JP2020028943A

JP2020028943A - ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法

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Publication number: JP2020028943A
Application number: JP2018155555A
Authority: JP
Inventors: 洋司小林; Yoji Kobayashi
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2018-08-22
Filing date: 2018-08-22
Publication date: 2020-02-27
Anticipated expiration: 2038-08-22
Also published as: JP7102283B2

Abstract

【課題】高い耐久性を有するホルダが求められていた。【解決手段】一態様のホルダは、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、第１端の側に位置する第１部材と、第２端の側に位置する第２部材と、を有している。第１部材は、第１端面と、第２端面と、第１端面及び第２端面の間に位置する第１上面と、第１端の側に位置して、第１端面及び第１上面において開口しているポケットと、を有している。第２部材は、第２端面に対向している第３端面と、第３端面の隣に位置する第２上面と、を有している。中心軸に直交する仮想平面を基準面とした場合に、第３端面は、第１端に向かって突出した凸部と、凸部よりも第２上面の近くに位置しており、基準面に対して傾斜している傾斜面と、を有している。第２端面は、凸部が挿入された凹部と、凹部よりも第１上面の近くに位置しており、傾斜面に当接している第１領域と、を有している。【選択図】図１

Description

本態様は、ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法に関し、より具体的には、２つの部材を有するホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。

被削材を切削加工する際に用いられる切削工具のホルダとして、例えば特許文献１に記載のホルダが知られている。特許文献１に記載の切削工具におけるホルダは、第１構成要素及び第２構成要素の２つの部材からなるホルダである。

特表２０１６−５１６６００号公報

ホルダが複数の部材によって構成されている場合に、これらの部材の間での結合の安定性を向上することが求められている。

本開示におけるホルダは、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記第１端の側に位置する第１部材と、該第１部材よりも前記第２端の側に位置する第２部材と、を有している。前記第１部材は、前記第１端の側に位置する第１端面と、前記第２端の側に位置する第２端面と、前記第１端面及び前記第２端面の間に位置する第１上面と、前記第１端の側に位置して、前記第１端面及び前記第１上面において開口しているポケットと、を有している。前記第２部材は、前記第１端の側に位置して、前記第２端面に対向している第３端面と、該第３端面の隣に位置する第２上面と、を有している。前記中心軸に直交する仮想平面を基準面とした場合に、前記第３端面は、前記第１端に向かって突出した凸部と、該凸部よりも前記第２上面の近くに位置しており、前記基準面に対して傾斜している傾斜面と、を有している。前記第２端面は、前記凸部が挿入された凹部と、該凹部よりも前記第１上面の近くに位置しており、前記傾斜面に当接している第１領域と、を有している。

本開示のホルダは、高い保持安定性を有する。

実施形態のホルダを示す斜視図である。図１に示すホルダにおける第１上面及び第２上面を正面から見た平面図である。図１に示すホルダを第１部材及び第２部材に分解した斜視図である。図１に示すホルダを別の方向から見た斜視図である。図４に示すホルダを第１部材及び第２部材に分解した斜視図である。図２に示すホルダをＡ６方向から見た側面図である。図６における領域Ｂ７を示す拡大図である。図５における第１部材をＡ８方向から見た側面図である。図２に示すホルダをＡ９方向から見た側面図である。図２におけるｘ−ｘ断面を示す断面図である。図５における第２部材をＡ１１方向から見た側面図である。図１１における領域Ｂ１２を示す拡大図である。図１１に示すホルダをＡ１３方向から見た正面図である。実施形態の切削工具を示す斜視図である。図１４に示す切削工具における第１上面及び第２上面を正面から見た平面図である。図１４に示す切削工具の一部を分解した斜視図である。図１６に示す切削工具の一部に第１ねじを挿入した側面図である。図１５におけるｘｖｉｉｉ−ｘｖｉｉｉ断面を示す断面図である。実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。

＜ホルダ＞
以下、実施形態のホルダ１について、それぞれ図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本開示のホルダ１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本開示のホルダ１は、図１に示すように、中心軸Ｘに沿って第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた棒形状である。以降、第１端１ａを先端１ａ、第２端１ｂを後端１ｂと記載する場合がある。ホルダ１は、先端１ａの側に位置する第１部材３と、第１部材３よりも後端１ｂの側に位置する第２部材５と、を有している。

図１及び図４に示すように、第１部材３は、先端１ａの側に位置する第１端面７と、後端１ｂの側に位置する第２端面９と、第１端面７及び第２端面９の間に位置する第１上面１１と、を有している。また、第１部材３は、先端１ａの側に位置して、第１端面７及び第１上面１１において開口しているポケット１３を有している。

図３及び図５に示すように、第２部材５は、先端１ａの側に位置して、第２端面９に対向している第３端面１５と、第３端面１５の隣に位置する第２上面１７と、を有している。

図３に示すように、第３端面１５は、先端１ａに向かって突出した凸部１９を有している。また、図１２に示すように、第３端面１５は、中心軸Ｘに直交する仮想平面を基準面Ｓとした場合に、凸部１９よりも第２上面１７の近くに位置しており、基準面Ｓに対して傾斜している傾斜面２１を有している。

図４及び図５に示すように、第２端面９は、凸部１９が挿入された凹部２３を有している。また、図５〜図７に示すように、第２端面９は、凹部２３よりも第１上面１１の近くに位置しており、傾斜面２１に当接している第１領域２５を有している。

第１部材３及び第２部材５が上記の構成を有しているため、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。例えば、切削加工時にホルダ１に対して上方から下方に向かって力が加わっているとき、傾斜面２１の少なくとも一部分と第１領域２５の少なくとも一部分とが接触し易い。そのため、この接触している部分において第１部材３と第２部材５とが安定的に保持され易い。

また、第３端面１５は、凸部１９よりも第２上面１７の近くに傾斜面２１を有しているため、凸部１９よりも切削領域に近い側である傾斜面２１において第１領域２５を保持し易い。そのため、凸部１９に対して負荷が生じにくい。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い耐久性を有する。

図３に示すホルダ１において、傾斜面２１は、少なくとも一部が平らな面形状であってもよい。傾斜面２１が上記の構成を有する場合には、第１部材３と第２部材５とがより安定的に保持され易い。

図５〜図８に示すように、第２端面９は、第１領域２５よりも第１上面１１の近くに位置しており、基準面Ｓに対して平行な第２領域２７を有していてもよい。上記の構成を有しているため、切削加工時に先端１ａから後端１ｂに向かう方向に力が加わった場合に、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。

また、第２端面９は、第１領域２５よりも第１上面１１から離れて位置しており、基準面に対して平行な第３領域２９をさらに有していてもよい。上記の構成を有しているため、切削加工時に先端１ａから後端１ｂに向かう方向に力が加わった場合に、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。

また、凹部２３の開口部３７は、第３領域２９に位置していてもよい。さらに、第２領域２７よりも第３領域２９の面積が大きくてもよい。

第２端面９が上記の構成を有しているため、凸部１９は、高い耐久性を有する。第２領域２７よりも第３領域２９のほうが大きい面積を有するため、凹部２３の開口部３７が第２領域２７に位置している場合と比べて、凹部２３の開口部３７の面積を大きくし易い。そのため、凹部２３に挿入された凸部１９の径を大きくしやすい。したがって、本開示における凸部１９は高い耐久性を有する。なお、第３領域２９の面積は、凹部２３の開口部３７の面積を含んだ面積のことをいう。

図６及び図７に示すように、第２領域２７は、第３領域２９よりも後端１ｂの側に位置していてもよい。言い換えれば、第３領域２９は、第２領域２７よりも先端１ａの側に位置していてもよい。

図６及び図７に示すように、第１領域２５における第２領域２７の側の端部は、第１領域２５における第３領域２９の側の端部よりも後端１ｂの側に位置していてもよい。例えば、第１領域２５は、第２領域２７の側の端部から第３領域２９の側の端部に向かうにしたがって先端１ａに近づくように傾斜していてもよい。

図７に示すように、側面視において、第１領域２５は、第２領域２７に接続しており、基準面Ｓに対して傾斜した第１部５５を有していてもよい。また、第１領域２５は、第１部５５に接続しており、中心軸Ｘに沿った平坦な第２部５７を有していてもよい。また、第１領域２５は、第２部５７に接続しており、基準面Ｓに対して傾斜した第３部５９を有していてもよい。第３部５９は、第３領域２９に接続していてもよい。

図７に示すように、第１領域２５は、基準面Ｓに対して傾斜した平らな面形状を有していてもよい。例えば、第１部５５が平らな面形状であってもよい。第１部５５が平らな面形状である場合には、第１領域２５が傾斜面２１に対して面接触し易い。そのため、切削加工時において、基準面Ｓに沿った方向であって、かつ、第１上面１１又は第２上面１７から離れる方向に力が加わった場合に、第１部材３及び第２部材５が強く拘束される。したがって、本開示におけるホルダ１は、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易いという効果を有する。

図７に示すように、第１領域２５は、凸形状を有していてもよい。言い換えれば、第１部５５が凸形状であってもよい。第１領域２５が凸形状である場合には、第１領域２５が傾斜面２１に対して線接触し易い。そのため、第１部材３と第２部材５とが安定的に保持されやすい。

図７に示すように、第１領域２５は、凸曲面形状を有していてもよい。言い換えれば、第１部５５が凸曲面形状であってもよい。第１領域２５が凸曲面形状である場合には、第１領域２５における傾斜面２１に対して線接触する部分の強度が高い。したがって、第１領域２５は高い耐久性を有するため、第１部材３及び第２部材５を繰り返し着脱した場合においても、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

図３に示すように、第３端面１５は、凸部１９を有する第４領域３１を有していてもよい。また、第３端面１５は、第４領域３１よりも第２上面１７の近くに位置している第５領域３３を有していてもよい。第５領域３３は、傾斜面２１よりも第２上面１７の側に位置していてもよい。つまり、第３端面１５は、第２上面１７に近い側から順に、第５領域３３、傾斜面２１、第４領域３１を有していてもよい。

図６及び図７に示すように、第４領域３１は、第５領域３３よりも後端１ｂから離れて位置していてもよい。言い換えれば、第５領域３３は、第４領域３１よりも後端１ｂの近くに位置していてもよい。

図６及び図７に示すように、傾斜面２１における第５領域３３の側の端部は、傾斜面２１における第４領域３１の側の端部よりも後端１ｂの側に位置していてもよい。例えば、傾斜面２１は、第４領域３１の側の端部から第５領域３３の側の端部に向かうにしたがって後端１ｂに近づくように傾斜していてもよい。

上記の構成を有しているため、切削加工時において、基準面Ｓに沿った方向であって、かつ、第１上面１１又は第２上面１７から離れる方向に力が加わった場合に、傾斜面２１が第１領域２５を安定的に受け止め易い。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

図１０に示すように、第１部材３は、凹部２３から、第１上面１１から離れる方向に向かって延びており、外表面において開口している第１ねじ穴４１をさらに有していてもよい。なお、外表面とは、第１部材３の外側に位置する表面のことをいう。

外表面から第１ねじ穴４１に第１ねじ４３を通し、第１ねじ４３を凸部１９に当接してもよい。第１ねじ４３が凸部１９に当接するため、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

図８に示すように、第１部材３は、第１上面１１の反対側に位置する第１下面３５をさらに有していてもよい。また、凹部２３の開口部３７は、第３領域２９及び第１下面３５の境界よりも第３領域２９及び第１領域２５の境界の近くに位置していてもよい。

具体的には、図８に示すように、第３領域２９及び第１領域２５の境界から開口部３７までの距離をＷ１、第３領域２９及び第１下面３５の境界から開口部３７までの距離をＷ２とすると、Ｗ２はＷ１よりも大きくてもよい。

第１部材３が上記の構成を有する場合には、凹部２３から第１下面３５に向かって第１
ねじ穴４１が延びている場合において、第１ねじ穴４１の長さを長くしやすい。そのため、第１ねじ４３と第１ねじ穴４１との拘束力が高くなりやすい。

図１１及び図１２に示すように、凸部１９は、棒形状であって、且つ、後端１ｂの側に向かうにしたがって外径が小さくなっている第１部分３９を有していてもよい。

凸部１９が上記の構成を有する場合には、第１ねじ４３が第１部分３９に当接する際に、第１部分３９から第１ねじ４３に対して、先端１ａの側から後端１ｂの側に向かう方向に力が加わり易い。なぜならば、第１ねじ４３を第１ねじ穴４１に締め付けていくに従い、第１ねじ４３は第１部分３９に沿って先端１ａから後端１ｂに向かって移動する。この動きに伴って、第１部材３が第２部材５に押し付けられ易くなる。そのため、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

図１１及び図１２に示すように、凸部１９は、第１部分３９よりも先端１ａの側に位置する第２部分４５を有していてもよい。また、凸部１９は、第１部分３９よりも後端１ｂの側に位置しており、後端１ｂの側に向かうにしたがって外径が大きくなっている第３部分４７を有していてもよい。また、凸部１９は、第３部分４７よりも後端１ｂの側に位置する第４部分４９を有していてもよい。ここで、第２部分４５の外径が第４部分４９の外径と同じであってもよい。

凸部１９が上記の構成を有する場合には、凸部１９及び凹部２３の接触面積が大きくなり易い。そのため、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。これは、第２部分の外径及び第４部分の外径が同じである場合には、第２部分及び第４部分の両方が凹部に接触し易いからである。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

図１０に示すように、第１端面７の側から平面透視した場合において、第１ねじ穴４１の中心軸の仮想延長線及び第１上面１１のなす角は４５度以下であってもよい。

上記の構成を有する場合、切削時の送り分力に対する保持安定性が向上する。

また、第１ねじ穴４１の中心軸の仮想延長線及び第１上面１１のなす角は、４５度より大きく９０度以下であってもよい。

上記の構成を有する場合、基準面Ｓに沿ったほう億に加わる主分力に対する保持安定性が向上する。

なお、第１ねじ穴４１の中心軸の仮想延長線及び第１上面１１のなす角は、およそ７０度であってもよい。

図４及び図１０に示すように、第１部材３は、第１上面１１の反対側に位置する第１下面３５と、第１上面１１及び第１下面３５の間に位置する第１側面５１を有していてもよい。また、第１部材３は、第１下面３５及び第１側面５１の間に位置して、第１下面３５及び第１側面５１に接続された第１接続面５３をさらに有していてもよい。このとき、第１ねじ４１は、第１下面３５及び第１接続面５３において開口していてもよい。

上記の構成を有する場合、作業者が第１ねじ４３を第１ねじ穴４１に挿入する際、第１ねじ穴４１の位置を見つけ易い。

図１０に示すように、第１端面７の側から平面透視した場合において、第１ねじ穴４１の中心軸の仮想延長線は、凸部１９の中心Ｐと交わっていてもよい。

第１ねじ穴４１及び凸部１９が上記の構成を有する場合には、第１ねじ４３と凸部１９とが位置ずれが生じにくい。そのため、第１部材３及び第２部材５が安定的に保持され易い。したがって、本開示におけるホルダ１は、高い保持安定性を有する。

第１部材３及び第２部材５の大きさは特に限定されない。例えば、先端１ａから第２端面９までの長さは１０〜１００ｍｍ程度であってもよい。また、第１上面１１から第１下面３５までの長さは、５〜５０ｍｍ程度であってもよい。また、第４領域３１から後端１ｂまでの長さは５０〜２００ｍｍ程度であってもよい。また、第２上面１７から第２上面１７の反対側の面までの長さは、５〜５０ｍｍ程度であってもよい。

ホルダ１の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄、超硬合金などを用いることができる。ホルダ１の靭性を高める観点からは、これらの材質の中で鋼が用いられてもよい。

第２部材５は第１部材３よりも硬度が高くてもよい。例えば、第１部材３が鋼であって、第２部材５が超硬合金である場合には、切削加工時のびびりが生じにくい。

また、第２部材５の硬度が第１部材３の硬度が高いため、第２部材５は第１部材３と比較して摩耗しにくい。したがって、第２部材５は高い耐摩耗性を有する。

＜切削工具＞
次に、本開示の実施形態の切削工具について図面を用いて説明する。

本開示の切削工具１０１は、図１４及び図１５に示すように、先端１ａから後端１ｂにかけて延びた棒形状である。切削工具１０１は、ホルダ１と、ホルダ１におけるポケット１３に位置する切削インサート１０３とを備えている。切削インサート１０３は、貫通穴１０５を有している。

図１４及び図１５に示す一例における切削工具１０１は、切削インサート１０３をポケット１３に固定する際に用いることが可能な第２ねじ１０９を備えている。ポケット１３は、図１８に示すように第１上面１１の側から第１下面３５の側に向かって延びた第２ねじ穴１１１を有していてもよい。第２ねじ１０９を切削インサート１０３における貫通穴１０５及びポケット１３における第２ねじ穴１１１に挿入することによって、切削インサート１０３をポケット１３に固定することが可能である。

切削インサート１０３としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのようなチタン化合物を主成分として含有する部材が挙げられる。

切削インサート１０３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）
、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材を切削加工することによって作製される。本開示における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１９に示すように、被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転方向Ｙの方向に回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近づける。次に、図２０に示すように、切削工具１０１における切刃１０７を回転している被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図２１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

実施形態においては、軸Ｏ１を固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図２０においては、回転している被削材２０１にインサートにおける切刃１０７を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図２１においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、或いは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサートにおける切刃１０７を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

１・・・・ホルダ
１ａ・・・第１端（先端）
１ｂ・・・第２端（後端）
３・・・・第１部材
５・・・・第２部材
７・・・・第１端面
９・・・・第２端面
１１・・・第１上面
１３・・・ポケット
１５・・・第３端面
１７・・・第２上面
１９・・・凸部
２１・・・傾斜面
２３・・・凹部
２５・・・第１領域
２７・・・第２領域
２９・・・第３領域
３１・・・第４領域
３３・・・第５領域
３５・・・第１下面
３７・・・開口部
３９・・・第１部分
４１・・・第１ねじ穴
４３・・・第１ねじ
４５・・・第２部分
４７・・・第３部分
４９・・・第４部分
５１・・・第１側面
５３・・・第１接続面
５５・・・第１部
５７・・・第２部
５９・・・第３部
１０１・・切削工具
１０３・・切削インサート
１０５・・貫通穴
１０７・・切刃
１０９・・第２ねじ
１１１・・第２ねじ穴

Claims

中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記第１端の側に位置する第１部材と、該第１部材よりも前記第２端の側に位置する第２部材と、を有し、
前記第１部材は、
前記第１端の側に位置する第１端面と、
前記第２端の側に位置する第２端面と、
前記第１端面及び前記第２端面の間に位置する第１上面と、
前記第１端の側に位置して、前記第１端面及び前記第１上面において開口しているポケットと、を有し、
前記第２部材は、
前記第１端の側に位置して、前記第２端面に対向している第３端面と、
該第３端面の隣に位置する第２上面と、を有し、
前記中心軸に直交する仮想平面を基準面とした場合に、
前記第３端面は、
前記第１端に向かって突出した凸部と、
該凸部よりも前記第２上面の近くに位置しており、前記基準面に対して傾斜している傾斜面と、を有し、
前記第２端面は、
前記凸部が挿入された凹部と、
該凹部よりも前記第１上面の近くに位置しており、前記傾斜面に当接している第１領域と、を有している、ホルダ。
前記傾斜面は、少なくとも一部が平らな面形状である、請求項１に記載のホルダ。
前記第２端面は、
前記第１領域よりも前記第１上面の近くに位置しており、前記基準面に対して平行な第２領域と、
前記第１領域よりも前記第１上面から離れて位置しており、前記基準面に対して平行な第３領域と、をさらに有しており、
前記凹部の開口部は、前記第３領域に位置しており、
前記第２領域よりも前記第３領域の面積が大きい、請求項１又は２に記載のホルダ。
前記第１部材は、前記第１上面の反対側に位置する第１下面をさらに有し、
前記凹部の前記開口部は、前記第３領域及び前記第１下面の境界よりも前記第３領域及び前記第１領域の境界の近くに位置している、請求項３に記載のホルダ。
前記第１領域は、前記基準面に対して傾斜した平らな面形状を有している、請求項１〜４のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第１領域は、凸曲面形状を有している、請求項１〜４のいずれか１つに記載のホルダ。
前記凸部は、棒形状であって、且つ、前記第２端の側に向かうにしたがって外径が小さくなっている第１部分を有している、請求項１〜６のいずれか１つに記載のホルダ。
前記凸部は、
前記第１部分よりも前記第１端の側に位置する第２部分と、
前記第１部分よりも前記第２端の側に位置しており、前記第２端の側に向かうにしたがって外径が大きくなっている第３部分と、
該第３部分よりも前記第２端の側に位置する第４部分と、を有し、
前記第２部分の外径が前記第４部分の外径と同じである、請求項７に記載のホルダ。
前記第１部材は、前記凹部から、前記第１上面から離れる方向に向かって延びており、外表面において開口しているねじ穴をさらに有している、請求項１〜８のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第１端面の側から平面透視した場合において、
前記ねじ穴の中心軸の仮想延長線及び前記第１上面のなす角は４５度以下である、請求項９に記載のホルダ。
前記第１部材は、
前記第１上面の反対側に位置する第１下面と、
前記第１上面及び前記第１下面の間に位置する第１側面と、
前記第１下面及び前記第１側面の間に位置して、前記第１下面及び前記第１側面に接続された第１接続面と、をさらに有しており、
前記ねじ穴は、前記第１下面及び前記第１接続面において開口している、請求項９又は１０に記載のホルダ。
前記第１端面の側から平面透視した場合において、
前記ねじ穴の中心軸の仮想延長線は、前記凸部の中心と交わっている、請求項９〜１１のいずれか１つに記載のホルダ。
請求項１〜１２のいずれか１つに記載のホルダと、
前記ポケットに位置する切削インサートと、を有する切削工具。
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項１３に記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。