CN108819304A - 轮胎硫化单元、含其的轮胎硫化机及硫化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种轮胎硫化单元、含其的轮胎硫化机及硫化工艺，包括底座，以及固定连接至底座上的导向柱，所述导向柱由上至下连接有上活动梁和中活动梁，所述上活动梁上设置有用于限制上活动梁沿所述导向柱运动的锁定机构，上活动梁和所述中活动梁上设置有用于驱动所述上活动梁和中活动梁沿导向柱上下运动的开合模油缸组，导向柱上还套接有用于向下挤压所述第一活络模具组件和第二活络模具组件的加力油缸。本发明提供的轮胎硫化单元，每个单元可同时硫化两个轮胎，针对轮胎硫化单元可组装成多模硫化形式的硫化机，具体可根据实际场地需求和加工需要确认轮胎硫化单元数量并进行组装，其大大提升了硫化车间生产效率，节省了车间的使用面积。

Description

轮胎硫化单元、含其的轮胎硫化机及硫化工艺

技术领域

本发明属于硫化机技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化单元、含其的轮胎硫化机及硫化工艺。

背景技术

目前子午线轮胎硫化多采用胶囊形式的轮胎定型硫化机，采用该种形式硫化轮胎，其优势较为明显，广泛被世界各国所接受、运用，但也存在诸多不足之处，胶囊形式硫化一般采用蒸汽提供内温，硫化过程中会产生冷凝水聚集在胶囊底部，造成内温温差较大，影响轮胎硫化质量；同时，胶囊寿命有限，属于易损耗品，轮胎厂每年用于购买胶囊的投入相对较高。

现有轮胎定型硫化机一般为双模定型硫化机，左右各一个轮胎模具，也有少数企业提出过四模硫化机，形式多样。但已出现的四模硫化均是在使用蒸汽硫化的基础上提出和实现的。

截至目前，国内有少数企业提出无胶囊硫化及硫化机，但其方案采用的是直接装生胎入模具，通过机械装置实现生胎子口定位，内部通入高温蒸汽高压氮气进行硫化，该种形式的硫化生产的轮胎内表面不平整度较高，且轮胎底部会因通入蒸汽聚集冷凝水，影响轮胎品质。

发明内容

本发明针对上述的技术问题，提出一种轮胎硫化单元、含其的轮胎硫化机及硫化工艺。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种轮胎硫化单元，包括底座，以及固定连接至底座上的导向柱，所述导向柱由上至下连接有上活动梁和中活动梁，所述上活动梁上设置有用于限制上活动梁沿所述导向柱运动的锁定机构，所述上活动梁和所述中活动梁上设置有用于驱动所述上活动梁和中活动梁沿导向柱上下运动的开合模油缸组，所述中活动梁与底座之间连接有用于硫化轮胎的第一活络模具组件，所述上活动梁与所述中活动梁之间连接有用于硫化轮胎的第二活络模具组件；所述导向柱上还套接有用于向下挤压所述第一活络模具组件和第二活络模具组件的加力油缸。

作为优选，所述第一活络模组件包括第一活络模具、与所述第一活络模具的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第一活络模油缸以及与所述第一活络模具的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第一中心机构；

所述第二活络模具组件包括第二活络模具、与所述第二活络模具的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第二活络模油缸以及与所述第二活络模具的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第二中心机构。

作为优选，所述锁定机构包括锁块组件和驱动组件，所述锁块组件套接于所述导向柱上，且所述导向柱位于锁定位置处设置有限位槽，所述锁块组件在所述驱动组件的驱动作用下伸入或伸出所述限位槽。

作为优选，所述锁块组件包括呈半圆形的第一锁块和第二锁块，所述驱动组件包括与所述第一锁块固定连接以驱动第一锁块伸入或伸出所述限位槽的第一驱动件和与所述第二锁块固定连接以驱动第二锁块伸入或伸出所述限位槽的第二驱动件，所述第一锁块和所述第二锁块均伸出时相接呈环形状，且所述限位槽与所述第一锁块和第二锁块形状相契合呈环形凹槽状。

作为优选，所述第一驱动件和所述第二驱动件均为锁模气缸，两个所述锁模气缸相对设置且驱动方向相反。其中优选所述锁摸气缸固定连接至加力油缸顶部。

作为优选，所述第一活络模具和所述第二活络模具内均设置有上胎圈卡盘和下胎圈卡盘，所述上胎圈卡盘与所述上模组件固定连接，所述下胎圈卡盘与所述下膜组件固定连接，且所述第一活络模具的下胎圈卡盘与所述第一中心机构固定连接，所述第二活络模具的下胎圈卡盘与所述第二中心机构固定连接。

作为优选，所述开合模油缸组包括固定连接至上活动梁的第一对开合模油缸和固定连接至中活动梁的第二对开合模油缸，或所述开合模油缸组为与所述上活动梁和中活动梁固定连接的多级开合模油缸。

作为优选，所述导向柱上套接有导向套，当所述第一活络模具和所述第二活络模具均位于闭合位置时，所述锁定机构套接于所述导向套上。

作为优选，所述导向柱的数量为两个，且所述上活动梁和中活动梁的两端套接于两个所述导向柱上；两个所述导向柱的顶端均设置有顶盖。

作为优选，所述上胎圈卡盘和下胎圈卡盘均呈轮毂状。

作为优选，所述第一中心机构和第二中心机构均包括中心轴，套接于中心轴上且位于轮胎内用于向轮胎输送传热介质的导流组件，套接于中心轴上且位于轮胎内用于向传热介质补充热量的电加热内膜，以及与所述中心轴连接的用于通过中心轴驱动导流组件旋转的第三驱动件。

作为优选，所述中心轴外套设有传动轴，所述传动轴的一端与所述下膜组件的下胎圈卡盘固定连接，另一端固定连接有下环托板，所述下环托板的底部固定连接有用于驱动所述下环托板沿中心轴的轴向移动的第四驱动件。所述下环托板通过连接板与所述第四驱动件固定连接。优选所述第四驱动件为下环油缸，所述下环油缸数量为两个。

一种轮胎硫化机，包括上述的轮胎硫化单元，当所述轮胎硫化单元的数量为多个时，多个所述轮胎硫化单元于竖直方向依次连接或于水平方向并列连接。

一种上述轮胎硫化机的轮胎硫化工艺，包括以下步骤：

步骤一：硫化：取生胎置于第一活络模具和第二活络模具内进行硫化处理；

步骤二：第一级开模：硫化结束后，第一中心机构泄压，将第一活络模具内的传热介质回收，锁定机构位于解锁状态且加力油缸泄压，上活动梁和中活动梁在开合模油缸组的驱动作用下沿导向柱向上运动且带动所述锁定机构运动至第一锁定位置，所述锁定机构由解锁状态转换至锁定状态，此时第一活络模具脱胎，卸胎机构取走第一活络模具内的轮胎并装入生胎；

步骤三：第二级开模：第二中心机构泄压，将第一活络模具内的传热介质回收，中活动梁在开合模油缸组的作用下沿导向柱向下运动，此时第二活络模具脱胎，同时第一活络模具合模，卸胎机构取走第二活络模具内的轮胎并装入生胎，上活动梁沿导向柱向下运动完成第二活络模具合模且带动锁定机构同步向下运动至第二锁定位置，所述锁定机构由锁定状态转换至解锁状态且加力油缸加压，第一活络模具和第二活络模具内输送传热介质，电加热内膜加热，开始硫化。

作为优选，所述传热介质为高压氮气。所述高压氮气为Max2.8Mpa。

作为优选，进一步还包括先将生胎进行预硫化处理以形成内衬层后置于轮胎硫化单元内进行硫化处理的步骤；

当所述锁定机构位于锁定状态时，所述第一驱动件驱动所述第一锁块伸入所述限位槽内，所述第二驱动件驱动所述第二锁块伸入所述限位槽内；当所述锁定机构位于解锁状态时，所述第一驱动件驱动所述第一锁块回缩以伸出所述限位槽，所述第二驱动件驱动所述第二锁块回缩以伸出所述限位槽。

作为优选，所述步骤一具体包括以下步骤：生胎成型后，将所述生胎装入第一活络模具和第二活络模具内，硫化机合模后，通过第一中心机构和第二中心机构向生胎内部通入高压的传热介质，硫化内温外温均采用电加热，第一活络模具和第二活络模具内的电加热内模运作提供硫化热量，进行硫化。

生胎在硫化的前一道工序成型工序中首先将内衬层预硫化，生胎成型后，预硫化的内衬层形成气密层起到替代胶囊的作用，生胎运输至硫化车间后，装入轮胎硫化单元中的第一活络模具和第二活络模具中。第一活络模具和第二活络模具中的上胎圈卡盘和下胎圈卡盘结构参照汽车轮毂结构设计，在硫化过程中就让轮胎与轮辋匹配，这样有利于提高后期使用上轮胎与轮辋的匹配度。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明提供的轮胎硫化单元，每个单元可同时硫化两个轮胎，针对轮胎硫化单元可组装成多模硫化形式的硫化机，根据实际场地需求和加工需要确认轮胎硫化单元数量并进行组装，其大大提升了硫化车间生产效率，节省了车间的使用面积；

2、本发明提供的轮胎硫化单元，可有效适用纯氮气进行轮胎硫化，避免使用高温蒸汽二带来的蒸汽聚集冷凝水的问题，保证了轮胎硫化品质。

3、本发明提供的轮胎硫化单元，针对活络模具组件中的中心机构结构设计精简合理，使整体高度缩减至少40％，，使得胶囊使用费及土建工程费等得以节约，降低了生产成本；

4、本发明提供的轮胎硫化单元，其中上胎圈卡盘和下胎圈卡盘参照汽车轮毂结构设计，具有很好的密封性，同时硫化完毕后的轮胎就是需要配合轮辋使用的，在此次引入轮毂设计理念，意义在于在硫化过程中就让轮胎与轮辋匹配，这样有利于提高后期使用时轮胎与轮辋的匹配度。

5、本发明提供的轮胎硫化工艺，在硫化的前一道工序成型工序中首先将内衬层预硫化，预硫化的内衬层形成气密层起到替代胶囊的作用，与带胶囊硫化相比(胶囊导热性差)硫化内温温度降低约10～15％，约为185℃左右，硫化时间缩短约20％，轮胎质量明显提高，整个硫化工艺更加节能。

6、本发明提供的轮胎硫化工艺，步骤精简省却了诸多多余的工艺步骤(内温温度、蒸汽进/回、排凝、延时硫化、回收氮气提纯等)，操作步骤大大简化，使用阀门数量、后期维护工作量等均大大减少，提高轮胎的硫化效率，降低的生产成本。

附图说明

图1为本发明轮胎硫化单元位于硫化工位时的结构示意图；

图2为本发明轮胎硫化单元位于第一级开模工位时的结构示意图；

图3为本发明轮胎硫化单元位于第二级开模工位时的结构示意图；

图4为本发明轮胎硫化机一种实施方式的结构示意图；

图5为本发明第一活络模具组件或第二活络模具组件的部分结构示意图；

图6为本发明图5所示附图的左视图；

图7为本发明轮胎硫化单元的局部结构示意图；

图8为图7所示A处的局部放大图。

以上各图中：1、底座；2、导向柱；3、上活动梁；4、中活动梁；5、锁定机构；51、锁块组件；511、第一锁块；512、第二锁块；52、驱动组件；521、第一驱动件；522、第二驱动件；6、开合模油缸组；7、加力油缸；8、第一活络模具；9、第一活络模油缸；10、第一中心机构；11、第二活络模具；12、第二活络模油缸；13、第二中心机构；14、上胎圈卡盘；15、下胎圈卡盘；16、中心轴；17、导流组件；18、电加热内膜；19、第三驱动件；20、传动轴；21、下环托板；22、第四驱动件；23、连接板；24、导向套；25、顶盖。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

参考图1～3，一种轮胎硫化单元，包括底座1，以及固定连接至底座1上的导向柱2，所述导向柱2由上至下连接有上活动梁3和中活动梁4，所述上活动梁3上设置有用于限制上活动梁3沿所述导向柱运动的锁定机构5，所述上活动梁3和所述中活动梁4上设置有用于驱动所述上活动梁3和中活动梁4沿导向柱2上下运动的开合模油缸组6，所述中活动梁4与底座1之间连接有用于硫化轮胎的第一活络模具组件，所述上活动梁3与所述中活动梁4之间连接有用于硫化轮胎的第二活络模具组件；所述导向柱2上还套接有用于向下挤压所述第一活络模具组件和第二活络模具组件的加力油缸7。

上述中，所述第一活络模组件包括第一活络模具8、与所述第一活络模具8的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第一活络模油缸9以及与所述第一活络模具8的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第一中心机构10；所述第二活络模具组件包括第二活络模具11、与所述第二活络模具11的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第二活络模油缸12以及与所述第二活络模具11的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第二中心机构13。当合模时所述第一活络模油缸9压紧第一活络模具8的上模组件，当开模时，所述第一活络模油缸9推开所述轮胎使上模组件与轮胎分离；所述第二活络模油缸12与所述第一活络模油缸9驱动方式一致。其中所述第二活络油缸12固定连接至上活动梁2上，所述第二中心机构13固定连接至中活动梁4上；所述第一活络油缸9固定连接至中活动梁4上，所述第一中心机构10固定连接至底座1上；优选针对本发明的轮胎硫化单元采用无胶囊结构，所述第一活络模具8和所述第二活络模具11内均设置有上胎圈卡盘14和下胎圈卡盘15，所述上胎圈卡盘14与所述上模组件固定连接，所述下胎圈卡盘15与所述下膜组件固定连接，且所述第一活络模具8的下胎圈卡盘15与所述第一中心机构10固定连接，所述第二活络模具11的下胎圈卡盘15与所述第二中心机构13固定连接。优选两个所述下胎圈卡盘15分别通过T型螺纹分别与第一中心机构10和第二中心机构13连接；其中上胎圈卡盘14和下胎圈卡盘15参照汽车轮毂结构设计，具有很好的密封性，同时硫化完毕后的轮胎就是需要配合轮辋使用的，在此次引入轮毂设计理念，意义在于在硫化过程中就让轮胎与轮辋匹配，这样有利于提高后期使用时轮胎与轮辋的匹配度。优选的，如图5和图6所示，为了简化第一中心机构10和第二中心机构13的结构，使整体高度缩减至少40％，，使得胶囊使用费及土建工程费等得以节约，降低生产成本；将所述第一中心机构10和第二中心机构13均包括中心轴16，套接于中心轴16上且位于轮胎内用于向轮胎输送传热介质的导流组件17，套接于中心轴16上且位于轮胎内用于向传热介质补充热量的电加热内膜18，以及与所述中心轴16连接的用于通过中心轴16驱动导流组件17旋转的第三驱动件19。所述中心轴16外套设有传动轴20，所述传动轴20的一端与所述下膜组件的下胎圈卡盘15固定连接，另一端固定连接有下环托板21，所述下环托板21的底部固定连接有用于驱动所述下环托板21沿中心轴16的轴向移动的第四驱动件22。所述下环托板21通过连接板23与所述第四驱动件22固定连接。优选所述第四驱动件22为下环油缸，所述下环油缸数量为两个。

如图7所示，当上活动梁3上升至导向柱2上部时，为了保证上活动梁3的稳固性，将所述上活动梁3通过锁定机构5锁紧在锁定位置，如图8所示，所述锁定机构5包括锁块组件51和驱动组件52，所述锁块组件51套接于所述导向柱2上，且所述导向柱2位于锁定位置处设置有限位槽，所述锁块组件51在所述驱动组件52的驱动作用下伸入或伸出所述限位槽。优选如图8所示，所述锁块组件51包括呈半圆形的第一锁块511和第二锁块512，所述驱动组件52包括与所述第一锁块511固定连接以驱动第一锁块511伸入或伸出所述限位槽的第一驱动件521和与所述第二锁块512固定连接以驱动第二锁块512伸入或伸出所述限位槽的第二驱动件522，优选所述第一锁块511和所述第二锁块512均伸出时相接呈环形状，且所述限位槽与所述第一锁块511和第二锁块512形状相契合呈环形凹槽状；更为优选的，所述第一驱动件521和所述第二驱动件522均为锁模气缸，两个所述锁模气缸相对设置且驱动方向相反。其中优选所述锁摸气缸固定连接至加力油缸7顶部。当进行硫化步骤时，锁定机构5锁紧上活动梁3后，所述加力油缸7进行加压，以挤压第一活络模具8和第二活络模具11，抵消第一活络模具8和第二活络模具11内的膨胀力。保证第一活络模具8和第二活络模具11在硫化过程中的密封性。

为了在轮胎硫化单元中同时进行两个轮胎的硫化，所述开合模油缸组6包括固定连接至上活动梁3的第一对开合模油缸和固定连接至中活动梁4的第二对开合模油缸，当所述第一活络模具8和第二活络模具11内的轮胎完成硫化时，进行第一级开模步骤时，第一对开合模油缸和第二对开合模油缸同步驱动所述上活动梁3和中活动梁4同步向上运动直至锁定机构5运动至锁定位置；在进行第二级开模步骤时，第一对开合模油缸保持不动，第二对开合模油缸驱动中活动梁4向下运动直至第二活络模具11脱胎，同时第一活络模具8合模；

或所述开合模油缸组6为与所述上活动梁3和所述中活动梁4固定连接的多级开合模油缸；当所述第一活络模具8和第二活络模具11内的轮胎完成硫化时，进行第一级开模步骤时，多级开合模油缸驱动所述上活动梁3和中活动梁4同步向上运动直至锁定机构5运动至锁定位置；在进行第二级开模步骤时，多级开合模油缸仅驱动中活动梁4向下运动直至第二活络模具11脱胎，同时第一活络模具8合模；

两种结构的开合模油缸组6均可实现针对上活动梁3和中活动梁4的同步驱动以及单独针对上活动梁3或中活动梁4的驱动，本领域技术人员可根据需要进行选择。

针对上述中的导向柱2，其数量可以为一个或多个，基于成本及使用稳固性的考虑，优选所述底座1上位于底座1的两端固定连接有两个导向柱2，所述上活动梁3和中活动梁4的两端套接于两个所述导向柱2上；两个所述导向柱2的顶端均设置有顶盖25。其中所述第一活络模具组件和第二活络模具组件位于两个导向柱2之间。且所述锁定机构5和加力油缸7的数量均为两个，分别套接于两个导向柱2上。

优选所述导向柱2上套接有导向套24，导向套24与导向柱2相配合，引导上活动梁3的运动轨迹，保持运动更平稳。当所述第一活络模具8和所述第二活络模具11均位于闭合位置时，所述锁定机构5套接于所述导向套24上。

本实施例还提供一种轮胎硫化机，包括上述的轮胎硫化单元，当所述轮胎硫化单元的数量为多个时，多个所述轮胎硫化单元于竖直方向依次连接或于水平方向并列连接。本领域技术人员可基于车间的具体布局和生产需要进行组装选择。具体可如图4所示，其为两个轮胎硫化单元并列连接组成的双模硫化机。

本实施例还提供一种基于上述轮胎硫化机的轮胎硫化工艺，包括以下步骤：

步骤一：硫化：如图1所示，取生胎置于第一活络模具8和第二活络模具11内进行硫化处理；

步骤二：第一级开模：如图2所示，硫化结束后，第一中心机构10泄压，将第一活络模具8内的传热介质回收，锁定机构5位于解锁状态且加力油缸7泄压，上活动梁3和中活动梁4在开合模油缸组6的驱动作用下沿导向柱2向上运动且带动所述锁定机构5运动至第一锁定位置，所述锁定机构5由解锁状态转换至锁定状态，此时第一活络模具8脱胎，卸胎机构取走第一活络模具8内的轮胎并装入生胎；

步骤三：第二级开模：如图3所示，第二中心机构13泄压，将第一活络模具8内的传热介质回收，中活动梁4在开合模油缸组6的作用下沿导向柱2向下运动，此时第二活络模具11脱胎，同时第一活络模具8合模，卸胎机构取走第二活络模具11内的轮胎并装入生胎，上活动梁3沿导向柱2向下运动完成第二活络模具11合模且带动锁定机构5同步向下运动至第二锁定位置，所述锁定机构由锁定状态转换至解锁状态且加力油缸7加压，第一活络模具8和第二活络模具11内输送传热介质，电加热内膜18加热，开始硫化。

上述轮胎硫化工艺进一步还包括先将生胎进行预硫化处理以形成内衬层后置于轮胎硫化单元内进行硫化处理的步骤。

所述步骤一具体包括以下步骤：生胎成型后，将所述生胎装入第一活络模具8和第二活络模具11内，硫化机合模后，通过第一中心机构10和第二中心机构13向生胎内部通入高压的传热介质，硫化内温外温均采用电加热，第一活络模具8和第二活络模具11内的电加热内模运作提供硫化热量，进行硫化。优选所述传热介质为高压氮气。所述高压氮气为Max2.8Mpa。避免使用高温蒸汽二带来的蒸汽聚集冷凝水的问题，保证了轮胎硫化品质。当生胎成型后，预硫化的内衬层会形成气密层起到替代胶囊的作用，与带胶囊硫化相比(胶囊导热性差)硫化内温温度降低约10～15％，约为185℃左右，硫化时间缩短约20％，整个硫化工艺更加节能。硫化周期结束，开模取出硫化好的轮胎。继续下一周期操作。

针对上述锁定机构5位于锁定状态时，所述第一驱动件521驱动所述第一锁块511伸入所述限位槽内，所述第二驱动件522驱动所述第二锁块512伸入所述限位槽内；当所述锁定机构5位于解锁状态时，所述第一驱动件521驱动所述第一锁块511回缩以伸出所述限位槽，所述第二驱动件522驱动所述第二锁块512回缩以伸出所述限位槽。

Claims (10)

1.一种轮胎硫化单元，其特征在于：包括底座，以及固定连接至底座上的导向柱，所述导向柱由上至下连接有上活动梁和中活动梁，所述上活动梁上设置有用于限制上活动梁沿所述导向柱运动的锁定机构，所述上活动梁和所述中活动梁上设置有用于驱动所述上活动梁和中活动梁沿导向柱上下运动的开合模油缸组，所述中活动梁与底座之间连接有用于硫化轮胎的第一活络模具组件，所述上活动梁与所述中活动梁之间连接有用于硫化轮胎的第二活络模具组件；所述导向柱上还套接有用于向下挤压所述第一活络模具组件和第二活络模具组件的加力油缸。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述第一活络模组件包括第一活络模具、与所述第一活络模具的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第一活络模油缸以及与所述第一活络模具的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第一中心机构；

所述第二活络模具组件包括第二活络模具、与所述第二活络模具的上模组件固定连接的用于压紧或推开轮胎的第二活络模油缸以及与所述第二活络模具的下膜组件固定连接的用于驱动下膜组件运动的第二中心机构。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述第一活络模具和所述第二活络模具内均设置有上胎圈卡盘和下胎圈卡盘，所述上胎圈卡盘与所述上模组件固定连接，所述下胎圈卡盘与所述下膜组件固定连接，且所述第一活络模具的下胎圈卡盘与所述第一中心机构固定连接，所述第二活络模具的下胎圈卡盘与所述第二中心机构固定连接；

所述导向柱上套接有导向套，当所述第一活络模具和所述第二活络模具均位于闭合位置时，所述锁定机构套接于所述导向套上。

4.根据权利要求2所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述第一中心机构和第二中心机构均包括中心轴，套接于所述中心轴上且位于轮胎内用于向轮胎输送传热介质的导流组件，套接于中心轴上且位于轮胎内用于向传热介质补充热量的电加热内膜，以及与所述中心轴连接的用于通过中心轴驱动导流组件旋转的第三驱动件。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述中心轴外套设有传动轴，所述传动轴的一端与所述下膜组件的下胎圈卡盘固定连接，另一端固定连接有下环托板，所述下环托板的底部固定连接有用于驱动所述下环托板沿中心轴的轴向移动的第四驱动件。

6.根据权利要求1所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述锁定机构包括锁块组件和驱动组件，所述锁块组件套接于所述导向柱上，且所述导向柱位于锁定位置处设置有限位槽，所述锁块组件在所述驱动组件的驱动作用下伸入或伸出所述限位槽；

所述开合模油缸组包括固定连接至上活动梁的第一对开合模油缸和固定连接至中活动梁的第二对开合模油缸，或所述开合模油缸组为与所述上活动梁和中活动梁固定连接的多级开合模油缸；

所述导向柱的数量为两个，且所述上活动梁和中活动梁的两端套接于两个所述导向柱上；两个所述导向柱的顶端均设置有顶盖。

7.根据权利要求6所述的轮胎硫化单元，其特征在于：所述锁块组件包括呈半圆形的第一锁块和第二锁块，所述驱动组件包括与所述第一锁块固定连接以驱动第一锁块伸入或伸出所述限位槽的第一驱动件和与所述第二锁块固定连接以驱动第二锁块伸入或伸出所述限位槽的第二驱动件；

所述第一锁块和所述第二锁块均伸出时相接呈环形状，且所述限位槽与所述第一锁块和第二锁块形状相契合呈环形凹槽状；

所述第一驱动件和所述第二驱动件均为锁模气缸，两个所述锁模气缸相对设置且驱动方向相反。

8.一种轮胎硫化机，其特征在于：包括权利要求1～7任一项所述的轮胎硫化单元，当所述轮胎硫化单元的数量为多个时，多个所述轮胎硫化单元于竖直方向依次连接或于水平方向并列连接。

9.一种基于权利要求8所述的轮胎硫化机的轮胎硫化工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：硫化：取生胎置于第一活络模具和第二活络模具内进行硫化处理；

步骤二：第一级开模：硫化结束后，第一中心机构泄压，将第一活络模具内的传热介质回收，锁定机构位于解锁状态且加力油缸泄压，上活动梁和中活动梁在开合模油缸组的驱动作用下沿导向柱向上运动且带动所述锁定机构运动至第一锁定位置，所述锁定机构由解锁状态转换至锁定状态，此时第一活络模具脱胎，卸胎机构取走第一活络模具内的轮胎并装入生胎；

步骤三：第二级开模：第二中心机构泄压，将第一活络模具内的传热介质回收，中活动梁在开合模油缸组的作用下沿导向柱向下运动，此时第二活络模具脱胎，同时第一活络模具合模，卸胎机构取走第二活络模具内的轮胎并装入生胎，上活动梁沿导向柱向下运动完成第二活络模具合模且带动锁定机构同步向下运动至第二锁定位置，所述锁定机构由锁定状态转换至解锁状态且加力油缸加压，第一活络模具和第二活络模具内输送传热介质，电加热内膜加热，开始硫化。

10.根据权利要求9所述的轮胎硫化工艺，其特征在于：还包括先将生胎进行预硫化处理以形成内衬层后置于轮胎硫化单元内进行硫化处理的步骤；

当所述锁定机构位于锁定状态时，第一驱动件驱动第一锁块伸入所述限位槽内，第二驱动件驱动第二锁块伸入所述限位槽内；当所述锁定机构位于解锁状态时，所述第一驱动件驱动所述第一锁块回缩以伸出所述限位槽，所述第二驱动件驱动所述第二锁块回缩以伸出所述限位槽。