WO2023058589A1 - 切削工具、及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

切削工具、及び切削加工物の製造方法 Download PDF

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WO2023058589A1
WO2023058589A1 PCT/JP2022/036898 JP2022036898W WO2023058589A1 WO 2023058589 A1 WO2023058589 A1 WO 2023058589A1 JP 2022036898 W JP2022036898 W JP 2022036898W WO 2023058589 A1 WO2023058589 A1 WO 2023058589A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
hole
clamper
cutting tool
central axis
insert
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/036898
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
尚希 雪本
えり 山口
Original Assignee
京セラ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 京セラ株式会社 filed Critical 京セラ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/16—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped

Definitions

  • the present disclosure relates to a cutting tool used when cutting a work material such as metal, and a method for manufacturing a cut product.
  • the cutting tools described in Patent Documents 1 and 2 are known as cutting tools used for cutting work materials such as metals.
  • the cutting tool described in Patent Document 1 has a holder main body, a cutting insert (hereinafter simply referred to as insert), a clamping member and a locking member.
  • the clamp member and the lock member in Patent Document 1 each have an abutment surface, and the insert is constrained by sliding the clamp member when these abutment surfaces come into contact with each other.
  • the cutting tool described in Patent Document 2 has a tool head, an insert, a screw, and a clamp. In U.S. Pat. No. 5,400,000, the insert is constrained by sliding clamps when the screws are installed.
  • a non-limiting example cutting tool in the present disclosure has a rod-shaped holder extending along the central axis from the front end to the rear end, an insert, a clamper, and a screw.
  • the holder has a tip surface located on the tip side and a bottom surface parallel to the central axis, and a pocket located on the tip side and extending from the bottom surface in a direction intersecting the central axis. It has a first hole and a second hole that extends from the tip surface toward the rear end and is connected to the first hole.
  • An insert is located in the pocket.
  • a clamper is capable of restraining the insert and has a through hole inserted into the first hole and opening toward the second hole.
  • a screw is inserted into the second hole and the through hole.
  • the through hole has a first tapered surface located at an opening toward the second hole, and the screw has a second tapered surface that contacts the first tapered surface.
  • FIG. 1 is a perspective view of a cutting tool in a non-limiting embodiment of the present disclosure
  • FIG. It is the enlarged view which expanded area
  • It is the front view which looked at the cutting tool shown in FIG. 1 from the tip side.
  • It is the side view which looked at the cutting tool shown in FIG. 3 from B1 direction.
  • It is the top view which looked at the cutting tool shown in FIG. 3 from B2 direction.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line VII-VII of FIG. 4
  • 8 is an enlarged view of an area A2 shown in FIG. 7;
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line VII-VII of FIG. 4;
  • 8 is an enlarged view of an area A2 shown in FIG. 7;
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line VII
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating one step in a method for manufacturing a machined workpiece in one non-limiting example
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating one step in a method for manufacturing a machined workpiece in one non-limiting example
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating one step in a method for manufacturing a machined workpiece in one non-limiting example
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating one step in a method for manufacturing a machined workpiece in one non-limiting example
  • Cutting tools include, for example, turning tools and milling tools.
  • Turning tools include, for example, grooving tools and parting off tools.
  • the grooving tool can be used, for example, for grooving.
  • the cutting tool 100 in one non-limiting example shown in FIG. 1 is a turning tool, and more specifically a grooving tool.
  • the cutting tool 100 may comprise optional components not shown in the referenced figures.
  • the dimensions of the members in each drawing do not necessarily represent the actual dimensions of the constituent members, the dimensional ratios of the respective members, and the like faithfully.
  • the X-axis direction is the horizontal direction
  • the Z-axis direction is the vertical direction
  • the Y-axis direction is the front-back direction.
  • the side where the insert 2 is positioned is the right side in the X-axis direction, the front side in the Y-axis direction, and the upper side in the Z-axis direction.
  • a non-limiting example cutting tool 100 shown in FIGS. 1-8 includes a holder 1, an insert 2, a clamper 3, and a screw 4.
  • the holder 1 may have a rod shape extending from the first end 1a toward the second end 1b along the first central axis L1. As shown in FIG. 1, the holder 1 may have a square prism shape.
  • the first end 1a is also called “front end 1a”
  • the second end 1b is also called “rear end 1b”.
  • the front end 1a of the holder 1 in the Y-axis direction may be the front end 1a
  • the rear end 1b may be the rear end 1b.
  • the size of the holder 1 is not particularly limited.
  • the length in the direction along the first central axis L1 can be set to approximately 5 mm to 100 mm.
  • the height from the top end to the bottom end, in other words, the width in the vertical direction can be set to about 5 mm to 50 mm.
  • Steel, cast iron, or the like may be used as the member of the holder 1 .
  • the toughness of the holder 1 is high.
  • the holder 1 may have a head 17 and a shank 18.
  • the head 17 may be positioned on the tip 1a side of the holder 1 .
  • the head 17 may include an end face on the side of the tip 1a, as shown in FIG.
  • the shank 18 may be located closer to the rear end 1b than the head 17.
  • the shank 18 may include an end face on the rear end 1b side, as shown in FIG.
  • the shank 18 may be located closer to the rear end 1b than the head 17, and may include the central portion of the holder 1 in the direction along the first central axis L1, as shown in FIG.
  • the shank 18 may be a part that is gripped by the machine tool when the cutting tool 100 is attached to the machine tool.
  • the head 17 is a part for gripping the insert 2 and has a pocket 12 which will be described later.
  • the shank 18 is generally a simple cylindrical or prismatic shape if it is a part that can be gripped by a machine tool. Therefore, the central axis of the shank 18 may be regarded as the first central axis L1 of the holder 1. As shown in FIG.
  • the head 17 of the holder 1 may have a tip surface 11 , a pocket 12 , a first hole 13 and a second hole 14 .
  • the tip surface 11 may be located on the tip 1a side of the head 17.
  • the tip surface 11 is not limited to a configuration orthogonal to the first central axis L1.
  • the distal end surface 11 may be configured to be inclined with respect to the first central axis L1.
  • the tip surface 11 need not be formed by one plane.
  • the distal end surface 11 may be formed by a plurality of flat surfaces, or may be formed by curved surfaces.
  • the pocket 12 may be located on the tip 1a side of the head 17.
  • the pocket 12 may be continuous with the tip surface 11 or may extend from the tip surface 11 toward the rear end 1b.
  • An insert 2 can be attached to the pocket 12 .
  • the pocket 12 is formed by cutting out the tip 1a side portion of the right side surface of the head 17.
  • the pocket 12 has a bottom surface 121 parallel to the first central axis L1 and a bottom surface 121 perpendicular to the bottom surface 121. and a constraining side 122 that constrains the lower side 22 of the 2. Parallel here does not need to be exact.
  • the bottom surface 121 may have a certain angle such as 5° with respect to the first central axis L1.
  • the bottom surface 121 may be a surface on which the insert 2 abuts in the pocket 12 , or the insert 2 may be fixed to the pocket 12 by holding the insert 2 between the bottom surface 121 and the clamper 3 .
  • the first hole 13 may extend from the bottom surface 121 at a constant angle with respect to the first central axis L1 of the holder 1 .
  • "Forming a certain angle with respect to the first central axis L1" means that the second central axis L2 of the first hole 13 is not parallel to the first central axis L1 of the holder 1.
  • the second central axis L2 may be orthogonal to the first central axis L1.
  • the first hole 13 may penetrate the head 17 in the X-axis direction, or may have a bottom without penetrating the head 17 .
  • the second hole 14 may extend from the tip surface 11 toward the rear end 1b. In the example shown in FIG. 7, the second hole 14 reaches the first hole 13 from the tip surface 11 and further extends from the first hole 13 toward the rear end 1b.
  • a thread groove 15 is provided in a portion further extending from the first hole 13 toward the rear end 1b.
  • the thread groove 15 is provided concentrically with the third central axis L3 of the second hole 14 .
  • the third central axis L3 of the second hole 14 may have a certain angle with respect to the first central axis L1 of the holder 1, or may extend in parallel. When the third central axis L3 of the second hole 14 extends parallel to the first central axis L1 of the holder 1, the insert 2 can be replaced more easily.
  • the second hole 14 may be perpendicular to the first hole 13 or may intersect at an acute angle. That is, the third central axis L3 of the second hole 14 may be orthogonal to the second central axis L2 of the first hole 13, or may intersect at an acute angle.
  • the insert 2 located in the pocket 12 is not limited to any particular shape.
  • the insert 2 may be square plate-shaped.
  • the insert 2 is square plate-shaped, for example, the upper side surface 21, the lower side surface 22, the pair of lateral side surfaces 23, the first through hole 24, the notch portion 25, the front side surface 26, the rear side surface 27, and the cutting edge 28 are formed. may have.
  • the upper surface 21 may be a surface of the insert 2 located above.
  • the lower surface 22 may be the lower lying surface of the insert 2 .
  • the pair of lateral sides 23 may be surfaces located between the upper side 21 and the lower side 22 . Assuming that the right side of the pair of lateral sides 23 is the right side 23a and the left side of the pair of lateral sides 23 is the left side 23b, the left side 23b contacts the bottom surface 121. As shown in FIG.
  • the upper side surface 21, the lower side surface 22, and the pair of lateral side surfaces 23 may each extend in a direction along the first central axis L1.
  • the front side surface 26 is a surface located on the tip 1a side of the insert 2, and may protrude forward from the tip 1a of the cutting tool 100.
  • the rear side surface 27 is a surface located on the rear end 1b side of the insert 2 .
  • the first through holes 24 may be opened on each of the pair of lateral side surfaces 23 .
  • the first through hole 24 may extend from the right side 23a to the left side 23b.
  • the first through holes 24 may be opened at the central portions of the pair of lateral side surfaces 23 .
  • the clamper 3 is inserted into the first through hole 24 .
  • the notch 25 may be formed in the right side 23a so as to be dug toward the left side 23b.
  • the notch 25 is connected to the first through hole 24 and is formed to extend from the edge of the first through hole 24 on the rear end 1b side toward the rear end 1b.
  • the notch portion 25 has a rectangular hole shape along the shape of the convex portion 32 .
  • the first notch 25 may be separated from the first through hole 24 without being connected to the first through hole 24 .
  • the insert 2 may be point symmetric with respect to the fourth central axis L4 of the first through hole 24.
  • the upper surface 21 has a shape that matches the lower surface 22.
  • the cutting edge 28 may be located at the intersection of the upper surface 21 and the front surface 26. Cutting can be performed by bringing this cutting edge 28 into contact with the material to be cut.
  • the cutting edge 28 may be located at the intersection of the lower surface 22 and the rear surface 27 in addition to the locations described above.
  • the insert 2 is called a two-corner type, which is economical.
  • the size of the insert 2 is not particularly limited.
  • the length in the direction along the first central axis L1 can be set to approximately 10 mm to 30 mm.
  • the height from the upper side surface 21 to the lower side surface 22, in other words, the width in the vertical direction can be set to 5 mm to 15 mm.
  • the width between the pair of lateral side surfaces 23 can be set to approximately 2 mm to 10 mm.
  • Cemented carbide compositions may include, for example, WC--Co, WC--TiC--Co, and WC--TiC--TaC--Co.
  • WC, TiC and TaC may be hard particles and Co may be the binder phase.
  • the cermet may be a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • An example of a cermet may be a titanium compound based on titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN).
  • the material of the insert 2 is not limited to the above composition.
  • the surface of the insert 2 may be coated with a coating formed using chemical vapor deposition (CVD) or physical vapor deposition (PVD) methods.
  • the composition of the coating may include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), alumina (Al 2 O 3 ), and the like.
  • the clamper 3 may be inserted into a first hole 13 provided in the holder 1 .
  • a clamper 3 can constrain the insert 2 and may be used to fix the position of the insert 2 relative to the holder 1 .
  • the position of the insert 2 may be fixed by applying a force from the clamper 3 to the insert 2 to press it toward the bottom surface 121 of the pocket 12 .
  • the position of the insert 2 may be fixed while the clamper 3 is inserted into the first through hole 24 .
  • a portion of the clamper 3 may be brought into contact with the vicinity of the opening of the first through hole 24 on the right side surface 23 a and the other portion of the clamper 3 may be inserted into the first through hole 24 .
  • the other portion of the clamper 3 inserted into the first through hole 24 may be inserted into the first hole 13.
  • the other portion of the clamper 3 inserted into the first through hole 24 is called a first portion.
  • the first portion is drawn into the first hole 13 by tightening the screw 4 , which will be described later, so that the clamper 3 can apply a pressing force to the insert 2 toward the bottom surface 121 of the pocket 12 .
  • the fixing of the insert 2 by the clamper 3 is not limited to the above configuration.
  • the location where the clamper 3 abuts on the insert 2 is not limited to the vicinity of the opening of the first through hole 24 on the right side surface 23a.
  • the portion of the insert 2 with which the clamper 3 abuts may be in the vicinity of the outer peripheral edge of the right side surface 23a.
  • the clamper 3 is in contact with the right side surface 23a, and the upper side surface 21, the lower side surface 22, the front side surface 26, or the rear side surface 27 of the insert 2. may be inserted into the first hole 13 so as to wrap around the surface of the .
  • the clamper 3 may contact the insert 2 on the rear end 1b side of the first hole 13 .
  • the clamper 3 may contact a region of the right side surface 23 a that is closer to the rear end 1 b than the first hole 13 . In this case, the insert 2 is pulled toward the rear end 1b, and the binding force of the insert 2 can be increased.
  • the clamper 3 may have a second through hole 33.
  • the second through hole 33 may be provided in a portion of the clamper 3 that is inserted into the first hole 13 .
  • the second through hole 33 may be opened so as to face the second hole 14 while the clamper 3 is inserted into the first hole 13 . That is, the second through hole 33 and the second hole 14 constitute one hole into which the screw 4 described below is inserted.
  • the second through hole 33 has a circular shape larger than the outer diameter of the body of the screw 4, and the clamper 3 is just inserted into the first hole 13. In other words, the screw This is the state before tightening 4.
  • the fifth center axis L5 of the second through-hole 33 is positioned closer to the opening of the first hole 13 than the third center axis L3 of the second hole 14 is.
  • the second through-hole 33 may have a first tapered surface 34 positioned at the opening toward the second hole 14 .
  • the second through hole 33 has a first tapered surface 34 as a portion whose inner diameter gradually decreases from the opening of the second through hole 33 toward the central portion of the second through hole 33. have.
  • the second through-hole 33 does not necessarily have to be circular, and may be elongated in the X-axis direction.
  • the arc-shaped portion of the second through-hole 33 on the side opposite to the opening of the first hole 13 is provided with a It is only necessary to have a portion (first tapered surface) where the inner diameter of the arc gradually decreases.
  • the clamper 3 is not limited to a specific shape, it may be configured to slide in the extending direction of the second central axis L2 of the first hole 13 and not slide around the second central axis L2 of the first hole 13. With such a configuration, the direction of the opening of the second through hole 33 of the clamper 3 can be easily aligned with the second hole 14 of the holder 1 . Therefore, it is easy to insert the screw 4 into the second hole 14 and the second through hole 33, and the replacement work of the insert 2 becomes easier.
  • the clamper 3 may be L-shaped with two sides. Let one of the two sides be the first side and the other be the second side.
  • the clamper 3 is the first side, and includes the shaft portion 31 as the above-described first portion, the convex portion 32 projecting from the end portion of the shaft portion 31 as the second side, and the second through hole 33 described above. and have The second through-hole 33 is located near the tip of the shaft portion 31 and passes through the shaft portion 31 .
  • the diameter of the second through hole 33 is smaller than the diameter of the first hole 13 .
  • the convex portion 32 may have a shape in which, for example, a small rectangle and a large rectangle are connected when viewed from the side.
  • the protrusion 32 may abut against the right side surface 23a of the insert 2 .
  • the large rectangular portion of the projection 32 may be fitted into the cutout portion 25 so as to come into contact with the right side surface 23 a.
  • the shaft portion 31 is inserted into the first through hole 24 and the first hole 13 . In this case, since the contact area between the insert 2 and the clamper 3 can be increased, the insert 2 can be firmly fixed by the clamper 3 .
  • each shape is non-circular. It is good also as a structure which is a shape. Even with such a configuration, it is difficult for the clamper 3 to slide, in other words, rotate around the second central axis L2.
  • the non-circular shape includes, for example, a flattened circular shape such as an elliptical shape, or a polygonal shape.
  • the first portion in this cross section may have an elongated shape in the direction orthogonal to the central axis of the holder 1.
  • the clamper 3 has the shaft portion 31 .
  • the portion of the clamper 3 that is inserted into the first hole 13 has a second cutout portion 35 extending parallel to the second central axis L2, and the first hole 13 is the second cutout portion.
  • a protrusion 16 corresponding to the notch 35 may be provided. Even in such a case, the clamper 3 is less likely to rotate around the second central axis L2.
  • the material of the clamper 3 for example, steel, cast iron, etc. may be used. In particular, when steel is used among these members, the clamper 3 has high toughness.
  • the screw 4 may be inserted into the second hole 14 and the second through hole 33 .
  • the screw 4 may have a thread 42 screwed into the second hole 14 and a second tapered surface 41 .
  • the screw 4 may have a second tapered surface 41 as a portion whose outer diameter decreases from the head toward the tip.
  • the second tapered surface 41 may include up to the tip of the screw 4 or may be provided at a portion away from the tip of the screw 4 .
  • the second tapered surface 41 of the screw 4 comes into contact with the first tapered surface 34 positioned at the opening of the second through hole 33 of the clamper 3 .
  • the fifth central axis L5 of the second through-hole 33 is located closer to the opening of the first hole 13 than the third central axis L3 of the second hole 14, so that it is shown in FIG. , the second tapered surface 41 may contact the first tapered surface 34 only on the side opposite to the opening side of the first hole 13 .
  • the clamper 3 firmly fixes the position of the insert 2 with respect to the holder 1 . Then, the screw 4 can be easily loosened from the opening of the second hole 14 located on the side of the tip 1a to release the restraint of the insert 2 by the clamper 3, and the insert 2 can be replaced. For example, when machining is performed by arranging a plurality of cutting tools 100 on a comb blade turret, the distance between the heads 17 is narrow and it is difficult to rotate the side lock member. The clamper 3 can be unlocked by easily loosening the screw 4 from the front side.
  • the screw groove 15 may be formed in a portion closer to the opening of the second hole 14 than the second through hole 33, and may be formed further from the opening of the second hole 14 than the second through hole 33 as described above. It may be formed in parts.
  • the thread 42 may be located closer to the tip 1a than the second tapered surface 41, and may be located closer to the rear end 1b than the second tapered surface 41.
  • the screw 4 is less likely to loosen.
  • the outer diameter of the second tapered surface 41 may be larger than the outer diameter of the screw thread 42 .
  • the area of the second tapered surface 41 can be increased, and the contact area between the screw 4 and the clamper 3 can be increased. Therefore, the screws 4 are less likely to loosen.
  • the first hole 13 extends from the bottom surface 121 toward the first central axis L1 of the holder 1, and the second hole 14 extends from the front end surface 11 of the holder 1 toward the rear end 1b.
  • the clamper 3 When extended, the clamper 3 can be firmly fixed. Then, the screw 4 can be easily loosened and the insert 2 can be replaced.
  • the direction in which the insert 2 is clamped is the direction in which the first hole 13 extends
  • the direction in which the first hole 13 extends and the direction in which the second hole 14 extends are not parallel to each other, but cross each other. Looseness of 4 is less likely to occur.
  • the second hole 14 extends from the tip surface 11 of the holder 1 toward the rear end 1b, so that the operator can easily see the screw 4 and easily turn the screw 4 when replacing the insert 2. Easy.
  • steel, cast iron, or the like may be used as the material of the screw 4.
  • the toughness of the screw 4 is high.
  • a workpiece 101 is produced by cutting a workpiece 103 .
  • the manufacturing method of the cut workpiece 101 in the embodiment includes the following steps. Namely (1) a step of rotating the work material 103; (2) A step of contacting the rotating work material 103 with the cutting tool 100 represented by the above embodiment; (3) separating the cutting tool 100 from the work material 103; Prepare.
  • the work piece 103 may be rotated around the sixth central axis L6, and the cutting tool 100 may be brought relatively closer to the work piece 103.
  • the cutting tool 100 may be brought into contact with the work material 103 to cut the work material 103 .
  • the cutting tool 100 may be kept away from the workpiece 103 or the workpiece 101 to be cut.
  • the cutting tool 100 is moved in the forward direction of the Y-axis while at least part of the portion of the insert 2 used as the cutting edge 28 is in contact with the rotating work 103.
  • the work material 103 may be cut.
  • the cutting tool 100 may be moved away from the work material 103 by moving the cutting tool 100 in the rearward direction of the Y-axis while the work material 103 is being rotated.
  • the cutting tool 100 is brought into contact with the work material 103 or separated from the work material 103 by moving the cutting tool 100, but the present invention is not limited to this case.
  • step (1) the work material 103 may be brought closer to the cutting tool 100 .
  • step (3) the work material 103 may be kept away from the cutting tool 100 .
  • the process of keeping the workpiece 103 rotated and bringing at least part of the cutting edge 28 of the insert 2 into contact with a different portion of the workpiece 103 may be repeated. .
  • Representative examples of the material of the work material 103 include hardened steel, carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, non-ferrous metals, and the like.
  • the insert 2 since the insert 2 is well fixed to the holder 1 by the cutting tool 100 of the present disclosure, machining can be performed with high accuracy.
  • the screw 4 can be easily loosened from the front of the holder 1 to unlock the clamper 3, resulting in good working efficiency.

Abstract

クランパーを介してインサートをホルダに強固に固定することを可能とし、且つ、ネジを容易に緩めてインサートを交換することを可能とする。本開示における限定されない一例の切削工具は、ホルダ、インサート、クランパー、及びネジを有する。ホルダは、先端面、ポケット、第１穴、及び第２穴を有する。インサートは、ポケットに位置する。クランパーは、インサートを拘束可能であって、第１穴に挿入され、且つ、第２穴に向かって開口する貫通孔を有する。ネジは、第２穴及び貫通孔に挿入される。貫通孔は、第１テーパ面を有し、ネジは、第２テーパ面を有する。そして、ネジを締め付けることによって、第２テーパ面が第１テーパ面に対してスライドし、クランパーを第１穴に引き込み可能である。

Description

切削工具、及び切削加工物の製造方法
　本開示は、金属等の被削材を切削加工する際に用いられる切削工具、及び切削加工物の製造方法に関する。
　金属等の被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特許文献１及び２に記載の切削工具が知られている。特許文献１に記載の切削工具は、ホルダ本体、切削インサート（以下、単にインサートと言う）、クランプ部材及びロック部材を有する。特許文献１におけるクランプ部材及びロック部材は、それぞれ当接面を有し、これらの当接面が接触した際にクランプ部材が摺動することによって、インサートが拘束される。また、特許文献２に記載の切削工具は、工具ヘッド、インサート、ねじ、及びクランプを有する。特許文献２においては、ねじが取り付けられる際にクランプが摺動することによって、インサートが拘束される。
特表２０１５－５０２８６５号公報 特表２０１５－５００１４９号公報
　本開示における限定されない一例の切削工具は、先端から後端に向かって中心軸に沿って延びた棒形状のホルダと、インサートと、クランパーと、ネジと、を有する。ホルダは、前記先端の側に位置する先端面と、前記中心軸に平行な底面を有し、前記先端の側に位置するポケットと、前記底面から前記中心軸に対して交叉する方向に延びた第１穴と、前記先端面から前記後端に向かって延び、前記第１穴に繋がっている第２穴と、を有する。インサートは、前記ポケットに位置する。クランパーは、前記インサートを拘束可能であって、前記第１穴に挿入され、且つ、前記第２穴に向かって開口する貫通孔を有する。ネジは、前記第２穴及び前記貫通孔に挿入される。前記貫通孔は、前記第２穴に向かう開口部に位置する第１テーパ面を有し、前記ネジは、前記第１テーパ面に当接する第２テーパ面を有する。そして、前記ネジを締め付けることによって、前記第２テーパ面が前記第１テーパ面に対してスライドし、前記クランパーを前記第１穴に引き込み可能である。
本開示の限定されない実施形態における切削工具を示す斜視図である。 図１に示す領域Ａ１を拡大し、切削工具を分解した拡大図である。 図１に示す切削工具を先端の側から見た正面図である。 図３に示す切削工具をＢ１方向から見た側面図である。 図３に示す切削工具をＢ２方向から見た平面図である。 図３に示す切削工具をＢ３方向から見た側面図である。 図４のＶＩＩ－ＶＩＩ線矢視断面図である。 図７に示す領域Ａ２を拡大した拡大図である。 限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　本開示における限定されない一例の切削工具、及び切削化合物の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。切削工具としては、例えば、旋削工具及び転削工具等が挙げられる。旋削工具としては、例えば、溝入れ工具及び突っ切り工具が挙げられる。溝入れ工具は、例えば、溝入れ加工に用いることが可能である。図１に示す限定されない一例における切削工具１００は、旋削工具であり、より具体的には、溝入れ工具である。以下で参照する各図では、説明の便宜上、限定されない実施形態を構成する部材における主要な部材のみが簡略化して示される。従って、切削工具１００は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表すとは限らない。
　各図におけるＸ軸方向を左右方向とし、Ｚ軸方向を上下方向とし、Ｙ軸方向を前後方向とする。図１において、インサート２が位置する方をＸ軸方向における右の方とし、Ｙ軸方向における前の方とし、Ｚ軸方向における上の方とする。
　図１～図８に示す限定されない一例の切削工具１００は、ホルダ１、インサート２、クランパー３、及びネジ４を有する。
　＜ホルダ＞
　ホルダ１は、第１中心軸Ｌ１に沿って第１端１ａから第２端１ｂに向かって延びた棒形状であってもよい。図１に示すように、ホルダ１は四角柱形状であってもよい。第１端１ａは「先端１ａ」とも言い、第２端１ｂは「後端１ｂ」とも言う。
　図１に示す限定されない一例においては、ホルダ１のＹ軸方向の前の方が先端１ａ、後の方が後端１ｂであってもよい。
　ホルダ１の大きさは特に限定されない。例えば、第１中心軸Ｌ１に沿った方向における長さは、５ｍｍ～１００ｍｍ程度に設定できる。また、上端から下端までの高さ、言い換えれば上下方向における幅は、５ｍｍ～５０ｍｍ程度に設定できる。
　ホルダ１の部材としては、鋼、鋳鉄等が用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１の靱性が高い。
　ホルダ１は、ヘッド１７及びシャンク１８を有してもよい。ヘッド１７は、ホルダ１における先端１ａの側に位置してもよい。ヘッド１７は、図１に示すように、先端１ａの側の端面を含んでもよい。
　シャンク１８は、ヘッド１７よりも後端１ｂの側に位置してもよい。シャンク１８は、図１に示すように、後端１ｂの側の端面を含んでもよい。シャンク１８は、ヘッド１７よりも後端１ｂの側に位置していればよく、図１に示すように、第１中心軸Ｌ１に沿った方向におけるホルダ１の中央部分を含んでもよい。
　シャンク１８は、工作機械に切削工具１００を取り付ける際に、工作機械によって把持される部位であってもよい。一方、ヘッド１７は、インサート２を把持するための部位であり、後述するポケット１２を有する。シャンク１８は、工作機械によって把持することが可能な部位である場合、一般的に単純な円柱形状又は角柱形状である。そのため、このシャンク１８における中心軸をホルダ１の第１中心軸Ｌ１と見做してもよい。
　＜ヘッド＞
　ホルダ１のヘッド１７は、先端面１１、ポケット１２、第１穴１３、及び第２穴１４を有してもよい。
　先端面１１は、ヘッド１７における先端１ａの側に位置してもよい。先端面１１は、第１中心軸Ｌ１に直交する構成に限定されない。例えば、先端面１１は、図２、図６に示すように、第１中心軸Ｌ１に対して傾斜する構成であってもよい。また、先端面１１は、１つの平面によって形成される必要はない。例えば、先端面１１は、図２、図６に示すように、複数の平面によって形成されてもよく、また、曲面によって形成されてもよい。
　ポケット１２は、ヘッド１７における先端１ａの側に位置してもよい。ポケット１２は、先端面１１に連なってもよく、また、先端面１１から後端１ｂに向かって延びてもよい。ポケット１２には、インサート２を取り付けることが可能である。
　ポケット１２は、ヘッド１７の右の側面における先端１ａの側の部分を切り欠いたように形成されており、第１中心軸Ｌ１に平行な底面１２１と、底面１２１に直角であり、後述するインサート２の下側面２２を拘束する拘束側面１２２と、を有してもよい。ここで、平行とは、厳密である必要はない。底面１２１が、第１中心軸Ｌ１に対して、例えば５°等の一定の角度を有してもよい。底面１２１は、ポケット１２においてインサート２が当接する面であってもよく、また、底面１２１及びクランパー３によりインサート２を挟み持つことでインサート２をポケット１２に固定してもよい。
　第１穴１３は、底面１２１からホルダ１の第１中心軸Ｌ１に対して一定の角度をなす状態で延びてもよい。「第１中心軸Ｌ１に対して一定の角度をなす」とは、ホルダ１の第１中心軸Ｌ１に対して第１穴１３の第２中心軸Ｌ２が平行でないことを意味する。例えば、第２中心軸Ｌ２が第１中心軸Ｌ１に対して直交してもよい。第１穴１３は、ヘッド１７をＸ軸方向において貫通してもよく、ヘッド１７を貫通せずに底を有してもよい。
　第２穴１４は、先端面１１から後端１ｂに向かって延びてもよい。図７に示す例では、第２穴１４は、先端面１１から第１穴１３に達し、第１穴１３から後端１ｂに向かってさらに延びている。そして、第１穴１３から後端１ｂに向かってさらに延びている部分にネジ溝１５が設けられている。ネジ溝１５は、第２穴１４の第３中心軸Ｌ３と同心に設けられている。第２穴１４の第３中心軸Ｌ３は、ホルダ１の第１中心軸Ｌ１に対して一定の角度を有してもよく、また、平行に延びてもよい。第２穴１４の第３中心軸Ｌ３がホルダ１の第１中心軸Ｌ１に対して平行に延びる場合は、インサート２の交換作業がより容易である。
　第２穴１４は、第１穴１３に対して直交してもよく、また、鋭角に交叉してもよい。即ち、第２穴１４の第３中心軸Ｌ３が、第１穴１３の第２中心軸Ｌ２に対して直交してもよく、また、鋭角に交叉してもよい。
　＜インサート＞
　ポケット１２に位置するインサート２は、特定の形状に限定されない。インサート２は、角板状であってもよい。インサート２が角板状である場合、例えば、上側面２１、下側面２２、一対の横側面２３、第１貫通孔２４、切り欠き部２５、前側面２６、後側面２７、及び切刃２８を有してもよい。
　上側面２１は、インサート２における上方に位置する面であってもよい。下側面２２は、インサート２における下方に位置する面であってもよい。一対の横側面２３は、上側面２１及び下側面２２の間に位置する面であってもよい。一対の横側面２３のうち右側に位置するものを右側面２３ａ、一対の横側面２３のうち左側に位置するものを左側面２３ｂとすると、左側面２３ｂが、底面１２１に当接する。上側面２１、下側面２２、及び一対の横側面２３は、それぞれ第１中心軸Ｌ１に沿った方向に延びてもよい。
　前側面２６は、インサート２における先端１ａの側に位置する面であり、切削工具１００において、先端１ａから前に向かって突出してもよい。後側面２７は、インサート２における後端１ｂの側に位置する面である。
　第１貫通孔２４は、一対の横側面２３のそれぞれにおいて開口してもよい。言い換えれば、第１貫通孔２４は、右側面２３ａから左側面２３ｂにかけて延びてもよい。このとき、第１貫通孔２４は、一対の横側面２３のそれぞれの中央部分において開口してもよい。第１貫通孔２４には、クランパー３が挿入される。
　切り欠き部２５は、右側面２３ａに、左側面２３ｂに向かって掘り込むように形成されていてもよい。図２に示す例では、切り欠き部２５は、第１貫通孔２４に繋がり、第１貫通孔２４における後端１ｂの側の縁から後端１ｂに向かって延びるように形成されている。クランパー３が後述する凸部３２を有する場合、切り欠き部２５は、凸部３２の形状に沿う角穴状をなす。第１切り欠き部２５は、第１貫通孔２４に繋がらず、第１貫通孔２４から離れていてもよい。
　図２に示すように、インサート２は、第１貫通孔２４の第４中心軸Ｌ４を基準として、点対称であってもよい。例えば、第１貫通孔２４の第４中心軸Ｌ４を基準としてインサート２を１８０°回転させた場合に、上側面２１が下側面２２に一致するような形状を有する。
　切刃２８は、上側面２１及び前側面２６の交わりに位置してもよい。この切刃２８を被削材に接触させることによって切削加工を行うことができる。切刃２８は、上記の個所に加えて下側面２２及び後側面２７の交わりに位置してもよい。この場合、インサート２は２コーナ型と呼ばれ、経済性に優れる。
　インサート２の大きさは特に限定されない。例えば、第１中心軸Ｌ１に沿った方向における長さは、１０ｍｍ～３０ｍｍ程度に設定できる。上側面２１から下側面２２における高さ、言い換えれば上下方向における幅は、５ｍｍ～１５ｍｍに設定できる。一対の横側面２３の間の幅は、２ｍｍ～１０ｍｍ程度に設定できる。
　インサート２の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメット等が挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ、及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏ等が挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、Ｃｏは結合相であってもよい。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。インサート２の材質は、上記の組成に限定されない。
　インサート２の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて形成した被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、及びアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）等が挙げられ得る。
　＜クランパー＞
　クランパー３は、ホルダ１に設けられた第１穴１３に挿入されてもよい。クランパー３は、インサート２を拘束可能であって、ホルダ１に対するインサート２の位置を固定するために用いられてもよい。例えば、ポケット１２の底面１２１に向かって押さえつける力をクランパー３からインサート２に対して付加することによってインサート２の位置を固定してもよい。
　図７に示すように、第１貫通孔２４にクランパー３が挿入された状態でインサート２の位置を固定してもよい。具体的には、右側面２３ａにおける第１貫通孔２４の開口部分の付近にクランパー３の一部分を当接させるとともに、クランパー３の他の部分を第１貫通孔２４に挿入してもよい。
　クランパー３における第１貫通孔２４に挿入された他の部分は第１穴１３に挿入されてもよい。クランパー３における第１貫通孔２４に挿入された他の部分を第１部位とする。後述するネジ４の締め込みによって第１部位が第１穴１３に引き込まれ、これによって、ポケット１２の底面１２１に向かって押さえつける力をクランパー３からインサート２に対して付加できる。
　クランパー３によるインサート２の固定は上記の構成に限定されない。例えば、インサート２におけるクランパー３が当接する箇所は、右側面２３ａにおける第１貫通孔２４の開口部の付近に限定されない。インサート２においてクランパー３が当接する箇所は、右側面２３ａの外周縁部の付近でもよい。例えば、インサート２が第１貫通孔２４を有しない場合には、クランパー３が、右側面２３ａに当接しつつ、インサート２の上側面２１、下側面２２、前側面２６又は後側面２７のいずれかの面を回り込むようにして第１穴１３に挿入されてもよい。
　クランパー３は、第１穴１３よりも後端１ｂの側においてインサート２に当接してもよい。例えば、右側面２３ａにクランパー３が当接する場合において、右側面２３ａのうち第１穴１３よりも後端１ｂの側に位置する領域にクランパー３が当接してもよい。この場合には、インサート２が後端１ｂの側に引っ張り込まれ、インサート２の拘束力を高めることができる。
　クランパー３は、第２貫通孔３３を有してもよい。第２貫通孔３３は、クランパー３における第１穴１３に挿入される部分に設けられてもよい。第２貫通孔３３は、クランパー３が第１穴１３に挿入された状態で、第２穴１４と向き合うように開口してもよい。即ち、第２貫通孔３３及び第２穴１４によって後述するネジ４が挿入される１つの穴が構成される。図２、図７に示す例では、第２貫通孔３３はネジ４の胴部の外径よりも大きい円形をなし、クランパー３を第１穴１３に挿入しただけの状態、換言すれば、ネジ４を締め付ける前の状態である。第２貫通孔３３の第５中心軸Ｌ５は、第２穴１４の第３中心軸Ｌ３よりも第１穴１３の開口部の側に位置している。
　図７及び図８に示すように、第２貫通孔３３は、第２穴１４に向かう開口部に位置する第１テーパ面３４を有してもよい。図７に示す例では、第２貫通孔３３は、第２貫通孔３３の開口部から第２貫通孔３３の中央部の側に向かうに従って内径が次第に小さくなる部分として、第１テーパ面３４を有する。
　第２貫通孔３３は、必ずしも円形である必要はなく、Ｘ軸方向に長い長穴形状であってもよい。この場合、第２貫通孔３３における第１穴１３の開口部の側とは反対側の円弧形状部分に、第２貫通孔３３の開口部から第２貫通孔３３の中央部の側に向かうに従って円弧の内径が次第に小さくなる部分（第１テーパ面）有していればよい。
　クランパー３は特定の形状に限定されないが、第１穴１３の第２中心軸Ｌ２の延びる方向にスライドするとともに第１穴１３の第２中心軸Ｌ２の周りにはスライドしない構成としてもよい。このような構成とすることで、ホルダ１の第２穴１４に対するクランパー３の第２貫通孔３３の開口部の向きが合わせやすい。そのため、ネジ４を第２穴１４及び第２貫通孔３３に挿入しやすく、インサート２の交換作業がより容易になる。
　一例として図２に示すように、クランパー３は、２辺からなるＬ字形状であってもよい。上記２辺の一つを第１辺、もう一つを第２辺とする。この場合、クランパー３は、第１辺であり、上述の第１部位としての軸部３１と、第２辺として軸部３１の端部から突出した凸部３２と、上述の第２貫通孔３３と、を有する。第２貫通孔３３は軸部３１の先端寄りに位置し、軸部３１を貫通する。第２貫通孔３３の径は、第１穴１３の径より小さい。図２及び図４に示すように、凸部３２は、側面視で、例えば、小さい矩形と、大きい矩形とが連なった形状を有してもよい。凸部３２がインサート２の右側面２３ａに当接してもよい。インサート２の右側面２３ａに切り欠き部２５を有する場合、凸部３２の大きい矩形の部分が切り欠き部２５に嵌まることで、右側面２３ａに当接してもよい。軸部３１は、第１貫通孔２４及び第１穴１３に挿入される。この場合、インサート２及びクランパー３の接触面積を大きくできるため、クランパー３によるインサート２を強固に固定できる。
　また、別の例として、クランパー３における第１穴１３に挿入される第１部位及び第１穴１３を、それぞれ第２中心軸Ｌ２に直交する断面において断面視した場合、それぞれの形状が非円形形状である構成としてもよい。このような構成としても、クランパー３が第２中心軸Ｌ２の周りにスライド、言い換えれば回転しにくい。非円形形状としては、例えば、楕円形状のような円を扁平にした形状、又は多角形状が挙げられる。
　第２中心軸Ｌ２に直交する断面において第１部位が非円形状である場合、この断面における第１部位が、ホルダ１の中心軸に直交する方向において細長い形状であってもよい。例えば、クランパー３が軸部３１を有する場合に相当する。この場合、第２貫通孔３３の周りにおける第１部位の肉厚を確保しつつ、第２穴１４に向かって開口する第２貫通孔３３の径を大きくしやすい。そのため、クランパー３及びネジ４の耐久性を高めることができる。
　図２及び図４に示すように、クランパー３における第１穴１３に挿入される部分が第２中心軸Ｌ２に平行に延びる第２切り欠き部３５を有し、第１穴１３が第２切り欠き部３５に対応する突起１６を有してもよい。このような場合にも、クランパー３が第２中心軸Ｌ２の周りに回転しにくい。
　クランパー３の材料としては、例えば、鋼、鋳鉄等が用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、クランパー３の靱性が高い。
　＜ネジ＞
　ネジ４は、第２穴１４及び第２貫通孔３３に挿入されてもよい。図７及び図８に示すように、ネジ４は、第２穴１４にねじ止めされるネジ山４２と、第２テーパ面４１とを有してもよい。ネジ４は、頭部から先端部に向かうに従って外径が小さくなる部分として第２テーパ面４１を有してもよい。第２テーパ面４１はネジ４の先端部までを含んでもよく、また、ネジ４の先端部から離れた部分に有してもよい。
　ホルダ１の先端面１１からネジ４を第２穴１４に挿入すると、ネジ４における第２テーパ面４１が、クランパー３の第２貫通孔３３の開口部に位置する第１テーパ面３４に当接する。上述したように、第２貫通孔３３の第５中心軸Ｌ５は、第２穴１４の第３中心軸Ｌ３よりも第１穴１３の開口部の側に位置しているので、図７に示すように、第１穴１３の開口部の側とは反対側でのみ、第２テーパ面４１が第１テーパ面３４に当接してもよい。
　ネジ４が締め付けられることでネジ４はＡの方向に移動する。この移動に伴い第２テーパ面４１が第１テーパ面３４を摺動し、第１テーパ面３４に対しＢの方向に押す力が働き、クランパー３が第１穴１３の開口部の側とは反対側に移動し、第１穴１３に引き込まれる。これにより、クランパー３の凸部３２が第１切り欠き部２５を押圧し、ポケット１２の底面１２１に向かってインサート２を押さえつけることができる。ネジ４が第２穴１４に締結されることで、第１テーパ面３４及び第２テーパ面４１が当接した状態を維持できる。
　以上のように、クランパー３によってホルダ１に対するインサート２の位置が強固に固定される。そして、先端１ａの側に位置する第２穴１４の開口部からネジ４を容易に緩めて、クランパー３によるインサート２の拘束を解除し、インサート２を交換することができる。例えば櫛刃刃物台に複数の切削工具１００を並べて加工を行う場合、ヘッド１７間の間隔は狭く、側方のロック部材を回転させることは困難であったが、上記構成によれば、ヘッド１７の正面側からネジ４を容易に緩めてクランパー３のロックを解除できる。
　ネジ溝１５は、第２貫通孔３３よりも第２穴１４の開口部に近い部分に形成されてもよく、上述したように第２貫通孔３３よりも第２穴１４の開口部から離れた部分に形成されてもよい。
　言い換えれば、ネジ山４２は、第２テーパ面４１よりも先端１ａの近くに位置してもよく、また、第２テーパ面４１よりも後端１ｂの近くに位置してもよい。ネジ山４２が第２テーパ面４１よりも後端１ｂの近くに位置する場合には、ネジ４が緩みにくい。
　また、ネジ山４２が第２テーパ面４１よりも後端１ｂの近くに位置する場合において、第２テーパ面４１の外径がネジ山４２の外径より大きくてもよい。この場合には、第２テーパ面４１の面積を大きくでき、ネジ４及びクランパー３の接触面積を大きくできる。そのため、ネジ４が緩みにくい。
　図７に示すように、第１穴１３が底面１２１からホルダ１の第１中心軸Ｌ１に向かうように延び、且つ、第２穴１４がホルダ１の先端面１１から後端１ｂに向かうように延びている場合、クランパー３を強固に固定することができる。そして、ネジ４を容易に緩めて、インサート２を交換することもできる。
　具体的には、インサート２をクランプする方向が第１穴１３の延びる方向である一方で、第１穴１３の延びる方向及び第２穴１４の延びる方向が互いに平行ではなく、交叉するため、ネジ４の緩みが生じにくい。また、第２穴１４がホルダ１の先端面１１から後端１ｂに向かって延びており、インサート２の交換作業時に作業者がネジ４を視認しやすく、ネジ４を回し易いため、交換作業が容易である。
　ネジ４の材料としては、例えば鋼、鋳鉄等が用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ネジ４の靱性が高い。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製される。実施形態における切削加工物１０１の製造方法は、以下の工程を備える。即ち、
　（１）被削材１０３を回転させる工程と、
　（２）回転している被削材１０３に上記実施形態に代表される切削工具１００を接触させる工程と、
　（３）切削工具１００を被削材１０３から離す工程と、
を備える。
　より具体的には、まず、図９に示すように、被削材１０３を第６中心軸Ｌ６の周りで回転させるとともに、被削材１０３に切削工具１００を相対的に近付けてもよい。次に、図１０に示すように、切削工具１００における切刃２８の少なくとも一部を被削材１０３に接触させて、被削材１０３を切削してもよい。そして、図１１に示すように、切削工具１００を被削材１０３または切削加工物１０１から相対的に遠ざけてもよい。
　図９に示すように、第６中心軸Ｌ６を固定するとともに被削材１０３を回転させた状態で切削工具１００をＹ軸の前方向に移動させることによって、切削工具１００を被削材１０３に近づけてもよい。
　また、図１０に示すように、回転している被削材１０３にインサート２における切刃２８として用いられる部分の少なくとも一部を接触させた状態で切削工具１００をＹ軸の前方向に移動させることによって、被削材１０３を切削してもよい。
　また、図１１に示すように、被削材１０３を回転させた状態で切削工具１００をＹ軸の後方向に移動させることによって、切削工具１００を被削材１０３から遠ざけてもよい。
　それぞれの工程において、切削工具１００を動かすことによって、切削工具１００を被削材１０３に接触させる、あるいは、切削工具１００を被削材１０３から離しているが、この場合に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材１０３を切削工具１００に近づけてもよい。（３）の工程において、被削材１０３を切削工具１００から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材１０３を回転させた状態を維持して、被削材１０３の異なる箇所にインサート２における切刃２８の少なくとも一部を接触させる工程を繰り返してもよい。
　被削材１０３の材質の代表例としては、焼入鋼、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属等が挙げられ得る。
　本開示の切削加工物の製造方法によれば、本開示の切削工具１００によりインサート２が良好にホルダ１に固定されているので、精度良く加工を行うことができる。そして、インサート２を交換する場合は、ホルダ１の正面から容易にネジ４を緩めて、クランパー３のロックを解除すればよく、作業効率が良好である。
　　１・・・ホルダ
　　１ａ・・第１端（先端）
　　１ｂ・・第２端（後端）
　１１・・・先端面
　１２・・・ポケット
　１３・・・第１穴
　１４・・・第２穴
　１５・・・ネジ溝
　１６・・・突起
　１７・・・ヘッド
　１８・・・シャンク
　　２・・・切削インサート（インサート）
　２２・・・底面
　２１・・・上側面
　２２・・・下側面
　２３・・・横側面（２３ａ、２３ｂ）
　２４・・・第１貫通孔
　２５・・・第１切り欠き部
　２６・・・前側面
　２７・・・後側面
　２８・・・切刃
　　３・・・クランパー
　３１・・・軸部（第１部分）
　３２・・・凸部
　３３・・・第２貫通孔
　３４・・・第１テーパ面
　３５・・・第２切り欠き部
　　４・・・ネジ
　４１・・・第２テーパ面
　４２・・・ネジ山
１００・・・切削工具
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
　Ｌ１・・・第１中心軸
　Ｌ２・・・第２中心軸
　Ｌ３・・・第３中心軸
　Ｌ４・・・第４中心軸
　Ｌ５・・・第５中心軸
　Ｌ６・・・第６中心軸

 

Claims (10)

  1. 　先端から後端に向かって中心軸に沿って延びた棒形状であって、
    　　前記先端の側に位置する先端面と、
    　　前記中心軸に平行な底面を有し、前記先端の側に位置するポケットと、
    　　前記底面から前記中心軸に対して交叉する方向に延びた第１穴と、
    　　前記先端面から前記後端に向かって延び、前記第１穴に繋がっている第２穴と、
    　を有するホルダと、
    　前記ポケットに位置するインサートと、
    　前記インサートを拘束可能であって、前記第１穴に挿入され、且つ、前記第２穴に向かって開口する貫通孔を有するクランパーと、
    　前記第２穴及び前記貫通孔に挿入されたネジと、を有し、
    　前記貫通孔は、前記第２穴に向かう開口部に位置する第１テーパ面を有し、
    　前記ネジは、前記第１テーパ面に当接する第２テーパ面を有し、
    　前記ネジを締め付けることによって、前記第２テーパ面が前記第１テーパ面に対してスライドし、前記クランパーを前記第１穴に引き込み可能である切削工具。
  2. 　前記第２穴の中心軸は、前記ホルダの前記中心軸に対して平行に延びた、請求項１に記載の切削工具。
  3. 　前記クランパーは、前記第１穴の中心軸の延びる方向にスライドするとともに前記第１穴の中心軸の周りにはスライドしない、請求項１又は２に記載の切削工具。
  4. 　前記インサートは、前記クランパーに当接する部分に切り欠きを有し、
    　前記クランパーは、前記切り欠きに係合する凸部を有する、請求項３に記載の切削工具。
  5. 　前記クランパーは、前記第１穴に挿入された第１部位を有し、
    　前記第１穴の前記中心軸に直交する断面において、前記第１部位が楕円形状又は多角形状である、請求項３に記載の切削工具。
  6. 　前記第１穴の前記中心軸に沿って切断した断面において、前記第１部位が、前記ホルダの前記中心軸に直交する方向に延びる細長い形状である、請求項５に記載の切削工具。
  7. 　前記クランパーは、前記第１穴よりも前記第２端の近くにおいて前記インサートに当接する、請求項１～６のいずれか１項に記載の切削工具。
  8. 　前記ネジのネジ山は、前記第２テーパ面よりも前記第２端の近くに位置し、
    　前記ネジ山は、前記第２穴に締結される請求項１～７のいずれか１項に記載の切削工具。
  9. 　前記第２テーパ面の外径が前記ネジ山の外径よりも大きい、請求項８に記載の切削工具。
  10. 　被削材を回転させる工程と、
    　回転している前記被削材に請求項１～９のいずれか１項に記載の切削工具を接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を有する切削加工物の製造方法。
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