WO2022208904A1 - 鉄鉱石ペレットの製造方法 - Google Patents

鉄鉱石ペレットの製造方法 Download PDF

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ore pellets
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人志 豊田
嗣憲 加藤
力造 唯井
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株式会社神戸製鋼所
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing iron ore pellets.
  • a first layer containing ore raw materials and a second layer containing coke are alternately stacked in the blast furnace, and auxiliary fuel is blown into the blast furnace from the tuyeres, and the hot air is used to blow the ore raw materials.
  • Methods of melting to produce pig iron are known.
  • the ore raw material supplied as iron ore pellets is reduced to produce pig iron.
  • the coke functions as a reducing agent and also as a spacer to ensure air permeability.
  • the iron ore pellets are required to have high reducibility in order to improve the production efficiency of pig iron.
  • iron ore pellets with enhanced reducibility for example, iron ore pellets in which dolomite is added to have a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more are known. (See JP-A-1-136936). The above publication states that reducibility can be improved by further increasing the porosity of iron ore pellets.
  • the present invention has been made based on the circumstances described above, and aims to provide a method for producing iron ore pellets with excellent reducibility and high crushing strength.
  • the present inventors have made extensive studies on iron ore pellets to which dolomite has been added to enhance reducibility. It was found that the crushing strength increased in Although the exact reason is not clear, the present inventors have found that by subjecting dolomite to a certain treatment, MgO caused by dolomite is finely present inside the iron ore pellet, and the iron ore pellet is fired during firing. It is inferred that the action of increasing the binding force of the pellet tissue occurred. In other words, when MgO is refined, the reactivity of MgO increases and magnesioferrite compounds are easily generated, which can contribute to the bonding of the pellet structure, and / or the bonding strength is weak and can be the starting point of breaking the pellet. It is considered that the cohesive strength of the pellet structure is improved by making MgO finer and less likely to serve as a starting point of fracture.
  • the method for producing iron ore pellets according to one aspect of the present invention is used for blast furnace operation, and has a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more.
  • a method for producing iron ore pellets comprising a granulation step of granulating raw pellets by adding granulation water to iron ore raw materials and dolomite, and a firing step of firing the raw pellets, wherein the dolomite is It has properties such that it exists in a finely divided form within the raw pellet structure.
  • dolomite is present in a finely divided form in the raw pellet structure before firing, and the iron ore pellets are produced by adding dolomite that increases the binding force of the pellet structure of the iron ore pellets. It is possible to increase the crushing strength of iron ore pellets.
  • the iron ore pellets produced by the method for producing iron ore pellets have a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more. is high.
  • the Blaine specific surface area of dolomite is made finer and incorporated into the pellet structure.
  • the reactivity of dolomite can be increased, and MgO can be prevented from becoming a starting point of fracture in the produced iron ore pellets. Therefore, the cohesive strength of the pellet structure of the iron ore pellets is enhanced, and the crushing strength of the iron ore pellets can be enhanced.
  • Benaine specific surface area means a value measured in accordance with JIS-R-5201:2015, and when the object is composed of a plurality of powders, individual powders Indicates the minimum value in .
  • “Calcination” refers to a heat treatment process in which solids such as ores are heated to induce thermal decomposition, phase transitions, and removal of volatile components.
  • Dolomite is a carbonate mineral and is represented by CaMg( CO3 ) 2 . When dolomite is calcined, CaCO3- >CaO+ CO2 , MgCO3- >MgO+ CO2 reaction and thermal decomposition.
  • the MgO produced by this calcination receives water during the granulation process, changes to Mg(OH) 2 and at the same time becomes finer (reduces dolomite having a large particle size).
  • the reactivity of dolomite can be increased, and MgO, which is generated in the firing process and can serve as fracture starting points in the manufactured iron ore pellets, can be made finer. Therefore, the cohesive strength of the pellet structure of the iron ore pellets to be produced is enhanced, and the crushing strength of the iron ore pellets can be enhanced.
  • the firing temperature in the firing step is preferably 1250°C or higher.
  • iron ore pellets of the present invention iron ore pellets with excellent reducibility and high crushing strength can be produced.
  • FIG. 1 is a flow diagram showing a method for producing iron ore pellets according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the configuration of a production apparatus used in the iron ore pellet production method of FIG.
  • FIG. 3 is a graph showing the particle size distribution of dolomite before and after calcination.
  • FIG. 4 is a graph showing the relationship between Blaine specific surface area and crushing strength of dolomite in Examples.
  • FIG. 5 is a graph showing the relationship between the ratio of dolomite particles having a particle size of 20 ⁇ m or less and the crushing strength in Examples.
  • the method for producing iron ore pellets shown in FIG. 1 includes a preparation step S1, a granulation step S2, a firing step S3, and a cooling step S4.
  • the method for producing iron ore pellets is used for blast furnace operation, and iron ore having a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more
  • the pellets 1 can be manufactured using a great kiln-type manufacturing apparatus (hereinafter also simply referred to as "manufacturing apparatus 2").
  • the manufacturing apparatus 2 includes a pan pelletizer 3 , a grate furnace 4 , a kiln 5 and an annular cooler 6 .
  • the iron ore pellet 1 is obtained by granulating a fine ore and firing it to form a high-strength agglomerate.
  • adding a CaO-containing compound such as limestone to the iron ore raw material to increase the CaO/SiO 2 mass ratio of the iron ore pellets 1 improves the reducibility of the iron ore pellets 1. known (see Patent Document 1). Based on this knowledge, in the method for producing iron ore pellets, iron ore pellets 1 having a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more are produced.
  • the raw materials are iron ore (iron oxide) and limestone (CaO-containing compound)
  • a solid-phase reaction between CaO generated by thermal decomposition and iron oxide generates a calcium ferrite compound, and at the same time, the contact are bonded by solid phase diffusion bonding. This bonding is local, and the micropores existing before firing are maintained after firing, and the iron ore pellet 1 becomes a porous body in which the micropores exist relatively uniformly.
  • the reduction reaction progresses from the outer surface of the iron ore pellet 1 to the inside as the reducing gas diffuses into these micropores.
  • oxygen is removed from the iron oxide by the reduction reaction, the expansion of the existing micropores and the formation of new micropores proceed, and at the same time metallic iron is produced.
  • the micropores start to decrease. As a result, diffusion of reducing gas into the interior of the iron ore pellet 1 is suppressed, and reduction tends to stagnate.
  • the manufactured iron ore pellets 1 are preferably self-fluxing. By making the iron ore pellets 1 self-fluxing in this manner, burn-through of the reduced iron is facilitated.
  • the self-fluxing property of the iron ore pellets 1 is determined by auxiliary raw materials and the like.
  • dolomite is prepared.
  • dolomite has properties such that it exists in a finely divided structure within the structure of the raw pellets P that are granulated in the granulation step S2 described later.
  • dolomite is imparted with these properties.
  • the dolomite is pulverized so that the Blaine specific surface area is equal to or greater than a predetermined value.
  • pulverization can be performed using a well-known grinder.
  • the predetermined value is preferably 4000 cm 2 /g, more preferably 6000 cm 2 /g. Enlarging the specific surface area is considered to be substantially equivalent to miniaturizing dolomite. This refinement can increase the reactivity of dolomite and prevent MgO from becoming a fracture starting point in the iron ore pellets 1 to be manufactured. Therefore, the cohesive strength of the pellet structure of the iron ore pellets 1 to be produced is enhanced, and the crushing strength of the iron ore pellets 1 can be enhanced.
  • the upper limit of the Blaine specific surface area of the dolomite after pulverization is not particularly limited, the Blaine specific surface area of the dolomite after pulverization is set to 10000 cm 2 /g or less in consideration of production costs and the like.
  • the lower limit of the proportion of particles with a particle size of 20 ⁇ m or less is preferably 35% by volume, more preferably 45% by volume, and even more preferably 55% by volume.
  • the "percentage of particles having a particle size of 20 ⁇ m or less” refers to a value obtained from the particle size distribution measured by a particle size distribution analyzer (Microtrac).
  • the upper limit of the D50 particle size of the pulverized dolomite is preferably 50 ⁇ m, more preferably 20 ⁇ m.
  • the "D50 particle size” refers to a value obtained from the particle size distribution measured by a particle size distribution analyzer (Microtrac).
  • raw pellets P are granulated by adding granulation water to the iron ore raw material and the dolomite.
  • an auxiliary material such as limestone may be added in order to achieve a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more.
  • the MgO/SiO 2 mass ratio can be adjusted mainly by dolomite.
  • this granulation water-containing mixture (iron ore raw material and dolomite containing granulation water) is processed by a granulator. It is put into the bread pelletizer 3 and rolled to produce raw pellets P in the form of mud balls.
  • the iron ore raw material is the main raw material of the iron ore pellet 1, and is composed of iron ore powder (for example, 90% by mass or more of the whole is powder having a particle size of 0.5 mm or less).
  • the surface properties of iron ore vary greatly depending on the mining area and the method of pulverization and transportation, but the surface properties of the iron ore are not particularly limited in the method for producing the iron ore pellets.
  • the granulation water forms water bridges between the particles of the iron ore raw material.
  • the strength of the raw pellets P granulated in the granulation step S2 is maintained by adhesion between particles due to this cross-linking. That is, the bonding between particles is expressed by the surface tension of water existing between particles, and the value obtained by multiplying this surface tension by the number of contact points between particles guarantees the adhesion between particles.
  • the grate furnace 4 includes a traveling grate 41, a drying chamber 42, a separation chamber 43, and a preheating chamber 44, as shown in FIG.
  • the traveling grate 41 is endless, and the raw pellets P placed on the traveling grate 41 can be moved through the drying chamber 42, the separation chamber 43 and the preheating chamber 44 in this order.
  • the raw pellets P are dried, separated, and preheated by the heating gas G1, and the preheated pellets H are given strength enough to withstand rolling in the kiln 5. obtain.
  • the raw pellets P are dried at an ambient temperature of about 250° C. in the drying chamber 42 .
  • the temperature of the raw pellets P after drying is raised to about 450° C., and mainly the water of crystallization in the iron ore is decomposed and removed.
  • the raw pellets P are heated to about 1100° C. to decompose carbonates contained in limestone, dolomite, etc., remove carbon dioxide, and oxidize magnetite in the iron ore. Preheated pellets H are thus obtained.
  • the heating gas G1 in the drying chamber 42 As shown in FIG. 2, as the heating gas G1 in the drying chamber 42, the heating gas G1 used in the water separation chamber 43 is diverted. Similarly, the heating gas G1 in the preheating chamber 44 is used as the heating gas G1 in the water separation chamber 43, and the combustion exhaust gas G2 used in the kiln 5 is used as the heating gas G1 in the preheating chamber 44. By diverting the high-temperature heating gas G1 or combustion exhaust gas G2 on the downstream side in this way, the heating cost of the heating gas G1 can be reduced.
  • a burner 45 may be provided in each chamber to control the temperature of the heating gas G1. In FIG. 2, a burner 45 is provided in the separation chamber 43 and the preheating chamber 44 . Moreover, the heating gas G1 used in the drying chamber 42 is finally discharged from the chimney C. As shown in FIG.
  • the kiln 5 is directly connected to the grate furnace 4 and is an inclined cylindrical rotary furnace.
  • the kiln 5 fires the preheated pellets H discharged from the preheating chamber 44 of the grate furnace 4 .
  • the preheated pellets H are fired by combustion with a kiln burner (not shown) provided on the outlet side. Thereby, hot iron ore pellets 1 are obtained.
  • the lower limit of the firing temperature for firing the preheated pellets H is preferably 1250°C, more preferably 1300°C.
  • the upper limit of the firing temperature is not particularly limited, but can be set to 1500°C, for example. If the firing temperature exceeds the above upper limit, the effect of improving the crushing strength tends to be saturated, and the effect may be insufficient with respect to the increase in production cost. Further, from the viewpoint of reducing the amount of fusion of the iron ore pellets 1 due to the increase in temperature, the above upper limit is more preferably 1400°C.
  • the air which is the cooling gas G3 used in the annular cooler 6, is used as the combustion air. Further, the high-temperature flue gas G2 used for baking the preheated pellets H is fed into the preheating chamber 44 as the heating gas G1.
  • the annular cooler 6 can cool the iron ore pellets 1 by moving the hot iron ore pellets 1 discharged from the kiln 5 and ventilating the air, which is the cooling gas G3, with the ventilation device 61 .
  • the cooling gas G3 which is used in the annular cooler 6 and whose temperature has risen, is sent to the kiln 5 and used as combustion air.
  • dolomite is added so that it exists in a finer form within the pellet structure of the iron ore pellets 1 and increases the binding force of the pellet structure of the iron ore pellets 1 .
  • the dolomite is pulverized and incorporated into the pellet structure.
  • the reactivity of dolomite can be enhanced, and MgO can be prevented from becoming a starting point of fracture in the manufactured iron ore pellets 1 . Therefore, the cohesive strength of the pellet structure of the iron ore pellets 1 is enhanced, and the crushing strength of the iron ore pellets 1 can be enhanced.
  • the iron ore pellets 1 produced by the method for producing iron ore pellets have a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more. high.
  • a method for producing iron ore pellets according to another embodiment of the present invention is used for blast furnace operation, and has a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more.
  • This is a method for producing iron ore pellets, and as shown in FIG. 1, a preparation step S1 for preparing dolomite, and a granulation step S2 for granulating raw pellets by adding granulation water to the iron ore raw material and the dolomite. , a firing step S3 for firing the raw pellets, and a cooling step S4 for cooling the hot iron ore pellets obtained in the firing step S3.
  • the dolomite has properties such that it exists in a finely divided form within the raw pellet structure.
  • each step other than the preparation step S1 is the same as each corresponding step in the method for producing iron ore pellets of the first embodiment.
  • the preparation step S1 will be described below, and descriptions of other steps will be omitted.
  • dolomite is calcined at a temperature equal to or higher than a predetermined value.
  • the present inventors have found that this treatment imparts properties to the dolomite such that it exists in a finely divided state within the texture of the raw pellets, and that the crushing strength of the produced iron ore pellets can be increased. .
  • the predetermined value is preferably 900°C, more preferably 1100°C.
  • the upper limit of the calcination temperature is not particularly limited, the calcination temperature is set to 1500° C. or less in consideration of manufacturing costs and the like.
  • Dolomite is a carbonate mineral and is represented by CaMg( CO3 ) 2 .
  • CaCO3- >CaO+ CO2 MgCO3- >MgO+ CO2 reaction and thermal decomposition.
  • the MgO produced by this calcination receives water in the granulation step S3, MgO+ H2O ⁇ Mg(OH) 2 hydration reaction to form magnesium hydroxide.
  • FIG. 3 shows the results of measuring the particle size distribution of the calcined dolomite before and after the hydration reaction using Microtrac.
  • the grain size distribution after calcination does not show a large change in grain size compared to the dolomite after the hydration reaction without calcination. It can be seen that the particle size change that is thought to be caused by the change occurs, and that particles with a large particle size, such as those exceeding 20 ⁇ m, are reduced, that is, they are becoming finer.
  • This refinement can enhance the reactivity of dolomite, and can also refine MgO which is generated in the firing process and can serve as a fracture starting point in the manufactured iron ore pellets. Therefore, the cohesive strength of the pellet structure of the iron ore pellets to be produced is enhanced, and the crushing strength of the iron ore pellets can be enhanced.
  • the lower limit of the calcination treatment time is preferably 20 minutes, more preferably 50 minutes, and even more preferably 100 minutes.
  • the upper limit of the calcination treatment time is preferably 200 minutes, more preferably 150 minutes. If the calcination treatment time is less than the above lower limit, the thermal decomposition may not proceed sufficiently, and the iron ore pellet crushing strength may not be sufficiently improved. Conversely, if the calcination treatment time exceeds the above upper limit, the effect of improving crushing strength tends to saturate, and there is a risk that the effect will be insufficient with respect to the increase in production cost.
  • the lower limit of the proportion of particles with a particle size of 20 ⁇ m or less is preferably 45% by volume, more preferably 55% by volume.
  • the ratio of particles having a particle size of 20 ⁇ m or less is set to the above lower limit or more, the crushing strength of iron ore pellets can be easily increased.
  • the dolomite is calcined at a temperature equal to or higher than a predetermined value in the preparation step S1, so that the dolomite is refined and present in the pellet structure before calcination, and the iron ore pellets are produced. It works to increase the bonding strength of tissues. The crushing strength of the iron ore pellet manufactured by this can be improved.
  • the iron ore pellets produced by the method for producing iron ore pellets have a CaO/SiO 2 mass ratio of 0.8 or more and a MgO/SiO 2 mass ratio of 0.4 or more, so the reducibility is high. .
  • dolomite having a Blaine specific surface area equal to or greater than a predetermined value may be prepared in advance.
  • calcined dolomite may be prepared. In this case, the preparation process can be omitted.
  • the treatment in the preparation step is not limited to the above embodiment, and other treatments may be applied such that the pellet structure is refined before firing.
  • the grate furnace includes a traveling grate, a drying chamber, a water separation chamber, a preheating chamber, and a firing chamber, and the firing process is completed only in the grate furnace.
  • the raw pellets are dried, separated and preheated by a heating gas in a drying chamber, a water separation chamber and a preheating chamber, and finally baked in a baking chamber.
  • crushing strength can be increased by making the Blaine specific surface area of dolomite 4000 cm 2 /g or more.
  • the firing temperature is 1250° C.
  • iron ore pellets having a high crushing strength of 270 kg/P or more can be produced by setting the Blaine specific surface area of dolomite to 4000 cm 2 /g or more.
  • the iron ore pellet had a CaO/ SiO2 mass ratio of 1.4 and a MgO/ SiO2 mass ratio of 0.8. Since the crushing strength increases when the 2 mass ratio is 0.4, even when the firing temperature is 1230 ° C., by lowering the CaO/SiO 2 mass ratio and/or the MgO/SiO 2 mass ratio, It is presumed that when Dolomite has a Blaine specific surface area of 4000 cm 2 /g or more, a crushing strength of 270 kg/P or more can be obtained.
  • crushing strength can be increased by performing calcination at 900° C. or higher.
  • iron ore pellets having a high crushing strength of 270 kg/P or more can be obtained by setting the proportion of dolomite particles having a particle size of 20 ⁇ m or less after the hydration reaction to 45% by volume or more. It can be said that it can be manufactured.
  • the firing temperature is 1230 ° C.
  • the CaO / SiO 2 mass ratio and / or the MgO / SiO 2 mass ratio by lowering the CaO / SiO 2 mass ratio and / or the MgO / SiO 2 mass ratio, the proportion of particles with a particle size of 20 ⁇ m or less is 45% by volume or more, and 270 kg It is presumed that a crushing strength of /P or more can be obtained.
  • iron ore pellets with excellent reducibility and high crushing strength can be produced. Therefore, the iron ore pellets produced by the method for producing iron ore pellets can be suitably used in a blast furnace that operates with a low reducing agent.

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Abstract

本発明の一態様に係る鉄鉱石ペレットの製造方法は、高炉操業に用いられ、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上である鉄鉱石ペレットの製造方法であって、鉄鉱石原料及びドロマイトへの造粒水の添加により生ペレットを造粒する造粒工程と、上記生ペレットを焼成する焼成工程とを備え、上記ドロマイトが、上記生ペレット組織内で微細化されて存在するような性状を有する。

Description

鉄鉱石ペレットの製造方法
　本発明は、鉄鉱石ペレットの製造方法に関する。
　高炉操業として、高炉内に鉱石原料を含む第１層とコークスを含む第２層とを交互に積層し、羽口から補助燃料を高炉内へ吹込みつつ、その熱風を用いて上記鉱石原料を溶解して銑鉄を製造する方法が公知である。この銑鉄製造方法では、鉄鉱石ペレットとして供給される上記鉱石原料が還元されて銑鉄が製造される。このとき、上記コークスは還元材として機能するとともに、通気性確保のスペーサーの役割を果たす。
　上記鉄鉱石ペレットには、銑鉄の製造効率を向上させるため、高い被還元性が求められる。被還元性を高めた鉄鉱石ペレットとして、例えばドロマイトを添加してＣａＯ／ＳｉＯ２質量比を０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を０．４以上とした鉄鉱石ペレットが公知である（特開平１－１３６９３６号公報参照）。上記公報には、さらに鉄鉱石ペレットの気孔率を高めることで、被還元性を向上できることが述べられている。
特開平１－１３６９３６号公報
　昨今の環境問題への意識の高まりから、高炉操業においても温室効果ガスであるＣＯ２の排出を低減することが求められており、具体的には低還元材比での操業が求められている。ここで、鉄鉱石ペレットが高炉内等で粉化すると、通気性の悪化につながり、通気性確保のスペーサーとしてのコークスを多く装入する必要がある。還元材でもあるコークスの装入量が増えると還元材比が増加するため、低還元材比での操業が困難となる。従って、低還元材比での操業を行うためには、鉄鉱石ペレットには粉化しないような高い圧潰強度が求められる。
　ところが、ドロマイトを添加すると圧潰強度は低下する傾向となる。また、鉄鉱石ペレットの気孔率を高めると必然的に圧潰強度は低下する。
　本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、被還元性に優れ、かつ圧潰強度の高い鉄鉱石ペレットの製造方法の提供を目的とする。
　本発明者らは、ドロマイトを添加して被還元性を高めた鉄鉱石ペレットについて鋭意検討した結果、焼成前にペレット組織内で微細化されて存在するような処理を施したドロマイトを添加することで圧潰強度が高まることを見出した。正確な理由は定かではないが、本発明者らは、ドロマイトに一定の処理を施すことで、鉄鉱石ペレットの内部でドロマイトに起因するＭｇＯが微細化されて存在し、焼成時に鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高まる働きが生じたと推察している。つまり、ＭｇＯが微細化されたことで、ＭｇＯの反応性が高まりマグネシオフェライト化合物が生成し易くなってペレット組織の結合に寄与し得ること、及び／又は結合力が弱くペレットの破壊起点となり得るＭｇＯが微細化され破壊起点となり難くなることにより、ペレット組織の結合力が向上すると考えられる。
　すなわち、本発明の一態様に係る鉄鉱石ペレットの製造方法は、高炉操業に用いられ、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上である鉄鉱石ペレットの製造方法であって、鉄鉱石原料及びドロマイトへの造粒水の添加により生ペレットを造粒する造粒工程と、上記生ペレットを焼成する焼成工程とを備え、上記ドロマイトが、上記生ペレット組織内で微細化されて存在するような性状を有する。
　当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、焼成前の生ペレット組織内で微細化されて存在し、鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高まる働きを生じさせるようなドロマイトを添加することにより、製造される鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができる。また、当該鉄鉱石ペレットの製造方法により製造される鉄鉱石ペレットは、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上であるので、被還元性が高い。
　上記ドロマイトを準備する準備工程をさらに備え、上記準備工程で、ブレーン比表面積が４０００ｃｍ２／ｇ以上となるように上記ドロマイトを粉砕するとよい。このようにドロマイトのブレーン比表面積を上記下限以上とすることで、ドロマイトが微細化され、ペレット組織に取り込まれる。これによりドロマイトの反応性を高められるとともに、製造される鉄鉱石ペレットでＭｇＯが破壊起点となることを抑止することができる。従って、上記鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高められ、鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができる。ここで、「ブレーン比表面積」とは、ＪＩＳ－Ｒ－５２０１：２０１５に準拠して測定される値を意味し、対象物が複数の粉体で構成される場合にあっては、個々粉体の中での最小値を指す。
　上記ドロマイトを準備する準備工程をさらに備え、上記準備工程で、９００℃以上の温度で上記ドロマイトをか焼するとよい。「か焼」とは鉱石などの固体を加熱して、熱分解や相転移を起こさせたり、揮発成分を除去したりする熱処理プロセスを言う。ドロマイトは炭酸塩鉱物であり、ＣａＭｇ（ＣＯ３）２で表される。ドロマイトにか焼を行うと、
　ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２、ＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ２
の反応を起こし、熱分解する。このか焼によって生成したＭｇＯは造粒工程の段階で加水を受け、Ｍｇ（ＯＨ）２に変化すると同時に微細化（粒径の大きいドロマイトが減少）する。これによりドロマイトの反応性を高められるとともに、焼成工程で生成され、製造される鉄鉱石ペレットで破壊起点となり得るＭｇＯを微細化することができる。従って、製造される鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高められ、鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができる。
　上記焼成工程での焼成温度としては、１２５０℃以上が好ましい。このように上記焼成工程での焼成温度を上記下限以上とすることで、圧潰強度をさらに高めることができる。
　以上説明したように、本発明の鉄鉱石ペレットの製造方法を用いることで、被還元性に優れ、かつ圧潰強度が高い鉄鉱石ペレットを製造することができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る鉄鉱石ペレットの製造方法を示すフロー図である。 図２は、図１の鉄鉱石ペレットの製造方法で使用する製造装置の構成を示す模式図である。 図３は、か焼前後のドロマイトの粒度分布を示すグラフである。 図４は、実施例におけるドロマイトのブレーン比表面積と圧潰強度との関係を示すグラフである。 図５は、実施例におけるドロマイトの粒径２０μｍ以下の粒子割合と圧潰強度との関係を示すグラフである。
　以下、本発明の各実施形態に係る銑鉄製造方法について説明する。
［第１実施形態］
　図１に示す鉄鉱石ペレットの製造方法は、準備工程Ｓ１と、造粒工程Ｓ２と、焼成工程Ｓ３と、冷却工程Ｓ４とを備える。例えば図２に示すように、当該鉄鉱石ペレットの製造方法は、高炉操業に用いられ、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上である鉄鉱石ペレット１を、グレートキルン方式の製造装置（以下、単に「製造装置２」ともいう）を用いて製造することができる。製造装置２は、パンペレタイザ３と、グレート炉４と、キルン５と、アニュラクーラ６とを備える。
＜鉄鉱石ペレット＞
　鉄鉱石ペレット１は、微粉鉱石を造粒し、焼成して強度の高い塊成鉱としたものである。鉄鉱石ペレット１の製造において、鉄鉱石原料に石灰石などのＣａＯ含有化合物を添加し、鉄鉱石ペレット１のＣａＯ／ＳｉＯ２質量比を高めると、鉄鉱石ペレット１の被還元性が向上することが知られている（特許文献１参照）。この知見に基づき、当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上の鉄鉱石ペレット１を製造する。
　原料が鉄鉱石（酸化鉄）と石灰石（ＣａＯ含有化合物）である場合、焼成過程において、熱分解によって生成したＣａＯと酸化鉄との固相反応によって、カルシウムフェライト系化合物が生成され、同時にその接点で固相拡散接合によって結合していく。この結合は局所的なものであり、焼成前に存在していた微細気孔が焼成後も維持され、鉄鉱石ペレット１は、微細気孔が比較的均一に存在する多孔質体となる。
　高炉操業時には、この微細気孔に還元ガスが拡散侵入していくことで、鉄鉱石ペレット１の外表面から内部へと還元反応が進行していく。還元反応により酸化鉄から酸素が除去されることによって、既存の微細気孔の拡大と新規微細気孔の生成が進行すると同時に金属鉄が生成する。この金属鉄の凝集によって鉄鉱石ペレット１の外形が収縮していく過程において微細気孔は減少に転じる。その結果、鉄鉱石ペレット１の内部への還元ガスの拡散が抑制され、還元が停滞し易くなる。
　この還元停滞を抑制するには、金属鉄の凝集過程で微細気孔消失を抑制する高融点成分の添加が有効である。特に高融点成分であるＭｇＯ源としてドロマイトを添加し、鉄鉱石ペレット１のＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を高めると、高い還元停滞抑制効果が得られることが知られている（特許文献１参照）。この知見に基づき、当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上の鉄鉱石ペレット１を製造する。
　製造される鉄鉱石ペレット１は、自溶性であるとよい。このように鉄鉱石ペレット１を自溶性とすることで、還元された鉄の溶け落ちが促進され易い。なお、鉄鉱石ペレット１の自溶性は、副原料等により決まる。
＜準備工程＞
　準備工程Ｓ１では、ドロマイトを準備する。当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、ドロマイトが、後述する造粒工程Ｓ２で造粒される生ペレットＰの組織内で微細化されて存在するような性状を有する。準備工程Ｓ１では、ドロマイトにこの性状を付与する。具体的には、準備工程Ｓ１で、ブレーン比表面積が所定値以上となるように上記ドロマイトを粉砕する。なお、粉砕は公知の粉砕機を用いて行うことができる。
　上記所定値としては、４０００ｃｍ２／ｇが好ましく、６０００ｃｍ２／ｇがより好ましい。比表面積を大きくするということは、実質的にドロマイトが微細化されていることと同等と考えられる。この微細化により、ドロマイトの反応性を高められるとともに、製造される鉄鉱石ペレット１でＭｇＯが破壊起点となることを抑止することができる。従って、製造される鉄鉱石ペレット１のペレット組織の結合力が高められ、鉄鉱石ペレット１の圧潰強度を高めることができる。なお、粉砕後のドロマイトのブレーン比表面積の上限は、特に限定されないが、製造コスト等を勘案すると、粉砕後のドロマイトのブレーン比表面積は１００００ｃｍ２／ｇ以下とされる。
　粉砕後のドロマイトにおいて、粒径２０μｍ以下の粒子割合の下限としては、３５体積％が好ましく、４５体積％がより好ましく、５５体積％がさらに好ましい。粒径２０μｍ以下の粒子割合を上記下限以上とすると、鉄鉱石ペレット１の圧潰強度を高め易い。なお、「粒径２０μｍ以下の粒子割合」は、粒子径分布測定装置（マイクロトラック）で測定した粒子径分布から求めた値をさす。
　粉砕後のドロマイトのＤ５０粒径の上限としては、５０μｍが好ましく、２０μｍがより好ましい。ドロマイトのＤ５０粒径を上記上限以下とすると、鉄鉱石ペレット１の圧潰強度を高め易い。なお、「Ｄ５０粒径」は、粒子径分布測定装置（マイクロトラック）で測定した粒子径分布から求めた値をさす。
＜造粒工程＞
　造粒工程Ｓ２では、鉄鉱石原料及び上記ドロマイトへの造粒水の添加により生ペレットＰを造粒する。上述のようにＣａＯ／ＳｉＯ２質量比０．８以上とするために石灰石等の副原料を加えてもよい。ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比は、主としてドロマイトにより調整することができる。
　具体的には、造粒工程Ｓ２では、鉄鉱石原料及びドロマイトに造粒水を添加した後、この造粒水含有混合物（造粒水を含有した鉄鉱石原料及びドロマイト）を造粒機であるパンペレタイザ３に投入及び転動させて、泥団子状の生ペレットＰを製造する。
　上記鉄鉱石原料は、鉄鉱石ペレット１の主原料であり、鉄鉱石の粉体（例えば全体の９０質量％以上が粒径０．５ｍｍ以下の粉体）から構成される。鉄鉱石は、採掘地域、粉砕・運搬方法により表面性状が大きく異なるが、当該鉄鉱石ペレットの製造方法において鉄鉱石の表面性状は特に限定されない。
　上記造粒水は、上記鉄鉱石原料の粒子間に水による架橋を構成する。造粒工程Ｓ２で造粒される生ペレットＰは、この架橋により、粒子同士に付着力が働くことによって強度が保たれている。つまり、粒子間の結合は、粒子間に存在する水の表面張力により発現され、この表面張力に粒子間の接点数を乗じた値によって粒子間の付着力が担保されている。
＜焼成工程＞
　焼成工程Ｓ３では、生ペレットＰを焼成する。焼成工程Ｓ３では、グレート炉４及びキルン５が用いられる。
（グレート炉）
　グレート炉４は、図２に示すように、トラベリンググレート４１と、乾燥室４２と、離水室４３と、予熱室４４とを備える。
　トラベリンググレート４１は、無端状に構成され、このトラベリンググレート４１上に載置された生ペレットＰを、乾燥室４２、離水室４３及び予熱室４４の順に移動させることができる。
　乾燥室４２、離水室４３及び予熱室４４では、加熱用ガスＧ１によって生ペレットＰを乾燥、離水及び予熱し、キルン５での転動に耐えうる強度を生ペレットＰに付与した予熱ペレットＨを得る。
　具体的には以下の手順による。まず、乾燥室４２で、生ペレットＰを２５０℃程度の雰囲気温度で乾燥させる。次に、離水室４３で、乾燥後の生ペレットＰを４５０℃程度に昇温し、主に鉄鉱石中の結晶水を分解除去する。さらに、予熱室４４で、生ペレットＰを１１００℃程度まで昇温し、石灰石、ドロマイト等に含まれる炭酸塩を分解し二酸化炭素を除去するとともに、鉄鉱石中のマグネタイトを酸化させる。これにより予熱ペレットＨが得られる。
　図２に示すように、乾燥室４２の加熱用ガスＧ１としては、離水室４３で使用された加熱用ガスＧ１が流用される。同様に離水室４３の加熱用ガスＧ１には予熱室４４の加熱用ガスＧ１が流用され、予熱室４４の加熱用ガスＧ１には、キルン５で使用された燃焼排ガスＧ２が流用される。このように下流側の高温の加熱用ガスＧ１又は燃焼排ガスＧ２を流用することで、加熱用ガスＧ１の加熱コストを削減できる。なお、各室にはバーナ４５を設け、加熱用ガスＧ１の温度を制御してもよい。図２では、離水室４３及び予熱室４４にバーナ４５が設けられている。また、乾燥室４２で使用された加熱用ガスＧ１は、最終的には煙突Ｃから排出される。
（キルン）
　キルン５は、グレート炉４に直結されており、勾配をつけた円筒状の回転炉である。キルン５は、グレート炉４の予熱室４４から排出される予熱ペレットＨを焼成する。具体的には出口側に配設されたキルンバーナ（不図示）による燃焼により予熱ペレットＨを焼成する。これにより高温の鉄鉱石ペレット１が得られる。
　予熱ペレットＨを焼成する焼成温度の下限としては、１２５０℃が好ましく、１３００℃がより好ましい。このように焼成温度を上記下限以上とすることで、圧潰強度をさらに高めることができる。一方、焼成温度の上限は、特に限定されないが、例えば１５００℃とできる。焼成温度が上記上限を超えると、圧潰強度の向上効果が飽和傾向となり、製造コストの上昇に対して効果が不十分となるおそれがある。また、高温化に伴う鉄鉱石ペレット１の融着量の低減の観点から、上記上限は１４００℃がより好ましい。
　キルン５では、燃焼用空気としては、アニュラクーラ６で使用された冷却ガスＧ３である大気が用いられる。また、予熱ペレットＨの焼成用に使用された高温の燃焼排ガスＧ２は、加熱用ガスＧ１として予熱室４４へ送り込まれる。
＜冷却工程＞
　冷却工程Ｓ４では、焼成工程Ｓ３で得られる高温の鉄鉱石ペレット１を冷却する。冷却工程Ｓ４では、アニュラクーラ６が用いられる。冷却工程Ｓ４で冷却された鉄鉱石ペレット１は集積され、高炉操業に用いられる。
　アニュラクーラ６では、キルン５から排出された高温の鉄鉱石ペレット１を移動させながら、冷却ガスＧ３である大気を通風装置６１により通風することで鉄鉱石ペレット１を冷却することができる。
　なお、アニュラクーラ６で使用され温度が上昇した冷却ガスＧ３は、キルン５へ送り込まれ、燃焼用空気として使用される。
＜利点＞
　当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、鉄鉱石ペレット１のペレット組織内で微細化されて存在し、鉄鉱石ペレット１のペレット組織の結合力が高まる働きを生じさせるようなドロマイトを添加する。具体的には、ドロマイトのブレーン比表面積を４０００ｃｍ２／ｇ以上とすることで、ドロマイトが微細化され、ペレット組織に取り込まれる。これによりドロマイトの反応性を高められるとともに、製造される鉄鉱石ペレット１でＭｇＯが破壊起点となることを抑止することができる。従って、鉄鉱石ペレット１のペレット組織の結合力が高められ、鉄鉱石ペレット１の圧潰強度を高めることができる。また、当該鉄鉱石ペレットの製造方法により製造される鉄鉱石ペレット１は、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上であるので、被還元性が高い。
［第２実施形態］
　本発明の別の実施形態に係る鉄鉱石ペレットの製造方法は、高炉操業に用いられ、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上である鉄鉱石ペレットの製造方法であり、図１に示すように、ドロマイトを準備する準備工程Ｓ１と、鉄鉱石原料及び上記ドロマイトへの造粒水の添加により生ペレットを造粒する造粒工程Ｓ２と、上記生ペレットを焼成する焼成工程Ｓ３と、焼成工程Ｓ３で得られる高温の鉄鉱石ペレットを冷却する冷却工程Ｓ４とを備える。また、上記ドロマイトは、上記生ペレット組織内で微細化されて存在するような性状を有する。
　当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、準備工程Ｓ１を除く各工程は、第１実施形態の鉄鉱石ペレットの製造方法で対応する各工程と同様である。以下、準備工程Ｓ１を説明し、他の工程の説明を省略する。
＜準備工程＞
　当該鉄鉱石ペレットの製造方法の準備工程Ｓ１では、所定値以上の温度でドロマイトをか焼する。本発明者らは、この処理により、上記ドロマイトに、生ペレット組織内で微細化されて存在するような性状が付与され、製造される鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができることを見出している。
　上記所定値としては、９００℃が好ましく、１１００℃がより好ましい。なお、か焼温度の上限は、特に限定されないが、製造コスト等を勘案すると、か焼温度は１５００℃以下とされる。
　か焼により製造される鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高められる効果について考察する。ドロマイトは炭酸塩鉱物であり、ＣａＭｇ（ＣＯ３）２で表される。ドロマイトにか焼を行うと、
　ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２、ＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ２
の反応を起こし、熱分解する。このか焼によって生成したＭｇＯは造粒工程Ｓ３の段階で加水を受け、
　ＭｇＯ＋Ｈ２Ｏ→Ｍｇ（ＯＨ）２
の水和反応を起こし、水酸化マグネシウムとなる。
　本発明者らは、か焼したドロマイトではこの水和反応によりドロマイトの微細化が進行することを知得した。図３に、か焼後のドロマイトについて水和反応前後でマイクロトラックにより粒子径分布を測定した結果を示す。図３に示すように、水和反応前では、か焼後の粒子径分布は、か焼を行わない水和反応後のドロマイトと大きな粒度変化は認められないが、水和反応により結晶構造が変化することに起因すると思われる粒度変化が生じ、例えば粒径が２０μｍを超えるような粒子径の大きい粒子の減少、つまり微細化が進行していることが分かる。この微細化によりドロマイトの反応性を高められるとともに、焼成工程で生成され、製造される鉄鉱石ペレットで破壊起点となり得るＭｇＯを微細化することができる。従って、製造される鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高められ、鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができる。
　か焼の処理時間の下限としては、２０分間が好ましく、５０分間がより好ましく、１００分間がさらに好ましい。一方、か焼の処理時間の上限としては、２００分間が好ましく、１５０分間がより好ましい。か焼の処理時間が上記下限未満であると、熱分解が十分に進行せず、鉄鉱石ペレットの圧潰強度の向上が不十分となるおそれがある。逆に、か焼の処理時間が上記上限を超えると、圧潰強度の向上効果が飽和傾向となり、製造コストの上昇に対して効果が不十分となるおそれがある。
　水和反応後の（造粒工程Ｓ３後の）ドロマイトにおいて、粒径２０μｍ以下の粒子割合の下限としては、４５体積％が好ましく、５５体積％がより好ましい。粒径２０μｍ以下の粒子割合を上記下限以上とすると、鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高め易い。
＜利点＞
　当該鉄鉱石ペレットの製造方法では、準備工程Ｓ１で所定値以上の温度で上記ドロマイトをか焼することにより、上記ドロマイトが焼成前のペレット組織内で微細化されて存在し、鉄鉱石ペレットのペレット組織の結合力が高まる働きを生じさせる。これにより製造される鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができる。また、当該鉄鉱石ペレットの製造方法により製造される鉄鉱石ペレットは、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上であるので、被還元性が高い。
［その他の実施形態］
　なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。
　上記第１実施形態では、準備工程でブレーン比表面積が所定値以上となるようにドロマイトを粉砕する方法のみを説明し、上記第２実施形態では、準備工程で所定値以上の温度でドロマイトをか焼する方法のみを説明したが、これらの方法は併用することもできる。
　上記第１実施形態では、準備工程でドロマイトを粉砕する方法を説明したが、予めブレーン比表面積が所定値以上となるドロマイトを準備してもよい。同様に、上記第２実施形態において、か焼処理済みのドロマイトを準備してもよい。この場合、準備工程は省略可能である。
　また、上述のようにドロマイトが焼成前に生ペレット組織内で微細化されて存在することで製造される鉄鉱石ペレットの圧潰強度を高めることができると考えられる。従って、準備工程の処理は、上記実施形態に限定されず、焼成前にペレット組織内で微細化されて存在するような他の処理を施してもよい。
　上記実施形態では、鉄鉱石ペレットをグレートキルン方式の製造装置を用いて製造する方法を説明したが、ストレートグレート方式の製造装置を用いて製造することもできる。ストレートグレート方式の製造装置では、グレート炉は、トラベリンググレートと、乾燥室と、離水室と、予熱室と、焼成室とを備え、グレート炉のみで焼成工程が完了する。具体的には、乾燥室、離水室及び予熱室で、加熱用ガスによって生ペレットを乾燥、離水及び予熱し、焼成室で最後の焼成に至る。
　以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実験１］
　ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が１．４、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８である鉄鉱石ペレットを、図１に示す手順で製造した。準備工程では、ドロマイトの粉砕によりブレーン比表面積を変化させた。なお、焼成温度としては、１２３０℃又は１２５０℃とした。
　製造した各鉄鉱石ペレットについて、圧潰強度を測定した。結果を図４に示す。
　図４のグラフから、ドロマイトのブレーン比表面積を４０００ｃｍ２／ｇ以上とすることで、圧潰強度を高められることが分かる。特に、焼成温度が１２５０℃である場合にあっては、ドロマイトのブレーン比表面積を４０００ｃｍ２／ｇ以上とすることで２７０ｋｇ／Ｐ以上の高い圧潰強度を有する鉄鉱石ペレットが製造できると言える。
　なお、この実験では、鉄鉱石ペレットのＣａＯ／ＳｉＯ２質量比を１．４、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を０．８としているが、例えばＣａＯ／ＳｉＯ２質量比を０．８、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を０．４とすると圧潰強度は上昇することから、焼成温度が１２３０℃である場合にあっても、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比及び／又はＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を下げることで、ドロマイトのブレーン比表面積が４０００ｃｍ２／ｇ以上で２７０ｋｇ／Ｐ以上の圧潰強度が得られるものと推察される。
［実験２］
　ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が１．４０、ＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８３である鉄鉱石ペレットを、図１に示す手順で製造した。準備工程では、温度９００℃～１１００℃、処理時間８０分間～２００分間の範囲でか焼条件を変化させてドロマイトをか焼した。なお、焼成温度としては、１２３０℃又は１２５０℃とした。
　製造した各鉄鉱石ペレットについて、造粒工程での水和反応後のドロマイトの粒径２０μｍ以下の粒子割合と、圧潰強度とを測定した。結果を図５に示す。
　図５のグラフから、か焼を９００℃以上で行うことで圧潰強度を高められることが分かる。特に焼成温度が１２５０℃である場合には、水和反応後のドロマイトの粒径２０μｍ以下の粒子割合を４５体積％以上とすることで、２７０ｋｇ／Ｐ以上の高い圧潰強度を有する鉄鉱石ペレットが製造できると言える。また、焼成温度が１２３０℃である場合にあっても、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比及び／又はＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比を下げることで、粒径２０μｍ以下の粒子割合が４５体積％以上で、２７０ｋｇ／Ｐ以上の圧潰強度が得られるものと推察される。
　本発明の鉄鉱石ペレットの製造方法を用いることで、被還元性に優れ、かつ圧潰強度が高い鉄鉱石ペレットを製造することができる。従って、当該鉄鉱石ペレットの製造方法により製造された鉄鉱石ペレットは、低還元材操業を行う高炉に好適に用いることができる。
１　鉄鉱石ペレット
２　製造装置
３　パンペレタイザ
４　グレート炉
４１　トラベリンググレート
４２　乾燥室
４３　離水室
４４　予熱室
４５　バーナ
５　キルン
６　アニュラクーラ
６１　通風装置
Ｐ　生ペレット
Ｈ　予熱ペレット
Ｇ１　加熱用ガス
Ｇ２　燃焼排ガス
Ｇ３　冷却ガス
Ｃ　煙突

Claims (4)

  1. 　高炉操業に用いられ、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が０．８以上で、かつＭｇＯ／ＳｉＯ２質量比が０．４以上である鉄鉱石ペレットの製造方法であって、
    　鉄鉱石原料及びドロマイトへの造粒水の添加により生ペレットを造粒する造粒工程と、
    　上記生ペレットを焼成する焼成工程と
    　を備え、
    　上記ドロマイトが、上記生ペレット組織内で微細化されて存在するような性状を有する鉄鉱石ペレットの製造方法。
  2. 　上記ドロマイトを準備する準備工程をさらに備え、
    　上記準備工程で、ブレーン比表面積が４０００ｃｍ２／ｇ以上となるように上記ドロマイトを粉砕する請求項１に記載の鉄鉱石ペレットの製造方法。
  3. 　上記ドロマイトを準備する準備工程をさらに備え、
    　上記準備工程で、９００℃以上の温度で上記ドロマイトをか焼する請求項１に記載の鉄鉱石ペレットの製造方法。
  4. 　上記焼成工程での焼成温度が１２５０℃以上である請求項１、請求項２又は請求項３に記載の鉄鉱石ペレットの製造方法。
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