WO2023006731A1 - Verfahren und anlage zum warmwalzen von metallenem walzgut - Google Patents

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WO2023006731A1
WO2023006731A1 PCT/EP2022/070917 EP2022070917W WO2023006731A1 WO 2023006731 A1 WO2023006731 A1 WO 2023006731A1 EP 2022070917 W EP2022070917 W EP 2022070917W WO 2023006731 A1 WO2023006731 A1 WO 2023006731A1
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rolling
roll
bending
work
bending device
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PCT/EP2022/070917
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Christian Diehl
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Sms Group Gmbh
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    • B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2269/00—Roll bending or shifting
    • B21B2269/12—Axial shifting the rolls
    • B21B2269/14—Work rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for hot rolling metal rolling stock using at least one rolling device, the method
  • tabular or plate-shaped heavy plates are often produced by hot rolling from continuously cast slabs with relatively large initial thicknesses or large initial cross sections.
  • different process stages are required for shaping, but also for achieving mechanical and technological properties of the plates.
  • slabs are first heated as the starting material and rolled out into sheet metal.
  • slabs with a thickness of 300 to 500 mm are typically used.
  • continuously cast slabs are rolled, which are provided or purchased from an upstream steelworks.
  • slabs are rolled from cast blocks up to about 1000 mm thick.
  • the blocks or slabs are first subjected to a first reduction in thickness in so-called roughing stands.
  • the roughing stands are normally designed to be able to roll larger tapping cross-sections of the rolling stock.
  • the roughing stands can be arranged in a roughing stand group within the rolling line and are designed in such a way that a large roll gap of the work rolls is ensured.
  • finishing stands are given the task of ensuring the thickness tolerances required for the finished product and the desired flatness by means of suitable measures for setting the thickness and contour of the roll gap.
  • the construction of such a rolling train includes the provision of at least two different rolling devices with different roll stand types.
  • the investment costs for a production line/rolling line of this type are high.
  • a correspondingly high effort is required for maintenance and servicing.
  • DE 28 32 073 A proposes a method in which the heated rolling stock is rolled down in the extension of the rolling line on the side facing away from the rolling train from a pusher furnace in reversing passes to the tapping cross section of the continuous or semi-continuous rolling train and is passed through the Pusher furnace in the first stand of the rolling train is brought to tapping.
  • the invention is based on the object of providing an economical rolling process for the production of sheet metal which, in addition to low investment costs at the time of purchase, is characterized by low energy consumption and consequently also by reduced CO 2 emissions.
  • the object on which the invention is based is achieved with the features of patent claims 1 and 9. Advantageous refinements of the invention result from the dependent claims.
  • One aspect of the invention relates to a method for hot rolling metal rolling stock using at least one rolling device, the method comprising the provision of semi-finished products with a thickness greater than or equal to 150 mm as rolling stock, the rolling stock in the rolling mill starting from a first large tapping cross-section with stepwise reduction is rolled to a relatively smaller target cross-section, wherein the reduction in thickness from the tapping cross-section to the target cross-section is achieved exclusively by means of a single rolling device or by means of a plurality of similar rolling devices of a single rolling stand type.
  • the invention can be summarized as follows: according to the invention, semi-finished products with a large starting cross-section and a large starting thickness are finish-rolled to the target thickness in only a single roll stand or exclusively in roll stands of the same type in terms of tapping cross-section or tapping thickness, with the rolling train being subdivided into roughing stands according to the invention and finishing scaffolding is not provided. This allows the investment costs for a rolling mill to be significantly reduced.
  • a semi-finished product obtained by ingot or continuous casting in the form of slabs with a thickness of greater than or equal to 550 mm is expediently provided as rolling stock.
  • a preferred variant of the method according to the invention is characterized by the exclusive use of a rolling device with a work roll axial shifting and bending device and also preferably with at least one pair of work rolls with a roll crown, particularly preferably designed with an S-shaped cut. Shifting the work rolls in opposite directions results in the effect of a continuously changing contour of the roll gap.
  • the process is expediently characterized by the use of rolling devices with a maximum roll gap of at least 900 mm, preferably at least 1000 mm.
  • the method according to the invention provides that the ratio (degree of deformation) of an initial thickness of the initial cross section of the rolling stock to a target thickness of the target cross section of the rolling stock is between 2 and 3, preferably between 2 and 5.
  • the method comprises the use of at least one rolling device with at least one upper and one lower work roll and with at least one upper and one lower back-up roll, the work rolls and the back-up rolls being mounted in a common roll stand which
  • Work rolls are adjustable relative to each other to set a predetermined roll gap and the work rolls each with at least one bending device are operatively connected, a first bending device being associated with the upper work roll and a second bending device being associated with the lower work roll, the second bending device comprising bending cylinders which are arranged in a vertically stationary manner and the upper working roll using the first bending device for vertically adjusting the height of the roll gap between the rolling passes can be adjusted or carried along.
  • the rolling device according to the invention is characterized in particular by the fact that the first bending device comprises bending arms which interact with bending cylinders which are arranged in a stationary manner and the work rolls are preferably adjustable axially and vertically
  • a bending arm in the context of the invention is to be understood as a connecting element which bridges a spatial separation from the bending cylinder to the place where the bending force acts on the work roll chocks.
  • the structural and spatial separation of the first bending device from the second bending device enables a maximum roll gap of at least 900 mm, preferably 1200 mm, particularly preferably 1350 mm.
  • the stroke of the first bender follows the traverse path of the vertical adjustment of the height of the roll gap, so that contact between the upper work roll and the upper backup roll is ensured for the rolling operation.
  • the first bending device is structurally separate from a roll adjustment.
  • the bending device for the upper work roll is essentially decoupled from a balancing system for the upper back-up roll.
  • the decoupling simplifies the accessibility of the two devices for maintenance purposes. It is expediently provided that the bending arms of the first bending device carry the upper work roll along when the height of the roll gap is adjusted vertically. The height of the roll gap is preset before the start of rolling (roll pass).
  • an overhead roller adjustment moves the upper back-up roller to the position in which it is held by the back-up roller balancing against the force of weight.
  • the upper work roll follows this vertical movement, supported by the arms of the bender.
  • the bending cylinders and thus also the upper work roll initially follow the movement of the upper back-up roll between the rolling passes.
  • An additional stroke of the bending cylinder causes bending of the work roll and thus the desired influence on the contour of the roll gap during the pass.
  • the roll gap contour can be influenced by axial displacement of the cambered work rolls.
  • a further aspect of the invention relates to a hot rolling plant, in particular for carrying out the method according to the invention.
  • the hot rolling plant is characterized by a single rolling device or a plurality of similar rolling devices of a single rolling stand type, which are preferably arranged directly one behind the other in a rolling line, the rolling line being formed exclusively by similar rolling devices of a single rolling stand type.
  • directly one behind the other means that no aggregates such as furnaces or the like are arranged between the individual roll stands.
  • lateral guide devices for the rolling stock can be provided between the roll stands.
  • At least one of the rolling devices is designed with a work roll--axial shifting and bending device and furthermore preferably with at least one pair of work rolls with a roll crown, particularly preferably with an S-shaped cut.
  • the hot rolling mill of the type described above preferably comprises at least one rolling device with at least one upper and one lower work roll and with at least one upper and one lower back-up roll, the work rolls and the back-up rolls being mounted in a common roll stand, the work rolls relative to each other for setting a predetermined roll gap are adjustable relative to each other and the work rolls are each in operative connection with at least one bending device, wherein a first bending device is assigned to the upper work roll and a second bending device is assigned to the lower work roll, the second bending device comprises bending cylinders which are vertically stationary and the upper work roll by means of the first Bending device for vertical adjustment of the height of the roll gap between the rolling passes is adjustable or can be carried along.
  • the rolling device according to the invention is characterized in particular by the fact that the first bending
  • Figure 1 is a schematic representation of a rolling mill according to the invention
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through a first variant of a rolling device with a pair of working rolls and a pair of backup rolls, which can be used in the rolling method according to the invention
  • FIG. 3 shows a cross section along the line BB in FIG. 1, showing a first variant of an axial displacement device for the upper work roll
  • FIG. 4 shows a view corresponding to FIG. 3, showing a second variant of an axial displacement device for the upper work roll
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through a rolling device according to a second variant
  • Figure 6 is a cross-section through the upper crosshead of the roll stand of the rolling apparatus of Figure 5 illustrating an alternative embodiment of attachment of the bending cylinders of the upper bender;
  • Figure 7 shows a cross section along the line B-B in Figure 6.
  • the layout of a rolling plant 100 is shown comprising a single rolling device 1, the semi-finished product with a thickness of greater than or equal to 150 mm as rolling stock via a feed roller table 101 is abandoned.
  • the rolling stock is reduced in the reversing rolling device 1 with several passes, for example to a final thickness of 5 mm.
  • the width of the rolling stock is predetermined by an edger 102 arranged behind the rolling device 1 in the rolling line.
  • the finished rolled product first reaches a pre-leveler 104 and then a hot leveler 105 via an outlet roller table 103.
  • the usual units for descaling the starting material upstream of the rolling device 1 and for cooling the finished rolled product are not described in detail in the exemplary embodiment.
  • FIG. 2 shows a rolling device 1 for use in the method and in the rolling installation according to the invention.
  • the rolling device 1 comprises a roll stand 2 with two work rolls, 3 and 4 and two back-up rolls 5, 6.
  • the roll stand 2 described in the exemplary embodiments is designed as a four-roll stand, but this can also have a different configuration.
  • Between the work rolls 3, 4, a nip 7 is formed, in which the operation of Rolling device 1, the rolling stock is drawn in.
  • the height 8 of the roll gap 7, which is also referred to as the roll rise can be adjusted in the rolling device 1 according to the invention, specifically via an upper roll adjustment 28 and a lower roll adjustment (not shown).
  • the work rolls 3, 4 can also be adjusted axially, as will be described below, so that the contour of the roll gap 6 can also be influenced by the axial adjustment of the work rolls 3, 4 relative to one another.
  • the work rolls 3, 4 and the back-up rolls 5, 6 are held in a roll stand 2, which comprises two roll stands 31, one on the operating side and one on the drive side.
  • the roll stands 31 are designed as closed frames in which all rolling forces are kept in balance by internal forces.
  • Roll stand 2 accommodates back-up roll chocks 9, 10 and work roll chocks 11, 12, which are each slidably disposed within windows 32 formed by the roll stands.
  • the back-up roll chocks 9, 10 support the lower and upper back-up rolls 5, 6, the one shown in the drawing
  • Back-up roll chock 10 supports the upper back-up roll 6 and the back-up roll chock 9 supports the lower back-up roll 5 .
  • Work roll chocks 11, 12 are arranged between the back-up roll chocks 9, 10, within which the work rolls 3, 4 are mounted.
  • the upper work roll chock 12 supports the upper work roll 4
  • the lower work roll chock 11 supports the lower work roll 3 .
  • the work roll chocks 11 accommodating the lower work roll 3 are slidably mounted in stationary blocks 13 .
  • the blocks 13 accommodate bending cylinders 14 to bend the lower work roll 3 can.
  • the bending cylinders 14, which act on the work roll chocks 11 for the lower work roll 3, are part of the second, lower bending device.
  • the roll stand 2 can also have thickenings for receiving the bending cylinders 14 (not shown).
  • Balancing arms 33 engage on the back-up roll chock 10 for the upper back-up roll 6 and can be used to compensate for the dead weight of the back-up roll 6 by means of balancing cylinders (not shown).
  • the balancing arms 33 are equipped with hook-shaped thickenings which engage under corresponding projections of the backup roll chock 10 .
  • the work roll bending and/or work roll balancing of the upper work roll 4 is realized via bending cylinders 15 which are operatively connected to the upper work roll 4 via bending arms 16 .
  • the bending cylinders 15 and the bending arms 16 are part of the first, upper bending device.
  • the bending cylinders 15 are stationarily mounted on an upper crosshead 34 of the roll stand 2 or supported on the upper crosshead 34 of the roll stand 2 and pass through recesses 35 of the roll stand 2.
  • the bending cylinders 15 extend essentially vertically. In an extension of the bending cylinder 15, the bending arms 16 are attached to these, each having thickenings 17 at the lower end.
  • the thickenings 17 of the bending arms 16 reach under lateral ear-shaped projections of the work roll chock 12 of the upper work roll 4.
  • the bending cylinders are preferably designed for a large stroke, which exceeds the work roll abrasion plus the roll rise.
  • the bending arms 16 are guided vertically by means of guide elements 18 in recesses 36 in the rolling stand 2 or in the rolling stand 31 of the rolling stand 2 .
  • the upper work roll 4 and the upper backup roll 6 are carried along via the bending arms 16, which reach under the work roll chock 12 with the thickenings 17, when the height 8 of the roll gap 7 is adjusted.
  • the bending cylinders 14, 15 act on the outer edge areas of the work rolls 3, 4 and thus exert a force in the edge area of the work rolls 3, 4, directed vertically outwards from the roll gap 7, corresponding to the force of the rolling stock acting in the middle area of the work rolls 3, 4. to counteract the working rolls 3, 4 being bent apart by the rolling stock.
  • the bending cylinders 14, 15 are used in the first embodiment of the invention shown in Figure 2 to a so-called positive
  • Additional piston-cylinder systems 19, 20, each acting vertically, are provided to increase the adjustment range for influencing the profile by means of a so-called negative work roll deflection.
  • Figure 5 shows a second embodiment of the rolling device 1 according to the invention. Identical components are provided with the same reference symbols. In contrast to the exemplary embodiment according to FIG.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 5 also differs from that according to FIG.
  • the work roll chocks 12 for the upper work roll 4 are fixed in vertically opposite directions, so that the upper work roll 4 can be bent both positively and negatively by means of the bending cylinders 15 .
  • Figure 6 shows an alternative variant of the stationary attachment of the bending cylinders 15 to the roll stand 2.
  • several bending cylinders 15 are arranged on the outside of the roll stand 31 of the roll stand 2 and each act on extensions 30 of the bending arms 16.
  • the rolling device 1 also comprises axial displacement devices 21, which are arranged at the outer edge portions of the work rolls 3, 4, respectively.
  • the axial shifting devices 21 for axially shifting the work rolls 3, 4 are provided on the operator-side work roll chocks 11, 12 and include hydraulically operated piston-cylinder units.
  • the piston of the piston-cylinder unit is connected to holding arms 24 guided in the corresponding chocks.
  • Locks which are arranged on the outside of the two beams of the roll stand 31 on the operator side, prevent horizontal movement of the holding arms 24 and thus axial movement of a piston 22 of the piston-cylinder unit during rolling operation.
  • FIG. 3 shows a cross section through the rolling device 1 according to FIG. 5, along the lines B-B in FIG.
  • the axial displacement device 21 comprises at least one hydraulically acting piston 22 which is arranged on the holding arms 24 via an abutment 25 .
  • the holding arms 24 are arranged to slide horizontally in the work roll chocks 11, 12 and are gripped by lateral holding devices 29 which are fixed on the outside of the roll stand 2 and prevent horizontal movement of the holding arms 24 in the direction of the roll axis 23.
  • the piston 22 of the axial displacement devices 21 is thus also fixed in the axial direction.
  • FIG. 4 shows an alternative configuration of the axial displacement devices 21.
  • the same components are provided with the same reference symbols in FIG.
  • the axial displacement device 21 according to FIG. 4 differs from that shown in FIG. 3 in that the holding devices 29 on the Bending arms 16 are attached and are thus carried along when adjusting the height 8 of the roll gap 7.
  • FIG. 7 shows an alternative embodiment of the guidance of the bending arms 16 within the roll stand.
  • the bending arms 16 are provided with guide grooves 38 which engage around a corresponding guide profile 39 of the beams of the roll stand 31.

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  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen von metallenem Walzgut unter Verwendung einer Vielzahl von in einer Walzstraße angeordneten Walzvorrichtungen, wobei das Verfahren die Bereitstellung von Halbzeug mit einer Dicke von größer gleich 150 mm als Walzgut umfasst, wobei das Walzgut in der Walzstraße von einem ersten großen Anstichquerschnitt unter schrittweiser Dickenabnahme auf einen verhältnismäßig kleineren Zielquerschnitt gewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenabnahme von dem Anstichquerschnitt auf den Zielquerschnitt ausschließlich mittels eines einzigen Walzvorrichtung oder mit einer Vielzahl gleichartiger Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs erzielt wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Warmwalzanlage zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren und Anlage zum Warmwalzen von metallenem Walzgut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen von metallenem Walzgut unter Verwendung wenigstens einer Walzvorrichtung, wobei das Verfahren die
Bereitstellung von Halbzeug mit einer Dicke von größer gleich 150 mm als Walzgut umfasst und wobei das Walzgut von einem ersten großen Anstichquerschnitt unter schrittweiser Dickenabnahme auf einen verhältnismäßig kleineren Zielquerschnitt gewalzt wird
Im Stand der Technik werden tafelförmige oder plattenförmige Grobbleche häufig durch Warmwalzen aus Strangguss-Brammen mit verhältnismäßig großen Ausgangsdicken bzw. großem Ausgangsquerschnitt hergestellt. Bei der Grobblechherstellung sind zur Formgebung, aber auch zur Erzielung mechanisch- technologischer Eigenschaften der Bleche unterschiedliche Prozessstufen erforderlich. In einem Walzwerk werden zunächst Brammen als Ausgangsmaterial erwärmt und zu Blechtafeln ausgewalzt. Für Endwalzdicken von bis etwa 200 mm werden dabei typischerweise Brammen mit einer Dicke von 300 bis 500 mm verwendet. Es werden meist Strangguss-Brammen ausgewalzt, die von einem vorgelagerten Stahlwerk bereitgestellt oder zugekauft werden. Alternativ werden Brammen aus gegossenen Blöcken mit einer Dicke von bis zu etwa 1000 mm ausgewalzt.
Ausgehend von dem Erfordernis, Blöcke oder Brammen mit einer hohen Anfangsdicke, beispielsweise für die Herstellung von Dickblechen, auszuwalzen, werden die Blöcke oder Brammen zunächst in sogenannten Vorgerüsten einer ersten Dickenreduzierung unterzogen. Die Vorgerüste sind normalerweise dazu ausgelegt, größere Anstichquerschnitt des Walzguts walzen zu können. Die Vorgerüste können in einer Vorgerüstgruppe innerhalb der Walzlinie angeordnet sein und sind so beschaffen, dass ein großer Walzenaufgang der Arbeitswalzen gewährleistet ist. In einem nachgelagerten Fertigungsschritt werden die Brammen in sogenannten Fertiggerüsten auf die gewünschte Zieldicke heruntergewalzt. Dabei kommt den Fertiggerüsten die Aufgabe zu, mittels geeigneter Maßnahmen zur Einstellung der Dicke und Kontur des Walzspalts die für das Fertigprodukt geforderten Dickentoleranzen und die gewünschte Planheit sicherzustellen. Der Aufbau einer solchen Walzstraße umfasst die Bereitstellung wenigstens zweier verschiedener Walzvorrichtungen mit unterschiedlichen Walzgerüst Typen. Die Investitionskosten für eine so beschaffene Produktionslinie/Walzlinie sind hoch. Für Wartung und Instandhaltung ist ein entsprechend hoher Aufwand erforderlich. Je nach Anzahl und Abstand der Vorgerüste und der Fertiggerüste voneinander kann es erforderlich sein, dass Walzgut zwischenzeitlich zu erwärmen, um das für den Umformvorgang gewünschte Temperaturfenster zu halten. Daraus ergibt sich ein hoher Energieverbrauch. Um die Produktivität einer Walzstraße zu verbessern, ist es grundsätzlich wünschenswert, Halbzeuge mit einem möglichst großen Anstichquerschnitt zu verarbeiten. Hierzu wird beispielsweise in der DE 28 32 073 A ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem das erhitzte Walzgut in der Verlängerung der Walzlinie an der der Walzstraße abgewandten Seite aus einem Stoßofen in Reversierstichen auf den Anstichquerschnitt der kontinuierlichen oder halbkontinuierlichen Walzstraße heruntergewalzt wird und unter Hindurchführen durch den Stoßofen in dem ersten Gerüst der Walzstraße zum Anstich gebracht wird.
Walzgerüste mit einem hohen Aufgang der Arbeitswalzen mit Arbeitswalzen-biege- und Verschiebesystemen sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt, beispielsweise aus der WO 2020/18710 A1.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Walzverfahren zur Herstellung von Blechen bereitzustellen, dass sich neben geringen Investitionskosten bei der Anschaffung durch einen geringen Energieverbrauch und folglich auch durch verringerte C02-Emissionen auszeichnet. Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Ein Gesichtspunkt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen von metallenem Walzgut unter Verwendung wenigstens einer Walzvorrichtung, wobei das Verfahren die Bereitstellung von Halbzeug mit einer Dicke von größer gleich 150 mm als Walzgut umfasst, wobei das Walzgut in der Walzstraße von einem ersten großen Anstichquerschnitt unter schrittweiser Dickenabnahme auf einen verhältnismäßig kleineren Zielquerschnitt gewalzt wird, wobei die Dickenabnahme von dem Anstichquerschnitt auf den Zielquerschnitt ausschließlich mittels einer einzigen Walzvorrichtung oder mittels einer Vielzahl gleichartiger Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs erzielt wird. Die Erfindung lässt sich dahingehend zusammenfassen, das erfindungsgemäß Halbzeug mit einem großen Ausgangsquerschnitt und einer großen Ausgangsdicke nur in einem einzigen Walzgerüst oder ausschließlich in Walzgerüsten gleichen Typs vom Anstichquerschnitt bzw. von der Anstichdicke auf die Zieldicke fertiggewalzt wird, wobei erfindungsgemäß eine Unterteilung der Walzstraße in Vorgerüste und Fertiggerüste nicht vorgesehen ist. Hierdurch lassen sich die Investitionskosten für eine Walzanlage deutlich reduzieren.
Zweckmäßigerweise wird als Walzgut ein durch Block- oder Strangguss erhaltenes Halbzeug in Form von Brammen mit einer Dicke von größer gleich 550 mm bereitgestellt.
Im Rahmen der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn die Dickenabnahme des Walzguts von dem Anstichquerschnitt bis zu dem Zielquerschnitt in einer einzigen Hitze des Walzguts erzielt wird, d. h., dass alle Walzstiche ohne weitere Erhitzung des Walzguts in einem gewünschten Temperaturfenster durchgeführt werden. Eine bevorzugte Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch die ausschließliche Verwendung einer Walzvorrichtung mit einer Arbeitswalzen -Axialverschiebe- und Biegevorrichtung und weiterhin vorzugsweise mit wenigstens einem Arbeitswalzenpaar mit einer Walzenbombierung besonders bevorzugt mit einem S-förmigen Schliff ausgebildet. Durch gegensinniges Verschieben der Arbeitswalzen ergibt sich der Effekt einer kontinuierlich veränderlichen Kontur des Walzspalts.
Hierdurch kann eine gezielte Beeinflussung der Walzspaltkontur von dem ersten bis zu dem letzten Walzgerüst bzw. von der ersten bis zu der letzten Walzrichtung innerhalb einer Walzlinie durchgeführt werden. Hierdurch wird eine höhere
Stichabnahme bzw. Dickenabnahme erzielt, wodurch insgesamt die Anzahl der in der Walzstraße benötigten Walzvorrichtungen verringert wird.
Zweckmäßigerweise zeichnet sich das Verfahren durch die Verwendung von Walzvorrichtung mit einem maximalen Walzenaufgang von wenigstens 900 mm, vorzugsweise von wenigstens 1000 mm aus.
Insbesondere für das Auswalzen sogenannter Dickbleche mit Endwalzdicken von 150 mm und mehr sind hoher Ausgangsdicken des Walzguts erforderlich, da für eine gute Kernbeschaffenheit des Blechs ein bestimmtes Verhältnis Ausgangsdicke zu
Endwalzdicke nicht unterschritten werden sollte. Deswegen ist es vorteilhaft, wenn das Verfahren gemäß der Erfindung vorsieht, dass das Verhältnis (Umformgrad) einer Ausgangsdicke des Ausgangsquerschnitts des Walzguts zu einer Zieldicke des Zielquerschnitts des Walzguts zwischen 2 und 3, vorzugsweise zwischen 2 und 5 beträgt.
Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren die Verwendung wenigstens einer Walzvorrichtung mit wenigstens einer oberen und einer unteren Arbeitswalze sowie mit wenigstens einer oberen und einer unteren Stützwalze, wobei die Arbeitswalzen und die Stützwalzen in einem gemeinsamen Walzgerüst gelagert sind, die
Arbeitswalzen zur Einstellung eines vorgegebenen Walzspalts relativ zueinander verstellbar sind und die Arbeitswalzen jeweils mit wenigstens einer Biegevorrichtung in Wirkverbindung stehen, wobei eine erste Biegevorrichtung der oberen Arbeitswalze und eine zweite Biegevorrichtung der unteren Arbeitswalze zugeordnet ist, die zweite Biegevorrichtung Biegezylinder umfasst, die vertikal ortsfest angeordnet sind und die obere Arbeitswalze mittels der ersten Biegevorrichtung zur vertikalen Einstellung der Höhe des Walzspalts zwischen den Walzstichen nachstellbar oder mitführbar ist. Die Walzvorrichtung gemäß der Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die erste Biegevorrichtung Biegearme umfasst, die mit ortsfest angeordneten Biegezylindern Zusammenwirken und wobei die Arbeitswalzen vorzugsweise axial und vertikal verstellbar sind
Unter einem Biegearm im Sinne der Erfindung ist ein Verbindungselement zu verstehen, das eine räumliche Trennung vom Biegezylinder zum Wrkort der Biegekraft auf die Arbeitswalzeneinbaustücke überbrückt. Durch die bauliche und räumliche Trennung der ersten Biegevorrichtung von der zweiten Biegevorrichtung wird ein maximaler Walzenaufgang von mindestens 900 mm, bevorzugt 1200 mm, besonders bevorzugt von 1350 mm ermöglicht.
Zur Mitführung der oberen Arbeitswalze bei der Einstellung des Walzspalts folgt der Hub der ersten Biegevorrichtung dem Verfahrweg der vertikalen Einstellung der Höhe des Walzspalts, sodass für den Walzvorgang ein Kontakt zwischen der oberen Arbeitswalze und der oberen Stützwalze sichergestellt ist. Dabei ist die erste Biegevorrichtung baulich von einer Walzenanstellung getrennt.
Bei den für das Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten Walzgerüsten ist im Wesentlichen eine Entkopplung der Biegevorrichtung für die obere Arbeitswalze von einem Balanciersystem für die obere Stützwalze vorgesehen. Dadurch, dass die Biegezylinder der ersten Biegevorrichtung vertikal ortsfest und vorzugsweise deutlich oberhalb der Arbeitswalzeneinbaustücke angeordnet sind, ist ein verhältnismäßig hoher Walzenaufgang bei guter Führung der Arbeitswalzeneinbaustücke im Ständerfenster gewährleistet. Durch die Entkopplung vereinfacht sich die Zugänglichkeit der beiden Vorrichtungen zu Wartungszwecken. Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass die Biegearme der ersten Biegevorrichtung die obere Arbeitswalze mitführen, wenn die Höhe des Walzspalts vertikal eingestellt wird. Die Höhe des Walzspalts wird vor dem Walzbeginn (Walzstich) voreingestellt. Dazu verfährt eine obenliegende Walzenanstellung die obere Stützwalze auf die Position, in welcher sie durch die Stützwalzenbalancierung gegen die Gewichtskraft gehalten wird. Die obere Arbeitswalze folgt dieser vertikalen Bewegung nach, wobei sie durch die Arme der Biegeeinrichtung gehalten wird. Die Biegezylinder und damit auch die obere Arbeitswalze folgen zwischen den Walzstichen zunächst der Bewegung der oberen Stützwalze. Ein zusätzlicher Hub der Biegezylinder bewirkt ein Biegen der Arbeitswalze und damit die gewünschte Beeinflussung der Kontur des Walzspalts während des Stiches. Zusätzlich kann die Walzspaltkontur durch axiale Verschiebung der bombierten Arbeitswalzen beeinflusst werden.
Ein weiterer Gesichtspunkt der Erfindung betrifft eine Warmwalzanlage, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung. Die Warmwalzanlage ist durch eine einzige Walzvorrichtung oder eine Vielzahl gleichartiger Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs gekennzeichnet, die in einer Walzlinie vorzugsweise unmittelbar hintereinander angeordnet sind, wobei die Walzlinie ausschließlich durch gleichartige Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs gebildet wird. Unmittelbar hintereinander im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass zwischen den einzelnen Walzgerüsten keine Aggregate wie Öfen oder dergleichen angeordnet sind. Allerdings können zwischen den Walzgerüsten Seitenführungseinrichtungen für das Walzgut vorgesehen sein.
Vorzugsweise ist wenigstens eine der Walzvorrichtungen mit einer Arbeitswalzen - Axialverschiebe- und Biegevorrichtung und weiterhin vorzugsweise mit wenigstens einem Arbeitswalzenpaar mit einer Walzenbombierung besonders bevorzugt mit einem S-förmigen Schliff ausgebildet. Die Warmwalzanlage der vorstehend beschriebenen Art umfasst vorzugsweise wenigstens eine Walzvorrichtung mit wenigstens einer oberen und einer unteren Arbeitswalze sowie mit wenigstens einer oberen und einer unteren Stützwalze, wobei die Arbeitswalzen und die Stützwalzen in einem gemeinsamen Walzgerüst gelagert sind, die Arbeitswalzen zur Einstellung eines vorgegebenen Walzspalts relativ zueinander verstellbar sind und die Arbeitswalzen jeweils mit wenigstens einer Biegevorrichtung in Wrkverbindung stehen, wobei eine erste Biegevorrichtung der oberen Arbeitswalze und eine zweite Biegevorrichtung der unteren Arbeitswalze zugeordnet ist, die zweite Biegevorrichtung Biegezylinder umfasst, die vertikal ortsfest angeordnet sind und die obere Arbeitswalze mittels der ersten Biegevorrichtung zur vertikalen Einstellung der Höhe des Walzspalts zwischen den Walzstichen nachstellbar oder mitführbar ist. Die Walzvorrichtung gemäß der Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die erste Biegevorrichtung Biegearme umfasst, die mit ortsfest angeordneten Biegezylindern Zusammenwirken und wobei die Arbeitswalzen vorzugsweise axial und vertikal verstellbar sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Walzanlage gemäß der Erfindung,
Figur 2 einen Längsschnitt durch eine erste Variante einer Walzvorrichtung mit einem Arbeitswalzenpaar und einem Stützwalzenpaar, die bei dem Walzverfahren gemäß der Erfindung Anwendung finden kann,
Figur 3 einen Querschnitt entlang der Linie B-B in Figur 1, der eine erste Variante einer Axialverschiebeeinrichtung für die obere Arbeitswalze zeigt, Figur 4 eine der Figur 3 entsprechende Ansicht, die eine zweite Variante einer Axialverschiebeeinrichtung für die obere Arbeitswalze zeigt,
Figur 5 einen Längsschnitt durch eine Walzvorrichtung gemäß einer zweiten Variante,
Figur 6 einen Querschnitt durch das obere Querhaupt des Walzenständers der Walzvorrichtung in Figur 5, der eine alternative Ausgestaltung der Befestigung der Biegezylinder der oberen Biegevorrichtung veranschaulicht, und
Figur 7 einen Querschnitt entlang der Linie B-B in Figur 6. Es wird zunächst Bezug genommen auf die Figur 1. Dargestellt ist das Layout einer Walzanlage 100 umfassend eine einzige Walzvorrichtung 1, der Halbzeug mit einer Dicke von größer gleich 150 mm als Walzgut über einen Zuführrollgang 101 aufgegeben wird. Das Walzgut wird in der reversierend betriebenen Walzvorrichtung 1 mit mehreren Stichen beispielsweise auf einen Enddicke von 5mm reduziert. Die Breite des Walzguts wird über ein hinter der Walzvorrichtung 1 in der Walzlinie angeordnetes Stauchgerüst 102 vorgegeben. Übereinen Auslaufrollgang 103 gelangt das fertig gewalzte Erzeugnis erst in eine Vorrichtmaschine 104 und dann in eine Warmrichtmaschine 105. Die üblichen Aggregate zur Entzunderung des Ausgangsmaterials vor der Walzvorrichtung 1 sowie zur Kühlung des fertig gewalzten Erzeugnisses sind in dem Ausführungsbeispiel nicht näher bezeichnet.
Die Figur 2 zeigt eine Walzvorrichtung 1 zur Verwendung bei dem Verfahren und in der Walzanlage gemäß der Erfindung. Die Walzvorrichtung 1 umfasst ein Walzgerüst 2 mit zwei Arbeitswalzen, 3 und 4 und zwei Stützwalzen 5, 6. Das in den Ausführungsbeispielen beschriebene Walzgerüst 2 ist als Vierwalzengerüst ausgebildet, dieses kann aber auch eine andere Konfiguration aufweisen. Zwischen den Arbeitswalzen 3, 4 ist eine Walzspalt 7 ausgebildet, in welchen beim Betrieb der Walzvorrichtung 1 das Walzgut eingezogen wird. Die Höhe 8 des Walzspalts 7, die auch als Walzenaufgang bezeichnet wird, ist bei der Walzvorrichtung 1 gemäß der Erfindung verstellbar, und zwar über eine obere Walzenanstellung 28 und eine nicht dargestellte untere Walzenanstellung. Darüber hinaus sind die Arbeitswalzen 3, 4 auch axial verstellbar, wie nachstehend noch beschrieben wird, sodass auch über die Axialverstellung der Arbeitswalzen 3, 4 relativ zueinander eine Beeinflussung der Kontur des Walzspalts 6 möglich ist.
Die Arbeitswalzen 3, 4 und die Stützwalzen 5, 6 sind in einem Walzgerüst 2 gehalten, welches zwei Walzenständer 31 umfasst, einen auf der Bedienseite und einen auf der Antriebsseite. Die Walzenständer 31 sind als geschlossene Rahmen ausgeführt, in denen alle Walzkräfte über innere Kräfte im Gleichgewicht gehalten werden. Das Walzgerüst 2 nimmt Stützwalzeneinbaustücke 9, 10 sowie Arbeitswalzeneinbaustücke 11, 12 auf, die jeweils innerhalb der von den Walzenständern gebildeten Fenstern 32 verschiebbar angeordnet sind. Die Stützwalzeneinbaustücke 9, 10 lagern die untere und obere Stützwalze 5, 6, wobei das in der Zeichnung dargestellte
Stützwalzeneinbaustück 10 die obere Stützwalze 6 und das Stützwalzeneinbaustück 9 die untere Stützwalze 5 lagert. Zwischen den Stützwalzeneinbaustücken 9, 10 sind Arbeitswalzeneinbaustücke 11, 12 angeordnet, innerhalb derer die Arbeitswalzen 3, 4 gelagert sind. Das obere Arbeitswalzeneinbaustück 12 lagert die obere Arbeitswalze 4, wohingegen das untere Arbeitswalzeneinbaustücke 11 die untere Arbeitswalze 3 lagert. Die Arbeitswalzeneinbaustücke 11, die die untere Arbeitswalze 3 aufnehmen, sind in ortsfesten Blöcken 13 verschiebbar angeordnet. Die Blöcke 13 nehmen Biegezylinder 14 auf, um die untere Arbeitswalze 3 biegen zu können. Die Biegezylinder 14, die auf die Arbeitswalzeneinbaustücke 11 für die untere Arbeitswalze 3 einwirken, sind Teil der zweiten, unteren Biegevorrichtung. Alternativ zu den Blöcken kann das Walzgerüst 2 auch Verdickungen zur Aufnahme der Biegezylinder 14 aufweisen (nicht dargestellt). An dem Stützwalzeneinbaustück 10 für die obere Stützwalze 6 greifen Balancierarme 33 an, über die mittels nicht dargestellter Balancierzylinder das Eigengewicht der Stützwalze 6 kompensierbar ist. Die Balancierarme 33 sind hierfür mit hakenförmigen Verdickungen ausgestattet, die entsprechende Vorsprünge des Stützwalzeneinbaustücks 10 untergreifen.
Die Arbeitswalzenbiegung und/oder Arbeitswalzenbalancierung der oberen Arbeitswalze 4 wird über Biegezylinder 15 realisiert, die über Biegearme 16 mit der oberen Arbeitswalze 4 in Wirkverbindung stehen. Die Biegezylinder 15 und die Biegearme 16 sind Teil der ersten, oberen Biegevorrichtung. Die Biegezylinder 15 sind an einem oberen Querhaupt 34 des Walzenständers 2 ortsfest gelagert bzw. auf dem oberen Querhaupt 34 des Walzenständers 2 abgestützt und durchsetzen Ausnehmungen 35 des Walzenständers 2. Die Biegezylinder 15 erstrecken sich im Wesentlichen vertikal. In Verlängerung der Biegezylinder 15 sind an diesen die Biegearme 16 befestigt, die jeweils am unteren Ende Verdickungen 17 aufweisen. Die Verdickungen 17 der Biegearme 16 untergreifen seitliche ohrenförmige Vorsprünge des Arbeitswalzeneinbaustücks 12 der oberen Arbeitswalze 4.
Die Biegezylinder sind vorzugsweise für einen großen Hub ausgelegt, der den Arbeitswalzenabschliff zuzüglich dem Walzenaufgang überschreitet.
Die Biegearme 16 sind mittels Führungselementen 18 vertikal in Ausnehmungen 36 des Walzgerüsts 2 bzw. der Walzenständer 31 des Walzgerüsts 2 geführt. Die obere Arbeitswalze 4 und die obere Stützwalze 6 werden über die Biegearme 16, die mit den Verdickungen 17 das Arbeitswalzeneinbaustück 12 untergreifen, mitgeführt, wenn die Höhe 8 des Walzspalts 7 eingestellt wird.
Die Biegezylinder 14, 15 wirken auf die äußeren Randbereiche der Arbeitswalzen 3, 4 ein und üben damit im Randbereich der Arbeitswalzen 3, 4 eine vertikal vom Walzspalt 7 auswärts gerichtete Kraft aus entsprechend der im mittleren Bereich der Arbeitswalzen 3, 4 wirksamen Kraft des Walzguts, um einem Auseinanderbiegen der Arbeitswalzen 3, 4 durch das Walzgut entgegenzuwirken. Die Biegezylinder 14, 15 dienen bei dem in Figur 2 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung dazu, eine sogenannte positive
Arbeitswalzenbiegung zu erzielen. Zur Erhöhung des Stellbereichs für die Profilbeeinflussung durch eine sogenannte negative Arbeitswalzenbiegung sind zusätzliche Kolben-Zylinder-Systeme 19, 20 vorgesehen, die jeweils vertikal wirken.
Figur 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Walzvorrichtung 1 gemäß der Erfindung. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 tauchen dort die Biegezylinder 15 der ersten, oberen Biegevorrichtung teilweise von unten im oberen Bereich des Fensters 32 in köcherförmige Ausnehmungen 35 des oberen Querhaupts 34 des Walzgerüsts 2 ein.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 unterscheidet sich weiterhin dahingehend von demjenigen gemäß Figur 2, dass in den Biegearmen 16 fensterartige Ausnehmungen 36 vorgesehen sind, in die entsprechend ausgebildete Leisten 37 der Arbeitswalzeneinbaustücke 12 für die obere Arbeitswalze 4 eingreifen. Damit sind die Arbeitswalzeneinbaustücke 12 für die obere Arbeitswalze 4 in vertikal entgegengesetzte Richtungen festgelegt, sodass die obere Arbeitswalze 4 mittels der Biegezylinder 15 sowohl positiv wie auch negativ gebogen werden kann.
Figur 6 zeigt eine alternative Variante der ortsfesten Befestigung der Biegezylinder 15 an dem Walzengerüst 2. Hier sind mehrere Biegezylinder 15 außen an dem Walzenständer 31 des Walzgerüsts 2 angeordnet und wirken jeweils auf Verlängerungen 30 der Biegearme 16.
Die Walzvorrichtung 1 gemäß der Erfindung umfasst ebenfalls Axialverschiebevorrichtungen 21, die jeweils an den äußeren Randbereichen der Arbeitswalzen 3, 4 angeordnet sind.
Die Axialverschiebevorrichtungen 21 zur Axialverschiebung der Arbeitswalzen 3, 4 sind an den bedienungsseitigen Arbeitswalzeneinbaustücken 11, 12 vorgesehen und umfassen hydraulisch betätigbare Kolben-Zylinder-Einheiten. Dabei ist jeweils der Kolben der Kolben-Zylindereinheit mit in den entsprechenden Einbaustücken geführten Haltearmen 24 verbunden. Verriegelungen, die an der Außenseite der beiden Holme des bedienungsseitigen Walzenständers 31 angeordnet sind, verhindern während des Walzbetriebs eine horizontale Bewegung der Haltearme 24 und damit eine axiale Bewegung eines Kolbens 22 der Kolben-Zylinder-Einheit. Durch Druckbeaufschlagung auf der Kolbenseite oder der Stangenseite der Kolben-Zylinder- Einheit wird eine axiale Verschiebung der in den Arbeitswalzeneinbaustücken 11, 2 gelagerten Arbeitswalzen 3, 4 realisiert
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die Walzvorrichtung 1 gemäß Figur 5, entlang der Linien B-B in Figur 5, der den Aufbau einer Axialverschiebevorrichtungen 21 und deren Zusammenwirken mit der oberen Arbeitswalze 4 veranschaulicht. Die Axialverschiebevorrichtungen 21 umfasst wenigstens einen hydraulischen wirkenden Kolben 22, der über ein Wderlager 25 an den Haltearmen 24 angeordnet ist. Die Haltearme 24 sind in den Arbeitswalzeneinbaustücken 11, 12 horizontal gleitend angeordnet und werden von seitlichen Haltevorrichtungen 29 umgriffen, die auf der Außenseite des Walzgerüsts 2 festgelegt sind und eine horizontale Bewegung der Haltearme 24 in Richtung der Walzenachse 23 verhindern. Damit ist auch der Kolben 22 der Axialverschiebevorrichtungen 21 in axialer Richtung festgelegt. Die Haltearme
24 sind in den seitlichen Haltevorrichtungen 29 in vertikaler Richtung beweglich.
Aus dem in Figur 3 gezeigten Querschnitt ist auch das Zusammenwirken der Führungselemente 18 der profilierten Außenseiten der Biegearme mit entsprechend ausgebildeten Führungsnuten 38 des Walzenständers 31 bzw. der Holme des Walzenständers 31 zu erkennen.
Die Figur 4 zeigt eine alternative Ausgestaltung der Axialverschiebevorrichtungen 21. Gleiche Bauteile sind in Figur 4 mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Axialverschiebevorrichtung 21 gemäß Figur 4 unterscheidet sich dahingehend von derjenigen, die in Figur 3 dargestellt ist, dass die Haltevorrichtungen 29 an den Biegearmen 16 befestigt sind und somit bei der Einstellung der Höhe 8 des Walzspalts 7 mitgeführt werden.
Figur 7 zeigt eine alternative Ausgestaltung der Führung der Biegearme 16 innerhalb des Walzgerüsts. An ihren den Holmen des Walzenständers 31 zugekehrten Seiten sind die Biegearme 16 mit Führungsnuten 38 versehen, die ein entsprechendes Führungsprofil 39 der Holme des Walzenständers 31 umgreifen.
Bezugszeichenliste
1 Walzvorrichtung 22 Kolben
2 Walzgerüst 23 Achse der Arbeitswalze 3 untere Arbeitswalze 24 Haltearm
4 obere Arbeitswalze 25 Wderlager
5 untere Stützwalze 26 Lager
6 obere Stützwalze 27 Zylindergehäuse
7 Walzspalt 28 obere Walzenanstellung 8 Höhe des Walzspalts 29 seitliche Haltevorrichtung
9 Stützwalzeneinbaustück 30 Verlängerung des Biegearms
10 Stützwalzeneinbaustück 31 Walzenständer
11 Arbeitswalzeneinbaustück 32 Fenster
12 Arbeitswalzeneinbaustück 33 Balancierarme obere SW 13 Biegeblock 34 Querhaupt
14 Biegezylinder untere Arbeitswalze 35 Ausnehmungen-QH
15 Biegezylinder obere Arbeitswalze 36 Ausnehmungen-WS 16 Biegearme 37 Leisten
17 Verdickung des Biegearms 38 Führungsnuten 18 Führungselement 39 Führungsprofil
19 Kolben-Zylinder-System 100 Walzanlage
20 Kolben-Zylinder-System 101 Zuführrollgang
21 Axialverschiebeeinrichtung 102 Stauchgerüst
103 Auslaufrollgang 104 Vorrichtmaschine 105 Warmrichtmaschine

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Warmwalzen von metallenem Walzgut unter Verwendung wenigstens einer Walzvorrichtung, wobei das Verfahren die Bereitstellung von Halbzeug mit einer Dicke von größer gleich 150 mm als Walzgut umfasst, wobei das Walzgut von einem ersten großen Anstichquerschnitt unter schrittweiser Dickenabnahme auf einen verhältnismäßig kleineren Zielquerschnitt gewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenabnahme von dem Anstichquerschnitt auf den Zielquerschnitt ausschließlich mittels eines einzigen oder mit einer Vielzahl gleichartiger
Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs erzielt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Walzgut ein durch Blockguss oder Strangguss erhaltenes Halbzeug in Form von Brammen mit einer Dicke von größer gleich 550 mm bereitgestellt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenabnahme von dem Anstichquerschnitt bis zu dem Zielquerschnitt in einer einzigen Hitze des Walzguts erzielt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die ausschließliche Verwendung von Walzvorrichtungen mit einer Arbeitswalzen - Axialverschiebe - und Biegevorrichtung vorzugsweise mit einem Arbeitswalzenpaar mit einer Walzenbombierung, besonders bevorzugt mit einer S-förmig geschliffenen Walzenform.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Walzvorrichtungen mit einem maximalen Walzenaufgang von wenigstens 900 mm, vorzugsweise von wenigstens 1000 mm.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis einer Ausgangsdicke des Ausgangsquerschnitts des Walzguts zu einer Zieldicke des Zielquerschnitts des Walzguts zwischen 2 und 5, vorzugsweise zwischen 2 und 3 beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 gekennzeichnet durch die Verwendung von wenigstens einer Walzvorrichtung (1) mit wenigstens einer oberen und unteren Arbeitswalze (3,4) sowie mit wenigstens einer oberen und einer unteren Stützwalze (5,6), wobei die Arbeitswalzen (3,4) und die Stützwalzen (5,6) in einem gemeinsamen Walzgerüst (2) gelagert sind, die Arbeitswalzen (3,4) zur Einstellung eines vorgegebenen Walzspalts (7) relativ zueinander verstellbar sind und die Arbeitswalzen (3,4) jeweils mit wenigstens einer Biegevorrichtung in Wrkverbindung stehen, wobei wenigstens eine erste Biegevorrichtung der oberen Arbeitswalze (4) zugeordnet ist und wenigstens eine zweite Biegevorrichtung der unteren Arbeitswalze (3) zugeordnet ist, die zweite Biegevorrichtung Biegezylinder (14) umfasst, die vertikal ortsfest angeordnet sind und die obere Arbeitswalze (4) mittels der ersten
Biegevorrichtung mit einer vertikalen Einstellung der Höhe (8) des Walzspalts (7) nachstellbar oder mitführbar ist, wobei die erste Biegevorrichtung Biegearme (16) umfasst, die mit ortsfest angeordneten Biegezylindern (15) Zusammenwirken und wobei die Arbeitswalzen (3,4) vorzugsweise axial und vertikal verstellbar sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegearme (16) der ersten Biegevorrichtung die obere Arbeitswalze (4) mitnehmen, wenn die Höhe (8) des Walzspalts (7) eingestellt wird.
9. Warmwalzanlage, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine einzige oder eine Vielzahl gleichartiger Walzvorrichtungen eines einzigen Walzgerüst Typs, die in einer Walzlinie vorzugsweise unmittelbar hintereinander angeordnet sind, wobei die Walzlinie ausschließlich durch gleichartige Walzvorrichtungen eines einzigen
Walzgerüst Typs gebildet wird.
10. Warmwalzanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
Walzvorrichtungen in der Walzlinie wenigstens eine Walzvorrichtung mit einer Arbeitswalzen - Axialverschiebe - und Biegevorrichtung vorzugsweise mit einem vorzugsweise mit einem Arbeitswalzenpaar mit einer Walzenbombierung, besonders bevorzugt mit einer S-förmig geschliffenen
Walzenform.
11. Warmwalzanlage nach einem der Ansprüche 9 oder 10, gekennzeichnet durch wenigstens eine Walzvorrichtung (1) mit wenigstens einer oberen und unteren Arbeitswalze (3,4) sowie mit wenigstens einer oberen und einer unteren
Stützwalze (5,6), wobei die Arbeitswalzen (3,4) und die Stützwalzen (5,6) in einem gemeinsamen Walzgerüst (2) gelagert sind, die Arbeitswalzen (3,4) zur Einstellung eines vorgegebenen Walzspalts (7) relativ zueinander verstellbar sind und die Arbeitswalzen (3,4) jeweils mit wenigstens einer Biegevorrichtung in Wrkverbindung stehen, wobei wenigstens eine erste Biegevorrichtung der oberen Arbeitswalze (4) zugeordnet ist und wenigstens eine zweite Biegevorrichtung der unteren Arbeitswalze (3) zugeordnet ist, die zweite Biegevorrichtung Biegezylinder (14) umfasst, die vertikal ortsfest angeordnet sind und die obere Arbeitswalze (4) mittels der ersten Biegevorrichtung mit einer vertikalen Einstellung der Höhe (8) des Walzspalts (7) nachstellbar oder mitführbar ist, wobei die erste Biegevorrichtung Biegearme (16) umfasst, die mit ortsfest angeordneten Biegezylindern (15) Zusammenwirken und wobei die Arbeitswalzen (3,4) vorzugsweise axial und vertikal verstellbar sind.
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