WO2022259668A1

WO2022259668A1 - フィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システム

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Publication number: WO2022259668A1
Application number: PCT/JP2022/011225
Authority: WO
Inventors: 裕介市川; 俊哉小野; 翔太橋本; 博文田中; 葉月中江; 崇南條
Original assignee: コニカミノルタ株式会社
Priority date: 2021-06-09
Filing date: 2022-03-14
Publication date: 2022-12-15
Also published as: CN117460611A; JPWO2022259668A1; TWI822053B; TW202313309A; KR20240006649A

Abstract

本発明の課題は、巻状故障が発生せず、配向角変動を小さく抑えることができる広幅なフィルム加工による製造に適したフィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムを提供することである。　溶液又は溶融流延法によるフィルムロールの製造方法であって、少なくともフィルム形成工程と、前記フィルム表面の幅手方向における凸部調整工程と、前記フィルムの両端部のトリミング工程と、前記トリミング工程によりトリミングされたフィルムの巻取工程と、を有し、前記凸部調整工程が、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することを特徴とする製造方法。

Description

フィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システム

　本発明は、フィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムに関する。より詳しくは、巻状故障が発生せず、配向角変動を小さく抑えることができる広幅なフィルム加工による製造に適したフィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムに関する。

　近年、表示装置の用途拡大に伴い、表示装置の高画質化、高精細化が求められている。最近では、４Ｋテレビ（フルハイビジョンテレビの約４倍の画素数を有するテレビ）が市販されている。
　また、将来的には、８Ｋテレビなど、さらなる高コントラスト化を可能とする表示装置が求められている。
　加えて、表示装置の大型化要望があり、当該表示に具備されるフィルムに関しても、供給するフィルムロール幅を広くすることが求められ、ロール体故障に伴うフィルムキズが少なく、フィルムの幅手方向での配向角変動が小さいフィルムを提供することが要望されていた。

　フィルムロールの製造方法に関し、特許文献１ではフィルムの延伸後、トリミング前にオシレート切りする（巻き取る前工程でのベース耳切り部でフィルムベースを幅方向に移動させて耳切りを行なう）技術が開示されている。
　しかし、巻状故障を発生させず、配向角変動を小さく抑えるには不十分であった。

　一方、特許文献２においては、上記の不都合を改善するため、オシレートされた（例えば搬送されるフィルムを支持する装置を周期的に動かした）状態の長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングしてフィルムを延伸し、さらに再度トリミングすることで、ゲージバンド及び横ダン等の、連続的な厚さムラに起因する不具合を抑制し、かつ、配向角変動を小さく抑えることのできる延伸フィルムの巻回体（「フィルムロール」という。）を作製する技術が開示されている。

　しかしながら、本発明者らは冒頭の要望に対して、上記開示技術を用いて大型のフィルムロール体を製造したところ、上記開示技術によっても配向角変動の乱れは残り、まだまだ改善の余地があることが分かった。

特開２００２－２５５４０９号公報特開２０１５－１２３６０５号公報

　本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、巻状故障が発生せず、配向角変動を小さく抑えることができる広幅なフィルム加工による製造に適したフィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムを提供することである。

　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討した結果、フィルムロールの製造の際に、フィルムに対する局所的な加熱により、前記フィルム表面の幅手方向における凸部の数、高さ及び位置を調整し、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することによって上記課題を解決できることを見いだし本発明に至った。
　すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

　１．溶液又は溶融流延法によるフィルムロールの製造方法であって、少なくともフィルム形成工程と、前記フィルム表面の幅手方向における凸部調整工程と、前記フィルムの両端部のトリミング工程と、前記トリミング工程によりトリミングされたフィルムの巻取工程と、を有し、前記凸部調整工程が、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することを特徴とするフィルムロールの製造方法。

　２．前記トリミング工程において、前記フィルムの両端部をトリミング前に、前記フィルムの幅手方向に前記フィルムをオシレートさせないことを特徴とする第１項に記載のフィルムロールの製造方法。

　３．前記凸部調整工程において、前記フィルムに対する局所的な加熱により、前記凸部の位置が、前記フィルム表面の長手方向に略直線上に並ぶように調整し、かつ、前記フィルム表面の長手方向に対する前記略直線の傾きの絶対値が、０．０１～０．６°の範囲内であることを特徴とする第１項又は第２項に記載のフィルムロールの製造方法。

　４．前記局所的な加熱を、フィルムの幅手方向と長手方向に配置された赤外線ヒーターにて行い、前記フィルムの幅手方向において赤外線ヒーターの熱源部は１０～１００ｍｍの間隔で配置し、かつ、当該熱源部はフィルムの長手方向に幅手位置と異なる位置で配置され、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線の平均傾きが、長手方向に対して、２～４５°の範囲内であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。

　５．前記赤外線ヒーターにおける中央部の熱量Ａと赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂが、下記式（１）を満たす
　式（１）：　０．２＜（Ｂ／Ａ）＜０．６
ことを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。

　６．前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施さないことを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。

　７．前記フィルムの幅手方向に対して斜め方向に下記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）が、０．０２～０．４０μｍの範囲内であることを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
　ステップ１：
　フィルムの端部の任意の位置における膜厚測定後、測定毎に前記任意の位置から幅手方向に１０ｍｍ、かつ長手方向に３０ｍｍ移動させた位置の膜厚を測定し、幅手位置、長手位置、膜厚値を記録し、それを他方のフィルムの端部まで繰り返す。
　ステップ２：
　前記ステップ１の終了後に、長手方向の移動位置の合計の距離が１０００ｍに到達するまで前記ステップ１と同様の測定を行う
　ステップ３：
　前記ステップ１及び２から得られた多数の膜厚データから、同一の幅手位置における膜厚値を平均処理し、各々の幅手位置における長手平均膜厚値を求める。その中から最大の値と最小の値の高低差（Ｐ－Ｖ）を算出する。

　８．フィルム表面の幅手方向における凸部の数、高さ及び位置を調整する凸部調整工程を有するフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムであって、
　前記凸部調整工程の途中又は終了後のフィルムの膜厚プロファイルを取得する膜厚取得手段と、
　前記膜厚プロファイルのデータにより、前記幅手方向における前記凸部の数が１ｍあたり１～１０個である理想値の範囲内であるか否か、及び前記幅手方向における前記凸部高さが０．０５～０．５０μｍである理想値の範囲内であるか否かの判定手段と、
　前記判定手段において、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方、又は一方が理想値の範囲外である場合に、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方とも理想値の範囲内になるように、前記フィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行う手段と、を有することを特徴とするフィルムロールの製造に用いる凸部調整システム。

　本発明の上記手段により、巻状故障が発生せず、配向角変動を小さく抑えることができる広幅なフィルム加工による製造に適したフィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムを提供することができる。
　本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

　本発明者らは、前述の特許文献１及び特許文献２に開示されているフィルムの延伸前と延伸後において、トリミング前にオシレートすることにより、フィルム性能を向上させる技術に関して考察を行った。

　特許文献１では、フィルムの延伸後、即ち配向角が整った状態においてオシレート操作をすることで、配向角を乱すことがわかった。
　特許文献２では、フィルムの延伸前、即ち配向角が整う前の状態においてにオシレート操作をすることで、配向角の乱れを抑制しているが、それでもまだ配向角の乱れは残っていた。

　ここで、オシレート操作とは、マクロでのフィルム表面の幅手方向の凹凸を位置変化させて、例えばロール体を形成した際の凸部の重なりを防ぐ技術であるが、この技術を用いたフィルムは、巻取り時にフィルムロール体に不均一に空気を取り込んでしまうため、その空気が時間経過とともに徐々に抜けることで、ロール体の変形が生じ、例えばチェーン状に変形し、それによりフィルムに折り痕又は傷等が生じ、表示装置に組み込んだ際に問題となることがわかった。

　そこで、本発明者らは、フィルム表面の幅手方向における凸部数及び凸部高さを一定の範囲内に制御し、凸部位置をフィルム表面の長手方向に連続的に移動するよう調整することで、巻取り時のフィルムの凸部の重なりを防ぎ、これによってフィルムロール体への空気の取り込み量を高度に制御することができ、本願課題の解決に至ったと推測する。

凸部と幅手方向の膜厚プロファイルとの関係図本発明の製造工程の流れを示すフローチャート溶液流延製膜法によってフィルムを製造する装置の概略図凸部を長手方向に直線的に凸部を連続的に配置・調整することを示す模式図凸部を長手方向に直線的に凸部を連続的に配置・調整することを示す模式図凸部を長手方向に曲線に沿って配置・調整することを示す模式図凸部の位置のプロット図と近似直線の関係を表す図赤外線ヒーターが、フィルムの長手方向に１列で配置された図赤外線ヒーターが、フィルムの長手方向に２列で配置された図赤外線ヒーターが、フィルムの長手方向に５列で配置された図各熱源部が、長手方向となす直線の平均傾きを表す図各熱源部が、長手方向となす直線の平均傾きを表す図テンター延伸装置をフィルムの面に垂直な面を上側から見た断面図テンター延伸装置内の３つのゾーンを正面から見たときのノズルとヒーター設置部分の概略図テンター延伸装置内の３つのゾーンの側面図テンター延伸装置をフィルムの面に垂直な面を上側から見た断面図フィルムが巻き取られる工程と、巻き取られた後の本発明のフィルムロールの断面を示す概略図溶融流延製膜法によって光学フィルムを製造する装置の概略構成図連続性を確認するのに用いたヒートマップの一例

　本発明のフィルムロールの製造方法は、溶液又は溶融流延法によるフィルムロールの製造方法であって、少なくともフィルム形成工程と、前記フィルム表面の幅手方向における凸部調整工程と、前記フィルムの両端部のトリミング工程と、前記トリミング工程によりトリミングされたフィルムの巻取工程と、を有し、前記凸部調整工程が、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することを特徴とする。
　この特徴は、下記各実施形態（態様）に共通する又は対応する技術的特徴である。

　本発明の実施形態としては、前記トリミング工程において、前記フィルムの両端部をトリミングする前に、前記フィルムの幅手方向に前記フィルムをオシレートさせないことが本発明の効果発現の観点から好ましい。

　前記凸部調整工程において、前記フィルムに対する局所的な加熱により、前記凸部の位置が、前記フィルム表面の長手方向に略直線上に並ぶように調整し、かつ、前記フィルム表面の長手方向に対する前記略直線の傾きの絶対値が、０．０１～０．６°の範囲内であることが、フィルムの凸部どうしが巻取工程において重ならず、余分な空気層ができない観点からより好ましい。

　前記局所的な加熱を、フィルムの幅手方向と長手方向に配置された赤外線ヒーターにて行い、前記フィルムの幅手方向において赤外線ヒーターの熱源部は１０～１００ｍｍの間隔で配置し、かつ、当該熱源部はフィルムの長手方向に幅手位置と異なる位置で配置され、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線の平均傾きが、長手方向に対して、２～４５°の範囲内であることが、膜厚制御性、安定性の観点から好ましく、各々の熱源部を適切な間隔にする観点から好ましい。

　前記赤外線ヒーターにおける中央部の熱量Ａと赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂが、前記式（１）を満たすことが本発明の効果発現の観点から好ましい。

　前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施さないことが空気の過剰な取込みを抑制する観点から好ましい。

　前記フィルムの幅手方向に対して斜め方向に前記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）が、０．０２～０．４０μｍの範囲内であることが本発明の効果発現の観点から好ましい。

　本発明のフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムは、フィルム表面の幅手方向における凸部の数、高さ及び位置を調整する凸部調整工程を有するフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムであって、前記凸部調整工程の途中又は終了後のフィルムの膜厚プロファイルを取得する膜厚取得手段と、前記膜厚プロファイルのデータにより、前記幅手方向における前記凸部の数が１ｍあたり１～１０個である理想値の範囲内であるか否か、及び前記幅手方向における前記凸部高さが０．０５～０．５０μｍである理想値の範囲内であるか否かの判定手段と、前記判定手段において、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方、又は一方が理想値の範囲外である場合に、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方とも理想値の範囲内になるように、前記フィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行う手段と、を有することを特徴とする。
　これによって、本発明の効果が発現し、課題を解決することができる。

　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

［本発明のフィルムロールの製造方法の概要］
　本発明のフィルムロールの製造方法は、溶液又は溶融流延法によるフィルムロールの製造方法であって、少なくともフィルム形成工程と、前記フィルム表面の幅手方向における凸部調整工程と、前記フィルムの両端部のトリミング工程と、前記トリミング工程によりトリミングされたフィルムの巻取工程と、を有し、前記凸部調整工程が、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することを特徴とする。

　本発明では、上記手段により、フィルムの巻取工程においてフィルムロールにエアー層（空気層）を適度に取り込むことができ、空気の不均一な取込みを抑制するので、フィルム同士が向かい合う接触面全面にて適度で微小な接触が生じ、チェーン等の巻状不良を起こさずに、輸送中の巻ずれを防止する効果がある。

　本発明に係るフィルムの製膜は、溶液流延製膜法又は溶融流延製膜法であるが、特に溶液流延製膜法であることが、均一な表面を得るためにより好ましい。
　まず、以下において、本発明に係る主要な用語の意義について説明する。

　＜凸部に関する用語の定義＞
　本発明において、「凸部」とは、膜厚測定によって測定・観察される光学フィルムの厚さの凹凸形状の山と谷の高さのうち平均膜厚よりも高い、すなわち厚い部分をいう。
　詳細は下記に示すとおりである。

　凸部の状態の測定・評価は、フィルムの端部の任意の位置における膜厚測定後、測定毎に前記任意の位置から幅手方向に１０ｍｍ、かつ長手方向に３０ｍｍ移動させた位置の膜厚を測定し、それを他方のフィルムの端部まで繰り返し、ガウシアンフィルタ処理によりノイズを除去し、幅手方向の膜厚プロファイルを得て、当該プロファイルに基づいて凸部の状態を測定・評価する（最終的な凸部の数、高さ及び位置については、後述する切断工程後のフィルムの端部から測定するものとする。）。

　なお、本発明において「フィルムの端部」とは、フィルム（ロール）の幅手方向の末端から１５～３０ｍｍ内側の範囲内の領域部分をいい、「フィルムロール」とは、ロール状に巻いたフィルムをいう。

　（凸部の個数）
　上記の操作により得られた幅手方向の各膜厚の測定値の平均値をとることにより平均膜厚を決定し、図１のように幅手方向の膜厚プロファイルが平均膜厚より厚くなった部分が、幅手方向に５０ｍｍ以上連続している部分を凸部とし、その部分の数を凸部の個数とする。
　上記の凸部の個数が多すぎると一つ一つの山が鋭くなりフィルムに変形が生じてしまい、少なすぎるとフィルム巻取時に、少数の凸部に応力が集中しすぎてしまい、ネジレ等が生じる。
　よって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とすることで本発明の効果が期待できる。

　（凸部の位置と高さ）
　また、上記の方法により決定された各凸部において最大値をとった位置を凸部の位置とし、その凸部の最大値から幅手方向の平均膜厚を引いた値を各凸部の高さｈとする。
　上記の凸部の高さが高すぎると、フィルムロールを長時間放置した後に山裾部でチェーン状が生じ、凸部の高さが低すぎると膜厚散らし効果が無くなってしまう。
　よって、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とすることで本発明の効果が期待できる。
　また、凸部の位置は、前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整し、フィルム巻取時に凸部どうしが重ならないようにすることで、前述の凸部の個数や高さの調整機能の効果をより高めることができる。

　なお、上記の膜厚は、インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用いて測定した。

１．溶液流延製膜法によるフィルムロールの製造方法
　本発明のフィルムロールの製造方法の製造工程の流れを示すフローチャートを図２に示す。
　以下溶液流延製膜法において、図２及び図３を参照しながら説明する。
　本発明の溶液流延製膜法によるフィルムロールの製造方法は、フィルム形成工程（Ｓ１）、凸部調整工程（Ｓ２）、トリミング工程（Ｓ３）及び巻取工程（Ｓ４）を含む。

　（１．１）フィルム形成工程（Ｓ１）
　（１．１．１）ドープの調製
　フィルム形成工程（Ｓ１）では、まず、攪拌装置１の攪拌槽１ａにて、少なくとも樹脂及び溶媒を攪拌し、支持体３（エンドレスベルト）上に流延するドープを調製する。

　以下、本発明の一実施形態として、熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂（以下、「ＣＯＰ」ともいう。）を使用してドープを調製する場合を一例として説明するが、本発明はこれに限定されない。

　シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）に対する良溶媒を主とする溶媒に、溶解釜中で該ＣＯＰ、場合によって、その他の化合物を攪拌しながら溶解しドープを調製する、あるいは該ＣＯＰ溶液に、場合によってその他の化合物溶液を混合して主溶解液であるドープを調製する。

　（樹脂の濃度）
　樹脂の種類等の詳細については、後述する。
　ドープ中のシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）の濃度は、濃い方が支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましい。
　ただし、ＣＯＰの濃度が濃過ぎると、ろ過時の負荷が増えて精度が悪くなる。
　これらを両立する濃度としては、１０～３５質量％の範囲内が好ましく、更に好ましくは、１５～３０質量％の範囲内である。

　（溶媒）
　上記溶媒としては、良溶媒及び貧溶媒の混合溶媒を用いる。
　ドープで用いられる溶媒は、単独で用いても二種以上を併用してもよいが、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）の良溶媒と貧溶媒を混合して使用することが生産効率の点で好ましく、良溶媒が多い方がＣＯＰの溶解性の点で好ましい。

　良溶媒と貧溶媒の混合比率の好ましい範囲は、良溶媒が７０～９８質量％の範囲内であり、貧溶剤が２～３０質量％の範囲内である。
　なお、本発明においては、良溶媒、貧溶媒とは、使用するシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）を単独で溶解するものを良溶媒、単独で膨潤するか又は溶解しないものを貧溶媒と定義している。
　そのため、ＣＯＰの平均置換度によって良溶媒、貧溶媒が変わる。

　本発明に用いられる良溶媒は特に限定されないが、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物やジオキソラン類、アセトン、酢酸メチル、アセト酢酸メチル等が挙げられる。
　特に好ましくはメチレンクロライド又は酢酸メチルが挙げられる。

　また、本発明に用いられる貧溶媒は特に限定されないが、例えばメタノール、エタノール、ｎ－ブタノール、シクロヘキサン、シクロヘキサノン等が好ましく用いられる。
　また、ドープ中には水が、０．０１～２質量％含有されていることが好ましい。

　また、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）の溶解に用いられる溶媒は、フィルム製膜工程で乾燥によりフィルムから除去された溶媒を回収し、これを再利用して用いられる。

　回収溶媒中に、ＣＯＰに添加されている添加剤、例えば可塑剤、紫外線吸収剤、ポリマー、モノマー成分等が微量含有されていることもあるが、これらが含まれていても好ましく再利用することができるし、必要であれば精製して再利用することもできる。

　上記記載の、ドープを調製する時のＣＯＰの溶解方法としては、一般的な方法を用いることができる。
　具体的には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましく、加熱と加圧を組み合わせると常圧における沸点以上に加熱できる。

　また、溶媒の常圧での沸点以上で、かつ、加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら攪拌溶解する方法も、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため好ましい。

　また、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）を貧溶媒と混合して湿潤あるいは膨潤させた後、更に良溶剤を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。

　加圧は窒素ガス等の不活性気体を圧入する方法や、加熱によって溶媒の蒸気圧を上昇させる方法によって行ってもよい。
　加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

　溶媒を添加しての加熱温度は、高い方がシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）の溶解性の観点から好ましいが、加熱温度が高過ぎると必要とされる圧力が大きくなり生産性が悪くなる。

　好ましい加熱温度は３０～１２０℃の範囲内であり、６０～１１０℃の範囲内がより好ましく、７０～１０５℃の範囲内が更に好ましい。
　また、圧力は設定温度で溶媒が沸騰しないように調整される。

　又は、冷却溶解法も好ましく用いられ、これによって酢酸メチル等の溶媒にシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）を溶解させることができる。

　（ろ過）
　次に、このシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）溶液（溶解中又は溶解後のドープ）を濾紙等の適当なろ過材を用いてろ過することが好ましい。

　ろ過材としては、不溶物等を除去するために絶対ろ過精度が小さい方が好ましいが、絶対ろ過精度が小さ過ぎると、ろ過材の目詰まりが発生しやすいという問題がある。
　このため絶対ろ過精度０．００８ｍｍ以下の濾材が好ましく、０．００１～０．００８ｍｍの範囲内の濾材がより好ましく、０．００３～０．００６ｍｍの範囲内の濾材が更に好ましい。

　濾材の材質は特に制限はなく、通常の濾材を使用することができるが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾材や、ステンレススティール等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。

　ろ過により、原料のシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）に含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。

　輝点異物とは、２枚の偏光板をクロスニコル状態にして配置し、その間にフィルム等を置き、一方の偏光板の側から光を当てて、他方の偏光板の側から観察した時に反対側からの光が漏れて見える点（異物）のことであり、径が、０．０１ｍｍ以上である輝点数が２００個／ｃｍ^２以下であることが好ましい。
　より好ましくは１００個／ｃｍ^２以下であり、更に好ましくは５０個／ｍ^２以下であり、更に好ましくは０～１０個／ｃｍ^２以下である。
　また、０．０１ｍｍ以下の輝点も少ない方が好ましい。

　ドープのろ過は通常の方法で行うことができるが、溶媒の常圧での沸点以上で、かつ加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながらろ過する方法が、ろ過前後の濾圧の差（差圧という）の上昇が小さく、好ましい。

　好ましい温度は３０～１２０℃の範囲内であり、４５～７０℃の範囲内がより好ましく、４５～５５℃の範囲内であることが更に好ましい。

　濾圧は小さい方が好ましい。
　具体的には１．６ＭＰａ以下であることが好ましく、１．２ＭＰａ以下であることがより好ましく、１．０ＭＰａ以下であることが更に好ましい。

　（１．１．２）ドープの流延
　支持体３上に流延されたドープを、加圧型定量ギアポンプ等を通して、導管によって流延ダイ２に送液し、無限に移送する回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる支持体３上の流延位置に流延ダイ２からドープを流延する。
　その際、流延ダイ２の傾き、すなわち流延ダイ２から支持体３へのドープの吐出方向は、支持体３の面（ドープが流延される面）の法線に対する角度で０～９０°の範囲内となるように適宜設定されればよい。
　このとき、支持体３上で加熱し、支持体３から剥離ローラー（「ロール」ともいう。）４によって流延膜５が、剥離可能になるまで溶媒を蒸発させる。
　なお、流延膜５が固化され剥離可能になった以降の流延膜を単に「フィルム」と称することにする。

　（溶媒蒸発方法）
　上記の蒸発は、５～７５℃の範囲内の雰囲気下にて行うことが好ましい。
　溶媒を蒸発させるには、温風を流延膜上面に当てる方法や及び／又は支持体３の裏面から液体により伝熱させる方法、及び輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、輻射熱により表裏から伝熱する方法が、乾燥効率が良く好ましい。
　また、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。

　（流延の幅）
　流延（キャスト）の幅は生産性の観点から１．３ｍ以上が好ましい。
　より好ましくは１．３～４．０ｍの範囲内である。
　流延（キャスト）の幅が４．０ｍを超えなければ、製造工程で縞が入らず、その後の搬送工程での安定性が高くなる。
　搬送性、生産性の観点では、１．３～３．０ｍの範囲内がさらに好ましい。

　（支持体）
　ドープの流延における支持体３は、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、一対のローラー３ａ、３ｂ及びこれらの間に位置する複数のローラーによって保持されている。

　ローラー３ａ及び３ｂの一方、又は両方には、支持体３に張力を付与する駆動装置が設けられており、これによって支持体３は張力が掛けられて張った状態で使用される。
　支持体３としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。

　ドープの流延における支持体３の表面温度は－５０℃～溶媒の沸点の範囲内の温度で、温度が高い方が流延膜の乾燥速度が速くできるので好ましい。

　好ましい支持体温度は０～５５℃の範囲内であり、２２～５０℃の範囲内が更に好ましい。

　支持体３の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風又は冷風を吹きかける方法や、温水を支持体の裏側に接触させる方法がある。
　温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。
　温風を用いる場合は目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。

　＜フィルム形成工程における膜厚制御手段＞
　本発明のフィルムロールの製造方法において、フィルムの幅手方向に対して斜め方向に下記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）が、０．０２～０．４０μｍの範囲内であることが本発明の効果発現の観点から好ましい。

　ステップ１：
　フィルムの端部の任意の位置における膜厚測定後、測定毎に前記任意の位置から幅手方向に１０ｍｍ、かつ長手方向に３０ｍｍ移動させた位置の膜厚を測定し、幅手位置、長手位置、膜厚値を記録しそれを他方のフィルムの端部まで繰り返す。
　ステップ２：
　前記ステップ１の終了後に、長手方向の移動位置の合計の距離が１０００ｍに到達するまで前記ステップ１と同様の測定を行う。
　ステップ３：
　前記ステップ１及び２から得られた多数の膜厚データから、同一の幅手位置における膜厚値を平均処理し、各々の幅手位置における長手平均膜厚値を求める。その中から最大の値と最小の値の高低差（Ｐ－Ｖ）を算出する。

　本発明に係るフィルムの幅手方向に対して斜め方向に下記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を所望の値になるように調節するためには、フィルム形成工程においては、例えば以下の三つの膜厚制御手段が挙げられる。
　また、凸部調整工程においても上記の長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を所望の値になるように調節することができるが、それについては凸部調整工程において後述する。
　また、それらを組み合わせても良い。

　（膜厚制御手段１：ポンプ脈動のピッチ制御）
　ポンプ脈動のピッチを制御する方法により膜厚を制御する。
　流延ダイに至るまでの配管内のドープ送液（溶融の場合は樹脂の押出し）において高精度のギアポンプを用いることは知られているが、ギアポンプはそのギア比によりポンプの回転速度を制御することでポンプ脈動のピッチを制御することができ、その送液時の脈動が長手の膜厚、長手平均膜厚の平均最大高低差（Ｐ－Ｖ）に大きく影響する。

　ここで、ポンプの送液能力について補足説明する。
　ドープの流延において、ポンプから流延ダイに至るまでの配管の長さが短すぎなければポンプの回転速度の影響を受けて脈動が大きくなることもなく、長すぎなければ圧力損失が大きすぎず、ポンプの送液能力が下限を超えて低下することを防ぐことができる。
　また、ポンプの回転速度は遅すぎなければ送液能力が低下することを防ぐことができ、速すぎなければ圧力損失が大きくなりすぎず、送液能力が低下することを防ぐことができる。

　上記の観点から、ポンプから流延ダイに至るまでの配管の長さを５０～１００ｍの範囲内とし、ドープ送液（溶融の場合は樹脂の押出し）時に用いるギアポンプのギア比を調節し、ポンプの回転速度を１０～５０ｒｐｍの範囲内とすることが好ましい。

　（膜厚制御手段２：ヒートボルトによる膜厚制御）
　流延ダイのヒートボルトにより初期吐出膜厚を制御する。
　当業者がドープの流延において膜厚の均一性を上げるためには、溶液流延製膜法と溶融流延製膜法のいずれにおいても流延ダイのリップ部分のスリットギャップを制御する方法が挙げられる。

　例えば粘度の高いドープ（メルト含む）を押し出す際には、上記スリットギャップの幅手のバラつきが生じるが、このことを防ぐために幅手でヒートボルトを複数本設置してスリットギャップを制御する方法である。

　ただし、この方法はヒートボルト数の物理的な設置限界があるという問題がある。
　また、上記スリットギャップの幅手のバラつきを生じさせる幅手での圧力変動を抑制するために流延ダイの内部構造を幅手で変化させる方法があるが、生産品種ごとに流延ダイを切り替えなくてはならず、時間及びコストがかかるという問題がある。
　流延ダイにはドープを吐出（溶融の場合は樹脂の押出し）するスリットを幅手に調節する機構が設けられている。

　ここで流延ダイのヒートボルトにより、ドープを吐出するスリットの幅手の間隙を調節し、流延膜の初期吐出膜厚の制御を行う方法について補足説明する。
　ドープの流延において、流延ダイのヒートボルトにより、ドープを吐出するスリットの幅手の間隙が小さすぎなければ技術的にも比較的容易に調製が行うことができ、時間がかからない。
　また、ドープを吐出するスリットの幅手の間隙が大きすぎると流延膜の初期吐出膜厚が平坦化できない。

　上記の観点から、後述する流延工程において、流延ダイのヒートボルトにより、ドープを吐出するスリットの幅手の間隙を、吐出直後の膜厚偏差を流延膜全体に対して１．０～５．０％の範囲内に調整し、流延膜の初期吐出膜厚の制御を行うことが好ましい。

　ここで、流延ダイスリットのドープの出るところをリップと呼ぶが、リップ部分のスリット形状を調整することができ、膜厚を均一にしやすい流延ダイが好ましい。
　流延ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、いずれも好ましく用いられる。
　なお、本発明において、流延膜とは、上記のリップ部分から流延されるドープ膜のことをいう。
　本発明に係るフィルムの製膜速度を上げるために、上記の流延ダイを支持体上に二基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。
　あるいは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムロールを得ることも好ましい。

　スリットは、ヒートボルトを手動で回して押し込むことで狭めたりして膜厚を薄くしたり、逆に開いて厚くしたりもする。
　ヒートボルトに電圧をかけることで、熱による押し込みをする方式も一般的であるが、通常は組み合わせて使用する。
　また、押し引きをする方式をとることも可能である。

　ただし、ボルトのピッチが流延ダイの機構上、狭く出来なかったりすることがあり、粘度が高いドープ（溶融含む）の場合は流延ダイ吐出時のリップに圧力負荷が大きく吐出後負荷が急激に低下して膜厚が大きくなったりする（バラス効果）といった幅手膜厚にバラつきが生じることがある。
　従って、流延ダイ内部の構造により流延ダイのリップに負荷がかかり過ぎないような設計が必要となる。

　（膜厚制御手段３：熱風による膜厚制御）
　流延膜に熱風を吹きつけ、その熱により突起部を平坦化することで膜厚を制御する。
　ドープの流延時のベルト上にて、流延膜の反ベルト側の表層が膜になった状態で風を当ててもいいし、流延膜をベルトから剥離した直後に熱風を吹き付けても良い。

　このとき、流延膜の内部は溶媒を含んで柔らかいため突起を平坦化して行うために、流延膜の幅手方向の不均一性をオンラインで測定し、乾燥風の温度や風速あるいは風量を調整し、残留溶媒量を調整することにより膜厚を制御する。

　ここで、乾燥風の温度や風速あるいは風量、及び残留溶媒量について補足説明する。
　乾燥風の温度が低すぎたり、風速が小さすぎたり、あるいは風量が少なすぎたりしなければ、適切に膜厚を制御することができる。
　また、温度が高すぎたり、風速が大きすぎたり、あるいは風量が多なすぎたりしなければ、膜厚が局所的に制御できなくなることはない

　残留溶媒量は、少なすぎなければ、流延膜という状態よりも既にフィルムに近い状態で柔らかくなく平坦化できないといったことが起こらない。
　また、多すぎなければ、平坦化するときに膜厚にバラつきが生じない。

　これらのことから、適切な残留溶媒量にすることにより薄い膜が表層にできた状態で平坦化３を行うことができる。

　上記の観点から、乾燥風の温度は、１０～８０℃の範囲内であることが好ましく、風速は、５～４０ｍ/ｓｅｃの範囲内であることが好ましい。
　また、残留溶媒量は、１５０～５５０質量％であることが好ましい。

　なお、流延膜の反ベルト側の表層が膜になっていない状態で上記の操作を行うと筋になり、内部が乾燥していることは好ましくない。
　ドープの流延時のベルト上にて、流延膜の膜厚偏差の幅手方向の不均一性をオンラインで測定し、その不均一性を減少させるように熱風を吹付ける際に、温度を調節することにより、膜厚を制御する。

　（１．１．３）フィルムの剥離
　支持体３上で流延膜５が剥離可能な膜強度となるまで溶媒を蒸発させ、乾燥固化又は冷却凝固させた後、支持体３をフィルムが一周する前にフィルムを支持体３から自己支持性を持たせたまま剥離ローラー４によって剥離する。
　なお、流延膜５が固化され剥離可能になった以降の流延膜を単に「フィルム」と称することにする。

　このとき、面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０～６００秒の範囲内で該フィルムを支持体から剥離することが好ましい。
　なお、支持体からフィルムを剥離する位置のことを剥離点といい、また、剥離を助けるローラーを剥離ローラーという。

　支持体上の剥離位置における温度は－５０～４０℃の範囲内とするのが好ましく、１０～４０℃の範囲内がより好ましく、１５～３０℃の範囲内とするのが最も好ましい。

　（フィルム剥離時の残留溶媒量）
　剥離時での支持体３上でのフィルムの残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、支持体３の長さ等によって適宜調節される。
　フィルムの厚さにもよるが、剥離点での残留溶媒量が多すぎるとフィルムが柔らか過ぎて剥離しにくくなることがあり、平面性を損なったり、剥離張力による横ダン、ツレや縦スジが発生しやすくなることがある。
　逆に、残留溶媒量が少なすぎると、途中でフィルムの一部が剥がれたりすることがある。
　フィルムが良好な平面性を示すためには、経済速度と品質との兼ね合いの観点から残留溶媒量が１０～５０質量％の範囲内であることが望ましい。

　製膜速度を上げる方法（残留溶媒量ができるだけ多いうちに剥離するため製膜速度を上げることができる）として、残留溶媒量が多くとも剥離できるゲル流延法（ゲルキャスティング）がある。
　その方法としては、ドープ中にシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）に対する貧溶媒を加えて、ドープ流延後、流延膜をゲル化する方法、支持体を冷却することによって流延膜をゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態で剥離する方法等がある。
　また、ドープ中に金属塩を加える方法もある。
　上記のように、支持体上で流延膜をゲル化させ、膜を強くすることによって剥離を早め製膜速度を上げることができる。

　なお、残留溶媒量は、下記式で定義される。
　　残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　なお、Ｍは流延膜又はフィルムを製造中又は製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、Ｎは質量Ｍの試料を１１５℃で１時間の加熱後の質量である。

　（剥離張力）
　支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、３００Ｎ／ｍ以下とすることが好ましい。
　より好ましくは、１９６～２４５Ｎ／ｍの範囲内であるが、剥離の際に皺が入りやすい場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましい。

　（１．１．４）フィルム面内での収縮
　支持体から剥離後のフィルムを搬送方向（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、以下「ＭＤ方向」ともいう。）に張力をかけて延伸することによって収縮させる。
　この場合、フィルムは、フィルム面内でＭＤ方向と直交する幅手方向（Ｔｒａｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、以下「ＴＤ方向」ともいう。）に収縮する。

　上記の操作によって、フィルム厚さ方向におけるポリマー分子（マトリックス分子）間の絡み合いが促進され、偏光板作製時に、フィルムを偏光子層と接着剤を介して接着する場合でも、上記接着剤がマトリックス分子間の絡み合いの部分（架橋部分）を介してフィルム内部に浸透しやすくなる。
　その結果、フィルムを接着剤を介して偏光子層に強固に固定することができ、偏光子層に対するフィルムの剥離強度を向上させることができる。
　つまり、フィルムと偏光子層との良好な接着性を確保することできる。

　上記の他にも、フィルムを収縮させる方法としては、例えばフィルムを幅手保持しない状態で高温処理してフィルムの密度を高める方法や、急峻にフィルムの残留溶媒量を減少させる方法等がある。

　（フィルムの収縮率）
　本発明において収縮率とは、下記式にて定義される。

　式：収縮率［％］＝収縮後のフィルムの幅［ｍｍ］／収縮開始時のフィルムの幅［ｍｍ］×１００

　ここで、フィルムの収縮率が小さすぎると、マトリックス分子間の絡み合いを促進する効果が不十分となり、大きすぎると、フィルムの生産効率が低下することが懸念される。
　このため、フィルムの収縮率は、１～４０％の範囲内であることが好ましく、５～２０％の範囲内であることがより好ましい。

　（収縮率の測定方法と算出方法）
　本発明においては、フィルムの幅を株式会社キーエンス製のＬＳ－９０００にて測定した。
　なお、本発明に係るフィルムの収縮率は、フィルムの幅を上記の測定器により１秒毎で５分間（３００秒）測定した各値の平均値をフィルムの幅とし、上記式に代入することにより求めたが、上記の方法に限る必要はなく、例えばフィルムの幅を定規から読み取った値を用いてフィルムの幅とし、上記式に代入してもよい。

　（１．１．５）フィルムの乾燥
　乾燥装置６により、フィルムを支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させることにより更に乾燥する。
　支持体の温度は、全体が同じでも、位置によって異なっていてもよい。

　フィルムの乾燥では、一般にローラー乾燥方式（上下に配置した多数のローラーにフィルムを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でフィルムを搬送させながら乾燥する方式が採られる。

　上記のテンター方式にて、テンター延伸装置を用いる場合は、テンター延伸装置の左右把持手段によってフィルムの把持長（把持開始から把持終了までの距離）を左右で独立に制御できる装置を用いることが好ましい。

　前述の図３における乾燥装置６内では、側面から見て千鳥状に配置された複数の搬送ローラーによってフィルムが搬送され、その間にフィルムが乾燥される。
　乾燥装置６での乾燥方法は、特に制限はなく、一般的に熱風、赤外線、加熱ローラー、マイクロ波等を用いてフィルムを乾燥させるが、簡便さの点から、熱風でフィルムを乾燥させる方法が好ましい。
　また、それらを組み合わせる方法も好ましい。
　なお、上記の操作は、必要に応じて行われればよい。

　フィルムの膜厚が薄ければ乾燥が早いが、あまり急激な乾燥は、出来上がりのフィルムの平面性を損ねやすい。

　（フィルム乾燥時の残留溶媒量）
　高温による乾燥を行う際には、残留溶媒量を考慮する必要があるが、残留溶媒量は、多すぎないことで溶媒の発泡による故障を防ぐことができる。
　上記残留溶媒量は、３０質量％以下くらいから行うのがよく、全体を通して乾燥はおおむね３０～２５０℃の範囲内で行われる。
　特に３５～２００℃の範囲内で乾燥させることが好ましく、乾燥温度は、段階的に高くしていくことが好ましい。

　なお、フィルム剥離時での支持体３上でのフィルムの残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、支持体３の長さ等によって適宜調節され、フィルム面内での収縮や、フィルムの乾燥における上記の残留溶媒量は、膜厚、樹脂等が大きく影響するため、残留溶媒量の好ましい範囲に重複する範囲がある。

　（１．２）凸部調整工程（Ｓ２）
　（１．２．１）凸部調整工程の概要
　本発明の製造方法に係るフィルム表面の幅手方向における凸部調製工程は、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整することを特徴とする。

　本発明では、凸部を調整する手段としてフィルムに局所的な加熱を施す。
　局所的な加熱手段としては、赤外線（ＩＲ）ヒーターや熱風等が挙げられるが、熱処理は特に限定されるものではなく、他の方法により熱処理を行ってもよい。
　熱風式は材料を問わず十分な膜厚調整能力があることが利点である。
　一方、山谷の連続移動制御はやや難しいが、温度や風量、ノズル圧などを適宜制御することで凸部を連続的に移動させることが出来る。
　本発明においては、前記局所的な加熱を、フィルムの幅手方向と長手方向に配置された赤外線ヒーターにて行うことが膜厚制御性、安定性の観点からは好ましい。

　凸部調整工程においては、延伸装置内にてフィルムに局所的な加熱を施しながらフィルムを延伸する。
　また、その際インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用いてターゲットとするフィルムの幅手方向の膜厚プロファイルを測定し、目標の膜厚プロファイルとの差分から、各々の赤外線ヒーターの設定温度をコンピューター上で算出し、ＰＬＣ　ＫＶ－８０００（キーエンス(株)製）を介して各々の熱源の設定温度を出力して凸部を調整し、それを自動で繰り返し、膜厚調整を自動化して行う。

　（１．２．２）フィルムの延伸
　フィルムの延伸は、フィルムをフィルム面内でＭＤ方向にのみ延伸してもよいし、ＴＤ方向にのみ延伸してもよいし、ＭＤ方向及びＴＤ方向の両方に対して延伸してもよいし、斜め方向に延伸してもよい。
　また、延伸方向に限定はないが、広幅のフィルムを得る観点では、少なくとも幅手方向の延伸することが好ましい。
　このときの延伸方法としては、ローラーの周速差を設けて搬送方向（フィルムの長手方向；製膜方向；流延方向；ＭＤ方向）に延伸する方式や、フィルムＦの両側縁部をクリップ等で固定して幅手方向（フィルム面内で直交する方向；ＴＤ方向）に延伸するテンター方式が、フィルムの性能・生産性、平面性や寸法安定性を向上させるために好ましい。

　また、いわゆるテンター法の場合、リニアドライブ方式でクリップ部分を駆動すると滑らかな延伸をすることができ、破断等の危険性が減少できるので好ましい。

　製膜工程のこれらの幅保持あるいは横方向の延伸はテンター延伸装置によって行うことが好ましく、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。
　なお、テンター延伸装置７内では、延伸に加えて乾燥を行ってもよい。

　（延伸倍率）
　高位相差確保、広幅確保、及び偏光子層と接着の際の接着剤浸透促進のためには、延伸工程においてフィルムを高倍率で延伸することが好ましい。
　ただし、延伸倍率が高すぎると、延伸応力により、フィルム内にクレーズが発生したり、フィルム強度を保っているマトリックス分子間の絡み合いが解離して、フィルムが脆弱化する場合があり得る。

　このため、フィルムの延伸倍率は、１．１～５．０倍の範囲内であることが好ましく、１．３～３．０倍の範囲内であることがより好ましい。

　なお、延伸が複数回行われる場合、複数回の延伸のうちでマトリックス分子の解離のリスクが最も高い最高倍率の延伸は、最終回に行われることが好ましい。

　（フィルム延伸時の残留溶媒量）
　延伸時におけるフィルム中の残留溶媒量は２０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下で延伸するのが好ましい。

　（１．２．３）凸部調整工程における各用語の定義
　（凸部に関する用語の定義）
　凸部に関する用語の定義については、前述したので省略する。

　（凸部の長手方向への連続性：凸部の位置の長手方向への調整）
　本発明に係る凸部調整工程において調製される凸部の位置は、フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調製され、凸部の位置は後述の定義によって決定されるが、その凸部の位置同士を結ぶと、例えば図４Ａ及び図４Ｂに示すように略直線の軌跡を描く。又は、図４Ｃに示すように略一定の変化率で変化する曲率をもった曲線の軌跡を描く。
　なお、図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃは、本発明を理解しやすくするために、便宜上幅手方向と長手方向の縮尺幅を変えて表現している。
　よって、本発明に係る「フィルム表面の長手方向に連続的に移動する」との表現は、上記のように、凸部の位置どうしを結んだときに、略直線又は略一定の変化率で変化する曲率をもった曲線の軌跡を描くことを意味する。なお、当該略直線又は略一定の変化率で変化する曲率をもった曲線は周期性を有しても良い。
　なお、図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃに関しては周期性をもった凸部の連なりであるが、周期性をもっているものに限定されない。

　「略直線」とは、図５に示すように、フィルムの幅手方向を横軸（ｘ軸）、フィルムの長手方向を縦軸（ｙ軸）として各凸部の中心点をプロットしたとき、凸部調整工程の制御条件及びフィルムの性状のバラツキによって、厳密な意味での直線から逸脱する点も含めて見たとき、実質上直線と同視できる線をいう。
　なお、当該略直線を最小二乗法で求めた近似直線とした場合、当該近似直線を表す一次式の相関係数の絶対値が、０．８以上であることが好ましい。
　また、「略一定の変化率」とは、平均値±１０％の範囲内での変化率をいう。

　（フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きθ′）
　本発明に係る凸部調整工程において、前記フィルムに対する局所的な加熱により、前記凸部の位置が、前記フィルム表面の長手方向に略直線上に並ぶように調整することが本発明の効果発現の観点から好ましい。
　上記のように凸部を制御することで、フィルムの長手方向で急激に膜厚プロファイルが変わらないようにし、凸部の連続性を維持することで本発明の効果をより高めている。
　また、前記略直線の傾きの絶対値が０．０１～０．６°の範囲内であることが本発明の効果発現の観点から好ましい。

　本発明に係るフィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きθ′は、下記のように決定される。

　インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用いて測定された膜厚プロファイルと平均膜厚により算出された凸部の位置を、図５に示すように、フィルムの幅手方向を横軸（ｘ軸）、フィルムの長手方向を縦軸（ｙ軸）としてプロットする。
　フィルムの端部の任意の位置における前記凸部の位置をＰ_０（ｘ_０，ｙ_０）としたときの他の各凸部の座標をＰ_１（ｘ_１，ｙ_１）、Ｐ_２（ｘ_２，ｙ_２）、・・・・・、Ｐ_ｎ（ｘ_ｎ，ｙ_ｎ）としてプロットした（ｎは１以上の整数）。
　上記の操作により得られる凸部の位置のプロット図と近似直線の関係を図５に示す。
　上記のプロットされた凸部の軌跡より、フィルムの端部の任意の位置における前記凸部の位置をＰ_０（ｘ_０，ｙ_０）＝Ｐ_０（０，０）として、最小二乗法で求めた近似直線の傾きをａとする一次関数ｙ＝ａｘ（ｘ及びｙは変数）の直線を描き（相関係数Ｒは０．９以上）、そのときの傾きａに相当する角度θ[°]を求める。
　このとき、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きθ′[°]は、θ′[°]＝（９０－θ）[°]となる。

　（熱源部Ｅ_AとＥ_Bを結ぶ直線の長手方向に対する直線の平均傾きθ_Ｅ′）
　本発明において、前記フィルムの幅手方向において赤外線ヒーターの熱源部は１０～１００ｍｍの間隔で配置し、かつ、当該熱源部はフィルムの長手方向に幅手位置と異なる位置で配置され、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線の平均傾きθ_Ｅ′が、長手方向に対して、２～４５°の範囲内であることが本発明の効果発現の観点から好ましい。
　上記の赤外線ヒーターの熱源部の間隔は、より小さい方が細かいプロファイル調整ができるが、コストパフォーマンスが悪くなりすぎない程度に効果的な配置の範囲が上記の範囲である。

　なお、フィルム上の赤外線ヒーターは、例えば図６Ａ、図６Ｂ及び図６Ｃのように規則正しくフィルムの長手方向に１列又は複数の列で配置される（図６Ａはフィルムの長手方向に１列、図６Ｂはフィルムの長手方向に２列、図６Ｃはフィルムの長手方向に５列。）。
　図６において、Ｐ１、Ｐ２及びＰ３は各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔のピッチを表す。
　ここで、赤外線ヒーターにおける各々の熱源部は、図６Ａ、図６Ｂ及び図６Ｃを見るとわかるように、各々の赤外線ヒーターの中央部である。
　なお、本発明における赤外線ヒーターの形は限定されず、実際の赤外線ヒーターの熱源部には、点状、線状又は面状等の形があり、本発明における「赤外線ヒーターの熱源部」とは、実際の赤外線ヒーターの形が点状、線状又は面状等のいずれの形をとった際にも、実際の赤外線ヒーターの熱源部の中央部をいうものとする。
　また、赤外線ヒーターは、フィルム表面から３０～１２０ｍｍ離れた位置に配置されている。
　また、加熱幅は、１００～２５０ｍｍの範囲内とした。
　さらに、赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ１０～１００ｍｍの範囲内とした。
　赤外線ヒーターの各熱源部は、１００～１０００Ｗの範囲内で１８０～３５０℃の範囲内とした。

　以下各熱源部の位置関係を具体的に説明する。
　本発明に係る配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂとを結ぶ直線の平均傾きθ_Ｅ′を求める際に、熱源部Ｅ_AとＥ_Bとの位置関係は、幅手方向の座標と長手方向の座標位置を異にする最も近い位置関係である（図６参照）。

　具体的には、例えば図７Ａや図７Ｂのような位置関係が挙げられる。
　なお、配置された各々の熱源部Ｅ_AとＥ_Bを結ぶ直線の長手方向に対する直線の平均傾きθ_Ｅ′は、下記のように導かれる。

　以下図７Ａを用いて説明する。
　図７Ａのように、フィルムの幅手方向にｘ軸をとり、長手方向にｙ軸をとったとき、熱源部Ｅ_Aの座標を（ｘ_１，ｙ_１）、熱源部Ｅ_Bの座標を（ｘ_２，ｙ_２）とする。
　｜ｘ_２－ｘ_１｜を三角形の底辺とし、｜ｙ_２－ｙ_１｜を三角形の高さとしたときに導かれる角度θ_Ｅ［°］（０°≦θ≦９０°）の値に対して、９０－θ_Ｅ［°］の値を算出することにより、直線の平均傾きθ_Ｅ′が導かれる。

　＜凸部調整工程における膜厚制御手段＞
　（膜厚制御手段４）
　凸部調整工程における膜厚制御手段は、例えばテンター延伸装置内の炉内温度や熱処理のタイミングを変えることにより行うことができる。
　なお、本発明においては、上記熱処理は赤外線（ＩＲ）ヒーターにより行ったが、他の方法により熱処理を行ってもよい。
　また、上記の膜厚制御手段４はテンター延伸装置内以外でも、別の工程の炉内、該当の環境温度や熱処理のタイミングを変えることによって行うこともできる。

　（テンター延伸装置）
　〔炉内温度〕
　本願で規定する炉内温度とは、テンター延伸装置内においてフィルムが延伸ゾーンを通過する直前（延伸ゾーンについては後述する。）のフィルム中央から１００ｍｍ上側の位置を測定した温度であり、１分間ごとの各温度の値を１時間測定し、それらの平均値を算出したものをいう。
　上記の炉内温度と熱処理の温度差が、小さすぎたり、大きすぎたりしなければ凸部の調製が容易となる。

　上記の観点から、炉内温度と熱処理の温度差は、１００～２００℃の範囲内であることが好ましい。
　通常、炉内温度は１２０～２２０℃の範囲内が好ましく、さらに好ましくは１２０～１８０℃の範囲内である。
　ここで、複数の区画で長手に温度勾配をつけている際は、熱処理の区画を対象とするものとする。

　〔フィルムが延伸ゾーンを通過する直前の残留溶媒量〕
　フィルムが延伸ゾーンを通過する直前のフィルム中の残留溶媒量は２０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下で延伸するのが好ましい。

　〔テンター延伸装置の内部構成１〕
　テンター延伸装置は、フィルムの幅方向のフィルムの両端部をクリップで把持し、このクリップをフィルムとともに走行させながら間隔を拡げることによって、フィルムを延伸する装置であり、通常、複数ゾーン（予熱ゾーン、延伸ゾーン及び熱固定ゾーン）に分けられており、上記３つのゾーンのうち熱処理を加えるタイミングを必要に応じて変えることにより行う。
　上記の熱処理には、赤外線（ＩＲ）ヒーターを用いており、赤外線（ＩＲ）ヒーターは必要に応じた個数が各ゾーンに適宜設置される。
　ただし、本発明における熱処理の方法としては、赤外線（ＩＲ）ヒーター以外も用いることができる。

　以下、図８を参照しながらテンター延伸装置７として用いられる装置を説明する。
　図８は、テンター延伸装置の内部構成を模式的に表す平面図であり、テンター延伸装置をフィルムの面に垂直な面を上側から見た断面図である。
　なお、図８は、カバーを取り外した状態を示しており、カバーは二点鎖線で示している。

　テンター延伸装置４０は、フィルムＦの幅方向のフィルムの両端部を把持する多数のクリップ４２を備え、クリップ４２は、無端チェーン４８に一定の間隔で取り付けられている。
　無端チェーン４８は、フィルムＦを挟んで両側に配置されており、それぞれが入口側の原動スプロケット５０と出口側の従動スプロケット５２との間に掛け渡される。
　原動スプロケット５０は不図示のモータに接続されており、このモータを駆動することによって原動スプロケット５０が回転される。
　これにより、無端チェーン４８が原動スプロケット５０と従動スプロケット５２との間を周回走行するので、無端チェーン４８に取り付けたクリップ４２が周回走行される。

　原動スプロケット５０と従動スプロケット５２との間には、無端チェーン４８（又はクリップ４２）をガイドするためのレール５４が設けられる。
　レール５４は、フィルムＦを挟んで両側に配置されており、レール５４同士の間隔はフィルムＦの搬送方向の上流側よりも下流側が広くなるように構成される。
　これにより、クリップ４２が周回走行する際に、クリップ４２同士の間隔が拡げられるので、クリップ４２に把持された光学フィルムＦを幅方向に横延伸することができる。

　原動スプロケット５０と従動スプロケット５２にはそれぞれ開放部材５６が取り付けられている。
　開放部材５６は、後述するクリップ４２のフラッパ（図示せず）を把持位置から開放位置に変位させる装置であり、この開放部材５６によって、フィルムＦの把持動作と開放動作が自動的に行われる。

　〔テンター延伸装置の内部構成２〕
　ところで、テンター延伸装置４０の内部は図８に示すように、予熱ゾーン、（横）延伸ゾーン及び熱固定ゾーンが設けられている。
　ゾーン同士の間は、不図示の遮風カーテン（不図示）によって仕切られている。
　また、各ゾーンの内部では、フィルムＦに対して上方又は下方、若しくはその両方から、熱風が給気される。
　熱風は、ゾーン毎に所定の温度に管理された状態で、フィルムＦの幅方向に均一に吹き出される。
　これにより、各ゾーンの内部が所望の温度に制御される。
　以下、各ゾーンについて説明する。

　予熱ゾーンは、フィルムＦを予熱処理するゾーンであり、クリップ４２の間隔を拡げることなく、フィルムＦを加熱する。

　予熱ゾーンで予熱されたフィルムＦは、横延伸ゾーンに移動する。
　横延伸ゾーンは、クリップ４２の間隔を広げることによってフィルムＦを幅方向に横延伸するゾーンである。
　この横延伸処理における延伸倍率は、１．０～２．５倍の範囲内が好ましく、１．０５～２．３倍の範囲内がより好ましく、１．１～２倍の範囲内がさらに好ましい。

　横延伸ゾーンで横延伸されたフィルムＦは、熱固定ゾーンに移動する。

　なお、本実施の形態では、テンター４０の内部を予熱ゾーン、（横）延伸ゾーン、熱固定ゾーンに分けたが、ゾーンの種類や配置はこれに限定するものではなく、例えば横延伸ゾーンの後に、フィルムＦを冷却する冷却ゾーンを設けてもよい。
　また、熱固定ゾーンの中に熱緩和ゾーンを設けてもよい。

　なお、本実施の形態では、テンター４０で横延伸のみを行ったが、縦方向にも同時に延伸してもよい。
　この場合、クリップ４２の移動時に、クリップ４２のピッチ（搬送方向におけるクリップ４２同士の間隔）を変化させればよい。
　クリップ４２のピッチを変化させる機構としては、例えばパンタグラフ機構やリニアガイド機構を利用することができる。

　〔テンター延伸装置の内部構成３〕
　図９は、テンター延伸装置内の３つのゾーンを正面から見たときのノズルとヒーター設置部分の概略図である。
　また、各ゾーンに赤外線（ＩＲ）ヒーターが設置された場合における一例として、赤外線（ＩＲ）ヒーターが予熱ゾーンに設置された場合のテンター延伸装置内の３つのゾーンの側面図を図１０に示す。

　図９のように、赤外線（ＩＲ）ヒーターは、フィルム破断時に赤外線（ＩＲ）ヒーターにフィルムが接触しないようにノズルの上側にのみ配置されている。
　また、フィルムに赤外線（ＩＲ）ヒーターを近づけた方が、赤外線（ＩＲ）ヒーターによる放射エネルギーをより狭い範囲に集中させることができるため、クリップによる幅だし動作に干渉しない範囲で、フィルムに赤外線（ＩＲ）ヒーターをなるべく近づける。

　図９において、フィルムから赤外線（ＩＲ）ヒーターまでの距離Ｈ_Ａは、３０～１２０ｍｍの範囲内が好ましい。
　また、上記赤外線（ＩＲ）ヒーターの加熱幅は、１００～２５０ｍｍであるものを用いることが好ましい。
　なお、上記記載における「加熱幅」とは、赤外線（ＩＲ）ヒーターの直下の加熱強度を１としたとき、その加熱強度が０．２となるまでの赤外線（ＩＲ）ヒーターにより加熱される幅をいうものとする。
　赤外線（ＩＲ）ヒーターの設置間隔（ピッチ）としては、１０～１００ｍｍが好ましく、１００～１０００Ｗにて、１５０～４００℃の範囲内で加熱することが好ましい。

　本発明においては、フィルムの幅手方向の膜厚プロファイルを各位置にて測定し、ターゲットとする膜厚プロファイルと現在の膜厚プロファイルとの差分から、各々の赤外線（ＩＲ）ヒーターの設定温度をコンピューター上で算出し、キーエンスＰＬＣ　ＫＶ－８０００を介して各々の赤外線（ＩＲ）ヒーターに設定温度を出力し、これらの操作を自動で繰り返すことにより凸部を調整した。

　図９では、主に中央ノズルからの熱処理が示されており、今回の実施例では端部ノズルによる熱処理は行われていないが、本実施形態では併用可能である。

　延伸装置においては、図１０のようにノズルすき間から赤外線（ＩＲ）ヒーターが出ている方が放射エネルギーを無駄なくフィルムに伝えることができる。

　図１１は、図８とは別の視点でテンター延伸装置をフィルムの面に垂直な面を上側から見た断面図である。
　図１１のように、延伸前のフィルムにおいても、全ての幅を加熱できるように赤外線（ＩＲ）ヒーターは列に配置した。
　なお、ヒーターは、長手方向に千鳥状に配置しても良い。

　（赤外線ヒーターにおける中央部の熱量Ａと赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂとの関係性）
　前記凸部調整工程（Ｓ２）において、局所的な加熱が赤外線（ＩＲ）ヒーターを用いて行われ、かつ、前記赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、その中央部から７５ｍｍ離れた赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂが下記式（１）を満たすことが効果発現の観点から好ましい。
　式（１）：　０．２＜（Ｂ／Ａ）＜０．６
　上記の赤外線ヒーターによる赤外線の照射光による熱の収束性が良ければ、より細かい膜厚プロファイル調整ができるので、熱制御が難しくなりすぎない程度の収率を考慮した結果本発明には、上記の範囲が効果的である。

　なお、上記記載における「赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部」とは、前述の図６における各熱源部のことをいう。
　また、上記記載における「赤外線（ＩＲ）ヒーター端部」とは、中央部から幅手方向に７５ｍｍの位置をいう。

　本発明においては、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂは、サーモビューアー（株式会社ビジョンセンシング製ＶＩＭ－６４０Ｇ２ＵＬＣ）で温度分布を測定し、その平均値をとることにより算出したが、他の方法により熱処理を行った場合は、それに応じた。

　以下にその原理と算出方法を詳細に示す。
　上記赤外線（ＩＲ）ヒーターによりフィルムが熱せられる。
　熱せられた部分の温度変動幅を長手方向に積算し、その幅手中央部を熱量Ａとし、幅手方向に７５ｍｍの位置の平均値を赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂとする。
　上記の値より、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を算出する。
　このとき、（Ｂ／Ａ）が大すぎるときは、上記赤外線（ＩＲ）ヒーターはピンポイントで赤外線の照射範囲を狭くできるように設計されていないが、（Ｂ／Ａ）が小さすぎるときは、上記赤外線（ＩＲ）ヒーターの幅手の設置台数を増やすことで（Ｂ／Ａ）の値の範囲を制御することができる。

　〔赤外線（ＩＲ）ヒーター〕
　本発明に用いる赤外線（ＩＲ）ヒーターの詳細について説明する。
　本発明の実施に用いることのできる赤外線（ＩＲ）ヒーターとしては、一般の赤外線（ＩＲ）ヒーターと異なり、赤外線を反射させるミラーを用いることによりピンポイントで赤外線の照射範囲を狭くできるように設計されていることが好ましい。

　赤外線を反射させるミラーとしては、例えばコールドミラー（シグマ光機株式会社製）や、赤外用アルミ増反射ミラー（ノヴォ・オプティクス社製）等多数挙げられる。
　本発明の実施に用いたミラーはアルミニウムを用いたミラーである赤外用アルミ増反射ミラー（ノヴォ・オプティクス社製）を用いた。

　現行の一般的な赤外線（ＩＲ）ヒーター１個の赤外線の照射範囲は、例えばＭＣＨＮＮＳ３、照射エネルギー４００Ｗ（ミスミ株式会社製）で幅手方向に５００ｍｍであるのに対し、本発明の実施において用いた赤外線（ＩＲ）ヒーター１個の赤外線の照射範囲は、照射エネルギー５５０Ｗ（株式会社ヒートテック社製）で幅手方向に１００～１５０ｍｍである。

　（１．３）トリミング工程（Ｓ３）
　トリミング工程（Ｓ３）では、スリッターからなる切断部８が、延伸されたフィルムＦの幅手方向のフィルムの両端部を切断（トリミング）する。
　上記のトリミングの前に、前記フィルムをオシレートさせないことが、本発明の効果発現の観点からは好ましい。
　なお、本明細書において「オシレート」とは、フィルム自体を幅方向に動かすことをいう。
　フィルムＦにおいて、フィルムの両端部の切断後に残った部分は、フィルム製品となる製品部を構成する。
　一方、フィルムＦから切断された部分は、回収され、再び原材料の一部としてフィルムの製膜に再利用してもよい。
　前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施すことも可能であるが、前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施さないことが、空気の過剰な取込みを抑制する観点からは好ましい。

　（１．４）巻取工程（Ｓ４）
　最後に、巻取工程（Ｓ４）にて、フィルムＦを、巻取装置１３によって巻取り、フィルムロールを得る。
　すなわち、巻取工程では、フィルムＦを搬送しながら巻芯に巻き取ることにより、フィルムロールが製造される。
　巻取工程におけるフィルムを巻取る際の初期張力の好ましい範囲は、２０～３００Ｎ／ｍの範囲内である。

　（巻取直前の残留溶媒量）
　より具体的には、フィルム中の残留溶媒量が２質量％以下となってからフィルムとして巻取装置１２により巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。
　特に、残留溶媒量が、０．００～０．２０質量％の範囲内で巻き取ることが好ましい。

　（巻取り方法）
　フィルムＦの巻取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。

　巻き取る前に、製品となる幅にフィルムの端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼りつきや擦り傷防止のために、表面改質処理をフィルム両端に施してもよい。

　（巻取り後）
　本発明に係るフィルムロールは、長尺フィルムであることが好ましく、具体的には、１００～１００００ｍ程度の範囲内のものを示し、通常、ロール状で提供される形態のものである。

　〈フィルムの巻取り方法の詳細〉
　本発明に係るフィルムは以下の巻取方法で巻取ることが好ましい。
　巻取方法は、フィルムの側縁が揃うように前記フィルムを巻芯に巻き取るストレート巻き工程と、前記ストレート巻き工程の後に、前記側縁が前記フィルムの幅方向に対して一定範囲で周期的にずれるように、前記フィルムの幅方向に前記フィルム又は前記巻芯を周期的に振動させて前記フィルムを前記巻芯に巻き取るオシレート巻き工程とを有することが好ましい。

　特に、前記フィルムの巻長が、前記フィルムの全巻長に対して１～３０％の範囲内であらかじめ定められる切替時巻長に達したときに、前記ストレート巻き工程から前記オシレート巻き工程に切り替えることが好ましい。

　フィルムの巻取装置は、巻芯を回転させて前記巻芯にフィルムを巻き取るフィルム巻取部と、前記フィルムが前記巻芯上で前記フィルムの幅方向に一定範囲内で周期的にずれるオシレート巻きになるように、前記フィルムの巻取りに連動させて前記フィルム又は前記巻芯を前記フィルムの幅方向に振動させるオシレート部と、前記フィルムの巻長があらかじめ定められる切替時巻長に達したときに、前記フィルムの巻取りを前記ストレート巻きから前記オシレート巻きに切り替える切替部とを備えることが好ましい。
　以下オシレート巻きについての詳細は、省略する。

　図１２は、フィルムが巻き取られる工程と、巻き取られた後の本発明に係るフィルムロールの断面を示す概略図である。
　図１１では、製膜されたフィルム３１はロール３２及びタッチロール３３によって巻き回され、フィルムロール３０として巻き取られる。

２．溶融流延製膜法によるフィルムロールの製造方法
　本発明に係るフィルムは、溶融流延製膜法により製膜することもできる。
　「溶融流延製膜法」とは、熱可塑性樹脂及び上述した添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性の熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延する方法をいう。

　加熱溶融する成形方法としては、詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法等に分類できる。
　これらの成形法の中では、機械的強度及び表面精度等の点から、溶融押出し法が好ましい。

　以下、溶融流延製膜法の製造工程の流れについても前述した溶液流延製膜法についての図２と同様の流れで説明する。
　また、図１３は、溶融流延製膜法によって光学フィルムを製造する装置の概略図である。
　以下溶液流延製膜法において、図２及び図１３を参照しながら説明する。

　本発明の溶融流延製膜法によるフィルムロールの製造方法は、フィルム形成工程（Ｓ１）、凸部調整工程（Ｓ２）、トリミング工程（Ｓ３）及び巻取工程（Ｓ４）を含む。

　（２．１）フィルム形成工程（Ｓ１）
　（２．１．１）樹脂の溶融押出
　押出し機１４にて、少なくとも樹脂を溶融押出しして、キャストドラム１６上に成形する。
　本発明に用いることのできる上記樹脂についての詳細は後述するが、樹脂はあらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましく、ペレット化は、公知の方法で行えばよい。

　例えば乾燥樹脂や可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し、一軸や二軸の押出し機を用いて混錬し、流延ダイからストランド状に押出し、水冷又は空冷し、カッティングすることでペレット化できる。

　添加剤は、押出し機に供給する前に樹脂に混合しておいてもよいし、添加剤及び樹脂をそれぞれ個別のフィーダーで押出し機に供給してもよい。
　また、粒子や酸化防止剤等の少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に樹脂に混合しておくことが好ましい。

　供給ホッパーから押出し機へ、ペレットを導入する際は、乾燥、真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。

　押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。

　例えば二軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。
　混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。
　樹脂・ペレットは溶融時に、リーフディスクタイプのフィルター等でろ過して異物を除去することが好ましい。

　以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。
　勿論、ペレット化せず、原材料の樹脂（粉末等）をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

　（２．１．２）溶融した樹脂・ペレットの流延、成形
　溶融した樹脂・ペレットを、加圧型定量ギアポンプ等を通して、導管によって流延ダイ１５からフィルム状に流延し、無限に移送する回転駆動ステンレス鋼製エンドレスキャストドラム１６上の流延位置に流延ダイ１５から溶融した樹脂・ペレットを流延する。
　そして、流延した溶融状態の樹脂・ペレットをキャストドラム１６上で成形させて、フィルムＦを形成する。

　流延ダイ１５の傾き、すなわち、流延ダイ１５から支持体１６への溶融状態の樹脂・ペレットの吐出方向は、キャストドラム１６の面（溶融状態の樹脂・ペレットが流延される面）の法線に対する角度で０～９０°の範囲内となるように適宜設定されればよい。

　タッチローラー１６ａやキャストドラム１６を補助する冷却ドラム１７を適宜、単独であるいは組み合わせてフィルムＦを形成してもよい。

　フィルム形成工程における膜厚制御手段及びその他の事項については、前述した溶液流延製膜法によるフィルムロールの製造工程と同様であり、残留溶媒量、収縮率及び乾燥方法等の記載も重複するので省略する。

　（２．２）凸部調整工程（Ｓ２）
　凸部調整工程における凸部調整工程の概要、凸部調整工程の詳細、フィルムの延伸、凸部調整工程における各用語の定義、凸部調整工程における膜厚制御手段及びその他の事項については、前述した溶液流延製膜法によるフィルムロールの製造工程と同様の記載については省略する。

　凸部調整工程においては、フィルムに局所的な加熱を施すと同時にフィルムを延伸する。
　上記のフィルムＦを延伸装置１９によって延伸する。
　延伸装置１９内では、延伸に加えて乾燥を行ってもよい。

　（２．３）トリミング工程（Ｓ３）
　トリミング工程（Ｓ３）では、スリッターからなる切断部２０が、製膜されたフィルムＦの幅手方向のフィルムの両端部を切断（トリミング）する。
　上記のトリミングの際には、前記フィルムをオシレートさせない又はフィルムの幅手方向に前記フィルムをさせないことが、本発明の効果発現の観点からは好ましい。
　フィルムＦにおいて、フィルムの両端部の切断後に残った部分は、フィルム製品となる製品部を構成する。
　一方、フィルムＦから切断された部分は、回収され、再び原材料の一部としてフィルムの製膜に再利用してもよい。
　前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施すことも可能であるが、前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施さないことが、本発明の効果発現の観点からは好ましい。

　（２．４）巻取工程（Ｓ４）
　最後に、巻取工程（Ｓ４）にて、フィルムＦを、巻取装置２３によって巻取り、フィルムロールを得る。
　すなわち、巻取工程では、フィルムＦを搬送しながら巻芯に巻き取ることにより、フィルムロールが製造される。
　フィルムＦの巻取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。

３．フィルムロールの製造における凸部調整システム
　本発明のフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムは、フィルム表面の幅手方向における凸部の数、高さ及び位置を調整する凸部調整工程を有するフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムであって、前記凸部調整工程中のフィルムの膜厚プロファイルを取得する膜厚取得手段と、前記膜厚プロファイルのデータにより、前記幅手方向における前記凸部の数が１ｍあたり１～１０個である理想値の範囲内であるか否か、及び前記幅手方向における前記凸部高さが０．０５～０．５０μｍである理想値の範囲内であるか否か、を判定する判定手段と、前記判定手段において、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方、又は一方が理想値の範囲外である場合に、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方とも理想値の範囲内になるように、前記フィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行う手段と、からなることを特徴とする。

　（３．１）膜厚取得手段
　（手段１）
　本発明のフィルムロールの製造における凸部調整システムにおけるフィルムの膜厚取得手段としては、インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用いて測定した。
　凸部に関する用語の定義等の詳細は前述したので省略する。

　（手段２）
　凸部調整工程においては、延伸装置内にてフィルムに局所的な加熱を施しながらフィルムを延伸する。

　（３．２）判定手段
　前記膜厚プロファイルのデータにより、前記幅手方向における前記凸部の数が１ｍあたり１～１０個である理想値の範囲内であるか否か、及び前記幅手方向における前記凸部高さが０．０５～０．５０μｍである理想値の範囲内であるか否か、を判定する。

　（３．３）フィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行う手段
　前記凸部の数と前記凸部の高さが両方、又は一方が理想値の範囲外である場合に、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方とも理想値の範囲内になるように、現在の膜厚プロファイルとの差分から、各々の赤外線ヒーターの設定温度をコンピューター上で算出し、各々の設定温度を出力してフィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行うことにより凸部を調整し、それを自動で繰り返し、膜厚調整を自動化して行う。

４．フィルムを構成する樹脂
　（４．１）熱可塑性樹脂
　本発明に係るフィルムに用いられる熱可塑性樹脂材料としては、製膜後フィルムロールとして扱えるものであれば限定はない。

　例えば偏光板用途として使用されている熱可塑性樹脂としては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、ジアセチルセルロース（ＤＡＣ）等のセルロースエステル系樹脂やシクロオレフィンポリマー（シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ））等の環状オレフィン系樹脂（以下、シクロオレフィン系樹脂ともいう。）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリプロピレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂、及びポリエチレンテレフターレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂が適用できる。

　特に、低弾性率のフィルム、例えば弾性率３．０ＧＰａ未満の樹脂においては、フィルムロールを形成する際に当該フィルムの複数の箇所に係る応力を緩和しにくいため、幅手方向及び長手方向にて伸び縮みしづらくなり、当該フィルムがロールの状態では面にて応力が吸収しきれず、巻きずれが起きやすい。
　また、上記の低弾性率のフィルムを別の観点から見ると、当該フィルムの長手方向及び長手方向で高低差があると、当該フィルムの高いところの伸び縮みと低いところの伸び縮みの差が大きくなってしまう。
　したがって、本発明の実施形態において、長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を０．０２～０．４０μｍの範囲内に制御することが好ましく、低弾性率の樹脂であるシクロオレフィンポリマー（シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ））やポリメチルメタクリレート（アクリル系樹脂（ＰＭＭＡ））を熱可塑性樹脂として用いたフィルムロールに適用することが効果的である。

　ただし、延伸性や結晶化度のコントロールがしやすい点、及び、接着剤が浸透しやすく、偏光子層とのより良好な接着性を確保できる点では、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）を用いることが望ましい。
　なお、上記フィルムは、製造後に表面改質処理を施しても良い。

　また、本発明の効果は、薄膜領域にて価値が高まる。
　フィルムの膜厚としては５～８０μｍの範囲内が好ましく、１０～６５μｍの範囲内がより好ましく、１０～４５μｍの範囲内がさらに好ましい。
　膜厚が５μｍ以上であれば、フィルムロールの剛性が高く、ロール形状を保つことが容易となる。
　膜厚が８０μｍ以下であれば質量が増えすぎず、長尺のフィルムロールを作製し易くなる。

　（４．１．１）シクロオレフィン系樹脂
　本発明に係るフィルムロールに含有されるシクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィン単量体の重合体、又はシクロオレフィン単量体とそれ以外の共重合性単量体との共重合体であることが好ましい。

　シクロオレフィン単量体としては、ノルボルネン骨格を有するシクロオレフィン単量体であることが好ましく、下記一般式（Ａ－１）又は（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体であることがより好ましい。

　一般式（Ａ－１）中、Ｒ^１～Ｒ^４は、各々独立して、水素原子、炭素原子数１～３０の炭化水素基、又は極性基を表す。ｐは、０～２の整数を表す。ただし、Ｒ^１～Ｒ^４の全てが同時に水素原子を表すことはなく、Ｒ^１とＲ^２が同時に水素原子を表すことはなく、Ｒ^３とＲ^４が同時に水素原子を表すことはないものとする。

　一般式（Ａ－１）においてＲ^１～Ｒ^４で表される炭素原子数１～３０の炭化水素基としては、例えば炭素原子数１～１０の炭化水素基であることが好ましく、炭素原子数１～５の炭化水素基であることがより好ましい。
　炭素原子数１～３０の炭化水素基は、例えばハロゲン原子、酸素原子、窒素原子、硫黄原子又はケイ素原子を含む連結基を更に有していても良い。
　そのような連結基の例には、カルボニル基、イミノ基、エーテル結合、シリルエーテル結合、チオエーテル結合等の２価の極性基が含まれる。
　炭素原子数１～３０の炭化水素基の例には、メチル基、エチル基、プロピル基及びブチル基等が含まれる。

　一般式（Ａ－１）においてＲ^１～Ｒ^４で表される極性基の例には、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基及びシアノ基が含まれる。
　中でも、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基が好ましく、溶液製膜時の溶解性を確保する観点から、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基が好ましい。

　一般式（Ａ－１）におけるｐは、フィルムの耐熱性を高める観点から、１又は２であることが好ましい。
　ｐが１又は２であると、得られる重合体がかさ高くなり、ガラス転移温度が向上しやすいためである。

　一般式（Ａ－２）中、Ｒ^５は、水素原子、炭素数１～５の炭化水素基、又は炭素数１～５のアルキル基を有するアルキルシリル基を表す。Ｒ^６は、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基、又はハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子若しくはヨウ素原子）を表す。ｐは、０～２の整数を表す。

　一般式（Ａ－２）におけるＲ^５は、炭素数１～５の炭化水素基を表すことが好ましく、炭素数１～３の炭化水素基を表すことがより好ましい。

　一般式（Ａ－２）におけるＲ^６は、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基を表すことが好ましく、溶液製膜時の溶解性を確保する観点から、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基がより好ましい。

　一般式（Ａ－２）におけるｐは、フィルムの耐熱性を高める観点から、１又は２を表すことが好ましい。
　ｐが１又は２を表すと、得られる重合体がかさ高くなり、ガラス転移温度が向上しやすいためである。

　一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体は、有機溶媒への溶解性を向上させる点から好ましい。
　一般的に有機化合物は対称性を崩すことによって結晶性が低下するため、有機溶媒への溶解性が向上する。
　一般式（Ａ－２）におけるＲ^５及びＲ^６は、分子の対称軸に対して片側の環構成炭素原子のみに置換されているので、分子の対称性が低く、すなわち、一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体は溶解性が高いため、フィルムを溶液流延法によって製造する場合に適している。

　シクロオレフィン単量体の重合体における一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の含有割合は、シクロオレフィン系樹脂を構成する全シクロオレフィン単量体の合計に対して、例えば７０ｍｏｌ％以上、好ましくは８０ｍｏｌ％以上、より好ましくは１００ｍｏｌ％とし得る。
　一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体を一定以上含むと、樹脂の配向性が高まるため、位相差（リターデーション）値が上昇しやすい。

　以下、一般式（Ａ－１）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の具体例を例示化合物１～１４に示し、一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の具体例を例示化合物１５～３４に示す。

　シクロオレフィン単量体と共重合可能な共重合性単量体の例には、シクロオレフィン単量体と開環共重合可能な共重合性単量体、及びシクロオレフィン単量体と付加共重合可能な共重合性単量体等が含まれる。

　開環共重合可能な共重合性単量体の例には、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン及びジシクロペンタジエン等のシクロオレフィンが含まれる。

　付加共重合可能な共重合性単量体の例には、不飽和二重結合含有化合物、ビニル系環状炭化水素単量体及び（メタ）アクリレート等が含まれる。

　不飽和二重結合含有化合物の例には、炭素原子数２～１２（好ましくは２～８）のオレフィン系化合物が含まれ、その例には、エチレン、プロピレン及びブテン等が含まれる。

　ビニル系環状炭化水素単量体の例には、４－ビニルシクロペンテン及び２－メチル－４－イソプロペニルシクロペンテン等のビニルシクロペンテン系単量体が含まれる。

　（メタ）アクリレートの例には、メチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート及びシクロヘキシル（メタ）アクリレート等の炭素原子数１～２０のアルキル（メタ）アクリレートが含まれる。

　シクロオレフィン単量体と共重合性単量体との共重合体におけるシクロオレフィン単量体の含有割合は、共重合体を構成する全単量体の合計に対して、例えば２０～８０ｍｏｌ％の範囲内、好ましくは３０～７０ｍｏｌ％の範囲内とし得る。

　シクロオレフィン系樹脂は、前述のとおり、ノルボルネン骨格を有するシクロオレフィン単量体、好ましくは一般式（Ａ－１）又は（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体を重合又は共重合して得られる重合体であり、その例には、以下（１）～（７）の重合体が含まれる。

　（１）シクロオレフィン単量体の開環重合体
　（２）シクロオレフィン単量体と、それと開環共重合可能な共重合性単量体との開環共重合体
　（３）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体の水素添加物
　（４）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体をフリーデルクラフツ反応により環化した後、水素を添加した（共）重合体
　（５）シクロオレフィン単量体と、不飽和二重結合含有化合物との飽和共重合体
　（６）シクロオレフィン単量体のビニル系環状炭化水素単量体との付加共重合体及びその水素添加物
　（７）シクロオレフィン単量体と、（メタ）アクリレートとの交互共重合体

　上記（１）～（７）の重合体は、いずれも公知の方法、例えば特開２００８－１０７５３４号公報や特開２００５－２２７６０６号公報に記載の方法で得ることができる。

　例えば上記（２）の開環共重合に用いられる触媒や溶媒は、例えば特開２００８－１０７５３４号公報の段落００１９～００２４に記載のものを使用できる。
　上記（３）及び（６）の水素添加物に用いられる触媒は、例えば特開２００８－１０７５３４号公報の段落００２５～００２８に記載のものを使用できる。
　上記（４）のフリーデルクラフツ反応に用いられる酸性化合物は、例えば特開２００８－１０７５３４号公報の段落００２９に記載のものを使用できる。
　上記（５）～（７）の付加重合に用いられる触媒は、例えば特開２００５－２２７６０６号公報の段落００５８～００６３に記載のものを使用できる。
　上記（７）の交互共重合反応は、例えば特開２００５－２２７６０６号公報の段落００７１及び００７２に記載の方法で行うことができる。

　中でも、上記（１）～（３）及び（５）の重合体が好ましく、上記（３）及び（５）の重合体がより好ましい。

　すなわち、シクロオレフィン系樹脂は、得られるシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度を高くし、かつ光透過率を高くすることができる点で、下記一般式（Ｂ－１）で表される構造単位と下記一般式（Ｂ－２）で表される構造単位の少なくとも一方を含むことが好ましく、一般式（Ｂ－２）で表される構造単位のみを含むか、又は一般式（Ｂ－１）で表される構造単位と一般式（Ｂ－２）で表される構造単位の両方を含むことがより好ましい。

　一般式（Ｂ－１）で表される構造単位は、前述の一般式（Ａ－１）で表されるシクロオレフィン単量体由来の構造単位であり、一般式（Ｂ－２）で表される構造単位は、前述の一般式（Ａ－２）で表されるシクロオレフィン単量体由来の構造単位である。

　一般式（Ｂ－１）中、Ｘは、－ＣＨ＝ＣＨ－又は－ＣＨ_２ＣＨ_２－を表す。Ｒ^１～Ｒ^４及びｐは、それぞれ一般式（Ａ－１）のＲ^１～Ｒ^４及びｐと同義である。

　一般式（Ｂ－２）中、Ｘは、－ＣＨ＝ＣＨ－又は－ＣＨ_２ＣＨ_２－を表す。Ｒ^５～Ｒ^６及びｐは、それぞれ一般式（Ａ－２）のＲ^５～Ｒ^６及びｐと同義である。

　本発明に係るシクロオレフィン系樹脂は、市販品であっても良い。
　シクロオレフィン系樹脂の市販品の例には、ＪＳＲ（株）製のアートン（Ａｒｔｏｎ）Ｇ（例えばＧ７８１０等）、アートンＦ、アートンＲ（例えばＲ４５００、Ｒ４９００及びＲ５０００等）、及びアートンＲＸが含まれる。

　シクロオレフィン系樹脂の固有粘度〔η〕ｉｎｈは、３０℃の測定において、０．２～５ｃｍ^３／ｇの範囲内であることが好ましく、０．３～３ｃｍ^３／ｇの範囲内であることがより好ましく、０．４～１．５ｃｍ^３／ｇの範囲内であることが更に好ましい。

　シクロオレフィン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、８０００～１０００００の範囲内であることが好ましく、１００００～８００００の範囲内であることがより好ましく、１２０００～５００００の範囲内であることが更に好ましい。

　シクロオレフィン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００００～３０００００の範囲内であることが好ましく、３００００～２５００００の範囲内であることがより好ましく、４００００～２０００００の範囲内であることが更に好ましい。

　シクロオレフィン系樹脂の数平均分子量や重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にてポリスチレン換算にて測定することができる。

　（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）
　溶媒：　　　メチレンクロライド
　カラム：　　Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：　０．１質量％
　検出器：　　ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：　　Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：　　　１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：　標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝５００～２８０００００の範囲内の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

　固有粘度〔η〕ｉｎｈ、数平均分子量及び重量平均分子量が上記範囲にあると、シクロオレフィン系樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性、及びフィルムとしての成形加工性が良好となる。

　シクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、通常、１１０℃以上であり、１１０～３５０℃の範囲内であることが好ましく、１２０～２５０℃の範囲内であることがより好ましく、１２０～２２０℃の範囲内であることが更に好ましい。

　ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上であると、高温条件下での変形を抑制しやすい。
　一方、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３５０℃以下であると、成形加工が容易となり、成形加工時の熱による樹脂の劣化も抑制しやすい。

　シクロオレフィン系樹脂の含有量は、フィルムに対して７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。

　（４．１．２）アクリル系樹脂
　本発明に係るアクリル系樹脂は、アクリル酸エステル又はメタアクリル酸エステルの重合体であって、他のモノマーとの共重合体も含まれる。
　したがって、本発明に係るアクリル系樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。

　樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位が５０～９９質量％の範囲内、及びこれと共重合可能なほかの単量体単位が１～５０質量％の範囲内からなるものが好ましい。

　共重合で形成されるアクリル系樹脂を構成するほかの単位としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、メタクリル酸イソボルニル、２－ヒドロキシエチルアクリレート等のヒドロキシアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、アクリロイルモルホリン、Ｎヒドロキシフェニルメタクリルアミド等のアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有２価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタルイミド及びグルタル酸無水物等が挙げられる。

　上記単位より、グルタルイミド及びグルタル酸無水物を除いた単位を形成する共重合可能な単量体としては、上記単位に対応した単量体が挙げられる。

　すなわち、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、メタクリル酸イソボルニル、２－ヒドロキシエチルアクリレート等のヒドロキシアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、アクリロイルモルホリン、Ｎヒドロキシフェニルメタクリルアミド等のアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有２価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド及びＮ－置換マレイミド、等の単量体が挙げられる。

　また、グルタルイミド単位は、例えば（メタ）アクリル酸エステル単位を有する中間体ポリマーに１級アミン（イミド化剤）を反応させてイミド化することにより形成できる（特開２０１１－２６５６３号公報参照。）。

　グルタル酸無水物単位は、例えば（メタ）アクリル酸エステル単位を有する中間体ポリマーを加熱することにより形成することができる（特許第４９６１１６４号公報参照。）。

　本発明に係るアクリル系樹脂には、上記の構成単位の中でも、機械的強度の観点から、メタクリル酸イソボルニル、アクリロイルモルホリン、Ｎ－ヒドロキシフェニルメタクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、スチレン、ヒドロキシエチルメタクリレート、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物又はグルタルイミドが含まれることが、特に好ましい。

　本発明に係るアクリル系樹脂は、環境の温湿度雰囲気の変化に対する寸法変化を制御する観点や、フィルム生産時の金属支持体からの剥離性、有機溶媒の乾燥性、耐熱性及び機械的強度の改善の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）が５００００～１００００００の範囲内であることが好ましく、１０００００～１００００００の範囲内であることがより好ましく、２０００００～８０００００の範囲内であることが特に好ましい。

　５００００以上であれば、耐熱性及び機械的強度が優れ、１００００００以下であれば、金属支持体からの剥離性及び有機溶媒の乾燥性に優れる。

　本発明に係るアクリル系樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。

　ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。

　重合温度については、懸濁又は乳化重合では３０～１００℃の範囲内、塊状又は溶液重合では８０～１６０℃の範囲内で実施しうる。

　得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。

　アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、８０～１２０℃の範囲内であることが、フィルムの機械的強度を保持する観点から、好ましい。

　本発明に係るアクリル系樹脂としては、市販のものも使用することができる。
　例えばデルペット６０Ｎ、８０Ｎ、９８０Ｎ、ＳＲ８２００（以上、旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８、ＥＭＢ－１４３、ＥＭＢ－１５９、ＥＭＢ－１６０、ＥＭＢ－１６１、ＥＭＢ－２１８、ＥＭＢ－２２９、ＥＭＢ－２７０、ＥＭＢ－２７３（以上、三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５、ＴＸ４００Ｓ及びＩＰＸ０１２（以上、電気化学工業（株）製）等が挙げられる。
　アクリル系樹脂は二種以上を併用することもできる。

　本発明に係るアクリル系樹脂は、添加剤を含有することが好ましく、添加剤の一例としては、国際公開第２０１０／００１６６８号に記載のアクリル粒子（ゴム弾性体粒子）を、フィルムの機械的強度向上や寸法変化率の調整のために含有することが好ましい。

　このような多層構造アクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば三菱レイヨン社製の「メタブレンＷ－３４１」、カネカ社製の「カネエース」、クレハ社製の「パラロイド」、ロームアンドハース社製の「アクリロイド」、アイカ社製の「スタフィロイド」、ケミスノーＭＲ－２Ｇ、ＭＳ－３００Ｘ（以上、綜研化学（株）製）及びクラレ社製の「パラペットＳＡ」等が挙げられ、これらは、単独ないし二種以上を用いることができる。

　アクリル粒子の体積平均粒子径は０．３５μｍ以下であり、好ましくは０．０１～０．３５μｍの範囲内であり、より好ましくは０．０５～０．３０μｍの範囲内である。
　粒子径が一定以上であれば、フィルムを加熱下で伸びやすくでき、粒子径が一定以下であれば、得られるフィルムの透明性を損ないにくい。

　本発明に係るフィルムは、柔軟性の観点から、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）が１０．５ＧＰａ以下であることが好ましい。
　この曲げ弾性率は、より好ましくは１.３ＧＰａ以下であり、更に好ましくは１.２ＧＰａ以下である。
　この曲げ弾性率は、フィルム中のアクリル系樹脂やゴム弾性体粒子の種類や量等によって変動し、例えばゴム弾性体粒子の含有量が多いほど、一般に曲げ弾性率は小さくなる。

　また、アクリル系樹脂として、メタクリル酸アルキルの単独重合体を用いるよりも、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキル等との共重合体を用いる方が、一般に曲げ弾性率は小さくなる。

　（４．１．３）セルロースエステル系樹脂
　本発明に係るフィルムロールにおいては、セルロースエステル系樹脂を用いることも好ましい。

　本発明に用いられるセルロースエステルとは、セルロースを構成するβ－１，４結合しているグルコース単位中の２位、３位及び６位のヒドロキシ基（－ＯＨ）の水素原子の一部又は全部がアシル基で置換されたセルロースアシレート樹脂をいう。

　用いられるセルロースエステルは特に限定されないが、炭素数２～２２程度の直鎖又は分岐のカルボン酸のエステルであることが好ましい。
　エステルを構成するカルボン酸は脂肪族カルボン酸でもよいし、環を形成してもよく、芳香族カルボン酸でもよい。

　例えばセルロースのヒドロキシ基部分の水素原子が、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、ピバロイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、ラウロイル基、ステアロイル等の炭素数２～２２のアシル基で置換されたセルロースエステルが挙げられる。

　エステルを構成するカルボン酸（アシル基）は、置換基を有してもよい。
　エステルを構成するカルボン酸は、特に炭素数が６以下の低級脂肪酸であることが好ましく、炭素数が３以下の低級脂肪酸であることがさらに好ましい。
　なお、セルロースエステル中のアシル基は単一種であってもよいし、複数のアシル基の組み合わせであってもよい。

　好ましいセルロースエステルの具体例には、ジアセチルセルロース（ＤＡＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロースアセテートの他、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートのようなアセチル基の他にプロピオネート基又はブチレート基が結合したセルロースの混合脂肪酸エステルが挙げられる。
　これらのセルロースエステルは単一種を使用してもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。

　（アシル基の種類・置換度）
　セルロースエステルのアシル基の種類及び置換度を調節することによって位相差の湿度変動を所望の範囲に制御することができ、膜厚の均一性を向上させることができる。

　セルロースエステルのアシル基の置換度が小さいほど位相差発現性が向上するため、薄膜化が可能となる。
　一方で、アシル基の置換度が小さすぎると、耐久性が悪化するおそれがあり好ましくない。

　一方、セルロースエステルのアシル基の置換度が大きいほど位相差が発現しないため、製膜の際に延伸倍率を増加させる必要があるが、高延伸倍率で均一に延伸させることは難しく、このため、膜厚バラつきが大きくなる（悪化する）。
　また、厚さ方向のリターデーション（位相差）であるＲｔ湿度変動はセルロースのカルボニル基に水分子が配位することで生じるため、アシル基の置換度が高い、すなわち、セルロース中のカルボニル基が多いほど、Ｒｔ湿度変動が悪くなる傾向がある。

　セルロースエステルは総置換度が、２．１～２．５の範囲内であることが好ましい。
　当該範囲とすることによって、環境変動（特に湿度によるＲｔ変動）を抑制するとともに、膜厚の均一性が向上しうる。
　より好ましくは、製膜の際の流延性及び延伸性を向上させ、膜厚の均一性が一層向上する観点から、２．２～２．４５の範囲内である。

　より具体的には、セルロースエステルは、下記式（ａ）及び（ｂ）をともに満足する。下記式（ａ）及び（ｂ）中、Ｘはアセチル基の置換度、Ｙはプロピオニル基又はブチリル基の置換度、若しくはその混合物の置換度である。

　式（ａ）：　２．１≦Ｘ＋Ｙ≦２．５
　式（ｂ）：　０≦Ｙ≦１．５

　セルロースエステルは、セルロースアセテート（Ｙ＝０）、及びセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）（Ｙ；プロピオニル基、Ｙ＞０）がより好ましく、さらに好ましくは膜厚バラつきを低減させる点からＹ＝０であるセルロースアセテートである。

　特に好ましく用いられるセルロースアセテートは、位相差発現性、Ｒｔ湿度変動、膜厚バラつきを所望の範囲とする点から２．１≦Ｘ≦２．５（一層好ましくは２．１５≦Ｘ≦２．４５）のセルロースジアセテート（ＤＡＣ）である。

　また、Ｙ＞０の場合には、特に好ましく用いられるセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）は、０．９５≦Ｘ≦２．２５、０．１≦Ｙ≦１．２、２．１５≦Ｘ＋Ｙ≦２．４５である。

　上述のセルロースアセテート若しくはセルロースアセテートプロピオネートを用いることで、リターデーションに優れ、機械的強度、環境変動に優れたフィルムロールが得られる。

　なお、アシル基の置換度は、１グルコース単位あたりのアシル基の平均数を示し、１グルコース単位の２位、３位及び６位のヒドロキシ基の水素原子のいくつがアシル基に置換されているかを示す。
　従って、最大の置換度は３．０であり、この場合には２位、３位及び６位のヒドロキシ基の水素原子がすべてアシル基で置換されていることを意味する。
　これらアシル基は、グルコース単位の２位、３位、６位に平均的に置換していてもよいし、分布をもって置換していてもよい。
　置換度は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に規定の方法により求められる。

　所望の光学特性を得るために置換度の異なるセルロースアセテートを混合して用いてもよい。
　上記の場合、異なるセルロースアセテートの混合比率は特に限定されない。

　セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）は、２×１０^４～３×１０^５の範囲内、さらには２×１０^４～１．２×１０^５の範囲内、また、さらには４×１０^４～８×１０^４の範囲内であると、得られるフィルムロールの機械的強度が高くなる観点から好ましい。

　セルロースエステルの数平均分子量Ｍｎは、前述の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出する。

　セルロースエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は、２×１０^４～１×１０^６の範囲内、さらには２×１０^４～１．２×１０^５の範囲内、また、さらには４×１０^４～８×１０^４の範囲内であると得られるフィルムロールの機械的強度が高くなる観点から好ましい。

　セルロースエステルの原料セルロースは、特に限定されないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフ等を挙げることができる。
　また、それらから得られたセルロースエステルは、それぞれ任意の割合で混合使用することができる。

　セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロースエステルは、公知の方法により製造することができる。

　一般的には、原料のセルロースと所定の有機酸（酢酸、プロピオン酸等）と酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸等）、触媒（硫酸等）と混合して、セルロースをエステル化し、セルロースのトリエステルができるまで反応を進める。

　トリエステルにおいては、グルコース単位の三個のヒドロキシ基は、有機酸のアシル酸で置換されている。

　同時に二種類の有機酸を使用すると、混合エステル型のセルロースエステル、例えばセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートを作製することができる。

　次いで、セルロースのトリエステルを加水分解することで、所望のアシル置換度を有するセルロースエステル樹脂を合成する。
　その後、ろ過、沈殿、水洗、脱水、乾燥等の工程を経て、セルロースエステル樹脂ができあがる。具体的には特開平１０－４５８０４号に記載の方法を参考にして合成することができる。

　（４．２）その他の添加剤
　本発明に係るフィルムロールは、その他の添加剤として上記熱可塑性樹脂の他に以下のものを含有していてもよい。

　（４．２．１）可塑剤
　本発明に係るフィルムロールは、例えば偏光板保護フィルム等に加工性を付与する目的で少なくとも一種の可塑剤を含むことが好ましい。
　可塑剤は単独で又は二種以上混合して用いることが好ましい。

　可塑剤の中でも、糖エステル、ポリエステル、及びスチレン系化合物からなる群から選択される少なくとも一種の可塑剤を含むことが、透湿性の効果的な制御及びセルロースエステル等の基材樹脂との相溶性を高度に両立できる観点から好ましい。

　当該可塑剤は、分子量が１５０００以下、さらには１００００以下であることが、耐湿熱性の改善とセルロースエステル等の基材樹脂との相溶性を両立する観点から好ましい。

　当該分子量が１００００以下である化合物が重合体である場合は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００以下であることが好ましい。
　好ましい重量平均分子量（Ｍｗ）の範囲は１００～１００００の範囲内であり、更に好ましくは、４００～８０００の範囲内である。

　特に本発明の効果を得るためには、当該分子量が１５００以下の化合物を、基材樹脂１００質量部に対して６～４０質量部の範囲内で含有することが好ましく、１０～２０質量部の範囲内で含有させることがより好ましい。
　上記範囲内で含有させることにより、透湿性の効果的な制御と基材樹脂との相溶性を両立することができ、好ましい。

　〈糖エステル〉
　本発明に係るフィルムロールには、加水分解防止を目的として、糖エステル化合物を含有させてもよい。
　具体的には、糖エステル化合物として、ピラノース構造又はフラノース構造の少なくとも一種を１個以上１２個以下有し、その構造のＯＨ基の全て若しくは一部をエステル化した糖エステルを使用することができる。

　〈ポリエステル〉
　本発明に係るフィルムロールには、ポリエステルを含有させることもできる。

　ポリエステルは特に限定されないが、例えばジカルボン酸、又はこれらのエステル形成性誘導体とグリコールとの縮合反応により得ることができる末端がヒドロキシ基となる重合体（ポリエステルポリオール）、又は当該ポリエステルポリオールの末端のヒドロキシ基がモノカルボン酸で封止された重合体（末端封止ポリエステル）を用いることができる。
　ここでいうエステル形成性誘導体とは、ジカルボン酸のエステル化物、ジカルボン酸クロライド、ジカルボン酸の無水物のことである。

　〈スチレン系化合物〉
　本発明に係るフィルムロールには、上記糖エステル、ポリエステルに加えて又はこれに代えて、フィルムの耐水性改善を目的として、スチレン系化合物を用いることもできる。

　スチレン系化合物は、スチレン系モノマーの単独重合体であってもよいし、スチレン系モノマーとそれ以外の共重合モノマーとの共重合体であってもよい。
　スチレン系化合物におけるスチレン系モノマー由来の構成単位の含有割合は、分子構造が一定以上の嵩高さを有するためには、好ましくは３０～１００ｍｏｌ％の範囲内、より好ましくは５０～１００ｍｏｌ％の範囲内でありうる。

　スチレン系モノマーの例には、スチレン；α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン等のアルキル置換スチレン類；４－クロロスチレン、４－ブロモスチレン等のハロゲン置換スチレン類；ｐ－ヒドロキシスチレン、α－メチル－ｐ－ヒドロキシスチレン、２－メチル－４－ヒドロキシスチレン、３，４－ジヒドロキシスチレン等のヒドロキシスチレン類；ビニルベンジルアルコール類；ｐ－メトキシスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン、ｍ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン等のアルコキシ置換スチレン類；３－ビニル安息香酸、４－ビニル安息香酸等のビニル安息香酸類；４－ビニルベンジルアセテート；４－アセトキシスチレン；２－ブチルアミドスチレン、４－メチルアミドスチレン、ｐ－スルホンアミドスチレン等のアミドスチレン類；３－アミノスチレン、４－アミノスチレン、２－イソプロペニルアニリン、ビニルベンジルジメチルアミン等のアミノスチレン類；３－ニトロスチレン、４－ニトロスチレン等のニトロスチレン類；３－シアノスチレン、４－シアノスチレン等のシアノスチレン類；ビニルフェニルアセトニトリル；フェニルスチレン等のアリールスチレン類、インデン類等が含まれる。
　スチレン系モノマーは、一種類であっても、二種類以上を組み合わせてもよい。

　（４．２．２）任意成分
　本発明に係るフィルムロールは、酸化防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、マット剤、アクリル粒子、水素結合性溶媒及びイオン性界面活性剤等の他の任意成分を含みうる。
　これらの成分は、基材樹脂１００質量部に対して０．０１～２０質量部の範囲内で添加することができる。

　（酸化防止剤）
　本発明に係るフィルムロールは、酸化防止剤としては、通常知られているものを使用することができる。
　特に、ラクトン系、イオウ系、フェノール系、二重結合系、ヒンダードアミン系、リン系の各化合物を好ましく用いることができる。

　これらの酸化防止剤等は、フィルムの主原料である樹脂に対して０．０５～２０質量％の範囲内、好ましくは０．１～１質量％の範囲内で添加される。
　これらの酸化防止剤等は、一種のみを用いるよりも数種の異なった系の化合物を併用することで相乗効果を得ることができる。
　例えばラクトン系、リン系、フェノール系及び二重結合系化合物の併用は好ましい。

　（着色剤）
　本発明に係るフィルムロールは、本発明の効果を損なわない範囲内で、色味調整のために、着色剤を含むことが好ましい。

　着色剤というのは染料や顔料を意味し、本発明では、液晶画面の色調を青色調にする効果又はイエローインデックスの調整、ヘイズの低減を有するものを指す。

　着色剤としては各種の染料、顔料が使用可能だが、アントラキノン染料、アゾ染料、フタロシアニン顔料等が有効である。

　（紫外線吸収剤）
　本発明に係るフィルムロールは、偏光板の視認側やバックライト側に用いられることもできることから、紫外線吸収機能を付与することを目的として、紫外線吸収剤を含有してもよい。

　紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えばベンゾトリアゾール系、２－ヒドロキシベンゾフェノン系又はサリチル酸フェニルエステル系等の紫外線吸収剤が挙げられる。
　例えば２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン及び２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。
　上記紫外線吸収剤は、一種単独で又は二種以上組み合わせて用いることができる。

　紫外線吸収剤の使用量は、紫外線吸収剤の種類、使用条件等により一様ではないが、一般には、基材樹脂に対して、０．０５～１０質量％の範囲内、好ましくは０．１～５質量％の範囲内で添加される。

　（微粒子）
　本発明に係るフィルムロールは、フィルムロールに滑り性を付与する微粒子を添加することが好ましい。
　特に、本発明に係るフィルム表面の滑り性を向上し、巻取り時の滑り性を向上し、傷の発生やブロッキングの発生を防止する観点からも、微粒子を添加することは有効である。

　微粒子としては、得られるフィルムロールの透明性を損なうことがなく、溶融時の耐熱性があれば無機微粒子又は有機微粒子どちらでもよいが、無機微粒子がより好ましい。
　これらの微粒子は、単独でも二種以上併用しても使用できる。

　粒径や形状（例えば針状と球状等）の異なる粒子を併用することで高度に透明性と滑り性を両立させることもできる。

　上記微粒子を構成する化合物の中でも、前記シクロオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂やセルロースエステル系樹脂と屈折率が近いので透明性（ヘイズ）に優れる二酸化ケイ素が特に好ましく用いられる。

　二酸化ケイ素の具体例としては、アエロジル（登録商標）２００Ｖ、アエロジル（登録商標）Ｒ９７２Ｖ、アエロジル（登録商標）Ｒ９７２、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（以上日本アエロジル株式会社製）、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－１０、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－３０、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－５０（以上、株式会社日本触媒製）、サイロホービック（登録商標）１００（富士シリシア株式会社製）、ニップシール（登録商標）Ｅ２２０Ａ（日本シリカ工業株式会社製）及びアドマファイン（登録商標）ＳＯ（株式会社アドマテックス製）等の商品名を有する市販品等が好ましく使用できる。

　粒子の形状としては、不定形、針状、扁平、球状等特に制限なく使用できるが、特に球状の粒子を用いると得られるフィルムロールの透明性が良好にできるので好ましい。

　粒子の大きさは、可視光の波長に近いと光が散乱し、透明性が悪くなるので、可視光の波長より小さいことが好ましく、さらに可視光の波長の１／２以下であることが好ましい。

　粒子の大きさが小さすぎると滑り性が改善されない場合があるので、８０～１８０ｎｍの範囲内であることが特に好ましい。
　なお、粒子の大きさとは、粒子が１次粒子の凝集体の場合は凝集体の大きさを意味する。
　また、粒子が球状でない場合は、その投影面積に相当する円の直径を意味する。

　微粒子は、基材樹脂に対して、０．０５～１０質量％の範囲内、好ましくは０．１～５質量％の範囲内で添加されることが好ましい。

　（フィルムの用途）
　本発明に係るフィルムロールから繰り出されたフィルムは、光学フィルムとして偏光板の保護フィルム等に好適に利用され、種々の光学測定装置及び液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置等の表示装置に用いることができる。

　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

［フィルムロールの作製］
　（フィルムロールＮｏ．１の作製）
　フィルムの製膜には、溶液流延製膜法を用いた。

　＜フィルム形成工程（Ｓ１）＞
　（ドープの調製）
　〈環状ポリオレフィン重合体（Ｐ－１）の合成〉
　精製トルエン１００質量部とノルボルネンカルボン酸メチルエステル１００質量部を撹拌装置に投入した。
　次いでトルエン中に溶解したエチルヘキサノエート－Ｎｉ２５ｍｍｏｌ％（対モノマー質量）、トリ（ペンタフルオロフェニル）ボロン０．２２５ｍｏｌ％（対モノマー質量）及びトルエンに溶解したトリエチルアルミニウム０．２５ｍｏｌ％（対モノマー質量）を撹拌装置に投入した。
　室温で撹拌しながら１８時間反応させた。
　反応終了後過剰のエタノール中に反応混合物を投入し、重合物沈殿を生成させた。
　沈殿を精製し得られた環状ポリオレフィン重合体（Ｐ－１）を真空乾燥で６５℃にて２４時間乾燥した。

　〈ドープ（Ｄ－１）の調製〉
　下記組成物１をミキシングタンクに投入し、撹拌して各成分を溶解した後、平均孔径３４μｍの濾紙及び平均孔径１０μｍの焼結金属フィルターでろ過してドープ（Ｄ－１）を調製した。

　（組成物１）
　環状ポリオレフィン重合体（Ｐ－１）　　　　　　１５０質量部
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量部
　メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０質量部

　次に上記方法で調製した環状ポリオレフィン溶液（ドープ（Ｄ－１））を含む下記（組成物２）を分散機に投入し、添加剤として微粒子分散液（Ｍ－１）を調製した。

　（組成物２）
　微粒子（アエロジルＲ８１２：日本アエロジル社製、一次平均粒子径：７ｎｍ、見掛け比重５０ｇ／Ｌ）　　　　　　　　　　　　４質量部
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　７６質量部
　メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
　環状ポリオレフィン溶液（ドープ（Ｄ－１））　　　１０質量部

　上記環状ポリオレフィン溶液（Ｄ－１）を１００質量部、微粒子分散液（Ｍ－１）を０．７５質量部を混合し、製膜用ドープ（樹脂組成物シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰ１）を調製した。

　（ドープの流延）
　調製された製膜用ドープ（樹脂組成物シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰ１）を、加圧型定量ギアポンプを通して、導管によって流延ダイに送液し、無限に移送する回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる支持体上の流延位置に流延ダイからドープを製膜ラインで１８００ｍｍ幅で流延し、ドープが自己支持性を持つまで、支持体上で加熱し、支持体から剥離ローラーによって流延膜が剥離可能になるまで溶媒を蒸発させることにより乾燥させ、フィルムを形成した。
　上記のドープの流延における各条件は、以下のとおりである。

　〈条件〉
　ポンプから流延ダイに至るまでの配管の長さを６０ｍとし、ドープ送液に用いるギアポンプのギア比を調整し、ポンプの回転速度を２０ｒｐｍとした。

　流延ダイのヒートボルトにより、ドープを吐出するスリットの幅手の間隙を、吐出直後の膜厚偏差を流延膜全体に対して１．５％に調整し、流延膜の初期吐出膜厚の制御を行った。

　ベルト上の流延膜の残留溶媒量が２００質量％になるまで乾燥させることによりフィルムとし、表層に被膜ができた後に、風速１６ｍ／ｓｅｃ（４０℃）の温風を吹き付けて突起を平坦化した。

　（フィルムの剥離）
　フィルムを形成した後、フィルムを支持体から剥離ローラーによって自己支持性をもたせたまま剥離した。

　（フィルム面内での収縮）
　フィルムを幅手保持しない状態で高温処理して、フィルムの密度を高めることによりフィルムを幅手方向に収縮率７％で収縮させた。

　（フィルムの乾燥）
　その後、フィルムを支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させた。
　フィルムの残留溶媒量を下記の方法により測定したところ、５質量％以下であった。

　（残留溶媒量測定）
　残留溶媒量は、ガスクロマトグラフィーにより下記のように質量分析した。
　すなわち、任意の場所のフィルム片を採取し、フィルム中に残留している溶媒の揮発を防ぐため、速やかにバイアル瓶に確保して栓をした。
　次に、バイアル瓶に針を差し込み、ガスクロマトグラフ（アジレント・テクノロジー（株）製）を用いて質量分析した。

　なお、残留溶媒量は、下記式で定義される。
　残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　なお、上記式中のＭは、流延膜又はフィルムを製造中又は製造後の任意の時点で採取した試料の質量（ｇ）であり、上記式中のＮは、上記試料を１１５℃で１時間の加熱した後の質量（ｇ）である。

　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞
　（フィルムの延伸）
　その後、フィルムをテンター延伸装置内で搬送させ、フィルムに局所的な加熱を施しながらフィルムを横延伸した。

　（局所的な加熱手段）
　局所的な加熱手段としては、赤外線（ＩＲ）ヒーターを用いた。
　フィルム上の各赤外線ヒーターの熱源部の位置は、フィルム表面から７５ｍｍ離れた位置に配置した。
　また、加熱幅は１５０ｍｍとした（赤外線ヒーターの直下の強度を１とした時、強度が０．２となる加熱幅）。
　赤外線ヒーターの各熱源部は、定格７５０Ｗで１８０～３５０℃の範囲内とした。

　（赤外線ヒーター配列と熱源部設置間隔）
　赤外線ヒーターは図６Ｂのように長手方向に２列に並べ、各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ３０ｍｍとした。

　（熱源部Ｅ_AとＥ_Bを結ぶ直線の長手方向に対する直線の平均傾きθ_Ｅ′）
　配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線が、長手方向となす直線の平均傾きθ_Ｅ′が５．７°になるように赤外線ヒーターを設定した。

　（赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ））
　赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．２とした。

　また、その際インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用いてターゲットとするフィルムの幅手方向の膜厚プロファイルを測定し、目標の膜厚プロファイルとの差分から、各々の赤外線ヒーターの設定温度をコンピューター上で算出し、ＰＬＣ　ＫＶ－８０００（キーエンス(株)製）を介して各々の熱源の設定温度を出力して凸部を調整し、それを自動で繰り返し、膜厚調整を自動化して行った。

　（各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ））
　上記の操作と同時に、各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を表Iの値になるように制御した（膜厚制御は、上記の操作により行うが、測定方法については、後述する。）。

　＜トリミング工程（Ｓ３）＞
　延伸されたフィルムの幅手方向のフィルムの両端部を切断（トリミング）した。

　（オシレート有無）
　なお、トリミングの際には、フィルムをオシレートさせなかった。

　（ナーリング有無）
　その後、フィルムにナーリング加工は施さなかった。

　＜巻取工程（Ｓ４）＞
　上記のフィルムを巻き取った。
　初期張力は５０Ｎ、テーパー７０％、及びコーナー２５％にて実施した。
　フィルムロール幅は２０００ｍｍ、巻長は３９００ｍで実施した。
　フィルムを搬送するラインスピードは６０ｍ／分とした。
　以上の工程により、フィルムロールＮｏ．１の作製を行った。

　（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）
　トリミング後巻取工程直前に、凸部に関するフィルム特性として、凸部の個数、凸部の高さを測定し、凸部の連続性を確認した。
　また、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きの絶対値についても測定を行った。
　連続性の確認方法については以下に示す。

　《連続性の確認方法》
　凸部の連続性を確認する方法としては、具体的には、インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）で測定したデータをコンピューター上でヒートマップ（横軸：フィルム幅位置、縦軸：フィルム長手位置、濃淡：膜厚値）の形で表示し、凸部の連続性を確認した。
　図１４に実際に確認するのに用いたヒートマップの一例を示す。
　なお、図１４は、図４Ａにあたる凸部の連続性の実際のヒートマップの一例であり、表I中の「直線」の表現にあたるものの一例である。

　（フィルムロールＮｏ．２～４の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を表Iの値になるように制御したこと以外は、フィルムロールＮｏ．１と同様にしてフィルムロールＮｏ．２～４を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．５の作製）
　フィルムの製膜には、溶液流延製膜法を用いた。

　＜フィルム形成工程（Ｓ１）＞と＜凸部調製工程（Ｓ２）＞においては、フィルムロールＮｏ．１と同様の操作を行った。

　（ナーリング有無）
　その後、フィルムに高さ１μｍのナーリング加工を施した。
　以下にその詳細を示す。

　＜トリミング工程（Ｓ３）＞後のフィルムに、レーザー光を照射し、ナーリング加工部を形成した。

　フィルムの両端部のナーリング加工幅はフィルム端から１５ｍｍとした。
　フィルムを搬送するラインスピードは６０ｍ／分とした。

　レーザー装置としては、炭酸ガスレーザー装置を用い、レーザー装置の出力を２０Ｗ、出光波長の中心波長を９．４μｍ、出光波長範囲を、中心波長を中心として±０．０１μｍ以下とした。

　レーザー光のフィルムへの照射は、炭酸ガスレーザー装置から発光した平行化したビームを、２枚のガルバノミラーで反射し、ｆθレンズ（焦点距離２００ｍｍ）を介して、搬送されるフィルムの表面に集光させることにより行った。
　ガルバノミラーの角度を制御することで、集光位置を、フィルム平面方向に移動させ、それにより、フィルム表面上へのレーザー光の照射の軌跡を制御した。

　《大気圧プラズマ処理工程：表面改質処理》
　春日電機製ＡＧＰ－５００を光学フィルムのナーリング加工部の裏面側に設置し、０．５ｋＷ照射した。
　大気圧プラズマを発するプローブとフィルムとの距離は５ｍｍで実施した。
　照射する大気圧プラズマはナーリング加工部に対向するフィルム裏面側で、ナーリング加工幅の１１０％の幅に照射できるよう設置位置を設定した。
　＜巻取工程（Ｓ４）＞
　上記のフィルムを巻き取った。
　初期張力は５０Ｎ、テーパー７０％、及びコーナー２５％にて実施した。
　フィルムロール幅は２０００ｍｍ、巻長は３９００ｍで実施した。
　フィルムを搬送するラインスピードは６０ｍ／分とした。
　以上の工程により、フィルムロールＮｏ．５の作製を行った。

　（フィルムロールＮｏ．６の作製）
　＜フィルム形成工程（Ｓ１）＞のドープの調製において、樹脂組成物としてＣＯＰ１の代わりにトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を用いることと、＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、フィルムに高さ２μｍのナーリング加工を施したこと以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様の手順にてフィルムロールＮｏ．６を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．７の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．６としたこと以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様の手順にてフィルムロールＮｏ．７を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．８の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．１としたこと以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様にしてフィルムロールＮｏ．８を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．９の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線ヒーターは図６Ｃのように長手方向に５列に並べ、各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ１０ｍｍとしたこと、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線が、長手方向となす直線の平均傾きが２．０°になるように赤外線ヒーターを設定したこと、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．１としたこと以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様にしてフィルムロールＮｏ．９を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．１０の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．９としたこと以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様にしてフィルムロールＮｏ．１０を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．１１～１５の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線ヒーターは図６Ａのように長手方向に１列に並べ、各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ１２５ｍｍとしたこと、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線が、長手方向となす直線の平均傾きは、赤外線ヒーターが長手方向に１列に並べられていることから算出しないこと、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．９としたこと、（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）において、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きの絶対値が表Iに記載の値となるようにすること以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様にしてフィルムロールＮｏ．１１～１５を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．１６の作製）
　（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）において、凸部の連続性を略一定の変化率で変化する曲率をもった曲線の軌跡を描くように調整すること以外は、フィルムロールＮｏ．１１と同様にしてフィルムロールＮｏ．１６を作製した。
　なお、上記の凸部の連続性を略一定の変化率で変化する曲率をもった曲線の軌跡を描くように調整したことにより、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きの絶対値については算出しなかった。

　（フィルムロールＮｏ．１７及び１８の作製）
　＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、オシレートを１００ｍｍ幅にて実施したことと、（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）において、凸部の高さを表Iに記載の値となるように調整すること以外は、フィルムロールＮｏ．１６と同様にしてフィルムロールＮｏ．１７及び１８を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．１９及び２０の作製）
　＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、オシレートを１００ｍｍ幅にて実施したことと、（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）において、凸部の個数を表Iに記載の値となるように調整すること以外は、フィルムロールＮｏ．１６と同様にしてフィルムロールＮｏ．１９及び２０を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．２１の作製）
　＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、オシレートを１００ｍｍ幅にて実施したこと以外は、フィルムロールＮｏ．１６と同様にしてフィルムロールＮｏ．２１を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．２２の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、局所的な加熱手段を熱風にて行ったことと、＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、オシレートを１００ｍｍ幅にて実施したこと以外は、フィルムロールＮｏ．１６と同様にしてフィルムロールＮｏ．２２を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．２３の作製）
　フィルムの製膜には、溶融流延製膜法を用いた。

　＜フィルム形成工程（Ｓ１）＞
　（樹脂の溶融押出）
　フィルムロールＮｏ．１と同様の手順にて樹脂（樹脂組成物シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰ２）を調製し、ペレット化したものと添加剤（微粒子（アエロジルＲ８１２：日本アエロジル社製、一次平均粒子径：７ｎｍ、見掛け比重５０ｇ／Ｌ））を押出機に供給し、押出機内で溶融させ、加圧型定量ギアポンプを通して、流延ダイからキャストドラム上にフィルム状に押し出した。

　（溶融した樹脂・ペレットの流延、成形）
　上記押出し工程において、ポンプから流延ダイに至るまでの配管の長さを６０ｍとし、送液に用いるギアポンプのギア比を調節し、ポンプの回転速度を２０ｒｐｍとした。

　ベルト上の流延膜の残留溶媒量が５質量％になるまで乾燥させることにより表層に被膜ができた後に、４５ｍ／ｓｅｃ（４０℃）の温風を吹き付けて突起を平坦化した。
　押し出された樹脂は、冷却ドラムにて冷却することで成形し、フィルムを形成した。

　（赤外線ヒーター配列と熱源部設置間隔）
　赤外線ヒーターは図６Ａのように長手方向に１列に並べ、各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ１２５ｍｍとした。

　（熱源部Ｅ_AとＥ_Bを結ぶ直線の長手方向に対する直線の平均傾きθ_Ｅ′）
　配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線が、長手方向となす直線の平均傾きは、赤外線ヒーターが長手方向に１列に並べられていることから算出しなかった。

　（赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ））
　赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．９とした。

　（オシレート有無）
　なお、トリミングの際には、フィルムを１００ｍｍ幅にてオシレートした。

　（ナーリング有無）
　その後、フィルムに高さ１μｍのナーリング加工を施した。
　なお、ナーリング加工は、フィルムロールＮｏ．５と同様の方法にて行った。

　＜巻取工程（Ｓ４）＞
　上記のフィルムを巻き取った。
　初期張力は５０Ｎ、テーパー７０％、及びコーナー２５％にて実施した。
　フィルムロール幅は２０００ｍｍ、巻長は３９００ｍで実施した。
　フィルムを搬送するラインスピードは６０ｍ／分とした。
　以上の工程により、フィルムロールＮｏ．２３の作製を行った。

　（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）
　前述のように、トリミング後巻取工程直前に、凸部に関するフィルム特性として、凸部の個数、凸部の高さを測定し、凸部の連続性を確認した。
　また、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きの絶対値についても測定を行った

　（フィルムロールＮｏ．２４～２７の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞において、赤外線ヒーターは図６Ａのように長手方向に１列に並べ、各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔はピッチ１２５ｍｍとしたこと、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線が、長手方向となす直線の平均傾きは、赤外線ヒーターが長手方向に１列に並べられていることから算出しないこと、赤外線（ＩＲ）ヒーターにおける中央部の熱量Ａと、赤外線（ＩＲ）ヒーター端部熱量の平均値Ｂの熱量比率（Ｂ／Ａ）を０．９としたこと、＜トリミング工程（Ｓ３）＞において、オシレートを１００ｍｍ幅にて実施したこと、（凸部に関するフィルムの表面特性の確認）において、凸部の個数、凸部の高さ、凸部の連続性、フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾きの絶対値及び凸部の略直線傾きと各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）を表Iに記載の値となるようにすること以外は、フィルムロールＮｏ．５と同様にしてフィルムロールＮｏ．２４～２７を作製した。

　（フィルムロールＮｏ．２８の作製）
　＜凸部調製工程（Ｓ２）＞における（局所的な加熱手段）を用いないこと、凸部に関するフィルムの表面特性の値を表Iのように制御すること以外は、フィルムロールＮｏ．２４と同様にしてフィルムロールＮｏ．２８を作製した。

　（実施例と比較例）
　フィルムロールＮｏ．１～２３を実施例とし、フィルムロールＮｏ．２４～２８を比較例として以下の評価を行った。
　フィルムロールＮｏ．１～２８に関する各測定値及び評価を表Iにまとめて示す。

［各種測定と評価］
　上記各種フィルムロールの外径等の特性の測定・算出方法及び評価方法を以下に示す。

Ａ．各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）
　（測定方法）
　フィルムの幅手方向に対して斜め方向に下記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）の測定は、インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）によって３万箇所測定することにより実施した。
　なお、測定のタイミングは、溶液流延製膜法、溶融流延製膜法いずれの工程においても、常温にて巻取工程直前とした。
　このとき、トラバース移動速度は１００ｍｍ／ｓｅｃで行った。

　なお、ステップ３にて長手平均膜厚値を算出するために用いられたデータは３万箇所についての測定値である。

Ｂ．配向角
　（測定方法）
　インラインリターデーション・膜厚測定装置ＲＥ－２００Ｌ２Ｔ－Ｒｔｈ＋膜厚（大塚電子（株）製）を用い、幅手方向のフィルム端部（例えば幅手最端部から１５ｍｍ内側の位置）において、フィルム長手方向にサンプリング周期５０ｍｓｅｃにて、フィルムの光学値（配向角）を測定した。
　測定位置（測定装置の設置位置）は、フィルム端部（巻取位置）からフィルム長で１００ｍの位置になるように設定した。

　そして、以下の評価基準に基づいて、長手方向の配向角変動について評価した。
　なお、ここでは、フィルム長手方向（製膜方向、搬送方向）に対するフィルム中の分子の遅相軸の角度を、配向角θとした。
　また、ここで、「配向角変動」とは、測定された配向角の標準偏差（σ）のことをいう。

　（評価基準）
　◎：長手方向３０００ｍ中の配向角変動が、０～０．１０°の範囲内。
　○：長手方向３０００ｍ中の配向角変動が、０．１０°より大きく０．１２°以下。
　×：長手方向３０００ｍ中の配向角変動が、０．１２°より大きい。

　なお、例えば「長手方向３０００ｍ中の配向角変動値が、０～０．１０°の範囲内」とは、フィルム長手方向の３０００ｍにおいて、フィルム幅手端部の配向角θを長手方向に５０ｍｓｅｃの周期で測定した際の（このとき、幅手端部の配向角の測定点は５０ｍｓｅｃの周期に対応するピッチでフィルムの長手方向に並ぶ）、配向角θの全データの変動幅が、０～０．１０°の範囲内の範囲に収まることを意味する。
　したがって、評価が◎に近いほど、配向角θの変動範囲が狭く（配向角θの値の変動が小さく）、長手方向における配向角偏差が小さいことを意味する。

Ｃ．チェーン状評価
　（評価方法）
　実施例及び比較例によって得られたフィルムロールを、巻上がり後室温２３℃・湿度５５％環境に１５分静置し、フィルムロールの最表層にチェーン状の変形があるか否かを目視で確認した。
　そして、以下の評価基準に基づいて、チェーン状変形について評価した。

　（評価基準）
　良：変形は確認されなかった。
　可：若干の変形が確認されたが、弾性変形のため、実用上問題はない。
　不良：実用上問題のある１本以上のチェーン状変形が確認された。

Ｄ．スリキズ評価
　（評価方法）
　実施例で得られたフィルムロール及び比較例で得られたフィルムロールのフィルムのスリキズの外観を目視で観察し、以下の評価基準に従って評価した。
　なお、巻きズレが認められない場合でもスリキズがわずかに確認されることがある。
　これは、フィルムロール中で、フィルムがきしむ（こすれあう）ことで発生するものであり、このような場合のスリキズが下記評価における「○」にあたる。

　（評価基準）
　◎：フィルム上にほとんどスリキズが見られなかった。
　○：フィルム上にわずかにスリキズが見られたが、製品上問題はなかった。
　×：フィルム上に多数のスリキズが見られ、製品上問題があった。

　（まとめ）
　以上のことより、表Iにて実施例と比較例の各種性能評価を比べてみると、実施例の方が総合的に優れていることが分かる。

　巻状故障が発生せず、配向角変動を小さく抑えることができる広幅なフィルム加工による製造に適したフィルムロールの製造方法及びフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムを提供することができる。

　１、１ａ　攪拌装置（攪拌槽）
　２　流延ダイ
　３　支持体（エンドレスベルト、ドラム）
　３ａ、３ｂ　ローラー
　４　剥離ローラー
　５　流延膜
　６　乾燥装置
　７　延伸装置（テンター延伸装置、斜め延伸装置）
　８　切断部
　１０　切断部
　１１　乾燥装置
　１２　切断部
　１３　巻取装置
　１４　押出し機
　１５　流延ダイ
　１６　キャストドラム、支持体
　１６ａ　タッチローラー
　１７　冷却ドラム
　１９　延伸装置（テンター延伸装置）
　２０　切断部
　２３　巻取装置
　３０　フィルムロール
　３１　フィルム
　３２　ローラー
　３３　タッチローラー
　４０　延伸装置（テンター延伸装置）
　４２　クリップ
　４６　カバー
　４８　無端チェーン
　５０　原動スプロケット
　５２　従動スプロケット
　５４　レール
　５６　開放部材
　８０　温度分布センサ
　１０１　ノズル固定部分
　１０２　ノズル
　１０３　流延膜
　１０４　端部ノズル
　１０５　中央ノズル
　１０６　クリップカバー
　Ａ　フィルムロールの端部の一部分
　Ｂ　ナーリング加工の凹凸形状の一部分
　Ｃ　幅手方向の貼りつき部分
　Ｄ　長手方向の貼りつき部分
　Ｆ　フィルム
　Ｈ_Ａ、Ｈ_Ｂ　幅
　Ｑ　赤外線（ＩＲ）ヒーター
　ｈ　凸部高さ
　Ｅ_Ａ、Ｅ_Ｂ、　熱源部
　θ′　フィルム表面の長手方向に対する略直線の傾き
　θ_Ｅ′　熱源部Ｅ_AとＥ_Bを結ぶ直線の長手方向に対する直線の平均傾き
　Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３　各赤外線ヒーターの熱源部設置間隔のピッチ

Claims

　溶液又は溶融流延法によるフィルムロールの製造方法であって、
　少なくともフィルム形成工程と、
　前記フィルム表面の幅手方向における凸部調整工程と、
　前記フィルムの両端部のトリミング工程と、前記トリミング工程によりトリミングされたフィルムの巻取工程と、を有し、
　前記凸部調整工程が、前記凸部の数、高さ及び位置を調整する工程であり、前記フィルムに局所的な加熱を施すことによって、前記凸部の数を幅手方向１ｍあたり１～１０個の範囲内とし、前記凸部の高さを０．０５～０．５０μｍの範囲内とし、前記凸部の位置を前記フィルム表面の長手方向に連続的に移動するように調整する
ことを特徴とするフィルムロールの製造方法。
　前記トリミング工程において、前記フィルムの両端部をトリミングする前に、前記フィルムの幅手方向に前記フィルムをオシレートさせない
ことを特徴とする請求項１に記載のフィルムロールの製造方法。
　前記凸部調整工程において、前記フィルムに対する局所的な加熱により、前記凸部の位置が、前記フィルム表面の長手方向に略直線上に並ぶように調整し、かつ、
　前記フィルム表面の長手方向に対する前記略直線の傾きの絶対値が、０．０１～０．６°の範囲内である
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のフィルムロールの製造方法。
　前記局所的な加熱を、フィルムの幅手方向と長手方向に配置された赤外線ヒーターにて行い、前記フィルムの幅手方向において赤外線ヒーターの熱源部は１０～１００ｍｍの間隔で配置し、かつ、当該熱源部はフィルムの長手方向に幅手位置と異なる位置で配置され、配置された各々の熱源部Ｅ_ＡとＥ_Ｂを結ぶ直線の平均傾きθ_Ｅ′が、長手方向に対して、２～４５°の範囲内である
ことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
　前記赤外線ヒーターにおける中央部の熱量Ａと赤外線ヒーターの端部の熱量の平均値Ｂが、下記式（１）を満たす
　式（１）：　０．２＜（Ｂ／Ａ）＜０．６
ことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
　前記トリミング工程の後に、前記フィルムにナーリング加工を施さない
ことを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
　前記フィルムの幅手方向に対して斜め方向に下記ステップ１～ステップ３の順で測定した膜厚値の各幅手位置における長手平均膜厚の最大高低差（Ｐ－Ｖ）が、０．０２～０．４０μｍの範囲内である
ことを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
　ステップ１：
　フィルムの端部の任意の位置における膜厚測定後、測定毎に前記任意の位置から幅手方向に１０ｍｍ、かつ長手方向に３０ｍｍ移動させた位置の膜厚を測定し、幅手位置、長手位置、膜厚値を記録しそれを他方のフィルムの端部まで繰り返す。
　ステップ２：
　前記ステップ１の終了後に、長手方向の移動位置の合計の距離が１０００ｍに到達するまで前記ステップ１と同様の測定を行う
　ステップ３：
　前記ステップ１及び２から得られた多数の膜厚データから、同一の幅手位置における膜厚値を平均処理し、各々の幅手位置における長手平均膜厚値を求める。その中から最大の値と最小の値の高低差（Ｐ－Ｖ）を算出する。
　フィルム表面の幅手方向における凸部の数、高さ及び位置を調整する凸部調整工程を有するフィルムロールの製造に用いる凸部調整システムであって、
　前記凸部調整工程の途中又は終了後のフィルムの膜厚プロファイルを取得する膜厚取得手段と、
　前記膜厚プロファイルのデータにより、前記幅手方向における前記凸部の数が１ｍあたり１～１０個である理想値の範囲内であるか否か、及び前記幅手方向における前記凸部高さが０．０５～０．５０μｍである理想値の範囲内であるか否かの判定手段と、
　前記判定手段において、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方、又は一方が理想値の範囲外である場合に、前記凸部の数と前記凸部の高さが両方とも理想値の範囲内になるように、前記フィルムに対する局所的な加熱を赤外線ヒーターによって行う手段と、を有する
ことを特徴とするフィルムロールの製造に用いる凸部調整システム。