成物からなる複数の層からなる積層構造を有するものであってもよい。
　繊維基材は特に限定されないが、不織布であることが好ましい。不織布は絡合した繊維の方向がランダムであるために、光を透過させた際に、繊維のパターンが視認されにくいために、発光表示の輝度の均一性に優れる。一方、繊維基材が編物や織物のような繊維が特定の方向に配向している場合、光を透過させた際に繊維構造が透過光に投影され、発光表示の輝度の均一性が低下する傾向がある。
　繊維基材の繊維を形成する樹脂としては、光透過性を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂またはこれらに微量モノマー単位を共重合させて変性した変性ＰＥＴ等の変性ポリエステル樹脂；ポリアミド６６等のポリアミド樹脂；各種アクリル樹脂；ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン樹脂等の繊維形成能を有する熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　繊維基材を形成する繊維の繊維直径、断面形状、繊維長等の繊維形態は適宜選択される。繊維形態としては、１．０～１０．０μｍ、好ましくは１．５～９．０μｍ、さらに好ましくは２．０～８．０μｍのような平均繊維直径を有する繊維からなる不織布が、しなやかさに優れ、また、不織布を緻密化して空隙率を低くすることにより、光透過性を向上させることができる点から好ましい。不織布の平均繊維直径が１０．０μｍを超える場合には、透過光に絡合繊維の影が投影されやすくなり、発光表示の輝度の均一性が低下することがある。なお、平均繊維直径は、皮革調シートの断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を３０００倍で撮影し、繊維の断面をランダムに１０個選んで繊維直径を測定し、その繊維直径の平均値から算出することができる。
　繊維基材の製造に用いられる樹脂には、本発明の目的及び効果を損なわない範囲で、各種添加剤、具体的には、例えば、着色防止剤，耐熱剤，難燃剤，滑剤，防汚剤，蛍光増白剤，艶消剤，光沢改良剤，制電剤，芳香剤，消臭剤，触媒，抗菌剤，防ダニ剤，無機粒子等を必要に応じて配合してもよい。
　なお、不織布の製造に用いられる樹脂は、繊維を着色させる着色剤を実質的に含有しない無着色または白色の繊維であることが、高い光透過性を有する皮革調シートが得られやすい点から好ましい。なお、無着色または白色の繊維とは、紡糸前の原料に着色顔料や染料などの着色剤が混合されていない繊維を意味する。
　また、繊維基材は、高分子弾性体、好ましくは光透過性の着色されていない高分子弾性体をその内部の空隙に含有することが好ましい。このような高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン系弾性体，アクリル系弾性体，ポリアミド系弾性体，ポリエステル系弾性体，ポリスチレン系弾性体，ポリオレフィン系弾性体等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタン系弾性体及びアクリル系弾性体が、とくには、ポリウレタン系弾性体とアクリル系弾性体との組み合わせが、光透過性と機械的特性とのバランスに優れる点から好ましい。また、高分子弾性体は、高い光透過性を保持させるためには、非発泡体であることが好ましい。
　なお、繊維基材が、海島型複合繊維の絡合シートから海成分を除去して得られる島成分からなる極細繊維の絡合不織布である場合、海成分を除去して形成された繊維束中の空隙にも高分子弾性体を付与することが、極細繊維と空気との界面を極細繊維と高分子弾性体との界面に置き換えることにより、屈折率差が小さくなって光透過性をより向上させることができる点から好ましい。
　繊維基材が高分子弾性体を含む場合、繊維基材中の高分子弾性体の含有割合は、１～５０質量％、さらには５～３０質量％であることが好ましい。
　また、繊維基材が高分子弾性体を含む場合、繊維基材中の空隙率は７０体積％以下、さらには６０体積％以下、とくには５０体積％以下であることが、高い透光性を発揮する点から好ましい。
　繊維基材の厚さは、０．１～１．０ｍｍ、さらには０．２～０．６ｍｍであることが、高い光透過性を保持した皮革調シートが得られやすい点から好ましい。
　皮革調シートは、例えば、次のようにして製造される。はじめに、離型紙などの支持基材上に着色樹脂層となる着色樹脂シートを形成した後、着色樹脂シートの表面に接着層を形成し、接着層を繊維基材に貼り合せ、必要によりプレスして接着する。そして、着色樹脂層から離型紙を剥離することにより、皮革調シートが得られる。接着層を形成するための接着剤としては、従来から、皮革調シートの製造において接着剤として用いられてきた、２液硬化型ポリウレタン樹脂接着剤，ホットメルト型ポリウレタン樹脂接着剤等が好ましく用いられる。また、接着層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１０～３００μｍであることが好ましい。接着剤の量は限定されないが、例えば、接着後の目付が５０～１００ｇ／ｍ２程度になる量であることが好ましい。
　このようにして得られる皮革調シートの厚さは特に限定されないが、例えば０．０２～１０ｍｍ、さらには０．０５～５ｍｍ程度であることが光透過性を充分に維持できる点から好ましい。また、皮革調シートの見かけ密度は０．０３～１．５ｇ／ｃｍ3、さらには０．０６～１．２ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
　皮革調シートは、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が、２％以上、さらには、２～２０％、とくには２～１０％であることが好ましい。波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が２％未満である場合には、光透過性が低いために着色樹脂層の表面に光による文字や図形や模様が明瞭に表示されにくくなる傾向がある。
　皮革調シートの表面の、Ｌ*ａ*ｂ*表色系における明度Ｌ*値は、４０以下、さらには２５以下であることが好ましい。
　また、本実施形態の皮革調シートは、波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域における、光透過率の平均値が５％以上、さらには７～１５％であることが好ましい。皮革調シートの波長６８０～７８０ｎｍの赤色領域における、光透過率の平均値が５％以上であることにより、発光色を明色化させにくい赤色領域の光を多く透過させて、表面の明度Ｌ＊値が１５以下の濃色、または明度Ｌ*値が１５超で３５以下である中程度の濃色であっても、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が、例えば２％以上になるような光透過性を保持させやすくなる。
　また、皮革調シートの表面が、明度Ｌ*値が１５以下、さらには明度Ｌ*値が１５以下で５以上であり、且つ、皮革調シートの波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が２％以上であることがとくに好ましい。このような皮革調シートの場合には、濃色において、透過する光が鮮明になる光透過性と隠蔽性とのバランスにとくに優れる点から好ましい。
　このような皮革調発光表示装置は、家電・照明機器・ＯＡ機器、車両・航空機・船舶のインストルメントパネルなどに用いられる発光表示装置として好ましく用いられる。特に、皮革調の見た目の質感・風合いによる高級感を有するとともに、周囲も含めたデザインの多様性を実現できる発光表示装置として好ましく用いられる。
　以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
　はじめに、後述するように製造された皮革調シートの評価方法について、以下にまとめて示す。
（着色剤の平均分散粒子径及び分散性）
　エポキシ樹脂に皮革調シートを埋包した。そして、エポキシ樹脂に埋包された皮革調シートの着色樹脂シートを断面方向に超ミクロトームでスライスして試験片を作成した。そして、試験片を透過型電子顕微鏡（（株）日立製作所製「Ｈ－８００ＮＡ型」（倍率１万～１０万倍））で撮影し、１０μｍ四方の視野にある着色剤の粒子の平均粒子径を算出した。なお、平均粒子径は、粒子の最も長い部分の距離を粒子径とし、視野内の粒子の粒子径を算術平均して平均粒子径とした。１０ケ所で得られた平均粒子径を算術平均し、着色剤の平均分散粒子径とした。また、着色剤が溶解して輪郭を特定できない場合をＡ、平均分散粒子径が４００ｎｍ未満の場合をＢ、平均分散粒子径が４００ｎｍ以上の場合をＣと判定した。
（着色樹脂シートの光透過率の測定）
　離型紙から剥離した着色樹脂シートの皮膜の波長域３８０～７８０ｎｍの光透過率を、分光光度計（HITACHI製 Ｕ-3010 Spectrophotometer）で測定した。そして、波長域３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の相加平均値、及び６８０～７８０ｎｍの赤色領域の全領域における、光透過率の相加平均値を求めた。一例として、図７に、実施例３及び比較例３で得られた着色シートの波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の光透過率を示すスペクトルを示す。
（皮革調シートの光透過率の測定）
　皮革調シートの波長域３８０～７８０ｎｍの光透過率を、分光光度計（HITACHI製 Ｕ-3010 Spectrophotometer）で測定した。そして、波長域３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の相加平均値、及び６８０～７８０ｎｍの赤色領域の全領域における、光透過率の相加平均値を求めた。
（明度Ｌ*値）
　着色樹脂シートの表面または皮革調シートの着色樹脂層の表面の色度を、分光測色計（CM-3610ｄ、コニカミノルタ製、Ｄ６５光源）を用いて測色した。具体的には、着色樹脂シートまたは皮革調シートの表面の反対側の面に標準白板(酸化アルミニウム板)を配して分光測色計にセットし、測色した。測色値からＬ*ａ*ｂ*表色系における明度Ｌ*値を求めた。
（皮革調シートの見掛け密度）
　JIS L 1913に準じて、厚さ（ｍｍ）および目付け（ｇ／ｃｍ２）を測定し、これらの値から見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）を算出した。
（皮革調シートの繊維基材を形成する繊維の平均繊維直径）
　平均繊維直径は、皮革調シートの厚さ方向の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を３０００倍で撮影し、繊維の断面をランダムに１０個選択して繊維直径を測定した。なお、繊維直径は選択した繊維断面の外接円の直径をその繊維の繊維直径とした。得られた１０個の繊維直径の平均値を算出し、平均繊維直径とした。
（皮革調シートの繊維基材の空隙率）
　皮革調シートの厚さ方向の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を３００倍で撮影し、真の厚さ方向の厚さを測定し、繊維基材の目付および基材に使用した原料の密度より、以下の式により繊維基材の空隙率を算出した。
・繊維基材の空隙率（体積％）＝（１－（目付／原料の密度）／（厚さ／真の厚さ））×１００
［実施例１］
（皮革調シートの製造）
　水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール樹脂を海成分とし、イソフタル酸変性度６モル％のＰＥＴを島成分とした。繊維１本あたりの島数が２５島で、海成分／島成分が２５／７５（質量比）となるような溶融複合紡糸用口金を用いて、海島型のフィラメントを２６０℃の口金より吐出した。そして、紡糸速度が３７００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度２．１ｄｔｅｘの海島型複合長繊維をネット上に捕集した。そしてネット上に捕集された海島型複合長繊維を表面温度４２℃の金属ロールで軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えてネットから剥離した。そして、ネットから剥離されたシートを、表面温度７５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間を通過させて熱プレスすることにより、表面の極細繊維が仮融着した目付３１ｇ／ｍ２の長繊維ウェブを得た。
　そして、得られた長繊維ウェブをクロスラッピングすることにより８枚重ね、これに、針折れ防止油剤をスプレーした。そして、針先端からバーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、針深度８．３ｍｍで両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ２のパンチ密度でニードルパンチングすることにより、目付３２０ｇ／ｍ２の絡合された長繊維ウェブを得た。
　そして、長繊維ウェブを巻き取りライン速度１０ｍ／分で７０℃の熱水中に１４秒間浸漬することにより熱収縮させて、緻密化された絡合ウェブを得た。
　次に、緻密化された絡合ウェブにポリウレタンを以下のようにして含浸させた。ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンを主体とするポリウレタンエマルジョン（固形分濃度３０％）を緻密化された絡合ウェブに含浸させた。そして、１５０℃の乾燥炉で乾燥した。このようにして得られた、ポリウレタン含浸絡合ウェブを９５℃の熱水中でディップニップ処理を繰り返すことにより変性ＰＶＡを溶解除去することにより、平均繊度０．１ｄｔｅｘの極細長繊維を２５本含む繊維束が３次元的に交絡した極細繊維の不織布が得られた。そして、不織布は、スライス及びバフィング処理することにより、見かけ密度が０．５０ｇ／ｃｍ3で、厚さ０．３５ｍｍの、平均繊維直径３．０μｍの極細繊維の不織布基材に調整された。
　そして、不織布基材を、アクリル弾性体エマルジョン（ＤＩＣ（株）製ＲＹＵＤＹＥ－ＷＢＩＮＤＥＲ １１ＫＳ－ＥＮ、固形分３０質量％）にピックアップ率１００％で含浸付与した。そして、１００℃の乾燥機で１０分間乾燥することにより、繊維基材を得た。ピックアップ率から計算された繊維基材中の各成分の有効成分割合は、極細繊維／ポリウレタン／アクリル弾性体＝９０／１０／２０（質量比）の割合であった。また、繊維基材の空隙率は４４％であった。
　一方、無黄変ポリカーボネート系ポリウレタンを含有する３０質量％ポリウレタンＤＭＦ溶液に黒色顔料（VIVITINT BLACK856、ミリケン社製）を分散させることにより、着色樹脂層を形成するための樹脂液を調製した。なお、樹脂液には無黄変ポリカーボネート系ポリウレタンの固形分に対して、黒色顔料７．５質量％が配合されていた。調製された樹脂液を離型紙上に塗布した後、１２０℃で２分間乾燥することにより、厚さ６０μｍの黒色の着色樹脂シートを形成した。得られた着色樹脂シートを離型紙から剥離した。
　次に、離型紙上に形成された着色樹脂シートの表面に接着層を形成するための樹脂液を塗布した後、１２０℃で２分間乾燥することにより、厚さ５０μｍの接着層を形成した。接着層を形成するための樹脂液は、ポリカーボネート系ポリウレタンの３０質量％ＤＭＦ溶液であった。
　このようにして形成された、離型紙上の接着層を繊維基材の一面に接触させて載置し、表面温度７５℃に設定された加熱ロールで圧着した。そして、５０℃で３日間熟成した後、離型紙を剥離することにより、黒色の着色樹脂層を備える皮革調シートが得られた。このようにして得られた皮革調シートは厚さ０．３１ｍｍ、見掛け密度１．０７ｇ／ｃｍ3、目付３３３ｇ／ｍ２であった。
（皮革調発光表示装置の製造）
　得られた皮革調シートを用いて、以下のようにして、皮革調発光表示装置を製造し、評価した。
　得られた皮革調シートの繊維基材の一面の１００ｍｍ×１００ｍｍの四角の範囲に、透光部となる１～９の数字の４０ｐｔ（１４．１１ｍｍ）の大きさのフォントを白抜きにして、スクリーン版を用いて黒インクでスクリーン印刷して遮光部を形成した。なお、形成された遮光部の膜厚は、約２０μｍであった。
　１００ｍｍ×１００ｍｍの四角の範囲に遮光部が形成された皮革調シートを射出成形機の金型にセットし、遮光部と同じ側の面に、透明なポリカーボネート樹脂を１ｍｍの厚みで射出成形し、遮光部を備えた光透過性皮革調カバーを得た。
　一方、面発光光源として、１００ｍｍ×１００ｍｍの四角の発光面を有する、多数の白色ＬＥＤ装置を収容する面発光光源を準備した。なお、この面発光光源は、０～４０，０００ｃｄ／ｍ２の発光面輝度の調整範囲を備える。
　そして、面発光光源の発光面に、光透過性皮革調カバーと発光面が密着するように４角をビスで固定した。このようにして皮革調発光表示装置を製造した。そして、以下の評価方法に沿って、皮革調発光表示装置を評価した。
（発光領域の明度Ｌ*値）
　皮革調発光表示装置の着色樹脂シートの表面から、発光領域の色度を、分光測色計（CM-25cG、コニカミノルタ製）を用いて測色した。具体的には、面発光光源を消灯させた状態で、発光表示部に対応する部分の着色樹脂シートの表面を測色し、D65光源での明度Ｌ*値を求めた。
（輝度の測定）
　皮革調発光表示装置の面発光光源の発光面を発光させた。面発光光源を点灯させることにより、皮革調発光表示装置の表面の遮光部を除く部分に対応する透光部である発光表示領域において、白抜きにするように印刷された数字が浮きあがるように発光表示された。発光表示させた状態で、暗室内にて分光放射計（（株）トプコンテクノハウス製の二次元タイプ分光放射計ＳＲ－５０００ＨＳ）を用いて発光面に対し垂直に７０ｃｍの距離から、発光表示装置の発光面の輝度を測定した。そしてピクセル毎の輝度のデータを、遮光部に対応する非発光表示領域及び透光部に対応する発光表示領域のそれぞれで、平均値を算出し、それぞれ輝度Ｙａ、輝度Ｙｂとした。
（皮革調発光表示装置の評価）
　視認性を自動車ユーザー１０人に、以下の基準に基づいて判定させた。そして、多数決で判定を決定した。
Ａ：面発光光源を点灯させたときに、発光表示領域の数字が非発光表示領域に対してコントラスト高く表示されており、全ての数字が一目で明瞭に認識された。また、消灯したときには、表面から内部の構造が透けて見えなかった。
Ｂ：面発光光源を点灯したときに、発光表示領域の数字が非発光表示領域に対してコントラスト高く表示されており、全ての数字が一目で明瞭に認識された。しかし、消灯したときには、表面から内部の構造が透けて見えた。
Ｃ：面発光光源を点灯したときに、発光表示領域の数字が非発光表示領域に対してコントラスト低く表示されており、数字が一目で明瞭に認識されにくい印象であった。一方、消灯したときには、表面から内部の構造が透けて見えなかった。
Ｄ：面発光光源を点灯させたときに、発光表示領域の数字が非発光表示領域に対してコントラスト高く表示されていたが、輝度が高すぎるため、細部が認識されにくい印象であった。また、消灯したときには、表面から内部の構造が透けて見えた。
　結果を下記表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［実施例２］
　面発光光源の輝度を表１に示したように変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［実施例３］
　着色樹脂シート中の着色剤の配合割合を表１に示したように変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　[実施例４]
　VIVITINT BLACK856を分散タイプのペリレンブラックに変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［実施例５］
　面発光光源の輝度を表１に示したように変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例１］
　繊維基材をＰＥＴ不織布からＰＥＴ編物に変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例２］
　繊維基材のＰＥＴ不織布を構成する繊維の平均繊維直径を、３．０μｍから１３．６μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シートを製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例３］
　無黄変ポリカーボネート系ポリウレタンを含有する３０質量％ポリウレタンＤＭＦ溶液に、黒色顔料（カーボンブラック、ダイラックＬ－１７７０、ＤＩＣ（株）製）を分散させた着色樹脂シートを形成するための樹脂液を調製した。なお、樹脂液には無黄変ポリカーボネート系ポリウレタンの固形分に対して、カーボンブラック２．０質量％が配合されていた。以下、実施例１と同様にして、厚さ６０μｍの着色樹脂シートを形成し、また、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例４］
　皮革調シートを、着色樹脂シートのみに変更した以外は、実施例１と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例５］
　面発光光源の輝度を表１に示したように変更した以外は、比較例４と同様にして皮革調シート及び皮革調発光表示装置を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　表１を参照すれば、非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である、発光表示を示した、実施例１～５で得られた皮革調発光表示装置は、何れも視認性評価において、Ａの判定であった。一方、非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２を超える比較例１，２は、Ｂの判定であった。また、非発光表示領域の輝度Ｙａは２００ｃｄ／ｍ２以下であり、発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であるが、Ｙｂ／Ｙａが２．０未満である発光表示を示した、比較例３で得られた皮革調発光表示装置は、Ｃの判定であった。また、繊維基材を含まず、非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２を超え、発光表示領域の輝度Ｙｂも２，０００ｃｄ／ｍ２を超えるが、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上であった発光表示を示した、比較例４で得られた皮革調発光表示装置は、Ｄの判定であった。また、繊維基材を含まず、非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である、発光表示を示した、比較例５で得られた皮革調発光表示装置も、Ｂの判定であった。
１　着色樹脂層
２　繊維基材
３　遮光部
１０　皮革調シート
４０　透明樹脂層
５０　面発光光源
５１　照明カバー
５２　ＬＥＤ装置
５３　表面実装基板
６０，６１　接着層
６５　透明樹脂層
７０　光透過性皮革調カバー
１００，１１０，１２０　皮革調発光表示装置
Ｌ　発光表示領域
ＮＬ　非発光表示領域

Claims (10)

  1. 　外表層を形成する着色樹脂層と繊維基材との積層体である皮革調シートと、前記皮革調シートの下層に配された発光部と、前記着色樹脂層から前記発光部までの間の何れかの層に介在する光透過を部分的に制限する遮光部と、を含み、
    　前記着色樹脂層の表面から測定された、前記遮光部に対応する非発光表示領域の輝度Ｙａが２００ｃｄ／ｍ２以下であり、前記遮光部を除く部分に対応する発光表示領域の輝度Ｙｂが１００～２，０００ｃｄ／ｍ２であり、Ｙｂ／Ｙａが２．０以上である、発光表示を示す皮革調発光表示装置。
  2. 　前記発光部を消灯させた状態で、前記着色樹脂層の前記表面からD65光源を用いた条件で測定された、前記発光表示領域の明度Ｌ*値が５以上１５以下である請求項１に記載の皮革調発光表示装置。
  3. 　前記着色樹脂層は、波長３８０～７８０ｎｍの可視光領域の全領域における、光透過率の平均値が１５％以上であり、波長６８０～７８０ｎｍの領域における、光透過率の平均値が５０％以上である、請求項１または２に記載の皮革調発光表示装置。
  4. 　前記着色樹脂層は、ポリウレタンと、前記ポリウレタンに分散された第１の着色剤とを含み、前記第１の着色剤の平均分散粒子径が４００ｎｍ以下である、請求項２または３に記載の皮革調発光表示装置。
  5. 　前記第１の着色剤が、分子レベルで前記ポリウレタンと混和している、請求項４に記載の皮革調発光表示装置。
  6. 　前記第１の着色剤が、発色団にポリマーセグメントを結合させた顔料である請求項４または５に記載の皮革調発光表示装置。
  7. 　前記遮光部は、印刷された層である、請求項１～６の何れか１項に記載の皮革調発光表示装置。
  8. 　前記遮光部はカーボンブラックを含む、請求項１～７の何れか１項に記載の皮革調発光表示装置。
  9. 　前記繊維基材は、平均繊維直径１．０～１０．０μｍの繊維を含む繊維構造体である、請求項１～８の何れか１項に記載の皮革調発光表示装置。
  10. 　前記発光部は、５００～４０，０００ｃｄ／ｍ２の範囲の発光強度を有する面発光装置である、請求項１～９の何れか１項に記載の皮革調発光表示装置。
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