WO2023023683A1 - Siebkasten mit einem rahmen und einem umfangsseitig spannanker aufweisenden siebbelag - Google Patents

Siebkasten mit einem rahmen und einem umfangsseitig spannanker aufweisenden siebbelag Download PDF

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WO2023023683A1
WO2023023683A1 PCT/AT2022/060291 AT2022060291W WO2023023683A1 WO 2023023683 A1 WO2023023683 A1 WO 2023023683A1 AT 2022060291 W AT2022060291 W AT 2022060291W WO 2023023683 A1 WO2023023683 A1 WO 2023023683A1
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WO
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clamping
screen
box
frame
frame part
Prior art date
Application number
PCT/AT2022/060291
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernardo NIEDERHAGEBÖCK
Guilherme NIEDERHAGEBÖCK
Roman MITTERLEHNER
Jörg REITER-JÄGER
Original Assignee
Rubble Master Hmh Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rubble Master Hmh Gmbh filed Critical Rubble Master Hmh Gmbh
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    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/48—Stretching devices for screens
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B07B13/00—Grading or sorting solid materials by dry methods, not otherwise provided for; Sorting articles otherwise than by indirectly controlled devices
    • B07B13/14—Details or accessories

Definitions

  • the invention relates to a screen box with a screen lining having tensioning anchors on the circumference, tensioning elements supported against the frame being provided for the tensioning anchor.
  • Screen boxes are known from the prior art in which a replaceable screen lining is arranged inside the screen box.
  • the screen box is usually charged from above with crushed material, which passes through one or more screen decks clamped in the screen box. Since the screen panels are exposed to high mechanical loads due to the impact of the crushed material and the operational vibrations, frequent retensioning is necessary, and it is known from the prior art (US3307699A) to arrange clamping wedges as clamping elements between the outer wall of a screen box and the tensioning anchor of a screen panel.
  • the clamping force exerted on the screen mesh can be regulated via these clamping wedges in order to compensate for material fatigue or to realign the screen mesh.
  • a disadvantage of the prior art is that the screen lining is difficult to access and high forces are required to disassemble the screen box so that the tensioning anchor can be fitted and aligned in the screen box.
  • changing and/or aligning the screen lining is only possible under strict safety requirements and with a great deal of time and effort.
  • the invention is therefore based on the object of designing a sieve box in such a way that the changing as well as the tensioning and alignment of the sieve lining is made possible with a high degree of operational reliability and with less effort and time.
  • the sieve box comprises two box parts that can be placed one on top of the other and each form a frame part, with one frame part forming the clamping elements that engage between the frame and the clamping anchors.
  • the screen mesh is automatically tensioned when the box parts are placed on top of one another and is relaxed when a box part is removed, whereupon the screen mesh becomes accessible for maintenance work over a large part of its circumference.
  • the clamping elements are formed by one of the two frame parts and are not designed as separate components, the clamping process is simplified because fewer components have to be assembled.
  • the screen lining can be tensioned in a more reproducible manner because the tensioning elements are fixed in place and cannot be interchanged.
  • the tensioning elements engage between the frame and the tensioning anchor, whereby these are pushed apart due to the weight of the upper box part and the screen mesh is tensioned. If the weight of the upper box section is not sufficient to tension the screen deck sufficiently, the two box sections can be actively pressed together and then locked in the desired position. In addition, the screen mesh is relaxed when the box parts are released from each other, so that any risk of injury is reduced.
  • the frame part that forms the tensioning elements can be the outer wall of a box part. The operational reliability can be increased even further if the two box parts are locked after they have been placed in order to prevent relative movements between the box parts.
  • the upper box part can, for example, be lifted using a block and tackle or a crane and aligned for placement.
  • the reliability of the device can be increased and the clamping force can be conducted as evenly as possible into the screen mesh if the clamping elements are clamping wedges.
  • the clamping wedges are formed by a frame part and, due to their wedge shape, increase in cross section against the direction of placement. As a result, the tensioning anchors are pressed transversely to the direction of placement by the weight of the upper box part when they are placed, and the screen mesh is thus tensioned.
  • the lower box part has a receptacle for the screen cloth and the frame part of the upper box part forms the clamping wedges
  • Operational vibrations can change the relative position of the two box parts to each other transversely to the placement direction and thus have a negative impact on the screening process.
  • This relative movement can be reduced without further work steps or components if the clamping wedges of one frame part engage between the other frame part and the clamping anchor.
  • the clamping wedges of one frame part form a stop for the second frame part transversely to the placement direction.
  • the effect of the stop is intensified by the tensioning of the screen lining, since the counteracting force to the tensioning force presses the tensioning wedges against the other frame part and thus further reduces relative movements.
  • the clamping wedges can be opposite one another transversely to the placement direction with respect to the frame.
  • the screen mesh can not only be tensioned, but also aligned, in that the clamping wedges each have two wedge legs, between which there is a receptacle that tapers in the direction of placement for an anchor extension that connects the tensioning anchor to the screen mesh.
  • the screen cloth is mounted on a box part so that it can move transversely to the direction of placement before it is placed on it, so that the anchor extension of a tensioning anchor is located in the area between the wedge legs of a tensioning wedge.
  • the screen lining is placed on the lower part of the box.
  • the anchor extension is first located between the wedge legs of a clamping wedge and becomes one of the further approaching Touch wedge shanks. Due to the acting weight of the upper box part, the anchor extension is displaced transversely to the placement direction due to the tapering mount and can be aligned in the sieve box by the geometry of the mount.
  • the anchor extension transfers the force exerted on the anchor by the clamping wedges to the screen mesh and, in the simplest case, can be a rod which connects the anchor to the screen mesh.
  • the clamping wedges can either consist of two separate wedge legs or be designed in one piece as a fork wedge.
  • the tensioning anchors each have a tensioning disk that is stop-limited by a tensioning nut and forms a contact surface for a tensioning element.
  • the clamping disk forms a large contact surface for the clamping elements, which enables the clamping force to be introduced into the stressing anchor over a large area and without damaging the material.
  • the position of the clamping disk transversely to the direction of attachment can be limited via the clamping nut, analogous to a washer that can be moved on the shank of a screw, which allows a limited displacement of the clamping disk in the effective direction of the clamping force.
  • the clamping force that is applied via the clamping elements is consequently dependent on the position of the clamping nut transversely to the direction of placement.
  • the clamping disk can be displaced along the anchor extension.
  • the clamping nut is located on the side of the clamping disk facing away from the clamping element.
  • the clamping elements are clamping levers that have an actuating arm for the clamping anchor that can be pivoted transversely to the placement direction and an actuating arm that is detachably and drive-connected to the second frame part.
  • the clamping lever thus has two lever arms connected to one another.
  • the actuator arm is the part of the tensioning element that engages between the frame and the tensioning anchor. If the second frame part is placed on the first frame part, the acting weight presses on the actuating arm. That there The resulting torque is transferred to the positioning arm and pivots it transversely to the direction of placement, which results in a tensioning force introduced into the screen mesh via the tensioning anchor.
  • the clamping force can be adjusted accordingly via the length of the two lever arms.
  • the second frame part can have projections or bolts, for example, which are arranged above the actuating arm in the mounting direction and transmit the weight of the second frame part to the actuating arm when the frame parts come into contact.
  • the actuating arm be connected to an adjusting drive forming a stop surface for the second frame part.
  • a compressive force is introduced into the actuating arm via the stop surface of the actuating drive, with the relative positioning of the stop surface and the actuating arm being able to be selected comparatively freely by the actuating drive.
  • the effective displacement path of the second frame part ie the displacement path that can be used for adjusting the actuating arm, can be increased by the actuator, so that a higher clamping force can be introduced into the screen cloth while the displacement path of the second frame part remains the same.
  • the adjusting drive can be a screw that can be screwed into the actuating arm and is mounted about an axis of rotation running parallel to the articulation axis of the clamping lever.
  • the lever be articulated in the transition area of both arms.
  • One possibility for making the device more space-saving is to provide the axes of rotation of the clamping levers parallel to and in the immediate vicinity of an outer wall of the frame part forming the clamping levers.
  • the actuating arm and the actuating arm have one Includes angles between 40 and 140 °. These angles offer a good middle ground to efficiently introduce both the weight force on the actuating arm and the tension force on the screen cloth, since the effective direction of these two forces is essentially orthogonal to one another.
  • the resistance of the screen mesh to the impacting material to be crushed can be increased and the tensioning force can be introduced more evenly into the tensioning anchor if a box part has a plurality of bearing ribs projecting against the screen mesh for cambering the screen mesh.
  • the screen lining in the screen box is stretched over the bearing ribs.
  • the curvature and position of the screen lining in the screen box can be determined by the positioning and geometry of the bearing ribs.
  • the surface spanned by the tensioned screen mesh in the area of the anchor extension can run transversely to the contact surface of the tensioning wedge for the tensioning anchor connected to the anchor extension.
  • the interacting contact surfaces of the armature and the clamping wedges then run parallel to one another when the screen mesh is tensioned.
  • the clamping force can be introduced into the anchor over a large area, thereby protecting the material.
  • the bearing ribs are arranged on the lower box part, so that the screen lining rests on the bearing ribs and can absorb the kinetic energy of the impacting crushed material without deformation.
  • a further possibility of reducing relative movements of the box parts transversely to the placement direction is for the box parts to engage in one another, forming a form fit acting transversely to the placement direction.
  • the box parts can form abutment surfaces which act as mutual abutment limitations with respect to one another. It goes without saying that these stop surfaces must be designed in such a way that the placement of the upper box part on the lower box part according to the invention is not prevented.
  • the stop surfaces are arranged on the peripheral side in such a way that they center the two box parts relative to one another when they are put on. This can be achieved, for example, by both box parts along their entire circumference Have abutment surface for a form fit acting transversely to the placement direction.
  • a frame part on a side facing away from the tensioning anchors has an entropy-elastic seal that rests against the screen mesh when the frame parts are placed on top of one another.
  • the seal is therefore inside the screen box and forms a physical barrier that directs the crushed material towards the screen.
  • the seal can be designed so that it slopes down from the frame part to the screen lining. This not only prevents crushed material from not being screened, but also prevents damage to the clamping anchor and the inner walls of the sieve box by falling crushed material.
  • the seal is easily exchangeable and can be fixed, for example, by screw connections.
  • the seal may comprise a section of rubber.
  • the entropy-elastic cover is arranged on the side closest to it, facing away from the stressing anchors, ie inside the frame part.
  • the assembly of both box parts can be difficult due to the spatial arrangement of the components of the processing device.
  • accessibility for a lifting tool can be difficult.
  • the attachment and removal of the upper box part can, however, be simplified if at least one frame part is fastened to a support structure of the processing device that can be adjusted in terms of height. This can be done, for example, by means of a crane or block and tackle arranged above the feed conveyor of the sieve box, which raises or lowers the upper part of the box. As a result, no further lifting tools are required to join the box parts and lateral access to the screen lining is not or only minimally restricted.
  • the lower Box part be connected to a height-adjustable support structure of the processing device.
  • the dimensioning and the energy consumption of the processing device can be reduced if the supporting structure is the feeding conveyor for the sieve box.
  • the feed conveyor can be connected to the upper box part of the screen box, preferably reversibly, via lifting rods. This eliminates the need for a separate lifting device and the feed conveyor is arranged in the area of the sieve box without any further displacement and can feed it.
  • the feed conveyor is the conveyor belt of a crusher, which transports away the crushed crushed material.
  • the lower box part can also be connected to a conveyor belt, for example via lifting rods.
  • FIG. 1 shows a schematic front view of a sieve box according to the invention with separate box parts
  • Fig. 2 shows a schematic side view along the line II-II of Fig. 1
  • Fig. 3 shows a side view corresponding to Fig. 2 of the sieve box in an intermediate position
  • FIG. 4 shows a side view of the sieve box corresponding to FIG. 2 with box parts placed one on top of the other
  • FIG. 5 shows a schematic partial view of a processing device with a sieve box and a feed conveyor and
  • FIG. 6 shows a schematic side view of a second embodiment of a screen box according to the invention. Ways to carry out the invention
  • a screen box according to the invention comprises two box parts 1, 2 between which a screen cloth 3, which has tensioning anchors 4 as tensioning elements on the circumference, is mounted.
  • the box parts 1, 2 each form a frame part 5, 6, which together form the frame 7.
  • the frame part 5 of a box part 1 forms clamping wedges 8 .
  • the frame part 5 is the outer wall of the box part 1 . If the upper box part 1 is placed on the lower box part 2 , the clamping wedges 8 engage between the frame 7 and the clamping anchors 4 .
  • the clamping force that can be applied by the clamping wedges 8 is directly proportional to the expansion of the clamping wedges 8 transversely to the placement direction 9.
  • the clamping wedges 8 can be lengthened in the placement direction 9 so that they are between the Stressing anchor 4 and they engage non-forming frame part 6. This reduces the rate of applied clamping force per path length in the placement direction 9. This has the additional effect that the clamping wedges 8 form a stop transversely to the placement direction 9, which stabilizes the sieve box against operational vibrations.
  • the screen mesh 3 can not only be stretched but also aligned if the clamping wedges 8 each have two wedge legs 10, 11, which have a receptacle 12 that tapers against the direction of placement 9 for a form the anchor extension 13 connecting the tensioning anchor 4 to the screen covering 3 .
  • This anchor extension 13 is in In the simplest case, a rod that connects the tensioning anchor 4 to the screen mesh 3 in a tension-resistant manner and transmits the tensioning force from the tensioning anchor 4 to the screen mesh 3 . Before clamping, this anchor extension 13 only has to be placed on the box part 2 in such a way that it is between the wedge legs 10, 11 of a clamping wedge 8 when it is placed. 1 and FIG.
  • the anchor extensions 13 are arranged only roughly below and between the wedge legs 10, 11 of the clamping wedges 8 and the two box parts 1, 2 are spaced apart in the placement direction 9. If the upper box part 1 now moves in the placement direction 9, the anchor extension 13 is located in the receptacle 12, as shown in FIG. When approaching further, one of the wedge legs 10, 11 touches the anchor extension 13 and exerts a lateral force acting transversely to the placement direction 9 and transversely to the effective direction of the tensioning force, which moves the screen cloth 3. As a result of these measures, the screen cloth only has to be positioned approximately on the box part 2 and is aligned when the upper box part 1 is placed solely by the geometry of the receptacle 12 without any further work steps.
  • the angle of the clamping wedges 8 is similar in size to the angle between the placement direction 9 and the contact surface of the clamping anchor 4, as shown in FIG. 4, since the clamping force can be introduced into the clamping anchor 4 over a large area.
  • the clamping anchors 4 each have a clamping disk 16 which is abutted by a clamping nut 15 and forms a contact surface for a clamping wedge 8 .
  • the surface of the clamping disk 16 facing the clamping wedge 8 would be the contact surface for the clamping wedge 8.
  • the freedom of movement of the clamping disk 16 can be adjusted transversely to the placement direction 9 via the clamping nut 15 and the clamping force that can be applied via the clamping wedges 8 can thereby be adjusted.
  • the sieve box can be stabilized against forces acting transversely to the placement direction 9 if the box parts 1 , 2 engage in one another to form a form fit acting transversely to the placement direction 9 .
  • the screen of the screen lining 3 does not necessarily have to extend to the inside of the frame parts 5 , 6 opposite the clamping wedges 8 .
  • an entropy-elastic seal 17 can be provided, which rests against the sieve lining 3 when the frame parts 5, 6 are placed one on top of the other.
  • This seal 17, which can be made of rubber, for example, forms not only a guide surface to the screen, but also a physical barrier that protects the clamping anchor 4 from impacting material to be crushed.
  • the screen box can be part of a processing device in which other components, such as crushers or conveyor belts, are arranged before or after the screen box.
  • FIG. 5 shows a detail of such a processing device, in which several box parts 1, 2 are arranged one above the other.
  • a frame part 5 can therefore be fastened to a support structure 18 of the processing device, the height of which can be adjusted.
  • This support structure 18 can be a conveyor belt, for example, enables the upper box part 1 to be fitted and removed without additional external lifting devices and restricts lateral access to the lower box part 2 and the screen mat 3 only minimally.
  • clamping elements 8 are clamping levers. These clamping levers have an actuating arm 19 that can be pivoted transversely to the placement direction 9 and an actuating arm 20 that is detachably and drive-connected to the second frame part 5 . If the frame parts 5, 6 are placed one on top of the other in this embodiment, the second frame part 5 presses on the actuating arm 20 and thereby causes the actuating arm 19 to pivot transversely to the placement direction 9. For this purpose, the second frame part 5 can form an actuating stop 21. Since the clamping lever between frame 7 and tensioning anchor 4 engages, this pivoting of the actuating arm 19 causes a tensioning force transverse to the placement direction 9 and thus tensioning of the screen cloth 4.
  • the actuating arm 20 can be connected to an actuating drive 22 which forms a stop surface for the second frame part 5.
  • This stop surface can interact with the actuating stop 21 of the second frame part 5, with the adjusting drive 22 introducing a force in the placement direction into the clamping lever, which is pivoted about its pivot point and exerts a clamping force acting on the clamping anchor 4.
  • the adjusting drive 22 can be screwed into and out of the actuating arm 20, since the pivoting angle of the clamping lever and consequently the clamping force of the adjusting arm 19 can be adjusted easily and precisely.
  • the angle between the actuating arm 20 and the actuating arm 19 can be between 40° and 140°.

Landscapes

  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Abstract

Es wird ein Siebkasten mit einem Rahmen (7) und einem umfangsseitig Spannanker (4) aufweisenden Siebbelag (3) beschrieben, wobei für die Spannanker (4) gegen den Rahmen (7) abgestützte Spannelemente (8) vorgesehen sind. Um einen Siebkasten der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass sowohl das Wechseln als auch das Spannen und Ausrichten des Siebbelags bei hoher Betriebssicherheit mit geringerem Arbeits- und Zeitaufwand ermöglicht wird, wird vorgeschlagen, dass der Siebkasten zwei aufeinander aufsetzbare und je einen Rahmenteil (5, 6) ausbildende Kastenteile (1, 2) umfasst, wobei ein Rahmenteil (5) die zwischen den Rahmen (7) und die Spannanker (4) eingreifenden Spannelemente (8) bildet.

Description

Siebkasten mit einem Rahmen und einem umfanqsseitiq Spannanker aufweisenden Siebbelaq
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf einen Siebkasten mit einem umfangsseitig Spannanker aufweisenden Siebbelag, wobei für den Spannanker gegen den Rahmen abgestützte Spannelemente vorgesehen sind.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik sind Siebkästen bekannt, bei denen innerhalb des Siebkastens ein auswechselbarer Siebbelag angeordnet wird. Dabei wird der Siebkasten üblicherweise von oben mit Brechgut beschickt, welches ein oder mehrere im Siebkasten eingespannte Siebbeläge passiert. Da die Siebbeläge aufgrund des aufprallenden Brechgutes und der betriebsbedingten Vibrationen hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, ist häufiges Nachspannen erforderlich, wobei es aus dem Stand der Technik (US3307699A) bekannt ist, Spannkeile als Spannelemente zwischen der Außenwand eines Siebkastens und dem Spannanker eines Siebbelages anzuordnen. Über diese Spannkeile kann die auf den Siebbelag ausgeübte Spannkraft reguliert werden, um Materialermüdung auszugleichen oder den Siebbelag neu auszurichten.
Nachteilig am Stand der Technik ist allerdings, dass der Siebbelag nur schwer zugänglich ist und hohe Kräfte benötigt werden, um den Siebkasten zu zerlegen, damit die Spannanker in den Siebkasten eingepasst und ausgerichtet werden können. Dadurch ist ein Wechsel und/oder Ausrichten des Siebbelags nur unter hohen Sicherheitsauflagen und großem Zeit- und Arbeitsaufwand möglich. Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Siebkasten so auszugestalten, dass sowohl das Wechseln als auch das Spannen und Ausrichten des Siebbelags bei hoher Betriebssicherheit mit geringerem Arbeitsund Zeitaufwand ermöglicht wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass der Siebkasten zwei aufeinander aufsetzbare und je einen Rahmenteil ausbildende Kastenteile umfasst, wobei ein Rahmenteil die zwischen den Rahmen und die Spannanker eingreifenden Spannelemente bildet. Zufolge dieser Maßnahmen wird der Siebbelag beim Aufsetzen der Kastenteile aufeinander selbsttätig gespannt und beim Abnehmen eines Kastenteils entspannt, woraufhin der Siebbelag über einen Großteil seines Umfangs für Wartungsarbeiten zugänglich wird. Wenn die Spannelemente von einem der beiden Rahmenteile gebildet werden und nicht als separate Bauteile ausgeführt sind, vereinfacht sich der Spannvorgang aufgrund weniger zu assemblierender Bauteile. Darüber hinaus kann dadurch der Siebbelag reproduzierbarer gespannt werden, da die Spannelemente örtlich festgelegt sind und nicht vertauscht werden können. Wird das obere Kastenteil auf das untere Kastenteil aufgesetzt, greifen die Spannelemente zwischen Rahmen und Spannanker ein, wodurch diese aufgrund der Gewichtskraft des oberen Kastenteils auseinandergedrückt werden und der Siebbelag gespannt wird. Sollte die Gewichtskraft des oberen Kastenteils nicht ausreichen, um den Siebbelag ausreichend zu spannen, können die beiden Kastenteile aktiv aufeinandergedrückt und anschließend in der gewünschten Position arretiert werden. Darüber hinaus wird der Siebbelag beim Lösen der Kastenteile voneinander entspannt, sodass ein etwaiges Verletzungsrisiko gesenkt wird. Das Rahmenteil, das die Spannelemente ausbildet, kann im einfachsten Fall die Außenwand eines Kastenteils sein. Die Betriebssicherheit kann noch vergrößert werden, wenn nach dem Aufsetzen die beiden Kastenteile verriegelt werden, um Relativbewegungen zwischen den Kastenteilen zu verhindern. Das obere Kastenteil kann beispielsweise über einen Flaschenzug oder einen Kran angehoben und zum Aufsetzen ausgerichtet werden. Die Zuverlässigkeit der Vorrichtung kann erhöht und die Spannkraft möglicht gleichmäßig in den Siebbelag geleitet werden, wenn die Spannelemente Spannkeile sind. Die Spannkeile werden von einem Rahmenteil ausgebildet und vergrößern sich aufgrund ihrer Keilform im Querschnitt gegen die Aufsetzrichtung. Dadurch werden die Spannanker beim Aufsetzen durch die Gewichtskraft des oberen Kastenteils quer zur Aufsetzrichtung gedrückt und somit der Siebbelag gespannt. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das untere Kastenteil eine Aufnahme für den Siebbelag auf und der Rahmenteil des oberen Kastenteils bildet die Spannkeile aus
Betriebsbedingte Vibrationen können die Relativposition der beiden Kastenteile zueinander quer zur Aufsetzrichtung verändern und dadurch den Siebvorgang negativ beeinflussen. Diese Relativbewegung kann ohne weitere Arbeitsschritte oder Bauteile reduziert werden, wenn die Spannkeile eines Rahmenteils zwischen den anderen Rahmenteil und die Spannanker eingreifen. Zufolge dieser Maßnahmen bilden die Spannkeile eines Rahmenteils quer zur Aufsetzrichtung einen Anschlag für das zweite Rahmenteil. Die Wirkung des Anschlags wird durch das Spannen des Siebbelags noch verstärkt, da die Gegenkraft zur Spannkraft die Spannkeile gegen den anderen Rahmenteil drückt und somit weiter Relativbewegungen verringert. Die Spannkeile können sich quer zur Aufsetzrichtung bezüglich des Rahmens gegenüberliegen.
Der Siebbelag kann beim Aufsetzen des einen Kastenteils auf das andere Kastenteil nicht nur gespannt, sondern auch ausgerichtet werden, indem die Spannkeile je zwei Keilschenkel aufweisen, zwischen denen eine sich gegen eine Aufsetzrichtung verjüngende Aufnahme für einen den Spannanker mit dem Siebbelag verbindenden Ankerfortsatz vorgesehen ist. Dazu wird der Siebbelag vor dem Aufsetzen quer zur Aufsetzrichtung beweglich an einem Kastenteil so gelagert, dass sich der Ankerfortsatz eines Spannankers im Bereich zwischen den Keilschenkeln eines Spannkeils befindet. Im einfachsten Fall wird dazu der Siebbelag auf den unteren Kastenteil gelegt. Wird nun das obere Kastenteil auf das untere Kastenteil aufgesetzt, befindet sich der Ankerfortsatz zuerst zwischen den Keilschenkeln eines Spannkeils und wird bei weiterem Annähern einen der Keilschenkel berühren. Durch die wirkende Gewichtskraft des oberen Kastenteils wird der Ankerfortsatz aufgrund der sich verjüngenden Aufnahme quer zur Aufsetzrichtung verschoben und kann durch die Geometrie der Aufnahme im Siebkasten ausgerichtet werden. Der Ankerfortsatz überträgt die von den Spannkeilen auf den Anker ausgeübte Kraft auf den Siebbelag und kann im einfachsten Fall eine Stange sein, die den Anker mit dem Siebbelag verbindet. Die Spannkeile können entweder aus zwei separaten Keilschenkeln bestehen oder einstückig als Gabelkeil ausgebildet sein.
Die Ausdehnungen des Siebkastens und insbesondere des Siebbelags können sich unter anderem durch Verschleiß oder Temperaturänderung ändern. Um die Spannkraft trotz dieser Änderungen nachstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Spannanker je eine mit einer Spannmutter anschlagsbegrenzte Spannscheibe aufweisen, die eine Anlauffläche für ein Spannelement bildet. Die Spannscheibe bildet eine großflächige Anlauffläche für die Spannelemente, die es ermöglicht, die Spannkraft großflächig und materialschonend in den Spannanker einzuleiten. Die Lage der Spannscheibe quer zur Aufsetzrichtung kann, analog zu einer Beilagscheibe, die auf dem Schaft einer Schraube bewegbar ist, über die Spannmutter begrenzt werden, was eine begrenzte Verlagerung der Spannscheibe in Wirkrichtung der Spannkraft ermöglicht. Die Spannkraft, die über die Spannelemente appliziert wird, ist folglich abhängig von der Lage der Spannmutter quer zur Aufsetzrichtung. In einer bevorzugten Version kann die Spannscheibe entlang des Ankerfortsatzes verlagert werden. Die Spannmutter befindet sich an der dem Spannelement abgewandten Seite der Spannscheibe.
Ein größeres Kraftspektrum an applizierbaren Spannkräften kann realisiert werden, wenn die Spannelemente Spannhebel sind, die einen quer zur Aufsetzrichtung verschwenkbaren Stellarm für die Spannanker und einen mit dem zweiten Rahmenteil lösbar antriebsverbundenen Betätigungsarm aufweisen. Der Spannhebel weist somit zwei miteinander verbundene Hebelarme auf. Der Stellarm ist der Teil des Spannelements, der zwischen den Rahmen und den Spannanker eingreift. Wird das zweite Rahmenteil auf das erste Rahmenteil aufgesetzt, drückt die wirkende Gewichtskraft auf den Betätigungsarm. Das dabei entstehende Drehmoment wird auf den Stellarm übertragen und verschwenkt diesen quer zur Aufsetzrichtung, was in einer über die Spannanker in den Siebbelag eingeleitete Spannkraft resultiert. Über die Länge der beiden Hebelarme kann dementsprechend die Spannkraft eingestellt werden. Um die lösbare Antriebsverbindung herzustellen, kann das zweite Rahmenteil beispielweise über Vorsprünge oder Bolzen verfügen, die in Aufsetzrichtung über dem Betätigungsarm angeordnet sind und die Gewichtskraft des zweiten Rahmenteils bei Kontakt der Rahmenteile auf den Betätigungsarm übertragen.
Um die Spannkraft weitgehend unabhängig von der räumlichen Anordnung des oberen Rahmenteils und des Spannhebels in den Siebbelag einzuleiten, wird vorgeschlagen, dass der Betätigungsarm mit einem eine Anschlagfläche für das zweite Rahmenteil bildenden Stelltrieb verbunden ist. Über die Anschlagfläche des Stelltriebs wird eine Druckkraft in den Betätigungsarm eingeleitet, wobei die relative Positionierung der Anschlagfläche und des Betätigungsarms durch den Stelltrieb vergleichsweise frei gewählt werden kann. Insbesondere kann durch den Stelltrieb der effektive, das heißt für eine Verstellung des Betätigungsarms nützbare Verstellweg des zweiten Rahmenteils vergrößert werden, sodass bei gleichbleibendem Verstellweg des zweiten Rahmenteils eine höhere Spannkraft in den Siebbelag eingeleitet werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Stelltrieb eine in den Betätigungsarm einschraubbare und um eine parallel zur Anlenkachse des Spannhebels verlaufende Drehachse gelagerte Schraube sein, die in ihrer aus dem Stellarm ragenden Höhe verstellbar ist, um den effektiven Verstellweg einzustellen. Um die Druckkräfte einfacher in die erforderlichen Drehmomente umzuwandeln, empfiehlt es sich, dass die Anlenkung des Hebels im Übergangsbereich beider Arme stattfindet. Eine Möglichkeit, um die Vorrichtung platzsparender auszugestalten, ist, die Drehachsen der Spannhebel parallel zu und in unmittelbarer Nähe einer Außenwand des die Spannhebel ausbildenden Rahmenteils vorzusehen.
Um sowohl die Gewichtskraft des oberen Rahmenteils als auch die Drehmomente des Betätigungsarms auf den Stellarm effizient und materialschonend ein- bzw. umzuleiten, wird vorgeschlagen, dass der Betätigungsarm mit dem Stellarm einen Winkel zwischen 40 und 140° einschließt. Diese Winkel bieten einen guten Mittelweg, um sowohl die Gewichtskraft auf den Betätigungsarm, als auch die Spannkraft auf den Siebbelag effizient einzuleiten, da die Wirkrichtung dieser beiden Kräfte im Wesentlichen orthogonal zueinander ist.
Die Widerstandsfähigkeit des Siebbelags gegenüber dem aufprallenden Brechgut kann erhöht und die Spannkraft gleichmäßiger in den Spannanker eingeleitet werden, wenn ein Kastenteil mehrere gegen den Siebbelag vorragende Lagerrippen zur Bombierung des Siebbelags aufweist. Dadurch wird der Siebbelag im Siebkasten über die Lagerrippen gespannt. Durch die Positionierung und Geometrie der Lagerrippen kann die Wölbung und Lage des Siebbelags im Siebkasten festgelegt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform kann die vom gespannten Siebbelag aufgespannte Fläche im Bereich des Ankerfortsatzes quer zur Anlauffläche des Spannkeils für den mit dem Ankerfortsatz verbundenen Spannanker verlaufen. Dadurch verlaufen die interagierenden Anlaufflächen des Ankers und der Spannkeile dann bei gespanntem Siebbelag parallel zueinander. So kann die Spannkraft großflächig und dadurch materialschonend in den Anker eingeleitet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Lagerrippen auf dem unteren Kastenteil angeordnet, sodass der Siebbelag auf den Lagerrippen aufliegt und die kinetische Energie des aufprallenden Brechgutes ohne Verformungen aufnehmen kann.
Eine weitere Möglichkeit, Relativbewegungen der Kastenteile quer zur Aufsetzrichtung zu verringern besteht darin, dass die Kastenteile unter Ausbildung eines quer zur Aufsetzrichtung wirkenden Formschlusses ineinandergreifen. Dazu können die Kastenteile Anschlagsflächen ausbilden, die als wechselseitige Anschlagsbegrenzungen zueinander wirken. Es versteht sich dabei von selbst, dass diese Anschlagsflächen so ausgestaltet sein müssen, dass das erfindungsgemäße Aufsetzen des oberen Kastenteils auf das untere Kastenteil nicht verhindert wird. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Anschlagsflächen umfangseitig so angeordnet, dass sie beim Aufsetzen beide Kastenteile zueinander zentrieren. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, indem beide Kastenteile entlang ihres gesamten Umfangs je eine Anschlagsfläche für einen quer zur Aufsetzrichtung wirkenden Formschluss aufweisen.
Um zu verhindern, dass Brechgut in den Bereich zwischen der Innenseite des Siebkastens und dem Siebbelag fällt, ohne dabei gesiebt zu werden, wird vorgeschlagen, dass ein Rahmenteil auf einer den Spannankern abgewandten Seite eine bei aufeinander aufgesetzten Rahmenteilen am Siebbelag anliegende entropieelastische Abdichtung aufweist. Die Abdichtung befindet sich also innerhalb des Siebkastens und bildet eine physische Barriere, die das Brechgut zum Sieb hinleitet. Zu diesem Zweck kann die Abdichtung vom Rahmenteil zum Siebbelag hin abfallend ausgebildet sein. Dadurch wird nicht nur vermieden, dass Brechgut nicht gesiebt wird, sondern es wird auch eine Beschädigung des Spannankers und der Innenwände des Siebkastens durch herabfallendes Brechgut verhindert. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Abdichtung leicht auswechselbar und kann beispielsweise durch Schraubverbindungen befestigt werden. Die Abdichtung kann beispielsweise einen Abschnitt aus Gummi umfassen. Die entropieelastische Abdeckung ist an der ihr nächsten, den Spannankern abgewandten Seite, also im Inneren des Rahmenteils angeordnet.
Wird der Siebkasten als Teil einer Verarbeitungsvorrichtung verwendet, beispielsweise in Kombination mit einem Brecher für Schüttgut, kann das Zusammensetzen beider Kastenteile durch die räumliche Anordnung der Komponenten der Verarbeitungseinrichtung erschwert sein. Beispielsweise kann die Zugänglichkeit für ein Hubwerkzeug erschwert sein. Das Aufsetzen und Abnehmen des oberen Kastenteils kann allerdings vereinfacht werden, wenn wenigstens ein Rahmenteil an einer der Höhe nach verstellbaren Trägerkonstruktion der Verarbeitungsvorrichtung befestigt ist. Dies kann beispielsweise über einen über dem Aufgabeförderer des Siebkastens angeordneten Kran oder Flaschenzug erfolgen, der den oberen Kastenteil anhebt oder absenkt. Dadurch werden keine weiteren Hubwerkzeuge zum Fügen der Kastenteile benötigt und die seitliche Zugänglichkeit zum Siebbelag nicht oder nur minimal eingeschränkt. Alternativ oder ergänzend dazu kann auch der untere Kastenteil mit einer der Höhe nach verstellbaren Trägerkonstruktion der Verarbeitungsvorrichtung verbunden sein.
Die Dimensionierung und der Energieverbrauch der Verarbeitungsvorrichtung kann reduziert werden, wenn die Trägerkonstruktion der Aufgabeförderer für den Siebkasten ist. Der Aufgabeförderer kann über Hebestangen mit dem oberen Kastenteil des Siebkastens vorzugsweise reversibel verbunden sein. Dadurch entfällt eine separate Hebevorrichtung und der Aufgabeförderer ist ohne weitere Verlagerung im Bereich des Siebkastens angeordnet und kann diesen beschicken. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Aufgabeförderer das Förderband eines Brechers, das das gebrochene Brechgut abtransportiert. Alternativ oder ergänzend dazu kann auch der untere Kastenteil mit einem Förderband beispielsweise über Hebestangen verbunden sein.
Kurze Beschreibung der Erfindung
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Frontansicht eines erfindungsgemäßen Siebkastens mit getrennten Kastenteilen,
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht entlang der Linie II - II der Fig. 1 , Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Seitenansicht des Siebkastens in einer Zwischenstellung,
Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende Seitenansicht des Siebkastens mit aufeinandergesetzten Kastenteilen,
Fig. 5 eine schematische Teilansicht einer Verarbeitungsvorrichtung mit einem Siebkasten und einem Aufgabeförderer und
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebkastens. Wege zur Ausführung der Erfindung
Ein erfindungsgemäßer Siebkasten umfasst zwei Kastenteile 1 , 2 zwischen denen ein Siebbelag 3, der umfangseitig Spannanker 4 als Spannelemente aufweist, gelagert wird. Die Kastenteile 1 , 2 bilden je ein Rahmenteil 5, 6 aus, die zusammen den Rahmen 7 bilden. Um den Siebbelag 3 zwischen den Kastenteilen 1 , 2 zu verspannen, bildet das Rahmenteil 5 eines Kastenteils 1 Spannkeile 8 aus. In der gezeigten Ausführungsform ist das Rahmenteil 5 die Außenwand des Kastenteils 1 . Wird der obere Kastenteil 1 auf den unteren Kastenteil 2 gesetzt, greifen die Spannkeile 8 zwischen den Rahmen 7 und die Spannanker 4 ein. Aufgrund der Keilform wird mit zunehmendem Absenken des oberen Kastenteils 1 eine Spannkraft auf die Spannanker 4 des Siebbelags 3 ausgeübt, da die Spannanker 4 durch die Spannkeile 8 quer zur Aufsetzrichtung 9 gedrückt werden. Dies resultiert in einer Spannung des Siebbelags 3. Diese Spannkraft erhöht sich mit zunehmender Annäherung der Kastenteile 1 , 2 aneinander und erreicht ihren Höhepunkt, wenn das obere Kastenteil 1 auf dem unteren Kastenteil 2 ruht.
Die durch die Spannkeile 8 applizierbare Spannkraft ist direkt proportional zur Ausdehnung der Spannkeile 8 quer zur Aufsetzrichtung 9. Um trotz hoher applizierbarer Spannkraft die Spannkraft nicht zu schnell in die Spannanker 4 einzuleiten, können die Spannkeile 8 in Aufsetzrichtung 9 verlängert werden, sodass sie zwischen die Spannanker 4 und den sie nicht ausbildenden Rahmenteil 6 eingreifen. Dadurch sinkt die Rate an applizierter Spannkraft pro Weglänge in Aufsetzrichtung 9. Dies hat den Zusatzeffekt, dass die Spannkeile 8 quer zur Aufsetzrichtung 9 einen Anschlag bilden, der den Siebkasten gegenüber betriebsbedingten Vibrationen stabilisiert.
Der Siebbelag 3 kann durch das Aufsetzen des oberen Kastenteils 1 auf das untere Kastenteil 2 nicht nur gespannt, sondern auch ausgerichtet werden, wenn die Spannkeile 8 je zwei Keilschenkel 10, 1 1 aufweisen, die eine sich gegen die Aufsetzrichtung 9 verjüngende Aufnahme 12 für einen den Spannanker 4 mit dem Siebbelag 3 verbindenden Ankerfortsatz 13 bilden. Dieser Ankerfortsatz 13 ist im einfachsten Fall eine Stange, die den Spannanker 4 mit dem Siebbelag 3 zugfest verbindet und die Spannkraft vom Spannanker 4 auf den Siebbelag 3 überträgt. Dieser Ankerfortsatz 13 muss vor dem Einspannen nur so auf dem Kastenteil 2 platziert werden, dass er sich beim Aufsetzen zwischen den Keilschenkeln 10, 11 eines Spannkeils 8 befindet. In der Fig. 1 und der Fig. 2 ist eine Anordnung gezeigt, in der die Ankerfortsätze 13 nur grob unterhalb und zwischen den Keilschenkeln 10, 11 der Spannkeile 8 angeordnet und die beiden Kastenteile 1 , 2 in Aufsetzrichtung 9 beabstandet sind. Bewegt sich das obere Kastenteil 1 nun in Aufsetzrichtung 9, befindet sich der Ankerfortsatz 13 in der Aufnahme 12, wie dies in der Fig. 3 gezeigt ist. Bei weiterer Annäherung berührt einer der Keilschenkel 10, 11 den Ankerfortsatz 13 und übt eine quer zur Aufsetzrichtung 9 und quer zur Wirkrichtung der Spannkraft wirkende laterale Kraft aus, die den Siebbelag 3 bewegt. Zufolge dieser Maßnahmen muss der Siebbelag also nur ungefähr auf dem Kastenteil 2 positioniert werden und wird beim Aufsetzen des oberen Kastenteils 1 alleine durch die Geometrie der Aufnahme 12 ohne weitere Arbeitsschritte ausgerichtet. Um den Siebbelag 3 gegen aufprallendes Brechgut abzustützen, können mehrere gegen den Siebbelag 3 vorragende Lagerrippen 14 vorgesehen sein, die eine Bombierung für den Siebbelag 3 bilden. Dabei liegt der Siebbelag 3 im zusammengefügten Zustand der Kastenteile 1 , 2 auf den Lagerrippen 14 auf, sodass der Siebbelag 3 gewölbt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Winkel der Spannkeile 8 ähnlich groß wie der Winkel zwischen der Aufsetzrichtung 9 und der Anlauffläche des Spannankers 4, wie dies in der Fig. 4 dargestellt ist, da so die Spannkraft großflächig in den Spannanker 4 eingeleitet werden kann.
Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Spannanker 4 je eine mit einer Spannmutter 15 anschlagsbegrenzte Spannscheibe 16 aufweisen, die eine Anlauffläche für einen Spannkeil 8 bildet. In diesem Fall wäre die dem Spannkeil 8 zugewandte Fläche der Spannscheibe 16 die Anlauffläche für den Spannkeil 8. Über die Spannmutter 15 kann die Bewegungsfreiheit der Spannscheibe 16 quer zur Aufsetzrichtung 9 justiert und dadurch die über die Spannkeile 8 applizierbare Spannkraft eingestellt werden. Wie der Fig. 1 entnommen werden kann, kann der Siebkasten gegen quer zur Aufsetzrichtung 9 wirkende Kräfte stabilisiert werden, wenn die Kastenteile 1 , 2 unter Ausbildung eines quer zur Aufsetzrichtung 9 wirkenden Formschlusses ineinandergreifen. Dies kann beispielsweise über eine Nut-und-Feder-Verbindung erreicht werden. Das Sieb des Siebbelags 3 muss sich nicht zwangsläufig bis zu der den Spannkeilen 8 gegenüberliegenden Innenseite der Rahmenteile 5, 6 erstrecken. Um in einem solchen Fall zu vermeiden, dass Brechgut den Siebkasten 3 passiert, ohne gesiebt zu werden, kann eine entropieelastische Abdichtung 17 vorgesehen sein, die bei aufeinandergesetzten Rahmenteilen 5, 6 am Siebbelag 3 anliegt. Diese Abdichtung 17, die beispielsweise aus Gummi bestehen kann, bildet nicht nur eine Leitfläche zum Sieb, sondern auch eine physische Barriere, die den Spannanker 4 vor aufprallendem Brechgut schützt.
Der Siebkasten kann Teil einer Verarbeitungsvorrichtung sein, bei der dem Siebkasten andere Komponenten, wie beispielsweise Brecher oder Förderbänder vor- oder nachgelagert sind. Die Fig. 5 zeigt ausschnittsweise eine solche Verarbeitungsvorrichtung, bei der mehrere Kastenteile 1 , 2 übereinander angeordnet sind. Um diese Komponenten möglichst effizient zu nutzen und den Verarbeitungsprozess zu erleichtern, kann daher ein Rahmenteil 5 an einer der Höhe nach verstellbaren Trägerkonstruktion 18 der Verarbeitungsvorrichtung befestigt sein. Diese Trägerkonstruktion 18 kann beispielsweise ein Förderband sein, ermöglicht ein Aufsetzen und Entfernen des oberen Kastenteils 1 ohne weitere externe Hubvorrichtungen und schränkt den seitlichen Zugang zum unteren Kastenteil 2 und dem Siebbelag 3 nur minimal ein.
Die Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, in der die Spannelemente 8 Spannhebel sind. Diese Spannhebel weisen einen quer zur Aufsetzrichtung 9 verschwenkbaren Stellarm 19 und einen mit dem zweiten Rahmenteil 5 lösbar antriebsverbundenen Betätigungsarm 20 auf. Werden bei dieser Ausführungsform die Rahmenteile 5, 6 aufeinandergesetzt, drückt das zweite Rahmenteil 5 auf den Betätigungsarm 20 und bewirkt dadurch ein Verschwenken des Stellarms 19 quer zur Aufsetzrichtung 9. Dazu kann das zweite Rahmenteil 5 einen Betätigungsanschlag 21 ausbilden. Da der Spannhebel zwischen Rahmen 7 und Spannanker 4 eingreift, bewirkt dieses Verschwenken des Stellarms 19 eine Spannkraft quer zur Aufsetzrichtung 9 und damit ein Spannen des Siebbelags 4. Der Betätigungsarm 20 kann mit einem Stelltrieb 22 verbunden sein, der eine Anschlagsfläche für das zweite Rahmenteil 5 ausbildet. Diese Anschlagsfläche kann mit dem Betätigungsanschlag 21 des zweiten Rahmenteils 5 Zusammenwirken, wobei durch den Stelltrieb 22 eine Kraft in Aufsetzrichtung in den Spannhebel eingeleitet wird, der um seinen Drehpunkt verschwenkt wird und eine auf den Spannanker 4 wirkende Spannkraft ausübt. In der gezeigten Ausführungsform ist der Stelltrieb 22 in den Betätigungsarm 20 ein- und ausschraubbar, da so der Schwenkwinkel des Spannhebelsund folglich die Spannkraft des Stellarms 19, einfach und präzise eingestellt werden kann. Um die auftretenden Kräfte effizient und materialschonend in den Spannhebel einzuleiten, kann der Winkel zwischen Betätigungsarm 20 und Stellarm 19 zwischen 40° und 140° betragen.

Claims

Patentansprüche
1. Siebkasten mit einem Rahmen (7) und einem umfangsseitig Spannanker (4) aufweisenden Siebbelag (3), wobei für die Spannanker (4) gegen den Rahmen (7) abgestützte Spannelemente (8) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebkasten zwei aufeinander aufsetzbare und je einen Rahmenteil (5, 6) ausbildende Kastenteile (1 , 2) umfasst, wobei ein Rahmenteil (5) die zwischen den Rahmen (7) und die Spannanker (4) eingreifenden Spannelemente (8) bildet.
2. Siebkasten nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spannelemente (8) Spannkeile sind.
3. Siebkasten nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannkeile (8) eines Rahmenteils (5) zwischen den anderen Rahmenteil (6) und die Spannanker (4) eingreifen.
4. Siebkasten nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannkeile (8) je zwei Keilschenkel (10, 1 1 ) aufweisen, zwischen denen eine sich gegen eine Aufsetzrichtung (9) verjüngende Aufnahme (12) für einen den Spannanker (4) mit dem Siebbelag (3) verbindenden Ankerfortsatz (13) vorgesehen ist.
5. Siebkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannanker (4) je eine mit einer Spannmutter (15) anschlagsbegrenzte Spannscheibe (16) aufweisen, die eine Anlauffläche für ein Spannelement (8) bildet.
6. Siebkasten nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spannelemente (8) Spannhebel sind, die einen quer zur Aufsetzrichtung (9) verschwenkbaren Stellarm (19) für die Spannanker (4) und einen mit dem zweiten Rahmenteil (5) lösbar antriebsverbundenen Betätigungsarm (20) aufweisen.
7. Siebkasten nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Betätigungsarm (20) mit einem eine Anschlagfläche für das zweite Rahmenteil (5) bildenden Stelltrieb (22) verbunden ist.
8. Siebkasten nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Betätigungsarm (20) mit dem Stellarm (19) einen Winkel zwischen 40 und 140° einschließt.
9. Siebkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kastenteil (2) mehrere gegen den Siebbelag (3) vorragende Lagerrippen (14) zur Bombierung des Siebbelags (3) aufweist.
10. Siebkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kastenteile (1 , 2) unter Ausbildung eines quer zur Aufsetzrichtung (9) wirkenden Formschlusses ineinandergreifen.
11 . Siebkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rahmenteil (5) auf einer den Spannankern (4) abgewandten Seite Seite eine bei aufeinander aufgesetzten Rahmenteilen (5, 6) am Siebbelag (3) anliegende entropieelastische Abdichtung (17) aufweist.
12. Verarbeitungsvorrichtung mit einem Siebkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Rahmenteil (5) an einer der Höhe nach verstellbaren Trägerkonstruktion (18) der Verarbeitungsvorrichtung befestigt ist.
13. Verarbeitungsvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die T rägerkonstruktion (18) der Aufgabeförderer für den Siebkasten ist.
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