JP2008265167A - 熱可塑性フイルム及びその製造方法、並びに、偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、光弾性の変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の環境変化に伴う表示むらが発生し難い熱可塑性フイルムを提供する。
【解決手段】表面突起高さが０．５〜８μｍである点欠陥が０．０１個／ｃｍ²〜１０個／ｃｍ²である未延伸フイルムＦａを、縦延伸部３０において、２を超え、５０以下の縦横比で１．０１〜２．５倍に縦延伸する。点欠陥の内部に直径０．１〜３０μｍの核となる異物が含まれている。異物の長径と短径の比（アスペクト比）は１〜２である。縦延伸フイルムＦｂを、横延伸前に、横延伸温度を超え横延伸温度＋１００℃以下で予熱する。横延伸後に、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、溶融した熱可塑性樹脂をキャスティングロールとタッチロールとによって押し付けて押出し成形して得られる熱可塑性フイルム及びその製造方法に関する。また、本発明は、光学特性に熱可塑性フイルムを用いた偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム及び液晶表示装置に関する。

従来、熱可塑性フイルムを延伸し、面内のレターデーションＲｅ（Ｒｅ=｜Ｎｘ―Ｎｙ｜×ｄ：Ｎｘ、Ｎｙはそれぞれ遅相軸、進相軸方向の屈折率、ｄはフイルム厚み）、厚み方向のレターデーションＲｔｈ（Ｒｔｈ=｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ｝×ｄ：Ｎｘ、Ｎｙ，Ｎｚはそれぞれ遅相軸、進相軸方向、厚み方向の屈折率、ｄはフイルム厚み）を発現させ、液晶表示素子の位相差膜として使用し、視野角拡大を図ることが実施されている。

このような熱可塑性フイルムを延伸する方法としては、縦（長手）方向に延伸する方法（縦延伸）や、横（幅）方向に延伸する方法（横延伸）、或いは縦延伸と横延伸を順に行う方法（逐次２軸延伸）、縦延伸と横延伸を同時に行う方法（同時２軸延伸）が挙げられる。

このような延伸で問題になるのがボーイング現象である。すなわち、ボーイングとは、図８に示すように、幅方向に沿って直線Ｌを描いたフイルムＦを矢印方向に横延伸すると、延伸後に直線Ｌが弓（ｂｏｗ）状の曲線Ｌｂのように変形する現象である。フイルムＦは、このような弓状に変形した曲線Ｌｂに沿って横延伸されるため、フイルムＦの中央部と両側部で配向角（分子が配向した方向）に差が生じ、光学的（レターデーションや配向角）に不均一なフイルムＦとなる。

ボーイングは特に横延伸で顕著に発生し、従来から様々な対処法が提案されている。例えば、特許文献１、２には、延伸前後の温度を調整することで配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきを抑制する方法が記載されている。

しかし、これらの方法では、特に、横延伸処理を行う際、フイルムＦ中に存在する異物の周囲に歪みが発生し易く、この歪みに起因して、フイルムＦに光弾性変動が惹起するおそれがある。このような歪みを内包するフイルムＦを液晶表示装置等に利用した場合、温度や湿度の環境変化に伴い、表示むらが発生してしまう。表示むらは、特に、延伸速度が２０ｍ／分以上の高速で横延伸する際に顕著に発生している。なお、本発明における延伸速度とは、横延伸ゾーン入口での熱可塑性フイルムの長手方向（ＭＤ）の搬送速度を指す。

特開２００６−５１８０４号公報 特開２００５−２５４８１２号公報

上述の従来技術の課題を解決すべく、本発明は、配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、光弾性の変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の環境変化に伴う表示むらが発生し難い熱可塑性フイルム及びその製造方法を提供することを目的とする。

さらに、本発明においては、前記熱可塑性フイルムを用いた偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム、及び、これらを用いた液晶表示装置を提供することを目的とする。

第１の本発明に係る熱可塑性フイルムの製造方法は、表面突起高さが０．５〜８μｍ以下である点欠陥が０．０１個／ｃｍ２〜１０個／ｃｍ２である熱可塑性フイルムを、２を超え、５０以下の縦横比で１．０１〜２．５倍に縦延伸することを特徴とする。

これにより、配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、光弾性の変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の環境変化に伴う表示むらが発生し難い熱可塑性フイルムを得ることができる。

そして、第１の本発明において、前記点欠陥の内部に直径０．１〜３０μｍの核となる異物が含まれていてもよい。

また、第１の本発明において、前記異物の長径と短径の比（アスペクト比）が１〜２であってもよい。

また、第１の本発明において、前記熱可塑性フイルムを、横延伸前に、横延伸温度を超え横延伸温度＋１００℃以下で予熱することが好ましい。この場合、横延伸後に、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することが好ましい。また、下記式を満足することが好ましい。
熱固定温度＜横延伸温度＜予熱温度

熱固定後に（ガラス転移温度Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃で熱緩和処理することが好ましい。

予熱、横延伸、熱固定、熱緩和処理が、いずれも残留溶剤量が１質量％以下で行われることが好ましい。横延伸の前に縦延伸を行うことが好ましい。

また、第１の本発明において、前記熱可塑性フイルムがタッチロール法により製膜されてもよい。

また、第１の本発明において、前記熱可塑性フイルムが、セルロースアシレート又はシクロオレフィンからなることが好ましい。この場合、前記セルロースアシレートが、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基、置換あるいは無置換の芳香族アシル基の少なくとも１種を含むことが好ましい。また、前記セルロースアシレートが、下記（１）及び（２）式、あるいは、（３）及び（４）式を満たすことが好ましい。
（１）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
（２）式：０．１≦Ｂ＜３
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。）
（３）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
（４）式：０．１≦Ｃ＜２
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。）

次に、第２の本発明に係る熱可塑性フイルムは、上述した第１の本発明に係る熱可塑性フイルムの製造方法にて作製されたことを特徴とする。

これにより、配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、光弾性の変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の環境変化に伴う表示むらが発生し難い熱可塑性フイルムとなる。

次に、第３の本発明に係る偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルムは、第２の本発明に係る熱可塑性フイルムを用いたことを特徴とする。

次に、第４の本発明に係る液晶表示装置は、上述した第２の本発明に係る熱可塑性フイルム、第３の本発明に係る偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルムの少なくとも１つを用いたことを特徴とする。

以上説明したように、本発明に係る熱可塑性フイルム及びその製造方法によれば、配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、光弾性の変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の環境変化に伴う表示むらが発生し難い熱可塑性フイルムを得ることができる。

また、本発明によれば、偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム、及びこれらを用いた液晶表示装置を提供することができる。

以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明は、そのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

本実施の形態に係る熱可塑性フイルムの製造装置（以下、フイルム製造装置１０と記す）は、図１に示すように、液晶表示装置等に使用できる熱可塑性フイルムＦを製造する装置である。熱可塑性フイルムＦの原材料であるペレット状のセルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂を乾燥機１２に導入して乾燥させた後、このペレットを押出機１４によって押し出し、ギアポンプ１６によりフィルタ１８に供給する。次いで、フィルタ１８により異物がろ過され、ダイ２０から溶融樹脂９０（溶融した熱可塑性樹脂）が押し出されてキャスティングロール２８と第１タッチロール２４で挟まれて押圧成形された後、キャスティングロール２８にて冷却固化されて所定の表面粗さのフイルム状とされる。このフイルムは、第２タッチロール２６によってキャスティングロール２８から剥がされて未延伸フイルムＦａとされ、長スパン延伸を行う縦延伸部３０に供給される。

縦延伸部３０では、未延伸フイルムＦａが入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４間で搬送方向に延伸され、縦延伸フイルムＦｂとされる。なお、図２は、縦延伸部３０の斜視説明図であり、縦延伸の縦／横比（Ｌ／Ｗ）は、入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４間の距離Ｌと、入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４の長さ方向の幅Ｗとによって規定される。次いで、縦延伸フイルムＦｂは、予熱部３６を通過することで所定の予熱温度に調整された後、横延伸部４２に供給される。

横延伸部４２では、図１に示すように、縦延伸フイルムＦｂが搬送方向と直交する幅方向に延伸され、横延伸フイルムＦｃとされる。そして、横延伸フイルムＦｃは、熱固定部４４に供給され、巻取部４６によって巻き取られることで、配向角、レターデーションが調整された最終製品である熱可塑性フイルムＦが製造される。なお、横延伸フイルムＦｃには熱固定部４４を通過した後、さらに熱緩和処理を施してもよい。

図３は、図１に示す長スパン延伸を行う縦延伸部３０に代えて、短スパン延伸を行う縦延伸部３０ａとした変形例に係るフイルム製造装置１０ａの概略構成図である。

このフイルム製造装置１０ａでは、未延伸フイルムＦａが予熱ロール３３、３５によって所定の温度まで予熱された後、二組のニップロール３７、３９間に供給されて縦延伸が行われる。この場合、ニップロール３７、３９は、未延伸フイルムＦａの搬送方向に近接して配置されるとともに、上下方向に所定距離だけ高さが異なるように配置されている。ニップロール３７、３９をこのように配置することにより、縦延伸部３０ａにおける未延伸フイルムＦａの搬送距離を確保できるとともに、縦延伸部３０ａの前後に配置される機構間の距離を短縮して、フイルム製造装置１０ａの小型化を図ることができる。

なお、図４は、縦延伸部３０ａの斜視説明図であり、縦延伸の縦／横比（Ｌ／Ｗ）は、ニップロール３７、３９によってニップされる未延伸フイルムＦａの搬送方向の距離Ｌと、ニップロール３７、３９の長さ方向の幅Ｗとによって規定される。

図５は、上述のようにして製造された熱可塑性フイルムＦが適用される液晶表示装置５０の概略構成図である。

液晶表示装置５０は、偏光板５２、液晶セル５４、偏光板５６が順に積層されて構成されており、偏光板５６には、拡散板５８を介して導光板６０が装着される。導光板６０には、バックライト６２からの照明光が導入される。

偏光板５２は、偏光子６６を反射防止フイルム６４及び光学補償フイルム６８で挟み込んで構成される。液晶セル５４は、ガラス基板７０に対して、Ｒ、Ｇ、Ｂの画素が形成されたカラーフィルタ７２が装着され、次いで、液晶層７４、ＴＦＴ層７６及びガラス基板７８が順に配置される。偏光板５６は、偏光子８２を光学補償フイルム８０及び保護フイルム８４で挟み込んで構成される。

この場合、図１又は図３に示すフイルム製造装置１０、１０ａによって製造された熱可塑性フイルムＦは、液晶表示装置５０を構成する反射防止フイルム６４、光学補償フイルム６８、８０、保護フイルム８４として使用することができる。

なお、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、本発明と下記公報やパンフレットに開示の技術を組合わせて使用することができる。

実開平３−１１０４１８号、特開平５−１１９２１６号、特開平５−１６２２６１号、特開平５−１８２５１８号、特開平５−１９１１５号、特開平５−１９６８１９号、特開平５−２６４８１１号、特開平５−２８１４１１号、特開平５−２８１４１７号、特開平５−２８１５３７号、特開平５−２８８９２１号、特開平５−２８８９２３号、特開平５−３１１１１９号、特開平５−３３９３９５号、特開平５−４０２０４号、特開平５−４５５１２号、特開平６−１０９９２２号、特開平６−１２３８０５号、特開平６−１６０６２６号、特開平６−２１４１０７号、特開平６−２１４１０８号、特開平６−２１４１０９号、特開平６−２２２２０９号、特開平６−２２２３５３号、特開平６−２３４１７５号、特開平６−２３５８１０号、特開平６−２５８５２０号、特開平６−２６４０３０号、特開平６−３０５２７０号、特開平６−３３１８２６号、特開平６−３４７６４１号、特開平６−７５１１０号、特開平６−７５１１１号、特開平６−８２７７９号、特開平６−９３１３３号、特開平７−１０４１２６号、特開平７−１３４２１２号、特開平７−１８１３２２号、特開平７−１８８３８３号、特開平７−２３００８６号、特開平７−２９０６５２号、特開平７−２９４９０３号、特開平７−２９４９０４号、特開平７−２９４９０５号、特開平７−３２５２１９号、特開平７−５６０１４号、特開平７−５６０１７号、特開平７−９２３２１号、特開平８−１２２５２５号、特開平８−１４６２２０号、特開平８−１７１０１６号、特開平８−１８８６６１号、特開平８−２１９９９号、特開平８−２４０７１２号、特開平８−２５５７５号、特開平８−２８６１７９号、特開平８−２９２３２２号、特開平８−２９７２１１号、特開平８−３０４６２４号、特開平８−３１３８８１号、特開平８−４３８１２号、特開平８−６２４１９号、特開平８−６２４２２号、特開平８−７６１１２号、特開平８−９４８３４号、特開平９−１３７１４３号、特開平９−１９７１２７号、特開平９−２５１１１０号、特開平９−２５８０２３号、特開平９−２６９４１３号、特開平９−２６９４１４号、特開平９−２８１４８３号、特開平９−２８８２１２号、特開平９−２８８２１３号、特開平９−２９２５２５号、特開平９−２９２５２６号、特開平９−２９４９５９号、特開平９−３１８８１７号、特開平９−８０２３３号、特開平１０−１０３２０号、特開平１０−１０４４２８号、特開平１０−１１１４０３号、特開平１０−１１１５０７号、特開平１０−１２３３０２号、特開平１０−１２３３２２号、特開平１０−１２３３２３号、特開平１０−１７６１１８号、特開平１０−１８６１３３号、特開平１０−２６４３２２号、特開平１０−２６８１３３号、特開平１０−２６８１３４号、特開平１０−３１９４０８号、特開平１０−３３２９３３号、特開平１０−３９１３７号、特開平１０−３９１４０号、特開平１０−６８８２１号、特開平１０−６８８２４号、特開平１０−９０５１７号、特開平１１−１１６９０３号、特開平１１−１８１１３１号、特開平１１−２１１９０１号、特開平１１−２１１９１４号、特開平１１−２４２１１９号、特開平１１−２４６６９３号、特開平１１−２４６６９４号、特開平１１−２５６１１７号、特開平１１−２５８４２５号、特開平１１−２６３８６１号、特開平１１−２８７９０２号、特開平１１−２９５５２５号、特開平１１−２９５５２７号、特開平１１−３０２４２３号、特開平１１−３０９８３０号、特開平１１−３２３５５２号、特開平１１−３３５６４１号、特開平１１−３４４７００号、特開平１１−３４９９４７号、特開平１１−９５０１１号、特開平１１−９５０３０号、特開平１１−９５２０８号、特開２０００−１０９７８０号、特開２０００−１１００７０号、特開２０００−１１９６５７号、特開２０００−１４１５５６号、特開２０００−１４７２０８号、特開２０００−１７０９９号、特開２０００−１７１６０３号、特開２０００−１７１６１８号、特開２０００−１８０６１５号、特開２０００−１８７１０２号、特開２０００−１８７１０６号、特開２０００−１９１８１９号、特開２０００−１９１８２１号、特開２０００−１９３８０４号、特開２０００−２０４１８９号、特開２０００−２０６３０６号、特開２０００−２１４３２３号、特開２０００−２１４３２９号、特開２０００−２３０１５９号、特開２０００−２３５１０７号、特開２０００−２４１６２６号、特開２０００−２５００３８号、特開２０００−２６７０９５号、特開２０００−２８４１２２号、特開２０００−３０４９２７号、特開２０００−３０４９２８号、特開２０００−３０４９２９号、特開２０００−３０９１９５号、特開２０００−３０９１９６号、特開２０００−３０９１９８号、特開２０００−３０９６４２号、特開２０００−３１０７０４号、特開２０００−３１０７０８号、特開２０００−３１０７０９号、特開２０００−３１０７１０号、特開２０００−３１０７１１号、特開２０００−３１０７１２号、特開２０００−３１０７１３号、特開２０００−３１０７１４号、特開２０００−３１０７１５号、特開２０００−３１０７１６号、特開２０００−３１０７１７号、特開２０００−３２１５６０号、特開２０００−３２１５６７号、特開２０００−３３８３０９号、特開２０００−３３８３２９号、特開２０００−３４４９０５号、特開２０００−３４７０１６号、特開２０００−３４７０１７号、特開２０００−３４７０２６号、特開２０００−３４７０２７号、特開２０００−３４７０２９号、特開２０００−３４７０３０号、特開２０００−３４７０３１号、特開２０００−３４７０３２号、特開２０００−３４７０３３号、特開２０００−３４７０３４号、特開２０００−３４７０３５号、特開２０００−３４７０３７号、特開２０００−３４７０３８号、特開２０００−８６９８９号、特開２０００−９８３９２号、特開２００１−１０００１２号、特開２００１−１０８８０５号、特開２００１−１０８８０６号、特開２００１−１３３６２７号、特開２００１−１３３６２８号、特開２００１−１４２０６２号、特開２００１−１４２０７２号、特開２００１−１７４６３０号、特開２００１−１７４６３４号、特開２００１−１７４６３７号、特開２００１−１７９９０２号、特開２００１−１８３５２６号、特開２００１−１８８１０３号、特開２００１−１８８１２４号、特開２００１−１８８１２５号、特開２００１−１８８２２５号、特開２００１−１８８２３１号、特開２００１−１９４５０５号、特開２００１−２２８３１１号、特開２００１−２２８３３３号、特開２００１−２４２４６１号、特開２００１−２４２５４６号、特開２００１−２４７８３４号、特開２００１−２６０６１号、特開２００１−２６４５１７号、特開２００１−２７２５３５号、特開２００１−２７８９２４号、特開２００１−２７９７号、特開２００１−２８７３０８号、特開２００１−３０５３４５号、特開２００１−３１１８２７号、特開２００１−３５０００５号、特開２００１−３５６２０７号、特開２００１−３５６２１３号、特開２００１−４２１２２号、特開２００１−４２３２３号、特開２００１−４２３２５号、特開２００１−４８１９号、特開２００１−４８２９号、特開２００１−４８３０号、特開２００１−４８３１号、特開２００１−４８３２号、特開２００１−４８３４号、特開２００１−４８３５号、特開２００１−４８３６号、特開２００１−４８３８号、特開２００１−４８３９号、特開２００１−５１１１８号、特開２００１−５１１１９号、特開２００１−５１１２０号、特開２００１−５１２７３号、特開２００１−５１２７４号、特開２００１−５５５７３号、特開２００１−６６４３１号、特開２００１−６６５９７号、特開２００１−７４９２０号、特開２００１−８１４６９号、特開２００１−８３３２９号、特開２００１−８３５１５号、特開２００２−１６２６２８号、特開２００２−１６９０２４号、特開２００２−１８９４２１号、特開２００２−２０１３６７号、特開２００２−２０４１０号、特開２００２−２５８０４６号、特開２００２−２７５３９１号、特開２００２−２９４１７４号、特開２００２−３１１２１４号、特開２００２−３１１２４６号、特開２００２−３２８２３３号、特開２００２−３３８７０３号、特開２００２−３６３２６６号、特開２００２−３６５１６４号、特開２００２−３７０３０３号、特開２００２−４０２０９号、特開２００２−４８９１７号、特開２００２−６１０９号、特開２００２−７１９５０号、特開２００３−１０５５４０号、特開２００３−１１４３３１号、特開２００３−１３１０３６号、特開２００３−１３９９５２号、特開２００３−１７２８１９号、特開２００３−３５８１９号、特開２００３−４３２５２号、特開２００３−５０３１８号、特開２００３−９６０６６号。

特開２００６−４５５０１号、特開２００６−４５５０２号、特開２００６−４５４９９号、特開２００６−４５５００号、特開２００６−１８２００８号、特開２００６−２４１４３３号、特開２００６−３４８１２３号、特開２００５−３２５２５８号、特開２００６−２０２６号、特開２００６−２０２５号、特開２００６−１８３００５号、特開２００６−１８３００４号、特開２００６−１４３８７３号、特開２００６−２５７２０４号、特開２００６−２０５４７２号、特開２００６−２４１４２８号、特開２００６−２５１７４６号、特開２００７−１１９８号、特開２００７−１２３８号、国際公開第２００５／１０３１２２号、特開２００６−１７６７３６号、特開２００６−２４３６８８号、特開２００６−３２７１０５号、特開２００６−１２４６４２号、特開２００６−２０５７０８号、特開２００６−３４１４４３、特開２００６−１９９９１３号、特開２００６−３３５０５０号、特開２００７−８１５４号、特開２００６−３３４８４０号、特開２００６−３４１４５０号、特開２００６−３２７１６２号、特開２００６−３４１５１０号、特開２００６−３２７１６１号、特開２００６−３２７１０７号、特開２００６−３２７１６０号、特開２００６−３２８３１６号、特開２００６−３３４８３９号、特開２００７−８１５１号、特開２００７−１２８６号、特開２００６−３２７１０６号、特開２００６−３３４８４１号、特開２００６−３３４８４２号、特開２００５−３３０４１１号、特開２００６−１１６９４５号、特開２００５−３０１２２５号、特開２００７−１２８７号、特開２００６−３４８２６８号、国際公開第２００６／１３２３６７号、国際公開第２００６／１３２３６７号、特開２００５−１７８１９４号、特開２００６−３３６００４号、特開２００６−２４９４１８号、特開２００７−２２１６号、特開２００６−２８３４５号、特開２００６−２１５５３５号、特開２００６−２８３８７号、特開２００７−２２１５号、特開２００６−３４３４７９号、特開２００６−２６３９９２号。

特開２０００−３５２６２０号、特開２００５−０８８５７８号、特開２００５−３００９７８号、特開２００５−３４２９２９号、特開２００６−０２１４５９号、特開２００６−０３０４２５号、特開２００６−０３６８４０号、特開２００６−０４５３０６号、特開２００６−０４５３０７号、特開２００６−０５８８２５号、特開２００６−０６３１６９号、特開２００６−７７０６７号、特開２００６−７７１１３号、特開２００６−８２２６１号、特開２００６−９１０３５号、特開２００６−９１０７８号、特開２００６−１０４３７４号、特開２００６−１０６２４７号、特開２００６−１１１７９６号、特開２００６−１１１７９７号、特開２００６−１１３１７５号、特開２００６−１１３５５１号、特開２００６−１１３５６７号、特開２００６−１１６９０４号、特開２００６−１１７７１４号、特開２００６−１１９１８２号、特開２００６−１１９１８３号、特開２００６−１２３５１３号、特開２００６−１２３１７７号、特開２００６−１２４６２９号、特開２００６−１３７８２１号、特開２００６−１４２８００号、特開２００６−１６３０３３号、特開２００６−１６３０３４号、特開２００６−１７１４０４号、特開２００６−１７８０２０号、特開２００６−１８２０２０号、特開２００６−１８２８６５号、特開２００６−１８８６６３号、特開２００６−１９５４０７号、特開２００６−２０８９３４号、特開２００６−２１９６１５号、特開２００６−２２０８１４号、特開２００６−２２４５８９号、特開２００６−２４９２２１号、特開２００６−２５６０８２号、特開２００６−２７２６１６号、特開２００６−２９０９２９号、特開２００６−２９３２０１号、特開２００６−３０１５００号、特開２００６−３０１５９２号。

そして、本実施の形態は、表面突起高さが０．５〜８μｍ以下である点欠陥が０．０１個／ｃｍ²〜１０個／ｃｍ²である未延伸フイルムＦａを、縦延伸部３０において、２を超え、５０以下の縦横比で１．０１〜２．５倍に縦延伸するようにしている。

延伸後の熱可塑性フイルムＦ、なかでもボーイングを矯正し、配向角、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈのばらつきを小さくしたフイルムは、液晶表示装置に組み込んだ際に環境変化に伴い表示むらが発生し易い。この原因を解析したところ、これらのフイルムでは、光弾性の変動が大きいことが原因と解った。すなわち、これらのフイルムは、液晶表パネル内で固定されているため、温度、湿度の変動に伴い寸法変化しようとすると、それが抑制されるために応力が発生する。この応力がフイルムのレターデーション変化（光弾性）を引起す。この光弾性が応力に伴い変動すると、表示むらとなる。

光弾性は、フイルムに応力を加えた際に発生するレターデーション変化を加えた応力で割った値であり、通常は応力によらず一定の値を示す。光弾性の変動とは、応力により光弾性が変動する現象を指す。本実施の形態では、１００ｇ／ｍｍ²の応力を基準とし、５００ｇ／ｍｍ²、１０００ｇ／ｍｍ²、１５００ｇ／ｍｍ²、２０００ｇ／ｍｍ²で測定した光弾性の最大値と最小値の差を平均値で割り、百分率で示したものを変動率とした。すなわち、異なる応力で測定した際の光弾性の変動を指すものとする。

このような光弾性の変動は、上記のようにボーイングを矯正したフイルムにおいて発生し易い。これは本来弓状に配向しようとしたものを矯正したために、フイルム内部の分子配向に局所的な歪が発生し、これが光弾性の変動を引起したものと推定される。

このような光弾性の変動は、未延伸フイルムＦａ中の表面突起高さが０．５〜８μｍである点欠陥を本発明の範囲内にすることで抑制できる。本発明では、前記点欠陥が０．０１個／ｃｍ²〜１０個／ｃｍ²の熱可塑性フイルムを縦延伸することが好ましい。ここで点欠陥とは、フイルムに点光源から光を照射し、投影された像の中に明るく点状に映ったもの（明点）及び暗く点状に映ったもの（暗点）のうち、１０μｍ〜１０ｍｍの円形ものを指す。ここでいう円形とは、長径と短径の比（アスペクト比）が１〜２のものを指す。

このような明点、暗点はフイルム中に屈折率の異なる異物が存在することで、投影光に対し凸あるいは凹レンズの役割を果たし、明点あるいは暗点となる。従って、この方法で投影される異物は上述のように円形のものであり、針状のものはレンズの働きをせず点欠陥とはならない。つまり、点欠陥の原因となる異物は、直径０．１〜３０μｍの核となる異物であって、長径と短径の比（アスペクト比）が１〜２である。図６Ａ及び図６Ｂに異物の例を示す。一方の異物は、図６Ａに示すように、長径が約３０μｍ、短径が約２０μｍとなっており、他方の異物は、図６Ｂに示すように、長径が約２０μｍ、短径が約１０μｍとなっている。

このような点欠陥の原因となる異物が存在すると、延伸中にこの周囲に歪が発生し易く、特にボーイングを矯正した場合にはその歪がより大きく、これが光弾性変動を引起すものと推定される。このような異物は、製膜中に樹脂が熱劣化して発生したものであり、内部に規則構造（配向）を持たないため、これ自体はレターデーションは発生せず、クロスニコル下では輝点異物とはならない。また、このような輝点異物は光弾性変動を引起さない。輝点異物は原料の未反応物に由来することが多く、架橋構造を有しておらず弾性率が低いため、応力で容易に変形し歪を発生し難いためである。一方、透明異物は、熱劣化物のため熱分解に伴う架橋が生成しておりこの結果高い弾性率を有し、延伸中に歪を発生し易いためである。

このような異物は、溶融製膜では混練溶融中に発生し易く、溶液製膜では流延後の乾燥工程中で発生し易い。また、異物は、少なすぎても下記弊害が発生し好ましくない。

異物は、周囲のフイルムより弾性率が高く、延伸中に弾性率を引き上げる効果がある。すなわち、引張り試験を行うと応力−歪曲線が立ち上がり、勾配が高くなる。

一方、異物が少ないと、弾性率は上昇せず、応力−歪曲線は歪が増加しても応力が増加しない。すなわち、大きく延伸倍率が高くても低くても応力が変化せず、同じ応力で高倍延伸、低倍延伸が可能となる。この結果延伸中、フイルムには一定応力が加わるが高倍延伸、低倍延伸が共存でき延伸むらが発生し易い。このように延伸倍率の異なる部分が並存すると、レターデーションや配向軸のむらが発生し易い。

点欠陥の原因となる異物の量は、以下のようにして調整することができる。

［溶融製膜］
異物は、溶融ろ過器（フィルタ１８）内で発生し易く、熱及び樹脂と濾材との剪断により熱劣化が発生する。すなわち、分子鎖が切断され、それが再結合することでゲルを形成、これが熱で溶融しないためそのまま製膜され、異物となる。このため、溶融ろ過機１８中の剪断速度を小さくすることがポイントであり、好ましい剪断速度は１ｓｅｃ^-1〜１００ｓｅｃ^-1であり、より好ましくは３ｓｅｃ^-1〜８０ｓｅｃ^-1、さらに好ましくは５ｓｅｃ^-1〜７０ｓｅｃ^-1である。但し、剪断速度が上記範囲以下にするにはろ過中の樹脂の流速を下げる必要があり、これにより滞留時間が長くなるため、分子量が低下し易い。このような樹脂を製膜、延伸すると、膜強度が不足し延伸中に歪が発生し易く、光弾性の変動を発生し易いく好ましくない。このような剪断速度は濾材の孔径、溶融樹脂の流速の調整により達成できる。

［溶液製膜］
溶液製膜では、高温で長時間乾燥されるため、この間に樹脂が酸化劣化し、異物が発生し易い。このとき、乾燥中の酸素濃度を低減することで異物を上記の量にすることができる。好ましい酸素濃度は１％〜２０％、より好ましくは３％〜１９％、さらに好ましくは５％〜１８％である。酸素濃度は低すぎても好ましくない。これは以下の理由による。

・樹脂は酸素が無くても熱分解が発生し、これに伴い分子切断によるラジカルが発生する。

・ラジカル同士が再結合しても異物を生成する。

・このとき、酸素はラジカルをトラップする効果がある。このため酸素が１％未満になると、再び異物が増加する。

酸素濃度は、乾燥初期（ドラム、バンド上〜剥ぎ取り直後）より乾燥後期（残留溶剤量が５質量％以下、対セルロースアシレート）に上記範囲にすることが好ましい。これは、乾燥初期は溶剤の蒸発潜熱によりフイルム温度が上がり難くいが、乾燥後期は残留溶剤が少なくフイルム温度が上昇し易く、熱劣化による異物が発生し易いためである。

また、フイルムの表面近傍の異物のほうが、フイルム内部に存在する異物よりも延伸中に歪を発生し易く、光弾性変動を引起し易い。これは以下の理由による。

異物がフイルム内部に存在する場合、異物近傍で延伸中に歪が発生するが、その影響はその周囲（上下左右）全領域に及ぶため、受ける歪は分散される。一方、表面近傍の場合、上下のうちの一方が空気であるため影響を受ける領域が、内部に異物が存在する場合よりも狭く、歪が分散されにくく、光弾性変動が大きくなり易い。

このように、応力集中点（歪が発生し易い場所）として突起が作用するため、その高さよりも数が本発明ではポイントになる。

このような突起数は、後述のように、溶融製膜では、ダイからキャスティングロール間のメルトの厚み変化速度やタッチロール製膜により調整され、溶液製膜では乾燥ゾーン中でのロールへの押し圧により調整される。

以下、本実施の形態に係る熱可塑性フイルムＦについて順を追って説明する。

［熱可塑性フイルムＦ］
本実施の形態に係る熱可塑性フイルムＦは、セルロースアシレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィン樹脂から成る熱可塑性フイルム等が好ましい例として挙げられる。該フイルムを形成する熱可塑性樹脂としては、中でもセルロースアシレート樹脂、シクロオレフィン樹脂が好ましい。

＜熱可塑性樹脂＞
（（セルロースアシレート樹脂））
セルロースアシレート樹脂の中でも好ましいのが、（ａ）プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基を含むセルロースアシレート樹脂と、（ｂ）置換あるいは無置換の芳香族アシル基を少なくとも１種を含むセルロースアシレート樹脂であり、中でも好ましいのが（ａ）である。

（ａ）プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基を含むセルロースアシレート樹脂
セルロースアシレート樹脂はプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基、置換あるいは無置換の芳香族アシル基を少なくとも１種を含むものが好ましい。中でも下記（５）式〜（６）式を満たす組成を有するものが好ましい。
（５）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
（６）式：０．１≦Ｂ＜３．０

より好ましくは、下記（７）式、（８）式を満たす組成を有するものである。
（７）式：２．５５≦Ａ＋Ｂ＜２．９５
（８）式：０．５≦Ｂ＜２．９

さらに好ましくは、下記（９）式、（１０）式を満たす組成を有するものである。
（９）式：２．６≦Ａ＋Ｂ＜２．９５
（１０）式：１．３≦Ｂ＜２．９

（５）〜（１０）式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。

上述の本実施の形態におけるセルロースアシレートは、アシル基以外にプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基を加えていることが特徴である。アセチル基に比べ立体的に嵩高いこれらの基を加えることで分子間の自由体積を大きくし、分子間の絡み合いを減少させることで延伸した時に発生する内部歪を軽減させ、これに由来する経時でのＲｅ、Ｒｔｈの変動、光弾性分布を小さくすることができる。

なお、本実施の形態におけるセルロースアシレートの原料綿や合成方法については、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）の７〜１２頁に詳細に記載されている。

本実施の形態で好ましく用いられるセルロースアシレートの数平均重合度は１１０〜２７０、好ましくは１２０〜２６０、さらに好ましくは１４０〜２５０である。数平均重合度は、本実施の形態では、後述のゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた方法で測定される。

本実施の形態においては、セルロースアシレートのＧＰＣによる重量平均重合度／数平均重合度が１．６〜３．６であることが好ましく、１．７〜３．３であることがさらに好ましく、１．８〜３．２であることが特に好ましい。

これらのセルロースアシレートは１種類のみを用いてもよく、２種以上混合してもよい。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。混合される高分子成分はセルロースエステルと相溶性に優れるものが好ましく、フイルムにしたときの透過率が８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上である。

（ｂ）置換あるいは無置換の芳香族アシル基を含むセルロースアシレート樹脂
セルロースアシレート樹脂は、置換又は無置換の芳香族アシル基を少なくとも１種を含むものも好ましい。置換又は無置換の芳香族アシル基を含むセルロースアシレート樹脂としては、下記（１１）式、（１２）式を満たすセルロースアシレート樹脂が好ましい。
（１１）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
（１２）式：０．１≦Ｃ＜２

より好ましくは、下記（１３）式、（１４）式を満たす組成を有するものである。
（１３）式：２．６≦Ａ＋Ｃ＜２．９５
（１４）式：０．１≦Ｃ＜１．５

さらに好ましくは、下記（１５）式、（１６）式を満たす組成を有するものである。
（１５）式：２．７≦Ａ＋Ｃ＜２．９５
（１６）式：０．１≦Ｃ＜１．０

（１１）式〜（１６）式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは、置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。

ここで、置換もしくは無置換の芳香族アシル基としては、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化１］の一般式（Ｉ）で表される基が挙げられる。

また、芳香族アシル基の具体例としては、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化３］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化４］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化５］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化６］の一般式があげられるが、本実施の形態はこれに限定するものではない。

これらの置換基の中でも、１〜９、１８〜１９、２７〜２８の置換基が好ましく、より好ましく１〜３の置換基であり、最も好ましいのが１の置換基である。

（（セルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂への添加剤））
（可塑剤）
さらに、本実施の形態では、セルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂に可塑剤を添加することで、延伸歪を軽減しやすく好ましい。可塑剤としては、例えば、アルキルフタリルアルキルグリコレート類、リン酸エステルやカルボン酸エステル等が挙げられる。

これらの可塑剤はセルロースアシレートに対し０質量％〜２０質量％が好ましく、より好ましくは１質量％〜２０質量％、さらに好ましくは２質量％〜１５質量％である。これらの可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。

上述した可塑剤以外に、多価アルコール系可塑剤を添加するのも好ましい。本実施の形態で具体的に用いることができる多価アルコール系可塑剤は、セルロース脂肪酸エステルとの相溶性がよく、また熱可塑化効果が顕著に現れるグリセリンエステル、ジグリセリンエステル等のグリセリン系のエステル化合物やポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物等である。

（安定剤）
本実施の形態では、安定剤としてホスファイト系化合物、亜リン酸エステル系化合物のいずれか、もしくは両方を用いることが好ましい。これらの安定剤の配合量は、セルロースアシレートに対して０．００５〜０．５質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．４質量％であり、さらに好ましくは０．０２〜０．３質量％である。その他の安定剤として、弱有機酸、チオエーテル系化合物、エポキシ化合物等を安定剤として配合してもよい。

（マット剤）
また、マット剤として微粒子を加えることが好ましい。本実施の形態に使用される微粒子としては、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。

（その他の添加剤）
その他の添加剤として、赤外吸収染料、光学調整剤、界面活性剤及び臭気トラップ剤（アミン等）等）を加えることができる。これらの詳細は、発明協会公開技法公技番号２００１−１７４５号（２００１年３月１５日発行、発明協会、ｐ．１７−２２に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。

赤外吸収染料としては、例えば、特開平２００１−１９４５２２号公報のものが使用でき、紫外線吸収剤としては、例えば、特開平２００１−１５１９０１号公報に記載のものが使用でき、それぞれセルロースアシレートに対して０．００１〜５質量％含有させることが好ましい。

光学調整剤としてはレターデーション調整剤を挙げることができ、例えば、特開２００１−１６６１４４号公報、特開２００３−３４４６５５号公報、特開２００３−２４８１１７号公報、特開２００３−６６２３０号公報記載のものを使用することができる。これにより面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を制御できる。

好ましい添加量は、セルロースアシレートに対して、０〜１０質量％であり、より好ましくは０〜８質量％、さらに好ましくは０〜６質量％である。

（シクロオレフィン樹脂）
本実施の形態は、熱可塑性樹脂として、シクロオレフィン樹脂を用いることも好ましい。シクロオレフィン系樹脂としては、例えば、（１）ノルボルネン系モノマーの開環（共）重合体を、必要に応じてマレイン酸付加、シクロペンタジエン付加のごときポリマー変性を行った後に、水素添加した樹脂、（２）ノルボルネン系モノマーを付加型重合させた樹脂、（３）ノルボルネン系モノマーとエチレンやα−オレフィン等のオレフィン系モノマーと付加型共重合させた樹脂等が挙げることができる。重合方法及び水素添加方法は、常法により行うことができる。

これらのシクロオレフィン樹脂の重量平均分子量としては、通常５，０００〜１，０００，０００が好ましく、より好ましくは８，０００〜２００，０００である。

本実施の形態におけるシクロオレフィン樹脂としては、例えば、特開昭６０−１６８７０８号公報、特開昭６２−２５２４０６号公報、特開昭６２−２５２４０７号公報、特開平２−１３３４１３号公報、特開昭６３−１４５３２４号公報、特開昭６３−２６４６２６号公報、特開平１−２４０５１７号公報、特公昭５７−８８１５号公報等に記載されている樹脂を挙げることができる。

これらの樹脂の中でも、ノルボルネン系モノマーの開環重合体を水素添加して得られる水添重合体が特に好ましい。

これらのシクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は１２０℃以上であることが好ましく、さらに好ましくは１４０℃以上であり、飽和吸水率は１質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．８質量％以下とされる。前記シクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）及び飽和吸水率は、置換基の種類を選択することにより制御することができる。

さらに特開２００１−１１４８３６号公報に記載された［化１］の式（Ｉ）で表されるシクロオレフィン樹脂を本発明のフイルムに使用することができる。本発明では、シクロオレフィン樹脂として、［Ａ−１］：炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンと上記式（Ｉ）で表される環状オレフィンとのランダム共重合体の水素添加物、［Ａ−２］：上記式（Ｉ）で表される環状オレフィンの開環重合体又は共重合体の水素添加物等を挙げることができる。

［製膜］
本実施の形態では溶融製膜、溶液製膜のいずれも用いることができるが、溶融製膜を用いることがより好ましい。溶融製膜のほうが表面凹凸の制御を行い易いためである。

（溶融製膜）
（１）ペレット化
熱可塑性樹脂と添加物とは溶融製膜に先立ち混合しペレット化するのが好ましい。

ペレット化を行うにあたり熱可塑性樹脂及び添加物は事前に乾燥を行うことが好ましいが、ベント式押出機を用いることで、乾燥を代用することもできる。乾燥を行う場合、乾燥方法としては、加熱炉内にて９０℃で８時間以上加熱する方法等を用いることができるが、この限りではない。ペレット化は熱可塑性樹脂と添加物を２軸混練押出機を用い１５０℃〜２５０℃で溶融後、ヌードル状に押出したものを水中で固化し裁断することで作製することができる。また、押出機による溶融後水中に口金より直接押出ながらカットする、アンダーウオーターカット法等によりペレット化を行ってもかまわない。

押出機は、十分な溶融混練が得られる限り、任意の公知の単軸スクリュー押出機、非かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型同方向回転二軸スクリュー押出機等を用いることができる。

好ましいペレットの大きさは断面積が１ｍｍ²〜３００ｍｍ²、長さが１ｍｍ〜３０ｍｍがこのましく、より好ましくは断面積が２ｍｍ²〜１００ｍｍ²、長さが１．５ｍｍ〜１０ｍｍである。

また、ペレット化を行う時に、添加物は押出機の途中にある原料投入口やベント口から投入することもできる。

押出機の回転数は１０ｒｐｍ〜１０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは、２０ｒｐｍ〜７００ｒｐｍ、さらにより好ましくは３０ｒｐｍ〜５００ｒｐｍである。これより、回転速度が遅くなると滞留時間が長くなり、熱劣化により分子量が低下したり、黄色味が悪化しやすくなるため、好ましくない。また回転速度が速すぎると剪断により分子の切断がおきやすくなり、分子量低下を招いたり、架橋ゲルの発生は増加する等の問題が生じやすくなる。

ペレット化における押出滞留時間は１０秒間以上、３０分間以内、より好ましくは、１５秒間〜１０分間、さらに好ましくは３０秒〜３分間である。十分に溶融ができれば、滞留時間は短い方が、樹脂劣化、黄色み発生を抑えることができる点で好ましい。

（２）乾燥
溶融製膜に先立ちペレット中の水分を減少させることが好ましい。乾燥の方法については、除湿風乾燥機を用いて乾燥することが多いが、目的とする含水率が得られるのであれば特に限定されない（加熱、送風、減圧、攪拌等の手段を単独又は組み合わせで用いることで効率的に行うことが好ましい、さらに好ましくは、乾燥ホッパを断熱構造にすることが好ましい）。乾燥温度として好ましくは０〜２００℃であり、さらに好ましくは４０〜１８０℃であり、特に好ましくは６０〜１５０℃である。乾燥温度が低過ぎると乾燥に時間がかかるだけでなく、含有水分率が目標値以下にならず好ましくない。一方、乾燥温度が高過ぎると樹脂が粘着してブロッキングして好ましくない。乾燥風量として好ましくは２０〜４００ｍ³／時間で有り、さらに好ましくは５０〜３００ｍ³／時間、特に好ましくは１００〜２５０ｍ³／時間である。乾燥風量が少ないと乾燥効率が悪く好ましくない。一方、風量を多くしても一定量以上あれば乾燥効果の更なる向上は小さく経済的でない。エアーの露点として、好ましくは０〜−６０℃で有り、さらに好ましくは−１０〜−５０℃、特に好ましくは−２０〜−４０℃である。乾燥時間は少なくとも１５分以上必要であり、さらに好ましくは、１時間以上、特に好ましくは２時間以上である。一方、５０時間を超えて乾燥させても、さらなる水分率の低減効果は少なく、樹脂の熱劣化の懸念が発生するため乾燥時間を不必要に長くすることは好ましくない。本実施の形態の熱可塑性樹脂は、その含水率が１．０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、０．０１質量％以下であることが特に好ましい。

（３）溶融押出し
上述した熱可塑性ペレットは押出機１４の供給口を介してシリンダ内に供給される。シリンダ内は供給口側から順に、供給口から供給した熱可塑性樹脂を定量輸送する供給部（領域Ａ）と熱可塑性樹脂を溶融混練・圧縮する圧縮部（領域Ｂ）と溶融混練・圧縮された熱可塑性樹脂を計量する計量部（領域Ｃ）とで構成される。樹脂は上述の方法により水分量を低減させるために、乾燥することが好ましいが、残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機１４内を不活性（窒素等）気流中、あるいはベント付き押出し機を用い真空排気しながら実施するのがより好ましい。押出機１４のスクリュー圧縮比は２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されている。ここでスクリュー圧縮比とは供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、すなわち、供給部Ａの単位長さあたりの容積÷計量部Ｃの単位長さあたりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとはシリンダー内径に対するシリンダー長さの比である。また、押出温度は１９０℃〜２４０℃に設定される。押出機内での温度が２３０℃を超える場合には、押出機１４とダイ２０との間に冷却機を設けるようにするとよい。

スクリュー圧縮比が２．５を下回って小さ過ぎると、十分に溶融混練されず、未溶解部分が発生し、製造後の熱可塑性フイルムＦに未溶解異物が残存し易くなり、さらに、気泡が混入し易くなる。これにより、熱可塑性フイルムＦの強度が低下したり、あるいは未延伸フイルムＦａを延伸する場合に破断し易くなり、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、スクリュー圧縮比が４．５を上回って大き過ぎると、せん断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後の熱可塑性フイルムＦに黄色味が出易くなる。また、せん断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフイルムの機械的強度が低下する。従って、製造後の熱可塑性フイルムＦに黄色味が出にくく、且つ、フイルム強度が強くさらに延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は２．５〜４．５の範囲がよく、より好ましくは２．８〜４．２、特に好ましいのは３．０〜４．０の範囲である。

また、Ｌ／Ｄが２０を下回って小さ過ぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後の熱可塑性フイルムＦに未溶解異物が発生し易くなる。逆に、Ｌ／Ｄが７０を上回って大き過ぎると、押出機内での熱可塑性樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を引き起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると分子の切断が起こったり、分子量が低下して熱可塑性フイルムＦの機械的強度が低下する。従って、製造後の熱可塑性フイルムＦに黄色味が出にくく且つフイルム強度が強くさらに延伸破断しにくくするためには、Ｌ／Ｄは２０〜７０の範囲が好ましく、より好ましくは２２〜６５の範囲、特に好ましくは２４〜５０の範囲である。

また、押出温度は上述のようにＴｇ＋４０℃にすることが好ましい。このようにして得られた熱可塑性フイルムは、ヘイズが２．０％以下、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下である特性値を有している。

ここで、ヘイズは押出温度が低過ぎないかの指標、換言すると製造後の熱可塑性フイルムＦに残存する未溶解異物の多少を知る指標になり、ヘイズが２．０％を超えると、製造後の熱可塑性フイルムＦの強度低下と延伸時の破断とが発生し易くなる。また、イエローインデックス（ＹＩ値）は押出温度が高過ぎないかを知る指標となり、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下であれば、黄色味の点で問題ない。

押出機１４の種類として、一般的には設備コストの比較的安い単軸押出機が用いられることが多く、フルフライト、マドック、ダルメージ等のスクリュータイプがあるが、熱安定性の比較的悪いセルロースアシレート樹脂には、フルフライトタイプが好ましい。また、設備コストは効果であるが、スクリューセグメントを変更することにより、途中でベント口を設けて不要な揮発成分を脱揮させながら押出しができる二軸押出機を用いることが可能である。二軸押出機には大きく分類して同方向と異方向のタイプがあり、どちらも用いることが可能であるが、滞留部分が発生し難くセルフクリーニング性能の高い同方向回転のタイプが好ましい。二軸押出機は設備が効果であるが、混練性が高く、樹脂の供給性能が高いため、低温での押出しが可能となるため、熱分解し易いセルロースアセテート樹脂の製膜に適している。ベント口を適正に配置することにより、未乾燥状態でのセルロールアシレートペレットやパウダーをそのまま使用することも可能である。また、製膜途中で出たフイルムのミミ等も乾燥させることなしにそのまま再利用することもできる。

なお、好ましいスクリューの直径は目標とする単位時間あたりの押出量によってことなるが、１０ｍｍ〜３００ｍｍ、より好ましくは２０ｍｍ〜２５０ｍｍ、さらに好ましくは３０ｍｍ〜１５０ｍｍである。

（４）ろ過
溶融樹脂９０中の異物ろ過のためや異物によるギアポンプ１６の損傷を避けるため押出機１４の出口にフィルタ濾材を設けるいわゆるブレーカープレート式のろ過を行うことが好ましい。この際、上記のように濾材の孔径、溶融樹脂の流速の調整により達成できる。

ろ過は、さらに、精度高く異物ろ過をするために、ギアポンプ１６の通過後にいわゆるリーフ型ディスクフィルタを組み込んだろ過装置を設けることが好ましい。ろ過は、ろ過部を１カ所設けて行うことができ、また複数カ所設けて行う多段ろ過でもよい。フィルタ濾材のろ過精度は高い方が好ましいが、濾材の耐圧や濾材の目詰まりによる濾圧上昇から、ろ過精度は１５μｍｍ〜３μｍｍが好ましくさらに好ましくは１０μｍｍ〜３μｍｍである。特に、最終的に異物ろ過を行うリーフ型ディスクフィルタ装置を使用する場合では品質の上でろ過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧、フィルタライフの適性を確保するために装填枚数にて調整することが可能である。濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料を用いることが好ましく、鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼、スチール等を用いることが好ましく、腐食の点から特にステンレス鋼を用いることが望ましい。濾材の構成としては、線材を編んだものの他に、例えば、金属長繊維あるいは金属粉末を焼結し形成する焼結濾材が使用でき、ろ過精度、フィルタライフの点から焼結濾材が好ましい。

（５）ギアポンプ１６
厚み精度を向上させるためには、吐出量の変動を減少させることが重要であり、押出機１４とダイ２０との間にギアポンプ１６を設けて、ギアポンプ１６から一定量のセルロースアシレート樹脂を供給することは効果がある。ギアポンプ１６とは、ドライブギアとドリブンギアとからなる一対のギアが互いに噛み合った状態で収容され、ドライブギアを駆動して両ギアを噛み合い回転させることにより、ハウジングに形成された吸引口から溶融状態の樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成された吐出口からその樹脂を一定量吐出するものである。押出機１４の先端部分の樹脂圧力が若干の変動があっても、ギアポンプ１６を用いることにより変動を吸収し、フイルム製造装置１０下流の樹脂圧力の変動は非常に小さなものとなり、厚み変動が改善される。ギアポンプ１６を用いることにより、ダイ２０部分の樹脂圧力の変動幅を±１％以内にすることが可能である。

ギアポンプ１６による定量供給性能を向上させるために、スクリューの回転数を変化させて、ギアポンプ１６前の圧力を一定に制御する方法も用いることができる。また、ギアポンプ１６のギアの変動を解消した３枚以上のギアを用いた高精度ギアポンプも有効である。

ギアポンプ１６を用いるその他のメリットとしては、スクリュー先端部の圧力を下げて製膜できることから、エネルギー消費の軽減・樹脂温上昇の防止・輸送効率の向上・押出機内での滞留時間の短縮・押出機のＬ／Ｄを短縮が期待できる。また、異物除去のために、フィルタ１８を用いる場合には、ギアポンプ１６が無いと、ろ圧の上昇と共に、スクリューから供給される樹脂量が変動したりすることがあるが、ギアポンプ１６を組み合わせて用いることにより解消が可能である。一方、ギアポンプ１６のデメリットとしては、設備の選定方法によっては、設備の長さが長くなり、樹脂の滞留時間が長くなることと、ギアポンプ１６のせん断応力によって分子鎖の切断を引き起こすことがあり、注意が必要である。

溶融樹脂９０が供給口から押出機１４に入ってからダイ２０を出るまでの溶融樹脂９０の好ましい滞留時間は２分間〜６０分間であり、より好ましくは３分間〜４０分間であり、さらに好ましくは４分間〜３０分間である。

ギアポンプ１６の軸受循環用ポリマーの流れが悪くなることにより、駆動部と軸受部におけるポリマーによるシールが悪くなり、計量及び送液押し出し圧力の変動が大きくなったりする問題が発生するため、熱可塑性樹脂の溶融粘度に合わせたギアポンプ１６の設計（特にクリアランス）が必要である。また、場合によっては、ギアポンプ１６の滞留部分が熱可塑性樹脂の劣化の原因となるため、滞留のできるだけ少ない構造が好ましい。押出機１４とギアポンプ１６あるいはギアポンプ１６とダイ２０等とをつなぐポリマー管やアダプタについても、できるだけ滞留の少ない設計が必要であり、且つ、溶融粘度の温度依存性の高い熱可塑性樹脂の押出圧力安定化のためには、温度の変動をできるだけ小さくすることが好ましい。一般的には、ポリマー管の加熱には設備コストの安価なバンドヒーターが用いられることが多いが、温度変動のより少ないアルミ鋳込みヒータを用いることがより好ましい。さらに上述のように押出機１４内で、押出機１４のバレルを３〜２０に分割したヒータで加熱し溶融することが好ましい。

（６）ダイ２０
上述のように構成された押出機１４によって熱可塑性樹脂が溶融され、必要に応じてろ過機、ギアポンプ１６を経由して溶融樹脂９０がダイ２０に連続的に送られる。ダイ２０はダイス内の溶融樹脂の滞留が少ない設計であれば、一般的に用いられるＴダイ、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイの何れのタイプでも構わない。また、Ｔダイの直前に樹脂温度の均一性アップのためのスタティックミキサーを入れることも問題ない。Ｔダイ出口部分のクリアランスは一般的にフイルム厚みの１．０〜５．０倍がよく、好ましくは１．２〜３倍、さらに好ましくは１．３〜２倍である。リップクリアランスがフイルム厚みの１．０倍小さい場合には製膜により面状の良好なシートを得ることが困難である。また、リップクリアランスがフイルム厚みの５．０倍を超えて大きい場合にはシートの厚み精度が低下するため好ましくない。ダイ２０はフイルムの厚み精度を決定する非常に重要な設備であり、厚み調整が厳密にコントロールできるものが好ましい。通常厚み調整は４０〜５０ｍｍ間隔で調整可能であるが、好ましくは３５ｍｍ間隔以下、さらに好ましくは２５ｍｍ間隔以下でフイルム厚み調整が可能なタイプが好ましい。また、製膜フイルムの均一性を向上するために、ダイ２０の温度むらや幅方向の流速むらができるだけ少ない設計が重要である。また、下流のフイルム厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイ２０の厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイも長期連続生産の厚み変動の低減に有効である。

フイルムの製造は設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられるが、場合によっては機能層を外層に設けために多層製膜装置を用いて２種以上の構造を有するフイルムの製造も可能である。一般的には機能層を表層に薄く積層することが好ましいが、特に層比を限定するものではない。

（７）キャスティングロール２８
上記条件にて、ダイ２０からシート状に押し出された溶融樹脂９０をキャスティングロール２８上で冷却固化し、未延伸フイルムＦａを得る。このとき、ダイ２０からキャスティングロール２８に至る間での溶融樹脂９０の厚み変化を３倍／秒〜５００倍／秒にすることが好ましく、より好ましく１０倍／秒〜３００倍／秒、さらに好ましくは２０倍／秒〜２００倍／秒である。ここでいう厚み変化とは、ダイ２０のスリット間隔（Ａ）とキャスティングロール２８上の溶融樹脂９０の厚み（Ｂ）、ダイ２０、キャスティングロール２８間の溶融樹脂９０の移動時間（Ｔ秒）から、（Ａ／Ｌ）／Ｔとして求めた値である。すなわち、ダイ２０−キャスティングロール２８間で溶融樹脂９０を延伸し薄くすることで内部の透明異物をより表面近傍に集めることができ、その厚み変化速度が大きいほどその効果が大きい。これは以下の理由による。

延伸により厚み減少させると、異物はメルトに比べ動き難く薄くなろうとする溶融樹脂９０の動きに追随できず取り残される。その結果、厚み減少比（Ａ／Ｂ）が大きいほど表面近傍に異物が集まり易く、表面突起が発生し易い。この現象は変形（厚み現象）速度が大きいほど（Ｔが小さいほど）発生し易い。従って上記範囲にＡ／Ｌ）／Ｔにすることで本発明の表面突起数を実現できる。

このような厚み変化は、ダイスリット間隔、ダイ２０−キャスティングロール２８間距離、キャスティングロール２８の回転速度（これが速いほどキャスティングロール２８上の溶融樹脂９０の厚みを薄くでき、ダイ２０−キャスティングロール２８間の移動時間を短くできる）により調整できる。

さらに本実施の形態では、キャスティングロール２８上で静電印加法、エアナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用い、キャスティングロール２８と溶融押出ししたシートの密着を上げることが好ましいが、中でも上述のタッチロール法を用いるのが好ましい。これにより表面近傍に異物をフイルム内部に押し込み表面突起数を減少させることができる。

タッチロール法は、キャスティングロール２８上に第１タッチロール２４及び第２タッチロール２６を置いてフイルム表面を整形するものである。このとき、第１タッチロール２４及び第２タッチロール２６のうち、少なくとも第１タッチロール２４は、通常の剛性の高いものではなく、弾性を有するものが好ましい。これにより過剰な面圧により未延伸フイルムＦａへの表面凹凸を抑制できる。このためには、第１タッチロール２４の外筒厚みを通常のロールよりも薄くすることが必要であり、外筒の肉厚Ｚは、０．０５ｍｍ〜７．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ〜５．０ｍｍである。さらに好ましくは０．３ｍｍ〜３．５ｍｍである。第１タッチロール２４は、金属シャフトの上に設置し、その間に熱媒（流体）を通してもよく、外筒と金属シャフトの上に間に弾性体層を設け、外筒の間に熱媒（流体）を満たしたものが挙げられる。

このように、第１タッチロール２４は、低弾性であるため、キャスティングロール２８に接触させると、その押圧で凹状に弾性変形する。従って、第１タッチロール２４とキャスティングロール２８とが面接触するため、押圧力が分散され、低い面圧を達成できる。好ましい第１タッチロール２４の面圧は、０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、より好ましくは０．２ＭＰａ〜７ＭＰａ、さらに好ましくは０．３ＭＰａ〜５ＭＰａである。ここでいう面圧とは、第１タッチロール２４を押し付けている力をフイルムと第１タッチロール２４の接触面積で割った値である。

第１タッチロール２４の温度は６０℃〜１６０℃、より好ましくは７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８０℃〜１４０℃に設定するのが好ましい。このような温度制御は、これらのロール内部に温調した液体、気体を通すことで達成できる。このように内部に温調機構を有するものがより好ましい。

第１タッチロール２４及び第２タッチロール２６の材質は金属であることが好ましく、より好ましくはステンレスであり、表面にメッキを行うことも好ましい。一方、ゴムロールやゴムでライニングした金属ロールではゴム表面の凹凸が大きすぎ、上記の表面凹凸を持つ熱可塑性フイルムを製膜できず好ましくない。

第１タッチロール２４、第２タッチロール２６、キャスティングロール２８は、表面が鏡面であることが好ましく、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは２５ｎｍ以下である。具体的には、例えば、特開平１１−３１４２６３号公報、特開２００２−３６３３２号公報、特開平１１−２３５７４７号公報、国際公開第９７／２８９５０号パンフレット、特開２００４−２１６７１７号公報、特開２００３−１４５６０９号公報記載のものを利用できる。

図１及び図３の例では、１つのキャスティングロール２８を用いた場合を示しているが、キャスティングロール２８は複数本用いて徐冷することがより好ましい（このうちタッチロールを用いるのは最上流側（ダイに近い方）の最初のキャスティングロール２８にタッチさせるように配置する）。一般的には３本のキャスティングロール２８を用いることが比較的よく行われているが、この限りではない。キャスティングロール２８の直径は５０ｍｍ〜５０００ｍｍが好ましくより好ましくは、１００ｍｍ〜２０００ｍｍ、さらに好ましくは１５０ｍｍ〜１０００ｍｍである。複数本あるキャスティングロール２８の間隔は、面間で０．３ｍｍ〜３００ｍｍが好ましく、より好ましくは、１ｍｍ〜１００ｍｍ、さらに好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍである。キャスティングロール２８は６０℃〜１６０℃が好ましく、より好ましくは７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８０℃〜１４０℃である。

（８）巻取り
この後、キャスティングロール２８から未延伸フイルムＦａを剥ぎ取り、工程や設備によっては、その後、巻き取る場合がある。この場合の巻き取り速度は１０ｍ／分間〜１００ｍ／分間が好ましく、より好ましくは１５ｍ／分間〜８０ｍ／分間、さらに好ましくは２０ｍ／分間〜７０ｍ／分間である。このようにして製膜が行われる。

製膜幅は０．７ｍ〜５ｍ、さらに好ましくは１ｍ〜４ｍ、さらに好ましくは１．３ｍ〜３ｍが好ましい。このようにして得られた未延伸フイルムの厚みは２０μｍ〜２５０μｍが好ましく、より好ましくは２５μｍ〜２００μｍ、さらに好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。

また、両端をトリミングすることも好ましい。トリミングカッターはロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の何れのタイプの物を用いても構わない。材質についても、炭素鋼、ステンレス鋼何れを用いても構わない。一般的には、超硬刃、セラミック刃を用いると刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。トリミングで切り落とした部分は破砕し、再度原料として使用してもよい。

また、片端あるいは両端に厚み出し加工（ナーリング処理）を行うことも好ましい。厚み出し加工による凹凸の高さは１μｍ〜２００μｍが好ましく、より好ましくは１０μｍ〜１５０μｍ、さらに好ましくは２０μｍ〜１００μｍである。厚み出し加工は、両面に凸になるようにしても、片面に凸になるようにしても構わない。厚み出し加工の幅は１ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、より好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍ、さらに好ましくは５ｍｍ〜２０ｍｍである。押出し加工は室温〜３００℃で実施できる。

このようにして製膜した未延伸フイルムＦａは、そのまま延伸してもよく（オンライン延伸）、一旦巻き取った後、再度送り出して延伸（オフライン延伸）してもよい。

巻き取る際は、少なくとも片面にラミフイルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。ラミフイルムの厚みは５μｍ〜２００μｍが好ましく１０μｍ〜１５０μｍが好ましく、１５μｍ〜１００μｍが好ましい。材質はポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等、特に限定されない。

好ましい巻き取り張力は１ｋｇ／ｍ幅〜５０ｋｇ／幅、より好ましくは２ｋｇ／ｍ幅〜４０ｋｇ／幅、さらに好ましくは３ｋｇ／ｍ幅〜２０ｋｇ／幅である。巻き取り張力が１ｋｇ／ｍ幅より小さい場合には、未延伸フイルムＦａを均一に巻き取ることが困難である。逆に、巻き取り張力が５０ｋｇ／幅を超える場合には、未延伸フイルムＦａが堅巻きになってしまい、巻き外観が悪化するのみでなく、未延伸フイルムＦａのコブの部分がクリープ現象により延びて未延伸フイルムＦａの波うちの原因になったり、あるいは未延伸フイルムＦａの伸びによる残留複屈折が生じるため好ましくない。巻き取り張力は、ラインの途中のテンションコントロールにより検知し、一定の巻き取り張力になるようにコントロールされながら巻き取ることが好ましい。製膜ラインの場所により、フイルム温度に差がある場合には熱膨張により、未延伸フイルムＦａの長さが僅かに異なる場合があるため、間のドロー比率を調整し、ライン途中で未延伸フイルムＦａに規定以上の張力がかからない様にすることが必要である。

巻き取り張力はテンションコントロールの制御により、一定張力で巻き取ることもできるが、巻き取った直径に応じてテーパーをつけ、適正な巻取り張力にすることがより好ましい。一般的には巻き径が大きくなるにつれて張力を少しずつ小さくするが、場合によっては、巻き径が大きくなるにしたがって張力を大きくする方が好ましい場合もある。

（溶液製膜）
セルロースアシレート樹脂やポリカーボネイト等は溶融製膜以外に溶液製膜を行うことができる。これに用いる溶剤は、下記の（ａ）塩素系溶剤、（ｂ）非塩素系溶剤のいずれも用いることができる。

（ａ）塩素系溶剤
塩素系有機溶媒は、好ましくはジクロロメタン、クロロホルムである。特にジクロロメタンが好ましい。また、塩素系有機溶媒以外の有機溶媒を混合することも特に問題ない。その場合は、ジクロロメタンは少なくとも５０質量％使用することが必要である。

（ｂ）非塩素系溶剤
非塩素系有機溶媒は、炭素原子数が３〜１２のエステル、ケトン、エーテルから選ばれる溶媒が好ましい。

本発明では、塩素系、非塩素系溶剤いずれの場合でも、溶媒にセルロースアシレートを１０〜４０質量％溶解していることが好ましく、より好ましくは１３〜３５質量％であり、特には１５〜３０質量％である。溶解に先立ち、０℃〜５０℃で０．１時間〜１００時間膨潤させることが好ましい。なお、種々の添加剤は膨潤工程の前に添加しても良く、膨潤工程中あるいは後でもよく、さらには、この後冷却溶解中あるいは後でも構わない。

本発明では、セルロースアシレートを溶解するために、冷却・昇温法を用いても良い。冷却・昇温法は、特開平１１−３２３０１７号公報、特開平１０−６７８６０号公報、特開平１０−９５８５４号公報、特開平１０−３２４７７４号公報、特開平１１−３０２３８８号公報に記載のような方法を用いることができる。すなわち、溶剤とセルロースアシレートを混合し膨潤させたものを、冷却ジャケットを付与したスクリュウ型混練機を用い溶解する。

本発明ではドープ中に可塑剤（０．１〜２０質量％）、紫外線吸収剤（０．００１〜５質量％）、平均粒径が５〜３０００ｎｍである微粒子粉体（０．００１〜５質量％）、界面活性剤（０．００１〜２質量％）、剥離剤（０．０００１〜２質量％）、劣化防止剤（０．０００１〜２質量％）、光学異方性コントロール剤（０．１〜１５質量％）、赤外吸収剤（０．１〜５質量％）を含有しても良い。これらは特開２００５−１０４１４８号の段落［０１９６］〜段落［０５１６］に記載しているものや、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載のものを使用できる。

さらに本発明のドープは、濃縮、ろ過を実施することが好ましく、これらは発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて２５頁に詳細に記載されているものを使用できる。

次に、溶液製膜法について述べる。溶解機（釜）から調製されたドープ（セルロースアシレート溶液）を貯蔵釜で一旦貯蔵し、ドープを脱泡して最終調製をする。

ドープを貯蔵釜から、例えば、回転数によって高精度に定量送液できる加圧型定量ギアポンプを通して加圧型ダイに送り、ドープを加圧型ダイの口金（スリット）からエンドレスに走行している流延部の金属支持体（バンド、ドラム）の上に均一に流延され、金属支持体がほぼ一周した剥離点で、生乾きのドープ膜（ウェブとも呼ぶ）を金属支持体から剥離する。剥離したウェブの両端をクリップで挟み、幅保持しながらテンターで搬送して乾燥した後、上述の条件（酸素濃度）でロール搬送しながら乾燥することにより、投影異物の数を本発明の範囲にできる。さらに、この時のフイルムの搬送ロールへの押圧力を０．１ＭＰａ〜５ＭＰａ、より好ましくは０．２ＭＰａ〜３ＭＰａ、さらに好ましくは０．３ＭＰａ〜２ＭＰａである。このような押圧力は、ロール上にニップロールを設置しその押圧力を調整することでも達成できる。このようにすることで、乾燥ゾーン中の搬送ロールにより表面近傍の投影異物を内部に押し込み、表面突起を本発明の範囲とすることができる。この時の好ましい温度は１２０℃〜２００℃、より好ましく１３０℃〜１８０℃、さらに好ましくは１３５℃〜１７０℃である。

この後、トリミングし、ナーリング（型押し）加工を行った後、巻き取り機で所定の長さに巻き取る。巻取り長は１０００ｍ〜５０００ｍが好ましく、より好ましくは１５００ｍ〜４０００ｍ、巻取り幅は０．５ｍ〜４ｍ、より好ましく１ｍ〜３ｍ、厚みは２０μｍ〜３００μｍ、より好ましく３０μｍ〜２００μｍである。なお、乾燥温度は１００℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１２０℃〜１８０℃、好ましい乾燥時間は１０分〜２００分、より好ましく１５分〜８０分である。

また、流延工程では１種類のセルロースアシレート溶液を単層流延してもよいし、２種類以上のセルロースアシレート溶液を同時及び又は逐次共流延しても良い。

このような溶液製膜は公開技法（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載の方法も用いることができる。

［延伸工程］
溶融製膜、溶液製膜した未延伸フイルムＦａは横延伸されるが、これと合わせて縦延伸、緩和処理をおこなってもよい。これらは、例えば、以下の組合せで実施できる。

（ａ） 横延伸
（ｂ） 横延伸→緩和処理
（ｃ） 縦延伸→横延伸
（ｄ） 縦延伸→横延伸→緩和処理
（ｅ） 縦延伸→緩和処理→横延伸→緩和処理
（ｆ） 横延伸→縦延伸→緩和処理
（ｇ） 横延伸→緩和処理→縦延伸→緩和処理
（ｈ） 縦延伸→横延伸→縦延伸
（ｉ） 縦延伸→横延伸→縦延伸→緩和処理
これらの中でより好ましいのが、（ａ）〜（ｄ）であり、さらに好ましいのが（ｂ）、（ｄ）である。

（横延伸）
横延伸はテンターを用い実施することができる。すなわち、フイルムの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向に拡幅することで延伸する。この時、テンター内に所望の温度の風を送ることで延伸温度を制御できる。延伸温度は、（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃が好ましく、（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋４５）℃がより好ましく、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋３０）℃がさらに好ましい。好ましい延伸倍率は１．０１倍〜４倍、より好ましく１．０３倍〜３．５倍、さらに好ましくは１．０５倍〜２．５倍である。ここで、延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。
延伸倍率＝｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／（延伸前の長さ）

このような延伸の前に予熱、延伸の後に熱固定を行うことで延伸後のＲｅ、Ｒｔｈ分布を小さくし、ボーイングに伴う配向角のばらつきを小さくできる。予熱、熱固定はどちらか一方であってもよいが、両方行うのがより好ましい。これらの予熱、熱固定はクリップで把持して行うのが好ましく、すなわち、延伸と連続して行うのが好ましい。

予熱は延伸温度より１℃〜５０℃、より好ましくは３℃〜４０℃、さらに好ましくは５℃〜３０℃、特に好ましくは１０℃〜３０℃高くすることが好ましい。好ましい予熱時間は１秒〜１０分であり、より好ましくは５秒〜４分、さらに好しくは１０秒〜２分である。予熱の際、テンターの幅はほぼ一定に保つことが好ましい。ここで「ほぼ」とは未延伸フイルムの幅の±１０％を指す。

熱固定は延伸温度より１℃〜５０℃、より好ましく３℃〜４０℃、さらに好ましくは５℃〜３０℃、特に好ましくは１０℃〜３０℃低くすることが好ましい。さらに好ましくは延伸温度以下で、且つ、Ｔｇ以下にするのが好ましい。好ましい予熱時間は１秒〜１０分であり、より好ましくは５秒〜４分、さらに好ましくは１０秒以上２分以下である。熱固定の際、テンターの幅はほぼ一定に保つことが好ましい。ここで「ほぼ」とは延伸終了後のテンター幅の０％（延伸後のテンター幅と同じ幅）〜−１０％（延伸後のテンター幅より１０％縮める＝縮幅）を指す。延伸幅以上に拡幅すると、フイルム中に残留歪が発生しやすくＲｅ、Ｒｔｈの経時変動を増大し易く好ましくない。

このように、熱固定温度＜延伸温度＜予熱温度、であることが好ましい。このような予熱、熱固定により配向角やＲｅ、Ｒｔｈのバラツキを小さくできるのは下記理由による。

フイルムは幅方向に延伸され、直交方向（長手方向）に細くなろうとする（ネックイン）。このため、横延伸前後のフイルムが引っ張られて応力が発生する。しかし、フイルムの幅方向両端は、チャックで固定されており応力により変形を受けにくく、幅方向の中央部は変形を受け易い。この結果、ネックインによる応力方向が弓（ｂｏｗ）状となることでボーイングが発生する。この結果、面内のＲｅ、Ｒｔｈにむらが生じたり、配向軸の分布が発生する。

これを抑制するために、予熱側（延伸前）の温度を高くし、熱処理（延伸後）の温度を低くすると、ネックインはより弾性率の低い高温側（予熱）で発生し、熱処理（延伸後）では発生しにくくなる。すなわち、熱固定を行わない場合には、図８に示すように、横延伸後のフイルムＦの横延伸ゾーン出口付近で、搬送方向上流側に凸なボーイング（曲線Ｌｂ参照）が発生するが、本実施の形態では、横延伸部４２の直後の熱固定部４４において熱固定を行うことで、図７に示すように、搬送方向上流側に凸なボーイングの発生が抑制できる。また、横延伸部４２の直前の予熱部３６において予熱を行った場合には、横延伸部４２の入口付近で搬送方向下流側に樹脂の分布が広がり易く、均一な横延伸が可能になり、横延伸部４２の出口付近で搬送方向上流側に凸なボーイングが発生し難くなる。この結果、延伸後のボーイングを抑制できる。

このような延伸によりさらに、Ｒｅ、Ｒｔｈの幅方向、長手方向のばらつきを、いずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にできる。さらに配向角を９０°±５°以下又は０°±５°以下とする事ができ、より好ましくは９０°±３°以下又は０°±３°以下、さらに好ましくは９０°±１°以下又は０°±１°以下とすることができる。

本実施の形態ではこのような効果が高速延伸でも達成できることが特徴であり、好ましくは２０ｍ／分以上、より好ましくは２５ｍ／分以上、さらに好ましくは３０ｍ／分以上でも顕著に効果が現れる。

（縦延伸）
本実施の形態では、横延伸に縦延伸を組合わせて行うことも好ましい。この場合、縦延伸後の横延伸を行うのがより好ましい。

図１及び図２の例で示すと、縦延伸は、２対のニップロール３２、３４を設置し、この間を加熱しながら出口側の周速を入口側の周速より速くすることで達成できる。この際、間の間隔（Ｌ）と延伸前のフイルム幅（Ｗ）を変えることで厚み方向のレターデーションの発現性を変えることができる。Ｌ／Ｗ（縦横比と称する）が２を超え５０以下（長スパン延伸）ではＲｔｈを小さくできる。図３及び図４の例（短スパン延伸：縦横比が０．０１〜０．３）ではＲｔｈを大きくできる。本実施の形態では長スパン延伸、短スパン延伸、これらの間の領域（中間延伸＝Ｌ／Ｗが０．３を超え２以下）のどれを使用してもよいが、配向角を小さくできる長スパン延伸、短スパン延伸が好ましい。さらに高Ｒｔｈを狙う場合は短スパン延伸、低Ｒｔｈを狙う場合は長スパン延伸と区別して使用することがより好ましい。

好ましい縦延伸倍率は１．０１倍〜３倍が好ましく、１．０３倍〜２．２倍がより好ましく、さらに好ましくは１．０５倍〜１．５倍である。

縦延伸後に横延伸する場合は、上述の表面凹凸、表面突起になるように、縦延伸条件で調製するのが好ましい。これは延伸中に原反（未延伸フイルム）の表面状態が変化するためである。

このような表面突起は縦延伸部３０の最後部のニップロール３４で形成する。すなわち、最後部のニップロール３４の上下のロール間に０．１℃〜５℃、より好ましくは０．２℃〜４℃、さらに好ましくは０．３℃〜３．５℃の温度差を設けることで上記突起数とすることができる。すなわち、ニップロール３４に温度差があると、高温側に熱可塑性フイルムは高温側弱く粘着し、これが剥離する時に表面に本発明の範囲の突起を形成できる。このような温度差は、ニップロール３４の中に温度の異なる媒体を循環させることでも実施でき、また一方のロール上にヒータを設置することでも実施できる。

また、異物の数も縦延伸中に調整できる。すなわち、縦延伸中にフイルム中の樹脂は分子切断を受け、これに伴い発生したラジカル同士が結合し架橋ゲルを生成、これが異物となる。このような分子切断はフイルムが急激に延伸されると発生し易いため、縦延伸前に少し延伸しておく（予備延伸）しておくことが好ましい。好ましい予備延伸は、（Ｔｇ−５０）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃、より好ましくは（Ｔｇ−４０）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃において、５ｋｇ／ｃｍ²〜５０ｋｇ／ｃｍ²、より好ましくは５ｋｇ／ｃｍ²〜５０ｋｇ／ｃｍ²、さらに好ましくは５ｋｇ／ｃｍ²〜５０ｋｇ／ｃｍ²の張力を加えて行うことで達成できる。

（１−１）長スパン延伸
延伸に伴いフイルムは伸張されるが、このとき、フイルムは体積変化を小さくしようと厚み、幅を減少させる。このときのフイルム間の摩擦により幅方向の収縮が制限される。このためニップロール間隔を大きくすると幅方向収縮しやすくなり厚み減少を抑制できる。厚み減少が大きいとフイルムが厚み方向に圧縮されたことと同じ効果があり、フイルム面内に分子配向が進みＲｔｈが大きくなり易い。縦横比が大きく厚み減少が少ないと、この逆でＲｔｈは発現し難く低いＲｔｈを実現できる。

さらに縦横比が長いと幅方向の均一性を向上することができる。これは以下の理由による。

縦延伸に伴いフイルムは幅方向に収縮しようとする。幅方向中央部では、その両側も幅方向に収縮しようとするため、綱引き状態となり自由に収縮できない。

一方、フイルム幅方向端部は片側としか綱引き状態とならず、比較的自由に収縮できる。

この両端と中央部の延伸に伴う収縮挙動の差が幅方向の延伸むらとなる。

このような両端と中央部の不均一性により、幅方向のレターデーションむら、軸ずれ（遅相軸の配向角分布）が発生する。これに対し、長スパン延伸は長い２本のニップロール３２、３４間でゆっくり延伸されるため、延伸中にこれらの不均一性の均一化（分子配向が均一になる）が進行する。これに対し、通常の縦延伸（縦横比＝０．３を超え２未満）では、このような均一化は発生しない。

縦横比は２を越え５０以下が好ましく、より好ましくは３〜４０、さらに好ましくは４〜２０である。好ましい延伸温度は（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくはＴｇ〜（Ｔｇ＋５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃である。好ましい延伸倍率は１．０５〜３倍であり、より好ましくは１．０５〜１．７倍、さらに好ましくは１．０５〜１．４倍である。このような長スパン延伸は３対以上で多段延伸延伸してもよく、多段のうち最も長い縦横比が上記範囲に入っていればよい。

このような長スパン延伸は所定の距離離した２対のニップロール３２、３４間でフイルムを加熱して延伸すればよく、加熱方法はヒータ加熱法（赤外線ヒータ、ハロゲンヒータ、パネルヒータ等をフイルム上や下に設置し輻射熱で加熱）でもよく、ゾーン加熱法（熱風等を吹き込み所定の温度に調温したゾーン内で加熱）でもよい。本実施の形態では延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。このとき、ニップロール３２、３４は延伸ゾーン内に設置してもよく、ゾーンの外に出してもよいが、フイルムとの粘着を防止するためにはゾーンの外に出すのが好ましい。このような延伸の前にフイルムを予熱することも好ましく、予熱温度は（Ｔｇ−８０）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃である。

このような延伸により、Ｒｅ値が０ｎｍ〜２００ｎｍ、より好ましくは１０ｎｍ〜２００ｎｍ、さらに好ましくは１５ｎｍ〜１００ｎｍ、Ｒｔｈ値が３０ｎｍ〜５００ｎｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜４００ｎｍ、さらに好ましくは７０ｎｍ〜３５０ｎｍである。この延伸法により、ＲｔｈとＲｅの比（Ｒｔｈ／Ｒｅ）を０．４〜０．６、より好ましくは０．４５〜０．５５とすることができる。このような特性のフイルムはＡプレート型位相差板として使用できる。さらに本延伸により、Ｒｅ及び及びＲｔｈのばらつきがいずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にすることができる。

このような延伸に伴い、延伸前後のフイルム幅の比（延伸後のフイルム幅／延伸前のフイルム幅）は０．５〜０．９、より好ましくは０．６〜０．８５、さらに好ましくは０．６５〜０．８３となる。

（１−２）短スパン延伸
縦横比（Ｌ／Ｗ）を０．０１を越え０．３未満、より好ましくは０．０３〜０．２５、さらに好ましくは０．０５〜０．２で縦延伸（短スパン延伸）を行う。このような範囲の縦横比（Ｌ／Ｗ）で延伸を行うことで、ネックイン（延伸に伴う延伸と直行する方向の収縮）を小さくすることができる。延伸方向の伸張を補うため幅、厚みが減少するが、このような短スパン延伸では幅収縮が抑制され厚み減少が優先的に進む。この結果、厚み方向に圧縮されたようになり、厚み方向の配向（面配向）が進む。この結果、厚み方向の異方性の尺度であるＲｔｈが増大し易い。一方、従来は縦横比（Ｌ／Ｗ）が１前後（０．７〜１．５）で行われるのが一般的であった。これは、通常、ニップロール間に加熱用ヒータを設置して延伸するが、Ｌ／Ｗが大きくなりすぎるとヒータでフイルムを均一に加熱できず延伸むらが発生し易く、Ｌ／Ｗが小さすぎるとヒータが設置しにくく加熱が十分に行えないためである。

上述の短スパン延伸は２対以上のニップロール間で搬送速度を変えることにより実施できるが、通常のロール配置と異なり、２対のニップロール３７、３９を斜めに（前後のロールの回転軸を上下にずらす）配置することで達成できる。これに伴いニップロール３７、３９間に加熱用ヒータは設置できないため、ニップロール３７、３９内に熱媒を流しフイルムを昇温することが好ましい。さらに入口側の前に内部に熱媒を流した予熱ロール３３、３５を設け、フイルムを延伸前に加熱することも好ましい。

好ましい延伸温度は（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくはＴｇ〜（Ｔｇ＋５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃であり、好ましい予熱温度は（Ｔｇ−８０）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃である。

［緩和処理］
さらに、これらの延伸の後に緩和処理を行うことで寸法安定性を改良できる。熱緩和は縦延伸後、横延伸後のいずれか、あるいは両方で行うことが好ましく、より好ましく横延伸後である。緩和処理は延伸後に連続してオンラインで行ってもよく、延伸後巻き取った後、オフラインで行ってもよい。

熱緩和は（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃、より好ましく（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ−１５）℃〜（Ｔｇ＋１０）℃で、１秒〜１０分、より好ましくは５秒〜４分、さらに好ましくは１０秒〜２分、０．１ｋｇ／ｍ〜２０ｋｇ／ｍ、より好ましく１ｋｇ／ｍ〜１６ｋｇ／ｍ、さらに好ましくは２ｋｇ／ｍ〜１２ｋｇ／ｍの張力で搬送しながら実施するのが好ましい。

［延伸中の残留溶剤］
上述の縦延伸、横延伸はいずれも残留溶剤が樹脂に対し１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．５質量％以下、さらに好ましくは０．３質量％以下である。これにより延伸中に発生する軸ずれをより軽微にできる。これは延伸中に延伸と直交方向に働く収縮応力に加え、乾燥に伴う収縮応力が働き、ボーイングがより顕著になるためである。溶融製膜法では当然残留溶剤量は０質量％となる。溶液製膜法では乾燥中に延伸するのは好ましくなく、乾燥工程後に延伸するのが好ましい。

［延伸後の物性］
このようにして縦延伸、横延伸、縦横延伸した熱可塑性フイルムのＲｅ、Ｒｔｈは、下記（Ｒ−１）式及び（Ｒ−２）式を満足することが好ましい。
（Ｒ−１）式：０ｎｍ≦Ｒｅ≦２００ｎｍ
（Ｒ−２）式：０ｎｍ≦Ｒｔｈ≦６００ｎｍ

式中、Ｒｅは、熱可塑性フイルムの面内のレターデーションを示し、Ｒｔｈは、熱可塑性フイルムの厚み方向レターデーションを示す。

より好ましくは、
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．１
１８０≧Ｒｅ≧１０
４００≧Ｒｔｈ≧５０
であり、さらに好ましくは、
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．２
１５０≧Ｒｅ≧２０
３００≧Ｒｔｈ≧１００
である。

また、製膜方向（長手方向）と、フイルムのＲｅの遅相軸とのなす角度θが０°、＋９０°もしくは−９０°に近いほど好ましい。すなわち、縦延伸の場合は０°に近いほど好ましく、０±３°が好ましく、より好ましくは０±２°、さらに好ましくは０±１°である。横延伸の場合は、９０±３°あるいは−９０±３°が好ましく、より好ましくは９０±２°あるいは−９０±２°、さらに好ましくは９０±１°あるいは−９０±１°である。

Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきは０％〜８％が好ましく、より好ましく０％〜５％、さらに好ましくは０％〜３％である。

また、Ｒｅ、Ｒｔｈの経時保存下の変動（８０℃で５００時間経時前後のＲｅ、Ｒｔｈの変化：詳細後述）は０％〜８％が好ましく、より好ましくは０％〜６％、さらに好ましくは０％〜４％である。

また、光弾性分布は０．１％〜１０％が好ましく、より好ましくは０．２％〜８％、さらに好ましくは０．３％〜５％である。

延伸後の熱可塑性フイルムの厚みはいずれも１５μｍ〜２００μｍが好ましく、より好ましくは２０μｍ〜１２０μｍ、さらに好ましくは３０μｍ〜８０μｍである。厚みむらは長手方向、幅方向いずれも０％〜３％が好ましく、より好ましくは０％〜２％、さらに好ましくは０％〜１％である。薄手フイルムを用いることでより延伸後にフイルム内に残留歪が残りにくく、経時でのレターデーション変化が発生しにくい。これは、延伸後に冷却する際、厚みが厚いと表面に比べ内部の冷却が遅れ、熱収縮量の差に起因する残留歪が発生し易いためである。

熱寸法変化率は０％〜０．５％が好ましく、より好ましく０％〜０．３％、さらに好ましくは０％〜０．２％である。なお、熱寸法変化率とは８０℃で５時間熱処理した際の寸法変化をさす（詳細後述）。

［本実施の形態に係る熱可塑性フイルムの加工］
このようにして得た本実施の形態の熱可塑性フイルム単独で使用してもよく、これらと偏光板と組み合わせて使用してもよく、これらの上に液晶層や屈折率を制御した層（低反射層）やハードコート層を設けて使用してもよい。これらは以下の工程により達成できる。

（表面処理）
（１）セルロースアシレートフイルム
表面処理を行うことによって、各機能層（例えば、下塗層及びバック層）との接着の向上させることができる。例えば、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸又はアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０^-3〜２０Ｔｏｒｒ（０．１３〜２７００Ｐａ）の低圧ガス下でおこる低温プラズマ処理を含む。また、大気圧下でのプラズマ処理も好ましいグロー放電処理である。

プラズマ励起性気体とは、上述のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンのようなフロン類及びそれらの混合物等が挙げられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば、１０〜１０００ＫｅＶ下で２０〜５００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０〜５００ＫｅＶ下で２０〜３００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられる。

これらの中でも特に好ましくは、アルカリ鹸化処理である。

アルカリ鹸化処理は、鹸化液に浸漬してもよく（浸漬法）、鹸化液を塗布してもよい（塗布法）。浸漬法の場合は、ＮａＯＨやＫＯＨ等のｐＨ１０〜１４の水溶液を２０℃〜８０℃に加温した槽を０．１分間〜１０分間通過させたあと、中和、水洗、乾燥することで達成できる。

塗布法の場合、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、バーコーティング法及びＥ型塗布法を用いることができる。アルカリ鹸化処理塗布液の溶媒は、鹸化液の透明支持体に対して塗布するために濡れ性がよく、また鹸化液溶媒によって透明支持体表面に凹凸を形成させずに、面状を良好なまま保つ溶媒を選択することが好ましい。具体的には、アルコール系溶媒が好ましく、イソプロピルアルコールが特に好ましい。

また、界面活性剤の水溶液を溶媒として使用することもできる。アルカリ鹸化塗布液のアルカリは、前記溶媒に溶解するアルカリが好ましく、ＫＯＨ、ＮａＯＨがさらに好ましい。鹸化塗布液のｐＨは１０以上が好ましく、１２以上がさらに好ましい。アルカリ鹸化時の反応条件は、室温で１秒間〜５分間が好ましく、５秒間〜５分間がさらに好ましく、２０秒間〜３分間が特に好ましい。アルカリ鹸化反応後、鹸化液塗布面を水洗あるいは酸で洗浄したあと水洗することが好ましい。また、塗布式鹸化処理と後述の配向膜解塗設を、連続して行うことができ、工程数を減少できる。これらの鹸化方法は、具体的には、例えば、特開２００２−８２２２６号公報、国際公開第０２／４６８０９号パンフレットに内容の記載が挙げられる。

機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は前記表面処理をした後、塗設してもよく、表面処理なしで塗設してもよい。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。

これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。

（２）セルロースアシレート以外の本実施の形態に係る熱可塑性フイルム
シクロオレフィン等の本実施の形態に係る熱可塑性フイルムは、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸又はアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０^-3〜２０Ｔｏｒｒ（０．１３〜２７００Ｐａ）の低圧ガス下でおこる低温プラズマ処理を含む。また、大気圧下でのプラズマ処理も好ましいグロー放電処理である。なお、プラズマ励起性気体については詳述したので、ここではその重複説明を省略する。

これらの中でも特に好ましくは、グロー放電処理、コロナ処理、火炎処理である。

機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は前記表面処理をした後、塗設してもよく、表面処理なしで塗設してもよい。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。

（機能層の付与）
本実施の形態に係る熱可塑性フイルムに、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁〜４５頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与（偏光板）、光学補償層の付与（光学補償シート）、反射防止層の付与（反射防止フイルム）である。

次に、本実施の形態で使用した測定法について記載する。

（１）異物
１００ｃｍ²のサンプルフイルムを白色スクリーンの前に１０ｍｍの間隔を空けてスクリーンと平行に設置した。このフイルムの中央部から３２．５度の方向に１ｍ離して設置したスライド投影機（例えば、キャビン工業（株）製Ｃｏｌｏｒ ＣａｂｉｎＩＩＩ）から、フイルムに向けて投光した。スクリーンに投影された中から１０μｍ〜１０ｍｍの円形ものの数を数える。

（２）表面突起数
非接触式三次元構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製ＮｅｗＶｉｅｗ６０００型）を用いフイルムの表面を測定する。これで求めた０．０１μｍ〜５０μｍの突起の数を計測し、１００ｃｍ²当りの数に規格化し表示する。

（３）ガラス転移温度（Ｔｇ）
走査型示差熱量計（ＤＳＣ）の測定パンにサンプルを２０ｍｇ入れる。これを窒素気流中で、１０℃／分で３０℃から２５０℃まで昇温した後（１ｓｔ−ｒｕｎ）、３０℃まで−１０℃／分で冷却する。この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温する（２ｎｄ−ｒｕｎ）。２ｎｄ−ｒｕｎでベースラインが低温側から偏奇し始める温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とする。

（４）Ｒｅ、Ｒｔｈ、遅相軸の角度
サンプルフイルムを相対湿度２５℃・６０％に５時間以上調湿後、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ：王子計測器（株）製）を用いて、相対湿度２５℃・６０％において、サンプルフイルム表面に対し垂直方向及びフイルム面法線から±４０°傾斜させて方向から波長５５０ｎｍにおけるレターデーション値を測定する。垂直方向から面内のレターデーション（Ｒｅ）、垂直方向、±４０°方向の測定値から厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を算出する。これらをＲｅ、Ｒｔｈとする。

このときサンプルフイルムの長手方向（ＭＤ）とサンプルホルダーの測定器挿入方向と平行にセットし測定することで遅相軸の角度を求めることができる。

（５）Ｒｅ、Ｒｔｈばらつき、配向角
下記のように、長手方向に１００点、幅方向５０点サンプリングし、上記の方法でＲｅ、Ｒｔｈ、遅相軸の角度を測定する。Ｒｅ、Ｒｔｈばらつきは、ＭＤ方向１００点、ＴＤ方向５０点の各最大値と最小値の差を、各平均値で割り、百分率で示したものをＲｅ、Ｒｔｈばらつきとした。配向角については、各測定点の遅相軸の角度の最大値と最小値の差を示した。

（ａ） ＭＤ方向（長手方向）サンプリング：幅方向に下記５点を、長手方向に０．５ｍ間隔で２０点、合計１００点を、１ｃｍ角の大きさに切り出した。

幅方向中央部（１点）
幅方向中央から左右に、全幅×０．２だけ離れたところ（２点）
幅方向中央から左右に、全幅×０．４だけ離れたところ（２点）

（ｂ） ＴＤ方向（幅方向）サンプリング：製膜全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分した点）を１ｃｍ角の大きさに５０点切り出した。

（６）光弾性の変動
（ａ） １ｃｍ幅×１０ｃｍ長のサンプル片を、サンプルの長手方向がそれぞれＭＤ方向になるように２種類切り出した。

（ｂ） これをエリプソ測定装置（日本分光製 Ｍ−１５０）にセットし、応力（荷重をフイルム断面積（厚さ×幅（１ｃｍ））が１００ｇ／ｍｍ²、５００ｇ／ｍｍ²、１０００ｇ／ｍｍ²、１５００ｇ／ｍｍ²、２０００ｇ／ｍｍ²となるように長手方向（１０ｃｍ長）に順次荷重を加えていった。この時のレターデーション（Ｒｅ）を２５℃・相対湿度６０％において６３２．８ｎｍで測定した。

（ｃ） 横軸を応力（荷重をフイルム断面積で割った値（ｋｇｆ／ｃｍ²））、縦軸をＲｅ（ｎｍ）とし、１００ｇ／ｍｍ²での測定値と５００ｇ／ｍｍ²での測定値をプロットしこの傾きを５００ｇ／ｍｍ²の光弾性とした。同様に１００ｇ／ｍｍ²と１０００ｇ／ｍｍ²の測定値、１００ｇ／ｍｍ²と１５００ｇ／ｍｍ²の測定値、１００ｇ／ｍｍ²と２０００ｇ／ｍｍ²の測定値から光弾性を求めた。

（ｄ） これら４点の光弾性の最大値と最小値の差を、これらの４点の平均値で割り百分率で示した。これをＭＤの光弾性の変動とした。

（ｅ） 上記（ａ）〜（ｄ）の測定をＴＤでも行いＴＤの光弾性の変動とした。ＭＤの光弾性の変動とＴＤの光弾性の変動の平均を光弾性の変動とした。

（７）セルロースアシレートの置換度
セルロースアシレートのアシル置換度は、Ｃａｒｂｏｈｙｄｒ．Ｒｅｓ．２７３（１９９５）８３−９１（手塚他）に記載の方法で¹³Ｃ−ＮＭＲにより求めた。

（８）残留溶剤
サンプルフイルム３００ｍｇを溶剤３０ｍｌに溶解する。溶剤はそのサンプルフイルムを溶解するものであれば特に制限は無く、例えば、セルロースアシレート系フイルム、ポリカーボネイト系フイルムであれば酢酸メチル、ジクロロメタン、アセトン等が使用でき、シクロオレフィン系フイルムであれば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン等が使用できる。

このフイルム溶解液をガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用い、下記条件で測定する。
カラム：ＤＢ−ＷＡＸ（０．２５ｍｍφ×３０ｍ、膜厚０．２５μｍ）
カラム温度：５０℃
キャリアーガス：窒素
分析時間：１５分間
サンプル注入量：１μｍｌ

予め測定しておいた検量線から溶剤量をもとめ、サンプル量で割り残留溶剤量を求める。

［実施例１］
（セルロースアシレート系フイルム）
（１）セルロースアシレート樹脂
（ｉ）セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）の合成
セルロース（広葉樹パルプ）１５０質量部、酢酸７５質量部を、還流装置を付けた反応容器に取り、６０℃に加熱しながら激しく攪拌した。このような前処理時間を変えることで未反応セルロースに由来する輝点の数を変えたサンプルを調製した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されてフラッフ状を呈した。反応容器を２℃の氷水浴に３０分間置き冷却した。

別途、アシル化剤としてプロピオン酸無水物１４１０質量部、硫酸１０．５質量部の混合物を作製し、−３０℃に冷却した後に、前記の前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を徐々に上昇させ、アシル化剤の添加から２時間経過後に内温が２５℃になるように調節した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、アシル化剤の添加から０．５時間後に内温が１０℃、２時間後に内温が２３℃になるように調節し、内温を２３℃に保ってさらに３時間攪拌した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、５℃に冷却した２５質量％含水酢酸１２０質量部を１時間かけて添加した。内温を４０℃に上昇させ、２時間攪拌した（熟成）。次いで反応容器に、５０質量％含水酢酸に酢酸マグネシウム４水和物を硫酸の２倍モル溶解した溶液を添加し、３０分間攪拌した。２５質量％含水酢酸１０００質量部、３３質量％含水酢酸５００質量部、５０質量％含水酢酸１０００質量部、水１０００質量部をこの順に加え、セルロースアセテートプロピオネートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートプロピオネートの沈殿は温水にて洗浄を行った。洗浄後、２０℃の０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、洗浄液のｐＨが７になるまで、さらに水で洗浄を行った後、７０℃で真空乾燥させた。

ＮＭＲ及びＧＰＣ測定によれば、得られたセルロースアセテートプロピオネートは、アセチル（Ａｃ）化度０．４５、プロピオニル（Ｐｒ）化度２．４５、重合度１６０であった。なお組成は前記のＮＭＲ法で測定し、重合度はＧＰＣを用いて下記のように測定した。

まず、ＴＨＦを溶離液として、単分散ポリスチレンを標準分子量として、数平均分子量（Ｍｎ）を求める。

次いで、ＮＭＲで求めた組成から１セグメントあたりの分子量を分子量（ｍ）を求める。

得られたＭｎをｍで割り、重合度（数平均重合度：ＤＰｎ）を求めた。

（ｉｉ）セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）の合成
セルロース（綿花リンター）１００質量部、酢酸１３５質量部を還流装置を付けた反応容器に取り、６０℃に加熱しながら激しく攪拌した。このような前処理時間（活性化時間）を変えることで未反応セルロースに由来する輝点の数を変えたサンプルを調製した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されてフラッフ状を呈した。反応容器を５℃の氷水浴に６０分間置き冷却した。

別途、アシル化剤として酪酸無水物１０８０質量部、硫酸１０．０質量部の混合物を作製し、−２０℃に冷却した後に、前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を２０℃まで上昇させ、５時間反応させた。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、約５℃に冷却した１２．５質量％含水酢酸２４００質量部を１時間かけて添加した。内温を３０℃に上昇させ１．５時間攪拌した（熟成）。次いで反応容器に、酢酸マグネシウム４水和物の５０質量％水溶液を１００質量部添加し、３０分間攪拌した。酢酸１０００質量部、５０質量％含水酢酸２５００質量部を徐々に加え、セルロースアセテートブチレートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートブチレートの沈殿は温水にて洗浄を行った。洗浄後、０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、さらに、洗浄液のｐＨが７になるまで水で洗浄を行った後、７０℃で乾燥させた。得られたセルロースアセテートブチレートはアセチル（Ａｃ）化度０．８４、ブチリル（Ｂｕ）化度２．１２、重合度１８０であった。

（ｉｉｉ）その他のセルロースアシレートの合成
アシル化剤の種類、量を変えることで置換度を変え、熟成時間を変えることで重合度を変え、表１、表３、表５に記載のＣＡＰ、ＣＡＢ以外のセルロースアシレートを合成した。

また、置換もしくは無置換の芳香族アシル基を結合したセルロースアシレートとして、特開２００２−３２２０１の実施例１に準じて安息香酸と酢酸でエステル化したセルロースアシレートを合成した。但し原料のセルロースアシレートを２．０置換、２．４５置換のセルロースアセテートを用いた。この結果、酢酸置換度＝２．０、安息香酸置換度＝１．０、酢酸置換度＝２．４５、安息香酸置換度＝０．５５の芳香族アシル基置換セルロースアシレートを得た。

これ以外に特開２００２−３２２０１号の実施例２〜７の芳香族アシル基を結合したセルロースアシレートを合成し、表３の本発明ａ−２７〜３０、３６〜４０と同様に製膜、延伸したが、いずれも上記安息香酸置換したセルロースアシレートと同様に良好な結果を得た。

さらに、従来技術（特開２００６−５１８０４号）を本発明と比較するために、上述の方法に従いアセチル置換度１．７、プチリル置換度１．０、数平均重合度１４０のセルロースアセテートブチレートを合成し、これに特開２００６−５１８０４の実施例に記載の可塑剤を添加した（本発明ａ−４８、比較例ａ−５）。

（２）溶融製膜
（ｉ）セルロースアシレートのペレット化
前記セルロースアシレート１００質量部、安定剤（住友化学（株）製スミライザーＧＰ）０．３質量部、二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）０．０５質量部、紫外線吸収剤（２−（２'−ヒドロキシ−３'、５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−ベンゾトリアゾール０．０５質量部、２，４−ヒドロキシ−４−メトキシ−ベンゾフェノン０．１質量部）を混合した。

これらを１００℃で３時間乾燥し含水率を０．１質量％以下にした後、２軸混練機を用い１８０℃で溶融した後、６０℃の温水中に押し出しストランドとした後裁断し、直径３ｍｍ長さ５ｍｍの円柱状のペレットに成形した。

（ｉｉ）溶融製膜
前記方法で調製したセルロースアシレートペレットを、露点温度−４０℃の脱湿風を用いて１００℃で５時間乾燥し含水率を０．０１質量％以下にした。これを８０℃のホッパーに投入し、１８０℃（入口温度）〜２３０℃（出口温度）に調整した溶融押出し機で溶融した。なお、これに用いたスクリューの直径は１２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５０、圧縮比４であった。溶融押出機から押出された樹脂はギアポンプで一定量計量され送り出されるが、この時ギアポンプ前の樹脂圧力が１０ＭＰａの一定圧力で制御出来る様に、押出機の回転数を変更させた。

ギアポンプから送り出されたメルト樹脂はろ過精度５μｍのリーフディスクフィルタにてろ過した。

この後、リーフディスクフィルタの枚数と溶融押出し機の吐出量を調整することでフィルタを通過する溶融樹脂の剪断速度を表１、表３記載の値にした。

この後、スタティックミキサーを経由してスリット間隔０．８ｍｍ、２３０℃のハンガーコートダイから、キャストドラム（ＣＤ）上にメルト（溶融樹脂）を押出した。このとき表１、表３記載のように、ダイからキャストドラム間のメルトの厚み変化を調整する。ここで云う厚み変化とは、上述のようにダイのスリット間隔（Ａ）とキャストドラム上のメルトの厚み（Ｂ）、ダイからキャストドラム間のメルトの移動時間（Ｔ秒）から、（Ａ／Ｌ）／Ｔとして求めた値である。

このような厚み変化は、ダイスリット間隔、ダイ−キャストドラム間距離、キャストドラムの回転速度により調整した。

この後、（Ｔｇ−５）℃、Ｔｇ、（Ｔｇ−１０）℃に設定した３連のキャストロール上にキャストし、最上流側のキャストロールに表１、表３に記載の条件でタッチロールを接触させ、未延伸フイルムを製膜した。なお、タッチロールは特開平１１−２３５７４７の実施例１に記載のもの（二重抑えロールと記載のあるもの）を用い、Ｔｇ−５℃に調温した（但し薄肉金属外筒厚みは３ｍｍとした）。

固化したメルトをキャストドラムから剥ぎ取り、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた後、３０ｍ／分で幅１．５ｍ、長さ３０００ｍの未延伸フイルムを得た。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤はいずれも０質量％であった。

（ｉｉｉ）ポリカーボネイト（ＰＣ）の溶融製膜
ＰＣ樹脂（タフロンＭＤ１５００：出光興産（株）製）を２６０℃で溶融した後、表３記載の条件で溶融ろ過、ダイ−ＣＤ間の厚み変化、タッチロールで製膜し、表３記載のような投影異物、突起数のフイルムを得た。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は０質量％であった。

（３）溶液製膜
（セルロースアシレート）
（イ）仕込み
上記セルロースアシレート樹脂を含水率が０．１質量％以下になるように乾燥した後、これに下記添加剤、溶剤添加し、下記溶剤で溶解した後、セルロースアシレートが２５重量％となるように溶解した。

溶剤
・ジクロロメタン／メタノール／エタノール／ブタノール（８５／６／５／４、質量部）
添加剤
・可塑剤：トリフェニルフォスフェート／ビフェニル・ジフェニルフォスフェート（重量比２／１：１１質量％）
・光学異方性コントロール剤；特開２００３−６６２３０に記載の（化１）に記載の板状化合物（５質量％）
・ＵＶ剤ａ：２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン（０．５質量％）
・ＵＶ剤ｂ：２（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール（０．２質量％）
・ＵＶ剤ｃ：２（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール（０．１質量％）
・微粒子：二酸化ケイ素（粒径２０ｎｍ）、モース硬度約７（０．２５質量％）
・クエン酸エチルエステル（モノエステルとジエステルが１：１混合、０．２質量％）
ただし、上記添加量（質量％）は全てセルロースアシレートに対する割合である。

（ロ）膨潤・溶解
これらのセルロースアシレート、溶剤、添加剤を溶剤中に撹拌しながら投入した。投入が終わると撹拌を停止し、２５℃で３時間膨潤させスラリーを作成した。これを再度撹拌し、完全にセルロースアシレートを溶解した。

（ハ）ろ過・濃縮
この後、絶対ろ過精度０．０１ｍｍの濾紙（東洋濾紙（株）製、＃６３）でろ過し、さらに絶対ろ過精度２．５μｍの濾紙（ポール社製、ＦＨ０２５）にてろ過した。

（ニ）製膜
上述のドープを３５℃に加温し、下記いずれかの方法で流延した（表５に記載）。

（ニ−１）バンド法（本発明ｂ−１〜３、７〜８、比較例ｂ−１〜２）
ギーサーを通して、１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。使用したギーサーは、特開平１１−３１４２３３号に記載の形態に類似するものを用いた。なお流延スピードは６０ｍ／分でその流延幅は２５０ｃｍとした。これを残留溶剤が１００質量％で剥ぎ取り、１３０℃で乾燥した後、残留溶剤が５％になるまで空気中で乾燥した後、表５記載の酸素濃度、パスロール押圧で１６０℃で乾燥し、これを両端３ｃｍトリミングした後、両端から２〜１０ｍｍの部分に高さ１００μｍのナーリングを付与し、３０００ｍロール状に巻き取った。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は表５に記載した。

（ニ−２）ドラム法（本発明ｂ−４〜６、比較例ｂ−３〜４）
ギーサーを通して、−１５℃に設定した直径３ｍの鏡面ステンレスのドラムに流延した。使用したギーサーは、特開平１１−３１４２３３号に記載の形態に類似するものを用いた。なお流延スピードは１００ｍ／分でその流延幅は２５０ｃｍとした。これを残留溶剤が２００質量％で剥ぎ取った後、１３０℃で乾燥した後、これを残留溶剤が１００質量％で剥ぎ取り、１３０℃で乾燥した後、残留溶剤が５％になるまで空気中で乾燥した後、表５記載の酸素濃度、パスロール押圧で１６０℃で乾燥し、これを両端３ｃｍトリミングした後、両端から２〜１０ｍｍの部分に高さ１００μｍのナーリングを付与し、３０００ｍロール状に巻き取った。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は表５に記載した。

（４）延伸
（ａ） 縦延伸
前記溶融製膜、溶液製膜で得たセルロースアシレート、ポリカーボネイトフイルムの一部は、各フイルムの（Ｔｇ＋５）℃において、表１、表３、表５記載の条件で延伸した。この時、Ｔｇにて表１、表３、表５に記載の張力で予備延伸を行い投影異物の数を達成した。また、表１、表３、表５に記載の温度差を出口側ニップロールに与えて表１、表３、表５に記載の表面突起を形成した。

（ｂ） 横延伸
未延伸フイルムあるいは縦延伸フイルムを表２、表４、表６の条件で横延伸した。

（５）緩和処理
横延伸後に表２、表４、表６記載の条件で熱緩和を行った。

（６）物性測定
これらの方法で延伸したものの物性を上記の方法で測定し、表２、表４、表６に記載した。なお、これらの表に記載の「熱固定での縮幅」は正の値は幅を縮めたことを示し、負の値は幅を広げたことを示す（後述の表８、表１０でも同様）。

（７）偏光板の作製
（７−１）表面処理
（ａ） セルロースアシレートフイルム
前記横延伸したセルロースアシレートフイルムを、下記の浸漬法で鹸化を行った。なお下記塗布鹸化も実施したが浸漬鹸化と同様の結果を得た。

（ｉ）浸漬鹸化
鹸化液として６０℃に調温したＮａＯＨの１．５ｍｏｌ／Ｌ水溶液を用意し、その中にセルロースアシレートフイルムを２分間浸漬した。その後、０．０５ｍｏｌ／Ｌの硫酸水溶液に３０秒浸漬して水洗浴を通した。

（ｉｉ）塗布鹸化
イソプロパノール８０質量部に水２０質量部を加え、これにＫＯＨを１．５ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解して６０℃に調温したものを鹸化液として用いた。この鹸化液を６０℃のセルロースアシレートフイルム上に１０ｇ／ｍ²塗布し、１分間鹸化した。その後、ス
プレーを用いて５０℃の温水を１０Ｌ／ｍ²・分で１分間吹きかけて洗浄した。

（ｂ） ポリカーボネイト（ＰＣ）フイルム
フイルム表面と水との接触角が６０°になるように、フイルム表面にコロナ処理を行った。

（７−２）偏光層の作製
特開２００１−１４１９２６号公報の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸し、厚み２０μｍの偏光層を調製した。

（７−３）貼り合わせ
このようにして得た偏光層を、前記方法で鹸化処理したセルロースアシレートフイルムを用い、下記構成となるようにＰＶＡ（（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤とし貼り合せ偏光板を作製した。なお、下記に記載したフジタック（富士写真フイルム製ＴＤ８０）も前記の方法で鹸化処理を行った。

偏光板Ａ：延伸セルロースアシレート／偏光層／フジタック
偏光板Ｂ：延伸セルロースアシレート／偏光層／未延伸セルロースアシレート
（偏光板Ｂでは両面同じ組成のセルロースアシレートを用いた）
なお、ポリカーボネイトフイルムは以下のように貼り合せた。
偏光板Ｃ：ポリカーボネイト／偏光層／フジタック

（７−４）評価
このようにして得られた偏光板を、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜図９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置の偏光板に代えて取り付けた。これを５０℃で１００時間経時後２５℃６０％ｒｈに取り出し、全面黒表示とした時に光が漏れてくる面積を目視で計測し、表示部全面積に対する割合を「表示むら」として表２、表４、表６に示した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。なお、このように温湿度変化を与えることで、熱可塑性フイルムに急激な寸法変化が発生し、これに伴う伸張応力により光弾性が発生、この結果上記の表示むらが発生した。

一方、本発明の範囲外のものは、光学特性が低下した。特に、特開２００６−５１８０４号公報実施例１−１に準じたもの（表４の比較例ａ−５）に比べ、これに近い条件で本発明を実施した本発明ａ−５８は液晶表示むらが大幅に改善された。

さらに、本発明の効果は２０ｍ／分以上の高速で延伸したときのほうが顕著であった（本発明ａ−５９、６０と比較例ａ−６、７）。

（８）光学補償フイルムの作製
特開平１１−３１６３７８号公報の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフイルムの代わりに、本発明における熱可塑性フイルムを使用した。これを前記と同様の方法で３０℃から１０℃に移した時のむら（光漏れ）を計測した（全体に占めるむらの発生領域を％で示した）。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもの（本発明ａ−５６）のほうが、本発明のポリカーボネイト（本発明ａ−５７）より良好であった。

特開平７−３３３４３３号公報の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフイルムに代わって、本発明における熱可塑性フイルムに変更し光学補償フィルタフイルムを作製したものでも同様に良好な光学補償フイルムを作製できた。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもののほうが良好であった。

（９）低反射フイルムの作製
本発明の熱可塑性フイルムを発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５）の実施例４７に従い低反射フイルムを作製したところ、良好な光学性能が得られた。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもののほうが良好であった。

（１０）液晶表示素子の作製
前記本発明の偏光板を、特開平１０−４８４２０号公報の実施例１に記載の液晶表示装置、特開平９−２６５７２号公報の実施例１に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜図９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置、特開２０００−１５４２６１号公報の図１０〜１５に記載の２０インチＯＣＢ型液晶表示装置、特開２００４−１２７３１号公報の図１１に記載のＩＰＳ型液晶表示装置に用いた。さらに、本発明の低反射フイルムをこれらの液晶表示装置の最表層に貼り評価を行ったところ、良好な液晶表示素子を得た。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもののほうが良好であった。

［実施例２］
（１）シクロオレフィン樹脂
（ｉ）シクロオレフィン樹脂−Ａ
６−メチル−１，４，５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレンに、重合触媒としてトリエチルアルミニウムの１５％シクロヘキサン溶液１０部、トリエチルアミン５部、及び四塩化チタンの２０％シクロヘキサン溶液１０部を添加して、シクロヘキサン中で開環重合し、得られた開環重合体をニッケル触媒で水素添加してポリマー溶液を得た。このポリマー溶液をイソプロピルアルコール中で凝固させ、乾燥し、粉末状の樹脂を得た。この樹脂の数平均分子量は４０，０００、水素添加率は９９．８％以上であり、Ｔｇは１３９℃であった。

（ｉｉ）シクロオレフィン樹脂−Ｂ
８−メチル−８−メトキシカルボニルテトラシクロ［４．４．０．１２．５，１７．１０］−３−ドデセン（特定単量体Ｂ）１００質量部と、５−（４−ビフェニルカルボニルオキシ）ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（特定単量体Ａ）１５０質量部と、１−ヘキセン（分子量調節剤）１８部と、トルエン７５０質量部とを窒素置換した反応容器に仕込み、この溶液を６０℃に加熱した。次いで、反応容器内の溶液に、重合触媒としてトリエチルアルミニウム（１．５モル／ｌ）のトルエン溶液０．６２質量部と、ｔ−ブタノール及びメタノールで変性した六塩化タングステン（ｔ−ブタノール：メタノール：タングステン＝０．３５モル：０．３モル：１モル）のトルエン溶液（濃度０．０５モル／ｌ）３．７質量部とを添加し、この系を８０℃で３時間加熱攪拌することにより開環重合反応させて開環重合体溶液を得た。この重合反応における重合転化率は９７％であり、得られた開環重合体について、３０℃のクロロホルム中で測定した固有粘度（ηｉｎｈ）は０．６５ｄｌ／ｇであった。

このようにして得られた開環重合体溶液４，０００質量部をオートクレーブに仕込み、この開環重合体溶液に、ＲｕＨＣｌ（ＣＯ）［Ｐ（Ｃ₆Ｈ₅）₃］₃０．４８部を添加し、水素ガス圧１００ｋｇ／ｃｍ²、反応温度１６５℃の条件下で、３時間加熱攪拌して水素添加反応を行った。得られた反応溶液（水素添加重合体溶液）を冷却した後、水素ガスを放圧した。この反応溶液を大量のメタノール中に注いで凝固物を分離回収し、これを乾燥して、水素添加重合体（特定の環状ポリオレフィン系樹脂）を得た。このようにして得られた水素添加重合体について４００ＭＨｚ、¹Ｈ−ＮＭＲを用いてオレフィン性不飽和結合の水素添加率を測定したところ９９．９％であった。ＧＰＣ法（溶媒：テトラヒドロフラン）によりポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）を測定したところ、数平均分子量（Ｍｎ）は３９，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１２６，０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は３．２３であった。また、Ｔｇは１１０℃であった。

（ｉｉｉ）シクロオレフィン樹脂−Ｃ
特開２００５−３３０４６５号公報の実施例２に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１２７℃）
（ｉｖ）シクロオレフィン樹脂−Ｄ
特表平８−５０７８００号公報の実施例１に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１８１℃）
（ｖ）シクロオレフィン樹脂−Ｅ
三井化学（株）製ＡＰＬ６０１５Ｔ（Ｔｇ１４５℃）
（ｖｉ）飽和ノルボル樹脂−Ｆ
ポリプラスチックス（株）製ＴＯＰＡＳ６０１３（Ｔｇ１３０℃）
（ｖｉｉ）シクロオレフィン樹脂−Ｇ
特許第３６９３８０３号公報の実施例１に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１４０℃）

（２）製膜
前記シクロオレフィン樹脂−Ａ〜Ｇを直径３ｍｍ長さ５ｍｍの円柱状のペレットに成形した。これを１１０℃の真空乾燥機で乾燥し、含水率を０．１％以下とした後、Ｔｇ−１０℃になるように調整したホッパーに投入した。

混練押出し機で２６０℃で溶融した後、ギアポンプから送り出されたメルトはろ過精度５μｍのリーフディスクフィルタにてろ過した。

この後、リーフディスクフィルタの枚数と溶融押出し機の吐出量を調整することでフィルタを通過する溶融樹脂の剪断速度を表７、表９記載の値にした。

この後、スタティックミキサーを経由してスリット間隔１．０ｍｍ、２６０℃のハンガーコートダイから、キャストドラム（ＣＤ）上にメルト（溶融樹脂）を押出した。このとき表７、表９記載のように、ダイからキャストドラム間のメルトの厚み変化を調整した。

この後、ガラス転移温度Ｔｇ、（Ｔｇ＋５）℃、（Ｔｇ−１０）℃に設定した３連のキャストロール上にキャストし、最上流側のキャストロールに表７、表９に記載の条件でタッチロールを接触させ、未延伸フイルムを製膜した。なお、タッチロールは特開平１１−２３５７４７の実施例１に記載のもの（二重抑えロールと記載のあるもの）を用い、Ｔｇ−５℃に調温した（但し薄肉金属外筒厚みは３ｍｍとした）。

固化したメルトをキャストドラムから剥ぎ取り、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた後、３０ｍ／分で幅２．０ｍ、長さ３０００ｍの未延伸フイルムを得た。

〔ポリカーボネイト（ＰＣ）の溶融製膜〕
ＰＣ樹脂（タフロンＭＤ１５００：出光興産（株）製）を２６０℃で溶融した後、表１、表３記載の条件で溶融ろ過、ダイ−ＣＤ間の厚み変化、タッチロールで製膜し、表７、表９記載のような投影異物、突起数のフイルムを得た。

このようにして製膜したフイルムの物性を前記の方法で測定し、下記表８、表１０に記載した。なお、これらのフイルムの残留溶剤はいずれも０質量％であった。

（３）延伸
（ａ）縦延伸
前記溶融製膜で得たシクロオレフィンフイルムの一部は、各フイルムの（Ｔｇ＋５）℃において、表７、表９記載の条件で延伸した。この時、Ｔｇにて表７、表９記載の力で予備延伸を行い投影異物の数を達成した。また、表７、表９に記載の温度差を出口側ニップロールに与えて表７、表９に記載の表面突起を形成した。

（ｂ）横延伸
未延伸フイルムあるいは縦延伸フイルムを表８、表１０の条件で横延伸した。

（４）熱緩和処理
横延伸後に表８、表１０記載の条件で熱緩和を行った。

（５）物性測定
これらの方法で延伸したものの物性を上記の方法で測定し、表８、表１０に記載した。

（６）偏光板の作製
いずれの水準も、表面の水との接触角が６０°になるように、フイルム表面にコロナ処理を行った。これを実施例１と同様に偏光層を作製し貼り合せることで下記構成の偏光板を作製した。
偏光板Ｅ：シクロオレフィンフイルム／偏光層／フジタック

（７）評価
このようにして得た偏光板を、実施例１と同様にしてＶＡ型液晶表示装置に取り付け、表示むら（光漏れ）を計測し表８、表１０に示した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。

（８）光学補償フイルムの作製
実施例１と同様にして光学補償フイルムを作製した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。

（９）低反射フイルムの作製
実施例１と同様にして低反射フイルムを作製したところ、本発明を実施したものは良好な光学性能が得られた。

（１０）液晶表示素子の作製
実施例１と同様にして液晶表示素子を作製した。本発明を実施したものは、良好な液晶表示素子を得た。

なお、本発明に係る熱可塑性フイルム及びその製造方法、並びに、偏光板、光学補償フイルム、反射防止フイルム及び液晶表示装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

本実施の形態に係る熱可塑性フイルムを製造するフイルム製造装置を示す概略構成図である。 フイルム製造装置における縦延伸部を示す斜視図である。 変形例に係るフイルム製造装置を示す概略構成図である。 変形例に係るフイルム製造装置における縦延伸部を示す斜視図である。 本実施の形態に係る熱可塑性フイルムが適用される液晶表示装置の一例を示す概略構成図である。 図６Ａ及び図６Ｂは異物の例を示す図である。 本実施の形態によって製造された熱可塑性フイルムのボーイング抑制効果を示す説明図である。 従来の製造方法によって発生するボーイングの説明図である。

符号の説明

１０、１０ａ…フイルム製造装置 １８…フィルタ
２０…ダイ ２４…第１タッチロール
２６…第２タッチロール ２８…キャスティングロール
３０、３０ａ…縦延伸部 ３２、３４、３７、３９…ニップロール
３６…予熱部 ４２…横延伸部
４４…熱固定部 ４６…巻取部
５０…液晶表示装置 ５２、５６…偏光板
６８、８０…光学補償フイルム ８４…保護フイルム
９０…溶融樹脂 Ｆ…熱可塑性フイルム
Ｆａ…未延伸フイルム Ｆｂ…縦延伸フイルム
Ｆｃ…横延伸フイルム

Claims (16)

1. 表面突起高さが０．５〜８μｍである点欠陥が０．０１個／ｃｍ²〜１０個／ｃｍ²である熱可塑性フイルムを、２を超え、５０以下の縦横比で１．０１〜２．５倍に縦延伸することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
2. 請求項１記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   前記点欠陥の内部に直径０．１〜３０μｍの核となる異物が含まれていることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
3. 請求項２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   前記異物の長径と短径の比（アスペクト比）が１〜２であることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   前記熱可塑性フイルムを、横延伸前に、横延伸温度を超え横延伸温度＋１００℃以下で予熱することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
5. 請求項４記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   横延伸後に、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
6. 請求項４又は５記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   下記式を満足することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
   熱固定温度＜横延伸温度＜予熱温度
7. 請求項５又は６記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   熱固定後に（ガラス転移温度Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃で熱緩和処理することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
8. 請求項５〜７のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   予熱、横延伸、熱固定、熱緩和処理が、いずれも残留溶剤量が１質量％以下で行われることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
9. 請求項４〜８のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
   横延伸の前に縦延伸を行うことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
    前記熱可塑性フイルムがタッチロール法により製膜されることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
    前記熱可塑性フイルムが、セルロースアシレート又はシクロオレフィンから成ることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
12. 請求項１１記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
    前記セルロースアシレートが、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基、置換あるいは無置換の芳香族アシル基の少なくとも１種を含むことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
13. 請求項１１又は１２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
    前記セルロースアシレートが、下記（１）及び（２）式、あるいは、（３）及び（４）式を満たすことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
    （１）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
    （２）式：０．１≦Ｂ＜３
    （式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。）
    （３）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
    （４）式：０．１≦Ｃ＜２
    （式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。）
14. 請求項１〜１３のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法で作製されたことを特徴とする熱可塑性フイルム。
15. 請求項１４記載の前記熱可塑性フイルムを用いたことを特徴とする偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム。
16. 請求項１４記載の前記熱可塑性フイルム、請求項１５記載の前記偏光板、前記液晶表示板用光学補償フイルム、前記反射防止フイルムの少なくとも１つを用いたことを特徴とする液晶表示装置。

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