WO2023017717A1 - 個片化されたガラス部材付積層体の製造方法 - Google Patents

個片化されたガラス部材付積層体の製造方法 Download PDF

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WO2023017717A1
WO2023017717A1 PCT/JP2022/028154 JP2022028154W WO2023017717A1 WO 2023017717 A1 WO2023017717 A1 WO 2023017717A1 JP 2022028154 W JP2022028154 W JP 2022028154W WO 2023017717 A1 WO2023017717 A1 WO 2023017717A1
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WO
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glass member
adhesive layer
base film
laminate
film
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PCT/JP2022/028154
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English (en)
French (fr)
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孝伸 矢野
太郎 朝比奈
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日東電工株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/18—Handling of layers or the laminate

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a laminate with a glass member used for, for example, a display panel of a flat panel display (FPD).
  • FPD flat panel display
  • a laminate of a glass member such as a glass film and a resin film is prepared by preparing a roll of a long glass member and a roll of a long resin film, and laminating them together by roll-to-roll. Formed by shaping and cutting the body.
  • a knife or a laser beam is used for cutting.
  • a knife is used, the smoothness of the cut surface is poor.
  • a laser beam it is difficult to cleanly cut the glass member and the resin film at the same time because the processing conditions such as the processing temperature suitable for each are different. Therefore, a method has been proposed in which the resin film is first cut and then the glass member is cut.
  • Patent Document 1 discloses a method for producing a flexible film, which includes cutting a laminate including thin glass having a thickness of 100 ⁇ m or less and a resin layer disposed on one side or both sides of the thin glass. proposed a manufacturing method including a step of forming a groove from the outer surface side of the resin layer and a step of cutting the laminate along the groove. The groove is formed using a cutting tool or laser light. In Patent Document 1, the depth of the groove is made smaller than the thickness of the resin layer or the total thickness of the resin layer and the adhesive layer so as not to form the groove in the thin glass.
  • Patent Document 2 discloses a method for dividing a composite material in which a brittle material layer and a resin layer are laminated, and removes the resin by irradiating the resin layer with a laser beam along a planned dividing line of the composite material. a resin removing step of forming a processed groove along the planned dividing line; and after the resin removing step, irradiating the brittle material layer with a laser beam oscillated from an ultrashort pulse laser light source along the planned dividing line.
  • Patent Document 2 also describes a third embodiment in which resin layers 2a and 2b are laminated on both sides of the brittle material layer 1, respectively. In this case, a machined groove is formed in one of the resin layers, and a machined groove is formed in the other resin layer.
  • JP 2014-159352 A (claim 1, [0036], [0041], FIG. 2) JP 2019-122966 A (claim 1, FIG. 1, [0055], FIG. 3)
  • a groove can be formed to the interface with the glass member in the member that holds the glass member (specifically, a resin film, or a laminate of an adhesive layer and a resin film, etc.), only the glass member will be exposed to laser light in the next step. can be cut with However, it is not possible to suppress the formation of scratches on the glass member when forming the grooves. Such scratches cause scattering of laser light when the glass member is cut with laser light, making it difficult to cleanly cut the glass member.
  • Patent Document 1 suppresses the formation of scratches on the thin glass when forming the grooves.
  • the groove is not formed to the interface between the resin layer or adhesive layer and the thin glass, it becomes necessary to remove the resin layer or adhesive layer. At this time, force is applied to the thin glass, and scratches are formed. Therefore, similarly to the above, it becomes a cause of laser light scattering, and it is difficult to cleanly cut thin glass.
  • One aspect of the present disclosure is A long first base film having a first main surface and a second main surface opposite to the first main surface, and a long base film laminated on the second main surface side of the first base film and a first pressure-sensitive adhesive layer interposed between the first base film and the carrier film; and forming a plurality of frame-shaped grooves penetrating the first substrate film in the thickness direction in the first substrate film in the substrate laminate; After forming the grooves, applying a first adhesive to the first main surface of the first base film and laminating a glass member via the first adhesive; forming a long laminate by curing the first adhesive to form a first adhesive layer; A plurality of glass members each including a plurality of individualized glass members obtained by irradiating a region corresponding to the groove of the long laminate with a laser beam from the glass member side or the first base film side. forming an attached laminate, The present invention relates to a method for manufacturing a laminated body with a glass member that has been separated into pieces, wherein the first adhesive is
  • FIG. 1 is a plan view showing a configuration of a long laminate according to a first embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 1B is a schematic cross-sectional view of the long laminate of FIG. 1A taken along line bb, viewed in the direction of the arrow
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a long laminate according to a second embodiment
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of a long laminate according to a third embodiment
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of a long laminate according to a fourth embodiment
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view for explaining the state of the first adhesive layer in the groove and its vicinity of the long laminate according to the first embodiment, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view for explaining the state of the first adhesive layer in the groove of the long laminate and its vicinity, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation according to the fifth embodiment.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view for explaining the state of the first adhesive layer in the groove of the long laminate and its vicinity, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation according to the sixth embodiment.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view for explaining the state of the first adhesive layer in the groove of the long laminate and its vicinity, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation according to the seventh embodiment.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view for explaining the state of the first adhesive layer in the groove of the long laminate and its vicinity, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation according to the eighth embodiment.
  • FIG. 4 is an illustration of a previous step in a method for measuring adhesion between a first adhesive layer and a glass member; FIG.
  • FIG. 4 is an illustration of a subsequent step in the method of measuring the adhesive force between the first adhesive layer and the glass member; It is explanatory drawing which shows an example of the manufacturing method of a long laminated body.
  • FIG. 3 is a plan view showing an arrangement example of a plurality of frame-shaped grooves G in a substrate laminate. It is explanatory drawing which shows an example of a series of processes by which a laminated body is singulated from a long laminated body.
  • FIG. 7C is a schematic cross-sectional view of the laminated body with the glass member, which has been separated into pieces in FIG. 7C, taken along line VIII-VIII and viewed in the direction of the arrow.
  • FIG. 4 is a process drawing showing another example of a series of steps for manufacturing a laminated body with a glass member that is separated from a long laminated body.
  • a long laminate according to the present disclosure and a method for manufacturing a laminate with a glass member that is separated into pieces using the long laminate will be sequentially described with reference to embodiments.
  • the embodiments are examples, and the method for manufacturing the long laminate and the individualized laminate with a glass member according to the present disclosure is not limited to the following embodiments.
  • parallel is used from time to time in this specification, it does not necessarily have to be strictly parallel. may deviate from Similarly, although the term “perpendicular” is used from time to time, it does not necessarily have to be strictly perpendicular, and the extent to which one and the other form an angle of, for example, 80° or more and 100° or less (or 85° or more and 95° or less). may deviate from being perpendicular to
  • a long laminate according to one aspect of the present disclosure includes a laminate including a glass member, and at least a portion of the laminate is divided to manufacture a plurality of individualized laminates with glass members. is useful for In other words, the long laminated body is an intermediate when manufacturing a plurality of individualized laminated bodies with glass members.
  • a laminated body with a glass member that has been separated into pieces is useful, for example, as an optical laminated body used for a display panel of an FPD.
  • FPD typically refers to a thin image display device such as an organic EL display device. However, the FPD is not limited to such specific examples.
  • the long laminate may be completed in a rolled state.
  • the length laminate may be unwound from a rolled state and fed to other processes (or stages) in a roll-to-roll fashion.
  • the long laminated body may be unwound from a rolled state and supplied to a step of processing the long laminated body (such as a step including at least a step of singulating the glass member).
  • the intermediate body before being completed as a long laminate may also be handled in a rolled state.
  • the intermediate may be unwound from a rolled state and supplied to a process for obtaining a long laminate by a roll-to-roll method.
  • the roll-to-roll method is one method for handling a long laminate or an intermediate product before it is completed as a long laminate.
  • the roll-to-roll method includes unwinding the long laminated body or intermediate from a rolled state, and winding the long laminated body or intermediate into a roll.
  • an unwinding section for unwinding the long laminate or the intermediate and a winding section for winding the long laminate or the intermediate are used.
  • the long laminate includes a long first substrate film, a glass member and a long carrier film laminated so as to sandwich the first substrate film, and between the first substrate film and the glass member.
  • the first base film has a first major surface and a second major surface opposite to the first major surface.
  • a glass member is laminated on the first main surface side of the first base film, and a carrier film is laminated on the second main surface side.
  • the first main surface and the second main surface are a pair of front and back surfaces that occupy most of the entire surface of the long first base film.
  • the first base film has, in addition to the first main surface and the second main surface, side surfaces (or end surfaces) that connect these main surfaces and determine the outer periphery of the first base film.
  • a plurality of frame-shaped grooves that penetrate the first base film in the thickness direction are formed in the first base film.
  • a gap is formed in the groove.
  • Such grooves are formed before laminating the first base film and the glass member. Therefore, unlike the conventional technique in which grooves are formed after lamination, grooves can be formed up to the surface of the glass member. Moreover, it is possible to prevent the glass member from being damaged when forming the groove unlike the conventional technique.
  • the grooves are formed prior to lamination with the glass member. Therefore, the first adhesive is applied to the first main surface of the first base film having the grooves, and the glass member is laminated on the first base film so as to be in contact with the coating film.
  • the first adhesive may enter the grooves and form a first adhesive layer upon curing.
  • voids are formed within the grooves. Therefore, the first adhesive layer may not be formed in the grooves, or the thickness of the first adhesive layer may be small even if it is formed. Therefore, by irradiating the region corresponding to the groove of the long laminate with a laser beam from the glass member side, the glass member can be easily cut, and the first adhesive layer in the groove can be easily removed. . Also, by irradiating the region corresponding to the groove of the long laminate with a laser beam from the side of the first base film, the first adhesive layer in the groove can be easily removed as the laser beam passes through the groove. and the glass member can be easily cut. As a result, the glass member held by the first base film can be cleanly cut.
  • inside the groove may include a portion between the end of the groove on the first main surface side and the glass member.
  • the space between the end of the groove on the first main surface side and the glass member and the inside of the groove may simply be referred to as the inside of the groove. That is, in the present disclosure, a gap is formed at least one of between the end of the groove on the first main surface side and the glass member and inside the groove. A state in which voids are formed in the grooves means that these portions are not completely filled with the first adhesive layer.
  • Such a state can be achieved, for example, by adjusting the position where the first adhesive is applied (for example, applying it only to portions other than the grooves on the first main surface), or by adjusting the viscosity or application amount of the first adhesive.
  • the first base film is held by the carrier film via the first adhesive layer.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer is composed of a fluid first pressure-sensitive adhesive, and can be easily removed together with the carrier film, unlike an adhesive layer such as the first adhesive layer. Therefore, when irradiating the first adhesive layer in the groove or the glass member through the groove with laser light from the first base film side (more specifically, from the second main surface side), , after removing the carrier film and the first adhesive layer. In this case, the first adhesive layer in the groove can be removed more easily, and the glass member held by the first base film can be cleanly cut.
  • a second base film may be laminated on the main surface of the glass member opposite to the first base film side.
  • a second adhesive layer or a second adhesive layer is interposed between the second base film and the glass member.
  • Such a configuration is also included in the long laminate of the present disclosure.
  • a laser beam is applied from the glass member side (more specifically, the second base film side) to the second base film and the second pressure-sensitive adhesive layer. (or the second adhesive layer) to cut them.
  • the glass member and the second pressure-sensitive adhesive layer or the second adhesive layer are in contact with each other, so the same problems as in the prior art tend to occur.
  • the glass member after removing the carrier film and the first pressure-sensitive adhesive layer, the glass member can be irradiated with laser light through the groove from the second main surface side of the first base film. Therefore, formation of scratches on the glass member can be suppressed at the interface between the glass member and the first base film, and the glass member can be cleanly cut.
  • the first adhesive layer in the groove can be easily removed even when laser light is irradiated through the groove from the second main surface side. .
  • the glass member can be cleanly cut without requiring advanced control of the irradiation conditions of the laser beam. It is possible.
  • grooves are formed in advance in the first base film, and when the second base film is provided, the second base film is cut separately from the glass member. That is, basically, it is sufficient to cut only the glass member with the laser beam. Therefore, compared to the conventional case of cutting a laminate of a base film and a glass film at once with a laser beam, in the present disclosure, it is easier to control the irradiation conditions of the laser beam suitable for the glass member, and the glass The parts can be cut cleanly.
  • the first base film is formed with a frame-shaped groove penetrating through the first base film in the thickness direction. This groove is formed prior to lamination of the glass member and the first base film.
  • the glass member is irradiated with the laser beam without irradiating the first base film, so that the glass member can be cleanly cut.
  • a plurality of frame-shaped grooves are formed in the first base film.
  • a plurality of grooves may be formed along the length direction of the long first base film.
  • One frame-shaped groove may be formed in the width direction of the first base film, or a plurality of grooves may be formed along the width direction.
  • a plurality of rows of frame-shaped grooves formed along the length direction of the first base film are formed so as to be shifted from adjacent rows. may
  • the arrangement of the frame-shaped grooves in the first base film is not particularly limited.
  • the shape of the groove is not particularly limited as long as it is frame-like, and can take various shapes.
  • the shape of the frame may be rectangular, for example. Rectangular typically means a square or rectangular shape, but need not be strictly square or rectangular. For example, the rectangular corners may be R-chamfered and rounded, or the corners may be C-chamfered. Also, the four sides of the rectangle may not be straight lines, and may be formed by lines having some bends or irregularities.
  • the frame can have various shapes, such as parallelogram, rhombus, circle, and ellipse, depending on the application.
  • a first adhesive is applied to the first main surface of the first base film on which the grooves are formed, and the glass member is laminated so as to be in contact with the first adhesive. Therefore, the first adhesive may enter the groove.
  • the groove preferably has a certain width so that a gap is formed in the groove.
  • the width of the groove is preferably 5 mm or more, and may be 7 mm or more or 10 mm or more.
  • the upper limit of the width of the groove is not particularly limited, and may be determined in consideration of the arrangement of the grooves, cost, and the like.
  • the width of the groove may be, for example, 20 mm or less.
  • the width of the groove is the average value of the minimum widths in each of a plurality of (for example, five) arbitrarily selected grooves.
  • the first adhesive that has entered the groove forms a first adhesive layer by curing.
  • the first adhesive since the first adhesive is applied to the first base film after the grooves are formed, the first adhesive that has entered the grooves covers at least part of the end surface of the first base film in the grooves. Sometimes. In this case, when the first adhesive is cured, in the groove, at least part of the end surface of the first base film is covered with the first adhesive layer. If such a state is observed, it can be understood that the grooves were formed prior to lamination of the first base film and the glass member.
  • the first adhesive layer formed in the groove is only formed so as to cover the end surface of the first base film, and a frame-shaped space is maintained inside the first adhesive layer.
  • the first adhesive layer not covering at least a part of the glass member along the width direction of the groove is not formed between the edge of the groove on the first main surface side and the glass member. It is preferable that the first adhesive layer that blocks at least a part of the groove in the width direction of the groove is not formed in the groove. This is because such a first adhesive layer reconnects the first base film divided by the grooves. Also, when laser light is irradiated from the second main surface side of the first base film through the grooves, it is difficult to directly irradiate the glass member. Therefore, it is preferable that the thickness of the first adhesive layer is small.
  • the minimum thickness of such a first adhesive layer is preferably 0 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, and may be 0 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less.
  • the minimum thickness of the first adhesive layer is is preferably within the above range.
  • the first adhesive layer formed between the end of the groove on the first main surface side and at least one of the glass member and inside the groove is divided into a plurality of layers, the total thickness is within the above range.
  • the minimum thickness of the first adhesive layer formed so as to cover at least part of the groove in the width direction is the minimum length in the direction parallel to the depth direction of the groove. Therefore, it is irrelevant to the thickness of the first adhesive layer covering the end surface of the first base film while maintaining the frame-shaped space in the groove. (minimum length in the direction parallel to the depth direction of the groove) need not be within the above range.
  • the first base film is, for example, a resin film made of resin.
  • the first base film may be a single layer film or a multilayer film.
  • a multilayer film is a laminate of two or more layers of resin films.
  • the resin films of each layer constituting the multilayer film may be directly bonded, or the resin films of each layer may be bonded with an adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer.
  • the resin that constitutes the resin film may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin.
  • thermoplastic resins include polyethersulfone-based resins, polycarbonate-based resins, acrylic-based resins, polyester-based resins, polyolefin-based resins, cycloolefin-based resins, polyimide-based resins, polyamide-based resins, polyimide-amide-based resins, and polyarylate-based resins. resin, polysulfone-based resin, and polyetherimide-based resin.
  • polyester-based resins are aromatic polyester-based resins (such as polyalkylene arylate resins).
  • polyalkylene arylate resins are polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, and polyethylene naphthalate resin.
  • cycloolefin resins are norbornene resins.
  • thermosetting resins are epoxy-based resins, urethane-based resins, and silicone-based resins. However, these resins are merely examples, and the resins constituting the resin film are not limited to these.
  • the resin film may contain one type of resin or a combination of two or more types of resin.
  • Each layer constituting the multilayer film may contain one kind of resin or a combination of two or more kinds of resins.
  • the storage elastic modulus of the first base film at 25° C. is not particularly limited, and is, for example, 1.5 GPa or more and 10 GPa or less, may be 1.8 GPa or more and 9 GPa or less, or 1.8 GPa or more and 8 GPa or less. may When the storage elastic modulus of the first base film is in such a range, the effect of supporting and protecting the glass member is high, and the productivity is further improved when manufacturing the laminated body with the glass member that is separated into pieces. do.
  • the storage modulus can be determined by dynamic viscoelasticity measurement. Polyethylene terephthalate (PET) resin is preferable as the resin constituting the first substrate film because it easily exhibits such a storage elastic modulus.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • the storage elastic modulus of the layer on the glass member side is preferably within the above range.
  • the first base film is not limited to the above, and may be, for example, a multilayer film containing an optical film.
  • a multilayer film may be a multilayer film containing an optical film and a substrate film (such as the resin film described above), a multilayer film containing two or more optical films, or a multilayer film containing one or more optical films.
  • it may be a multilayer film containing two or more layers of optical films and a separator.
  • Each film constituting the multilayer film may be directly bonded, or may be bonded via a pressure-sensitive adhesive layer or an adhesive layer.
  • the optical film is not particularly limited, but includes, for example, a polarizing plate, a retardation plate, and an isotropic film.
  • Materials constituting the optical film include, for example, polyvinyl alcohol-based resins, polyolefin-based resins, cyclic olefin-based resins, polycarbonate-based resins, cellulose-based resins, polyester-based resins, polyvinyl alcohol-based resins, polyamide-based resins, polyimide-based resins, Polyether-based resins, polystyrene-based resins, (meth)acrylic-based resins, (meth)acrylic urethane-based resins, polysulfone-based resins, acetate-based resins, epoxy-based resins, and silicone-based resins can be used.
  • the optical film may be a metal oxide film (metal film, ITO film, etc.) or a laminated film of a metal film and a resin film.
  • a release sheet comprising a base sheet and a release agent provided on at least one main surface of the base sheet is used.
  • the base sheet for example, the same material as the resin film exemplified as the first base film can be arbitrarily selected and used.
  • the release agent include known release agents (eg, silicone-based release agents, fluorine-based release agents).
  • the thickness of the first base film is, for example, 5 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the thickness may be, for example, 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, may be 5 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, or may be 10 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less.
  • the thickness is, for example, 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less, and may be 30 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less. The thickness of each layer constituting the multilayer film is adjusted so that the thickness of the multilayer film falls within this range.
  • the thickness of the constituent elements of each laminate is the average value of thicknesses measured at arbitrary multiple locations (eg, 5 locations).
  • glass member For example, a glass film is used as the glass member. Glass films are also commonly referred to as thin glass.
  • the glass member preferably has a uniform thickness.
  • Glass films such as thin glass have high flexibility and are sometimes supplied in roll form. Therefore, a long glass member (such as a glass film) may be used for the long laminate.
  • the glass member can be laminated on the first base film by a roll-to-roll method, which is convenient.
  • large-sized glass members may be arranged and laminated on the first base film.
  • they may all be the same glass member, or different glass members may be arranged at different positions depending on the purpose.
  • a glass member having one main surface area larger than the size of the frame-shaped groove is used.
  • the composition of the glass constituting the glass member is not particularly limited.
  • glasses are soda lime glass, borate glass, aluminosilicate glass, and quartz glass.
  • the glass may be alkali-free glass or low-alkali glass.
  • the total content of alkali metal components (eg, Na 2 O, K 2 O, Li 2 O) in the glass is, for example, 15% by mass or less, and may be 10% by mass or less.
  • the thickness of the glass member is, for example, 100 ⁇ m or less, and may be 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the density of the glass member is, for example, 2.3 g/cm 3 or more and 3.0 g/cm 3 or less, and may be 2.3 g/cm 3 or more and 2.7 g/cm 3 or less.
  • the glass member is manufactured by any suitable method.
  • a glass film is prepared by heating a mixture containing ceramics (silica, alumina, etc.) as a main raw material, an antifoaming agent (mirabilite, antimony oxide, etc.), and a reducing agent (carbon, etc.) at a temperature of 1400° C. It is produced by melting at a temperature of °C or below, molding it into a film, and then cooling it.
  • Examples of the method for forming the glass film include a slot down draw method, a fusion method, and a float method.
  • the glass film obtained by these methods may be chemically polished with a solvent such as hydrofluoric acid, if necessary, in order to further thin the plate or improve the smoothness of the surface and edges.
  • the surface of the glass member may be surface-treated in order to improve adhesion with the adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer in contact with the glass member.
  • the surface treatment is not particularly limited, and includes corona treatment, plasma treatment, coupling treatment, and the like.
  • a surface coat layer having various functions may be provided on at least a part of the surface layer of the glass member opposite to the first base film.
  • the surface coat layer examples include an anti-fingerprint coat layer, a hard coat layer, an antireflection layer, an antiglare layer, an antifouling layer, an antisticking layer, a hue adjusting layer, an antistatic layer, an easy adhesion layer, and an ingredient deposition prevention layer. , a shock absorbing layer, and a scattering prevention layer.
  • the surface coat layer can be composed of various materials, and the anti-fingerprint coat layer includes, for example, fluorine resin, silicone resin, and the like.
  • Other surface coating layers are formed of, for example, acrylic coating agents, melamine coating agents, urethane coating agents, epoxy coating agents, silicone coating agents, inorganic coating agents, and the like.
  • Coating agents include silane coupling agents, colorants, dyes, pigments, fillers, surfactants, plasticizers, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, antioxidants, light stabilizers, UV absorbers, Additives such as polymerization inhibitors and antifouling agents may be included.
  • the surface coat layer may be formed in the form of a long laminated body, or may be formed after singulating the glass member as necessary. Also, a surface coat layer may be formed on the glass member prior to forming the long laminate.
  • the long carrier film is not particularly limited, and can be composed of, for example, a resin film.
  • the resin constituting the resin film can be arbitrarily selected from, for example, the resins exemplified for the resin film of the first base film. Considering transportability, strength, etc., a PET resin film or the like is preferable.
  • the thickness of the carrier film is, for example, 10 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, may be 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, or may be 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the long laminate may further include a long second base film.
  • the second base film is laminated on the main surface of the glass member opposite to the first base film side.
  • the second base film is not particularly limited, and may be selected according to the use of the individualized laminate with glass member, and may be a protective film for protecting the glass member.
  • the second base film can be selected from resin films, optical films, and the like exemplified for the first base film.
  • the second base film may be a single layer film or a multilayer film. When the second base film is a multilayer film, each layer may be directly bonded, or may be bonded via an adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer. For details other than the grooves, the description of the first base film can be referred to.
  • the elastic modulus of the second base film may be set within the range described for the elastic modulus of the first base film.
  • At least part of the surface layer of the second base film on the side opposite to the glass member may be provided with a surface coating layer having various functions, if necessary.
  • a surface coating layer the description of the surface coat layer formed on the surface of the glass member can be referred to.
  • a surface coat layer may be formed on the second base film prior to forming the long laminate.
  • the adhesive layer is formed by curing an adhesive coating. Therefore, the adhesive layer has substantially no fluidity.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is composed of a pressure-sensitive adhesive, but is non-curing and has fluidity. Thus, in this disclosure, a distinction is made between an adhesive layer and an adhesive layer.
  • the storage modulus of the adhesive layer at 25°C is greater than 10 MPa, may be 100 MPa or more, and is usually about 1 GPa. Adhesive layers are also distinguished from adhesive layers by storage modulus.
  • the first adhesive layer is interposed between the first base film and the glass member.
  • the first adhesive layer is formed by applying a first adhesive to the first main surface of the first base film in which grooves are formed, stacking the glass member so as to be in contact with the first adhesive, and then applying the first adhesive. formed by curing the The first adhesive is usually applied to the portion of the first main surface of the first base film excluding the grooves.
  • the first adhesive may be applied so that the thickness of the first adhesive layer is 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the thickness of the first adhesive layer is more preferably 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less.
  • the thickness of the first adhesive layer is the thickness of the first adhesive layer on the first main surface of the first base film excluding the grooves.
  • the viscosity of the first adhesive is also important for forming voids in the grooves.
  • the viscosity of the first adhesive at 25° C. is preferably 150 mPa ⁇ s or less or 100 mPa ⁇ s or less. When the viscosity of the first adhesive is within such a range, it is formed between the edge of the groove on the first main surface side and the glass member so as to cover at least a portion of the glass member along the width direction of the groove. The thickness of the first adhesive layer formed in the groove and the first adhesive layer formed in the groove so as to block at least a part of the groove in the width direction of the groove is reduced (preferably such a first adhesion so that the agent layer is not formed).
  • the viscosity of the first adhesive at 25° C. may be 0.1 mPa ⁇ s or more.
  • the viscosity of the first adhesive is measured using a commercially available viscoelasticity measuring device under the conditions of 25°C and a shear rate of 200 (1/s). Specifically, a rheometer MCR302 manufactured by Anton Paar is used as the viscoelasticity measuring device.
  • the adhesive strength between the first adhesive layer and the first base film and the adhesive strength between the first adhesive layer and the glass member may each be, for example, 0.1 N/mm or more at 25° C., or 1 N /mm or more. Such an adhesive strength can suppress peeling between the first base film and the glass member to a higher degree of hardness. Such adhesion can be adjusted, for example, by selecting the type or composition of the first adhesive.
  • the first adhesive is not particularly limited, and any suitable adhesive can be used.
  • the first adhesive include adhesives containing resins having a cyclic ether group (epoxy group, glycidyl group, oxetanyl group, etc.), adhesives containing acrylic resins, and adhesives containing silicone resins.
  • the first adhesive is preferably UV curable. When the first adhesive is an ultraviolet curing type, it is possible to further increase the productivity of the laminate in the method for producing the laminate.
  • a second adhesive layer may be interposed between the second substrate film and the glass member.
  • the layers constituting the multilayer film may be adhered with an adhesive layer.
  • These adhesive layers can also be formed by placing a coating of adhesive between the layers to be adhered and curing, as in the case of the first adhesive layer.
  • Examples of adhesives forming adhesive layers other than the first adhesive layer, including the second adhesive forming the second adhesive layer, include the adhesives exemplified for the first adhesive.
  • the second adhesive is preferably UV curable.
  • Other adhesives may be thermosetting or photo-curing (ultraviolet-curing, etc.).
  • the viscosity at 25°C of the adhesive that forms the adhesive layers other than the first adhesive layer is, for example, 0.1 mPa s or more and 1000 mPa s or less, and 0.1 mPa s or more and 300 mPa s or less. good too.
  • the viscosity of the adhesive is measured using the same procedure as for the first adhesive.
  • the thickness of the adhesive layers other than the first adhesive layer is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and may be 1 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer has fluidity as described above.
  • the storage elastic modulus of the pressure-sensitive adhesive layer at 25°C is, for example, 10 MPa or less, and usually 1 MPa or less.
  • the storage modulus of the pressure-sensitive adhesive layer at 25°C may be 0.2 MPa or less or 0.1 MPa or less. When the storage modulus of the pressure-sensitive adhesive layer is within such a range, the pressure-sensitive adhesive layer can be peeled off relatively easily from the layer in contact with the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the storage modulus of the pressure-sensitive adhesive layer at 25°C may be 0.001 MPa or more.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer is interposed between the first substrate film and the carrier film. Therefore, when the long laminated body is irradiated with a laser beam to cut the glass member, if the first pressure-sensitive adhesive layer and the carrier film are peeled off from the first base film, the second main surface of the first base film can be removed. Laser light irradiation can be performed from the side through the groove. For example, when the long laminate includes the second substrate film, it is difficult to directly irradiate the glass member with laser light from the second substrate film side. However, in the present disclosure, grooves are formed in the first base film, and voids exist even though the first adhesive layer is formed in or near the grooves.
  • the glass member can be cleanly cut into the shape enclosed by .
  • the first adhesive layer is formed, for example, by applying the first adhesive to at least one of the facing surfaces of the carrier film and the first base film and stacking the carrier film and the first base film. .
  • a length including the carrier film, the first base film, and the first pressure-sensitive adhesive layer interposed therebetween is applied by a roll-to-roll method. It is possible to easily form a base material laminate having a length of approx.
  • a first pressure-sensitive adhesive layer may be formed on the surface of the carrier film, and the first base film may be attached to the carrier film via the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first pressure-sensitive adhesive that constitutes the first pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited. Examples include pyrrolidone-based adhesives, polyacrylamide-based adhesives, and cellulose-based adhesives.
  • each adhesive for example, base polymer, cross-linking agent, additives (e.g., tackifier, coupling agent, polymerization inhibitor, cross-linking retarder, catalyst, plasticizer, softener, filler, colorant, metal Powders, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, antidegradants, surfactants, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, corrosion inhibitors, particles of inorganic or organic materials (metal compound particles (metal oxide particles, etc.), resin particles, etc.)).
  • additives e.g., tackifier, coupling agent, polymerization inhibitor, cross-linking retarder, catalyst, plasticizer, softener, filler, colorant, metal Powders, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, antidegradants, surfactants, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, corrosion inhibitors, particles of inorganic or organic materials (metal compound particles (metal oxide particles, etc.), resin particles, etc.)).
  • the thickness of the first adhesive layer is, for example, 3 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, and may be 5 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • a second pressure-sensitive adhesive layer may be interposed between the second substrate film and the glass member.
  • the layers constituting the multilayer film may be adhered with an adhesive layer.
  • These adhesive layers can also be formed by placing an adhesive between the layers to be adhered, as in the case of the first adhesive layer.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer other than the first pressure-sensitive adhesive layer can be selected, for example, from the range described for the thickness of the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • Storage elastic modulus (1-1) Base film
  • the storage elastic modulus of each of the first base film and the second base film is determined as a tensile storage elastic modulus in accordance with JIS K 7244-1: 1998. can be measured. Specifically, first, each base film is cut into a predetermined size to prepare a test piece. Using this test piece, a dynamic viscoelasticity measuring device (for example, a multi-function dynamic viscoelasticity measuring device “DMS6100” manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.) was used to measure viscoelasticity under the following conditions. Determine the tensile storage modulus at °C. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • a dynamic viscoelasticity measuring device for example, a multi-function dynamic viscoelasticity measuring device “DMS6100” manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.
  • the storage elastic modulus of the adhesive layer can be measured as a tensile storage elastic modulus in the same manner as in the case of the substrate film. Specifically, first, the adhesive is formed into a film and cured to produce a cured film having a thickness of about 20 ⁇ m. This film is cut into a predetermined size to prepare a test piece. Using this test piece, the viscoelasticity is measured in the same manner as the base film, and the tensile storage modulus at 25°C is determined. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • Adhesive layer The storage modulus of the adhesive layer can be measured in a torsional mode in accordance with JIS K 7244-1:1998. Specifically, a coating film of an adhesive is sandwiched between parallel plates, and a dynamic viscoelasticity measuring device (for example, “Advanced Rheometric Expansion System (ARES)” manufactured by Rheometric Scientific) is used to measure viscoelasticity under the following conditions. is measured to determine the storage modulus at 25°C. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • ARES Advanced Rheometric Expansion System
  • Torsion Measurement frequency 1Hz Measurement temperature: -40°C to +150°C Heating rate: 5°C/min
  • the surface/interface property analysis device 41 includes a blade 42 having the following characteristics, and a moving device and a pressure measuring section (not shown). Blade 42 is movable. The blade 42 has a cutting edge 43 formed at the tip.
  • the laminate is set in the analysis device 41.
  • the cutting edge 43 is pushed into the first base film 100 while being moved to one side in the horizontal direction D1 (corresponding to the surface direction of the laminate) so as to be inclined with respect to the vertical direction D2 (corresponding to the thickness direction of the laminate). , to cut the first base film 100 with the cutting edge 43 .
  • the horizontal velocity is 10 ⁇ m/sec and the vertical velocity is 0.5 ⁇ m/sec.
  • a laminate in which no frame-shaped groove is formed in the first base film 100 is used.
  • the laminate includes a first base film 100, a glass member 200, and a first adhesive layer 300 interposed therebetween.
  • the cutting edge 43 is also cut into the first adhesive layer 300 as shown in FIG. 4B.
  • the cutting edge 43 is horizontally moved to the one side.
  • the first adhesive layer 300 is peeled off from the glass member 200 .
  • the peel strength at this time is measured as the adhesive strength between the first adhesive layer 300 and the glass member 200 .
  • the adhesive force between the first adhesive layer 300 and the first base film 100 can also be similarly measured by switching the top and bottom of the laminate in FIGS. 4A and 4B.
  • the cutting edge 43 is pushed into the first base film 100, and the cutting edge 43 is cut into the first base film 100.
  • the cutting edge 43 is moved horizontally to the one side so that the first adhesive layer 300 is separated from the first base film 100 .
  • the peel strength at the time of peeling is measured as the adhesive force.
  • FIG. 1A is a plan view showing the configuration of a long laminated body 10C according to one embodiment
  • FIG. 1B shows a cross section of the long laminated body 10C of FIG. 1A cut along the bb line in the direction of the arrow.
  • 1 is a schematic cross-sectional view when viewed from above.
  • a long first base film 100 in which a plurality of rectangular frame-shaped grooves G are formed is laminated on a long carrier film 400 with a first pressure-sensitive adhesive layer 500 interposed therebetween. Further, a long film-like glass member 200 is laminated on the first base film 100 with a first adhesive layer 300 interposed therebetween.
  • the groove G is formed by forming the laminate of the carrier film 400, the first base film 100, and the first adhesive layer 500 interposed therebetween before applying the first adhesive to form the first adhesive layer 300. It is formed by shaving or cutting the first base film 100 in a frame shape at a plurality of locations in a state (also referred to as a base laminate).
  • the arrangement, number, etc. of the frame-shaped grooves G are not limited to the illustrated example, and can be set as appropriate.
  • the width of the frame-shaped groove G is indicated by Wg.
  • FIG. 2A, 2B, and 2C are schematic cross-sectional views each showing an embodiment of a long laminate containing a second base film. These figures are cross-sectional views showing a cut plane parallel to the thickness direction of the long laminate as viewed from a direction parallel to the length direction of the long laminate, as in FIG. 1B.
  • the second base film 600 is formed on the glass member 200 with the second adhesive layer 700 interposed therebetween.
  • the second base film 600 is formed on the glass member 200 with the second adhesive layer 800 interposed therebetween.
  • the long laminate 10C of FIGS. 1A and 1B it is the same as the long laminate 10C of FIGS. 1A and 1B, and the description of FIGS. 1A and 1B can be referred to.
  • the long laminate in FIG. 2C has a second base film 600 formed on a glass member 200 with a second pressure-sensitive adhesive layer 800 interposed therebetween, as shown in FIG. 2B.
  • the laminate structure of the carrier film 400 and the first adhesive layer 500 is the same as in FIGS. 1A and 1B.
  • the long laminate of FIG. 2C includes a multi-layer first substrate film 1100 instead of the single-layer first substrate film 100 .
  • the first base film 1100 includes a separator 120 on the first adhesive layer 500 side, and a polarizing plate 110 laminated on the separator 120 with an adhesive layer 130 interposed therebetween.
  • a glass member 200 is laminated on the polarizing plate 110 with a first adhesive layer 300 interposed therebetween.
  • the first substrate film 1100 has a multilayer structure, it is made entirely of a resin material, so that the grooves G can be easily formed by laser light or the like in the state of the substrate laminate.
  • the first adhesive is applied to the portion other than the grooves G on the first main surface (the main surface on the polarizing plate 110 side) of the first base film 1100, and the glass is adhered to the glass.
  • the first adhesive layer 300 is formed by stacking the member 200 or a laminate of the glass member 200, the second base film 600, and the second adhesive layer 800 interposed therebetween, and curing the first adhesive. is formed.
  • the first adhesive applied to the first main surface travels along the end face (or wall surface) of the first base film 1100 in the groove G and enters the groove G to cover the end face. A case where an adhesive layer 300 is formed is shown.
  • the first adhesive layer may be formed in the groove as described above. Also, the first adhesive layer may be formed between the end of the groove on the first main surface side of the first base film and the glass member.
  • a gap is formed at least either between the edge of the groove on the first main surface side of the first base film and the glass member and within the groove. Therefore, the glass member can be cleanly cut by irradiating the region corresponding to the groove of the long laminate with the laser beam.
  • 3A to 3E are schematic cross-sectional views for explaining the state of the first adhesive layer in the groove of the long laminate and its vicinity, or the division of the glass member or the long laminate by laser light irradiation.
  • the grooves are shown enlarged so that the state of the grooves and the first adhesive layer in the vicinity thereof can be easily understood.
  • the first adhesive layer 300 is formed between the portion other than the grooves G on the first main surface of the first base film 100 and the glass member 200. formed only in In other words, all portions between the end of the groove G on the first main surface side and the glass member 200 and within the groove G are voids.
  • the long laminate in FIG. 3A does not have the second base film 600 and the outermost layer is the glass member 200 .
  • the carrier film 400 and the first pressure-sensitive adhesive layer 500 are peeled off from the long laminate, and glass is applied to the area corresponding to the groove G of the long laminate after peeling (in this case, specifically the glass member 200).
  • the glass member 200 By irradiating the laser beam L from the member 200 side, the glass member 200 can be easily cut. Therefore, along the shape of the groove G, the glass member 200 can be divided. In this way, it is possible to obtain a laminated body with a glass member that is divided into individual pieces in a shape surrounded by a frame.
  • FIGS. 3B to 3D do not have the second base film 600, and the outermost layer is the glass member 200, as in the case of FIG. 3A.
  • the state of the first adhesive layer 300 in or near the groove G is different from that in FIG. 3A. More specifically, in FIG. 3B, the end surfaces (or wall surfaces) of the first base film are coated with the first adhesive layer 300 in the grooves G as in FIG. 2C. In FIG. 3B, an air gap is formed inside the groove G, as in FIG. 2C.
  • the glass member 200 can be divided neatly by irradiating the laser light L as in the case of FIG. 3A.
  • the end face (or wall surface) of the first base film is coated with the first adhesive layer 300 in the groove G, as in FIG. 3B.
  • a first adhesive layer 300 is formed on the top or bottom of the groove G.
  • the first adhesive layer 300 is formed between the end of the groove G on the first main surface side and the glass member 200 and at the upper end portion within the groove G.
  • the first adhesive layer 300 is formed on the bottom of the groove G (the end on the first adhesive layer 500 side). In these examples as well, a gap is ensured within the groove G, and the thickness T1 of the first adhesive layer 300 formed on the top or bottom of the groove is small.
  • the glass member 200 can be cleanly cut, and the unnecessary first adhesive layer 300 formed on the top or bottom of the groove G can be removed by the laser beam L. can be easily removed with Therefore, the glass member 200 can be neatly divided, and the individualized laminated body with the glass member can be easily manufactured.
  • FIG. 3E is an example of singulating a long laminate having a second base film.
  • the long laminate in FIG. 3E includes a second base film 600 laminated on a glass member 200 with a second adhesive layer 700 interposed therebetween.
  • a first adhesive layer 300 is formed in the groove G in the same manner as in the case of FIG. 3D.
  • the carrier film 400 and the first adhesive layer 500 are peeled off.
  • the second substrate film 600 and the second adhesive layer 700 are cut by irradiating the laser light L from the glass member 200 side (in other words, from the second substrate film 600 side).
  • the first adhesive layer 300 formed on the bottom of the groove G is removed by irradiating the laser beam L through the groove G from the second main surface side of the first base film 100. , the glass member 200 is cleanly cut. In this way, by irradiating the laser light L from above and below, the long laminated body can be divided, and individualized laminated bodies with glass members can be easily manufactured. This method is also effective when the first adhesive layer 300 is formed in the groove G in FIG. 3E as shown in FIG. 3C.
  • Manufacturing method A can generally be classified into three stages. The first step is to prepare a long base material laminate. The second step is to prepare a long laminate from the substrate laminate and the glass member. The third step is to further process the long laminate.
  • the first stage has the step of preparing a substrate laminate.
  • the substrate laminate is a laminate obtained by bonding together a long first substrate film and a long carrier film with a first pressure-sensitive adhesive layer. At this point, the first base film does not have a plurality of frame-shaped grooves.
  • the step of preparing the substrate laminate is not particularly limited, and may be performed by a roll-to-roll method.
  • the substrate laminate is obtained by applying a first adhesive to one of the opposed surfaces of a long carrier film and a first long substrate film to form a first adhesive layer and attaching it to the other. Prepared by combining.
  • the first pressure-sensitive adhesive is applied to one main surface of the carrier film or the first base film using coating, transfer, or the like.
  • a roll of a substrate laminate in which a carrier film and a first substrate film are laminated via a first pressure-sensitive adhesive layer may be prepared by purchasing or the like.
  • This step may further include, for example, unwinding the long base material laminate wound into a roll by an unwinding section.
  • the unwound substrate laminate is supplied to subsequent stages (or processes).
  • the process of preparing the substrate laminate may be performed as one of a series of processes for forming the long laminate.
  • a long laminate is formed using the substrate laminate obtained in the first step.
  • the second step comprises a first step of forming grooves in the first substrate film of the substrate laminate supplied from the first step, a second step of laminating a glass member, and forming a first adhesive layer. and a third step.
  • the second step may include a fourth step of laminating a second base film, if necessary.
  • the fourth stage may optionally be performed in a roll-to-roll fashion.
  • the second step may include a fifth step of forming a surface coat layer on the glass member or the second base film, if necessary.
  • first step a plurality of frame-shaped grooves that penetrate the first substrate film in the thickness direction are formed in the substrate laminate.
  • the frame-shaped groove is not particularly limited, and can be formed, for example, mechanically or using a laser beam in the first substrate film of the substrate laminate.
  • Each groove may be formed, for example, by scraping off the first base film in a frame shape, forming two large and small frame-like slits, and forming the first base film between the slits (having a width between the slits It may be formed by removing the frame-shaped first base film).
  • the latter method is advantageous because it forms relatively wide grooves. In particular, it is convenient to form by a half-cut technique using laser light.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer Even if the first pressure-sensitive adhesive layer is cut through the first base film by half-cutting, the first pressure-sensitive adhesive layer has fluidity, so the adhesiveness is impaired in holding the first base film. neither will it be Moreover, even if the first pressure-sensitive adhesive layer is partially damaged, it will be removed together with the carrier film later, so the product will not be affected.
  • the frame-shaped portion between the slits of the first base film can be removed, for example, by pushing up the side edges of the frame-shaped portion from below the carrier film to lift it up and pulling the lifted portion.
  • grooves may be formed in a portion of the base material laminate while it is being unwound and transported or when transport is stopped.
  • the substrate laminate on which the first step has been performed may be temporarily wound into a roll by a winding section.
  • the substrate laminate that has been subjected to the first step may be subjected to subsequent steps after being wound up on the winding unit or without being wound up.
  • the second step In the second step, after the grooves are formed in the first step, a first adhesive is applied to the first main surface of the first base film, and the glass member is laminated via the first adhesive.
  • the second step may include a first substep of applying the first adhesive to the first substrate film and a second substep of laminating the glass member.
  • the first adhesive is applied so that at least one of a gap is formed between the end of the groove on the first main surface side and the glass member and inside the groove. From this point of view, it is preferable, for example, to apply the first adhesive to the regions of the first main surface excluding the grooves. In addition, the viscosity of the first adhesive is within the above range, or the thickness of the first adhesive layer between the first main surface of the first base film (the region excluding the grooves) and the glass member is already adjusted. It is preferable to apply the first adhesive so that the above range is achieved.
  • the first bonding is performed so that the minimum thickness of the first adhesive layer formed between the end of the groove on the first main surface side and the glass member and at least one part of the inside of the groove is within the range described above. It is also preferred to apply the agent (eg, control the amount applied or the thickness of the coating).
  • the first adhesive may be applied continuously or intermittently.
  • the description of the first adhesive forming the first adhesive layer of the long laminate can be referred to.
  • the type and composition of the first adhesive are such that the adhesive strength between the first adhesive layer and the glass film and the adhesive strength between the first adhesive layer and the first base film are both, for example It is preferable to select 0.1 N/mm or more.
  • Coating methods include air doctor coating, blade coating, knife coating, reverse coating, transfer roll coating, gravure roll coating, kiss coating, cast coating, spray coating, slot orifice coating, calendar coating, electrodeposition coating, dip coating, die coating and the like.
  • Printing methods include letterpress printing (flexographic printing, etc.), intaglio printing (direct gravure printing, offset gravure printing, etc.), lithographic printing (offset printing, etc.), stencil printing (screen printing, etc.), etc. are mentioned.
  • the glass member is laminated on the first main surface of the first base film via the applied first adhesive.
  • a long glass member such as a glass film
  • a large-sized glass member may be formed on the first main surface of the first base film.
  • a plurality of glass members may be arranged side by side.
  • the glass member may be laminated on the first base film by itself.
  • the glass member may be laminated on the first main surface of the first base film in a state in which the glass member is laminated in advance with the second base film via the second adhesive layer or the second pressure-sensitive adhesive layer.
  • the second adhesive is applied to at least one of the facing surfaces of the glass member and the second base film. is applied, the other is laminated, and the second adhesive is cured to form a second adhesive layer.
  • Application of the second adhesive can be performed by the application method described for the first adhesive, or the like. For the curing of the second adhesive, the description of the third step described later can be referred to.
  • a laminate of a glass member, a second base film, and a second pressure-sensitive adhesive layer interposed therebetween, for example, has a second pressure-sensitive adhesive applied to at least one of the facing surfaces of the glass member and the second base film. It can be formed by applying to form a second pressure-sensitive adhesive layer and attaching the other so as to come into contact with the second pressure-sensitive adhesive layer. Application of the second pressure-sensitive adhesive can be performed using coating, transfer, or the like.
  • the first adhesive layer is formed by curing the first adhesive applied in the second step.
  • a long laminate is obtained in which the glass member is laminated via the first adhesive layer on the substrate laminate in which a plurality of frame-shaped grooves are formed in the first substrate film.
  • Curing of the first adhesive can be carried out using heating or light irradiation depending on the type of the first adhesive. Since the glass member is transparent, the photocurable first adhesive can be used, and curing can be efficiently performed. When using the ultraviolet curing first adhesive, the first adhesive layer is formed by irradiating the first adhesive with ultraviolet rays through the glass member.
  • the long laminate or its precursor obtained in the third step may be temporarily wound into a roll by a winding section. After the long laminate that has been subjected to the third step is wound on the winding unit, or without winding, further steps or steps (e.g., fourth step, fifth step, third step) may be served to When the precursor is obtained in the third step, the long laminate may be completed by performing the fourth step and/or the fifth step.
  • further steps or steps e.g., fourth step, fifth step, third step
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of a method for manufacturing a long laminate.
  • the manufacturing method of the long laminate is a roll-to-roll method, and progresses sequentially in the direction of the arrow in FIG.
  • FIG. 5(a) schematically shows at least a part of the steps for preparing the substrate laminate in the first stage, in which the unwinding unit 1 winds the substrate laminate 456 wound into a roll. May include issuing.
  • the substrate laminate 456 is a laminate in which a long carrier film 400 and a long first substrate film 100 are bonded together with a first pressure-sensitive adhesive layer 500 .
  • the unwound substrate laminate 456 is supplied to the subsequent first step of the second stage.
  • FIG. 5(b) schematically shows at least part of the first step of the second stage, and first shows how the slit S is formed by the half-cut device 2 using laser light.
  • the slits S are formed so as to describe a set of two frame-like rectangles, one large and one small.
  • a plurality of such frame-shaped rectangular sets are continuously formed in the length direction and width direction of the base material laminate 456 .
  • a plurality of frame-shaped grooves G are formed by removing a portion (frame-shaped portion) 100a between the two large and small frame-shaped slits S of the first base film 100 .
  • FIG. 5(c) schematically shows at least part of the second step, showing how the first adhesive 300a is applied in the first substep.
  • the first adhesive 300a is applied to portions other than the grooves G on the first main surface of the first base film 100. As shown in FIG.
  • FIG. 5(d) schematically shows at least part of the second step, and shows how long glass members 200 are laminated in the second substep.
  • the roll-shaped glass member 200 is unwound from the unwinding section 4 and laminated on the substrate laminate in which the frame-shaped groove G is formed.
  • a long laminated body 10C as shown in the schematic cross-sectional view is formed.
  • the first adhesive 300a is cured and the first adhesive layer 300 is formed.
  • the substrate laminated body in which the glass member 200 is laminated may press the glass member 200 against the first adhesive through the nip of the pair of nip rollers 3a and 3b.
  • the long laminate 10C may be wound into a roll by the winding unit 5, as shown in FIG. 5(e).
  • the winding unit 5 As shown in FIG. 5(e).
  • the illustrated example shows an example in which the length direction of the rectangular glass member 200 and the MD direction of the long carrier film are parallel. Not limited.
  • FIG. 6 is a plan view showing an arrangement example of a plurality of frame-shaped grooves G in the substrate laminate.
  • FIG. 6(a) is an arrangement similar to the substrate laminate 456 shown in FIG.
  • FIG. 6(b) shows an example in which the length direction of the rectangular frame-shaped groove G is parallel to the TD direction of the long carrier film.
  • FIG. 6(c) shows an example in which the length direction of the rectangular frame-shaped groove G and the TD direction of the long carrier film are inclined at a predetermined angle.
  • glass films are required to be rolled or bent.
  • the direction in which the glass film is rolled or bent that is, the circumferential direction of the peripheral surface formed when the glass film is rolled or bent
  • the first direction and the MD direction are the same.
  • the arrangement direction of the frame-shaped grooves G in the long laminate may be determined so as to be parallel (the first direction and the TD direction are perpendicular).
  • the second step may include a fourth step of laminating a second base film, if necessary.
  • a fourth step of laminating a second base film, if necessary.
  • this step is not particularly required.
  • a laminate including a glass member and a second base film more specifically, a partial layer of the second base film
  • a second base film (more specifically, a partial layer of the second base film) may be laminated to make the entire second base film into a multilayer film.
  • a long second base film is usually laminated on the main surface of the glass member opposite to the first base film side via a second pressure-sensitive adhesive layer or a second adhesive layer.
  • the description of the second step of laminating the second base film on the glass member can be referred to.
  • a part of the layers of the second base film can be further laminated on a part of the layers of the second base film.
  • the surface coat layer may be formed in the fifth step.
  • the description of the surface coat layer formed on the surface of the glass member can be referred to.
  • the surface coat layer can be formed, for example, by applying a coating agent as a material to at least part of the surface of the glass member or the second base film and solidifying it.
  • the fifth step may be performed on the laminated glass member after laminating the glass member on the substrate laminate in the second substep of the second step or after the third step. Moreover, after laminating
  • the long laminate obtained in the second stage is further processed. More specifically, the long laminate is processed to form a plurality of laminates with glass members each including a plurality of singulated glass members.
  • the third step includes, for example, the sixth step of peeling off the carrier film, the seventh step of dividing the glass member, the eighth step of dividing the second base film, etc., depending on the configuration of the long laminate. If necessary, a ninth step of forming a surface coat layer on the surface of the glass member or the second base film may be performed.
  • the tenth step of forming a large sheet including part of the plurality of frame-shaped grooves may be performed.
  • the sixth step In the sixth step, the carrier film and the first adhesive layer are removed from the long laminate. From the viewpoint of reducing the risk of breakage of the singulated glass ends, the sixth step is preferably performed before the seventh step. Either the sixth step or the eighth step may be performed first. For example, after performing the sixth step, the eighth step may be performed, and after the eighth step, the seventh step may be performed.
  • the sixth step may include, for example, unwinding the rolled long laminated body by an unwinding section.
  • the carrier film removed in the sixth step may be wound into a roll by the winding unit together with the first adhesive layer.
  • a long laminate (more specifically, a laminate obtained by removing the carrier film and the first pressure-sensitive adhesive layer from the long laminate) is coated on the glass member side or the first substrate in the region corresponding to the groove.
  • a laser beam is irradiated from the material film side to divide the glass member.
  • the glass member is divided (or cut) into shapes surrounded by frames along the grooves.
  • the glass member can be cut by irradiating the glass portion with laser light, as shown in FIGS. 3A to 3D.
  • the glass member can be cut by irradiating the region corresponding to the groove of the long laminate with the laser beam, damage to the first base film by the laser beam is suppressed. Further, as shown in FIGS. 3A to 3D, even if the first adhesive layer is formed by entering into the groove, since a gap is formed in the groove, the optical path of the laser beam does not interfere with the first adhesive layer. Even if the agent layer exists, it can be easily removed when cutting the glass member. Therefore, it is possible to easily form a laminate including the individualized glass member and the first base film with a clean cut surface.
  • the grooves can be formed from the first base film side.
  • a region can be irradiated with laser light to divide the glass member.
  • the glass member is irradiated with laser light through the groove.
  • the laminate after removing the carrier film and the first pressure-sensitive adhesive layer from the long laminate may also be referred to as the long laminate for convenience.
  • the glass member can be divided.
  • the glass member is irradiated with laser light through the groove.
  • FIG. 3E An example of this case is shown in FIG. 3E.
  • the present disclosure as shown in FIG. 3E, even if the first adhesive layer is formed in the groove, there are many gaps in the groove and the thickness of the first adhesive layer is small. It can be easily removed and the glass member can be cut cleanly.
  • the glass member may be cut by irradiating the region corresponding to the groove with laser light from the glass member side, as shown in FIGS. 3A-3D.
  • the laser light may be irradiated through the groove from the first base film side as necessary. good too. As a result, the first adhesive layer remaining in the grooves can be removed and the first base film can be divided again.
  • the type of laser light is not particularly limited, and depending on the laser light oscillation medium, for example, a semiconductor laser, gas laser (CO 2 laser, etc.), solid-state laser (YAG laser, ultraviolet laser), etc. may be used. good.
  • the laser light irradiation conditions are determined according to, for example, the thickness and composition of the glass member and the first adhesive layer.
  • the long laminate includes the second base film
  • suitable irradiation conditions often differ between the second base film and the glass member. It is preferable to irradiate a laser beam from the glass member side (more specifically, the second base film side) to cut the second base film and the second adhesive layer or the second adhesive layer.
  • the second adhesive layer can be removed without irradiating the laser beam, when removing the second base film and the second adhesive layer, only the second base film is irradiated with the laser beam. It may be removed by irradiation.
  • the type of laser light is not particularly limited, and includes the lasers mentioned for the seventh step.
  • the laser light irradiation conditions are determined according to, for example, the thickness and composition of the second substrate film, the second adhesive layer or the second pressure-sensitive adhesive layer, the layer structure of the second substrate film, and the like.
  • the other step may be performed after performing one step, or both steps may be performed in parallel, but the eighth step may be performed. , preferably before the seventh step.
  • the 8th step is performed before the 7th step
  • the 6th step may be performed before or after the 8th step, but before the 7th and 8th steps preferably.
  • the eighth step includes, for example, unwinding the long laminate wound into a roll by an unwinding unit. It's okay.
  • the surface coat layer may be formed in the fifth step or the ninth step of the third step in the second step of manufacturing the long laminate.
  • the ninth step is preferably performed after the sixth step and before the seventh and eighth steps.
  • a surface coat layer may be formed on the surfaces of the individualized glass members or the second base film by a ninth step, if necessary.
  • the description of the fifth step can be referred to for the formation of the surface coat layer.
  • the tenth step is performed before singulating the glass member (that is, before the seventh step).
  • the tenth step may be performed before the eighth step.
  • the tenth step may be performed before the sixth step or after the sixth step.
  • the long laminated body is cut outside the frame-shaped grooves of the long laminated body to form a large sheet including a part of the plurality of frame-shaped grooves.
  • a large sheet (more specifically, a large sheet from which the carrier film and the first pressure-sensitive adhesive layer have been removed) is supplied to the seventh step.
  • the glass member is singulated in seven steps.
  • the seventh step and the eighth step may be performed in parallel using the large-sized sheet, from the viewpoint of reducing breakage of the glass member, the large-sized sheet is first supplied to the eighth step, and after the eighth step It is preferred to supply to the seventh step.
  • the large sheet from which the carrier film and the first adhesive member layer have been removed is subjected to the ninth step before the eighth and seventh steps, or the glass member is It is preferable to perform the ninth step on the laminated body that has been divided into individual pieces.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing an example of a series of steps for singulating a laminate from a long laminate.
  • a large sheet 10E including a plurality of frame-shaped grooves is cut out from the long laminate 10C.
  • the carrier film and the first pressure-sensitive adhesive layer are removed by the sixth step.
  • the glass member 200 is divided in the seventh step to obtain the individualized laminate with glass member 10 .
  • the large sheet 10E is formed by cutting the long laminate 10C along a cutting line LB passing through the outside of the frame-shaped groove G in the long laminate 10C.
  • the cutting line LB is set in a portion that does not cross the frame-shaped groove G from one end to the other end in the width direction of the long laminate 10C (FIG. 7A).
  • the long laminated body 10C is cut along the cutting line LB, and is interposed between the glass member 200 and the first base film 100 in which a plurality of frame-shaped grooves G (nine in the illustrated example) are formed.
  • a large sheet 10E including the first adhesive layer 300 is formed (FIG. 7(b)). The length of the large sheet 10E is arbitrarily selected in consideration of ease of handling.
  • the carrier film and the first adhesive are removed from the large sheet 10E.
  • the glass member 200 is cut along the cutting line LA along the frame shape of the grooves G by irradiating the region corresponding to the grooves G of the obtained large sheet with a laser beam. As a result, the laminated body 10 with the glass member is obtained, which is separated from the large-sized sheet (FIG. 7(c)).
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of the section of the laminated body 10 with a glass member that has been separated into pieces in FIG. Since the laminated body 10 is obtained by dividing the glass member 200 in a state in which the grooves G are formed in the first base film 100 in advance, the end surfaces of the glass member 200 are the portions of the divided first base film 100. It is in a state of extending outward from the end face.
  • FIG. 9 shows an example of a process chart for forming a laminated body with a glass member that is separated from a long laminated body.
  • FIG. 10 is another example of a process diagram for forming a laminated body with a glass member that is separated from a long laminated body.
  • the carrier film and the first adhesive layer are removed from the long laminate unwound from the unwinding section (S6).
  • the regions corresponding to the grooves of the long laminate from which the carrier film and the first adhesive layer have been removed are irradiated with a laser beam from the glass member side to singulate the glass member (S7 ). Then, a laminated body with a glass member that is separated into individual pieces is obtained.
  • the carrier film and the first adhesive layer are removed from the long laminate containing the second base film unwound from the unwinding section (S6).
  • a laser is applied to the region corresponding to the groove from the glass member side (more specifically, the second base film side). Light is applied to cut the second base film (S8). At this time, the second adhesive layer or the second pressure-sensitive adhesive layer may be cut with a laser beam along with the second base film.
  • a laser is applied to the glass member through the groove from the first base film side to the region corresponding to the groove of the long laminate from which the carrier film and the first adhesive layer have been removed.
  • the glass member is cut by irradiating it with light (S7). In this manner, a laminated body with a glass member that is separated into individual pieces is obtained.
  • the present disclosure can contribute to improving the performance and productivity of optical laminates used for display panels of flat panel displays (FPDs), for example.
  • FPDs flat panel displays

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

個片化されたガラス部材付積層体の製造方法は、長尺の第１基材フィルムと、長尺のキャリアフィルムと、これらの間に介在する第１粘着剤層と、を含む基材積層体を準備する工程と、前記基材積層体において、前記第１基材フィルムに、前記第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する複数の枠状の溝を形成する工程と、前記溝を形成した後、前記第１基材フィルムの前記第１主面に第１接着剤を塗布し、ガラス部材を積層する工程と、前記第１接着剤を硬化させて長尺積層体を形成する工程と、前記長尺積層体の前記溝に対応する領域に、前記ガラス部材側または前記第１基材フィルム側からレーザ光を照射して、複数の個片化されたガラス部材をそれぞれ含む複数のガラス部材付積層体を形成する工程と、を含み、前記溝内に空隙が形成されるように、前記第１接着剤を塗布する。

Description

個片化されたガラス部材付積層体の製造方法
　本開示は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネルに用いられるガラス部材付積層体の製造方法に関する。
　一般に、ガラスフィルムなどのガラス部材と樹脂フィルムとの積層体は、長尺のガラス部材のロールと長尺の樹脂フィルムのロールとを準備し、ロールツーロール（Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌ）で貼り合わせて積層体を形成し、切断することによって形成される。切断には、例えば、刃物またはレーザ光が使用される。しかし、刃物を用いると、切断面の平滑性に劣る。レーザ光を用いると、ガラス部材と樹脂フィルムとで、それぞれに適した加工温度などの加工条件が異なるため、双方を一括してきれいに切断することは難しい。そのため、先に樹脂フィルムを切断して、後でガラス部材を切断する方法が提案されている。
　例えば、特許文献１は、厚さが１００μｍ以下の薄ガラスと該薄ガラスの片側または両側に配置された樹脂層とを備える積層体を割断することを含む、可撓性フィルムの製造方法であって、該樹脂層の外面側から溝を設ける工程と、該溝に沿って該積層体を割断する工程とを含む製造方法を提案している。溝は、刃物やレーザ光を用いて形成される。特許文献１では、薄ガラスに溝を設けないように、溝の深さを、樹脂層の厚み、または樹脂層と接着層との合計厚みより小さくしている。
　特許文献２は、脆性材料層と樹脂層とが積層された複合材を分断する方法であってレーザ光を前記複合材の分断予定線に沿って前記樹脂層に照射して樹脂を除去することで、前記分断予定線に沿った加工溝を形成する樹脂除去工程と、前記樹脂除去工程の後、超短パルスレーザ光源から発振したレーザ光を前記分断予定線に沿って前記脆性材料層に照射して脆性材料を除去することで、前記分断予定線に沿った加工痕を形成する脆性材料除去工程と、前記脆性材料除去工程の後、前記分断予定線に沿って外力を加えることで、前記複合材を分断する複合材分断工程と、を含み、加工痕は、前記分断予定線に沿ったミシン目状の貫通孔であり、該貫通孔のピッチが１０μｍ以下である、複合材の分断方法を提案している。特許文献２には、脆性材料層１の両側にそれぞれ樹脂層２ａ、２ｂが積層された第３実施形態も記載されている。この場合、何れか一方の樹脂層に加工溝が形成され、他方の樹脂層にも加工溝が形成される。
特開２０１４－１５９３５２号公報（請求項１、［００３６］、［００４１］、図２） 特開２０１９－１２２９６６号公報（請求項１、図１、［００５５］、図３）
　ガラス部材を保持する部材（具体的には、樹脂フィルム、または接着剤層および樹脂フィルムの積層体など）に、ガラス部材との界面まで溝を形成できれば、次の段階でガラス部材のみをレーザ光で切断することができる。しかし、溝を形成する際にガラス部材に傷が形成されることを抑制できない。このような傷は、ガラス部材をレーザ光で切断する際のレーザ光の散乱の原因となり、ガラス部材をきれいに切断することが難しい。
　特許文献１の方法では、溝を形成する際の薄ガラスにおける傷形成は抑制される。しかし、溝が樹脂層または接着層と薄ガラスとの界面まで形成されていないことで、樹脂層または接着層を除去する必要が生じる。この際に薄ガラスに力が加わり、傷が形成される。よって、上記と同様に、レーザ光散乱の原因となり、薄ガラスをきれいに切断することは難しい。
　特許文献２の方法では、樹脂層側および脆性材料層側の双方からレーザ光が照射されるため、これらの層の界面付近ではレーザ光により傷が付き易く、品質が低下する。特許文献２の第３実施形態の場合には、双方の樹脂層を除去しないと、脆性材料層を切断できないため、樹脂層を除去する際に脆性材料層に傷が形成され、脆性材料層をきれいに切断することが難しい。
　本開示の一側面は、
　第１主面および前記第１主面とは反対側の第２主面を有する長尺の第１基材フィルムと、前記第１基材フィルムの前記第２主面側に積層された長尺のキャリアフィルムと、前記第１基材フィルムおよび前記キャリアフィルムの間に介在する第１粘着剤層と、を含む基材積層体を準備する工程と、
　前記基材積層体において、前記第１基材フィルムに、前記第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する複数の枠状の溝を形成する工程と、
　前記溝を形成した後、前記第１基材フィルムの前記第１主面に第１接着剤を塗布し、前記第１接着剤を介してガラス部材を積層する工程と、
　前記第１接着剤を硬化させて第１接着剤層を形成することによって長尺積層体を形成する工程と、
　前記長尺積層体の前記溝に対応する領域に、前記ガラス部材側または前記第１基材フィルム側からレーザ光を照射して、複数の個片化されたガラス部材をそれぞれ含む複数のガラス部材付積層体を形成する工程と、を含み、
　前記溝内に空隙が形成されるように、前記第１接着剤を前記第１主面に塗布する、個片化されたガラス部材付積層体の製造方法に関する。
　ガラス部材をきれいに切断できる個片化されたガラス部材付積層体の製造方法を提供することができる。
本開示の第１実施形態に係る長尺積層体の構成を示す平面図である。 図１Ａの長尺積層体をｂ－ｂ線で切断した断面を矢印の方向から見た時の概略断面図である。 第２実施形態に係る長尺積層体の概略断面図である。 第３実施形態に係る長尺積層体の概略断面図である。 第４実施形態に係る長尺積層体の概略断面図である。 第１実施形態に係る長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。 第５実施形態に係る長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。 第６実施形態に係る長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。 第７実施形態に係る長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。 第８実施形態に係る長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。 第１接着剤層とガラス部材との間の接着力の測定方法の先のステップの説明図である。 第１接着剤層とガラス部材との間の接着力の測定方法の後のステップの説明図である。 長尺積層体の製造方法の一例を示す説明図である。 基材積層体における複数の枠状の溝Ｇの配置例を示す平面図である。 長尺積層体から積層体が個片化される一連の工程の一例を示す説明図である。 図７（ｃ）の個片化されたガラス部材付積層体をＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線で切断した断面を矢印の方向に見た時の概略断面図である。 長尺積層体から個片化されたガラス部材付積層体を製造する一連の工程の一例を示す工程図である。 長尺積層体から個片化されたガラス部材付積層体を製造する一連の工程の他の例を示す工程図である。
　本発明の新規な特徴を添付の請求の範囲に記述するが、本発明は、構成および内容の両方に関し、本発明の他の目的および特徴と併せ、図面を照合した以下の詳細な説明によりさらによく理解されるであろう。
　以下、本開示に係る長尺積層体、および長尺積層体を利用して個片化されたガラス部材付積層体を製造する方法について、実施形態を挙げて、順次説明する。ただし、実施形態は、例示であり、本開示に係る長尺積層体および個片化されたガラス部材付積層体の製造方法は、以下の実施形態のみに限定されない。
　本明細書中、随時「平行」という語を用いるが、必ずしも厳密に平行である必要はなく、一方と他方とが、例えば１０°未満（もしくは５°未満）の角度を有する程度に平行な配置からずれていてもよい。同様に、随時「垂直」という語を用いるが、必ずしも厳密に垂直である必要はなく、一方と他方とが、例えば８０°以上１００°以下（もしくは８５°以上９５°以下）の角度を有する程度に垂直な配置からずれていてもよい。
　図面を参照する場合、各図面において、各構成要素の形状または寸法は、実際と同一の縮尺比で表したものではない。各構成要素の特徴を明確にするために、これらの寸法の相対的な関係性は、模式的かつ強調して示されている。
［長尺積層体］
　本開示の一側面に係る長尺積層体は、ガラス部材を含む積層体を含んでおり、少なくともこの積層体部分を分割して、複数の、個片化されたガラス部材付積層体を製造するのに有用である。換言すれば、長尺積層体は、複数の、個片化されたガラス部材付積層体を製造する場合の中間体である。個片化されたガラス部材付積層体は、例えば、ＦＰＤの表示パネルに用いられる光学積層体として有用である。ＦＰＤとは、代表的には、有機ＥＬ表示装置などの薄型の画像表示装置をいう。しかし、ＦＰＤはこのような具体例に限定されない。
　長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態で完成されてもよい。長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、ロールツーロール方式で他の工程（または段階）に供給されてもよい。長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、長尺積層体を処理する段階（少なくともガラス部材を個片化する工程を含む段階など）に供給されてもよい。長尺積層体として完成する前の中間体も、ロール状に巻かれた状態で取り扱われてもよい。中間体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、ロールツーロール方式で長尺積層体を得るための工程に供給されてもよい。
　ロールツーロール方式とは、長尺積層体もしくは長尺積層体として完成する前の中間体を取り扱うときの一つの方式である。ロールツーロール方式では、長尺積層体もしくは中間体をロール状に巻かれた状態から巻き出したり、長尺積層体もしくは中間体をロール状に巻き取ったりすることを含む。ロールツーロール方式では、長尺積層体もしくは中間体を巻き出す巻き出し部と、長尺積層体もしくは中間体を巻き取る巻き取り部とが用いられる。
　長尺積層体は、長尺の第１基材フィルムと、第１基材フィルムを挟むように積層されたガラス部材および長尺のキャリアフィルムと、第１基材フィルムとガラス部材との間に介在する第１接着剤層と、第１基材フィルムとキャリアフィルムとの間に介在する第１粘着剤層とを含む。より具体的に説明すると、第１基材フィルムは、第１主面および第１主面とは反対側の第２主面とを有する。第１基材フィルムの第１主面側にはガラス部材が積層され、第２主面側にはキャリアフィルムが積層されている。
　第１主面および第２主面は、長尺の第１基材フィルムの表面全体の大部分を占める表裏の一対の表面である。第１基材フィルムは、第１主面および第２主面に加え、これらの主面を連結し、第１基材フィルムの外周を確定する側面（または端面）を有している。
　本開示の長尺積層体では、第１基材フィルムにおいて、第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する複数の枠状の溝が形成されている。そして、溝内に空隙が形成されている。このような溝は、第１基材フィルムとガラス部材とを積層する前に形成される。そのため、従来技術の積層後に溝を形成する場合とは異なり、ガラス部材の表面まで溝が形成された状態とすることが可能である。また、従来技術のように溝を形成する際にガラス部材に傷がつくことを抑制できる。溝は、ガラス部材との積層に先立って形成される。そのため、溝を有する状態の第１基材フィルムの第１主面に第１接着剤を塗布し、塗膜と接触するようにガラス部材が第１基材フィルムに積層される。そのため、溝内に、第１接着剤が侵入して、硬化により第１接着剤層が形成される場合がある。しかし、本開示では、溝内には空隙が形成されるようにする。そのため、溝内に、第１接着剤層が形成されなかったり、形成されたとしても、第１接着剤層の厚さが小さかったりする。よって、長尺積層体の溝に対応する領域にガラス部材側からレーザ光を照射することで、ガラス部材を容易に切断できるとともに、溝内の第１接着剤層を容易に除去することができる。また、長尺積層体の溝に対応する領域に第１基材フィルム側からレーザ光を照射することによっても、レーザ光が溝を通ることで、溝内の第１接着剤層を容易に除去することができ、ガラス部材を容易に切断することができる。これらの結果、第１基材フィルムに保持されたガラス部材をきれいに切断することができる。
　なお、本明細書中、「溝内」には、溝の第１主面側の端とガラス部材との間の部分も含む場合がある。換言すると、溝の第１主面側の端とガラス部材との間および溝内を単に溝内と称することがある。つまり、本開示では、溝の第１主面側の端とガラス部材との間および溝内の少なくとも一方に空隙が形成されている。溝内に空隙が形成されている状態とは、これらの部分が第１接着剤層で完全に埋められた状態でないことを意味する。このような状態は、例えば、第１接着剤を塗布する位置を調製したり（例えば、第１主面の溝以外の部分のみに塗布したり）、第１接着剤の粘度または塗布量を調節したりすることによって得ることができる。
　第１基材フィルムは、第１粘着剤層を介してキャリアフィルムに保持されている。第１粘着剤層は、流動性を有する第１粘着剤で構成されており、第１接着剤層などの接着剤層とは異なり、キャリアフィルムととともに容易に除去することができる。よって、第１基材フィルム側から（より具体的には第２主面側から）、溝内の第１接着剤層に、または溝を通ってガラス部材に、レーザ光を照射する場合には、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した後に行うと有利である。この場合、溝内の第１接着剤層をより容易に除去することができるとともに、第１基材フィルムに保持されたガラス部材をきれいに切断することができる。
　ガラス部材には、第１基材フィルム側とは反対側の主面に第２基材フィルムが積層されていてもよい。第２基材フィルムとガラス部材との間には、第２粘着剤層または第２接着剤層が介在している。このような構成も本開示の長尺積層体に包含される。この場合には、長尺積層体の溝に対応する領域において、ガラス部材側（より具体的には、第２基材フィルム側）からレーザ光を、第２基材フィルムと第２粘着剤層（または第２接着剤層）に照射して、これらを切断する。この部分では、ガラス部材と第２粘着剤層または第２接着剤層とが接しているため、従来技術と同様の問題が生じ易い。しかし、本開示では、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した後に、第１基材フィルムの第２主面側から、溝を通ってガラス部材に、レーザ光を照射することができる。そのため、ガラス部材の第１基材フィルムとの界面ではガラス部材の傷の形成を抑制でき、ガラス部材をきれいに切断することができる。また、溝内に空隙が形成されていることで、第２主面側から溝を通ってレーザ光を照射させたときにも、溝内の第１接着剤層を容易に除去することができる。そのため、長尺積層体が第１基材フィルムおよび第２基材フィルムにガラス部材が挟持された積層体の状態でも、レーザ光の照射条件の高度な制御が必要なく、ガラス部材のきれいな切断が可能である。
　本開示では、第１基材フィルムには予め溝が形成され、第２基材フィルムを設ける場合には第２基材フィルムはガラス部材とは別途切断される。つまり、基本的には、ガラス部材だけをレーザ光で切断すればよい。そのため、従来の基材フィルムとガラスフィルムとの積層体をレーザ光で一度に切断する場合に比べると、本開示では、ガラス部材に適したレーザ光の照射条件等の制御が容易になり、ガラス部材をきれいに切断できる。
　以下、長尺積層体の構成要素についてより具体的に説明する。
　（第１基材フィルム）
　本開示では、第１基材フィルムに、第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する枠状の溝が形成されている。この溝は、ガラス部材と第１基材フィルムとの積層に先立って形成されている。長尺積層体の溝に対応する領域に向かってレーザ光を放射すれば、第１基材フィルムには照射されず、ガラス部材に照射されるため、ガラス部材をきれいに切断することができる。
　枠状の溝は、第１基材フィルムに複数形成されている。溝は、長尺の第１基材フィルムの長さ方向に沿って複数形成されていてもよい。第１基材フィルムの幅方向には、枠状の溝は、１つ形成されていてもよく、幅方向に沿って複数形成されていてもよい。しかし、これらの場合に限定されず、例えば、第１基材フィルムの長さ方向に沿うように形成された複数の枠状の溝の複数の列が、隣接する列でずれるように形成されていてもよい。第１基材フィルムにおいて枠状の溝の配列は特に制限されない。
　溝は、第１基材フィルムが、第１粘着剤層を介してキャリアフィルムで保持された状態で形成される。第１基材フィルムを第１主面側から見た時に、溝の形状は、枠状であれは特に制限されず、様々な形状を取り得る。第１基材フィルムを第１主面側から見た時に、枠の形状は、例えば、矩形状であってもよい。矩形状とは、代表的には、正方形もしくは長方形の形状を意味するが、厳密な正方形もしくは長方形である必要はない。例えば、矩形の角部がＲ面取りされて丸められていてもよく、角部がＣ面取りされていてもよい。また、矩形の四つの辺は、直線でなくてもよく、多少の屈曲や凹凸を有する線で形成されてもよい。その他、枠は、平行四辺形、菱形、円形、楕円形など、用途に応じて、様々な形状を取り得る。
　溝を形成した第１基材フィルムの第１主面に、第１接着剤を塗布して、第１接着剤に接触するようにガラス部材が積層される。そのため、第１接着剤が溝内に侵入する場合がある。このような場合でも、溝内に、空隙が形成された状態となるように、溝はある程度の幅を有することが好ましい。溝の幅は、５ｍｍ以上であることが好ましく、７ｍｍ以上または１０ｍｍ以上であってもよい。溝の幅の上限は特に制限されず、溝の配列またはコストなどを考慮して決定すればよい。溝の幅は、例えば、２０ｍｍ以下であってもよい。溝の幅とは、任意に選択した複数（例えば、５つ）の溝のそれぞれにおいて、最小の幅の平均値である。
　溝内に侵入した第１接着剤は、硬化により第１接着剤層を形成する。本開示では、溝を形成した後に第１接着剤を第１基材フィルムに塗布するため、溝内に侵入した第１接着剤が、溝における第１基材フィルムの端面の少なくとも一部を覆うことがある。この場合、第１接着剤が硬化されると、溝では、第１基材フィルムの端面の少なくとも一部が第１接着剤層で被覆された状態となる。このような状態が観察されれば、溝が第１基材フィルムとガラス部材との積層よりも前に形成されたことを把握することができる。また、溝内に形成された第１接着剤層が、第１基材フィルムの端面を覆うように形成されているだけで、この第１接着剤層の内側には枠状の空間が維持されている場合には、この空間を利用して、溝を通るようにレーザ光を第２主面側から照射することも可能である。この場合、第１接着剤層をレーザ光で削って第１基材フィルムを分割する必要がないため有利である。
　溝の第１主面側の端とガラス部材との間には、溝の幅方向に沿ってガラス部材の少なくとも一部を覆うような第１接着剤層が形成されない方が好ましい。溝内には、溝の幅方向に溝の少なくとも一部を塞ぐような第１接着剤層が形成されない方が好ましい。このような第１接着剤層は、溝で分割した第１基材フィルムを再び連結してしまうためである。また、第１基材フィルムの第２主面側から溝を通ってレーザ光を照射する場合にも、ガラス部材に直接照射し難い。そのため、このような第１接着剤層の厚さは小さい方が好ましい。このような第１接着剤層の最小厚さは、０μｍ以上３μｍ以下であることが好ましく、０μｍ以上２μｍ以下であってもよい。なお、溝の第１主面側の端とガラス部材との間および溝内の双方に第１接着剤層が連続して形成されている場合には、この第１接着剤層の最小厚さが上記の範囲であることが好ましい。溝の第１主面側の端とガラス部材との間および溝内の少なくとも一方に形成された第１接着剤層が、複数に分断されている場合には、合計の厚さが上記の範囲であることが好ましい。溝の第１主面側の端とガラス部材との間に、溝の幅方向に沿ってガラス部材の少なくとも一部を覆うように形成される第１接着剤層、および、溝内に、溝の幅方向に溝の少なくとも一部を塞ぐように形成される第１接着剤層の最小厚さとは、溝の深さ方向と平行な方向の最小長さである。そのため、溝内に、枠状の空間を維持した状態で、第１基材フィルムの端面を被覆する第１接着剤層の厚さとは無関係であり、このような第１接着剤層の厚さ（溝の深さ方向と平行な方向の最小長さ）を上記の範囲にする必要はない。
　第１基材フィルムは、例えば、樹脂で構成される樹脂フィルムである。第１基材フィルムは、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよい。多層フィルムは、２層以上の樹脂フィルムの積層体である。多層フィルムを構成する各層の樹脂フィルムは、直接接合していてもよく、各層の樹脂フィルム間は、接着剤層または粘着剤層で接着されていてもよい。
　樹脂フィルムを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂でもよく、熱硬化性樹脂でもよい。熱可塑性樹脂の例は、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミドアミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、およびポリエーテルイミド系樹脂である。ポリエステル系樹脂の例は、芳香族ポリエステル系樹脂（ポリアルキレンアリーレート樹脂など）である。ポリアルキレンアリーレート樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、およびポリエチレンナフタレート樹脂である。シクロオレフィン系樹脂の例は、ノルボルネン系樹脂である。熱硬化性樹脂の例は、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、およびシリコーン系樹脂である。しかし、これらの樹脂は、単なる例示であり、樹脂フィルムを構成する樹脂は、これらに限定されない。樹脂フィルムは、一種の樹脂を含んでもよく、二種以上の樹脂を組み合わせて含んでもよい。多層フィルムを構成する各層は、一種の樹脂を含んでもよく、二種以上の樹脂を組み合わせて含んでもよい。
　第１基材フィルムの２５℃における貯蔵弾性率は、特に限定されず、例えば、１．５ＧＰａ以上１０ＧＰａ以下であり、１．８ＧＰａ以上９ＧＰａ以下であってもよく、１．８ＧＰａ以上８ＧＰａ以下であってもよい。第１基材フィルムの貯蔵弾性率がこのような範囲である場合、ガラス部材を支持するとともに保護する効果が高く、個片化されたガラス部材付積層体を製造する際の生産性がより向上する。貯蔵弾性率は、動的粘弾性測定を行うことで求めることができる。このような貯蔵弾性率を示し易いことから、第１基材フィルムを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂が好ましい。第１基材フィルムとして多層フィルムを用いる場合には、ガラス部材側の層の貯蔵弾性率が上記の範囲であることが好ましい。
　第１基材フィルムは、上記に限らず、例えば、光学フィルムを含む多層フィルムであってもよい。このような多層フィルムとしては、光学フィルムと基材フィルム（上記の樹脂フィルムなど）とを含む多層フィルムであってもよく、２層以上の光学フィルムを含む多層フィルムであってもよく、１層または２層以上の光学フィルムとセパレータとを含む多層フィルムであってもよい。多層フィルムを構成する各フィルムは直接接合していてもよく、粘着剤層または接着剤層を介して接着されていてもよい。
　光学フィルムとは、特に限定されないが、例えば、偏光板、位相差板、等方性フィルムをいう。光学フィルムを構成する材料としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリルウレタン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、アセテート系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂が挙げられる。光学フィルムは、酸化金属フィルム（金属フィルム、ＩＴＯフィルム等）、金属フィルムと樹脂フィルムとの積層フィルムでもよい。
　セパレータとしては、例えば、基材シートと基材シートの少なくとも一方の主面に配された剥離剤とを備える剥離シートが用いられる。基材シートは、例えば、第１基材フィルムとして例示した樹脂フィルムと同様の材料を任意に選択して用いることができる。剥離剤としては、公知の剥離剤（例えば、シリコーン系剥離剤、フッ素系剥離剤）が挙げられる。
　第１基材フィルムの厚さは、例えば、５μｍ以上３００μｍ以下である。第１基材フィルムが単層フィルムである場合には、厚さは、例えば、５μｍ以上６０μｍ以下であり、５μｍ以上５０μｍ以下でもよく、１０μｍ以上４０μｍ以下でもよい。第１基材フィルムが多層フィルムである場合には、厚さは、例えば、１０μｍ以上３００μｍ以下であり、３０μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。多層フィルムを構成する各層の厚さは、多層フィルムの厚さがこのような範囲になるように、調節される。
　なお、本明細書中、各積層体の構成要素の厚さは、特に断りの無い限り、任意の複数箇所（例えば、５箇所）について測定した厚さの平均値である。
　（ガラス部材）
　ガラス部材としては、例えば、ガラスフィルムが用いられる。ガラスフィルムは、一般に、薄ガラスと称されることもある。ガラス部材は、均一な厚さを有することが好ましい。
　薄ガラスなどのガラスフィルムは、高い柔軟性を有し、ロール状で供給されることもある。そのため、長尺積層体には、長尺のガラス部材（ガラスフィルムなど）を利用してもよい。この場合、ロールツーロール方式で第１基材フィルム上にガラス部材を積層することができるため、簡便である。しかし、この場合に限らず、例えば、大判のガラス部材を、第１基材フィルム上に、並べて積層してもよい。大判のガラス部材を複数用いる場合には、全て同じガラス部材でもよく、異なるガラス部材を目的に応じて異なる位置に配置してもよい。大判のガラス部材を用いる場合、枠状の溝のサイズよりも、一方の主面の面積が大きいガラス部材が用いられる。
　ガラス部材を構成するガラスの組成は、特に限定されない。ガラスの例は、ソーダ石灰ガラス、ホウ酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、および石英ガラスである。ガラスは、無アルカリガラスでもよく、低アルカリガラスでもよい。ガラスのアルカリ金属成分（例えば、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ）の合計含有量は、例えば、１５質量％以下であり、１０質量％以下であってもよい。
　ガラス部材の厚さは、例えば、１００μｍ以下であり、１０μｍ以上６０μｍ以下であってもよい。
　ガラス部材の密度は、例えば、２．３ｇ／ｃｍ３以上３．０ｇ／ｃｍ３以下であり、２．３ｇ／ｃｍ３以上２．７ｇ／ｃｍ３以下であってもよい。
　ガラス部材は、任意の適切な方法で製造される。代表的には、ガラスフィルムは、主原料であるセラミックス（シリカ、アルミナ等）と、消泡剤（芒硝、酸化アンチモン等）と、還元剤（カーボン等）とを含む混合物を、１４００℃以上１６００℃以下の温度で溶融し、フィルム状に成形した後、冷却して作製される。ガラスフィルムの成形方法としては、例えば、スロットダウンドロー法、フュージョン法、フロート法が挙げられる。これらの方法によって得られたガラスフィルムは、更なる薄板化もしくは表面と端部の平滑性の向上のために、必要に応じて、フッ酸等の溶剤により化学研磨されてもよい。
　ガラス部材の表面は、ガラス部材と接触する接着剤層または粘着剤層との接着性を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理としては、特に制限されず、コロナ処理、プラズマ処理、カップリング処理などが挙げられる。
　また、必要に応じて、ガラス部材の第１基材フィルムとは反対側の表面層には、少なくとも一部には、必要に応じて、様々な機能を有する表面コート層を設けてもよい。
　表面コート層としては、例えば、耐指紋コート層、ハードコート層、反射防止層、防眩層、防汚層、スティッキング防止層、色相調整層、帯電防止層、易接着層、成分析出防止層、衝撃吸収層、飛散防止層が挙げられる。表面コート層は、様々な材料で構成され得るが、例えば、耐指紋コート層は、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などを含む。その他の表面コート層は、例えば、アクリル系コーティング剤、メラミン系コーティング剤、ウレタン系コーティング剤、エポキシ系コーティング剤、シリコーン系コーティング剤、無機系コーティング剤などで形成される。コーティング剤には、シランカップリング剤、着色剤、染料、顔料、充填剤、界面活性剤、可塑剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、レベリング剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤、防汚材等の添加剤を含み得る。
　表面コート層は、長尺積層体の状態で形成してもよく、必要に応じて、ガラス部材を個片化した後に形成してもよい。また、ガラス部材に、長尺積層体の形成に先立って、表面コート層を形成してもよい。
　（キャリアフィルム）
　長尺のキャリアフィルムは、特に限定されず、例えば、樹脂フィルムで構成できる。樹脂フィルムを構成する樹脂としては、例えば、第１基材フィルムの樹脂フィルムについて例示した樹脂から任意に選択できる。搬送性および強度などを考慮すると、ＰＥＴ樹脂製のフィルムなどが好ましい。
　キャリアフィルムの厚さは、例えば、１０μｍ以上２００μｍ以下であり、３０μｍ以上１５０μｍ以下でもよく、４０μｍ以上１００μｍ以下でもよい。
　（第２基材フィルム）
　長尺積層体は、さらに長尺の第２基材フィルムを含んでもよい。第２基材フィルムは、ガラス部材の第１基材フィルム側とは反対側の主面に積層される。
　第２基材フィルムは、特に制限されず、個片化されたガラス部材付積層体の用途に応じて選択してもよく、ガラス部材を保護するための保護フィルムであってもよい。第２基材フィルムは、第１基材フィルムについて例示した樹脂フィルム、光学フィルムなどから選択できる。第２基材フィルムは、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよい。第２基材フィルムが多層フィルムである場合、各層は直接接合していてもよく、接着剤層または粘着剤層を介して接着していてもよい。溝以外の内容については、第１基材フィルムについての説明を参照できる。第２基材フィルムの弾性率は、第１基材フィルムの弾性率について記載した範囲に設定してもよい。
　第２基材フィルムのガラス部材とは反対側の表面層の少なくとも一部には、必要に応じて、様々な機能を有する表面コート層を設けてもよい。表面コート層としては、ガラス部材の表面に形成する表面コート層の説明を参照できる。上記した以外に、例えば、第２基材フィルムに、長尺積層体の形成に先立って、表面コート層を形成してもよい。
　（接着剤層）
　本開示において、接着剤層は、接着剤の塗膜を硬化させることによって形成される。そのため、接着剤層は、実質的に流動性を有さない。一方で、粘着剤層は、粘着剤で構成されるが、非硬化性であり、流動性を有する。このように、本開示では、接着剤層と粘着剤層とは区別される。
　接着剤層の２５℃における貯蔵弾性率は、１０ＭＰａより大きく、１００ＭＰａ以上であってもよく、通常、１ＧＰａ程度である。接着剤層は、貯蔵弾性率によっても、粘着剤層と区別される。
　　（第１接着剤層）
　第１接着剤層は、第１基材フィルムとガラス部材との間に介在する。第１接着剤層は、溝を形成した第１基材フィルムの第１主面に第１接着剤を塗布し、ガラス部材を第１接着剤と接触するように重ね、次いで、第１接着剤を硬化させることによって形成される。第１接着剤は、通常、第１基材フィルムの第１主面の溝を除く部分に塗布される。
　溝内に第１接着剤が流動して侵入することを低減する観点から、第１接着剤層の厚さが０．５μｍ以上５μｍ以下となるように、第１接着剤が塗布されることが好ましい。第１接着剤層の厚さは、０．５μｍ以上３μｍ以下がより好ましい。ただし、この第１接着剤層の厚さは、第１基材フィルムの第１主面において溝を除く部分における第１接着剤層の厚さである。
　溝内に空隙が形成されるには、第１接着剤の粘度も重要である。第１接着剤の２５℃における粘度は、１５０ｍＰａ・ｓ以下または１００ｍＰａ・ｓ以下が好ましい。第１接着剤の粘度がこのような範囲である場合、溝の第１主面側の端とガラス部材との間に、溝の幅方向に沿ってガラス部材の少なくとも一部を覆うように形成される第１接着剤層、および、溝内に、溝の幅方向に溝の少なくとも一部を塞ぐように形成される第１接着剤層の厚さを小さく（好ましくはこのような第１接着剤層が形成されないように）することができる。第１接着剤の２５℃における粘度は、０．１ｍＰａ・ｓ以上であってもよい。
　第１接着剤の粘度は、市販の粘弾性測定装置を用いて、２５℃およびずり速度２００（１／ｓ）の条件で測定される。粘弾性測定装置としては、具体的には、Ａｎｔｏｎ　Ｐａａｒ社製レオメーターＭＣＲ３０２を用いる。
　第１接着剤層と第１基材フィルムとの接着力および第１接着剤層とガラス部材との接着力は、それぞれ、２５℃において例えば、０．１Ｎ／ｍｍ以上であってもよく、１Ｎ／ｍｍ以上であってもよい。このような接着力にすることで、第１基材フィルムとガラス部材との間の剥離をより硬度に抑制できる。このような接着力は、例えば、第１接着剤の種類または組成を選択することによって調節することができる。
　第１接着剤は、特に限定されず、任意の適切な接着剤が用いられる。第１接着剤は、例えば、環状エーテル基（エポキシ基、グリシジル基、オキセタニル基等）を有する樹脂を含む接着剤、アクリル系樹脂を含む接着剤、シリコーン系樹脂等を含む接着剤が挙げられる。第１接着剤は、好ましくは、紫外線硬化型である。第１接着剤が、紫外線硬化型である場合、積層体の製造方法において積層体の生産性を更に高めることができる。
　　（その他の接着剤層）
　長尺積層体が第２基材フィルムを含む場合、第２基材フィルムとガラス部材との間には第２接着剤層を介在させてもよい。また、第１基材フィルムまたは第２基材フィルムが多層フィルムである場合に、多層フィルムを構成する層間を接着剤層で接着する場合がある。これらの接着剤層も、第１接着剤層の場合のように、接着剤の塗膜を接着させる層間に配置して硬化させることによって形成することができる。
　第２接着剤層を形成する第２接着剤を含め、第１接着剤層以外の接着剤層を形成する接着剤としては、第１接着剤について例示した接着剤が挙げられる。第２接着剤は、第１接着剤の場合と同様の理由で、紫外線硬化型であることが好ましい。その他の接着剤は、熱硬化型であってもよく、光硬化型（紫外線硬化型など）であってもよい。
　第１接着剤層以外の接着剤層を形成する接着剤の２５℃における粘度は、例えば、０．１ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下であり、０．１ｍＰａ・ｓ以上３００ｍＰａ・ｓ以下であってもよい。接着剤の粘度は、第１接着剤の場合と同様の手順で測定される。
　第１接着剤層以外の接着剤層の厚さは、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下であり、１μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
　（粘着剤層）
　粘着剤層は、上述のように流動性を有する。粘着剤層の２５℃における貯蔵弾性率は、例えば、１０ＭＰａ以下であり、通常１ＭＰａ以下である。粘着剤層の２５℃における貯蔵弾性率は、０．２ＭＰａ以下または０．１ＭＰａ以下であってもよい。粘着剤層の貯蔵弾性率がこのような範囲である場合、粘着剤層を、粘着剤層と接触する層から比較的容易に剥離することができる。粘着剤層の２５℃における貯蔵弾性率は、０．００１ＭＰａ以上であってもよい。
　　（第１粘着剤層）
　第１粘着剤層は、第１基材フィルムとキャリアフィルムとの間に介在する。そのため、長尺積層体にレーザ光を照射してガラス部材を切断する際に、第１粘着剤層およびキャリアフィルムを第１基材フィルムから剥離すれば、第１基材フィルムの第２主面側から溝を通って、レーザ光照射を行うことができる。例えば、長尺積層体が第２基材フィルムを含む場合には、第２基材フィルム側からは直接ガラス部材にレーザ光を照射することは難しい。しかし、本開示では第１基材フィルムに溝を形成しており、溝内または溝の近傍に第１接着剤層が形成されていても空隙が存在する。そのため、第１粘着剤層およびキャリアフィルムを第１基材フィルムから剥離することで、第１基材フィルムの溝を通って、ガラス部材にレーザ光を照射し易く、溝の形状に沿って枠で囲まれた形状に、ガラス部材をきれいに切断することができる。
　第１粘着剤層は、例えば、キャリアフィルムおよび第１基材フィルムの対向面の少なくとも一方に第１粘着剤を塗布し、キャリアフィルムと第１基材フィルムとを重ね合わせることによって、形成される。この段階では、第１基材フィルムには、溝は形成されていないため、ロールツーロール方式で、キャリアフィルムと第１基材フィルムとこれらの間に介在する第１粘着剤層とを含む長尺の基材積層体を容易に形成することができる。キャリアフィルムの表面に第１粘着剤層が形成され、この第１粘着剤層を介して、第１基材フィルムがキャリアフィルムに貼り合わせてもよい。
　第１粘着剤層を構成する第１粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤が挙げられる。
　各粘着剤には、例えば、ベースポリマー、架橋剤、添加剤（例えば、粘着付与剤、カップリング剤、重合禁止剤、架橋遅延剤、触媒、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤、金属粉、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、劣化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、レベリング剤、腐食防止剤、無機または有機系材料の粒子（金属化合物粒子（金属酸化物粒子など）、樹脂粒子など））が含まれ得る。しかし、粘着剤の構成成分は、これらに限定されない。
　第１粘着剤層の厚さは、例えば、３μｍ以上５０μｍ以下であり、５μｍ以上３０μｍ以下であってもよい。
　　（その他の粘着剤層）
　長尺積層体が第２基材フィルムを含む場合、第２基材フィルムとガラス部材との間には第２粘着剤層を介在させてもよい。また、第１基材フィルムまたは第２基材フィルムが多層フィルムである場合に、多層フィルムを構成する層間を粘着剤層で接着する場合がある。これらの粘着剤層も、第１粘着剤層の場合のように、接着させる層間に粘着剤を配置することによって形成することができる。
　第２粘着剤層を構成する第２粘着剤を含め、第１粘着剤層以外の粘着剤層を構成する粘着剤としては、第１粘着剤について例示した粘着剤などが挙げられる。第１粘着剤層以外の粘着剤層の厚さは、例えば、第１粘着剤層の厚さについて記載した範囲から選択できる。
＜物性の測定方法１＞
（１）貯蔵弾性率
（１－１）基材フィルム
　第１基材フィルムおよび第２基材フィルムのそれぞれの貯蔵弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１：１９９８に準拠して、引張貯蔵弾性率として測定できる。具体的には、まず、各基材フィルムを所定サイズに切り出して、試験片を作製する。この試験片を用い、動的粘弾性測定装置（例えば、株式会社日立ハイテクサイエンス製の多機能動的粘弾性測定装置「ＤＭＳ６１００」）を用いて、下記の条件で粘弾性の測定を行い、２５℃における引張貯蔵弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　測定条件
　温度範囲　：－１００℃～＋２００℃
　昇温速度　：２℃／ｍｉｎ
　モード　：引張
　サンプル幅　：１０ｍｍ
　チャック間距離　：２０ｍｍ
　周波数　：１０Ｈｚ
　歪振幅　：１０μｍ
　雰囲気　：大気（２５０ｍｌ／ｍｉｎ）
　データの取得間隔：０．５ｍｉｎ（１℃毎）
（１－２）接着剤層
　接着剤層の貯蔵弾性率は、基材フィルムの場合と同様に引張貯蔵弾性率として測定できる。具体的には、まず、接着剤をフィルム状に成形して硬化させて、厚さ約２０μｍの硬化物のフィルムを作製する。このフィルムを所定サイズに切り出して、試験片を作製する。この試験片を用いて、基材フィルムの場合と同様に、粘弾性の測定を行い、２５℃における引張貯蔵弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
（１－３）粘着剤層
　粘着剤層の貯蔵弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１：１９９８に準拠して、ねじりモードで測定できる。具体的には、粘着剤の塗膜をパラレルプレートに挟み込み、動的粘弾性測定装置（例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「Ａｄｖａｎｃｅｄ　Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｅｘｐａｎｓｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ（ＡＲＥＳ）」）を用いて、下記の条件で粘弾性の測定を行い、２５℃における貯蔵弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　測定条件
　変形モード　：ねじり
　測定周波数　：１Ｈｚ
　測定温度　：－４０℃～＋１５０℃
　昇温速度　：５℃／分
（２）接着力
　第１接着剤層とガラス部材との間の接着力は、ダイプラ・ウィンテス株式会社製の表面・界面物性解析装置「ＳＡＩＣＡＳ　ＤＮ－２０型」を用いて、以下の条件および方法で測定する。図４Ａに示すように、表面・界面物性解析装置４１は、下記特性を有する刃４２と、図示しない移動装置および圧力測定部とを備える。刃４２は、移動可能である。刃４２は、先端部に形成される刃先４３を備える。
　刃４２の特性
　刃４２の材料　：単結晶ダイヤモンド
　刃先４３の幅　：１ｍｍ
　刃先４３のすくい角　：１０°
　まず、図４Ａに示すように、積層体を解析装置４１にセットする。刃先４３を水平方向Ｄ１（積層体の面方向に相当）の一方側に鉛直方向Ｄ２（積層体の厚さ方向に相当）に対して傾斜するように移動させながら第１基材フィルム１００に押し込み、刃先４３を第１基材フィルム１００に切り込ませる。水平方向速度は１０μｍ／ｓｅｃであり、鉛直方向速度は０．５μｍ／ｓｅｃである。測定には、第１基材フィルム１００には枠状の溝が形成されていない状態の積層体が使用される。積層体は、第１基材フィルム１００とガラス部材２００とこれらの間に介在する第１接着剤層３００とを含む。
　刃先４３を第１基材フィルム１００に切り込ませた後、図４Ｂに示すように、刃先４３を第１接着剤層３００にも切り込ませる。刃先４３が第１接着剤層３００とガラス部材２００との界面に至ったときに、刃先４３を上記一方側に水平移動させる。これにより、第１接着剤層３００がガラス部材２００から剥離する。このときの剥離強度を第１接着剤層３００とガラス部材２００との接着力として測定する。
　なお、第１接着剤層３００と第１基材フィルム１００との間の接着力についても、図４Ａおよび図４Ｂの積層体の上下を入れ替えて同様に測定することができる。ただし、第１接着剤層３００と第１基材フィルム１００との間の接着力を測定する場合、刃先４３を第１基材フィルム１００に押し込み、刃先４３を第１基材フィルム１００に切り込ませる。刃先４３が第１基材フィルム１００と第１接着剤層３００との界面に至ったときに、刃先４３を上記一方側に水平移動させ、第１接着剤層３００が第１基材フィルム１００から剥離するときの剥離強度を接着力として測定する。
　図１Ａは、一実施形態に係る長尺積層体１０Ｃの構成を示す平面図であり、図１Ｂは、図１Ａの長尺積層体１０Ｃをｂ－ｂ線で切断したときの断面を矢印の方向に見た時の概略断面図である。長尺のキャリアフィルム４００上に、第１粘着剤層５００を介して、複数の長方形の枠状の溝Ｇが形成された長尺の第１基材フィルム１００が積層されている。そして、さらに、第１基材フィルム１００上には、第１接着剤層３００を介して、フィルム状の長尺のガラス部材２００が積層されている。溝Ｇは、第１接着剤層３００を形成する第１接着剤を塗布する前に、キャリアフィルム４００と第１基材フィルム１００とこれらの間に介在する第１粘着剤層５００との積層体（基材積層体とも称する）の状態で、第１基材フィルム１００を複数箇所において枠状に削ったり、切り抜いたりすることで形成される。枠状の溝Ｇの配列、数などは図示例に限定されず、適宜設定される。図１Ａおよび図１Ｂ中、枠状の溝Ｇの幅をＷｇで示している。
　図２Ａ、図２Ｂ、および図２Ｃは、それぞれ、第２基材フィルムを含む長尺積層体の実施形態を示す概略断面図である。これらの図は、図１Ｂのように、長尺積層体の厚さ方向に平行な切断面を、長尺積層体の長さ方向に平行な方向から見たところを示す断面図である。
　図２Ａの長尺積層体では、第２基材フィルム６００が第２接着剤層７００を介してガラス部材２００上に形成されている。図２Ｂの長尺積層体では、第２基材フィルム６００が第２粘着剤層８００を介してガラス部材２００上に形成されている。これらの構成以外は、図１Ａおよび図１Ｂの長尺積層体１０Ｃと同じであり、図１Ａおよび図１Ｂの説明を参照できる。
　図２Ｃの長尺積層体は、図２Ｂのように、ガラス部材２００上に、第２粘着剤層８００を介して第２基材フィルム６００が形成されている。キャリアフィルム４００および第１粘着剤層５００の積層構造は、図１Ａおよび図１Ｂと同じである。ただし、図２Ｃの長尺積層体は、単層構造の第１基材フィルム１００の代わりに、多層構造の第１基材フィルム１１００を含む。第１基材フィルム１１００は、第１粘着剤層５００側のセパレータ１２０と、セパレータ１２０上に粘着剤層１３０を介して積層された偏光板１１０とを備える。偏光板１１０上には、第１接着剤層３００を介してガラス部材２００が積層されている。第１基材フィルム１１００は、多層構造であるが、全て樹脂材料で構成されているため、基材積層体の状態で、レーザ光などにより溝Ｇを容易に形成することができる。第１基材フィルム１１００に溝Ｇを形成した後に、第１基材フィルム１１００の第１主面（偏光板１１０側の主面）の溝Ｇ以外の部分に第１接着剤を塗布し、ガラス部材２００、またはガラス部材２００と第２基材フィルム６００とこれらの間に介在する第２粘着剤層８００との積層体を重ねて、第１接着剤を硬化させることで第１接着剤層３００が形成される。図示例では、第１主面に塗布された第１接着剤が溝Ｇにおける第１基材フィルム１１００の端面（または壁面）を伝って、溝Ｇの内部に侵入し、端面を被覆する第１接着剤層３００が形成された場合を示している。
　長尺積層体の製造過程では、上記のように溝内に第１接着剤層が形成されることがある。また、溝の第１基材フィルムの第１主面側の端とガラス部材との間に第１接着剤層が形成されることがある。本開示の長尺積層体では、溝の第１基材フィルムの第１主面側の端とガラス部材との間、および溝内の少なくとも一方には空隙が形成されている。そのため、長尺積層体の溝に対応する領域にレーザ光を照射することで、ガラス部材をきれいに切断することができる。
　図３Ａ～図３Ｅは、長尺積層体の溝およびその近傍における第１接着剤層の状態またはレーザ光の照射によるガラス部材または長尺積層体の分割を説明するための概略断面図である。これらの図では、溝およびその近傍の第１接着剤層の状態が分かり易いように、溝を拡大して示している。
　図３Ａでは、図１Ｂ、図２Ａ、および図２Ｂと同じように、第１接着剤層３００は、第１基材フィルム１００の第１主面の溝Ｇ以外の部分とガラス部材２００との間にのみ形成されている。換言すると、溝Ｇの第１主面側の端とガラス部材２００との間および溝Ｇ内の全ての部分が空隙となっている。図３Ａの長尺積層体は、第２基材フィルム６００を有さず、最も外側の層がガラス部材２００になっている。長尺積層体からキャリアフィルム４００および第１粘着剤層５００を剥離して、剥離した後の長尺積層体（この場合、具体的にはガラス部材２００）の溝Ｇに対応する領域に、ガラス部材２００側からレーザ光Ｌを照射することで、ガラス部材２００を容易に切断することができる。よって、溝Ｇの形状に沿って、ガラス部材２００を分割することができる。このようにして、枠で囲まれた形状に分割された個片化されたガラス部材付積層体を得ることができる。
　図３Ｂ～図３Ｄの長尺積層体は、図３Ａの場合と同じく、第２基材フィルム６００を有さず、最も外側の層がガラス部材２００になっている。ただし、図３Ｂ～図３Ｄでは、溝Ｇまたはその近傍の第１接着剤層３００の状態が図３Ａとは異なる。より具体的に説明すると、図３Ｂでは、図２Ｃの場合のように、溝Ｇにおいて、第１基材フィルムの端面（または壁面）が、第１接着剤層３００で被覆されている。図３Ｂでは、図２Ｃの場合と同じように、溝Ｇの内部に空隙が形成されている。図３Ｂでは、図３Ａの場合と同様にレーザ光Ｌを照射することによって、ガラス部材２００をきれいに分割することができる。
　図３Ｃおよび図３Ｄでは、図３Ｂの場合と同様に、溝Ｇにおいて、第１基材フィルムの端面（または壁面）が、第１接着剤層３００で被覆されている。加えて、溝Ｇの上部または底部に第１接着剤層３００が形成されている。より具体的に説明すると、図３Ｃでは、溝Ｇの第１主面側の端とガラス部材２００との間および溝Ｇ内の上端部に第１接着剤層３００が形成されている。図３Ｄでは、溝Ｇの底部（第１粘着剤層５００側の端部）に第１接着剤層３００が形成されている。これらの例でも、溝Ｇ内には空隙が確保された状態となっており、溝の上部または底部に形成された第１接着剤層３００の厚さＴ１は小さい。そのため、レーザ光Ｌをガラス部材２００側から照射しても、ガラス部材２００をきれいに切断することができるとともに、溝Ｇの上部または底部に形成された不要な第１接着剤層３００をレーザ光Ｌで容易に除去することができる。よって、ガラス部材２００をきれいに分割することができ、個片化されたガラス部材付積層体を容易に製造することができる。
　図３Ｅは、第２基材フィルムを有する長尺積層体を個片化する場合の例である。図３Ｅの長尺積層体は、ガラス部材２００上に、第２接着剤層７００を介して積層した第２基材フィルム６００を含む。図３Ｅの長尺積層体では、溝Ｇに、図３Ｄの場合と同様に第１接着剤層３００が形成されている。この場合、まず、キャリアフィルム４００および第１粘着剤層５００を剥離する。次いで、ガラス部材２００側（換言すると、第２基材フィルム６００側）からレーザ光Ｌを照射して、第２基材フィルム６００および第２接着剤層７００を切断する。次いで、第１基材フィルム１００の第２主面側から、溝Ｇを通って、レーザ光Ｌを照射することで、溝Ｇの底部に形成された第１接着剤層３００が除去されるとともに、ガラス部材２００がきれいに切断される。このように、上下からレーザ光Ｌを照射することで、長尺積層体を分割でき、個片化されたガラス部材付積層体を容易に製造できる。また、図３Ｅにおいて、図３Ｃに示すような第１接着剤層３００が溝Ｇ内に形成されている場合にも、このような方法が有効である。
［長尺積層体および積層体の製造方法］
　次に、長尺積層体の製造方法の一例（以下、「製造方法Ａ」と称する。）について説明する。長尺積層体の構成要素については、長尺積層体の説明を参照できる。
　製造方法Ａは、概ね、３つの段階に分類できる。
　第１段階は、長尺の基材積層体を準備する段階である。
　第２段階は、基材積層体とガラス部材とから長尺積層体を準備する段階である。
　第３段階は、長尺積層体を更に処理する段階である。
＜第１段階＞
　第１段階は、基材積層体を準備する工程を有する。基材積層体は、長尺の第１基材フィルムと、長尺のキャリアフィルムとを、第１粘着剤層で貼り合わせた積層体である。この時点では、第１基材フィルムは、複数の枠状の溝を有さない状態である。基材積層体の準備工程は、特に限定されず、ロールツーロール方式で行ってもよい。
　基材積層体は、例えば、長尺のキャリアフィルムおよび長尺の第１基材フィルムの対向面の一方に、第１粘着剤を付与して、第１粘着剤層を形成し、他方と貼り合わせることによって準備される。第１粘着剤は塗布または転写などを利用してキャリアフィルムまたは第１基材フィルムの一方の主面に付与される。あるいは、キャリアフィルムと第１基材フィルムとが第１粘着剤層を介して積層された基材積層体のロールを購入等によって入手することで準備してもよい。
　本工程は、さらに、例えば、巻き出し部により、ロール状に巻かれた長尺の基材積層体を巻き出すことを含んでもよい。巻き出された基材積層体は、後続の段階（または工程）に供給される。また、このような場合に限らず、基材積層体を準備する工程を、長尺積層体を形成する一連の工程の１つとして行ってもよい。
＜第２段階＞
　第２段階では、第１段階で得られた基材積層体を用いて長尺積層体を形成する。第２段階は、第１段階から供給された基材積層体の第１基材フィルムに溝を形成する第１工程と、ガラス部材を積層する第２工程と、第１接着剤層を形成する第３工程と、を含んでもよい。第２段階は、必要に応じて、さらに第２基材フィルムを積層する第４工程を含んでもよい。第４段階は、必要に応じて、ロールツーロール方式で行ってもよい。また、第２段階は、必要に応じて、ガラス部材または第２基材フィルムに表面コート層を形成する第５工程を含んでもよい。
（第１工程）
　第１工程では、基材積層体において、第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する複数の枠状の溝を形成する。枠状の溝は、特に限定されず、例えば、基材積層体の第１基材フィルムにおいて、機械的にまたはレーザ光を用いて形成できる。各溝は、例えば、枠状に第１基材フィルムを削り取ることで形成してもよく、大小２つの枠状のスリットを形成し、スリット間の第１基材フィルム（スリット間の幅を有する枠状の第１基材フィルム）を除去することによって形成してもよい。本開示では、比較的幅が大きな溝を形成するため、後者の方法が有利である。特に、レーザ光を利用するハーフカットの技術によって形成すると簡便である。ハーフカットにより、第１基材フィルムを貫通して第１粘着剤層までカットされても、第１粘着剤層は流動性を有するため、第１基材フィルムを保持する上で接着性が損なわれることもない。また、第１粘着剤層が仮に部分的に損傷したとしても、後には、キャリアフィルムとともに除去されるため、製品に影響を及ぼさない。
　第１基材フィルムのスリット間の枠状の部分は、例えば、枠状の部分の側端部を、キャリアフィルムの下方から押し上げて浮き上がらせ、浮き上がった部分を引っ張ることで除去するができる。
　ロールツーロール方式では、巻き出され、搬送されている途中もしくは搬送が停止されているときの基材積層体の一部分に対して溝の形成が行われてもよい。第１工程が行われた基材積層体は、一旦、巻き取り部によりロール状に巻き取ってもよい。第１工程が行われた基材積層体は、巻き取り部に巻き取った後に、または巻き取ることなく、さらに、後続の工程に供してもよい。
（第２工程）
　第２工程では、第１工程で溝を形成した後、第１基材フィルムの第１主面に第１接着剤を塗布し、第１接着剤を介してガラス部材を積層する。第２工程は、第１接着剤を第１基材フィルムに塗布する第１サブステップと、ガラス部材を積層する第２サブステップとを含んでもよい。
　（接着剤の塗布（第１サブステップ））
　第１接着剤は、溝の第１主面側の端とガラス部材と間および溝内の少なくとも一方に空隙が形成されるように塗布される。この観点からは、例えば、第１主面の溝を除く領域に第１接着剤を塗布することが好ましい。また、第１接着剤の粘度を既述の範囲としたり、第１基材フィルムの第１主面（ただし溝を除く領域）とガラス部材との間の第１接着剤層の厚さが既述の範囲となるように、第１接着剤を塗布したりすることが好ましい。また、溝の第１主面側の端とガラス部材と間および溝内の少なくとも一方の一部に形成された第１接着剤層の最小厚さが既述の範囲となるように第１接着剤を塗布する（例えば、塗布量または塗膜の厚さを調節する）ことも好ましい。
　例えば、ロールツーロール方式では、溝を形成した後の基材積層体が搬送されている途中もしくは搬送が停止されているときに、基材積層体の第１基材フィルムの第１主面に対して、連続的または間欠的に第１接着剤を塗布してもよい。
　第１接着剤の種類については、長尺積層体の第１接着剤層を形成する第１接着剤の説明を参照できる。第１接着剤の種類および組成は、第１接着部層とガラスフィルムとの間の接着力、および、第１接着剤層と第１基材フィルムとの間の接着力が、いずれも、例えば０．１Ｎ／ｍｍ以上となるように選択することが好ましい。
　第１接着剤の塗布方法としては、コーティング法、印刷法などが利用される。コーティング法としては、エアドクターコーティング、ブレードコーティング、ナイフコーティング、リバースコーティング、トランスファロールコーティング、グラビアロールコーティング、キスコーティング、キャストコーティング、スプレーコーティング、スロットオリフィスコーティング、カレンダーコーティング、電着コーティング、ディップコーティング、ダイコーティング等が挙げられる。印刷法としては、凸版印刷法（フレキソ印刷等）、凹版印刷法（ダイレクトグラビア印刷法、オフセットグラビア印刷法等）、平版印刷法（オフセット印刷法等）、孔版印刷法（スクリーン印刷法等）等が挙げられる。
　（ガラス部材の積層（第２サブステップ））
　第１サブステップに続き、第１基材フィルムの第１主面に、塗布された第１接着剤を介してガラス部材が積層される。前述のように、ガラス部材としては、長尺のガラス部材（ガラスフィルムなど）を連続して第１基材フィルムに重ね合わせてもよく、第１基材フィルムの第１主面上に大判のガラス部材を複数並べて配置してもよい。
　第２サブステップでは、ガラス部材は、単独で第１基材フィルムに積層してもよい。
　あるいは、ガラス部材は、予め、第２接着剤層または第２粘着剤層を介して第２基材フィルムと積層された状態で、第１基材フィルムの第１主面に積層してもよい。ガラス部材と、第２基材フィルムと、これらの間に介在する第２接着剤層との積層体は、例えば、ガラス部材および第２基材フィルムの対向面の少なくとも一方に、第２接着剤を塗布し、他方を貼り合わせて、第２接着剤を硬化させて第２接着剤層を形成することによって、得ることができる。第２接着剤の塗布は、第１接着剤について記載した塗布方法などによって行うことができる。第２接着剤の硬化は、後述の第３工程についての説明を参照できる。ガラス部材と、第２基材フィルムと、これらの間に介在する第２粘着剤層との積層体は、例えば、ガラス部材および第２基材フィルムの対向面の少なくとも一方に第２粘着剤を付与して第２粘着剤層を形成し、他方を第２粘着剤層に接触するように貼り付けることによって形成できる。第２粘着剤の付与は、塗布または転写などを利用して行うことができる。
（第３工程）
　第３工程では、第２工程で塗布された第１接着剤を硬化させることによって、第１接着剤層を形成する。これによって、第１基材フィルムに複数の枠状の溝が形成された基材積層体にガラス部材が第１接着剤層を介して積層された長尺積層体が得られる。
　第１接着剤の硬化は、第１接着剤の種類に応じて、加熱または光照射などを利用して行うことができる。ガラス部材が透明であるため、光硬化型の第１接着剤を用いることができ、効率よく硬化を行うことができる。紫外線硬化型の第１接着剤を用いる場合、紫外線がガラス部材を介して第１接着剤に照射されることによって、第１接着剤層が形成される。
　第３工程で得られた長尺積層体またはその前駆体は、一旦、巻き取り部によりロール状に巻き取ってもよい。第３工程が行われた長尺積層体は、巻き取り部に巻き取った後に、または巻き取ることなく、さらに、後続の工程または段階（例えば、第４工程、第５工程、第３段階）に供してもよい。第３工程で前駆体が得られる場合、第４工程および／または第５工程を行うことによって、長尺積層体を完成させてもよい。
　図５は、長尺積層体の製造方法の一例を示す説明図である。長尺積層体の製造方法は、ロールツーロール方式で、図５中の矢印の方向に順次進行する。図５（ａ）は、第１段階の基材積層体の準備の少なくとも一部の工程を模式的に示しており、巻き出し部１により、ロール状に巻かれた基材積層体４５６を巻き出すことを含んでもよい。基材積層体４５６は、長尺のキャリアフィルム４００と長尺の第１基材フィルム１００とを第１粘着剤層５００で貼り合わせた積層体である。巻き出された基材積層体４５６は、後続の第２段階の第１工程に供給される。
　図５（ｂ）は、第２段階の第１工程の少なくとも一部を模式的に示しており、まず、レーザ光を用いたハーフカット装置２により、スリットＳが形成される様子を示している。スリットＳは大小の２つの枠状の長方形のセットを描くように形成される。このような枠状の長方形のセットを、基材積層体４５６の長さ方向および幅方向に複数個連続して形成する。そして、第１基材フィルム１００の大小２つの枠状のスリットＳの間の部分（枠状の部分）１００ａを除去することによって、複数の枠状の溝Ｇを形成する。
　図５（ｃ）は、第２工程の少なくとも一部を模式的に示しており、第１サブステップで第１接着剤３００ａを塗布する様子を示している。断面模式図では、第１接着剤３００ａは、第１基材フィルム１００の第１主面の溝Ｇ以外の部分に塗布されている。
　図５（ｄ）は、第２工程の少なくとも一部を模式的に示しており、第２サブステップで、長尺のガラス部材２００が積層される様子を示している。ロール状のガラス部材２００を巻き出し部４から巻き出して、枠状の溝Ｇが形成された基材積層体に積層する。そして、第１接着剤３００ａを硬化させることによって、断面模式図に示されるような長尺積層体１０Ｃが形成される。ガラス部材２００を介して紫外線を第１接着剤３００ａに照射することによって、第１接着剤３００ａを硬化させ、第１接着剤層３００を形成する。このようにして、長尺積層体１０Ｃが形成される。ガラス部材２００が積層された基材積層体は、一対のニップローラ３ａ、３ｂのニップを通してガラス部材２００を第１接着剤に押し付けてもよい。
　長尺積層体１０Ｃは、図５（ｅ）に示されるように、巻き取り部５によってロール状に巻き取られてもよい。この場合、ガラス部材２００を保護する観点から、ロールの内側がガラス部材２００となるように巻き取ることが好ましい。
　図示例では、長方形のガラス部材２００の長さ方向と長尺のキャリアフィルムのＭＤ方向とが平行である例を示したが、ガラス部材２００の長さ方向とＭＤ方向との関係は、これに限定されない。
　図６は、基材積層体における複数の枠状の溝Ｇの配置例を示す平面図である。図６（ａ）は、図５で示した基材積層体４５６と類似の配置である。図６（ｂ）は、長方形の枠状の溝Ｇの長さ方向と長尺のキャリアフィルムのＴＤ方向とが平行である例を示している。図６（ｃ）は、長方形の枠状の溝Ｇの長さ方向と長尺のキャリアフィルムのＴＤ方向とが所定の角度で傾斜している例を示している。
　フレキシブルなフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネル等に用いられる光学積層体の場合、ガラスフィルムは、丸めたり、屈曲させたりすることが求められる。ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりする方向（すなわち、ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりするときに形成される周面の円周方向）を第１方向とするとき、第１方向とＭＤ方向とが平行（第１方向とＴＤ方向とが垂直）となるように、長尺積層体における枠状の溝Ｇの配置方向を決定してもよい。
（第４工程）
　第２段階は、必要に応じて、さらに第２基材フィルムを積層する第４工程を含んでもよい。第２基材フィルムを設けない場合、または第２工程でガラス部材および第２基材フィルムを含む積層体を積層した場合には、本工程は特に設ける必要はない。しかし、この場合に限らず、第２工程でガラス部材および第２基材フィルム（より詳しくは第２基材フィルムの一部の層）を含む積層体を積層した場合でも、第４工程において、さらに第２基材フィルム（より詳しくは第２基材フィルムの一部の層）を積層し、第２基材フィルム全体を多層フィルム化してもよい。
　第４工程では、通常、ガラス部材の第１基材フィルム側とは反対側の主面に、第２粘着剤層または第２接着剤層を介して長尺の第２基材フィルムが積層される。第２基材フィルムの積層は、第２工程の、ガラス部材に第２基材フィルムを積層する場合の説明を参照できる。また、この場合に準じて、第２基材フィルムの一部の層に、さらに第２基材フィルムの一部の層を積層することができる。粘着剤層または接着剤層を介さずに、第２基材フィルムを構成する層が積層される場合には、例えば、層を構成するコーティング剤を積層される層に塗布し、固化することによって多層化が行われる。
（第５工程）
　例えば、長尺積層体において、ガラス部材または第２基材フィルムの表面に表面コート層を形成する場合には、第５工程で、表面コート層を形成してもよい。表面コート層については、ガラス部材の表面に形成する表面コート層についての説明を参照できる。表面コート層は、例えば、材料となるコーティング剤をガラス部材または第２基材フィルムの表面の少なくとも一部に塗布し、固化することによって形成できる。
　第５工程は、第２工程の第２サブステップで基材積層体にガラス部材を積層した後、または第３工程の後に、積層されたガラス部材に対して行ってもよい。また、第４工程で、第２基材フィルムを積層した後に、第２基材フィルムに対して第５工程を行ってもよい。しかし、これらの場合に限定されない。ガラス部材の保護または作業性などの観点から、第２工程で基材積層体にガラス部材を積層する前のガラス部材に予め第５工程によって表面コート層を形成しておくことが好ましい。また、第２基材フィルムに表面コート層を形成する場合には、作業性の観点から、第４工程で積層する前の第２基材フィルムに予め第５工程によって表面コート層を形成しておくことが好ましい。
＜第３段階＞
　第３段階では、第２段階で得られた長尺積層体をさらに処理する。より具体的には、長尺積層体を処理して、複数の個片化されたガラス部材をそれぞれ含む複数のガラス部材付積層体を形成する。
　第３段階は、長尺積層体の構成に応じて、例えば、キャリアフィルムを剥離する第６工程、ガラス部材を分割する第７工程、第２基材フィルムを分割する第８工程などを含む。必要に応じて、ガラス部材または第２基材フィルムの表面に表面コート層を形成する第９工程を行ってもよい。
　第７工程でガラス部材を個片化する前に、複数の枠状の溝の一部を含む大判シートを形成する第１０工程を行ってもよい。
（第６工程）
　第６工程では、長尺積層体から、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去する。個片化されたガラス端部の破損のリスクを低減する観点から、第６工程は、第７工程より前に行うことが好ましい。第６工程と第８工程とはどちらを先に行ってもよい。例えば、第６工程を行った後、第８工程を行い、第８工程の後に第７工程を行ってもよい。
　長尺積層体がロール状に巻き取られている場合には、第６工程は、例えば、巻き出し部により、ロール状に巻かれた長尺積層体を巻き出すことを含んでもよい。
　第６工程で除去されたキャリアフィルムは、第１粘着剤層とともに、巻き取り部によりロール状に巻き取ってもよい。
（第７工程）
　第７工程では、長尺積層体（より具体的には、長尺積層体からキャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した積層体）の溝に対応する領域に、ガラス部材側または第１基材フィルム側からレーザ光を照射して、ガラス部材を分割する。ガラス部材にレーザ光が照射されることによって、ガラス部材が溝に沿って枠で取り囲まれた形状に分割（または切断）される。長尺積層体が第２基材フィルムを含まない場合には、図３Ａ～図３Ｄに示されるように、ガラス部側からレーザ光を照射することで、ガラス部材を切断することができる。長尺積層体の溝に対応する領域にレーザ光を照射することで、ガラス部材を切断できるため、第１基材フィルムがレーザ光で傷つくことが抑制される。また、図３Ａ～図３Ｄに示すように、第１接着剤層が溝内に侵入して形成されたとしても、溝内には空隙が形成されているため、レーザ光の光路に第１接着剤層が存在しても、ガラス部材を切断する際に、容易に除去することができる。よって、個片化されたガラス部材と第１基材フィルムとを含む積層体を、きれいな切断面で、容易に形成することができる。また、長尺積層体が第２基材フィルムを有さない場合でも、第６工程によってキャリアフィルムおよび第１粘着剤層を先に除去することで、第１基材フィルム側から溝に対応する領域にレーザ光を照射して、ガラス部材を分割することができる。この場合、より具体的には、レーザ光は、溝を通ってガラス部材に照射される。なお、本明細書では、長尺積層体からキャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した後の積層体も、便宜上、長尺積層体と称することがある。
　長尺積層体が第２基材フィルムを含む場合には、例えば、第６工程で、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した後、好ましくは第８工程を行い、次いで第７工程で第１基材フィルム側からレーザ光を溝に対応する領域に照射することで、ガラス部材を分割することができる。この場合、第７工程において、レーザ光は、溝を通ってガラス部材に照射される。この場合の例は、図３Ｅに示される。本開示では、図３Ｅのように、溝内に第１接着剤層が形成されていても、溝内の空隙が多く、第１接着剤層の厚さは小さいため、照射されるレーザ光によって容易に除去され、ガラス部材をきれいに切断することができる。
　長尺積層体が第２基材フィルムおよび第２粘着剤層を含む場合でも、第２基材フィルムおよび第２粘着剤層が除去される場合には、第２基材フィルムおよび第２粘着剤層を除去するサブステップを行った後に、図３Ａ～図３Ｄに示されるように、ガラス部材側からレーザ光を溝に対応する領域に照射してガラス部材を切断してもよい。
　レーザ光をガラス部材側から照射した後に、溝内に第１接着剤層が残存している場合には、必要に応じて、第１基材フィルム側から溝を通ってレーザ光を照射してもよい。これによって、溝内に残存する第１接着剤層を除去して、第１基材フィルムを再度分割できる。
　第７工程において、レーザ光の種類は、特に制限されず、レーザ光発振の媒体によって、例えば、半導体レーザ、ガスレーザ（ＣＯ２レーザなど）、固体レーザ（ＹＡＧレーザ、紫外線レーザ）などを用いてもよい。レーザ光の照射条件は、例えば、ガラス部材および第１接着剤層の厚さ、組成などに応じて決定される。
（第８工程）
　長尺積層体が第２基材フィルムを含む場合、第２基材フィルムとガラス部材とでは適する照射条件が異なることが多いため、第２基材フィルムには、図３Ｅに示されるように、ガラス部材側（より具体的には第２基材フィルム側）からレーザ光を照射して、第２基材フィルムおよび第２接着剤層または第２粘着剤層を切断することが好ましい。なお、第２粘着剤層はレーザ光を照射しなくても除去可能であるため、第２基材フィルムおよび第２粘着剤層を除去する場合には、第２基材フィルムのみにレーザ光を照射して除去してもよい。
　第８工程において、レーザ光の種類は、特に制限されず、第７工程について挙げたレーザが挙げられる。レーザ光の照射条件は、例えば、第２基材フィルム、第２接着剤層または第２粘着剤層の厚さ、組成、第２基材フィルムの層構成などに応じて決定される。
　第７工程および第８工程の双方を行う必要がある場合、一方の工程を行った後に、他方の工程を行ってもよく、双方の工程を並行して行ってもよいが、第８工程を、第７工程よりも前に行うことが好ましい。第８工程を第７工程よりも前に行う場合には、第６工程は、第８工程の前に行ってもよく、後に行ってもよいが、第７工程および第８工程よりも前に行うことが好ましい。
　レーザ照射の前に長尺積層体がロール状に巻き取られている場合には、第８工程は、例えば、巻き出し部により、ロール状に巻かれた長尺積層体を巻き出すことを含んでもよい。
（第９工程）
　表面コート層は、第２段階の長尺積層体の製造過程において、第５工程で形成しておいてもよく、第３段階の第９工程で形成してもよい。第３段階で表面コート層を形成する場合には、作業性の観点からは、第９工程は、第６工程の後、第７工程および第８工程よりも前に行うことが好ましい。また、第７工程および第８工程の後に、必要に応じて、第９工程によって、個片化されたガラス部材または第２基材フィルムの表面に表面コート層を形成してもよい。表面コート層の形成については、第５工程の説明を参照できる。
（第１０工程）
　第１０工程は、ガラス部材を個片化する前（つまり、第７工程よりも前）に行われる。第８工程を行う場合には、第１０工程は、第８工程よりも前に行ってもよい。第１０工程は、第６工程の前に行ってもよく、第６工程の後に行ってもよい。
　第１０工程では、長尺積層体の枠状の溝の外側において、長尺積層体を切断して、複数の枠状の溝の一部を含む大判シートを形成する。第１０工程の前または後に、第６工程を行った後、第７工程に、大判シート（より具体的には、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層が除去された大判シート）が供給され、第７工程でガラス部材が個片化される。大判シートを用いて第７工程および第８工程を並行して行ってもよいが、ガラス部材の破損を低減する観点からは、大判シートを第８工程に先に供給し、第８工程の後に第７工程に供給することが好ましい。第９工程を行う場合には、例えば、キャリアフィルムおよび第１粘着部材層が除去された大判シートに、第８工程および第７工程よりも前に第９工程を行うか、あるいは、ガラス部材を分割した後の個片化された積層体に対して第９工程を行うことが好ましい。
　図７は、長尺積層体から積層体が個片化される一連の工程の一例を示す説明図である。図示例では、まず、長尺積層体１０Ｃから、複数の枠状の溝を含む大判シート１０Ｅが切り出される。この切り出しの前または後に、第６工程によって、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層が除去される。そして、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層が除去された大判シートを用いて、第７工程によってガラス部材２００が分割され、個片化されたガラス部材付積層体１０が得られる。
　より具体的には、大判シート１０Ｅは、長尺積層体１０Ｃにおける枠状の溝Ｇの外側を通る切断線ＬＢで、長尺積層体１０Ｃを切断することによって形成される。図示例では、切断線ＬＢは、長尺積層体１０Ｃの幅方向の一端から他端まで、枠状の溝Ｇを横切らない部分に設定される（図７（ａ））。
　そして、長尺積層体１０Ｃは、切断線ＬＢで切断され、ガラス部材２００と複数の枠状の溝Ｇ（図示例では９個）が形成された第１基材フィルム１００とこれらの間に介在する第１接着剤層３００を含む大判シート１０Ｅが形成される（図７（ｂ））。大判シート１０Ｅの長さは、取り扱いの容易さを考慮して任意に選択される。
　そして、第６工程において、大判シート１０Ｅからキャリアフィルムおよび第１粘着剤が除去される。得られた大判シートの溝Ｇに対応する領域に、第７工程において、レーザ光を照射することによって、溝Ｇの枠形状に沿って、切断線ＬＡでガラス部材２００が切断される。これによって、大判シートから個片化されたガラス部材付積層体１０が得られる（図７（ｃ））。
　図８は、図７（ｃ）の個片化されたガラス部材付積層体１０をＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線で切断したときの断面を、矢印の方向から見た時の概略断面図である。積層体１０は、第１基材フィルム１００に予め溝Ｇが形成され状態で、ガラス部材２００を分割することによって得られるため、ガラス部材２００の端面は、分割された第１基材フィルム１００の端面よりも外側に延出した状態である。
　図９には、長尺積層体から個片化されたガラス部材付積層体を形成する工程図の一例を示す。図１０は、長尺積層体から個片化されたガラス部材付積層体を形成する工程図の他の例である。
　図９では、例えば、第６工程において、巻き出し部から巻き出された長尺積層体から、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去する（Ｓ６）。次いで、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去した長尺積層体の溝に対応する領域に、第７工程で、ガラス部材側からレーザ光を照射して、ガラス部材を個片化する（Ｓ７）。次いで、これにより、個片化されたガラス部材付積層体が得られる。
　図１０では、例えば、第６工程において、巻き出し部から巻き出された第２基材フィルムを含む長尺積層体から、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層を除去する（Ｓ６）。次いで、第８工程により、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層が除去された長尺積層体において、溝に対応する領域にガラス部材側（より具体的には、第２基材フィルム側）からレーザ光を照射して、第２基材フィルムを切断する（Ｓ８）。このとき、第２基材フィルムとともに、第２接着剤層または第２粘着剤層をレーザ光で切断してもよい。第８工程の後、第７工程において、キャリアフィルムおよび第１粘着剤層が除去された長尺積層体の溝に対応する領域に、第１基材フィルム側から溝を通ってガラス部材にレーザ光を照射することによって、ガラス部材を切断する（Ｓ７）。このようにして、個片化されたガラス部材付積層体が得られる。
　本発明を現時点での好ましい実施態様に関して説明したが、そのような開示を限定的に解釈してはならない。種々の変形および改変は、上記開示を読むことによって本発明に属する技術分野における当業者には間違いなく明らかになるであろう。したがって、添付の請求の範囲は、本発明の真の精神および範囲から逸脱することなく、すべての変形および改変を包含する、と解釈されるべきものである。
　本開示は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネルに用いられる光学積層体の高性能化および生産性の向上に寄与し得る。
　１０：個片化されたガラス部材付積層体
　１０Ｃ：長尺積層体
　１０Ｅ：大判シート
　１００、１１００：第１基材フィルム
　１１０：偏光フィルム
　１２０：セパレータ
　１３０：粘着剤層
　２００：ガラスフィルム
　３００：第１接着剤層
　Ｌ：レーザ光
　３００ａ：第１接着剤
　４５６：基材積層体
　４００：キャリアフィルム
　５００：第１粘着剤層
　６００：第２基材フィルム
　７００：第２接着剤層
　８００：第２粘着剤層
　Ｇ：溝
　１、４：巻き出し部
　２：ハーフカット装置
　３ａ、３ｂ：ニップローラ
　５：巻き取り部
　Ｓ：スリット
 

Claims (13)

  1. 　第１主面および前記第１主面とは反対側の第２主面を有する長尺の第１基材フィルムと、前記第１基材フィルムの前記第２主面側に積層された長尺のキャリアフィルムと、前記第１基材フィルムおよび前記キャリアフィルムの間に介在する第１粘着剤層と、を含む基材積層体を準備する工程と、
    　前記基材積層体において、前記第１基材フィルムに、前記第１基材フィルムを厚さ方向に貫通する複数の枠状の溝を形成する工程と、
    　前記溝を形成した後、前記第１基材フィルムの前記第１主面に第１接着剤を塗布し、前記第１接着剤を介してガラス部材を積層する工程と、
    　前記第１接着剤を硬化させて第１接着剤層を形成することによって長尺積層体を形成する工程と、
    　前記長尺積層体の前記溝に対応する領域に、前記ガラス部材側または前記第１基材フィルム側からレーザ光を照射して、複数の個片化されたガラス部材をそれぞれ含む複数のガラス部材付積層体を形成する工程と、を含み、
    　前記溝内に空隙が形成されるように、前記第１接着剤を前記第１主面に塗布する、個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  2. 　前記溝内の一部に前記第１接着剤層が形成されており、
    　前記溝内の一部に形成された前記第１接着剤層の最小厚さが０μｍ以上３μｍ以下である、請求項１に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  3. 　前記ガラス部材を個片化する前に、前記枠状の溝の外側において、前記長尺積層体を切断して、前記複数の前記枠状の溝の一部を含む大判シートを形成する工程をさらに含み、
    　前記大判シートの前記ガラス部材を個片化する、請求項１または２に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  4. 　前記溝において、前記第１基材フィルムの端面の少なくとも一部が、前記第１接着剤層で被覆されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  5. 　前記第１接着剤層と前記第１基材フィルムとの接着力および前記第１接着剤層と前記ガラス部材との接着力は、いずれも、０．１Ｎ／ｍｍ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  6. 　前記溝の幅は、５ｍｍ以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  7. 　前記第１接着剤は、紫外線硬化型である、請求項１～６のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  8. 　前記第１接着剤の２５℃における粘度は、０．１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  9. 　前記第１基材フィルムの前記溝を除く部分と前記ガラス部材との間に介在する前記第１接着剤層の厚さは、０．５μｍ以上５μｍ以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  10. 　前記長尺積層体から前記キャリアフィルムおよび前記第１粘着剤層を除去する工程と、　前記キャリアフィルムおよび前記第１粘着剤層が除去された前記長尺積層体の前記溝に対応する領域に、前記ガラス部材側からレーザ光を照射する工程と、を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  11. 　前記ガラス部材は、第２粘着剤層または第２接着剤層を介して第２基材フィルムと積層された状態で、前記第１主面に積層される、請求項１～９のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  12. 　前記ガラス部材を個片化する前に、さらに、
    　前記ガラス部材の前記第１基材フィルム側とは反対側の主面に、第２粘着剤層または第２接着剤層を介して長尺の第２基材フィルムを積層する工程を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
  13. 　前記長尺積層体から前記キャリアフィルムおよび前記第１粘着剤層を除去する工程と、
    　前記キャリアフィルムおよび前記第１粘着剤層が除去された前記長尺積層体の前記溝に対応する領域において、前記第２基材フィルムと前記第２粘着剤層または前記第２接着剤層とに、前記第２基材フィルム側からレーザ光を照射する工程と、
    　前記第２基材フィルム側からレーザ光を照射した後に、前記キャリアフィルムおよび前記第１粘着剤層が除去された前記長尺積層体の前記溝に対応する領域において、前記第１基材フィルムの前記第２主面側から、前記溝を通って前記ガラス部材に、レーザ光を照射する工程と、を含む、請求項１１または１２に記載の個片化されたガラス部材付積層体の製造方法。
     
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