WO2022252305A1 - 一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置 - Google Patents
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Abstract
一种氮气风吹电加热橡胶轮胎（28）硫化成型装置，涉及硫化装置领域，包括氮气风吹电加热模具套（11）、成型胶囊（12）、发热芯氮气风吹硫化装置，氮气风吹电加热模具套（11）内壁与橡胶轮胎（28）外壁形状匹配，成型胶囊（12）内侧形成成型胶囊腔，成型胶囊腔顶侧中部、底侧中部均开设有与橡胶轮胎（28）内侧环形圈相应的缺口，发热芯氮气风吹硫化装置堵住缺口且与成型胶囊腔围合形成硫化密闭空间（27），发热芯氮气风吹硫化装置包括发热芯（18）、氮气输入口、氮气输出口，发热芯（18）、氮气输入口、硫化密闭空间（27）、氮气输出口构成氮气流动通道。氮气风吹电加热模具套（11）通过氮气风吹形式将发热芯（18）的热量带入成型胶囊（12）实现对橡胶轮胎（28）内表面均匀加热，加热均匀，硫化效率高，硫化效果好。
Description
本实用新型属于硫化装置领域，特别涉及一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置。
目前，国内外橡胶轮胎硫化成型工艺，主要是利用水蒸气和氮气结合实现硫化成型。制备蒸气主要通过燃烧大量煤碳的锅炉制备产生，然后通过管道传输到硫化成型设备，如此在生产传输过程中排放大量CO2、S02等废气污染空气，蒸气的管道在长期使用中损耗也大；在轮胎硫化过程中蒸汽与氮气混合，造成高温高压下的氮气不纯，而使胶囊和轮胎亦存在过氧老化问题，氮气里含有大量水，所以氮气地重复利用率低，相对提高生产成本，因此该硫化工艺及装置硫化过程不环保、生产成本高。也有一些企业采用电加热橡胶轮胎硫化成型工艺代替水蒸气和氮气加热橡胶轮胎，如此产生另一种缺点：上加热板、下加热板及模套加热不均匀，离发热线圈近的温度高，远的温度低；上环中心机构成型内囊采用高热传导率金属片制作，通过机械机构向胎胚内壁施加挤压成型力，不能保证橡胶轮胎内壁各处受力均匀，同时金属成型内囊不通用，对不同规格型号的橡胶轮胎硫化就需匹配对应规格形状的金属成型内囊，增加工业化批量生产成本。且现有技术均着重于对橡胶轮胎内壁进行加热进行硫化，如此橡胶轮胎内外受热不均，硫化效率不高，硫化效果不好；采用热氮硫化橡胶轮胎成型工艺，由于氮气的比热容较低，而橡胶轮胎硫化成型单位时间内所需大量热能，采用热氮不能满足橡胶轮胎的硫化成型工艺要求。因此，对于本领域技术人员而言，发明一种环保、高效的橡胶轮胎硫化成型装置十分必要。
名称为“热氮硫化轮胎的方法及设备”的现有专利公开一种热氮硫化轮胎的方法，包括轮胎硫化过程，在轮胎硫化时，直接向硫化机或硫化罐的轮胎模 具内的胶囊充入加热、加压后的纯氮气。该实用新型由于避免轮胎硫化过程中压力与温度的骤升、骤降而对轮胎内部结构造成的损害所以提高硫化轮胎质量，轮胎硫化的压力与温度的连续性好，延长胶囊的使用寿命，提高劳动生产率降低生产成本，有利于环保，使用范围广。但是该方法仍然是采用热氮硫化橡胶轮胎内壁的工艺，在工业上采用该方法进行橡胶轮胎的硫化成型不实用，硫化效率不高，硫化效果不好。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，氮气风吹电加热模具套对橡胶轮胎外表面均匀加热硫化，利用输氮装置向发热芯氮气风吹硫化装置输入氮气，通过氮气风吹将发热芯的热量带入硫化密闭空间对橡胶轮胎内表面均匀加热，如此实现对橡胶轮胎外表面与内表面同时加热硫化，加热均匀，硫化效率高，硫化效果好。
本实用新型的另一个目的在于提供一种利用氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，与智能温控系统、智能压力调控系统连接，发热线圈和发热芯采用电加热，可实时调控温度、氮气气压，控制硫化过程中的温度及压力，提高硫化效率，且氮气还可回收进行循环使用，生产成本低，生产效率高，节能环保，便于工业化加工。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
本实用新型提供一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，包括设置于橡胶轮胎外侧的氮气风吹电加热模具套、设置于橡胶轮胎内侧的成型胶囊、发热芯氮气风吹硫化装置，氮气风吹电加热模具套内壁与橡胶轮胎外壁形状匹配，成型胶囊内侧形成成型胶囊腔，成型胶囊腔顶侧中部、底侧中部均开设有与橡胶轮胎内侧环形圈相应的缺口，发热芯氮气风吹硫化装置堵住缺口且与成型胶囊腔围合形成硫化密闭空间，发热芯氮气风吹硫化装置包括发热芯、氮气输入口、氮气输出口，发热芯、氮气输入口、硫化密闭空间、氮气输出口构成氮气 流动通道。可利用发热线圈等装置对氮气风吹电加热模具套实现加热，氮气风吹电加热模具套对橡胶轮胎外表面均匀加热；通过输氮装置对发热芯氮气风吹硫化装置输氮，氮气经过发热芯，将发热芯的热量经氮气输入口输送至硫化密闭空间，氮气在硫化密闭空间各处均匀流动，使成型胶囊紧贴橡胶轮胎内壁，热能在橡胶轮胎内表面均匀传递，哪里有温差，哪里就有补偿，直至热平衡。氮气沿氮气流动通道流动，用户控制成型胶囊内的气压使之保持在适当值。
进一步地，发热芯氮气风吹硫化装置包括上夹盘、下夹盘、进气管，上夹盘、下夹盘分别与缺口边缘处的成型胶囊固定连接，下夹盘中部凿空开设有第一避让位，进气管穿过第一避让位伸入硫化密闭空间且与上夹盘连接，下夹盘与进气管滑动连接，进气管的出气口与硫化密闭空间连通，发热芯设置于进气管中。输氮装置通过进气管输送氮气，氮气将发热芯的热量带入硫化密闭空间，如此增强硫化密闭空间各处热量的流动性，实现橡胶轮胎内表面各处均匀加热硫化。
进一步地，还包括上加热板、下加热板、多个发热线圈，上加热板底面与氮气风吹电加热模具套顶面贴合接触，下加热板顶面与氮气风吹电加热模具套底面贴合接触，上加热板内部、下加热板内部、氮气风吹电加热模具套的周侧内部均开设有发热线圈安装道与氮气流道，发热线圈安装道与氮气流道连通，发热线圈设置于发热线圈安装道中。发热线圈为电磁发热线圈，高效节能、快速加热。当电磁发热线圈发热时，采用输氮装置向氮气流道输送氮气，通过氮气风吹将热量迅速传递给上加热板、下加热板及氮气风吹电加热模具套周侧内的各氮气流道，实现热能的高效、均匀传递，便于控温。
进一步地，还包括发热芯电缆管，进气管包括第一进气管与第二进气管，发热芯电缆管、第二进气管均与第一进气管连通，发热芯置于第一进气管中，第一进气管相对于下夹盘滑动连接，第一进气管穿过第一避让位伸入硫化密闭空间。将输氮装置与第二进气管连通，对氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置输送氮气；将智能温控系统与发热芯连接，智能控制发热芯发热，发热芯的 电缆等线路通过发热芯电缆管进入第一进气管与发热芯连接，如此确保该装置线路连接整洁干净。
进一步地，发热芯开设有蜂窝状通孔，发热芯氮气风吹硫化装置还包括进气件，进气件与第一进气管连接，进气件内侧开设有进气腔，第一进气管的出气口与进气腔密封连通，进气腔周侧均匀开设有进气孔，进气孔与硫化密闭空间连通，第一进气管、蜂窝状通孔、进气腔、进气孔构成进气通道。进气孔位于硫化密闭空间上部时，可将进气孔的出气方向调整为与成型胶囊顶壁平行，氮气从进气孔进入硫化密闭空间时沿成型胶囊内壁流动至出气孔，增加硫化密闭空间内热量分布的均匀性，如此实现对橡胶轮胎内表面均匀加热硫化。
进一步地，发热芯氮气风吹硫化装置还包括出气件、出气管，出气件与出气管连接，出气件穿过第一避让位伸出硫化密闭空间与出气管连接，出气件内部开设有出气腔，出气管的进气口与出气腔密封连通，出气腔周侧均匀开设有出气孔，出气孔与硫化密闭空间连通，出气孔、出气腔、出气管构成出气通道。进气通道、硫化密闭空间、出气通道构成氮气流动通道。且将氮气回收装置与出气管连接，可将流出的氮气回收再利用，降低生产成本，提高氮气利用效率，节能环保。
进一步地，还包括上隔热板、上安装板、下隔热板、下安装板、上环油缸组件、下环油缸组件、油缸座，氮气风吹电加热模具套包括上氮气风吹电加热模具套与下氮气风吹电加热模具套，上氮气风吹电加热模具套、上加热板、上隔热板、上安装板依次固定连接，下氮气风吹电加热模具套、下加热板、下隔热板、下安装板依次固定连接，下环油缸组件的活塞杆、上环油缸组件均与油缸座固定连接，下环油缸组件与下安装板固定连接，第一进气管形成上环油缸组件的活塞杆，进气件与第一进气管顶部固定连接，进气件与上夹盘固定连接，下氮气风吹电加热模具套、下加热板、下隔热板、下安装板均在中部凿空形成第二避让位，第一进气管、出气管、出气件置于第二避让位。通过装胎机械手将待硫化的橡胶轮胎置于下氮气风吹电加热模具套上，通过合模机构使上氮气 风吹电加热模具套紧贴下氮气风吹电加热模具套并产生合模力，同时，上环油缸组件传动其活塞杆使成型胶囊紧贴橡胶轮胎内壁，形成硫化密闭空间。然后利用该装置实现硫化。
进一步地，发热芯氮气风吹硫化装置还包括导向密封套、环座组焊件、缸盖、环座、导向防转块，下夹盘与环座组焊件固定连接，缸盖与环座组焊件固定连接后形成出气件，缸盖周侧开设有出气孔，缸盖与环座组焊件围合形成出气腔，环座组焊件内部开设有导气孔，出气腔通过导气孔与出气管连通，环座组焊件穿过第一避让位伸出硫化密闭空间，出气管顶端与环座组焊件固定连接，出气件滑动套接在第一进气管外壁上，导向密封套置于第一避让位且设置在出气件与第一进气管之间，环座的顶端与环座组焊件的底部固定连接，出气管、第一进气管均置于环座内，环座穿过第二避让位与油缸座固定连接，环座开设有导向槽孔，导向防转块与上环油缸组件的活塞杆固定连接，导向防转块置于导向槽孔中。导向密封套使出气件与第一进气管紧密接触不漏气，导向密封套与出气件固定连接，可将导向密封套与第一进气管的接触面设置成较为光滑的面，便于第一进气管在上环油缸组件的推动下相对于导向密封套上下滑动，导向密封套对第一进气管的上下滑动起到导向作用。导向槽孔呈长条状，导向槽孔的孔长与第一进气管滑动范围长度相等。第一进气管上下滑动时，导向防转块在导向槽孔中同步滑动，且防止第一进气管相对环座横向转动。环座对位于环座内的零部件起到防护作用。
进一步地，还包括环座防转条、环座导套，环座导套置于第二避让位且与下安装板固定连接，环座导套套接在环座外侧，环座防转条与环座固定连接，环座外壁、环座导套内壁在对应位置凹陷形成条状槽，且环座导套上的条状槽上下贯穿环座导套，环座防转条置于条状槽中。下环油缸组件传动活塞杆使环座相对环座导套上下滑动，环座防转条在环座导套上的条状槽中同步上下滑动，环座导套对环座上下滑动起到导向作用，环座防转条防止环座相对环座导套横向转动。
本实用新型的优势在于：相比于现有技术，在本实用新型当中，氮气风吹电加热模具套对橡胶轮胎外表面均匀加热硫化，利用输氮装置向发热芯氮气风吹硫化装置输入氮气，通过氮气风吹将发热芯的热量带入硫化密闭空间对橡胶轮胎内表面均匀加热，如此实现对橡胶轮胎外表面与内表面同时加热硫化，加热均匀，硫化效率高，硫化效果好；与智能温控系统、智能压力调控系统连接，发热线圈和发热芯采用电加热，可实时调控温度、氮气气压，控制硫化过程中的温度及压力，提高硫化效率，且氮气还可回收进行循环使用，生产成本低，生产效率高，节能环保，便于工业化加工。
图1是本实用新型结构示意图。
图2是本实用新型第一视角剖视图。
图3是本实用新型A部位放大图。
图4是本实用新型第二视角剖视图。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
参见图1-3所示，本实用新型提供一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，包括上加热板1、上隔热板2、上安装板3、下加热板4、下隔热板5、下安装板6、上环油缸组件7、下环油缸组件8、油缸座9、多个发热线圈10、设置于橡胶轮胎外侧的氮气风吹电加热模具套11、设置于橡胶轮胎内侧的成型胶囊12、上夹盘13、下夹盘14、第一进气管15、第二进气管16、发热芯电缆管17、发热芯18、出气管19、出气件20、进气件21、环座22、环座导套23、 导向密封套24、导向防转块25、环座防转条26、定位环29。出气件20包括缸盖201与环座组焊件202，缸盖201与环座组焊件202固定连接。发热芯电缆管17、第二进气管16均与第一进气管15连通，发热芯18置于第一进气管15中。
氮气风吹电加热模具套11内壁与橡胶轮胎28外壁形状匹配，成型胶囊12内侧形成成型胶囊腔，成型胶囊腔顶侧中部、底侧中部均开设有与橡胶轮胎28内侧环形圈相应的缺口。上夹盘13、下夹盘14分别与缺口边缘处的成型胶囊12固定连接，下夹盘14中部凿空开设有第一避让位，出气件20、第一进气管15、导向密封套24置于第一避让位，上夹盘13堵住成型胶囊腔顶侧缺口，下夹盘14、出气件20、第一进气管15、导向密封套24堵住成型胶囊腔底侧缺口，如此使成型胶囊腔形成硫化密闭空间27。
上加热板1底面与氮气风吹电加热模具套11顶面贴合接触，下加热板4顶面与氮气风吹电加热模具套11底面贴合接触，上加热板1内部、下加热板4内部、氮气风吹电加热模具套11的周侧内部均开设有发热线圈安装道30与氮气流道31，发热线圈安装道30与氮气流道31连通，发热线圈10设置于发热线圈安装道30中。发热线圈10为电磁发热线圈10，高效节能、快速加热。当电磁发热线圈发热时，采用输氮装置向氮气流道31输送氮气，通过氮气风吹将热量迅速传递给上加热板1、下加热板4及氮气风吹电加热模具套11周侧内的各氮气流道31，实现热能的高效、均匀传递，便于控温。
第一进气管15穿过第一避让位伸入硫化密闭空间27，进气件21与第一进气管15顶部、上夹盘13固定连接。发热芯18开设有蜂窝状通孔，进气件21内侧开设有进气腔(图未示)，第一进气管15的出气口与进气腔密封连通，进气腔周侧均匀开设有进气孔(图未示)，进气孔与硫化密闭空间27连通，第一进气管15、蜂窝状通孔、进气腔、进气孔构成进气通道。进气孔位于硫化密闭空间27上部，进气孔的出气方向与成型胶囊12顶壁平行，氮气从进气孔进入 硫化密闭空间27时沿成型胶囊12内壁流动至出气孔，增加硫化密闭空间27内热量分布的均匀性，如此实现对橡胶轮胎28内表面均匀加热硫化。
出气件20与出气管19连接，出气件20穿过第一避让位伸出硫化密闭空间27与出气管19连接，出气件20内部开设有出气腔(图未示)，出气管19的进气口与出气腔密封连通，出气腔周侧均匀开设有出气孔(图未示)，出气孔与硫化密闭空间27连通，出气孔、出气腔、出气管19构成出气通道。进气通道、硫化密闭空间27、出气通道构成氮气流动通道。将氮气回收装置与出气管19连接，将流出的氮气回收再利用，降低生产成本，提高氮气利用效率，节能环保。
氮气风吹电加热模具套11包括上氮气风吹电加热模具套111与下氮气风吹电加热模具套112，上氮气风吹电加热模具套111、上加热板1、上隔热板2、上安装板3依次固定连接，下氮气风吹电加热模具套112、下加热板4、下隔热板5、下安装板6依次固定连接，下环油缸组件8的活塞杆、上环油缸组件7均与油缸座9固定连接，下环油缸组件8与下安装板6固定连接，第一进气管15形成上环油缸组件7的活塞杆，下氮气风吹电加热模具套112、下加热板4、下隔热板5、下安装板6均在中部凿空形成第二避让位，第一进气管15、出气管19、出气件20置于第二避让位。
缸盖201与环座组焊件202固定连接后形成出气件20，下夹盘14与环座组焊件202固定连接，缸盖201周侧开设有出气孔(图未示)，缸盖201与环座组焊件202围合形成出气腔(图未示)，环座组焊件202内部开设有导气孔(图未示)，出气腔通过导气孔与出气管19连通，环座组焊件202穿过第一避让位伸出硫化密闭空间27，出气管19顶端与环座组焊件202固定连接，出气件20滑动套接在第一进气管15外壁上，导向密封套24置于第一避让位且设置在出气件20与第一进气管15之间，环座22的顶端与环座组焊件202的底部固定连接，出气管19、第一进气管15均置于环座22内，环座22穿过第二避让位与油缸座9固定连接，环座22开设有导向槽孔(图未示)，导向防转块25 与上环油缸组件7的活塞杆固定连接，导向防转块25置于导向槽孔中。导向密封套24使出气件20与第一进气管15紧密接触不漏气，导向密封套24与出气件20固定连接，导向密封套24与第一进气管15的接触面设置成较为光滑的面，便于第一进气管15在上环油缸组件7的推动下相对于导向密封套24上下滑动，导向密封套24对第一进气管15的上下滑动起到导向作用。导向槽孔呈长条状，导向槽孔的孔长与第一进气管15滑动范围长度相等。第一进气管15上下滑动时，导向防转块25在导向槽孔中同步滑动，且防止第一进气管15相对环座22横向转动。环座22对位于环座22内的零部件起到防护作用。
环座导套23置于第二避让位且与下安装板6固定连接，环座导套23套接在环座22外侧，环座防转条26与环座22固定连接，环座22外壁、环座导套23内壁在对应位置凹陷形成条状槽(图未示)，且环座导套23上的条状槽上下贯穿环座导套23，环座防转条26置于条状槽中。定位环29套接在环座22外侧，定位环29底部与环座导套23顶部抵持。下环油缸组件8传动活塞杆使环座22相对环座导套23上下滑动，环座防转条26在环座导套23上的条状槽中同步上下滑动，环座导套23对环座22上下滑动起到导向作用，环座防转条26防止环座22相对环座导套23横向转动。
通过装胎机械手(图未示)将待硫化的橡胶轮胎28置于下氮气风吹电加热模具套112上，通过合模机构使上氮气风吹电加热模具套111紧贴下氮气风吹电加热模具套112并产生合模力，同时，上环油缸组件7传动其活塞杆使成型胶囊12紧贴橡胶轮胎28内壁，形成硫化密闭空间27。然后利用该装置实现硫化。
将智能温控系统(图为示)与发热线圈10、发热芯18连接，发热线圈10对氮气风吹电加热模具套11实现加热，氮气风吹电加热模具套11对橡胶轮胎28外表面均匀加热硫化，利用输氮装置(图未示)向第二进气管16输入氮气，第一进气管15与加热芯结合输入氮气对橡胶轮胎28内表面均匀加热，采用电加热实现对橡胶轮胎28外表面与内表面同时加热硫化，且加热均匀，硫化效率 高，硫化效果好；与智能温控系统、智能压力调控系统(图未示)连接，氮气风吹电加热模具套11和加热芯18采用电加热，可实时调控温度、氮气气压，控制硫化过程中的温度及压力，提高硫化效率，且氮气加热后还可回收进行循环使用，生产成本低，生产效率高，节能环保，便于工业化加工。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
- 一种氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：包括设置于橡胶轮胎外侧的氮气风吹电加热模具套、设置于橡胶轮胎内侧的成型胶囊、发热芯氮气风吹硫化装置，氮气风吹电加热模具套内壁与橡胶轮胎外壁形状匹配，成型胶囊内侧形成成型胶囊腔，成型胶囊腔顶侧中部、底侧中部均开设有与橡胶轮胎内侧环形圈相应的缺口，发热芯氮气风吹硫化装置堵住缺口且与成型胶囊腔围合形成硫化密闭空间，发热芯氮气风吹硫化装置包括发热芯、氮气输入口、氮气输出口，发热芯、氮气输入口、硫化密闭空间、氮气输出口构成氮气流动通道。
- 如权利要求1所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：发热芯氮气风吹硫化装置包括上夹盘、下夹盘、进气管，上夹盘、下夹盘分别与缺口边缘处的成型胶囊固定连接，下夹盘中部凿空开设有第一避让位，进气管穿过第一避让位伸入硫化密闭空间且与上夹盘连接，下夹盘与进气管滑动连接，进气管的出气口与硫化密闭空间连通，发热芯设置于进气管中。
- 如权利要求2所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：还包括上加热板、下加热板、多个发热线圈，上加热板底面与氮气风吹电加热模具套顶面贴合接触，下加热板顶面与氮气风吹电加热模具套底面贴合接触，上加热板内部、下加热板内部、氮气风吹电加热模具套的周侧内部均开设有发热线圈安装道与氮气流道，发热线圈安装道与氮气流道连通，发热线圈设置于发热线圈安装道中。
- 如权利要求3所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：还包括发热芯电缆管，进气管包括第一进气管与第二进气管，发热芯电缆管、第二进气管均与第一进气管连通，发热芯置于第一进气管中，第一进气管相对于下夹盘滑动连接，第一进气管穿过第一避让位伸入硫化密闭空间。
- 如权利要求4所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：发热芯开设有蜂窝状通孔，发热芯氮气风吹硫化装置还包括进气件，进气 件与第一进气管连接，进气件内侧开设有进气腔，第一进气管的出气口与进气腔密封连通，进气腔周侧均匀开设有进气孔，进气孔与硫化密闭空间连通，第一进气管、蜂窝状通孔、进气腔、进气孔构成进气通道。
- 如权利要求5所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：发热芯氮气风吹硫化装置还包括出气件、出气管，出气件与出气管连接，出气件穿过第一避让位伸出硫化密闭空间与出气管连接，出气件内部开设有出气腔，出气管的进气口与出气腔密封连通，出气腔周侧均匀开设有出气孔，出气孔与硫化密闭空间连通，出气孔、出气腔、出气管构成出气通道。
- 如权利要求6所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：还包括上隔热板、上安装板、下隔热板、下安装板、上环油缸组件、下环油缸组件、油缸座，氮气风吹电加热模具套包括上氮气风吹电加热模具套与下氮气风吹电加热模具套，上氮气风吹电加热模具套、上加热板、上隔热板、上安装板依次固定连接，下氮气风吹电加热模具套、下加热板、下隔热板、下安装板依次固定连接，下环油缸组件的活塞杆、上环油缸组件均与油缸座固定连接，下环油缸组件与下安装板固定连接，第一进气管形成上环油缸组件的活塞杆，进气件与第一进气管顶部固定连接，进气件与上夹盘固定连接，下氮气风吹电加热模具套、下加热板、下隔热板、下安装板均在中部凿空形成第二避让位，第一进气管、出气管、出气件置于第二避让位。
- 如权利要求7所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：发热芯氮气风吹硫化装置还包括导向密封套、环座组焊件、缸盖、环座、导向防转块，下夹盘与环座组焊件固定连接，缸盖与环座组焊件固定连接后形成出气件，缸盖周侧开设有出气孔，缸盖与环座组焊件围合形成出气腔，环座组焊件内部开设有导气孔，出气腔通过导气孔与出气管连通，环座组焊件穿过第一避让位伸出硫化密闭空间，出气管顶端与环座组焊件固定连接，出气件滑动套接在第一进气管外壁上，导向密封套置于第一避让位且设置在出气件与第一进气管之间，环座的顶端与环座组焊件的底部固定连接，出气管、第一进气 管均置于环座内，环座穿过第二避让位与油缸座固定连接，环座开设有导向槽孔，导向防转块与上环油缸组件的活塞杆固定连接，导向防转块置于导向槽孔中。
- 如权利要求8所述的氮气风吹电加热橡胶轮胎硫化成型装置，其特征在于：还包括环座防转条、环座导套，环座导套置于第二避让位且与下安装板固定连接，环座导套套接在环座外侧，环座防转条与环座固定连接，环座外壁、环座导套内壁在对应位置凹陷形成条状槽，且环座导套上的条状槽上下贯穿环座导套，环座防转条置于条状槽中。
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