WO2022230892A1 - 積層体 - Google Patents

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WO2022230892A1
WO2022230892A1 PCT/JP2022/018920 JP2022018920W WO2022230892A1 WO 2022230892 A1 WO2022230892 A1 WO 2022230892A1 JP 2022018920 W JP2022018920 W JP 2022018920W WO 2022230892 A1 WO2022230892 A1 WO 2022230892A1
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WO
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film
adhesive
laminate
glass
glass film
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Application number
PCT/JP2022/018920
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English (en)
French (fr)
Inventor
孝伸 矢野
太郎 朝比奈
Original Assignee
日東電工株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
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    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F9/00—Indicating arrangements for variable information in which the information is built-up on a support by selection or combination of individual elements

Definitions

  • the present invention relates to laminates used for display panels of flat panel displays (FPDs), for example.
  • a laminate of a glass film and a supporting substrate is generally manufactured by laminating a supporting substrate and a glass film having the same width.
  • the edge of the glass film protrudes on one of the four sides. On the side where the edge of the glass film protrudes, there is a problem that the glass film is likely to break due to the pressure of the edge.
  • a display device includes a cover glass; a cover adhesive member arranged under the cover glass; a display panel arranged under the cover adhesive member; and a back plate arranged under the display panel.
  • the display device includes at least one bending region where the cover glass, the cover adhesive member, the display panel and the back plate can be bent, and the cover adhesive member covers at least one side surface of the cover glass. ing.
  • Patent Document 2 discloses a bendable laminate in which a first film layer, an optical film layer, an adhesive layer, and a second film layer are laminated in this order, and the position of the end of the adhesive layer proposes a laminate that is, at least in part, outside the position of the edge of said optical film layer.
  • a first glass substrate including one surface and the other surface and the side surface facing each other in the thickness direction is arranged to cover and contact the side surface of the first glass substrate, and the a first functional coating layer including one surface and the other surface facing each other and a side surface, the first functional coating layer exposing the one surface of the first glass substrate, and the first functional coating
  • the one surface of the layer is proposed as a protective member for a display device located on the extended surface of the one surface of the first glass substrate.
  • the edge of the glass film does not protrude, if the adhesive portion or adhesive portion interposed between the glass film and the supporting substrate does not have sufficient hardness, the edge of the glass film will not be able to withstand pressure.
  • the glass film is fragile, and the problem that the edge of the glass film is easily broken cannot be solved. It is considered that this is because the adhesive portion or adhesive portion is deformed by the force that presses the edge of the glass film, and the strain at the edge of the glass film increases.
  • One aspect of the present disclosure is a laminate that includes a base film, a glass film, and a first bonding portion that bonds the base film and the glass film, wherein the glass film is The side surface defining the outer periphery of the base film is located inside the side surface defining the outer periphery of the base film, and the indentation elastic modulus at 25 ° C. of the first adhesive portion is 1 ⁇ 10 Pa or more. .
  • FIG. 1A and 1B are a schematic cross-sectional view and a plan view, respectively, showing the configuration of a laminate according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 4A is a cross-sectional schematic diagram (a) and a plan view (b) shows the configuration of a laminate according to another embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 4 is an illustration of the previous step of the method of measuring the adhesive force between the bond and the glass film;
  • FIG. 4 is an illustration of the subsequent steps of the method for measuring the adhesive force between the adhesive portion and the glass film;
  • FIG. 10 is a diagram showing contact points between the ball and the central portion when obtaining the allowable load; It is a figure which shows the contact point of a ball
  • FIG. 1 is a plan view showing the configuration of a long laminate according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 3B is a cross-sectional view of the long laminate taken along line bb of FIG. 3A; It is explanatory drawing which shows an example of the process of obtaining a singulated glass integrated sheet.
  • FIG. 3 is a plan view showing an arrangement example of glass films in the singulated glass-integrated sheet.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a process for obtaining a long laminate
  • FIG. 6B is an explanatory diagram showing an example of a process following the process shown in FIG. 6A; It is explanatory drawing which shows an example of the process by which a laminated body is singulated from a long laminated body.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of an example of a bending inspection method
  • FIG. 11 is an explanatory diagram of another example of the bending inspection method;
  • laminates, long laminates, manufacturing methods thereof, and bending inspection methods according to embodiments of the present disclosure will be sequentially described.
  • the laminate, the long laminate, the manufacturing method thereof, and the bending inspection method according to the present disclosure are not limited to the following embodiments.
  • parallel is used from time to time, it is not necessarily strictly parallel, and one and the other deviate from a parallel arrangement to the extent that they have an angle of, for example, less than 10° (or less than 5°).
  • perpendicular is used from time to time, it is not necessarily strictly perpendicular, and one and the other are at an angle of, for example, 80° or more and 100° or less (or 95° or more and 95° or less). may deviate from being perpendicular to
  • a laminate according to an embodiment of the present disclosure is, for example, an optical laminate used for a display panel of a flat panel display (FPD).
  • the FPD is not particularly limited, but typically refers to a thin image display device such as a liquid crystal display device or an organic EL display device.
  • the laminate includes a base film, a glass film, and a first adhesive portion that bonds the base film and the glass film.
  • the base film may be any film that can support the glass film, and has light transmittance to transmit predetermined light.
  • the side surface defining the outer periphery of the glass film (simply referred to as the side surface of the glass film) is positioned inside the side surface defining the outer periphery of the base film (simply referred to as the side surface of the base film). To position.
  • Planar view refers to viewing the glass film or base film from the normal direction of the glass film or base film. The meaning of planar view is the same below.
  • the outer circumference of the base film protrudes from the outer circumference of the glass film over the entire circumference.
  • Positioning the perimeter of the glass film, which is weak in strength, inside the perimeter of the base film increases the resistance to pressure from the edges of the glass film. It is considered that this is because the base film can receive the force that presses the edge of the glass film on its surface, and the base film can relax the stress applied to the glass film by pressing over a wider area.
  • the indentation elastic modulus at 25° C. of the first bonding portion is set to 1 ⁇ 10 8 Pa or more. This remarkably improves the resistance to pressure of the edge of the glass film. From the viewpoint of further significantly improving the resistance to pressure of the edge of the glass film, the indentation elastic modulus at 25° C. of the first adhesive portion may be set to 5 ⁇ 10 8 Pa or more, or even 1 ⁇ 10 9 Pa or more. good.
  • a significant improvement in the resistance to pressure of the edge of the glass film is, for example, the ratio of the allowable load at the edge of the laminate to the allowable load at the center of the laminate (hereinafter referred to as "load ratio (edge/center) ) can be evaluated.
  • load ratio edge/center
  • the load ratio (end portion/central portion) can be set to 0.9 or more.
  • the separation distance from the side surface (periphery) of the glass film to the side surface (periphery) of the base film (hereinafter also referred to as "separation distance G1") is not particularly limited, but may be, for example, 10 mm or less. good. From the viewpoint of suppressing an increase in size of the laminate, the separation distance G1 may be 5 mm or less or 3 mm or less, 1 mm or less or 800 ⁇ m or less, 500 ⁇ m or less, or 300 ⁇ m or less.
  • the distance G1 may be 20 ⁇ m or more, or may be 50 ⁇ m or more, from the viewpoint of receiving the force that presses the edge of the glass film on a larger surface of the base film and relaxing the stress due to pressing over a wider area. , is preferably greater than 50 ⁇ m.
  • the indentation elastic modulus at 25° C. of the first adhesive portion is less than 1 ⁇ 10 8 Pa, it becomes difficult to sufficiently improve the resistance to pressure of the edges of the glass film. It is considered that this is because the first adhesive portion is deformed by the force pressing the edge of the glass film, and the effect of the surface of the base film receiving the force pressing the edge of the glass film is canceled. In order to remarkably improve the resistance to pressure on the edges of the glass film, it is important to give the first adhesive portion sufficient hardness, that is, to give the first adhesive portion a sufficient indentation elastic modulus. be. Since the first adhesive part has sufficient hardness, the force pressing the end is smoothly transmitted to the base film directly below the pressing point, and the stress applied to the glass film is stably relaxed, and the glass film It is considered that the strain at the end of the is suppressed.
  • the storage elastic modulus of the first adhesive portion at 25°C may be 1 GPa or more, or even 3 GPa or more.
  • the storage elastic modulus at 25° C. of the first adhesive portion may be 20 GPa or less, or 10 GPa or less.
  • the storage modulus can be determined by dynamic viscoelasticity measurement.
  • the base film and the glass film may each have a rectangular shape.
  • Rectangular typically means a square or rectangular shape, but need not be strictly square or rectangular.
  • the corners may be R-chamfered and rounded, or the corners may be C-chamfered.
  • the four sides may not be straight lines, and may be formed by lines having some bends or irregularities.
  • a second adhesive portion may be arranged on the side surface that defines the outer periphery of the glass film. At least a portion (preferably all) of the side surfaces of the glass film may be covered with the second adhesive portion. This further increases the resistance to pressure on the edge of the glass film.
  • the indentation elastic modulus at 25° C. of the second adhesive portion is not particularly limited, but may be, for example, ⁇ 30% of the indentation elastic modulus at 25° C. of the first adhesive portion.
  • a separation distance (hereinafter also referred to as "separation distance G2") from the side surface defining the outer periphery of the second bonding portion (also referred to simply as the side surface of the second bonding portion) to the side surface of the glass film;
  • the separation distance G1 from the side surface of the glass film to the side surface of the base film may be the same. That is, at least part of the side surface of the second adhesive portion may be flush with the side surface of the base film from the main surface of the glass film on the side of the first adhesive portion toward the opposite main surface thereof.
  • the maximum thickness of the second adhesive portion from the side surface of the glass film has the same length as the separation distance G1.
  • the side surface of the second adhesive part may be flush with the side surface of the base film from the main surface of the glass film on the side of the base film to the main surface on the opposite side.
  • the entire side surface of the second adhesive portion may be flush with the side surface of the base film.
  • the side surfaces of the laminate can be made flush from one side to the other side in the thickness direction of the laminate. That is, the thickness in plan view of the second adhesive portion covering the corner portion where the main surface of the glass film opposite to the first adhesive portion side and the side surface of the glass film intersect is the same length as the separation distance G1. have.
  • the strength of the protruding portion of the base film is further improved, and the thickness of the laminate as a whole becomes uniform.
  • the thickness of the second adhesive portion at the corner portion can be made equal to the separation distance G1 by adopting, for example, a manufacturing method to be described later.
  • the base film may be a resin film made of resin.
  • the resin constituting the resin film may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin.
  • thermoplastic resins include, but are not limited to, polyethersulfone-based resins; polycarbonate-based resins; acrylic-based resins; polyester-based resins such as polyethylene terephthalate resins and polyethylene naphthalate resins; polyimide resins; polyamide resins; polyimide amide resins; polyarylate resins; polysulfone resins;
  • the thermosetting resin include, but are not particularly limited to, epoxy-based resins, urethane-based resins, silicone-based resins, and the like.
  • the base film may further contain an appropriate amount of any additive depending on the purpose.
  • Additives include, for example, diluents, antioxidants, modifiers, surfactants, dyes, pigments, discoloration inhibitors, UV absorbers, softeners, stabilizers, plasticizers, antifoaming agents, reinforcing agents, and the like. mentioned.
  • the thickness of the base film may be, for example, 1 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, 5 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, or 10 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less.
  • the storage elastic modulus of the base film at 25° C. is not particularly limited, but may be, for example, 1.5 GPa or more and 10 GPa or less, may be 1.8 GPa or more and 9 GPa or less, or may be 1.8 GPa or more and 8 GPa or less. good. If it is such a range, the effect which supports and protects a glass film will be high, and the productivity of a laminated body will improve more in the manufacturing method of a laminated body.
  • the storage modulus can be determined by dynamic viscoelasticity measurement. Polyethylene terephthalate (PET) resin is preferable as the resin constituting such a base film.
  • a glass film is a thin glass plate with a uniform thickness.
  • the composition of the glass constituting the glass film is not particularly limited, but examples thereof include soda-lime glass, boric acid glass, aluminosilicate glass, and quartz glass.
  • the glass may be alkali-free glass or low-alkali glass.
  • the total content of alkali metal components (eg, Na 2 O, K 2 O, Li 2 O) in the glass is, for example, 15% by mass or less, and may be 10% by mass or less.
  • the thickness of the glass film is, for example, 100 ⁇ m or less, and may be 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the density of the glass film is, for example, 2.3 g/cm 3 or more and 3.0 g/cm 3 or less, and may be 2.3 g/cm 3 or more and 2.7 g/cm 3 or less.
  • the glass film is manufactured by any suitable method. Typically, a glass film is made by melting a mixture containing a main raw material such as silica or alumina, an antifoaming agent such as mirabilite or antimony oxide, and a reducing agent such as carbon at a temperature of 1400° C. or higher and 1600° C. or lower. It is produced by cooling after molding into a film. Examples of methods for forming the glass film include a slot down draw method, a fusion method, a float method, and the like. The glass film obtained by these methods may be chemically polished with a solvent such as hydrofluoric acid, if necessary, in order to further thin the plate or improve the smoothness of the surface and edges.
  • a solvent such as hydrofluoric acid
  • the surface of the glass film may be subjected to surface treatment such as corona treatment, plasma treatment, coupling treatment, etc. in order to improve adhesion with the first adhesive part.
  • the first adhesive portion is formed with a first adhesive.
  • the first adhesive portion is formed by curing the first adhesive.
  • the first adhesive portion has substantially no fluidity.
  • an adhesive and a pressure-sensitive adhesive are non-curable and has fluidity.
  • the indentation elastic modulus at 25° C. of the adhesive part formed by the adhesive may be, for example, 1 ⁇ 10 6 Pa or less.
  • the storage elastic modulus at 25° C. of the adhesive part formed by the adhesive may be, for example, 10 MPa or less.
  • the first adhesive is first applied to the base film. Next, the substrate film and the glass film are bonded together via the coating film of the first adhesive. The first adhesive is then cured to form the first bond.
  • the thickness of the first adhesive portion is, for example, 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, may be 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, or may be 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less. As the thickness of the first adhesive portion increases, the adhesive strength between the base film and the glass film tends to increase.
  • the first adhesive may also be applied to the glass film. Then, the substrate film and the glass film may be bonded together via the coating film of the first adhesive on the substrate film side and the coating film of the first adhesive on the glass film side.
  • the adhesive strength of the first adhesive portion tends to be further improved.
  • the first adhesive part having the same thickness as when the first adhesive is applied only to the base film is formed.
  • a higher adhesive strength can be obtained.
  • the first adhesive is not particularly limited, and any appropriate adhesive can be used.
  • the first adhesive include adhesives containing a resin having a cyclic ether group such as an epoxy group, a glycidyl group, or an oxetanyl group, an acrylic resin, a silicone resin, or the like.
  • the first adhesive is preferably UV curable.
  • the first adhesive that forms the first adhesive portion is an ultraviolet curing type, it is possible to further increase the productivity of the laminate in the method for producing the laminate.
  • the second adhesive part is formed by the second adhesive.
  • the second adhesive portion is formed by curing the second adhesive.
  • the second adhesive portion has substantially no fluidity.
  • the second adhesive is preferably UV curable.
  • the second adhesive that forms the second adhesive portion is an ultraviolet curing type, it is possible to further increase the productivity of the laminate in the method for producing the laminate.
  • the first adhesive and the second adhesive may be adhesives having the same composition. In other words, the second adhesive portion may be formed from the first adhesive.
  • the first adhesive is applied to the base film and the glass film, and the base film and the glass film are coated through the coating film of the first adhesive on the base film side and the coating film of the first adhesive on the glass film side. When the glass film is attached, a good second adhesive portion is likely to be formed.
  • the adhesive force between the first adhesive portion and the glass film may be, for example, 0.1 N/mm or more, 0.2 N/mm or more, 0.5 N/mm or more, or 1 N/mm. or more. With such an adhesive force, when an object collides with the glass film, peeling at the interface between the glass film and the first adhesive portion can be suppressed to a higher degree.
  • At least part of the main surface of the glass film opposite to the first adhesive portion side may be coated with a surface coat layer having various functions, or may be coated via an arbitrary adhesive portion or adhesive portion. It may be laminated with another base film or film member. Also, the main surface (back surface) of the base film on the side opposite to the first adhesive portion side may be laminated with an arbitrary film member via an arbitrary adhesive portion or adhesive portion.
  • the arbitrary film member may be an optical film, a separator to be described later, or a release liner (or carrier film).
  • the optical film is not particularly limited, but includes, for example, a polarizing plate, a retardation plate, an isotropic film, and the like.
  • optical film Materials constituting the optical film include, for example, polyvinyl alcohol-based resins, polyolefin-based resins, cyclic olefin-based resins, polycarbonate-based resins, cellulose-based resins, polyester-based resins, polyvinyl alcohol-based resins, polyamide-based resins, polyimide-based resins, Polyether-based resins, polystyrene-based resins, (meth)acrylic-based resins, (meth)acrylic urethane-based resins, polysulfone-based resins, acetate-based resins, epoxy-based resins, silicone-based resins, and the like can be mentioned.
  • the optical film may be a metal film, a metal oxide film such as an ITO film, or a laminated film of a metal film and a resin film.
  • FIG. 1A is a cross-sectional schematic diagram (a) and a plan view (b) showing the configuration of a laminate 10 according to one embodiment.
  • the laminate 10 includes a base film 100 , a glass film 200 , and a first bonding portion 300 that bonds the base film 100 and the glass film 200 together.
  • the side surface (periphery) of the glass film 200 is located inside the side surface (periphery) of the base film 100 over the entire circumference.
  • the separation distance G1 between the side surface of the glass film 200 and the side surface of the base film 100 is set to be larger than 50 ⁇ m, for example.
  • the indentation elastic modulus of the first adhesive portion 300 at 25° C. is set to 1 ⁇ 10 8 Pa or more. In this configuration, the force pressing the edge of the glass film 200 from the normal direction can be received by the surface of the base film 100 .
  • the glass film 200 is firmly adhered to the base film 100 by the first adhesion part 300 .
  • the base film 100 and the glass film 200 each have a rectangular shape, but this is only an example.
  • the four corners C2 of the base film 100 may be rounded by R-chamfering, or may be C-chamfered.
  • the four sides do not necessarily have to be straight lines.
  • a second adhesive portion 310 may be arranged on the side surface of the glass film 200 as in the laminate 10A shown in FIG. 1B. The entire side surface of the glass film 200 may be covered with the second adhesive portion 310 as shown in FIG. 1B(b).
  • the thickness of the second adhesive portion 310 covering the corner portion (C3) where the main surface of the glass film 200 opposite to the first adhesive portion 300 side and the side surface of the glass film 200 intersect has the same length as the separation distance G1. have.
  • the side surfaces defining the outer circumference of the laminate 10A are flush from one side to the other side in the thickness direction over the entire circumference.
  • the second adhesive part 310 may be formed with the first adhesive together with the first adhesive part 300 .
  • the first adhesive and the second adhesive are adhesives having the same composition.
  • the first adhesive creeps up and hardens to form the second adhesive portion 310 .
  • the indentation elasticity moduli of the first adhesion portion and the second adhesion portion can be measured by a nanoindentation method in accordance with ISO14577. Specifically, first, the first adhesive or the second adhesive is applied to the surface of a film having a smooth surface that has been subjected to mold release treatment to form a coating film. After that, a film having a smooth surface which is similarly subjected to a release treatment is attached to the coating film, and the coating film is cured to form an adhesive portion having a thickness of 3 ⁇ m or more sandwiched between the pair of films.
  • one of the films is peeled off and used as a test piece (sample).
  • the base film may be peeled off from the laminate to expose the first adhesive portion and the second adhesive portion to prepare a test piece (sample).
  • the indentation depth of the indenter may be 100 nm or less, and the sample thickness of 3 ⁇ m or more is sufficient.
  • the obtained test piece is set in a measuring device (for example, Triboindenter manufactured by HYSITRON INCORPORATED used in Examples and Comparative Examples described later), and the indentation modulus at 25°C is determined under the following measurement conditions. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • a measuring device for example, Triboindenter manufactured by HYSITRON INCORPORATED used in Examples and Comparative Examples described later
  • Measurement conditions Sample size: 10mm x 10mm Indenter: Concial (spherical indenter: curvature radius 10 ⁇ m) Measurement method: Single indentation measurement Measurement temperature: 25°C Indentation depth of indenter: 100 nm Analysis: "Oliver and Pharr analysis" based on load-displacement curves
  • a test piece (sample) is prepared by the following procedure. First, a pressure-sensitive adhesive is applied to the surface of a film having a smooth surface that has been subjected to release treatment to form a coating film. After that, a film having a smooth surface that has also undergone a release treatment on the surface is attached to the coating film, and if necessary, UV irradiation (crosslinking process) is performed, and a 25 ⁇ m thick adhesive sandwiched between the pair of films is applied. form a part. After that, one of the films is peeled off and used as a test piece (sample). Using this test piece, the indentation modulus at 25° C. is determined in the same manner as for the bonded portion. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • the storage elastic moduli of the first adhesive portion and the second adhesive portion can be measured as tensile storage elastic moduli according to JIS K 7244-1:1998. Specifically, first, the first adhesive or the second adhesive is formed into a film and cured to prepare a cured film having a thickness of about 20 ⁇ m. This film is cut into a predetermined size to prepare a test piece. Using this test piece, a dynamic viscoelasticity measuring device (for example, a multi-function dynamic viscoelasticity measuring device “DMS6100” manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.) was used to measure viscoelasticity under the following conditions. Determine the tensile storage modulus at °C. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • a dynamic viscoelasticity measuring device for example, a multi-function dynamic viscoelasticity measuring device “DMS6100” manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.
  • the storage elastic modulus of the adhesive layer formed from the adhesive can be measured in torsion mode according to JIS K 7244-1:1998. Specifically, a coating film of an adhesive is sandwiched between parallel plates, and a dynamic viscoelasticity measuring device (for example, “Advanced Rheometric Expansion System (ARES)” manufactured by Rheometric Scientific) is used to measure viscoelasticity under the following conditions. is measured to determine the storage modulus at 25°C. Measurement may be performed 5 times or more and an average value may be obtained.
  • ARES Advanced Rheometric Expansion System
  • Torsion Measurement frequency 1 Hz
  • Measurement temperature -40°C to +150°C
  • Temperature rise 5°C/min
  • the surface/interface property analysis device 41 includes a blade 42 having the following characteristics, and a moving device and a pressure measuring section (not shown). Blade 42 is movable. The blade 42 has a cutting edge 43 formed at the tip.
  • the laminate 10 is set in the measuring device 41. Then, as shown in FIG.
  • the cutting edge 43 is pushed into the base film 100 while being moved to one side of the horizontal direction D1 (corresponding to the surface direction of the laminate 10) so as to be inclined with respect to the vertical direction D2 (corresponding to the thickness direction of the laminate 10). , to cut the base film 100 with the cutting edge 43 .
  • the horizontal velocity is 10 ⁇ m/sec and the vertical velocity is 0.5 ⁇ m/sec.
  • the cutting edge 43 is also cut into the first adhesive portion 300 as shown in FIG. 2B.
  • the cutting edge 43 is horizontally moved to the one side.
  • the first adhesive part 300 is peeled off from the glass film 200 .
  • the peel strength at this time is measured as the adhesive strength between the first adhesive portion 300 and the glass film 200 .
  • the adhesive force between the first adhesive portion 300 and the separator which will be described later, can be similarly measured by replacing the glass film with the separator.
  • the cutting edge 43 is pushed into the separator to cut into the separator.
  • the cutting edge 43 is horizontally moved to the one side, and the peel strength when the first adhesive portion 300 is peeled from the separator is measured as the adhesive force. .
  • the permissible load of the end portion and the central portion where the glass film does not crack at two or more points is measured in units of 50 g.
  • the allowable load at the end is divided by the allowable load at the center to calculate the load ratio (end/center).
  • the laminate is manually pressed with a ballpoint pen held vertically, and the load when cracks occur at two or more points is read in units of 50g.
  • the load increase rate should be controlled to approximately 50 g/sec. For example, when the load at which cracks occur at two or more points exceeds 450 g and is less than 500 g, the allowable load is 450 g, and when it exceeds 500 g and is less than 550 g, the allowable load is 500 g.
  • FIG. 2C is a diagram showing the arrangement of contact points P between the ball at the tip of the ballpoint pen and the central portion 10M when determining the allowable load of the central portion 10M of the laminate 10 in the indentation test.
  • FIG. 2D is a diagram showing the arrangement of the contact points P between the ball at the tip of the ballpoint pen and the end portion 10T when determining the allowable load (b) of the end portion 10T of the laminate 10 in the indentation test.
  • the same measurement may be performed at arbitrary three points in the end portion 10T and the central portion 10M, and the average may be calculated.
  • the central portion 10M of the laminate 10 refers to a circular area with a radius of 20 mm around the center C of the laminate 10.
  • the three points in the central portion 10M of the laminate 10 may be arbitrarily selected so as not to overlap each other.
  • the end portion 10T of the laminate 10 refers to a region of the glass film 200 where the distance g from the side surface (periphery) of the glass film 200 is 0.3 mm or less.
  • the three points of the end portion 10T of the laminate 10 may be arbitrarily selected so as to be separated from each other as much as possible.
  • a long laminate according to an embodiment of the present disclosure has a plurality of laminates already described.
  • the long laminate is an intermediate when manufacturing a plurality of laminates.
  • a plurality of individualized laminates are obtained by dividing one long laminate.
  • the long laminate may be completed in a rolled state.
  • the long laminate may be unwound from a rolled state and supplied to other processes in a roll-to-roll manner.
  • the long laminate may be unwound from a roll and fed to a dividing process that singulates the long laminate.
  • the intermediate body before being completed as a long laminate may also be handled in a rolled state.
  • the intermediate may be unwound from a rolled state and supplied to a process for obtaining a long laminate in a roll-to-roll manner.
  • the roll-to-roll method is one method for handling a long laminate or an intermediate product before it is completed as a long laminate.
  • the roll-to-roll method includes a process of unwinding a long laminate or intermediate from a rolled state, and winding the long laminate or intermediate into a roll.
  • an unwinding section for unwinding the long laminate or the intermediate and a winding section for winding the long laminate or the intermediate are used.
  • the long laminate includes a long base film, a long separator having a plurality of openings arranged along the longitudinal direction, a plurality of glass films arranged inside the plurality of openings, and a base film. and a first bonding portion for bonding the separator and bonding the base film and the plurality of glass films.
  • the side surface defining the outer circumference of the glass film and the inner wall of the opening of the separator are separated from each other. Therefore, when dividing the long laminated body into a plurality of individualized laminated bodies, the first adhesive part intervening between the side surface of the glass film and the inner wall of the opening of the separator and the base film are cut. do it.
  • Cutting the first adhesive portion and the base film together is easier than cutting the glass film, the first adhesive portion, and the base film together.
  • a sheet equivalent to a sheet used as a release liner for various sheets can be used.
  • the separator may also be referred to as a spacer, a frame sheet, or the like.
  • the long base film is the same material as the base film provided in the above-mentioned individualized laminate, except that the size and shape are different. A part of the long base film becomes the base film of the laminated body.
  • the plurality of glass films are made of the same material as the glass films included in the above-described individualized laminate.
  • the plurality of glass films may all be the same, or different glass films may be arranged at different locations on the long base film.
  • the first adhesive portion provided on the long base film is made of the same material as the first adhesive portion provided on the above-described individualized laminate.
  • a first adhesive is first applied to a long base film.
  • the substrate film, the glass film and the separator are bonded together via the coating film of the first adhesive.
  • the first adhesive is then cured to form the first bond.
  • the first adhesive is, for example, an ultraviolet curing type.
  • the adhesive force between the first adhesive portion and the separator may be 0.1 N/mm or more, or may be 0.5 N/mm or more.
  • a long separator having a plurality of openings arranged along the longitudinal direction is formed, for example, by partially cutting a separator having no long openings at a plurality of locations.
  • the longitudinal directions of the long separator and the long base film are generally parallel.
  • the separator without elongated openings is not particularly limited, but for example, a material similar to the resin film exemplified as the base film can be arbitrarily selected and used.
  • the thickness of the separator may be the same as or different from that of the base film.
  • the thickness of the separator may be the same as or different from the thickness of the glass film. When the thickness of the separator is Ts and the thickness of the glass film is Tg, 0.8 ⁇ Ts/Tg ⁇ 1.2 may be satisfied.
  • the thickness of the base film is Tf
  • 0.8 ⁇ Tf/Tg ⁇ 2 may be satisfied.
  • Ts/Tg particularly when 3.0 ⁇ Ts/Tg
  • the separator is considerably thicker than the glass film.
  • Ts/Tg ⁇ 4.0 from the viewpoint of facilitating work, maintaining a high adhesive strength, especially at the edges of the glass film, and improving the appearance of the first or second adhesive portion.
  • Ts/Tg ⁇ 1.0 for example, when Ts/Tg ⁇ 0.3
  • the glass film protrudes from the frame of the separator because the separator is considerably thinner than the glass film.
  • minute cracks may occur in the glass film, particularly at the edges, during operation. From the viewpoint of suppressing cracks in the glass film, it is desirable that 0.5 ⁇ Ts/Tg.
  • the heat shrinkage rate of the separator at 90°C may be 1.0% or less, 0.5% or less, 0.4% or less, or 0.35% or less.
  • the heat shrinkage rate at 90° C. of the carrier film which will be described later, can also be measured in the same manner.
  • the heat shrinkage rate of the carrier film at 90° C. may be 1.0% or less, 0.5% or less, 0.4% or less, 0.35% or less, or 0 It may be 0.2% or less, or 0.1% or less.
  • the separator and base film may have MD and TD directions. If there are MD and TD directions, the heat shrinkage rate in one direction can be greater than the other. In that case, it is desirable that the larger thermal contraction rate is within the range described above.
  • the distance G3 between the side surface of the glass film and the inner wall of the separator opening may be 0.5 mm or more, or may be 1 mm or more. By setting the separation distance G3 to 0.5 mm or more, it becomes possible to sufficiently secure the separation distance G1 between the side surface of the glass film and the side surface of the base film in the individualized laminate.
  • the distance G1 between the side surface of the glass film and the side surface of the base film may be, for example, 20 ⁇ m or more, or 50 ⁇ m or more, the distance between the side surface of the glass film and the inner wall of the opening of the separator is excessively wide. There is no need to secure G3.
  • the separation distance G3 may be made larger, for example, 1 mm or more, or 2 mm or more. Moreover, from the viewpoint of suppressing breakage of the edge of the glass film, it is desirable that the separation distance G3 is not too large.
  • the separation distance G3 may be, for example, 10 mm or less, 8 mm or less, 6 mm or less, 5 mm or less, 1.6 mm or less, or 1 mm or less.
  • a second adhesive portion may be arranged on the side surface of the glass film. All of the side surfaces of the glass film may be covered with the second adhesive portion. For example, a second adhesive portion may be filled between the side surface of the glass film and the inner wall of the opening of the separator. The second bond may be formed with the first adhesive together with the first bond. In this case, the first adhesive and the second adhesive are adhesives having the same composition. 1 adhesive creeps up and hardens to form a second bond.
  • FIG. 3A is a plan view showing the configuration of a long laminate 10C according to one embodiment
  • FIG. 3B is a cross-sectional view of the long laminate 10C taken along line bb in FIG. 3A.
  • a long separator 400 is laminated on a long base film with a first adhesive portion 300 interposed therebetween.
  • a long separator is formed by partially cutting out a plurality of locations from a long separator having no opening and having the same size (width) as the base film.
  • the arrangement, number, etc. of the openings formed in the separator are not limited to the illustrated example, and can be set as appropriate.
  • the side surface of the glass film 200 and the inner wall of the opening of the separator 400 are separated from each other, and the second adhesive portion 310 is integrally formed with the first adhesive portion 300 in the gap between them.
  • the main surface of the glass film opposite to the first adhesive portion side may be coated with a surface coat layer having various functions, or any adhesive portion or It may be laminated with another base film or film member via an adhesive portion.
  • the main surface (back surface) of the base film on the side opposite to the first adhesive portion side may be laminated with an arbitrary film member via an arbitrary adhesive portion or adhesive portion.
  • the optional film member may be the optical film described above.
  • the long laminate may be a long laminate with a carrier film laminated with a long carrier film.
  • the long laminate with a carrier film includes a first adhesive portion interposed between the long laminate, the carrier film, the main surface of the separator and the plurality of glass films on the side opposite to the base film side, and the carrier film.
  • the first adhesive may be non-curable or fluid.
  • the long laminate may be a long laminate with a film member laminated with any long film member.
  • the long laminate with a film member is a second adhesive interposed between the long laminate, the film member, the main surface (back surface) of the base film opposite to the plurality of glass films, and the film member. or a third adhesive portion.
  • Any film member may be the optical film described above, a separator, or a carrier film.
  • the first adhesive and the second adhesive forming the first adhesive portion and the second adhesive portion may have fluidity, and the indentation elastic modulus at 25° C. is, for example, 1 ⁇ 10 6 Pa or less. good too.
  • the storage elastic modulus at 25° C. of the first adhesive portion (first adhesive) and the second adhesive portion (second adhesive) may be, for example, 10 MPa or less.
  • the long laminate can be peeled off from the carrier film and the first adhesive portion.
  • the third adhesive portion may be formed in the same manner as the first adhesive portion or the second adhesive portion, for example, using the materials exemplified for the first adhesive portion or the second adhesive portion.
  • the types of the first adhesive and the second adhesive are not particularly limited, and examples include acrylic adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, urethane adhesives, vinyl alkyl ether adhesives, polyvinyl Pyrrolidone-based adhesives, polyacrylamide-based adhesives, cellulose-based adhesives, and the like can be used.
  • each adhesive for example, base polymer, cross-linking agent, additives (e.g., tackifier, coupling agent, polymerization inhibitor, cross-linking retarder, catalyst, plasticizer, softener, filler, colorant, metal Powders, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, antidegradants, surfactants, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, corrosion inhibitors, particles of inorganic or organic materials (metal compound particles (metal oxide particles, etc.), resin particles, etc.)), but are not limited to these.
  • additives e.g., tackifier, coupling agent, polymerization inhibitor, cross-linking retarder, catalyst, plasticizer, softener, filler, colorant, metal Powders, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, antidegradants, surfactants, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, corrosion inhibitors, particles of inorganic or organic materials (metal compound particles (metal oxide particles, etc.), resin particles, etc.
  • the long carrier film is not particularly limited, but for example, the same material as the resin film exemplified as the base film can be arbitrarily selected and used.
  • the thickness of the carrier film may be the same as or different from that of the base film.
  • the thickness of the carrier film may be the same as or different from the thickness of the glass film.
  • the handleability of a long laminate with a carrier film is generally governed by the bending rigidity of the carrier film. Therefore, the bending stiffness of the carrier film at 25°C may be greater than the bending stiffness of the glass film at 25°C. In this case, the handleability of the long laminate is improved.
  • the flexural rigidity of the carrier film and the glass film is measured using test pieces of the carrier film and the glass film having the same width, respectively. The numerical value of the bending stiffness varies depending on the width of the test piece.
  • the tensile elastic modulus E (Pa) of the carrier film or separator can be measured with an autograph (for example, a precision universal testing machine manufactured by Shimadzu Corporation).
  • Manufacturing method A can generally be classified into four stages.
  • the first step is to prepare a sheet integrated with singulated glass.
  • the second step is to prepare the second raw material sheet.
  • the third step is to prepare a long laminate with a carrier film from the singulated glass-integrated sheet and the second raw material sheet.
  • the fourth step is to further process the long laminate with the carrier film.
  • the first stage has a first step of preparing a first raw material sheet.
  • the first raw material sheet is a laminate in which a long carrier film and a long separator are pasted together at the first adhesive portion.
  • the elongate separator does not have a plurality of openings. That is, the separator contained in the first raw material sheet is the raw material of the separator having a plurality of openings.
  • the first step is not particularly limited, it may be performed by a roll-to-roll method. That is, the first step may include unwinding the first raw material sheet wound into a roll by the unwinding section. The unwound first raw material sheet is supplied to subsequent processes.
  • a second step is performed to form slits extending to the first adhesive portion so as to surround a plurality of portions to be peeled arranged along the longitudinal direction of the separator.
  • the method of forming the slits is not particularly limited, but they can be formed, for example, by a half-cutting technique using a laser.
  • slits may be formed in a portion of the first raw material sheet while it is being unwound and being conveyed or when conveyance is stopped.
  • the raw material sheet that has undergone the second step may be once wound into a roll by the winding unit, or may be further wound after undergoing subsequent processes.
  • a third step of removing a plurality of portions to be peeled from the inside of the slit to form a plurality of openings arranged in the separator along the longitudinal direction and exposing the first adhesive portion from each opening is performed.
  • the first adhesive portion is made of a fluid first adhesive, and the plurality of portions to be peeled can be peeled off from the first adhesive portion.
  • a plurality of glass films having a size smaller than the openings in a plan view are placed inside the openings.
  • the glass film is arranged so that the side surface (periphery) of the glass film and the inner wall of the opening of the separator are separated from each other.
  • the glass film is attached to the carrier film via the first adhesive portion. As a result, a singulated glass-integrated sheet is obtained.
  • the present disclosure also relates to, for example, the singulated glass-integrated sheet obtained in the first step of the manufacturing method of the above example.
  • the singulated glass integrated sheet includes a long carrier film, a long separator having a plurality of openings arranged along the longitudinal direction, a plurality of glass films arranged inside the plurality of openings, and a carrier. a first adhesive portion interposed between the film and the separator and interposed between the carrier film and the plurality of glass films.
  • the side surface defining the outer circumference of the glass film and the inner wall of the opening of the separator are separated from each other.
  • a plurality of glass films having a size smaller than the openings in a plan view are arranged so that the side surfaces of the glass films and the inner walls of the openings of the separator are separated from each other.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of the process for obtaining the singulated glass-integrated sheet. The process progresses sequentially in the direction of the arrows in FIG. 4 in a roll-to-roll manner.
  • FIG. 4( a ) schematically shows at least part of the process of the first step, which may include unwinding the first raw material sheet 456 wound into a roll by the unwinding section 1 .
  • the first raw material sheet 456 is a laminate in which a long carrier film 500 and a long separator 400 are adhered together by the first adhesive portion 600 .
  • the unwound first raw material sheet 456 is supplied to the subsequent second step.
  • FIG. 4(b) schematically shows at least part of the process of the second step, showing how the slit S is formed by the half-cut device 2 using a laser.
  • the slit is formed to describe a rectangular opening.
  • a region surrounded by the slit S is the part to be peeled 410 .
  • FIG. 4(c) schematically shows at least part of the process of the third step, showing how the part to be peeled 410 is peeled and removed to form the opening OP.
  • the part to be peeled 410 can be peeled by pushing up the upstream end of the part to be peeled 410 from below the carrier film 500 and pulling the floating upstream end.
  • FIG. 4(d) schematically shows at least part of the process of the fourth step, in which a plurality of glass films 200 smaller in size than the opening OP are formed inside the formed opening OP in plan view. It shows how they are arranged.
  • the glass film 200 is arranged such that a gap SP is formed between its side surface (periphery) and the inner wall of the opening OP of the separator 400 .
  • the distance between the side surface of the glass film 200 and the inner wall of the opening of the separator 400 is controlled to be, for example, 0.5 mm or more (for example, 0.5 mm or more and 1.6 mm or less).
  • the singulated glass integrated sheet 2456 is obtained.
  • the singulated glass integration sheet 2456 may press the glass film 200 against the first adhesive portion 600 through the nip between the pair of nip rollers 3a and 3b. After that, the singulated glass-integrated sheet 2456 may be wound into a roll by the winding unit 4, as shown in FIG. 4(e).
  • the illustrated example shows an example in which the longitudinal direction of the rectangular glass film 200 and the MD direction of the long carrier film are parallel, but the relationship between the longitudinal direction of the glass film 200 and the MD direction is not limited to this. .
  • FIG. 5 is a plan view showing an arrangement example of the glass films 200 on the singulated glass integrated sheet 2456.
  • FIG. FIG. 5( a ) is of the same type as the singulated glass integrated sheet shown in FIG. 4 .
  • FIG. 5B shows an example in which the longitudinal direction of the rectangular glass film 200 and the TD direction of the long carrier film are parallel.
  • FIG. 5(c) shows an example in which the longitudinal direction of the rectangular glass film 200 and the TD direction of the long carrier film are inclined at a predetermined angle.
  • glass films are required to be rolled or bent.
  • the direction in which the glass film is rolled or bent that is, the circumferential direction of the peripheral surface formed when the glass film is rolled or bent
  • the first direction and the MD direction are the same.
  • the arrangement direction of the glass film in the singulated glass integrated sheet may be determined so as to be parallel (the first direction and the TD direction are perpendicular).
  • FIG. 6A is an explanatory diagram showing part of an example of the process for obtaining the long laminate 10D (10C).
  • FIG. 6B is an explanatory diagram showing part of an example of a process for obtaining a long laminate 10C following the process shown in FIG. 6A.
  • processes that can be omitted are surrounded by rectangles drawn with dashed lines that are R-chamfered.
  • the second stage has a fifth step of preparing a second raw material sheet 130 having a long base film 100 and a first adhesive 300 a applied to the base film 100 .
  • the base film 100 is unwound from a long base film 100 wound in a roll, and the first adhesive 300a is continuously applied to the unwound portion.
  • the method of applying the first adhesive 300a includes air doctor coating, blade coating, knife coating, reverse coating, transfer roll coating, gravure roll coating, kiss coating, cast coating, spray coating, slot orifice coating, calender coating, and electric coating.
  • Coating methods such as dye coating, dip coating, and die coating; letterpress printing methods such as flexographic printing, direct gravure printing methods, intaglio printing methods such as offset gravure printing methods, lithographic printing methods such as offset printing methods, screen printing methods, etc.
  • Printing methods such as stencil printing
  • the thickness of the coating film of the first adhesive 300a is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, may be 1 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less, or may be 3 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • part of the first adhesive 300a can be used to form the second adhesive portion 310 in the subsequent process.
  • the operation of separately using the second adhesive 310a in subsequent processes can be omitted.
  • the third step has a sixth step of laminating the singulated glass integration sheet 2456 and the second raw material sheet 130 .
  • the glass film 200 (and the separator 400) of the singulated glass integrated sheet 2456 is attached to the second raw material sheet 130 via the coating film of the first adhesive 300a.
  • the coating film of the first adhesive 300a is sufficiently thick, for example, 5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, a part of the first adhesive 300a is used as the second adhesive 310a on the side surface (periphery) of the glass film 200. and the inner wall of the opening OP of the separator 400 (see FIG. 4D) to cover the side surface of the glass film 200 .
  • a coating film of the first adhesive 300a may also be formed on the side of the singulated glass integrated sheet 2456 on which the glass film 200 is arranged.
  • the thickness is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, and may be 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less. .
  • the first adhesive is also applied to the glass film 200 side of the singulated glass integrated sheet 2456, even if the first adhesive portion is relatively thin, the singulated glass integrated sheet 2456 and the base sheet 100 high adhesive strength can be obtained. This is also related to the fact that a good second adhesive portion is formed in the gap SP between the side surface (periphery) of the glass film 200 and the inner wall of the opening OP of the separator 400 .
  • the thickness of the first adhesive portion may be, for example, 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, may be 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, may be 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, or may be 0.5 ⁇ m or more and 1 ⁇ m or less.
  • a step of filling the gap SP between the side surface (periphery) of the glass film 200 and the inner wall of the opening OP of the separator 400 with the second adhesive 310a to cover the side surface of the glass film 200 may be further performed.
  • the first adhesive 300a is a UV curable adhesive
  • the laminate of the singulated glass integrated sheet 2456 and the second raw material sheet 130 is subjected to a UV irradiation step.
  • the second adhesive 310a which is separately used as necessary, also uses a UV curable adhesive.
  • the first adhesive 300a may be cured by other methods. By UV irradiation, the first adhesive portion 300 is formed from the first adhesive 300a, and the second adhesive portion 310 is formed from the second adhesive 310a.
  • the first adhesive 300a has an adhesive force between the first adhesive portion 300 and the glass film 200 and an adhesive force between the first adhesive portion 300 and the separator 400, both of which are, for example, 0.1 N/mm or more. is selected so that
  • a long laminated body 10C including the base film 100, the separator 400, the first bonding portion 300, and the plurality of glass films 200 bonded to the first bonding portion 300 is formed.
  • the carrier film 500 is stuck to the glass film 200 via the first adhesive portion 600 . That is, a long laminate 10D with a carrier film is obtained.
  • the carrier film-attached long laminate 10D may be wound into a roll as an optional step.
  • the fourth step is to further process the carrier film-attached long laminate 10D.
  • a seventh step of peeling off the carrier film 500 and the first adhesive portion 600 from the long laminate 10D with the carrier film to obtain the long laminate 10C is performed.
  • an eighth step is performed in which laminated bodies separated into pieces for each glass film are cut out from the long laminated body along predetermined cutting lines.
  • the ninth A step of forming the surface coating layer 700 on at least a part of the main surface of the glass film 200 opposite to the first bonding portion 300 side is performed. good too. Further, on the main surface of the glass film 200 opposite to the first adhesive portion 300 side, an arbitrary base film 100A selected from the base films described above is attached via an arbitrary adhesive portion or adhesive portion 300A. A ninth B step of stacking may be performed.
  • Examples of the surface coat layer 700 include an anti-fingerprint coat layer, a hard coat layer, an antireflection layer, an antiglare layer, an antifouling layer, an antisticking layer, a hue adjustment layer, an antistatic layer, an easy adhesion layer, and an ingredient deposition prevention layer. layers, shock absorbing layers, shatterproof layers, and the like.
  • the surface coat layer can be composed of various materials, and the anti-fingerprint coat layer includes, for example, fluorine resin, silicone resin, and the like.
  • Other surface coating layers are formed of, for example, acrylic coating agents, melamine coating agents, urethane coating agents, epoxy coating agents, silicone coating agents, inorganic coating agents, and the like.
  • Coating agents include silane coupling agents, colorants, dyes, pigments, fillers, surfactants, plasticizers, antistatic agents, surface lubricants, leveling agents, antioxidants, light stabilizers, UV absorbers, Additives such as polymerization inhibitors and antifouling agents may be included.
  • an arbitrary adhesive portion or adhesive portion (second adhesive portion or third adhesive portion) is formed on the main surface (back surface) of the base film 100 opposite to the first adhesive portion 300 side.
  • a tenth step of laminating an arbitrary film member may be performed via the substrate. The tenth step may be performed before the seventh step or after the seventh step. Any film member may be the optical film described above, or may be a separator. The film member laminated on the back surface is selected according to the application of the laminate. One film member or two or more film members may be laminated on the back surface.
  • the cutting line includes at least the first portion and may further include the second portion.
  • FIG. 7 is an explanatory view showing an example of the process of singulating the laminate from the long laminate 10C.
  • the first portion LA is set in a region between the side surface of the glass film 200 and the inner wall of the opening of the separator 400 so as to be spaced apart from the side surface of the glass film 200 and surround the glass film 200 . Since the first portion LA of the cutting line is set in a region where the fragile glass film 200 is not cut, cutting is very easy.
  • the second portion LB is set in a portion that does not cross the glass film 200 from one end to the other end in the width direction of the long laminated body 10C (Fig. 7(a)).
  • a large sheet 10E including a plurality of glass films 200 (nine in the illustrated example) is formed (FIG. 7(b)).
  • the length of the large sheet 10E is arbitrarily selected in consideration of ease of handling.
  • the large-sized sheet 10E is cut along the first portion LA, and the individualized laminate 10 is cut out from the large-sized sheet 10E (FIG. 7(c)).
  • Any cutting method may be used for the step of obtaining the individualized laminate (that is, the step of cutting the long laminate), but the long laminate or large sheet is cut along the cutting line with a laser. It is desirable that the method of cutting is quick and accurate.
  • the type of laser is not particularly limited, but semiconductor lasers, gas lasers such as CO 2 lasers, and the like can be used.
  • a bending test may be performed at any time after the sixth step. In the bending inspection, the presence or absence of cracks in the glass film 200 is checked.
  • one surface of the long laminate is conveyed at an embrace angle of 150 ° or more along the peripheral surface of a guide member (first guide member) having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less. You may have a process.
  • the bending inspection of a plurality of glass films included in the long laminate can be performed continuously while the long laminate is being transported, which is efficient. That is, unlike the conventional art, it is not necessary to perform bending inspection of the glass film of the laminated body that has been separated into pieces for each laminated body, which can greatly save labor and time.
  • the indentation elastic modulus of the first adhesive portion is set at 25° C. to 1 ⁇ 10 8 Pa or more, it is possible to further reduce the probability that the glass film contained in the long laminate will break in the bending inspection method. .
  • a guide member having a peripheral surface with a curvature radius of 5 mm or less may be, for example, a roller with a radius of 5 mm or less.
  • the length of the roller having a radius of 5 mm or less in the direction of the rotation axis may be greater than or equal to the length of the long laminate in the lateral direction (width direction).
  • the roller itself, which is the guide member bends (slightly curves), and there is a possibility that the peripheral surface of the central portion of the roller in the axial direction cannot come into contact with the long laminate with sufficient pressure.
  • the backup roller it is possible to suppress bending of the roller, which is the first guide member.
  • the guide member may be a plate member having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less on the end surface.
  • a plate-like member has, on its end face, a peripheral surface similar to a part of the peripheral surface of the roller with a radius of curvature of 5 mm or less.
  • the end face of the plate member is less likely to bend or curve like a roller. Therefore, the central portion in the axial direction of the peripheral surface of the guide member and the long laminated body can always be brought into contact with each other with sufficient pressure.
  • the "axis of the peripheral surface” refers to a set of centers of curvature radii that regulate the curvature of the peripheral surface.
  • the "embracing angle” corresponds to the central angle of the arc when the portion of the peripheral surface of the guide member that contacts the long laminated body is viewed from the direction of the axis of the peripheral surface. For example, when a plurality of rolls are used as guide members, the embrace angle corresponds to the bending angle of the long laminate from roll to roll.
  • the other surface of the long laminate conveyed by the guide member as described above is further placed on the peripheral surface of another guide member (second guide member) having a peripheral surface with a curvature radius of 5 mm or less. It may have a step of conveying along and at an embrace angle of 150° or more. When performing this step, the long laminate is sequentially bent in both one side and the other side directions with a large curvature. Also here, if the probability of occurrence of cracks is 30% or less, or even 20% or less based on the number, it may be considered that cracks do not actually occur.
  • the glass film may be a glass film that is used after being rolled or bent.
  • the glass film may be rolled or bent at any timing by the user.
  • the glass film may be a glass film that is used by being rolled or bent in a predetermined direction (the direction of rolling or bending is predetermined).
  • the direction in which the glass film is rolled or bent that is, the circumferential direction of the peripheral surface formed when the glass film is rolled or bent
  • the first direction and the first and second It may be parallel to the circumferential direction of the peripheral surface of the guide member. That is, the glass film may be a glass film that is used by being rolled or bent so as to be convex or concave in the normal direction of the peripheral surfaces of the first and second guide members.
  • the glass film may be, for example, a front plate for a display panel that is used by being rolled or bent in the first direction. According to the bending inspection method according to the present embodiment, the bending resistance of such a glass film can be evaluated easily and efficiently.
  • the bending inspection method may be incorporated into the manufacturing method of the long laminate. That is, the step of bend inspection may be part of the steps of the manufacturing method.
  • the method for manufacturing a long laminate is a step of transporting one surface of the long laminate along the peripheral surface of a first guide member having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less at an embrace angle of 150° or more.
  • the first direction may be parallel to the circumferential direction of the first guide member. That is, the glass film may be a glass film that is used by being rolled or bent so as to be convex or concave in the normal direction of the peripheral surface of the first guide member.
  • the step of bend inspection may be performed at any timing as long as it is after the sixth step.
  • the other surface of the long laminate conveyed by the first guide member is held along the peripheral surface of the second guide member having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less. It may have a step of conveying at an angle of 150° or more.
  • the glass film is used by being rolled or bent in the first direction
  • the first direction and the circumferential direction of the circumferential surface of the second guide member may be parallel. That is, the glass film may be a glass film that is used by being rolled or bent so as to be convex or concave in the normal direction of the peripheral surface of the second guide member.
  • the long laminate is sequentially bent to one side and the other side and then wound into a roll, it is desirable that the glass film is wound inward.
  • the first direction may be parallel to the longitudinal direction (MD direction) of the long laminate, or may be inclined with respect to the MD direction.
  • FIG. 8 shows how the long laminated body 10C is conveyed along the peripheral surface of the roller 5 having a radius of 5 mm or less, which is a guide member.
  • FIG. 8(a) is a plan view of the long laminated body 10C viewed from the normal direction
  • FIG. 8(b) is a cross-sectional view of the guide member 5 and the backup roller 6 viewed along line bb.
  • the first direction which is the direction in which the glass film is rolled or bent, is parallel to the MD direction.
  • the roller 5 is supported by a backup roller 6 so as to receive the pressing force from the long laminate 10C.
  • FIG. 9 shows how the long laminated body 10C is conveyed along the peripheral surface 7s having a radius of 5 mm or less of the plate member 7, which is a guide member.
  • 9(a) is a plan view of the long laminated body 10C viewed from the normal direction
  • FIG. 9(b) is a cross-sectional view of the guide member 7 viewed along line bb.
  • Point 7c is the center of the radius of curvature of peripheral surface 7s.
  • the first direction which is the direction in which the glass film is rolled or bent, is inclined with respect to the MD direction and parallel to the circumferential direction of the circumferential surface 7s.
  • the long laminate to be subjected to the bending inspection method is not limited to the long laminate described in this embodiment. Any long laminate containing a glass film can be subjected to the bend inspection method, and the bendability of the glass film can be inspected.
  • the bending inspection method one surface of an arbitrary long laminate is conveyed at an embrace angle of 150° or more along the peripheral surface of a first guide member having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less. It may be an inspection method having steps.
  • the other side of any long laminate conveyed by the first guide member is further held along the peripheral surface of the second guide member having a peripheral surface with a radius of curvature of 5 mm or less.
  • the glass film is a glass film that is used by being rolled or bent in the first direction, and the first direction is parallel to the circumferential directions of the circumferential surfaces of the first guide member and the second guide member. There may be.
  • the bend inspection method according to the present disclosure is suitable when an arbitrary long laminate includes a plurality of glass films arranged along the longitudinal direction. This is because the bendability of all or most of a plurality of glass films can be efficiently inspected in a series of steps.
  • the plurality of glass films may be attached to the long base film by the adhesive portion.
  • the glass film and the base film are bonded to each other at a bonding portion such as the above-described first bonding portion or second bonding portion. It is desirable to be In that case, it is desirable that the adhesive force between the adhesive portion and the glass film is, for example, 0.1 N/mm or more.
  • glass film An ultra-thin glass sheet ("G-leaf (registered trademark)" manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.) having a thickness of 30 ⁇ m was prepared.
  • the glass film had a rectangular shape in plan view and a size of 30 mm ⁇ 120 mm.
  • An epoxy adhesive composition (adhesive A) was prepared by blending the following materials. Alicyclic epoxy resin (“Celoxide 2021P” manufactured by Daicel Co., Ltd., epoxy equivalent 128 to 133 g / eq.) 70 parts by mass Trifunctional aliphatic epoxy resin (“EHPE3150” manufactured by Daicel Co., Ltd., epoxy equivalent 170 to 190 g / eq.) ) 5 parts by mass oxetane resin (“Aron oxetane” manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 19 parts by mass Silane coupling agent (3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. "KBM-403”) 4 parts by mass Part Photoacid generator (triarylsulfonium salt, San-Apro Co., Ltd. "CPI101A”) 2 parts by mass
  • the adhesive layer A was applied to the glass film to form a coating film, and then the base film was attached to the coating film. Thereafter, the coating film was irradiated with ultraviolet rays from the glass film side to cure the coating film, and a 3 ⁇ m-thick adhesive portion was formed between the glass film and the substrate film to obtain a laminate.
  • the laminate was formed so that the side surface of the glass film was located inside the side surface of the base film when the laminate was viewed from above.
  • the separation distance G1 from the side surface of the glass film to the side surface of the base film was changed. Table 1 shows the separation distance G1 in Examples 1 to 5.
  • a pressure-sensitive adhesive was prepared according to the following procedure, a pressure-sensitive adhesive portion was formed on a base film as a substitute for other film members, and the laminate was adhered to the pressure-sensitive adhesive portion to prepare a sample for evaluation. That is, the sample simulates a product in which a laminate including a substrate film, a glass film, and an adhesive portion for bonding these is laminated with another film member (such as an optical film).
  • an acrylic oligomer was prepared by the following procedure. First, the following materials were mixed and stirred at 70° C. for 1 hour in a nitrogen atmosphere to obtain a polymerization solution. Dicyclopentanyl methacrylate (DCPMA) 60 parts by mass Methyl methacrylate (MMA) 40 parts by mass ⁇ -thioglycerol 3.5 parts by mass Toluene 100 parts by mass
  • DCPMA Dicyclopentanyl methacrylate
  • MMA Methyl methacrylate
  • ⁇ -thioglycerol 3.5 parts by mass Toluene 100 parts by mass
  • the pressure-sensitive adhesive was applied to the surface of the base film whose surface was subjected to mold release treatment to form a coating film, and then the base film whose surface was similarly subjected to mold release treatment was attached to the coating film.
  • the coating film was irradiated with ultraviolet rays to form a 25 ⁇ m-thick adhesive portion sandwiched between the pair of base films. After that, one base film was peeled off to obtain an adhesive portion formed on the base film.
  • the allowable load (W1) at the edge of the laminate and the allowable load (W2) at the center were measured, and the W1/W2 ratio was calculated as the load ratio (edge/central).
  • the indentation elastic modulus (E) of the bonded portion was measured by the method described above using a separately prepared test piece of the bonded portion.
  • the indentation modulus (E) was similarly measured for the adhesive portion formed on the base film.
  • the adhesive strength between the adhesive portion and the glass film was measured by the method described above. As a result, the adhesive strength was 1 N/mm.
  • Adhesive B An acrylic adhesive composition (adhesive B) was prepared by blending the following materials. A laminate was formed in the same manner as in Example 4, except that the adhesive B was used, and evaluated in the same manner. 4-hydroxybutyl acrylate (functional group-containing (meth) acrylic ester monomer manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd.) 75 parts by mass N-(2-hydroxyethyl) acrylamide (amide group-containing vinyl monomer manufactured by KJ Chemicals Co., Ltd.) 25 Parts by mass Photopolymerization initiator (BASF "Irgacure 819”) 0.5 parts by mass
  • the indentation elasticity modulus of the adhesion portion was less than 1 ⁇ 10 8 Pa, although the adhesion portion had a much higher indentation elasticity modulus than the adhesion portion. Both the load (W1) and the allowable load (W2) of the central portion are insufficient.
  • both the allowable load (W1) at the end and the allowable load (W2) at the center are sufficiently large, and the load ratio (end/center) indicated by W1/W2 is maintained above 0.9.
  • the distance G1 from the side surface of the glass film to the side surface of the base film is desirably 50 ⁇ m or more, and more desirably 100 ⁇ m or more.
  • Base film The same base film as in Example 1 was used, except for the dimensions. Specifically, a polyethylene terephthalate (PET) film (“Diafoil S100 (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) having a length of 50 m, a width of 450 mm, and a thickness of 50 ⁇ m was prepared.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Carrier film A polyethylene terephthalate (PET) film (“Diafoil S100 (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) having a length of 50 m, a width of 450 mm, and a predetermined thickness (38 ⁇ m or 125 ⁇ m) shown in Table 2 was used. Got ready. Table 2 shows the tensile modulus (25°C), heat shrinkage at 90°C, and bending stiffness of the carrier film.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Table 2 shows the tensile modulus (25°C), heat shrinkage at 90°C, and bending stiffness of the carrier film.
  • Example 6 a polyethylene terephthalate (PET) film (“Diafoil S100 (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) having a length of 50 m, a width of 450 mm and a thickness of 25 ⁇ m was prepared.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Example 9 an acrylic resin film having a length of 50 m, a width of 450 mm, and a thickness of 40 ⁇ m was prepared.
  • the acrylic resin film was formed by extruding methacrylic resin pellets having a glutarimide ring unit into a film and then stretching the film.
  • Table 2 shows the tensile elastic modulus (25°C), thermal shrinkage at 90°C, and flexural rigidity of the separator.
  • glass film A plurality of ultra-thin glass plates (“G-leaf (registered trademark)” manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.) with a thickness of 30 ⁇ m were prepared.
  • the glass film had a rectangular shape in plan view and a size of 65 mm ⁇ 150 mm.
  • Adhesive A The same epoxy adhesive composition (Adhesive A) used in Examples 1-5 was prepared.
  • the indentation elastic modulus of the first adhesive portion formed with the adhesive A was 5 GPa.
  • Examples 6 to 8 and 10 the adhesive used in RP207 manufactured by Nitto Denko Corporation was used. That is, in Examples 6 to 8 and 10, a laminate of a carrier film (38 ⁇ m) obtained by peeling off a release liner from RP207 and an adhesive portion (20 ⁇ m) was used.
  • Example 9 90 parts by mass of butyl acrylate (BA), 10 parts by mass of acrylic acid (AA), 0.2 parts by mass of 2,2'-azobisisobutyronitrile as a polymerization initiator, and 234 parts by mass of ethyl acetate After charging, nitrogen gas was introduced while gently stirring, and the polymerization reaction was carried out for about 7 hours at around 63° C. to prepare an acrylic polymer (A) solution (30% by mass).
  • the acrylic polymer (A) had a weight average molecular weight of 600,000 and a Tg of -50°C.
  • An acrylic polymer (A) solution (30% by mass) was diluted with ethyl acetate to 20% by mass, and an epoxy-based cross-linking agent (Mitsubishi Gas 11 parts by mass of TETRAD-C manufactured by Kagaku Co., Ltd. was added, and mixed and stirred for about 1 minute while maintaining the temperature at around 25° C. to prepare an acrylic pressure-sensitive adhesive.
  • An acrylic adhesive was applied to one side of a carrier film (125 ⁇ m) and heated at 140° C. for 60 seconds to form a 20 ⁇ m thick adhesive portion.
  • a sheet integrated with singulated glass was prepared.
  • the first raw material sheet is a laminate in which a long carrier film and a long separator are pasted together at the first adhesive portion.
  • a carrier film (PET film) having a thickness shown in Table 2 is coated with an adhesive by a roll-to-roll method, and then a separator (PET film) having a thickness shown in Table 2 is attached to the carrier film. to form a first raw material sheet.
  • the thickness of the adhesive part with the adhesive was 20 ⁇ m.
  • a slit extending to the adhesive portion was formed in the separator so as to surround a plurality of portions to be peeled arranged along the longitudinal direction.
  • the slit was formed by a half-cut technique using a laser.
  • a plurality of portions to be peeled were removed from the inner side of the slit to form a plurality of openings arranged along the longitudinal direction in the separator.
  • the size of the aperture is 75 mm x 160 mm.
  • the adhesive part was exposed from each opening.
  • the interval between openings was 30 mm in both the MD direction and the TD direction.
  • ⁇ Second stage> In the second stage, a second raw material sheet was prepared.
  • the second raw material sheet is a laminate having a long base film and a first adhesive applied to the base film.
  • the adhesive A was applied to a base film (PET film) having a thickness shown in Table 2 by a roll-to-roll method.
  • the thickness of the coating film of adhesive A is as shown in Table 2 (3 ⁇ m or 6 ⁇ m).
  • a long laminate with a carrier film was prepared from the singulated glass-integrated sheet and the second raw material sheet. That is, the singulated glass integrated sheet and the second raw material sheet were laminated, and the glass film and the separator of the singulated glass integrated sheet were attached to the second raw material sheet and the adhesive A coating film interposed therebetween.
  • a coating film of the adhesive A was also formed with a thickness of 1 ⁇ m on the side of the singulated glass integrated sheet on which the glass film was arranged.
  • Adhesive A is a UV curable adhesive. Therefore, the laminate of the singulated glass-integrated sheet and the second raw material sheet was irradiated with UV to cure the adhesive A and form the first and second bonding portions.
  • the carrier film and the adhesive part are peeled off from the long laminate with the carrier film to obtain a long laminate, and from the long laminate, along a predetermined cutting line, each glass film is individually cut. The pieced laminate was cut out.
  • the cutting line was set in the region between the side surface of the glass film and the inner wall of the opening of the separator, 2.5 mm apart from the side surface of the glass film and surrounding the glass film.
  • the thickness of the first adhesive portion is measured, and the adhesive strength between the base film (first adhesive portion) and the glass film and the adhesive strength between the base film (first adhesive portion) and the separator are determined by the method described above. Adhesion was measured.
  • ⁇ indicates that the ratio of acceptable products is 70% or more
  • ⁇ indicates that the ratio is 30% or more and less than 70%
  • x indicates that the ratio is less than 30%.
  • the adhesive force between the glass film and the separator and the first adhesive part tends to stabilize as the thickness of the adhesive A applied to the base film increases, and as a result, the thickness of the first adhesive part increases. It was observed. In addition, there was a tendency that the adhesive force was remarkably improved by reducing the heat shrinkage rate of the carrier film or by increasing the flexural rigidity. In addition, by applying the adhesive A not only to the base film side but also to the glass film side, the adhesive strength was more stable. It is presumed that this is because a good second adhesive portion was formed. On the other hand, when the heat shrinkage rate of the separator increased, the adhesive strength tended to decrease.
  • Examples 11 to 13>> A long laminate was produced in the same manner as in Example 6, except that the carrier film used in Example 9 (A9) was used as the carrier film and the thickness of the separator was changed, and the laminate was separated into pieces. evaluated.
  • Table 3 shows the results of Examples 11 to 14 and Comparative Example 3.
  • laminates A11 to A14 correspond to Examples 11 to 14, and laminate B3 corresponds to Comparative Example 3.

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Abstract

基材フィルムと、ガラスフィルムと、基材フィルムとガラスフィルムとを接着する第１接着部と、を具備する積層体であって、平面視で、ガラスフィルムの外周を画定する側面は、基材フィルムの外周を画定する側面よりも内側に位置し、第１接着部の２５℃における押し込み弾性率が１×１０８Ｐａ以上である、積層体。

Description

積層体
　本発明は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネルに用いられる積層体に関する。
　一般的にガラスフィルムと支持基材との積層体は、同じ幅の支持基材とガラスフィルムとを積層して製造される。しかし、同じサイズの枚葉物を全くズレなく積層することは困難である。積層の際に必然的に僅かにズレが生じる。例えば、平面視で矩形の積層体の場合、４辺のいずれかにおいてガラスフィルムの端部がはみ出る。ガラスフィルムの端部がはみ出た辺では、端部の押圧に対してガラスフィルムが割れやすいという問題がある。
　一方、特許文献１は、表示装置において、カバーグラス；前記カバーグラス下部に配置されたカバー接着部材；前記カバー接着部材下部に配置されたディスプレイパネル；及び前記ディスプレイパネル下部に配置されたバックプレートを含んで、前記カバーガラス、前記カバー接着部材、前記ディスプレイパネル及び前記バックプレートがベンディング可能な少なくとも一つのベンディング領域で、前記カバー接着部材は前記カバーグラスの少なくとも１側面をカバーする表示装置を提案している。
　特許文献２は、第１フィルム層と、光学フィルム層と、粘着剤層と、第２フィルム層とがこの順に積層された屈曲可能な積層体であって、前記粘着剤層の端部の位置は少なくとも一部において、前記光学フィルム層の端部の位置より外側にある、積層体を提案している。
　特許文献３は、厚さ方向に相対向する一面及び他面と側面を含む第１のガラス基材と第１のガラス基材の前記側面を覆ってそれに接触するように配置され、厚さ方向に相対向する一面及び他面と側面を含む第１機能性コーティング層とを備え、前記第１の機能性コーティング層は前記第１ガラス基材の前記一面を露出し、前記第１機能性コーティング層の前記一面は前記第１ガラス基材の前記一面の延長面上に位置する表示装置用保護部材を提案している。
韓国公開特許１０２０１９００７８２２６号公報 特開２０１９－１９９０８１号公報 韓国公開特許１０２０２０００９０２９２号公報
　ガラスフィルムの端部がはみ出ない場合でも、ガラスフィルムと支持基材との間に介在する接着部もしくは粘着部が十分な硬さを有さない場合には、ガラスフィルムの端部が押圧に対して脆弱であり、ガラスフィルムの端部が割れやすいという問題は解消されない。これは、ガラスフィルムの端部を押圧する力によって接着部もしくは粘着部が変形し、ガラスフィルムの端部における歪が大きくなるためと考えられる。
　本開示の一側面は、基材フィルムと、ガラスフィルムと、前記基材フィルムと前記ガラスフィルムとを接着する第１接着部と、を具備する積層体であって、平面視で、前記ガラスフィルムの外周を画定する側面は、前記基材フィルムの外周を画定する側面よりも内側に位置し、前記第１接着部の２５℃における押し込み弾性率が１×１０８Ｐａ以上である、積層体に関する。
　本開示によれば、積層体が有するガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性が高くなる。
　本発明の新規な特徴を添付の請求の範囲に記述するが、本発明は、構成および内容の両方に関し、本発明の他の目的および特徴と併せ、図面を照合した以下の詳細な説明によりさらによく理解されるであろう。
本開示の一実施形態に係る積層体の構成を示す断面模式図（ａ）および平面図（ｂ）である。 本開示の別の実施形態に係る積層体の構成を示す断面模式図（ａ）および平面図（ｂ）である。 接着部とガラスフィルムとの間の接着力の測定方法の先のステップの説明図である。 接着部とガラスフィルムとの間の接着力の測定方法の後のステップの説明図である。 許容荷重を求めるときのボールと中央部との接触点を示す図である。 許容荷重を求めるときのボールと端部との接触点を示す図である。 本開示の一実施形態に係る長尺積層体の構成を示す平面図である。 図３Ａのｂ－ｂ線における長尺積層体の断面図である。 個片化ガラス一体化シートを得るプロセスの一例を示す説明図である。 個片化ガラス一体化シートにおけるガラスフィルムの配置例を示す平面図である。 長尺積層体を得るためのプロセスの一例を示す説明図である。 図６Ａに示すプロセスに続くプロセスの一例を示す説明図である。 長尺積層体から積層体が個片化されるプロセスの一例を示す説明図である。 屈曲検査方法の一例の説明図である。 屈曲検査方法の別の例の説明図である。
　以下、本開示の実施形態に係る積層体、長尺積層体およびそれらの製造方法ならびに屈曲検査方法について順次説明する。ただし、本開示に係る積層体、長尺積層体およびそれらの製造方法ならびに屈曲検査方法は、以下の実施形態に限定されるものではない。
　また、随時「平行」という語を用いるが、必ずしも厳密に平行である必要はなく、一方と他方とが、例えば１０°未満（もしくは５°未満）の角度を有する程度に平行な配置からずれていてもよい。同様に、随時「垂直」という語を用いるが、必ずしも厳密に垂直である必要はなく、一方と他方とが、例えば８０°以上１００°以下（もしくは９５°以上９５°以下）の角度を有する程度に垂直な配置からずれていてもよい。
　また、図面を参照する場合、各図面において、各構成要素の形状または寸法は、実際と同一の縮尺比で表したものではない。各構成要素の特徴を明確にするために、これらの寸法の相対的な関係性は、模式的かつ強調して示されている。
［積層体］
　本開示の一実施形態に係る積層体は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネルに用いられる光学積層体である。ＦＰＤとは、特に限定されないが、代表的には、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置などの薄型の画像表示装置をいう。
　積層体は、基材フィルムと、ガラスフィルムと、基材フィルムとガラスフィルムとを接着する第１接着部と、を具備する。基材フィルムは、ガラスフィルムを支持し得るフィルムであればよく、所定の光を透過させる光透過性を有する。
　平面視で、ガラスフィルムの外周を画定する側面（単に、ガラスフィルムの側面とも称する。）は、基材フィルムの外周を画定する側面（単に、基材フィルムの側面とも称する。）よりも内側に位置する。
　平面視とは、ガラスフィルムもしくは基材フィルムの法線方向からガラスフィルムおよび基材フィルムを見ることをいう。平面視の意味は、以下同様である。
　換言すれば、基材フィルムの外周は、全周に亘って、ガラスフィルムの外周からはみ出ている。強度が脆弱なガラスフィルムの外周が基材フィルムの外周よりも内側に位置することで、ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性が高くなる。これは、ガラスフィルムの端部を押圧する力を基材フィルムが面で受けることができ、押圧によってガラスフィルムに印加される応力をより広い面積で基材フィルムが緩和できるためと考えられる。
　ただし、第１接着部の２５℃における押し込み弾性率は１×１０８Ｐａ以上に設定される。これにより、ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性が顕著に向上する。ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性を更に顕著に向上させる観点から、第１接着部の２５℃における押し込み弾性率を５×１０８Ｐａ以上、更には１×１０９Ｐａ以上に設定してもよい。
　ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性の顕著な向上は、例えば、積層体の中央部の許容荷重に対する、積層体の端部の許容荷重の比（以下、「荷重比（端部／中央部）」とも称する。）で評価することができる。第１接着部の２５℃における押し込み弾性率が１×１０８Ｐａ以上に設定される場合、荷重比（端部／中央部）を０．９以上とすることができる。
　平面視で、ガラスフィルムの側面（外周）から基材フィルムの側面（外周）までの離間距離（以下、「離間距離Ｇ１」とも称する。）は、特に限定されないが、例えば１０ｍｍ以下であってもよい。離間距離Ｇ１は、積層体の大型化を抑制する観点から、５ｍｍ以下もしくは３ｍｍ以下でもよく、１ｍｍ以下もしくは８００μｍ以下としてもよく、５００μｍ以下でもよく、３００μｍ以下でもよい。一方、ガラスフィルム端部を押圧する力を基材フィルムのより大きな面で受けて、押圧による応力をより広い面積で緩和する観点から、離間距離Ｇ１を２０μｍ以上としてもよく、５０μｍ以上としてもよく、５０μｍよりも大きいことが望ましい。
　第１接着部の２５℃における押し込み弾性率が１×１０８Ｐａ未満では、ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性を十分に向上させることが困難になる。これは、ガラスフィルムの端部を押圧する力によって第１接着部が変形し、ガラスフィルム端部を押圧する力を基材フィルムが面で受ける効果が相殺されるためと考えられる。ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性を顕著に向上させるには、第１接着部に十分な硬さを持たせること、すなわち、第１接着部に十分な押し込み弾性率を持たせることが重要である。第１接着部が十分な硬さを有することで、端部を押圧する力がスムーズに押圧点の直下の基材フィルムに伝わり、ガラスフィルムに印加される応力が安定的に緩和され、ガラスフィルムの端部における歪が抑制されると考えられる。
　ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性を更に向上させる観点から、第１接着部の２５℃における貯蔵弾性率を１ＧＰａ以上、更には３ＧＰａ以上としてもよい。一方、積層体にＦＰＤ用途に必要な適度な柔軟性を持たせる観点から、第１接着部の２５℃における貯蔵弾性率は、２０ＧＰａ以下としてもよく、１０ＧＰａ以下でもよい。貯蔵弾性率は、動的粘弾性測定を行うことで求めることができる。
　積層体（通常は長尺積層体から個片化された積層体）において、基材フィルムとガラスフィルムは、それぞれ矩形状であってもよい。矩形状とは、代表的には、正方形もしくは長方形の形状を意味するが、厳密な正方形もしくは長方形である必要はない。例えば、角部がＲ面取りされて丸められていてもよく、角部がＣ面取りされていてもよい。また、四つの辺は、直線でなくてもよく、多少の屈曲や凹凸を有する線で形成されてもよい。
　積層体において、ガラスフィルムの外周を画定する側面には、第２接着部が配されていてもよい。ガラスフィルムの側面の少なくとも一部（望ましくは全部）が第２接着部で覆われていてもよい。これにより、ガラスフィルムの端部の押圧に対する耐性が更に高くなる。第２接着部の２５℃における押し込み弾性率は、特に限定されないが、例えば、第１接着部の２５℃における押し込み弾性率に対して±３０％の大きさであってもよい。
　平面視で、第２接着部の外周を画定する側面（単に、第２接着部の側面とも称する。）からガラスフィルムの側面までの離間距離（以下、「離間距離Ｇ２」とも称する。）と、ガラスフィルムの側面から基材フィルムの側面までの離間距離Ｇ１とが同じであってもよい。すなわち、第２接着部の側面の少なくとも一部は、ガラスフィルムの第１接着部側の主面からその反対側の主面に向かって、基材フィルムの側面と面一であってもよい。このとき、平面視で、ガラスフィルムの側面からの第２接着部の最大厚さは、離間距離Ｇ１と同じ長さを有する。これにより、積層体における基材フィルムのはみ出した部分の強度が向上し、積層体の取り扱い性が向上する。
　第２接着部の側面は、ガラスフィルムの基材フィルム側の主面からその反対側の主面に至るまで、基材フィルムの側面と面一であってもよい。換言すれば、第２接着部の側面の全面が基材フィルムの側面と面一であってもよい。この場合、積層体の厚さ方向の一方側から他方側まで積層体の側面を面一にすることができる。つまり、ガラスフィルムの第１接着部側とは反対側の主面とガラスフィルムの側面とが交差するコーナー部を覆う第２接着部の平面視における厚さは、離間距離Ｇ１と同じ長さを有する。これにより、基材フィルムのはみ出した部分の強度が更に向上するとともに、積層体の厚さが全体的に均整のとれた厚さとなる。通常、このようなコーナー部に接着部を形成しても、接着部に欠損が生じ、コーナー部の接着部は十分な厚さを有さない。一方、本実施形態では、例えば後述する製造方法を採用することにより、コーナー部における第２接着部の厚さを離間距離Ｇ１と同じ長さにすることができる。
　基材フィルムは、樹脂で構成される樹脂フィルムであってもよい。樹脂フィルムを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂でもよく、熱硬化性樹脂でもよい。熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエーテルサルホン系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；アクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂； ポリオレフィン系樹脂；ノルボルネン系樹脂等のシクロオレフィン系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミドアミド系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリサルホン系樹脂；ポリエーテルイミド系樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、特に限定されないが、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。
　基材フィルムは、目的に応じて適量の任意の添加剤を更に含有し得る。添加剤としては、例えば、希釈剤、老化防止剤、変成剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤、柔軟剤、安定剤、可塑剤、消泡剤、補強剤等が挙げられる。
　基材フィルムの厚さは、例えば、１μｍ以上６０μｍ以下であり、５μｍ以上６０μｍ以下でもよく、５μｍ以上５０μｍ以下でもよく、１０μｍ以上６０μｍ以下でもよく、１０μｍ以上４０μｍ以下でもよい。
　基材フィルムの２５℃における貯蔵弾性率は、特に限定されないが、例えば、１．５ＧＰａ以上１０ＧＰａ以下であり、１．８ＧＰａ以上９ＧＰａ以下であってもよく、１．８ＧＰａ以上８ＧＰａ以下であってもよい。このような範囲であれば、ガラスフィルムを支持するとともに保護する効果が高く、積層体の製造方法において積層体の生産性がより向上する。貯蔵弾性率は、動的粘弾性測定を行うことで求めることができる。このような基材フィルムを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂が好ましい。
　ガラスフィルムは、均一な厚さを有する薄いガラス板である。ガラスフィルムを構成するガラスの組成は、特に限定されないが、例えば、ソーダ石灰ガラス、ホウ酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、石英ガラス等が挙げられる。ガラスは、無アルカリガラスでもよく、低アルカリガラスでもよい。ガラスのアルカリ金属成分（例えば、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ）の合計含有量は、例えば、１５質量％以下であり、１０質量％以下であってもよい。
　ガラスフィルムの厚さは、例えば、１００μｍ以下であり、１０μｍ以上６０μｍ以下であってもよい。
　ガラスフィルムの密度は、例えば２．３ｇ／ｃｍ３以上３．０ｇ／ｃｍ３以下であり、２．３ｇ／ｃｍ３以上２．７ｇ／ｃｍ３以下であってもよい。
　ガラスフィルムは、任意の適切な方法で製造される。代表的には、ガラスフィルムは、シリカ、アルミナ等の主原料と、芒硝、酸化アンチモン等の消泡剤と、カーボン等の還元剤とを含む混合物を、１４００℃以上１６００℃以下の温度で溶融し、フィルム状に成形した後、冷却して作製される。ガラスフィルムの成形方法としては、例えば、スロットダウンドロー法、フュージョン法、フロート法等が挙げられる。これらの方法によって得られたガラスフィルムは、更なる薄板化もしくは表面と端部の平滑性の向上のために、必要に応じて、フッ酸等の溶剤により化学研磨されてもよい。
　ガラスフィルムの表面は、第１接着部との接着性を向上させるために、コロナ処理、プラズマ処理、カップリング処理などの表面処理を施してもよい。
　第１接着部は、第１接着剤により形成される。第１接着部は、第１接着剤が硬化することにより形成される。第１接着部は、実質的に流動性を有さない。なお、本開示では、接着剤と粘着剤とを区別する。粘着剤は、非硬化性であり、流動性を有する。粘着剤により形成される粘着部の２５℃における押し込み弾性率は、例えば１×１０６Ｐａ以下であってもよい。粘着剤により形成される粘着部の２５℃における貯蔵弾性率は、例えば１０ＭＰａ以下であってもよい。
　第１接着剤は、まず、基材フィルムに塗工される。次に、第１接着剤の塗膜を介して、基材フィルムとガラスフィルムとが貼り合わせられる。その後、第１接着剤が硬化され、第１接着部が形成される。第１接着部の厚さは、例えば、０．１μｍ以上１０μｍ以下であり、０．５μｍ以上５μｍ以下でもよく、０．５μｍ以上３μｍ以下でもよい。第１接着部の厚さが大きいほど、基材フィルムとガラスフィルムとの接着力は大きくなる傾向がある。第１接着剤を、ガラスフィルムにも塗工してもよい。そして、基材フィルム側の第１接着剤の塗膜とガラスフィルム側の第１接着剤の塗膜とを介して、基材フィルムとガラスフィルムとを貼り合わせてもよい。この場合、第１接着部の接着力が更に向上する傾向がある。換言すれば、基材フィルムとガラスフィルムの両方に第１接着剤を塗工する場合、基材フィルムのみに第１接着剤を塗工する場合と同じ厚さの第１接着部が形成されたとしても、より高い接着力が得られる。
　第１接着剤は、特に限定されず、任意の適切な接着剤が用いられる。第１接着剤としては、例えば、エポキシ基、グリシジル基、オキセタニル基等の環状エーテル基を有する樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂等を含む接着剤が挙げられる。第１接着剤は、好ましくは、紫外線硬化型である。第１接着部を形成する第１接着剤が、紫外線硬化型である場合、積層体の製造方法において積層体の生産性を更に高めることができる。
　第２接着部は、第２接着剤により形成される。第２接着部は、第２接着剤が硬化することにより形成される。第２接着部は、実質的に流動性を有さない。第２接着剤は、好ましくは、紫外線硬化型である。第２接着部を形成する第２接着剤が、紫外線硬化型である場合、積層体の製造方法において積層体の生産性を更に高めることができる。第１接着剤と第２接着剤とが、同じ組成を有する接着剤であってもよい。換言すれば、第２接着部は、第１接着剤で形成してもよい。第１接着剤を、基材フィルムとガラスフィルムに塗工し、基材フィルム側の第１接着剤の塗膜とガラスフィルム側の第１接着剤の塗膜とを介して、基材フィルムとガラスフィルムとを貼り合わせると、良好な状態の第２接着部が形成されやすい。
　第１接着部とガラスフィルムとの間の接着力は、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ以上であってもよく、０．２Ｎ／ｍｍ以上でもよく、０．５Ｎ／ｍｍ以上でもよく、１Ｎ／ｍｍ以上であってもよい。このような接着力にすることで、物体がガラスフィルムに衝突したときに、ガラスフィルムと第１接着部との界面における剥離をより高度に抑制できるようになる。
　なお、ガラスフィルムの第１接着部側とは反対側の主面の少なくとも一部は、様々な機能を有する表面コート層で被膜されていてもよいし、任意の接着部もしくは粘着部を介して別の基材フィルムもしくはフィルム部材と積層されていてもよい。また、基材フィルムの第１接着部側とは反対側の主面（裏面）は、任意の接着部もしくは粘着部を介して任意のフィルム部材と積層されていてもよい。
　任意のフィルム部材は、光学フィルムであってもよいし、後述のセパレータであってもよいし、はく離ライナー（もしくは、キャリアフィルム）であってもよい。光学フィルムとは、特に限定されないが、例えば、偏光板、位相差板、等方性フィルムなどをいう。光学フィルムを構成する材料としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリルウレタン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、アセテート系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。光学フィルムは、金属フィルム、ＩＴＯフィルム等の酸化金属フィルム、金属フィルムと樹脂フィルムとの積層フィルムでもよい。
　以下、適時、図面を参照して本開示の実施形態を説明する。各図面において、各構成部品の形状およびサイズは、必ずしも同一の縮尺比で表されていない。各図面において、同様の構成部品は同様の符号を用いて参照する。
　図１Ａは、一実施形態に係る積層体１０の構成を示す断面模式図（ａ）と平面図（ｂ）である。積層体１０は、基材フィルム１００と、ガラスフィルム２００と、基材フィルム１００とガラスフィルム２００とを接着する第１接着部３００と、を具備する。平面視では、ガラスフィルム２００の側面（外周）は、全周に亘って、基材フィルム１００の側面（外周）よりも内側に位置している。平面視において、ガラスフィルム２００の側面と基材フィルム１００の側面との離間距離Ｇ１は、例えば５０μｍよりも大きく設定されている。第１接着部３００の２５℃における押し込み弾性率は１×１０８Ｐａ以上に設定されている。この構成では、ガラスフィルム２００の端部を法線方向から押圧する力は基材フィルム１００の面で受けることができる。ガラスフィルム２００は第１接着部３００によって基材フィルム１００に強固に接着されている。
　積層体１０を平面視すると、基材フィルム１００とガラスフィルム２００は、それぞれ矩形状であるが、これは一例に過ぎず、例えば、平面視で、ガラスフィルム２００の４つの角部Ｃ１および／または基材フィルム１００の４つの角部Ｃ２がＲ面取りされて丸められていてもよく、Ｃ面取りされていてもよい。四つの辺は、必ずしも直線である必要はない。
　図１Ｂに示す積層体１０Ａのようにガラスフィルム２００の側面に第２接着部３１０が配されていてもよい。図１Ｂ（ｂ）のようにガラスフィルム２００の側面の全面が第２接着部３１０で覆われていてもよい。
　第２接着部３１０の側面は、ガラスフィルム２００の基材フィルム１００側の主面からその反対側の主面に至るまで、基材フィルム１００の側面と面一である（Ｇ１＝Ｇ２）。よって、平面視でガラスフィルム２００の側面と基材フィルム１００の側面とが離間する方向（図１Ｂ（ｂ）に示す線分Ｌ１の方向）における第２接着部３１０の最大厚さは、ガラスフィルム２００の側面と基材フィルム１００の側面との離間距離Ｇ１と同じ長さを有する。ガラスフィルム２００の第１接着部３００側とは反対側の主面とガラスフィルム２００の側面とが交差するコーナー部（Ｃ３）を覆う第２接着部３１０の厚さも離間距離Ｇ１と同じ長さを有する。その結果、積層体１０Ａの外周を画定する側面は、全周に亘って、厚さ方向の一方側から他方側まで面一である。
　第２接着部３１０は、第１接着部３００と一緒に第１接着剤により形成されてもよい。この場合、第１接着剤と第２接着剤は、同じ組成を有する接着剤であり、例えば、硬化前の第１接着剤を厚く基材フィルムに塗工することで、ガラスフィルム２００の側面に第１接着剤が這い上がり、硬化されて第２接着部３１０が形成される。
＜物性の測定方法１＞
（１）押し込み弾性率
（１－１）接着部
　第１接着部および第２接着部の押し込み弾性率は、ＩＳＯ１４５７７に準拠してナノインデンテーション法により測定できる。具体的には、まず、第１接着剤または第２接着剤を、表面に離型処理を施した平滑な表面を有するフィルムの表面に塗工して塗膜を形成する。その後、同じく表面に離型処理を施した平滑な表面を有するフィルムを塗膜に貼り合わせ、塗膜を硬化させて、一対のフィルムに挟まれた厚さ３μｍ以上の接着部を形成する。その後、一方のフィルムを剥がして試験片（サンプル）として用いる。あるいは、積層体から基材フィルムを剥がして、第１接着部および第２接着部を露出させて、試験片（サンプル）を作製してもよい。なお、圧子の押込深さは１００ｎｍ以下でよく、サンプルの厚さは３μｍ以上であれば十分である。
　得られた試験片を測定装置（例えば、後述の実施例および比較例で用いたＨＹＳＩＴＲＯＮ　ＩＮＣＯＲＰＯＲＡＴＥＤ製のＴｒｉｂｏｉｎｄｅｎｔｅｒ）にセットし、下記の測定条件で、２５℃における押し込み弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　測定条件
　サンプルサイズ　：１０ｍｍ×１０ｍｍ
　圧子　：Ｃｏｎｃｉａｌ（球形圧子：曲率半径１０μｍ）
　測定方法　：単一押し込み測定
　測定温度　：２５℃
　圧子の押込深さ　：１００ｎｍ
　解析　：荷重－変位曲線に基づく「Ｏｌｉｖｅｒ　ａｎｄ　Ｐｈａｒｒ解析」
（１－２）粘着部
　流動性を有する粘着部の押し込み弾性率を測定する場合、試験片（サンプル）は以下の手順で作製する。まず、粘着剤を、表面に離型処理を施した平滑な表面を有するフィルムの表面に塗布して塗膜を形成する。その後、同じく表面に離型処理を施した平滑な表面を有するフィルムを塗膜に貼り合わせ、必要に応じて、紫外線照射（架橋プロセス）を行い、一対のフィルムに挟まれた厚さ２５μｍの粘着部を形成する。その後、一方のフィルムを剥がして試験片（サンプル）として用いる。この試験片を用いて、接着部と同様に、２５℃における押し込み弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
（２）貯蔵弾性率
（２－１）接着部
　第１接着部および第２接着部の貯蔵弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１：１９９８に準拠して、引張貯蔵弾性率として測定できる。具体的には、まず、第１接着剤または第２接着剤をフィルム状に成形して硬化させて、厚さ約２０μｍの硬化物のフィルムを作製する。このフィルムを所定サイズに切り出して、試験片を作製する。この試験片を用い、動的粘弾性測定装置（例えば、株式会社日立ハイテクサイエンス製の多機能動的粘弾性測定装置「ＤＭＳ６１００」）を用いて、下記の条件で粘弾性の測定を行い、２５℃における引張貯蔵弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　測定条件
　温度範囲　：－１００～２００℃
　昇温速度　：２℃／ｍｉｎ
　モード　：引張
　サンプル幅　：１０ｍｍ
　チャック間距離　：２０ｍｍ
　周波数　：１０Ｈｚ
　歪振幅　：１０μｍ
　雰囲気　：大気（２５０ｍｌ／ｍｉｎ）
　データの取得間隔　：０．５ｍｉｎ（１℃毎）
（２－２）粘着部
　粘着剤で形成される粘着層の貯蔵弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１：１９９８に準拠して、ねじりモードで測定できる。具体的には、粘着剤の塗膜をパラレルプレートに挟み込み、動的粘弾性測定装置（例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「Ａｄｖａｎｃｅｄ　Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｅｘｐａｎｓｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ（ＡＲＥＳ）」）を用いて、下記の条件で粘弾性の測定を行い、２５℃における貯蔵弾性率を求める。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　測定条件
　変形モード　：ねじり
　測定周波数　：１Ｈｚ
　測定温度　：－４０℃～＋１５０℃
　昇温温度　：５℃／分
（３）接着力
　第１接着部とガラスフィルムとの間の接着力は、ダイプラ・ウィンテス株式会社製の表面・界面物性解析装置「ＳＡＩＣＡＳ　ＤＮ－２０型」を用いて、以下の条件および方法で測定する。図２Ａに示すように、表面・界面物性解析装置４１は、下記特性を有する刃４２と、図示しない移動装置および圧力測定部とを備える。刃４２は、移動可能である。刃４２は、先端部に形成される刃先４３を備える。
　刃４２の特性
　刃４２の材料　：単結晶ダイヤモンド
　刃先４３の幅　：１ｍｍ
　刃先４３のすくい角　：１０°
　まず、図２Ａに示すように、積層体１０を測定装置４１にセットする。刃先４３を水平方向Ｄ１（積層体１０の面方向に相当）の一方側に鉛直方向Ｄ２（積層体１０の厚さ方向に相当）に対して傾斜するように移動させながら基材フィルム１００に押し込み、刃先４３を基材フィルム１００に切り込ませる。水平方向速度は１０μｍ／ｓｅｃであり、鉛直方向速度は０．５μｍ／ｓｅｃである。
　刃先４３を基材フィルム１００に切り込ませた後、図２Ｂに示すように、刃先４３を第１接着部３００にも切り込ませる。刃先４３が第１接着部３００とガラスフィルム２００との界面に至ったときに、刃先４３を上記一方側に水平移動させる。これにより、第１接着部３００がガラスフィルム２００から剥離する。このときの剥離強度を第１接着部３００とガラスフィルム２００との接着力として測定する。
　なお、後述の第１接着部３００とセパレータとの間の接着力についても、ガラスフィルムをセパレータに置き換えて同様に測定することができる。ただし、第１接着部３００とセパレータとの間の接着力を測定する場合、刃先４３をセパレータに押し込み、刃先４３をセパレータに切り込ませる。刃先４３がセパレータと第１接着部３００との界面に至ったときに、刃先４３を上記一方側に水平移動させ、第１接着部３００がセパレータから剥離するときの剥離強度を接着力として測定する。
（４）荷重比（端部／中央部）
　まず、押し込み試験により積層体の端部および中央部の許容荷重を測定する。積層体を水平台（例えば、後述の実施例および比較例で用いた株式会社エー・アンド・デイ製のデジタルはかり「ＳＨ－５０００」の計量皿）に基材フィルム側を下にして載置する。積層体の端部および中央部をそれぞれ３点ずつ鉛直方向からボールペン（例えば、後述の実施例および比較例で用いた、ぺんてる株式会社製の油性ボールペン「ＢＫ４０７黒」（ボール径０．７ｍｍ））の先端部の直径０．７ｍｍのボールでガラスフィルム側から押圧する。このとき、２点以上でガラスフィルムに割れが発生しない端部および中央部の許容荷重を５０ｇ単位で測定する。次に、端部の許容荷重を中央部の許容荷重で除算し、荷重比（端部／中央部）を算出する。
　積層体の押圧はボールペンを垂直に立ててマニュアルで行い、２点以上で割れが発生するときの荷重を５０ｇ単位で読み取る。荷重の増加速度は概ね５０ｇ／１秒に制御すればよい。例えば、２点以上で割れが発生するときの荷重が４５０ｇを超えて５００ｇ未満であるときは、許容荷重は４５０ｇであり、５００ｇを超えて５５０ｇ未満であるときは、許容荷重は５００ｇとする。
　図２Ｃは、押し込み試験において、積層体１０の中央部１０Ｍの許容荷重を求めるときのボールペン先端のボールと中央部１０Ｍとの接触点Ｐの配置を示す図である。図２Ｄは、押し込み試験において、積層体１０の端部１０Ｔの許容荷重（ｂ）を求めるときのボールペン先端のボールと端部１０Ｔとの接触点Ｐの配置を示す図である。５つ以上の積層体１０において、端部１０Ｔおよび中央部１０Ｍで、同様の測定を任意の３点で行い、平均を算出してもよい。
　積層体１０の中央部１０Ｍとは、積層体１０の中心Ｃを中心とする半径２０ｍｍの円内領域をいう。積層体１０の中央部１０Ｍの３点は、互いに重ならないように任意に選択すればよい。
　積層体１０の端部１０Ｔとは、ガラスフィルム２００の側面（外周）からの距離ｇが０．３ｍｍ以下のガラスフィルム２００の領域をいう。積層体１０の端部１０Ｔの３点はできるだけ互いに離間するように任意に選択すればよい。
［長尺積層体］
　本開示の一実施形態に係る長尺積層体は、既に述べた積層体を複数有する。換言すれば、長尺積層体は、複数の積層体を製造する場合の中間体である。１つの長尺積層体を分割することにより複数の個片化された積層体が得られる。
　長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態で完成されてもよい。長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、ロールツーロール方式で他のプロセスに供給されてもよい。長尺積層体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、長尺積層体を個片化する分割プロセスに供給されてもよい。長尺積層体として完成する前の中間体も、ロール状に巻かれた状態で取り扱われてもよい。中間体は、ロール状に巻かれた状態から巻き出され、ロールツーロール方式で長尺積層体を得るためのプロセスに供給されてもよい。
　ロールツーロール方式とは、長尺積層体もしくは長尺積層体として完成する前の中間体を取り扱うときの一つの方式である。ロールツーロール方式では、長尺積層体もしくは中間体をロール状に巻かれた状態から巻き出したり、長尺積層体もしくは中間体をロール状に巻き取ったりするプロセスを含む。ロールツーロール方式では、長尺積層体もしくは中間体を巻き出す巻き出し部と、長尺積層体もしくは中間体を巻き取る巻き取り部とが用いられる。
　長尺積層体は、長尺の基材フィルムと、長手方向に沿って並ぶ複数の開口を有する長尺のセパレータと、複数の開口の内側にそれぞれ配置された複数のガラスフィルムと、基材フィルムとセパレータを接着するとともに基材フィルムと複数のガラスフィルムとを接着する第１接着部と、を具備する。ガラスフィルムの外周を画定する側面とセパレータの開口の内壁とは離間している。そのため、長尺積層体を複数の個片化された積層体に分割する際には、ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との開に介在する第１接着部と基材フィルムとを切断すればよい。ガラスフィルムと第１接着部と基材フィルムとを一緒に切断することに比べ、第１接着部と基材フィルムとを一緒に切断することは容易である。セパレータには、例えば、各種シートのはく離ライナーとして使用されるシートと同等のシートを用いることができる。ここでは、セパレータは、スペーサ、枠体シートなどと称してもよい。
　長尺の基材フィルムは、既述の個片化された積層体が具備する基材フィルムとサイズおよび形状が異なる点以外、同じ材料である。長尺の基材フィルムの一部が個片化された積層体の基材フィルムになる。
　複数のガラスフィルムは、既述の個片化された積層体が具備するガラスフィルムと同じ材料である。なお、複数のガラスフィルムは、全て同じでもよく、長尺の基材フィルムの異なる場所に異なるガラスフィルムを配してもよい。
　長尺の基材フィルムが具備する第１接着部は、既述の個片化された積層体が具備する第１接着部と同じ材料である。第１接着剤が、まず、長尺の基材フィルムに塗工される。次に、第１接着剤の塗膜を介して、基材フィルムと、ガラスフィルムおよびセパレータとが貼り合わせられる。その後、第１接着剤が硬化され、第１接着部が形成される。第１接着剤は、例えば、紫外線硬化型である。
　第１接着部とセパレータとの間の接着力は、０．１Ｎ／ｍｍ以上であってもよく、０．５Ｎ／ｍｍ以上であってもよい。
　長手方向に沿って並ぶ複数の開口を有する長尺のセパレータは、例えば、長尺の開口を有さないセパレータの複数個所を部分的に切り抜くことで形成される。長尺のセパレータと長尺の基材フィルムの長手方向は、通常、平行である。長尺の開口を有さないセパレータとしては、特に限定されないが、例えば、基材フィルムとして例示した樹脂フィルムと同様の材料を任意に選択して用いることができる。セパレータの厚さは、基材フィルムと同じでもよく、異なってもよい。セパレータの厚さは、ガラスフィルムの厚さと同じでもよく、異なってもよい。セパレータの厚さをＴｓ、ガラスフィルムの厚さをＴｇとするとき、０．８≦Ｔｓ／Ｔｇ≦１．２を満たしてもよい。また、基材フィルムの厚さをＴｆとするとき、０．８≦Ｔｆ／Ｔｇ≦２を満たしてもよい。なお、１．０＜Ｔｓ／Ｔｇである場合、特に、３．０≦Ｔｓ／Ｔｇの場合には、ガラスフィルムに対してセパレータが相当に厚いため、ガラスフィルムを、第１接着剤を介して基材フィルムに貼り付ける作業の難易度が高くなる傾向がある。作業を容易にしてガラスフィルムの特に端部における接着力を高く維持し、かつ第１接着部もしくは第２接着部の外観を良好にする観点から、Ｔｓ／Ｔｇ≦４．０であることが望ましい。一方、Ｔｓ／Ｔｇ＜１．０である場合、例えば、Ｔｓ／Ｔｇ≦０．３の場合には、ガラスフィルムに対してセパレータが相当に薄いため、ガラスフィルムがセパレータの枠から突出する。そのため、作業中にガラスフィルムの特に端部における微小なクラックを生じることがある。ガラスフィルムのクラックを抑制する観点から、０．５≦Ｔｓ／Ｔｇであることが望ましい。
　セパレータの９０℃における熱収縮率は、１．０％以下であってもよく、０．５％以下であってもよく、０．４％以下でもよく、０．３５％以下でもよい。セパレータの熱収縮率を小さくすることで、温度条件によらずに、ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との離間距離（以下、「離間距離Ｇ３」とも称する。）を確保しやすくなる。また、セパレータおよびガラスフィルムと基材フィルムとを接着する第１接着部の歪が小さくなるため、第１接着部の接着力の向上にも有利である。
＜物性の測定方法２＞
（５）熱収縮率
　セパレータを長尺方向１００ｍｍおよび幅方向１００ｍｍのサイズに切り出して試験片とする。この試験片の長尺方向および幅方向の初期寸法を株式会社ミツトヨ製の画像測定機「ＱＶＡ６０６－ＰＲＯ＿ＡＥ１０」を用いて、２５℃で測定する。次に、試験片を９０℃で３０分間加熱し、室温まで冷却後、２５℃で、再度、試験片の長尺方向および幅方向の寸法（加熱後寸法）を測定する。以下の式から長尺方向および幅方向の熱収縮率をそれぞれ算出し、大きい方の値を採用する。測定を５回以上行い、平均値を求めてもよい。
　熱収縮率（％）＝｛（初期寸法－加熱後寸法）／（初期寸法）｝×１００
　なお、後述のキャリアフィルムの９０℃の熱収縮率も同様に測定することができる。キャリアフィルムの９０℃における熱収縮率は、１．０％以下であってもよく、０．５％以下であってもよく、０．４％以下でもよく、０．３５％以下でもよく、０．２％以下でもよく、０．１％以下でもよい。これにより、ガラスフィルムと基材フィルムとを接着する第１接着部の歪が小さくなるため、第１接着部の接着力の向上にも有利である。
　セパレータおよび基材フィルムには、ＭＤ方向とＴＤ方向が存在し得る。ＭＤ方向とＴＤ方向がある場合、一方の方向における熱収縮率が他方よりも大きくなり得る。その場合、大きい方の熱収縮率が、既述の範囲内であることが望ましい。
　ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との離間距離Ｇ３は０．５ｍｍ以上であってもよく、１ｍｍ以上であってもよい。離間距離Ｇ３を０．５ｍｍ以上とすることで、個片化された積層体において、ガラスフィルムの側面と基材フィルムの側面との離間距離Ｇ１を十分に確保できるようになる。
　ただし、ガラスフィルムの側面と基材フィルムの側面との離間距離Ｇ１は、例えば、２０μｍ以上、もしくは５０μｍ以上であればよいため、過度に広くガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との離間距離Ｇ３を確保する必要はない。ただし、状態の良い第２接着部を形成し、かつ個片化を容易にする観点から、離間距離Ｇ３をより大きくしてもよく、例えば１ｍｍ以上、もしくは２ｍｍ以上としてもよい。また、ガラスフィルムの端部の破損を抑制する観点からは、離間距離Ｇ３が大き過ぎないことが望ましい。離間距離Ｇ３は、例えば、１０ｍｍ以下でもよく、８ｍｍ以下でもよく、６ｍｍ以下でもよく、５ｍｍ以下でもよく、１．６ｍｍ以下でもよく、１ｍｍ以下でもよい。
　ガラスフィルムの側面に第２接着部が配されていてもよい。ガラスフィルムの側面の全部が、第２接着部で覆われていてもよい。例えば、ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との間に第２接着部が充填されていてもよい。第２接着部は、第１接着部と一緒に第１接着剤により形成されてもよい。この場合、第１接着剤と第２接着剤は、同じ組成を有する接着剤であり、例えば、硬化前の第１接着剤を厚く基材フィルムに塗工することで、ガラスフィルムの側面に第１接着剤が這い上がり、硬化されて第２接着部が形成される。
　図３Ａは、一実施形態に係る長尺積層体１０Ｃの構成を示す平面図であり、図３Ｂは、図３Ａのｂ－ｂ線における長尺積層体１０Ｃの断面図である。長尺の基材フィルム上に第１接着部３００を介して、長尺のセパレータ４００が積層されている。長尺のセパレータは、基材フィルムと同じサイズ（幅）を有する長尺の開口を有さないセパレータから複数個所を部分的に切り抜くことで形成されている。セパレータに形成される開口の配列、数などは、図示例に限定されず、適宜設定される。ガラスフィルム２００の側面とセパレータ４００の開口の内壁とは離間しており、両者の間の隙間には第２接着部３１０が第１接着部３００と一体に形成されている。
　長尺積層体においても、ガラスフィルムの第１接着部側とは反対側の主面の少なくとも一部は、様々な機能を有する表面コート層で被膜されていてもよいし、任意の接着部もしくは粘着部を介して別の基材フィルムもしくはフィルム部材と積層されていてもよい。また、基材フィルムの第１接着部側とは反対側の主面（裏面）は、任意の接着部もしくは粘着部を介して任意のフィルム部材と積層されていてもよい。任意のフィルム部材は、既述の光学フィルムであってもよい。
　長尺積層体は、長尺のキャリアフィルムと積層されたキャリアフィルム付き長尺積層体であってもよい。キャリアフィルム付き長尺積層体は、長尺積層体と、キャリアフィルムと、セパレータおよび複数のガラスフィルムの基材フィルム側とは反対側の主面とキャリアフィルムとの間に介在する第１粘着部を有してもよい。第１粘着部は、第１粘着剤により形成される。第１粘着剤は、非硬化性でもよく、流動性を有してもよい。
　長尺積層体は、長尺の任意のフィルム部材と積層されたフィルム部材付き長尺積層体であってもよい。フィルム部材付き長尺積層体は、長尺積層体と、フィルム部材と、基材フィルムの複数のガラスフィルム側とは反対側の主面（裏面）とフィルム部材との間に介在する第２粘着部もしくは第３接着部とを具備してもよい。任意のフィルム部材は、既述の光学フィルムであってもよく、セパレータであってもよく、キャリアフィルムであってもよい。
　第１粘着部および第２粘着部を形成する第１粘着剤および第２粘着剤は、流動性を有してもよく、２５℃における押し込み弾性率は、例えば１×１０６Ｐａ以下であってもよい。また、第１粘着部（第１粘着剤）および第２粘着部（第２粘着剤）の２５℃における貯蔵弾性率は、例えば１０ＭＰａ以下であってもよい。この場合、長尺積層体は、キャリアフィルムおよび第１粘着部から剥離可能である。また、第３接着部は、例えば、第１接着部もしくは第２接着部として例示した材料により第１接着部もしくは第２接着部と同様に形成してもよい。
　第１粘着剤および第２粘着剤の種類は、いずれも特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤などを用い得る。各粘着剤には、例えば、ベースポリマー、架橋剤、添加剤（例えば、粘着付与剤、カップリング剤、重合禁止剤、架橋遅延剤、触媒、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤、金属粉、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、劣化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、レベリング剤、腐食防止剤、無機または有機系材料の粒子（金属化合物粒子（金属酸化物粒子など）、樹脂粒子など））が含まれ得るが、これらに限定されるものではない。
　長尺のキャリアフィルムは、特に限定されないが、例えば、基材フィルムとして例示した樹脂フィルムと同様の材料を任意に選択して用いることができる。キャリアフィルムの厚さは、基材フィルムと同じでもよく、異なってもよい。キャリアフィルムの厚さは、ガラスフィルムの厚さと同じでもよく、異なってもよい。キャリアフィルムの厚さをＴｃｆ、ガラスフィルムの厚さをＴｇとするとき、０．８≦Ｔｃｆ／Ｔｇ≦２を満たしてもよい。
　キャリアフィルム付き長尺積層体の取り扱い性は、概ね、キャリアフィルムの曲げ剛性に支配される。よって、キャリアフィルムの２５℃における曲げ剛性は、ガラスフィルムの２５℃における曲げ剛性よりも大きくてもよい。この場合、長尺積層体の取り扱い性が向上する。ただし、キャリアフィルムおよびガラスフィルムの曲げ剛性は、それぞれ同じ幅を有するキャリアフィルムおよびガラスフィルムの試験片を用いて測定する。曲げ剛性は試験片の幅によって数値が変化する。
＜物性の測定方法３＞
（６）曲げ剛性
　キャリアフィルムの曲げ剛性は、下記式により算出される。
　曲げ剛性＝Ｅ×ｂｈ３／１２
（式中、Ｅは、キャリアフィルムの２５℃における引張弾性率（Ｐａ）であり、ｂは試験片の幅（ｍ）であり、ｈは試験片の厚さ（ｍ）を示す。）
　キャリアフィルムやセパレータの引張弾性率Ｅ（Ｐａ）は、オートグラフ（例えば、株式会社島津製作所製の精密万能試験機）で測定することができる。
［長尺積層体および積層体の製造方法］
　次に、長尺積層体の製造方法の一例（以下、「製造方法Ａ」と称する。）について説明する。
　製造方法Ａは、概ね、４つの段階に分類できる。
　第１段階は、個片化ガラス一体化シートを準備する段階である。
　第２段階は、第２原料シートを準備する段階である。
　第３段階は、個片化ガラス一体化シートと第２原料シートからキャリアフィルム付き長尺積層体を準備する段階である。
　第４段階は、キャリアフィルム付き長尺積層体を更に処理する段階である。
＜第１段階＞
　第１段階は、第１原料シートを準備する第１工程を有する。第１原料シートは、長尺のキャリアフィルムと長尺のセパレータとを第１粘着部で貼り合わせた積層体である。この時点では、長尺のセパレータは、複数の開口を有さない状態である。つまり、第１原料シートに含まれるセパレータは、複数の開口を有するセパレータの原料である。
　第１工程は、特に限定されないが、ロールツーロール方式で行ってもよい。つまり、第１工程は、巻き出し部により、ロール状に巻かれた第１原料シートを巻き出すことを含んでもよい。巻き出された第１原料シートは、後続のプロセスに供給される。
　第１工程に続き、セパレータに長手方向に沿って並ぶ複数の剥離予定部を囲うように、第１粘着部に至るスリットを形成する第２工程が行われる。スリットの形成方法は、特に限定されないが、例えば、レーザを用いるハーフカットの技術により形成することができる。ロールツーロール方式では、巻き出され、搬送されている途中もしくは搬送が停止されているときの第１原料シートの一部分に対してスリットの形成が行われてもよい。第２工程が行われた原料シートは、一旦、巻き取り部によりロール状に巻き取ってもよく、更に、後続のプロセスが施されてから巻き取られてもよい。
　第２工程に続き、スリットの内側から複数の剥離予定部を除去して、セパレータに長手方向に沿って並ぶ複数の開口を形成し、各開口から第１粘着部を露出させる第３工程が行われる。第１粘着部は、流動性を有する第１粘着剤で形成されており、複数の剥離予定部は第１粘着部から剥離可能である。
　第３工程に続き、複数の開口の内側に、平面視で、開口よりもサイズの小さい複数のガラスフィルムが配置される。その際、ガラスフィルムの側面（外周）とセパレータの開口の内壁とが離間するようにガラスフィルムが配置される。これにより、ガラスフィルムは、第１粘着部を介してキャリアフィルムに貼り付けられる。その結果、個片化ガラス一体化シートが得られる。
　本開示は、例えば、上記の一例の製造方法の第１段階で得られる個片化ガラス一体化シートにも関する。個片化ガラス一体化シートは、長尺のキャリアフィルムと、長手方向に沿って並ぶ複数の開口を有する長尺のセパレータと、複数の開口の内側にそれぞれ配置された複数のガラスフィルムと、キャリアフィルムとセパレータとの間に介在するとともにキャリアフィルムと複数のガラスフィルムとの間に介在する第１粘着部と、を具備する。ただし、ガラスフィルムの外周を画定する側面と、セパレータの開口の内壁とは、離間している。すなわち、セパレータの複数の開口の内側には、平面視で、開口よりもサイズの小さい複数のガラスフィルムが、ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁とが離間するように配置されている。
　図４は、個片化ガラス一体化シートを得るプロセスの一例を示す説明図である。プロセスは、ロールツーロール方式で、図４中の矢印の方向に順次進行する。図４（ａ）は、第１工程の少なくとも一部のプロセスを模式的に示しており、巻き出し部１により、ロール状に巻かれた第１原料シート４５６を巻き出すことを含んでもよい。第１原料シート４５６は、長尺のキャリアフィルム５００と長尺のセパレータ４００とを第１粘着部６００で貼り合わせた積層体である。巻き出された第１原料シート４５６は、後続の第２工程に供給される。
　図４（ｂ）は、第２工程の少なくとも一部のプロセスを模式的に示しており、レーザを用いたハーフカット装置２により、スリットＳが形成される様子を示している。スリットは矩形の開口を描くように形成される。スリットＳで囲まれた領域は、剥離予定部４１０である。
　図４（ｃ）は、第３工程の少なくとも一部のプロセスを模式的に示しており、剥離予定部４１０が剥離され、除去されて、開口ＯＰが形成される様子を示している。剥離予定部４１０は、例えば、キャリアフィルム５００の下方から剥離予定部４１０の上流側端部を押し上げ、浮き上がった上流側端部を引っ張ることで剥離することができる。
　図４（ｄ）は、第４工程の少なくとも一部のプロセスを模式的に示しており、形成された開口ＯＰの内側に、平面視で、開口ＯＰよりもサイズの小さい複数のガラスフィルム２００が配置される様子を示している。断面模式図に示されるように、ガラスフィルム２００は、その側面（外周）とセパレータ４００の開口ＯＰの内壁との間に隙間ＳＰが形成されるように配置される。このとき、ガラスフィルム２００の側面とセパレータ４００の開口の内壁との離間距離は、例えば０．５ｍｍ以上（例えば０．５ｍｍ以上１．６ｍｍ以下）に制御される。これにより、個片化ガラス一体化シート２４５６が得られる。個片化ガラス一体化シート２４５６は、一対のニップローラ３ａ、３ｂのニップを通してガラスフィルム２００を第１粘着部６００に押し付けてもよい。その後、個片化ガラス一体化シート２４５６は、図４（ｅ）に示されるように、巻き取り部４によってロール状に巻き取られてもよい。
　図示例では、長方形のガラスフィルム２００の長手方向と長尺のキャリアフィルムのＭＤ方向とが平行である例を示したが、ガラスフィルム２００の長手方向とＭＤ方向との関係は、これに限定されない。
　図５は、個片化ガラス一体化シート２４５６におけるガラスフィルム２００の配置例を示す平面図である。図５（ａ）は、図４で示した個片化ガラス一体化シートと同じタイプである。図５（ｂ）は、長方形のガラスフィルム２００の長手方向と長尺のキャリアフィルムのＴＤ方向とが平行である例を示している。図５（ｃ）は、長方形のガラスフィルム２００の長手方向と長尺のキャリアフィルムのＴＤ方向とが所定の角度で傾斜している例を示している。
　フレキシブルなフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネル等に用いられる光学積層体の場合、ガラスフィルムは、丸めたり、屈曲させたりすることが求められる。ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりする方向（すなわち、ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりするときに形成される周面の円周方向）を第１方向とするとき、第１方向とＭＤ方向とが平行（第１方向とＴＤ方向とが垂直）となるように、個片化ガラス一体化シートにおけるガラスフィルムの配置方向を決定してもよい。
」
　以下、図面を参照しながら、製造方法Ａの第２段階から第４段階について説明する。図６Ａは、長尺積層体１０Ｄ（１０Ｃ）を得るためのプロセスの一例の一部を示す説明図である。図６Ｂは、図６Ａに示すプロセスに続く長尺積層体１０Ｃを得るためのプロセスの一例の一部を示す説明図である。なお、図６Ａ、６Ｂでは、省略できるプロセスをＲ面取りされ、破線で描かれた四角で囲んでいる。
＜第２段階＞
　第２段階は、長尺の基材フィルム１００と、基材フィルム１００に塗工された第１接着剤３００ａとを有する第２原料シート１３０を準備する第５工程を有する。例えば、ロール状に巻かれた長尺の基材フィルム１００から基材フィルム１００が巻き出され、巻き出された部分に連続的に第１接着剤３００ａが塗工される。
　第１接着剤３００ａの塗工方法としては、エアドクターコーティング、ブレードコーティング、ナイフコーティング、リバースコーティング、トランスファロールコーティング、グラビアロールコーティング、キスコーティング、キャストコーティング、スプレーコーティング、スロットオリフィスコーティング、カレンダーコーティング、電着コーティング、ディップコーティング、ダイコーティング等のコーティング法；フレキソ印刷等の凸版印刷法、ダイレクトグラビア印刷法、オフセットグラビア印刷法等の凹版印刷法、オフセット印刷法等の平版印刷法、スクリーン印刷法等の孔版印刷法等の印刷法が挙げられる
　第１接着剤３００ａの塗膜の厚さは、例えば、０．５μｍ以上２０μｍ以下であり、１μｍ以上１５μｍ以下でもよく、３μｍ以上１０μｍ以下でもよい。
　第５工程で、第１接着剤３００ａの塗膜を十分に厚く形成することで、後続のプロセスにおいて、第１接着剤３００ａの一部を第２接着部３１０の形成に利用することができる。この場合、後続のプロセスで第２接着剤３１０ａを別途用いる作業は省略できる。
＜第３段階＞
　第３段階は、個片化ガラス一体化シート２４５６と第２原料シート１３０とを積層する第６工程を有する。個片化ガラス一体化シート２４５６のガラスフィルム２００（およびセパレータ４００）は、第２原料シート１３０と、第１接着剤３００ａの塗膜を介して貼り付けられる。
　第１接着剤３００ａの塗膜が十分に厚く、例えば５μｍ以上１０μｍ以下で形成されている場合、第１接着剤３００ａの一部は、第２接着剤３１０ａとして、ガラスフィルム２００の側面（外周）とセパレータ４００の開口ＯＰの内壁との間の隙間ＳＰ（図４（ｄ）参照）に侵入して、ガラスフィルム２００の側面を覆う。
　また、個片化ガラス一体化シート２４５６のガラスフィルム２００が配置されている側にも第１接着剤３００ａの塗膜を形成してもよい。その厚さは、例えば、０．５μｍ以上５μｍ以下であり、０．５μｍ以上３μｍ以下でもよい。。第１接着剤を、個片化ガラス一体化シート２４５６のガラスフィルム２００側にも塗工する場合、第１接着部が比較的薄くても個片化ガラス一体化シート２４５６と基材シート１００との高い接着力が得られる。これは、ガラスフィルム２００の側面（外周）とセパレータ４００の開口ＯＰの内壁との間の隙間ＳＰに、良好な状態の第２接着部が形成されることとも関連する。第１接着部の厚さは、例えば、０．１μｍ以上１０μｍ以下であり、０．５μｍ以上５μｍ以下でもよく、０．５μｍ以上３μｍ以下でもよく、０．５μｍ以上１μｍ以下でもよい。
　第１接着剤３００ａの一部が第２接着剤３１０ａとして作用しない場合には、第６工程の前（つまり、個片化ガラス一体化シート２４５６と第２原料シート１３０とを積層する前）に、ガラスフィルム２００の側面（外周）とセパレータ４００の開口ＯＰの内壁との間の隙間ＳＰに、第２接着剤３１０ａを充填し、ガラスフィルム２００の側面を覆う工程を更に行ってもよい。
　第１接着剤３００ａがＵＶ硬化型接着剤である場合、個片化ガラス一体化シート２４５６と第２原料シート１３０との積層物に対してＵＶ照射工程が行われる。この場合、必要に応じて別途用いられる第２接着剤３１０ａにもＵＶ硬化型接着剤が用いられる。ただし、第１接着剤３００ａの硬化は、他の手法で行ってもよい。ＵＶ照射により、第１接着剤３００ａから第１接着部３００が形成され、第２接着剤３１０ａから第２接着部３１０が形成される。
　第１接着剤３００ａは第１接着部３００とガラスフィルム２００との間の接着力、および、第１接着部３００とセパレータ４００との間の接着力が、いずれも、例えば０．１Ｎ／ｍｍ以上となるように選択される。
　第６工程により、基材フィルム１００と、セパレータ４００と、第１接着部３００と、第１接着部３００と接着する複数のガラスフィルム２００と、を含む長尺積層体１０Ｃが形成される。この段階では、キャリアフィルム５００が第１粘着部６００を介してガラスフィルム２００と貼り付いた状態である。すなわち、キャリアフィルム付き長尺積層体１０Ｄが得られる。キャリアフィルム付き長尺積層体１０Ｄは、その後、任意の工程としてロール状に巻き取られてもよい。
＜第４段階＞
　第４段階は、キャリアフィルム付き長尺積層体１０Ｄを更に処理する段階である。例えば、キャリアフィルム付き長尺積層体１０Ｄからキャリアフィルム５００と第１粘着部６００とを剥離して長尺積層体１０Ｃを得る第７工程が行われる。第７工程の後、長尺積層体から、所定の切断線に沿って、ガラスフィルム毎に個片化された積層体が切り出される第８工程が行われる。
　なお、第７工程の後、第８工程の前に、ガラスフィルム２００の第１接着部３００側とは反対側の主面の少なくとも一部に表面コート層７００を形成する第９Ａ工程を行ってもよい。また、ガラスフィルム２００の第１接着部３００側とは反対側の主面に、任意の接着部もしくは粘着部３００Ａを介して、既述の基材フィルムから選択される任意の基材フィルム１００Ａを積層する第９Ｂ工程を行ってもよい。
　表面コート層７００としては、例えば、耐指紋コート層、ハードコート層、反射防止層、防眩層、防汚層、スティッキング防止層、色相調整層、帯電防止層、易接着層、成分析出防止層、衝撃吸収層、飛散防止層などが挙げられる。表面コート層は、様々な材料で構成され得るが、例えば、耐指紋コート層は、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などを含む。その他の表面コート層は、例えば、アクリル系コーティング剤、メラミン系コーティング剤、ウレタン系コーティング剤、エポキシ系コーティング剤、シリコーン系コーティング剤、無機系コーティング剤などで形成される。コーティング剤には、シランカップリング剤、着色剤、染料、顔料、充填剤、界面活性剤、可塑剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、レベリング剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤、防汚材等の添加剤を含み得る。
　第８工程よりも前に、基材フィルム１００の第１接着部３００側とは反対側の主面（裏面）に、任意の接着部もしくは粘着部（第２粘着部または第３接着部）を介して、任意のフィルム部材を積層する第１０工程を行ってもよい。第１０工程は、第７工程の前に行ってもよく、第７工程の後に行ってもよい。任意のフィルム部材は、既述の光学フィルムであってもよく、セパレータであってもよい。裏面に積層されるフィルム部材は、積層体の用途に応じて選択される。裏面に積層されるフィルム部材は、１枚でもよく、２枚以上でもよい。
　長尺積層体から所定の切断線に沿って積層体を個片化する第８工程において、切断線は、少なくとも、第１部分を含み、更に、第２部分を含んでもよい。図７は、長尺積層体１０Ｃから積層体が個片化されるプロセスの一例を示す説明図である。
　第１部分ＬＡは、ガラスフィルム２００の側面とセパレータ４００の開口の内壁との間の領域に、ガラスフィルム２００の側面から離間し、かつガラスフィルム２００を囲むように設定される。切断線の第１部分ＬＡは、割れやすいガラスフィルム２００を切断しない領域に設定されるため、切断が非常に容易である。
　第２部分ＬＢは、長尺積層体１０Ｃの幅方向の一端から他端まで、ガラスフィルム２００を横切らない部分に設定される（図７（ａ））。第２部分ＬＢに沿って長尺積層体１０Ｃを切断することで、複数のガラスフィルム２００（図示例では９個）を含む大判シート１０Ｅが形成される（図７（ｂ））。大判シート１０Ｅの長さは、取り扱いの容易さを考慮して任意に選択される。その後、第１部分ＬＡに沿って大判シート１０Ｅが切断されて、大判シート１０Ｅから個片化された積層体１０が切り出される（図７（ｃ））。
　個片化された積層体を得る工程（すなわち長尺積層体を切断する工程）は、どのような切断方法を用いてもよいが、長尺積層体もしくは大判シートをレーザで切断線に沿って切断する方法が迅速かつ正確である点で望ましい。レーザの種類は、特に限定されないが、半導体レーザ、ＣＯ２レーザのようなガスレーザなどを使用できる。
　第６工程の後、任意のタイミングで、屈曲検査を行ってもよい。屈曲検査では、ガラスフィルム２００における割れの発生の有無が確認される。
［長尺積層体の屈曲検査方法］
　屈曲検査方法は、例えば、長尺積層体の一方の面を、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有するガイド部材（第１ガイド部材）の周面に沿わせて、抱き角１５０°以上で搬送する工程を有してもよい。このような屈曲検査方法によれば、長尺積層体に含まれる複数のガラスフィルムの屈曲検査を、長尺積層体を搬送しながら連続的に行うことができるため効率的である。すなわち、従来のように、個片化された積層体のガラスフィルムの屈曲検査を個々の積層体に対して行う必要がなく、手間と時間を大幅に省くことができる。
　ここでも、第１接着部の２５℃における押し込み弾性率を１×１０８Ｐａ以上とすることで、屈曲検査方法において、長尺積層体に含まれるガラスフィルムが割れる確率を更に小さくすることができる。
　長尺積層体は、屈曲検査において、長尺積層体自身に含まれる全てのガラスフィルムに割れが発生しないことが望ましい。例えば、割れが発生する確率が、個数基準で３０％以下、更には２０％以下である場合には、事実上、割れが発生しないと見なしてよい。
　曲率半径５ｍｍ以下の周面を有するガイド部材は、例えば、半径５ｍｍ以下のローラであってもよい。半径５ｍｍ以下のローラの回転軸の方向の長さは、長尺積層体の短手方向（幅方向）の長さ以上であり得る。この場合、ガイド部材であるローラ自体がしなり（僅かに湾曲し）、ローラの軸方向における中央部の周面と長尺積層体とが十分な圧力で接触できない可能性が生じる。一方、バックアップローラを用いることで、第１ガイド部材であるローラのしなりを抑制することができる。
　ガイド部材は、曲率半径５ｍｍ以下の周面を端面に有する板状部材であってもよい。このような板状部材は、その端面に、曲率半径５ｍｍ以下のローラの周面の一部と同様の周面を有する。一方、板状部材の端面はローラのようなしなり、もしくは湾曲を生じにくい。よって、ガイド部材の周面の軸方向における中央部と長尺積層体とが常に十分な圧力で接触できる。
　ここで、「周面の軸」とは、周面の曲率を規制する曲率半径の中心の集合をいう。なお、「抱き角」は、ガイド部材の周面のうち、長尺積層体と接触する部分を周面の軸の方向から見たときの円弧の中心角に対応する。例えば、複数のロールをガイド部材として用いる場合、抱き角はロールからロールへ向かう長尺積層体の屈曲角度に相当する。
　屈曲検査方法は、上記のようにガイド部材によって搬送された長尺積層体の他方の面を、更に、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有する別のガイド部材（第２ガイド部材）の周面に沿わせて、抱き角１５０°以上で搬送する工程を有してもよい。この工程を行う場合、長尺積層体は、大きな曲率で一方側および他方側の両方向に順次曲げられる。ここでも、割れが発生する確率が、個数基準で３０％以下、更には２０％以下である場合、事実上、割れが発生しないと見なしてよい。
　ガラスフィルムは、丸めたり屈曲させたりして使用されるガラスフィルムであってもよい。ガラスフィルムは、使用者により任意のタイミングで丸められ、もしくは屈曲されてもよい。ガラスフィルムは、所定の方向に丸めたり屈曲させたりして使用される（丸めたり屈曲させたりする方向が予め定められている）ガラスフィルムであってもよい。ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりする方向（すなわち、ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりするときに形成される周面の円周方向）を第１方向とすると、第１方向と第１および第２ガイド部材の周面の円周方向とは平行であってもよい。すなわち、ガラスフィルムは、第１および第２ガイド部材の周面の法線方向に凸または凹となるように丸め、または屈曲させて使用されるガラスフィルムであり得る。ガラスフィルムは、例えば、第１方向に丸めたり屈曲させたりして使用される表示パネル用の前面板であってもよい。本実施形態に係る屈曲検査方法によれば、このようなガラスフィルムの耐屈曲性を容易かつ効率的に評価することができる。
　屈曲検査方法は、長尺積層体の製造方法に組み込まれてもよい。すなわち、屈曲検査の工程が製造方法の工程の一部であってもよい。例えば、長尺積層体の製造方法は、長尺積層体の一方の面を、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有する第１ガイド部材の周面に沿わせて抱き角１５０°以上で搬送する工程を含んでもよい。ガラスフィルムが、第１方向に丸めたり屈曲させたりして使用されるガラスフィルムである場合には、第１方向と第１ガイド部材の円周方向とを平行にしてもよい。つまり、ガラスフィルムは、第１ガイド部材の周面の法線方向に凸または凹となるように丸め、または屈曲させて使用されるガラスフィルムであってもよい。製造方法Ａの場合、屈曲検査の工程は、第６工程の後であれば、任意のタイミングで行えばよい。
　長尺積層体の製造方法は、更に、第１ガイド部材によって搬送された長尺積層体の他方の面を、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有する第２ガイド部材の周面に沿わせて抱き角１５０°以上で搬送する工程を有してもよい。ガラスフィルムが、第１方向に丸めたり屈曲させたりして使用されるガラスフィルムである場合には、第１方向と第２ガイド部材の周面の円周方向とを平行にしてもよい。つまり、ガラスフィルムは、第２ガイド部材の周面の法線方向に凸または凹となるように丸め、または屈曲させて使用されるガラスフィルムであってもよい。屈曲検査において、長尺積層体が一方側および他方側に順次曲げられた後、ロール状に巻き取られる場合、ガラスフィルムが内側を向くように巻き取ることが望ましい。
　第１方向は、長尺積層体の長手方向（ＭＤ方向）に平行でもよく、ＭＤ方向に対して傾斜していてもよい。
　図８は、長尺積層体１０Ｃがガイド部材である半径５ｍｍ以下のローラ５の周面に沿って搬送される様子を示している。図８（ａ）は長尺積層体１０Ｃの法線方向から見た平面図であり、図８（ｂ）はガイド部材５およびバックアップローラ６のｂ－ｂ線で見た断面図である。ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりする方向である第１方向は、ＭＤ方向に平行である。ローラ５は、長尺積層体１０Ｃからの押圧力を受けるようにバックアップローラ６により支持されている。
　図９は、長尺積層体１０Ｃがガイド部材である板状部材７の半径５ｍｍ以下の周面７ｓに沿って搬送される様子を示している。図９（ａ）は長尺積層体１０Ｃの法線方向から見た平面図であり、図９（ｂ）はガイド部材７のｂ－ｂ線で見た断面図である。点７ｃは、周面７ｓの曲率半径の中心である。ガラスフィルムを丸めたり屈曲させたりする方向である第１方向は、ＭＤ方向に対して傾斜しており、かつ周面７ｓの円周方向と平行である。
　なお、屈曲検査方法の対象となる長尺積層体は、本実施形態で説明した長尺積層体に限られない。ガラスフィルムを含む長尺積層体であれば、どのような長尺積層体であっても屈曲検査方法の対象となり、ガラスフィルムの屈曲性を検査することができる。具体的には、屈曲検査方法は、任意の長尺積層体の一方の面を、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有する第１ガイド部材の周面に沿わせて抱き角１５０°以上で搬送する工程を有する検査方法であってもよい。そのような検査方法は、第１ガイド部材によって搬送された任意の長尺積層体の他方の面を、更に、曲率半径５ｍｍ以下の周面を有する第２ガイド部材の周面に沿わせて抱き角１５０°以上で搬送する工程を有してもよい。ここでも、ガラスフィルムは、第１方向に丸めたり屈曲させたりして使用されるガラスフィルムであり、第１方向と第１ガイド部材および第２ガイド部材の周面の円周方向とは平行であってもよい。
　中でも、任意の長尺積層体が長手方向に沿って並ぶ複数のガラスフィルムを含む場合に、本開示に係る屈曲検査方法は好適である。複数のガラスフィルムの全て、もしくは大半の屈曲性を一連の工程で効率的に検査できるからである。複数のガラスフィルムは、粘着部で長尺の基材フィルムに貼り付けられていてもよい。ただし、搬送時のガラスフィルムの基材フィルムからの剥がれを抑制する観点からは、既述の第１接着部もしくは第２接着部のような接着部でガラスフィルムと基材フィルムとが接着されていることが望ましい。その場合、接着部とガラスフィルムとの間の接着力は、例えば０．１Ｎ／ｍｍ以上であることが望ましい。
［実施例］
　以下、本発明を実施例および比較例に基づいて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
《実施例１～５》
　以下の材料を準備した。
（基材フィルム）
　厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱ケミカル株式会社製「ダイアホイルＳ１００（登録商標）」）を準備した。
（ガラスフィルム）
　厚さ３０μｍの超薄板ガラス（日本電気硝子株式会社製「Ｇ－ｌｅａｆ（登録商標）」）を準備した。ガラスフィルムの平面視の形状は矩形であり、サイズは３０ｍｍ×１２０ｍｍとした。
（接着剤Ａ）
　以下の材料を配合して、エポキシ接着剤組成物（接着剤Ａ）を調製した。
　脂環式エポキシ樹脂（株式会社ダイセル製「セロキサイド２０２１Ｐ」、エポキシ当量１２８～１３３ｇ／ｅｑ．）７０質量部
　３官能脂肪族エポキシ樹脂（株式会社ダイセル製「ＥＨＰＥ３１５０」、エポキシ当量１７０～１９０ｇ／ｅｑ．）５質量部
　オキセタン系樹脂（東亜合成株式会社製「アロンオキセタン」）１９質量部
　シランカップリング剤（３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、信越化学工業株式会社製「ＫＢＭ－４０３」）４質量部
　光酸発生剤（トリアリールスルホニウム塩、サンアプロ株式会社製「ＣＰＩ１０１Ａ」）２質量部
［積層体の形成］
　ガラスフィルムに接着層Ａを塗工して塗膜を形成し、その後、基材フィルムを塗膜に貼り合わせた。その後、ガラスフィルム側から塗膜に紫外線を照射して、塗膜を硬化させ、ガラスフィルムと基材フィルムとの間に介在する厚さ３μｍの接着部を形成し、積層体を得た。ただし、積層体を平面視したときにガラスフィルムの側面が基材フィルムの側面よりも内側に位置するように積層体を形成した。基材フィルムのサイズを変更することにより、ガラスフィルムの側面から基材フィルムの側面までの離間距離Ｇ１を変化させた。実施例１～５における離間距離Ｇ１を表１に示す。
＜評価＞
　以下の手順で粘着剤を調製し、他のフィルム部材の代替である基材フィルム上に粘着部を形成し、粘着部に上記積層体を貼り付けて評価用のサンプルを作製した。すなわち、サンプルは、基材フィルムとガラスフィルムとこれらを接着する接着部とを具備する積層体が、他のフィルム部材（光学フィルムなど）と積層された製品を模している。
（粘着剤）
　以下の材料を配合し、配合物に紫外線を照射して重合し、ベースポリマー組成物（重合率：約１０％）を得た。
　ラウリルアクリレート（ＬＡ）４３質量部
　２－エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）４４質量部
　４－ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）６質量部
　Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）７質量部
　ＢＡＳＦ社製「イルガキュア１８４（登録商標）」０．０１５質量部
　別途、以下の手順でアクリル系オリゴマーを調製した。まず、以下の材料を混合し、窒素雰囲気下にて７０℃で１時間撹拌し、重合液を得た。
　メタクリル酸ジシクロペンタニル（ＤＣＰＭＡ）６０質量部
　メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４０質量部
　α－チオグリセロール３．５質量部
　トルエン１００質量部
　重合液に、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．２質量部を投入し、７０℃で２時間反応させた後、８０℃に昇温して２時間反応させた。その後、反応液を１３０℃に加熱して、トルエン、連鎖移動剤および未反応モノマーを乾燥除去して、固形状のアクリル系オリゴマーを得た。アクリル系オリゴマーの重量平均分子量は５１００であった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は１３０℃であった。
　ベースポリマー組成物１００質量部に対して、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）０．０７質量部、アクリル系オリゴマーを１質量部、シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製「ＫＢＭ４０３」）０．３質量部を添加した後、これらを均一に混合して粘着剤を調製した。
　粘着剤を、表面に離型処理を施した基材フィルムの表面に塗布して塗膜を形成し、その後、同じく表面に離型処理を施した基材フィルムを塗膜に貼り合わせた。次に、塗膜に紫外線を照射して、一対の基材フィルムに挟まれた厚さ２５μｍの粘着部を形成した。その後、一方の基材フィルムを剥がし、基材フィルム上に形成された粘着部を得た。
［サンプルの作製］
　基材フィルム、ガラスフィルムおよびこれらの間に介在する接着部で構成された積層体の基材フィルム側を、上記の別の基材フィルム上に形成された粘着部に貼り付けて、荷重比（端部／中央部）を求めるための押し込み試験用のサンプルを作製した。
　既述の方法で、積層体の端部の許容荷重（Ｗ１）および中央部の許容荷重（Ｗ２）を測定し、Ｗ１／Ｗ２比を荷重比（端部／中央部）として算出した。
　次に、接着部の押し込み弾性率（Ｅ）を、別途準備した接着部の試験片を用いて、既述の方法で測定した。また、基材フィルム上に形成された粘着部についても、同様に、押し込み弾性率（Ｅ）を測定した。
　次に、基材フィルム、ガラスフィルムおよびこれらの間に介在する接着部で構成された積層体を用いて、既述の方法で、接着部とガラスフィルムとの間の接着力を測定した。その結果、接着力は１Ｎ／ｍｍであった。
　実施例１～５の評価結果を、後述の比較例１～３の評価結果とともに表１に示す。表１中、積層体Ａ１～Ａ５は実施例１～５に対応し、積層体Ｂ１～Ｂ３は比較例１～３に対応する。表中の記号は以下を表している。
　Ｅ：　　　　押し込み弾性率（Ｐａ）
　Ｗ１：　　　端部の許容荷重（ｇ）
　Ｗ２：　　　中央部の許容荷重（ｇ）
　Ｗ１／Ｗ２：荷重比（端部／中央部）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
《比較例１》
　基材フィルム上に形成された粘着部にガラスフィルムを直接貼り付けたサンプルを作製し、既述の方法で、積層体の端部の許容荷重（Ｗ１）および中央部の許容荷重（Ｗ２）を測定し、荷重比（端部／中央部）（Ｗ１／Ｗ２）を算出した。
《比較例２》
　基材フィルムのサイズを小さくして、積層体を平面視したときのガラスフィルムの側面を基材フィルムの側面よりも１００μｍだけ外側に位置させたこと以外、実施例と同様に積層体を形成し、同様に評価した。
《比較例３》
（接着剤Ｂ）
　以下の材料を配合して、アクリル系接着剤組成物（接着剤Ｂ）を調製した。接着剤Ｂを用いたこと以外、実施例４と同様に積層体を形成し、同様に評価した。
　４－ヒドロキシブチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製の官能基含有（メタ）アクリルエステルモノマー）７５質量部
　Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）アクリルアミド（ＫＪケミカルズ株式会社製のアミド基含有ビニルモノマー）２５質量部
　光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製「イルガキュア８１９」）０．５質量部
　比較例１では、端部の許容荷重（Ｗ１）および中央部の許容荷重（Ｗ２）が共に非常に低く、４５０ｇもしくは５００ｇ未満の荷重でガラスフィルムに割れが生じた。これは、粘着部が柔らかく押し込み荷重が小さいため、ガラスフィルムを押圧する力が緩和されず、ガラスフィルムに生じる歪が大きくなるためと考えられる。
　比較例２では、中央部の許容荷重（Ｗ２）は十分に大きいが、端部の許容荷重（Ｗ１）が不十分である。その結果、Ｗ１／Ｗ２で示される荷重比（端部／中央部）は０．９より小さくなっている。これは、ガラスフィルムの端部が基材フィルムからはみ出しているため、基材フィルムがガラスフィルムの端部を十分に支持することができないためである。
　比較例３では、粘着部に比べると遥かに大きい押し込み弾性率を有する接着部を形成したにもかかわらず、接着部の押し込み弾性率が１×１０８Ｐａに満たないことから、端部の許容荷重（Ｗ１）および中央部の許容荷重（Ｗ２）が共に不十分である。
　一方、実施例１～５では、いずれも、端部の許容荷重（Ｗ１）および中央部の許容荷重（Ｗ２）が共に十分に大きく、Ｗ１／Ｗ２で示される荷重比（端部／中央部）は０．９以上を維持している。なお、実施例１～５を対比すると、ガラスフィルムの側面から基材フィルムの側面までの離間距離Ｇ１は、５０μｍ以上が望ましく、１００μｍ以上がより望ましいことが理解できる。
《実施例６～１０》
　以下の材料を準備し、長尺積層体を製造した。
（基材フィルム）
　寸法以外は、実施例１と同じ基材フィルムを用いた。具体的には、長さ５０ｍの長尺で、幅４５０ｍｍ、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱ケミカル株式会社製「ダイアホイルＳ１００（登録商標）」）を準備した。
（キャリアフィルム）
　長さ５０ｍの長尺で、幅４５０ｍｍで、表２に示す所定の厚さ（３８μｍまたは１２５μｍ）を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱ケミカル株式会社製「ダイアホイルＳ１００（登録商標）」）を準備した。キャリアフィルムの引張弾性率（２５℃）、９０℃での熱収縮率および曲げ剛性を表２に示す。
（セパレータ）
　実施例６～８、１０では、長さ５０ｍの長尺で、幅４５０ｍｍ、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱ケミカル株式会社製「ダイアホイルＳ１００（登録商標）」）を準備した。実施例９では、長さ５０ｍの長尺で、幅４５０ｍｍ、厚さ４０μｍのアクリル樹脂フィルムを準備した。アクリル樹脂フィルムは、グルタルイミド環単位を有するメタクリル樹脂ペレットを、押し出し成形によりフィルム状に成形し、その後、延伸することにより形成した。セパレータの引張弾性率（２５℃）、９０℃での熱収縮率および曲げ剛性を表２に示す。
（ガラスフィルム）
　複数の厚さ３０μｍの超薄板ガラス（日本電気硝子株式会社製「Ｇ－ｌｅａｆ（登録商標）」）を準備した。ガラスフィルムの平面視の形状は矩形であり、サイズは６５ｍｍ×１５０ｍｍとした。
（接着剤Ａ）
　実施例１～５で用いたのと同じエポキシ接着剤組成物（接着剤Ａ）を調製した。接着剤Ａで形成される第１接着部の押込み弾性率は５ＧＰａであった。
（粘着剤）
　実施例６～８、１０では、日東電工株式会社製のＲＰ２０７に使用されている粘着剤を使用した。すなわち、実施例６～８、１０では、ＲＰ２０７からはく離ライナーを剥がして得られるキャリアフィルム（３８μｍ）と粘着部（２０μｍ）との積層体を用いた。
　実施例９では、ブチルアクリレート（ＢＡ）９０質量部、アクリル酸（ＡＡ）１０質量部、重合開始剤として２，２’－アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部、酢酸エチル２３４質量部を仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入し、６３℃付近に保って約７時間重合反応を行い、アクリル系ポリマー（Ａ）溶液（３０質量％）を調製した。アクリル系ポリマー（Ａ）の重量平均分子量は６０万であり、Ｔｇは－５０℃であった。アクリル系ポリマー（Ａ）溶液（３０質量％）を酢酸エチルで２０質量％に希釈し、この溶液に対してアクリル系ポリマー１００質量部（固形分）あたり、架橋剤としてエポキシ系架橋剤（三菱ガス化学株式会社製、ＴＥＴＲＡＤ－Ｃ）１１質量部を加えて、２５℃付近に保って約１分間混合撹拌を行い、アクリル系粘着剤を調製した。アクリル系粘着剤をキャリアフィルム（１２５μｍ）の片面に塗布し、１４０℃で６０秒間加熱して、厚さ２０μｍの粘着部を形成した。
［長尺積層体の形成］
＜第１段階＞
　第１段階では、個片化ガラス一体化シートを準備した。
　まず、第１原料シートを準備した。第１原料シートは、長尺のキャリアフィルムと長尺のセパレータとを第１粘着部で貼り合わせた積層体である。具体的には、表２に示す厚さのキャリアフィルム（ＰＥＴフィルム）にロールツーロール方式で粘着剤を塗布し、その後、キャリアフィルムに表２に示す厚さのセパレータ（ＰＥＴフィルム）を貼り付けて第１原料シートを形成した。第１原料シートにおいて、粘着剤による粘着部の厚さは２０μｍであった。
　次に、セパレータに長手方向に沿って並ぶ複数の剥離予定部を囲うように、粘着部に至るスリットを形成した。スリットは、レーザを用いるハーフカット技術により形成した。
　次に、スリットの内側から複数の剥離予定部を除去して、セパレータに長手方向に沿って並ぶ複数の開口を形成した。開口のサイズは、７５ｍｍ×１６０ｍｍである。各開口から粘着部を露出させた。開口同士の間隔は、ＭＤ方向およびＴＤ方向ともに３０ｍｍとした。
　次に、複数の開口の内側に、平面視で、複数のガラスフィルム（サイズ６５ｍｍ×１５０ｍｍ）を配置した。その際、ガラスフィルムの側面（外周）とセパレータの開口の内壁との離間距離Ｇ３は、５ｍｍであった。このようにして、キャリアフィルムの一部領域に４枚×５列（合計２０枚）のガラスフィルムを有する個片化ガラス一体化シートをロールツーロール方式で得た。
＜第２段階＞
　第２段階では、第２原料シートを準備した。
　第２原料シートは、長尺の基材フィルムと、基材フィルムに塗工された第１接着剤とを有する積層体である。具体的には、表２に示す厚さの基材フィルム（ＰＥＴフィルム）にロールツーロール方式で接着剤Ａを塗布した。接着剤Ａの塗膜の厚さは、表２に示す通り（３μｍまたは６μｍ）である。
＜第３段階＞
　第３段階では、個片化ガラス一体化シートと第２原料シートからキャリアフィルム付き長尺積層体を準備した。すなわち、個片化ガラス一体化シートと第２原料シートとを積層し、個片化ガラス一体化シートのガラスフィルムおよびセパレータを第２原料シートと接着剤Ａの塗膜を介して貼り付けた。
　実施例１０の場合、個片化ガラス一体化シートのガラスフィルムが配されている側にも厚さ１μｍで接着剤Ａの塗膜を形成した。接着剤Ａの一部は、第２接着剤として、ガラスフィルムの側面（外周）とセパレータの開口の内壁との間の隙間に侵入して、ガラスフィルムの側面を覆った。
　接着剤ＡはＵＶ硬化型接着剤である。よって、個片化ガラス一体化シートと第２原料シートとの積層物に対してＵＶ照射を行い、接着剤Ａを硬化させ、第１および第２接着部を形成した。
＜第４段階＞
　第４段階では、キャリアフィルム付き長尺積層体からキャリアフィルムと粘着部とを剥離して長尺積層体を得て、長尺積層体から、所定の切断線に沿って、ガラスフィルム毎に個片化された積層体を切り出した。
　切断線は、ガラスフィルムの側面とセパレータの開口の内壁との間の領域に、ガラスフィルムの側面から２．５ｍｍ離間し、かつガラスフィルムを囲むように設定した。
＜評価＞
　第１接着部の厚さを測定するとともに、既述の方法で、基材フィルム（第１接着部）とガラスフィルムとの間の接着力および基材フィルム（第１接着部）とセパレータとの接着力を測定した。
　また、個片化後の２０枚の積層体のガラスフィルム端部の接着不良の有無を観察し、ガラスフィルムの端部に基材フィルムからの浮きが無い積層体を合格品とした。合格品の割合が７０％以上の場合を〇、３０％以上７０％未満の場合を△、３０％未満の場合を×として表２に表示した。
　更に、個片化後の２０枚の積層体のガラスフィルム端部の外観（クラックの有無）を観察し、クラックが無い積層体を合格品とした。合格品の割合が７０％以上の場合を〇、３０％以上７０％未満の場合を△、３０％未満の場合を×として表２に表示した。表２中、積層体Ａ６～Ａ１０は実施例６～１０に対応する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　ガラスフィルムおよびセパレータと第１接着部との接着力は、基材フィルムに塗工される接着剤Ａの厚さが大きくなり、その結果として第１接着部の厚さが大きくなるほど、安定する傾向が見られた。また、キャリアフィルムの熱収縮率を小さくすること、もしくは曲げ剛性を大きくすることで、接着力が顕著に向上する傾向が見られた。また、基材フィルム側だけでなく、ガラスフィルム側にも接着剤Ａを塗工することで、接着力がより安定した。これは、良好な第２接着部が形成されたためと推測される。一方、セパレータの熱収縮率が大きくなると、接着力は低下する傾向が見られた。
《実施例１１～１３》
　キャリアフィルムとして実施例９（Ａ９）で用いたキャリアフィルムを用い、かつ、セパレータの厚さを変更したこと以外、実施例６と同様に、長尺積層体を作製し、個片化して積層体を評価した。
《実施例１４》
　実施例９と同様に、個片化ガラス一体化シートのガラスフィルムが配されている側にも厚さ１μｍで接着剤Ａの塗膜を形成したこと以外、実施例１３と同様に、長尺積層体を作製し、個片化して積層体を評価した。
《比較例３》
　セパレータを使用せずに、基材フィルムの粘着部に複数のガラスフィルムを並べて配置し、個片化ガラス一体化シートを作製したこと以外、実施例１４と同様に、長尺積層体を作製し、個片化して積層体を評価した。
　実施例１１～１４および比較例３の結果を表３に示す。表３中、積層体Ａ１１～Ａ１４は実施例１１～１４に対応し、積層体Ｂ３は比較例３に対応する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　セパレータの厚さがガラスフィルムの厚さ（３０μｍ）よりも大きくなると、一部の個片化された積層体は、接着不良が見られたが、概ね良好な評価結果が得られた。ただし、基材フィルム側だけでなく、ガラスフィルム側にも接着剤Ａを塗工することで、そのような接着不良は見られなくなった。なお、比較例３の積層体Ｂ３では、ガラスフィルムがセパレータで囲われておらず、ガラスフィルムの端部が無防備であるため、製造プロセスの途中で端部にクラックを有する積層体が散見された。
　本開示は、例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）の表示パネルに用いられる光学積層体の高性能化に寄与し得る。
　本発明を現時点での好ましい実施態様に関して説明したが、そのような開示を限定的に解釈してはならない。種々の変形および改変は、上記開示を読むことによって本発明に属する技術分野における当業者には間違いなく明らかになるであろう。したがって、添付の請求の範囲は、本発明の真の精神および範囲から逸脱することなく、すべての変形および改変を包含する、と解釈されるべきものである。
　１０、１０Ｂ：積層体
　１０Ｃ、１０Ｄ：長尺積層体
　１０Ｍ：中央部
　１０Ｔ：端部
　１０Ｅ：大判シート
　１００：基材フィルム
　１３０：第２原料シート
　２００：ガラスフィルム
　３００：第１接着部
　３００ａ：第１接着剤
　３１０：第２接着部
　４５６：第１原料シート
　４００：セパレータ
　４１０：剥離予定部
　５００：キャリアフィルム
　６００：第１粘着部
　２４５６：個片化ガラス一体化シート
　Ｌ１：線分
　ＬＡ：第１部分
　ＬＢ：第２部分
　１：巻き出し部
　２：ハーフカット装置
　３ａ、３ｂ：ニップローラ
　４：巻き取り部
　Ｓ：スリット
　Ｃ１、Ｃ２：角部
　Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３：離間距離
　Ｃ３：コーナー部
　Ｐ：接触点
　ＯＰ：開口
　５：ローラ
　６：バックアップローラ
　７：板状部材
　７ｓ：周面
　７ｃ：周面７ｓの曲率半径の中心

Claims (11)

  1. 　基材フィルムと、
    　ガラスフィルムと、
    　前記基材フィルムと前記ガラスフィルムとを接着する第１接着部と、
    を具備する積層体であって、
    　平面視で、前記ガラスフィルムの外周を画定する側面は、前記基材フィルムの外周を画定する側面よりも内側に位置し、
    　前記第１接着部の２５℃における押し込み弾性率が１×１０８Ｐａ以上である、積層体。
  2. 　前記ガラスフィルムの厚さが、１００μｍ以下である、請求項１に記載の積層体。
  3. 　前記積層体の中央部の許容荷重に対する、前記積層体の端部の許容荷重の比が０．９以上であり、
    　前記許容荷重は、前記積層体を水平台に載置し、前記ガラスフィルム側から前記積層体の前記端部および前記中央部のそれぞれの３点を鉛直方向からボールペン先端部の直径０．７ｍｍのボールで押圧したときに、２点以上で前記ガラスフィルムに割れが発生しない５０ｇ単位で測定される荷重である、請求項１または２に記載の積層体。
  4. 　平面視で、前記ガラスフィルムの前記側面から前記基材フィルムの前記側面までの離間距離が５０μｍよりも大きい、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層体。
  5. 　前記第１接着部を形成する第１接着剤が、紫外線硬化型である、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層体。
  6. 　前記ガラスフィルムの前記側面に第２接着部が配されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層体。
  7. 　前記第２接着部を形成する第２接着剤が、紫外線硬化型である、請求項６に記載の積層体。
  8. 　前記第１接着剤と前記第２接着剤とが、同じ組成を有する接着剤である、請求項７に記載の積層体。
  9. 　平面視で、前記第２接着部の外周を画定する側面から前記ガラスフィルムの前記側面までの離間距離と、前記ガラスフィルムの前記側面から前記基材フィルムの前記側面までの離間距離と、が同じである、請求項６～８のいずれか１項に記載の積層体。
  10. 　前記第２接着部の前記側面が、前記ガラスフィルムの前記基材フィルム側の主面からその反対側の主面に至るまで、前記基材フィルムの側面と面一である、請求項９に記載の積層体。
  11. 　前記第１接着部と前記ガラスフィルムとの間の接着力が、０．１Ｎ／ｍｍ以上である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の積層体。
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