WO2023058565A1 - ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれを用いた成形体 - Google Patents

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powder
bonded magnets
resin
hydrotalcite
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洋光 桜井
真人 日野
祐介 下畑
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戸田工業株式会社
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Definitions

  • the present disclosure relates to a resin composition for bonded magnets that is excellent in physical properties such as heat resistance, bending strength, and IZOD impact strength without degrading magnetic properties, and that can reduce the generation of corrosive gas.
  • the present disclosure also relates to a bonded magnet molded body using the resin composition.
  • bonded magnets have the advantage of being lighter and having better dimensional accuracy than sintered magnets. Furthermore, there is also an advantage that even bonded magnets with complicated shapes can be mass-produced easily. Therefore, bonded magnets are widely used in various applications such as toys, office equipment, audio equipment, and motors.
  • Rare earth magnet powders represented by Nd--Fe--B systems or ferrite particle powders are known as magnetic powders used in bonded magnets. Rare earth magnet powders have high magnetic properties, but are expensive. Therefore, the applications in which rare earth magnet powder can be used are limited. On the other hand, ferrite particles are inferior to rare earth magnet powders in terms of magnetic properties. However, ferrite particle powder is inexpensive and chemically stable. Therefore, ferrite particle powder is used in a wide range of applications.
  • kneaded rubber or plastic materials and magnetic powder are generally molded in a magnetic field or by mechanical means.
  • bonded magnets are used as rotors or sensors.
  • High heat resistance and mechanical strength are strongly required for the bonded magnets used in order to extend the life of the device and use it at high speed rotation. Therefore, a bonded magnet using a PPS resin as a binder resin is used. It is known that this bonded magnet has high heat resistance and can suppress deterioration of mechanical properties at high temperatures.
  • Patent Document 1 by mixing PPS resin and PA resin in a predetermined ratio, and in Patent Document 2, modified polyolefins and glass fibers are added to PPS resin to achieve high heat resistance. It has been proposed to prepare a compound for a bonded magnet that has good mechanical strength and excellent magnetic properties.
  • Patent Document 3 proposes a resin composition for bonded magnets containing a phosphorus-based antioxidant in order to obtain a bonded magnet capable of suppressing a decrease in strength even when exposed to a high-temperature environment.
  • bonded magnets using PPS resin are affected by the corrosive gas (Cl ⁇ or SO 4 2 ⁇ ) derived from the PPS resin, which increases the frequency of maintenance of the mold during the production process and shortens the life of the mold. There are concerns about shortening and deterioration of the bond magnet. Therefore, reduction of corrosive gas is strongly demanded.
  • a resin composition for a bonded magnet which is excellent in physical properties such as heat resistance, bending strength, and IZOD impact strength without deteriorating magnetic properties, and which can reduce the generation of corrosive gas, and the same.
  • the technical problem is to obtain a molded body using.
  • the resin composition for a bonded magnet according to Embodiment 1 contains magnetic powder, PPS resin, and hydrotalcite powder, and contains 0.1 to 25.0% by weight of hydrotalcite relative to the PPS resin. .
  • the resin composition for bonded magnets according to Embodiment 2 is the resin composition for bonded magnets according to Embodiment 1, which contains 5 to 30% by weight of PPS resin.
  • the resin composition for bonded magnets according to Embodiment 3 is the resin composition for bonded magnets according to Embodiments 1 or 2 containing 0.01 to 4.0% by weight of hydrotalcite.
  • the resin composition for bonded magnets according to Embodiment 4 is the resin composition for bonded magnets according to any one of Embodiments 1 to 3, wherein the hydrotalcite powder is Mg—Al hydrotalcite.
  • the resin composition for bonded magnets according to Embodiment 5 is a molded body molded using the resin composition for bonded magnets according to any one of Embodiments 1 to 4.
  • the generation of corrosive gas can be reduced without reducing Br (residual magnetic flux density).
  • a molded article obtained using the resin composition for a bonded magnet according to the present embodiment has physical properties such as high bending strength and high IZOD impact strength. Therefore, this resin composition is suitable for use in molding bonded magnets.
  • the resin composition for a bonded magnet according to this embodiment contains at least magnetic powder, PPS resin, and hydrotalcite powder.
  • the magnetic powder used in this embodiment is not particularly limited. Magnetic powders normally used for bonded magnets, such as ferrite particle powders or rare earth magnetic powders, can be used.
  • a preferred ferrite particle powder is a magnetoplumbite-type ferrite particle powder.
  • Particle powder, strontium ferrite particle powder, barium-strontium ferrite particle powder, and one selected from 0.1 to 7.0 mol% of Ti, Mn, Al, La, Zn, Bi, and Co A particulate powder comprising a seed or two or more elements.
  • the ferrite particle powder preferably has an average particle size of 1.0 to 5.0 ⁇ m, more preferably 1.0 to 2.0 ⁇ m.
  • the BET specific surface area is preferably 1-10 m 2 /g, more preferably 1-5 m 2 /g.
  • the coercive force iHc is preferably 119-557 kA/m (1500-7000 Oe), more preferably 119-398 kA/m (1500-5000 Oe).
  • the residual magnetization is preferably 100-300 mT (1000-3000 G), more preferably 100-200 mT (1000-2000 G).
  • a rare earth magnetic powder is an intermetallic compound containing at least one rare earth element and at least one transition metal among its constituent elements.
  • magnetic powders such as rare earth cobalt-based, rare earth-iron-boron-based, and rare earth-iron-nitrogen-based magnetic powders can be used.
  • rare earth-iron-boron magnetic powder or rare earth-iron-nitrogen magnetic powder is used, a bonded magnet having excellent magnetic properties can be obtained.
  • the average particle size of the rare earth magnetic powder is preferably 1-120 ⁇ m, more preferably 1-80 ⁇ m.
  • the BET specific surface area is preferably 0.5-5 m 2 /g, more preferably 0.5-3 m 2 /g.
  • the magnetic force iHc is preferably 239-1591 kA/m (3.0-20 kOe), more preferably 318-1114 kA/m (4.0-15 kOe).
  • the residual magnetization is preferably 0.3-1.8 mT (3.0-18 kG), more preferably 0.5-1.3 mT (5.0-13 kG).
  • the Nd--Fe--B magnetic powder can be used as it is for kneading.
  • the flaky powder is preferably pulverized with a jet mill, atomizer, ball mill, or the like in order to obtain higher fluidity and magnetic properties. .
  • a flaky powder having an average particle size of 100 ⁇ m or less is obtained.
  • soft ferrite particle powders examples include Mn--Zn ferrite, Ni--Zn ferrite, Ni--Zn--Cu ferrite, Mn--Mg ferrite, carbonyl iron powder, and sendust. Also, the composition of the soft ferrite used can be changed according to the frequency of the electromagnetic wave used.
  • the average particle size of the soft ferrite powder is preferably 1-150 ⁇ m, more preferably 1-50 ⁇ m.
  • these magnetic powders are subjected to various surface treatments in order to suppress deterioration of magnetic properties due to oxidation, improve compatibility with resins, and improve the strength of molded products.
  • Examples of materials that can be used for surface treatment include silane-based coupling agents, titanium-based coupling agents, aluminum-based coupling agents, siloxane polymers, organic phosphoric acid-based surface treatment agents, and inorganic phosphoric acid-based surface treatment agents. be done.
  • silane-based coupling agents titanium-based coupling agents, aluminum-based coupling agents, siloxane polymers, organic phosphoric acid-based surface treatment agents, and inorganic phosphoric acid-based surface treatment agents.
  • the hydrotalcite powder used in this embodiment has a general formula: [M 2+ 1 ⁇ x M 3+ x (OH) 2 ][A n ⁇ x/n ⁇ mH 2 O] (wherein M 2+ is Mg 2+ , Co 2+ , Ni 2+ , Zn 2+ , etc.
  • M 3+ represents trivalent metal ions, such as Al 3+ , Fe 3+ , Cr 3+ , A n ⁇ represents OH ⁇ , Interlayer anions such as Cl ⁇ , CO 3 2 ⁇ , SO 4 2 ⁇ , etc.
  • x satisfies 0 ⁇ x ⁇ 1
  • n is the valence of A
  • m satisfies 0 ⁇ m ⁇ 1. It is a layered compound represented by
  • the hydrotalcite powder used in the present embodiment is preferably Mg—Al system hydrotalcite containing Mg 2+ as divalent metal ions and Al 3+ as trivalent metal ions. Some or all of these metal ions may be substituted with other metal ions.
  • the hydrotalcite powder used in this embodiment contains plate-like particles.
  • the average plate surface diameter is 0.01 to 1.0 ⁇ m, preferably 0.02 to 0.8 ⁇ m, more preferably 0.03 to 0.7 ⁇ m. If the average plate surface diameter is less than 0.01 ⁇ m, the dispersibility in the resin is insufficient. If it exceeds 1.0 ⁇ m, it is difficult to industrially produce plate-like particles.
  • the BET specific surface area of the hydrotalcite powder used in this embodiment is preferably 1 to 150 m 2 /g, more preferably 5 to 100 m 2 /g, still more preferably 8 to 50 m 2 /g.
  • Hydrotalcite particles having a BET specific surface area of less than 1 m 2 /g are difficult to obtain industrially. When the BET specific surface area exceeds 150 m 2 /g, aggregation of particles becomes severe. As a result, it becomes difficult to uniformly disperse the particles in the resin.
  • the hydrotalcite powder used in the present embodiment if necessary, has a particle surface containing at least one selected from higher fatty acids, anionic surfactants, higher fatty acid phosphates, coupling agents, and polyhydric alcohol esters. It may be coated with a surface treatment agent. Coating with a surface coating improves the dispersibility of the hydrotalcite powder in the resin.
  • the hydrotalcite powder used in this embodiment can be produced by a conventional method.
  • the mixture prepared by mixing a magnesium compound and an aluminum compound is calcined, and then the Mg—Al composite oxide thus obtained is hydrated with an anion-containing aqueous solution. is mentioned.
  • a calcium salt aqueous solution is added to a mixed aqueous solution prepared by mixing an anion-containing alkaline aqueous solution, a magnesium salt aqueous solution, and an aluminum salt aqueous solution, and then the resulting calcium salt is added.
  • a hydrotalcite powder can be obtained by a method of heating and aging an aqueous solution containing the hydrotalcite.
  • the PPS resin used in this embodiment is not particularly limited, it preferably has an average molecular weight of 10,000 to 100,000.
  • a low-molecular-weight PPS resin When a low-molecular-weight PPS resin is used, the moldability of the composition for injection molding is excellent due to its low melt viscosity, but physical properties such as strength may be inferior.
  • a high-molecular-weight PPS resin When a high-molecular-weight PPS resin is used, its physical properties are excellent due to its high melt viscosity, but if the amount of magnetic powder loaded is high, moldability may be poor.
  • the melt viscosity of the PPS resin can be appropriately set according to the magnetic powder.
  • a preferred melt viscosity is in the range of 5 to 200 Pa ⁇ s at 310°C. If the melt viscosity at 310° C. is less than 5 to Pa ⁇ s, the resulting resin composition for bonded magnets may have reduced mechanical strength. On the other hand, when the melt viscosity at 310° C. exceeds 200 Pa ⁇ s, the fluidity of the resin composition for bonded magnets is significantly reduced. And injection molding may become difficult.
  • the molecular structure of the PPS resin there are no particular restrictions on the molecular structure of the PPS resin. That is, its molecular structure may be, for example, either a crosslinked type or a linear type. Various elastomers such as rubber or elastic resin may be blended with the PPS resin, if necessary.
  • the content of hydrotalcite powder in the resin composition for bonded magnets according to the present embodiment is 0.1 to 25.0% by weight with respect to the PPS resin. If the content of the hydrotalcite powder is less than 0.1% by weight relative to the PPS resin, the effect of reducing corrosive gas is not sufficient. If the content of hydrotalcite powder exceeds 25.0% by weight based on the PPS resin, the mechanical properties, magnetic properties and fluidity are degraded.
  • the content of hydrotalcite powder with respect to the PPS resin is more preferably 0.5-15.0% by weight, still more preferably 1.0-5.0% by weight.
  • the resin composition for bonded magnets according to the present embodiment preferably contains 0.01 to 4.0% by weight of hydrotalcite powder. If the content of the hydrotalcite powder is less than 0.01% by weight, the effect of reducing corrosive gas is not sufficient. If the content of hydrotalcite powder exceeds 4.0% by weight, the non-magnetic component increases. This may result in deterioration of mechanical properties, magnetic properties, and fluidity.
  • the content of hydrotalcite powder is preferably 0.10-2.5% by weight, more preferably 0.20-1.0% by weight.
  • the resin composition for bonded magnets according to the present embodiment preferably contains 5 to 30% by weight of PPS resin. If the content of the PPS resin is less than 5% by weight, the bonded magnet resin composition may not have sufficient fluidity. In that case, it becomes difficult to obtain a good molded product. If the PPS resin content exceeds 30% by weight, the magnetic properties may deteriorate.
  • the content of the PPS resin is more preferably 7-25% by weight, still more preferably 10-20% by weight.
  • the content of magnetic powder in the resin composition for bonded magnets is preferably 69.65 to 94.53% by weight. If the magnetic powder content is less than 69.65% by weight, the required magnetic properties may not be obtained. If the content of the magnetic powder exceeds 94.53% by weight, the mechanical strength of the resulting bonded magnet may be lowered, and moldability such as fluidity and recyclability may be extremely lowered.
  • the magnetic powder content is more preferably 74.63 to 92.54 wt%, still more preferably 79.60 to 89.55 wt%.
  • the residual magnetic flux density Br of the resin composition for a bonded magnet according to this embodiment is preferably 230 mT (2300 G) or more, more preferably 245 mT (2450 G) or more when the ferrite particle powder is used as the magnetic powder.
  • This residual magnetic flux density Br can be obtained by a magnetism measuring method described later.
  • the coercive force iHc is preferably 119-279 kA/m (1500-3500 Oe), more preferably 127-259 kA/m (1600-3250 Oe).
  • the maximum energy product (BH)max is preferably 10.3 kJ/m 3 (1.30 MGOe) or more, more preferably 10.7 kJ/m 3 (1.35 MGOe) or more.
  • the residual magnetic flux density Br of the resin composition for a bonded magnet according to this embodiment is preferably 300 mT (3000 G) or more, more preferably 350 mT (3500 G) or more when the rare earth magnetic powder is used as the magnetic powder.
  • the coercive force iHc is preferably 636-955 kA/m (8000-12000 Oe), more preferably 676-915 kA/m (8500-11500 Oe).
  • the maximum energy product (BH) max is preferably 15.9 kJ/m 3 (2.00 MGOe) or more, more preferably 19.9 kJ/m 3 (2.50 MGOe) or more.
  • the resin composition for bonded magnets according to the present embodiment can be obtained by a known method for producing resin compositions for bonded magnets. For example, first, the magnetic powder, the PPS resin component, and the hydrotalcite powder are uniformly mixed, and then melt-kneaded using a kneading extruder or the like. Then, the resulting kneaded product is pulverized or cut into granules or pellets to obtain a resin composition for a bond magnet.
  • the resin composition for a bonded magnet according to the present embodiment contains plastic molding lubricants and various stabilizers as appropriate in order to obtain the effects of improving moldability, improving heat resistance, preventing oxidative deterioration, and preventing rust. may be contained.
  • lubricants include saturated and unsaturated fatty acids such as propionic acid, stearic acid, linoleic acid, oleic acid, malonic acid, glutaric acid, adipic acid, maleic acid, and fumaric acid, and derivatives thereof.
  • derivatives include metal soaps such as calcium stearate, magnesium stearate, and lithium stearate, and fatty acid amides such as hydroxydistearic acid amide, ethylenebislauric acid amide, and ethylenebisoleic acid amide.
  • Other examples include waxes such as paraffin wax, polysiloxanes such as dimethylpolysiloxane and silicone oil, and fluorine compounds such as fluorine-containing oil.
  • an antioxidant is preferably added in order to suppress deterioration due to heat.
  • antioxidants include hindered amine stabilizers.
  • Other examples include hindered/reshindered phenolic antioxidants such as pentaerythrityl-tetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate], N,N'-bis Metal deactivators such as [3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionylhydrazine, phosphite antioxidants, and thioether antioxidants can be mentioned.
  • a combination of a hindered/reshindered phenol antioxidant and a phosphite antioxidant or metal deactivator is effective.
  • the antioxidant is preferably contained in the range of 0.1-1.0 wt%, more preferably 0.2-0.8 wt%, relative to the total amount of the resin composition.
  • a known release agent such as zinc stearate or calcium stearate can be added to the resin as needed.
  • a molding method for obtaining a molded product using the resin composition for a bonded magnet according to this embodiment is not particularly limited. Transfer method, injection method, extrusion method, inflation method, calendering method, T-die method, blowing method, vacuum method, lamination method, etc., depending on the material properties, molding purpose, and application of the resin composition for bonded magnets. , spray-up method, foaming method, matched die method, and SMC method can be used. Moreover, among these methods, a plurality of methods can be used in combination. Injection method or extrusion method is particularly preferred for molding a bonded magnet resin composition using a thermoplastic resin. These molding methods are applied to many industrial parts. These molding methods also enable continuous, high-speed, and mass production.
  • the average particle size of the ferrite particle powder used in this embodiment was measured using "Sub-Sieve Sizer Model 95" (manufactured by Fisher Scientific).
  • the BET specific surface area of the ferrite particle powder used in this embodiment was measured using a "fully automatic specific surface area meter Macsorb model-1201" (manufactured by Mountech Co., Ltd.).
  • the plate surface diameter of the hydrotalcite powder was measured from the transmission electron micrograph of the observation sample. The average value of the measured values was defined as the average plate surface diameter of the hydrotalcite powder.
  • the transmission electron microscope used is "JEM-1200EX II (manufactured by JEOL)".
  • a solution containing hydrotalcite powder dispersed in water or alcohol was poured onto the mesh.
  • An observation sample was prepared by drying the particles adhering to the mesh. Particles (200 points) in which the plate surface was horizontally attached to the mesh were selected in the observation sample. Platelet diameters of selected particles were measured.
  • the BET specific surface area value of the hydrotalcite powder was measured using "Monosorb MS-21 (manufactured by QUANTA CHROME)".
  • the amount of corrosive gas generated from the resin composition for bonded magnets was measured by the following method.
  • 1 g of the bond magnet resin composition is heated for 10 minutes at a setting of 350° C. (atmospheric atmosphere) using a desktop high-temperature tubular furnace TSS-430-P manufactured by Yamada Denki Co., Ltd. generated gas. Only the generated gas was introduced into a tubular furnace set at 1000° C. and burned.
  • the generated gas thus ionized was absorbed in two sets of absorbent (absorbent solution composition: 0.05 M NaOH + 0.06% H 2 O 2 aqueous solution 20 ml/set). Thereafter, using the absorbent diluted to 100 mL, Cl ⁇ and SO 4 2 ⁇ were quantified by ion chromatography Dionex Integrion HPIC manufactured by Thermo Fisher Scientific.
  • the molding density of the resin composition for bond magnets was obtained using an "Electronic Hydrometer EW-120SG" (manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd.). Specifically, the molding density of a core obtained by molding a melted bond magnet resin composition in a mold having a diameter of 25 mm and a height of 10.5 mm was measured with an electronic hydrometer.
  • the melt mass flow rate (MFR) of the bonded magnet composition was obtained by measuring the bonded magnet composition melted at 330°C with a load of 10 kg in accordance with JIS K7210.
  • the magnetic properties (residual magnetic flux density Br, coercive force iHc, coercive force bHc, maximum energy product (BH)max) of the bond magnet resin composition were obtained by the following method. First, a bond magnet resin composition was melted in a mold having a diameter of 25 mm and a height of 10.5 mm, and then magnetically oriented at 716.2 kA/m (9 kOe). After that, the magnetic properties of the resin composition for bond magnets were measured in a magnetic field of 1114.1 kA/m (14 kOe) using a "direct current magnetization property automatic recorder 3257" (manufactured by Yokogawa Hokushin Electric Co., Ltd.). .
  • a test specimen molded body having a total length of 80 mm, a total width of 12.7 mm, and a thickness of 3.2 mm was obtained by injection molding the bond magnet resin composition. Based on the recorded injection pressure during injection molding of the test piece, the injection property of the resin composition for a bonded magnet was determined.
  • the flexural strength and IZOD impact strength of molded articles using the resin composition for bond magnets were measured according to ASTM D790 and D256 standards. More specifically, an injection molding machine J55AD manufactured by The Japan Steel Works, Ltd. was used to obtain molded test pieces. After that, computer measurement control type precision universal testing machine AG-1 type manufactured by Shimadzu Corporation and NO. 158 was used to measure the flexural strength and IZOD impact strength of test compacts.
  • Example 1 83.57 parts by weight of ferrite particle powder (average particle diameter 1.20 ⁇ m, BET value: 1.75 m 2 /g, coercive force 226 kA/m (2850 Oe), saturation magnetization 822 Am 2 /kg (72 emu/g)), amino 0.42 parts by weight of an alkyl-based silane coupling agent was added. The resulting mixture was warm mixed at 120° C. until uniform. Thus, surface-treated ferrite particle powder was obtained.
  • ferrite particle powder average particle diameter 1.20 ⁇ m, BET value: 1.75 m 2 /g, coercive force 226 kA/m (2850 Oe), saturation magnetization 822 Am 2 /kg (72 emu/g)
  • a fixed amount of the obtained mixture of the resin composition for a bonded magnet was fed to a twin-screw kneader and kneaded at a temperature at which the PPS resin melted.
  • the kneaded material was taken out in the form of strands and cut into pellets having a size of 2 mm ⁇ 3 mm.
  • a resin composition for a bonded magnet was obtained.
  • Examples 2-3, Comparative Examples 1-2 A bonded magnet resin composition was prepared in the same manner as in Example 1, except that the ferrite magnetic powder, PPS resin, and hydrotalcite powder formulations were changed as shown in Table 1.
  • Example 4 A bond magnet resin was prepared in the same manner as in Example 2, except that the hydrotalcite powder was changed to Mg—Al hydrotalcite powder having an average plate surface diameter of 0.06 ⁇ m and a BET value of 40 m 2 /g. A composition was prepared.
  • the resin composition for bonded magnets according to the present embodiment has superior corrosive gas reduction characteristics to the resin composition for bonded magnets of Comparative Example 1, which does not contain hydrotalcite powder.
  • the resin composition for a bonded magnet of Comparative Example 2 exhibited a high injection pressure and a decrease in bending strength and IZOD impact strength of the molded body.
  • the resin composition for a bonded magnet according to the present embodiment it is possible to obtain a molded article that can reduce the generation of corrosive gas while maintaining high magnetic properties and physical properties. Therefore, the resin composition for bonded magnets according to this embodiment can be suitably used as a material for bonded magnets.

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Abstract

本実施形態によれば、磁気特性を低下させることなく、耐熱性、曲げ強度・ＩＺＯＤ衝撃強度等の物性特性に優れ、腐食性ガスの発生が低減されたボンド磁石用樹脂組成物が提供される。　磁性粉末、ＰＰＳ樹脂、及びハイドロタルサイト粉末を含み、ハイドロタルサイト粉末の含有量がＰＰＳ樹脂に対して０．１～２５．０重量％であるボンド磁石用樹脂組成物及びその成形体が提供される。

Description

ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれを用いた成形体
　本開示は、磁気特性を低下させることなく、耐熱性、曲げ強度、ＩＺＯＤ衝撃強度等の物性特性に優れ、且つ腐食性ガスの発生を低減することができるボンド磁石用樹脂組成物に関する。また、本開示は、該樹脂組成物を用いたボンド磁石成形体に関する。
　周知の通り、ボンド磁石には、焼結磁石に比べ、軽量であり、かつ、良好な寸法精度を有するという利点がある。さらに、複雑な形状のボンド磁石でも容易に量産化できる等の利点もある。そのため、ボンド磁石は、玩具用、事務機器用、音響機器用、及びモーター用等の各種用途に広く使用されている。
　ボンド磁石に用いられる磁性粉末として、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系に代表される希土類磁石粉末あるいはフェライト粒子粉末が知られている。希土類磁石粉末は高い磁気特性を有する反面、価格も高価である。そのため、希土類磁石粉末を使用できる用途が制限されている。一方、フェライト粒子粉末は、希土類磁石粉末に比べて磁気特性の面では劣っている。しかし、フェライト粒子粉末は、安価であり、かつ、化学的に安定である。そのため、フェライト粒子粉末は、幅広い用途に用いられている。
　ボンド磁石の製造では、一般に、混錬されたゴム又はプラスチックス材料と磁性粉末とが、磁場中で成形されるか、或いは、機械的手段により成形される。
　近年、各種材料及び機器の生産性向上、及び、使用時の信頼性向上を含めた高機能化が求められている。これに伴って、これら材料及び機器に使用されるボンド磁石の生産性向上、機械的強度の向上、及び磁気特性向上を含めた高性能化が求められている。
　例えば、車両等では、ロータあるいはセンサーとしてボンド磁石が使用されている。装置の長寿命化及び高速回転での使用のため、使用されるボンド磁石には、高い耐熱性及び機械的強度が強く要求されている。そのため、バインダー樹脂としてＰＰＳ樹脂を用いたボンド磁石が用いられている。このボンド磁石は、高い耐熱性を有し、かつ、高温下での機械的特性の低下を抑制できることが知られている。
　例えば、特許文献１には、ＰＰＳ樹脂とＰＡ樹脂とを所定の割合で混合することにより、また、特許文献２には、ＰＰＳ樹脂に変性ポリオレフィン類とガラス繊維とを添加することにより、高い耐熱性を有し、かつ、機械的強度と磁気特性とに優れたボンド磁石用コンパウンドを調製することが提案されている。
　また、特許文献３で、高温環境にさらされても、強度低下を抑制することのできるボンド磁石を得るために、リン系酸化防止剤を含むボンド磁石用樹脂組成物が提案されている。
特開２０１３－７７８０２号公報 特開平４―４４３０４号公報 特開２０１５－７６５７２号公報
　しかしながら、ＰＰＳ樹脂を用いたボンド磁石には、ＰＰＳ樹脂由来の腐食性ガス（Ｃｌ－あるいはＳＯ４ ２－）の影響により、生産過程において金型のメンテナンスの回数が増加すること、金型寿命が短くなること、及び、ボンド磁石が劣化すること等の懸念がある。そのため、腐食性ガスの低減が強く要求されている。
　そこで、本開示では、磁気特性を低下させることなく、耐熱性、曲げ強度、ＩＺＯＤ衝撃強度等の物性特性に優れ、腐食性ガスの発生を低減することができるボンド磁石用樹脂組成物、及びそれを用いた成形体を得ることを技術的課題とする。
　前記技術的課題は、次の通りの本実施形態によって達成できる。
　即ち、本実施形態１に係るボンド磁石用樹脂組成物は、磁性粉末、ＰＰＳ樹脂、及びハイドロタルサイト粉末を含み、ＰＰＳ樹脂に対してハイドロタルサイトを０．１～２５．０重量％含有する。
　また、本実施形態２に係るボンド磁石用樹脂組成物は、ＰＰＳ樹脂を５～３０重量％含有する本実施形態１のボンド磁石用樹脂組成物である。
　また、本実施形態３に係るボンド磁石用樹脂組成物は、ハイドロタルサイトを０．０１～４．０重量％含有する本実施形態１又は２のボンド磁石用樹脂組成物である。
　また、本実施形態４に係るボンド磁石用樹脂組成物は、ハイドロタルサイト粉末が、Ｍｇ－Ａｌ系ハイドロタルサイトである本実施形態１乃至３のいずれかのボンド磁石用樹脂組成物である。
　また、本実施形態５に係るボンド磁石用樹脂組成物は、本実施形態１～４のいずれかのボンド磁石用樹脂組成物を用いて成形された成形体である。
　本実施形態によれば、Ｂｒ（残留磁束密度）を低下させることなく、腐食性ガスの発生を低減することができる。しかも、本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物を用いて得られる成形品は、高い曲げ強度、及び、高いＩＺＯＤ衝撃強度等の物性特性を有する。そのため、この樹脂組成物は、ボンド磁石の成形に好適に用いられる。
　以下、本実施形態を詳細に説明する。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、少なくとも磁性粉末、ＰＰＳ樹脂、及びハイドロタルサイト粉末を含有する。
　本実施形態に用いられる磁性粉末は、特に限定されるものではない。通常、ボンド磁石に用いられる磁性粉末、例えば、フェライト粒子粉末又は希土類磁性粉末を用いることができる。
　好ましいフェライト粒子粉末は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末である。ここで、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末とは、式ＡＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（但し、ＡはＢａ、Ｓｒ、又はＢａ－Ｓｒ、ｎ＝５．０～６．５）で表されるバリウムフェライト粒子粉末、ストロンチウムフェライト粒子粉末、バリウム－ストロンチウムフェライト粒子粉末、及びこれらフェライト粒子粉末と、０．１～７．０ｍｏｌ％のＴｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｌａ、Ｚｎ、Ｂｉ、及びＣｏから選ばれた１種又は２種以上の元素と、を含む粒子粉末である。
　フェライト粒子粉末の平均粒子径は、好ましくは１．０～５．０μｍ、より好ましくは、１．０～２．０μｍである。ＢＥＴ比表面積は、好ましくは１～１０ｍ２／ｇ、より好ましくは１～５ｍ２／ｇである。保磁力ｉＨｃは、好ましくは１１９～５５７ｋＡ／ｍ（１５００～７０００Ｏｅ）、より好ましくは１１９～３９８ｋＡ／ｍ（１５００～５０００Ｏｅ）である。残留磁化は、好ましくは１００～３００ｍＴ（１０００～３０００Ｇ）、より好ましくは１００～２００ｍＴ（１０００～２０００Ｇ）である。
　希土類磁性粉末は、構成元素中に、少なくとも一種の希土類元素と少なくとも一種の遷移金属とを含む金属間化合物である。例えば、希土類コバルト系、希土類－鉄－硼素系、希土類－鉄－窒素系等の磁性粉末が挙げられる。特に、希土類－鉄－硼素系磁性粉末、あるいは希土類－鉄－窒素系磁性粉末を用いた場合には、優れた磁気特性を有するボンド磁石が得られる。
　希土類磁性粉末の平均粒子径は、好ましくは１～１２０μｍ、より好ましくは１～８０μｍである。ＢＥＴ比表面積は、好ましくは０．５～５ｍ２／ｇ、より好ましくは０．５～３ｍ２／ｇである。磁力ｉＨｃは、好ましくは２３９～１５９１ｋＡ／ｍ（３．０～２０ｋＯｅ）、より好ましくは３１８～１１１４ｋＡ／ｍ（４．０～１５ｋＯｅ）である。残留磁化は、好ましくは０．３～１．８ｍＴ（３．０～１８ｋＧ）、より好ましくは０．５～１．３ｍＴ（５．０～１３ｋＧ）である。
　なお、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁性粉末をそのまま混練に用いることができる。しかし、Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁性粉末が薄片状粉体の場合、より高い流動性、磁気特性を得るために、望ましくは、薄片状粉体がジェットミル、アトマイザー、あるいはボールミル等で粉砕される。このようにして、１００μｍ以下の平均粒径を有する薄片状粉体が得られる。
　ソフトフェライト粒子粉末の例としては、Ｍｎ－Ｚｎフェライト、Ｎｉ－Ｚｎフェライト、Ｎｉ－Ｚｎ－Ｃｕフェライト、Ｍｎ－Ｍｇフェライト、カルボニル鉄粉、及びセンダストが挙げられる。また、使用されるソフトフェライトの組成を、使用する電磁波の周波数に応じて変更することも出来る。
　ソフトフェライト粉末の平均粒子径は、好ましくは１～１５０μｍ、より好ましくは１～５０μｍである。
　望ましくは、これらの磁性粉末に、酸化による磁気特性の劣化の抑制、樹脂との相溶性の向上、及び成形品の強度向上のために、種々の表面処理が行われる。
　表面処理に用いることのできる材料の例としては、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シロキサンポリマー、有機燐酸系表面処理剤、及び無機燐酸系表面処理剤が挙げられる。特に、シラン系カップリング剤であらかじめ磁性粉末の表面に処理を施すことにより、成形品の強度をより向上させることができる。
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末は、一般式：［Ｍ２＋ １－ｘＭ３＋ ｘ（ＯＨ）２］［Ａｎ－ ｘ／ｎ・ｍＨ２Ｏ］（式中、Ｍ２＋は、Ｍｇ２＋、Ｃｏ２＋、Ｎｉ２＋、Ｚｎ２＋などの２価の金属イオンを示す。Ｍ３＋は、Ａｌ３＋、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋などの３価の金属イオンを示す。Ａｎ－は、ＯＨ－、Ｃｌ－、ＣＯ３ ２－、ＳＯ４ ２－などの層間陰イオンを示す。ｘは、０＜ｘ＜１を満たす。ｎは、Ａの価数である。ｍは、０≦ｍ＜１を満たす。）で表される層状化合物である。
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末は、好ましくは、２価の金属イオンとしてＭｇ２＋を、３価の金属イオンとしてＡｌ３＋を含むＭｇ－Ａｌ系ハイドロタルサイトである。これら金属イオンの一部または全部が他の金属イオンに置換されていてもよい。
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末は、板状の粒子を含む。その平均板面径は、０．０１～１．０μｍ、好ましくは平均板面径０．０２～０．８μｍ、より好ましくは０．０３～０．７μｍである。平均板面径が０．０１μｍ未満の場合には、樹脂中の分散性が不十分である。１．０μｍを超える場合には、板状の粒子を工業的に生産することが困難である
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末のＢＥＴ比表面積は、好ましくは１～１５０ｍ２／ｇ、より好ましくは５～１００ｍ２／ｇであり、更により好ましくは８～５０ｍ２／ｇである。１ｍ２／ｇ未満のＢＥＴ比表面積を有するハイドロタルサイト粒子は、工業的に得られにくい。ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇを超える場合には、粒子同士の凝集が激しくなる。その結果、粒子の樹脂中への均一な分散が困難となる。
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末は、必要に応じ、粒子表面が高級脂肪酸、アニオン系界面活性剤、高級脂肪酸リン酸エステル、カップリング剤、及び多価アルコールエステル類から選ばれる少なくとも一種の表面処理剤で被覆されていても良い。表面被覆物で被覆することによって、ハイドロタルサイト粉末の樹脂中への分散性が向上する。
　本実施形態に用いられるハイドロタルサイト粉末は、常法によって製造することができる。例として、まず、マグネシウム化合物とアルミニウム化合物とを混合して調製される該混合物が焼成され、次いで、このようにして得られるＭｇ－Ａｌ複合酸化物がアニオンを含有する水溶液によって水和される方法が挙げられる。また、別の例では、まず、アニオンを含有したアルカリ性水溶液とマグネシウム塩水溶液とアルミニウム塩水溶液とを混合して調製される混合水溶液に、カルシウム塩水溶液が添加され、次いで、得られたカルシウム塩を含む水溶液を加熱熟成する方法により、ハイドロタルサイト粉末を得ることができる。
　本実施形態に用いられるＰＰＳ樹脂は、特に制限はないが、平均分子量は、１０，０００～１００，０００であることが好ましい。低分子量のＰＰＳ樹脂を用いた場合には、その低い溶融粘度のため、射出成形用組成物の成形性に優れるが、強度などの物性が劣ることがある。高分子量のＰＰＳ樹脂を用いた場合には、その高い溶融粘度のため、逆に物性には優れるが、磁性粉末の充填量が高いと、成形性が劣ることがある。
　また、磁性粉に応じて、適切にＰＰＳ樹脂の溶融粘度を設定することができる。好ましい溶融粘度は、３１０℃において、５～２００Ｐａ・ｓの範囲内である。３１０℃における溶融粘度が５～Ｐａ・ｓ未満では、得られるボンド磁石用樹脂組成物の機械的強度が低下することがある。一方、３１０℃における溶融粘度が２００Ｐａ・ｓを超えると、ボンド磁石用樹脂組成物の流動性が著しく低下する。そして、射出成形が困難となる場合がある。
　ＰＰＳ樹脂の分子構造に、特に制限はない。すなわち、その分子構造は、例えば、架橋型及び直鎖型のうちのいずれであってもよい。また、ＰＰＳ樹脂には、必要に応じて、ゴムあるいは弾性を有する樹脂など種々のエラストマーが配合されていてもよい。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物のハイドロタルサイト粉末の含有量は、ＰＰＳ樹脂に対して０．１～２５．０重量％である。ＰＰＳ樹脂に対するハイドロタルサイト粉末の含有量が０．１重量％未満の場合、腐食性ガス低減の効果が十分でない。ＰＰＳ樹脂に対するハイドロタルサイト粉末の含有量が２５．０重量％を超える場合、機械的物性、磁気特性、及び流動性が低下する。ＰＰＳ樹脂に対するハイドロタルサイト粉末の含有量は、より好ましくは０．５～１５．０重量％、更により好ましくは１．０～５．０重量％である。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、好ましくはハイドロタルサイト粉末を０．０１～４．０重量％含有する。ハイドロタルサイト粉末の含有量が０．０１重量％未満の場合、腐食性ガス低減の効果が十分でない。ハイドロタルサイト粉末の含有量が４．０重量％を超える場合、非磁性成分が増加する。これにより、機械的物性、磁気特性、及び流動性が低下することがある。ハイドロタルサイト粉末の含有量は、好ましくは０．１０～２．５重量％、より好ましくは０．２０～１．０重量％である。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、好ましくはＰＰＳ樹脂を５～３０重量％含有する。ＰＰＳ樹脂の含有量が５重量％未満の場合、該ボンド磁石用樹脂組成物の充分な流動性が得られないことがある。その場合、良好な成形品を得ることが困難となる。ＰＰＳ樹脂の含有量が３０重量％を超える場合、磁気特性が低下することがある。ＰＰＳ樹脂の含有量は、より好ましくは７～２５重量％、更により好ましくは１０～２０重量％である。
　ボンド磁石用樹脂組成物の磁性粉末の含有量は、好ましくは６９．６５～９４．５３重量％である。磁性粉末の含有量が６９．６５重量％未満の場合には、所要の磁気特性が得られないことがある。磁性粉末の含有量が９４．５３重量％を越える場合には、得られるボンド磁石の機械的強度が低下し、且つ、流動性あるいはリサイクル性といった成形性が極端に低下することがある。磁性粉末の含有量は、より好ましくは７４．６３～９２．５４重量％、更により好ましくは７９．６０～８９．５５重量％である。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物の残留磁束密度Ｂｒは、磁性粉末として前記フェライト粒子粉末が用いられた場合、好ましくは２３０ｍＴ（２３００Ｇ）以上、より好ましくは２４５ｍＴ（２４５０Ｇ）以上である。この残留磁束密度Ｂｒは、後述する磁性測定方法により求めることができる。保磁力ｉＨｃは、好ましくは１１９～２７９ｋＡ／ｍ（１５００～３５００Ｏｅ）、より好ましくは１２７～２５９ｋＡ／ｍ（１６００～３２５０Ｏｅ）である。最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘは、好ましくは１０．３ｋＪ／ｍ３（１．３０ＭＧＯｅ）以上、より好ましくは１０．７ｋＪ／ｍ３（１．３５ＭＧＯｅ）以上である。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物の残留磁束密度Ｂｒは、磁性粉末として前記希土類磁性粉末が用いられた場合、好ましくは３００ｍＴ（３０００Ｇ）以上、より好ましくは３５０ｍＴ（３５００Ｇ）以上である。保磁力ｉＨｃは、好ましくは６３６～９５５ｋＡ／ｍ（８０００～１２０００Ｏｅ）、より好ましくは、６７６～９１５ｋＡ／ｍ（８５００～１１５００Ｏｅ）である。最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘは、好ましくは１５．９ｋＪ／ｍ３（２．００ＭＧＯｅ）以上、より好ましくは１９．９ｋＪ／ｍ３（２．５０ＭＧＯｅ）以上である。
　次に、本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物の製造法について述べる。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、周知のボンド磁石用樹脂組成物の製造法によって得ることができる。例えば、まず、磁性粉末、ＰＰＳ樹脂成分、及びハイドロタルサイト粉末が均一混合された後、混練押出機などを用いて溶融混練される。そして、得られた混練物を粒状あるいはペレット状に粉砕または切断することにより、ボンド磁石用の樹脂組成物が得られる。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、成形性向上、耐熱性向上、酸化劣化防止、及び防錆の効果等を得るために、プラスチック成形用滑剤及び種々の安定剤等が、適宜、含有されていてもよい。
　滑剤の例としては、プロピオン酸、ステアリン酸、リノール酸、オレイン酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、及びフマル酸等の飽和及び不飽和脂肪酸、及びそれらの誘導体が挙げられる。誘導体の例としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、及びステアリン酸リチウム等の金属石鹸類、ヒドロキジステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、及びエチレンビスオレイン酸アミド等の脂肪酸アミド類が挙げられる。また、別の例として、パラフィンワックスなどのワックス類、ジメチルポリシロキサン及びシリコンオイル等のポリシロキサン類、ならびに含フッ素オイルなどのフッ素化合物が挙げられる。
　安定剤としては、熱による劣化を抑制するために、好ましくは酸化防止剤が添加される。酸化防止剤の例としては、ヒンダードアミン系安定剤が挙げられる。そのほかの例として、ペンタエリスリチル－テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などのヒンダート／レスヒンダートフェノール系酸化防止剤、Ｎ，Ｎ’－ビス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルヒドラジンなどの金属不活性化剤、ホスファイト系抗酸化剤、及びチオエーテル系抗酸化剤が挙げられる。特に、ヒンダート／レスヒンダートフェノール系酸化防止剤と、ホスファイト系抗酸化剤又は金属不活性化剤と、の併用が効果的である。
　酸化防止剤は、樹脂組成物の全量に対して、好ましくは０．１～１．０ｗｔ％、より好ましくは０．２～０．８ｗｔの範囲で含有される。
　また、樹脂中に、必要に応じてステアリン酸亜鉛、あるいはステアリン酸カルシウム等の公知の離型剤を添加することができる。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物を用いた成形品を得るための成形方法は、特に制限されない。ボンド磁石用樹脂組成物の材料特性、成形目的、及び用途などに応じて、トランスファー法、射出法、押出法、インフレーション法、カレンダー加工法、Ｔ－ダイ法、吹込み法、真空法、積層法、スプレーアップ法、発砲法、マッチドダイ法、及びＳＭＣ法などの公知の方法のいずれも利用することができる。また、これらの方法のうち、複数の方法を組み合わせて用いることもできる。特に、熱可塑性樹脂を用いたボンド磁石用樹脂組成物の好ましい成形方法は、射出法又は押出法である。これらの成形方法は、工業部品の多くに適用されている。またこれら成形方法により、連続的で高速かつ大量生産が可能となる。
　以下に本実施形態の代表的な例を示すが、本実施形態はこれらの例に制限されるものではない。
　本実施形態に用いられるフェライト粒子粉末の平均粒子径は、「Ｓｕｂ－Ｓｉｅｖｅ　Ｓｉｚｅｒ　Ｍｏｄｅｌ９５」（Ｆｉｓｈｅｒ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ製）を用いて測定した。
　本実施形態に用いられるフェライト粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、「全自動比表面積計Ｍａｃｓｏｒｂ　ｍｏｄｅｌ－１２０１」（（株）マウンテック製）を用いて測定した。
　ハイドロタルサイト粉末の板面径を、観察試料の透過型電子顕微鏡写真から測定した。測定された数値の平均値を、ハイドロタルサイト粉末の平均板面径と定義した。使用した透過型電子顕微鏡は「ＪＥＭ－１２００ＥＸ　ＩＩ（ＪＥＯＬ製）」である。水またはアルコールに分散しているハイドロタルサイト粉末を含む溶液をメッシュ上に注いだ。メッシュに付着している粒子を乾燥させることにより、観察試料を作成した。観察試料内で、その板面がメッシュに対して水平に付着している粒子（２００点）を選択した。選択された粒子の板面径を測定した。
　ハイドロタルサイト粉末のＢＥＴ比表面積値は、「モノソーブ　ＭＳ－２１（ＱＵＡＮＴＡ　ＣＨＲＯＭＥ製）」を用いて測定した。
　ボンド磁石用樹脂組成物の腐食性ガス発生量を、以下の方法により測定した。まず、前処理調整として、ヤマダ電機（株）製の卓上型高温管状炉ＴＳＳ－４３０－Ｐを用いて、３５０℃設定（大気雰囲気）で、ボンド磁石用樹脂組成物１ｇを１０分間加熱することにより、ガスを発生させた。発生ガスのみを１０００℃に設定した管状炉に導き燃焼した。このようにしてイオン化された発生ガスを２本の吸収液セット（吸収液組成：０．０５Ｍ　ＮａＯＨ＋０．０６％Ｈ２Ｏ２水溶液２０ｍｌ／セット）に吸収させた。その後、１００ｍＬまで希釈された吸収液を用いて、サーモフィッシャーサイエンティフィック（株）製のイオンクロマトＤｉｏｎｅｘ　Ｉｎｔｅｇｒｉｏｎ　ＨＰＩＣで、Ｃｌ－とＳＯ４ ２－とを定量した。
　ボンド磁石用樹脂組成物の成型密度は、「電子比重計ＥＷ－１２０ＳＧ」（（株）安田精機製作所製）を用いて求められた。具体的には、２５ｍｍΦ、１０．５ｍｍの高さの金型内で溶融されたボンド磁石用樹脂組成物を成型することにより得られたコアの成形密度が、電子比重計により測定された。
　ボンド磁石組成物のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠して、３３０℃で溶融されたボンド磁石組成物を１０ｋｇ荷重で測定することにより、求められた。
　ボンド磁石用樹脂組成物の磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ｉＨｃ、保磁力ｂＨｃ、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ）は、以下の方法により求められた。まず、ボンド磁石用樹脂組成物が２５ｍｍΦ、１０．５ｍｍの高さの金型内で溶融された後、７１６．２ｋＡ／ｍ（９ｋＯｅ）で磁場配向された。その後、ボンド磁石用樹脂組成物の磁気特性が「直流磁化特性自動記録装置３２５７」（横川北辰電気（株）製）を用いて、１１１４．１ｋＡ／ｍ（１４ｋＯｅ）の磁界中で、測定された。
　（株）日本製鋼所製の射出成形機Ｊ５５ＡＤ型を用いて、ボンド磁石樹組成物を射出成型することにより、全長８０ｍｍ、全幅１２．７ｍｍ、厚み３．２ｍｍの試験片成形体を得た。このとき記録された試験片射出成形時の射出圧に基づき、ボンド磁石用樹脂組成物の射出性が判断された。
　ボンド磁石用樹脂組成物を用いた成形体の曲げ強度及びＩＺＯＤ衝撃強度は、ＡＳＴＭ　Ｄ７９０及びＤ２５６規格に準じて測定した。より具体的には、（株）日本製鋼所の射出成形機Ｊ５５ＡＤ型を用いて、試験片成形体を得た。その後、島津製作所（株）製のコンピュータ計測制御式精密万能試験機ＡＧ－１型及び安田精機製作所（株）製のＮＯ．１５８を用いて、試験成形体の曲げ強度及びＩＺＯＤ衝撃強度が測定された。
実施例１
　フェライト粒子粉末８３．５７重量部（平均粒子径１．２０μｍ、ＢＥＴ値：１．７５ｍ２／ｇ、保磁力２２６ｋＡ／ｍ（２８５０Ｏｅ）、飽和磁化８２２Ａｍ２／ｋｇ（７２ｅｍｕ／ｇ））に、アミノアルキル系シランカップリング剤０．４２重量部が添加された。得られた混合物が、均一になるまで、１２０℃で加温混合された。このようにして、表面処理フェライト粒子粉末が得られた。この表面処理フェライト粒子粉末に、ＰＰＳ樹脂（平均分子量：４１０００、溶融粘度：３１０℃において６０Ｐａ・ｓ）１５．８０重量部と、Ｍｇ－Ａｌ系ハイドロタルサイト粉末（平均板面径：０．２４μｍ、ＢＥＴ値：１１ｍ２／ｇ）０．２１重量部と、が添加された。得られた混合物をヘンシェルミキサーで充分に混合することにより、ボンド磁石用樹脂組成物の混合物が得られた。
　得られたボンド磁石用樹脂組成物の混合物が２軸の混練機に定量フィードされて、ＰＰＳ樹脂が溶融する温度において混練された。混練物は、ストランド状に取り出されて、２ｍｍΦ×３ｍｍの大きさのペレット状に切断された。このようにして、ボンド磁石用樹脂組成物が得られた。
　得られたボンド磁石用樹脂組成物の組成と、腐食性ガス（Ｃｌ－とＳＯ４ ２－）の発生量とが測定された。その測定結果、成形密度、ＭＦＲ、及び磁気特性を表２に示す。
　ボンド磁石用樹脂組成物の射出成形時の射出圧と、射出成形で得られた試験片成形体の曲げ強度・ＩＺＯＤ衝撃強度と、が測定された。測定結果を表３に示す。
実施例２～３、比較例１～２
　フェライト磁性粉、ＰＰＳ樹脂、及びハイドロタルサイト粉末の配合を表１の記載のとおりに変更したこと以外は、前記実施例１と同様にして、ボンド磁石用樹脂組成物が調製された。
実施例４
　ハイドロタルサイト粉末を、平均板面径：０．０６μｍ、ＢＥＴ値：４０ｍ２／ｇのＭｇ－Ａｌ系ハイドロタルサイト粉末に変更したこと以外は、実施例２と同様にして、ボンド磁石用樹脂組成物が調製された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、ハイドロタルサイト粉末を含有していない比較例１のボンド磁石用樹脂組成物よりも優れた腐食性ガス低減特性を有することが確認された。なお、比較例２のボンド磁石用樹脂組成物には、高い射出圧、及び成形体の曲げ強度・ＩＺＯＤ衝撃強度の低下が見られた。
　本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物を用いることにより、高い磁力特性と物性特性とを保ちつつ、腐食性ガスの発生が低減することのできる成形品が得られる。そのため、本実施形態に係るボンド磁石用樹脂組成物は、ボンド磁石用材料として好適に利用することができる。

Claims (5)

  1. 　磁性粉末、ＰＰＳ樹脂、及びハイドロタルサイト粉末を含み、
    　ＰＰＳ樹脂に対してハイドロタルサイトを０．１～２５．０重量％含有する、
    ボンド磁石用樹脂組成物。
  2. 　ＰＰＳ樹脂を５～３０重量％含有する、
    請求項１記載のボンド磁石用樹脂組成物。
  3. 　ハイドロタルサイトを０．０１～４．０重量％含有する、
    請求項１又は２記載のボンド磁石用樹脂組成物。
  4. 　前記ハイドロタルサイト粉末が、Ｍｇ－Ａｌ系ハイドロタルサイトである、
    請求項１又は２記載のボンド磁石用樹脂組成物。
  5. 　請求項１又は２記載のボンド磁石用樹脂組成物を用いて成形された成形体。
PCT/JP2022/036645 2021-10-05 2022-09-30 ボンド磁石用樹脂組成物ならびにそれを用いた成形体 WO2023058565A1 (ja)

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