WO2022138761A1 - 光ファイバリボン、光ファイバ接続部品、及び光ファイバ接続部品の製造方法 - Google Patents

光ファイバリボン、光ファイバ接続部品、及び光ファイバ接続部品の製造方法 Download PDF

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    • G02B6/3885—Multicore or multichannel optical connectors, i.e. one single ferrule containing more than one fibre, e.g. ribbon type

Definitions

  • the present disclosure relates to optical fiber ribbons, optical fiber connection parts, and methods for manufacturing optical fiber connection parts.
  • This application claims priority based on Japanese Application No. 2020-217224 filed on December 25, 2020, and incorporates all the contents described in the Japanese application.
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing an optical connector including a multi-core fiber. According to the manufacturing method disclosed in Patent Document 1, after the multi-core fiber is arranged in the V-groove provided in the connector ferrule, the orientation around the central axis of the multi-core fiber is adjusted (that is, the multi-core fiber is rotated. Be mindful). Further, Patent Document 2 discloses an optical fiber ribbon having a plurality of multi-core fibers in which cores in each multi-core fiber are arranged in a predetermined orientation. In the optical fiber ribbon disclosed in Patent Document 2, adjacent multi-core fibers are intermittently bonded to each other along the longitudinal direction of the optical fiber ribbon.
  • the optical fiber ribbon of the present disclosure includes a plurality of optical fibers including a glass fiber having a core and a clad covering the core, and a resin coating covering the glass fiber.
  • the plurality of optical fibers are arranged in parallel. The distance in the direction orthogonal to the longitudinal direction between the central axes of the adjacent optical fibers among the plurality of optical fibers is larger than the outer diameter of each of the plurality of optical fibers.
  • optical fiber connection component using the above optical fiber ribbon is provided.
  • the method for manufacturing the optical fiber connection component of the present disclosure includes a step of separating the plurality of optical fibers included in the optical fiber ribbon of the present disclosure, and a step of exposing the ends of the plurality of glass fibers from the resin coating. , A step of mounting the plurality of glass fibers exposed from the resin coating on the holding member, and a step of adjusting the orientation around the central axis of each of the plurality of optical fibers.
  • each multi-core fiber is separated in the tip region of the optical fiber ribbon, and then each separated multi-core fiber is mounted on a connector ferrule. Then, after each multi-core fiber is rotationally aligned, the multi-core fiber and the connector ferrule are fixed by an adhesive. Then, the end face of the multi-core fiber protruding from the connector ferrule is polished so that the end face of the multi-core fiber and the end face of the connector ferrule are flush with each other.
  • the multi-core fiber included in the optical fiber ribbon is rotationally aligned, the multi-core fiber comes into contact with an adjacent multi-core fiber that has already been rotationally aligned, and the orientation around the central axis of the adjacent multi-core fiber. (Specifically, the position of the core on the end face) may fluctuate.
  • the accuracy of the rotational alignment of each multi-core fiber is lowered due to the contact between the adjacent multi-core fibers in the rotational alignment process.
  • the coupling loss between the multi-core fiber and the external optical device increases, and the optical characteristics of the optical connector deteriorate.
  • there is room for study on an optical fiber ribbon capable of improving the optical characteristics of an optical fiber connecting component such as an optical connector.
  • An optical fiber ribbon comprising a plurality of optical fibers including a glass fiber having a core and a clad covering the core, and a resin coating covering the glass fiber, and the plurality of optical fibers arranged in parallel.
  • the optical fiber ribbon wherein the distance in the direction orthogonal to the longitudinal direction between the central axes of the adjacent optical fibers among the plurality of optical fibers is larger than the outer diameter of each of the plurality of optical fibers.
  • the rotational alignment of each optical fiber is performed with high accuracy. It will be possible to do.
  • the rotational alignment of a predetermined optical fiber is performed, it is possible to prevent the predetermined optical fiber from coming into contact with an adjacent optical fiber that has already undergone rotational alignment. In this way, the situation in which the orientation around the central axis of the adjacent optical fiber (specifically, the position of the core on the end face of the adjacent optical fiber) fluctuates is prevented. Therefore, it is possible to provide an optical fiber ribbon capable of improving the optical characteristics of the optical fiber connecting component.
  • each of the plurality of optical fibers is a multi-core fiber or a polarization-retaining fiber.
  • the optical fiber is a multi-core fiber or a polarization-retaining fiber
  • the accuracy of the rotational alignment of each optical fiber is important when manufacturing an optical fiber connection component such as an optical connector using an optical fiber ribbon.
  • the optical fiber ribbon of the present embodiment it is possible to perform rotational alignment of each optical fiber with high accuracy.
  • each optical fiber can be easily manufactured when an optical fiber connection component such as an optical connector is manufactured using an optical fiber ribbon. Can be separated into. Further, when the optical fiber is rotated around the central axis, the twist generated in the optical fiber can be relaxed. Further, since a plurality of optical fibers are arranged with a gap provided in a direction orthogonal to the longitudinal direction, when the rotational alignment of the predetermined optical fiber is performed, the rotational alignment of the predetermined optical fiber is already performed. It is prevented from coming into contact with the adjacent optical fiber made.
  • the length of each optical fiber separated in the tip region of the optical fiber ribbon is 10 mm or more. In this way, it is possible to easily secure an optical fiber separated from the optical fiber ribbon by a sufficient length. Further, since the length of the separated optical fiber is sufficient, it is possible to loosen the twist generated in the optical fiber when the optical fiber is rotated around the central axis.
  • the optical fiber ribbon further includes a dummy wire arranged between the adjacent optical fibers, and the dummy wire and the adjacent optical fiber are intermittently bonded to each other in the longitudinal direction.
  • adjacent optical fibers are prevented from coming into contact with each other.
  • the optical fiber is prevented from coming into contact with the adjacent optical fiber that has already been rotationally aligned.
  • each optical fiber and a dummy wire can be easily separated. Further, when the optical fiber is rotated around the central axis, the twist generated in the optical fiber can be suppressed.
  • the resin coating and the dummy wire are simultaneously removed in the step of exposing the end portion of each glass fiber from the resin coating. Can be done.
  • the length of each optical fiber separated in the tip region of the optical fiber ribbon is 10 mm or more. Become. In this way, it is possible to easily secure an optical fiber separated from the optical fiber ribbon by a sufficient length. Further, since the length of the separated optical fiber is sufficient, it is possible to loosen the twist generated in the optical fiber when the optical fiber is rotated around the central axis.
  • the variation in the orientation around the central axis of the plurality of optical fibers with respect to the virtual plane passing through the central axes of the plurality of optical fibers is within 30 degrees.
  • the optical fiber ribbon according to any one item.
  • the amount of rotation of each optical fiber can be suppressed, so that the twist generated in each optical fiber can be relaxed. Furthermore, since the twist generated in each optical fiber becomes gentle, the length of each separated optical fiber (in other words, the length of the glass fiber exposed from the resin coating) can be shortened, and light from an optical connector or the like can be shortened. It is possible to reduce the length dimension of the fiber connection component.
  • FIG. 1 is a plan view showing an optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment.
  • the optical fiber ribbon 1 includes optical fibers 2a to 2d extending in the Z-axis direction.
  • the optical fibers 2a to 2d may be collectively referred to simply as the optical fiber 2.
  • the optical fiber ribbon 1 has four optical fibers 2, but the number of optical fibers 2 is not particularly limited.
  • the optical fibers 2a to 2d are arranged in parallel in a direction (X-axis direction) orthogonal to the longitudinal direction (Z-axis direction) of the optical fiber 2.
  • the optical fiber ribbon 1 is an intermittent adhesive type optical fiber ribbon. That is, the optical fibers 2 adjacent to each other are intermittently bonded by the adhesive 10 along the Z-axis direction.
  • each adhesive 10 provided between the optical fiber 2b and the optical fiber 2c is a plurality of adhesives 10 provided between the optical fiber 2a and the optical fiber 2b in the Z-axis direction. It is located between the adhesives 10 adjacent to each other.
  • optical fibers 2 adjacent to each other are intermittently bonded to each other with a gap of 10 mm or more in the Z-axis direction. That is, the distance d1 between the adhesives 10 adjacent to each other in the Z-axis direction is 10 mm or more.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the optical fiber ribbon 1 cut along the line II-II shown in FIG. In FIG. 2, for convenience of explanation, the hatching for expressing the cross section is omitted.
  • Each optical fiber 2 has a glass fiber 22 and a resin coating 21 that covers the glass fiber 22.
  • Each optical fiber 2 has a structure that is substantially equal to each other and is not axisymmetric with respect to the central axis Ax in a cross section perpendicular to the central axis Ax extending in the longitudinal direction (Z-axis direction) of the optical fiber 2, that is, it has a structure other than a specific rotation angle. It has a structure that does not overlap with itself.
  • a multi-core fiber is used as an example of the optical fiber 2 having a structure that is not axisymmetric with respect to the central axis Ax.
  • the glass fiber 22 has a plurality of cores 23 through which signal light propagates, and a clad 24 that covers the plurality of cores 23.
  • the refractive index of each core 23 is larger than that of the clad 24.
  • the variation in the direction around the central axis Ax of each optical fiber 2 with respect to the virtual plane H1 passing through the central axis Ax of each optical fiber 2 is within 30 degrees.
  • the angle between the reference line H2 of the optical fiber 2a (for example, a straight line connecting the central axis and the center of a specific core, a straight line connecting the centers of two or more specific cores) and the virtual plane H1 is 30. It will be within the degree.
  • the virtual plane H1 is sandwiched between any of two parallel common tangent planes of the clad 24 of each optical fiber 2 or two parallel common tangent planes, and is formed from two parallel common tangent planes. It may be a plane at equal distances.
  • the outer diameter of each optical fiber 2 may be the same. In this case, the outer diameter of each optical fiber 2 is assumed to be R.
  • the distance D1 in the X-axis direction between the central axes Ax of the optical fibers 2 adjacent to each other is larger than the outer diameter R of the optical fiber 2.
  • the optical fibers 2a to 2d are arranged with a gap provided in the X-axis direction, and the adjacent optical fibers 2 are not in contact with each other.
  • FIG. 3 is a flowchart for explaining an example of a method of manufacturing the optical fiber connection component 100 using the optical fiber ribbon 1.
  • the optical fiber connection component 100 functions as an optical fiber array including a plurality of optical fibers 2.
  • the optical fiber connection component 100 functions as an optical connector.
  • step S1 the optical fibers 2a to 2d contained in the optical fiber ribbon 1 are separated from each other in the tip region K1 of the optical fiber ribbon 1.
  • the length of each optical fiber 2 separated in the tip region K1 of the optical fiber ribbon 1 is 10 mm or more. .. Therefore, it is possible to easily secure the optical fiber 2 separated from the optical fiber ribbon 1 by a sufficient length. Further, since the length of the separated optical fiber 2 is sufficient, it is possible to loosen the twist generated in the optical fiber 2 when the optical fiber 2 is rotated around the central axis Ax.
  • FIG. 4 is a plan view showing an end portion of the glass fiber 22 exposed from the resin coating 21.
  • step S2 the end portion of the glass fiber 22 of each optical fiber 2 is exposed from the resin coating 21 by using a predetermined tool.
  • FIG. 5 is a diagram showing how each glass fiber 22 is rotationally aligned.
  • step S3 each glass fiber 22 exposed from the resin coating 21 is mounted on the holding substrate 6.
  • each glass fiber 22 is arranged in the corresponding one of the plurality of V-shaped groove portions 62 formed in the holding substrate 6.
  • Each glass fiber 22 is mounted on the holding substrate 6 so as to be arranged in the X-axis direction and project outward from the holding substrate 6 in the Z-axis direction.
  • step S4 the orientation around the central axis Ax of each glass fiber 22 (in other words, the position of the core 23 on the end face of the glass fiber 22) is adjusted.
  • the end face of the glass fiber 22 protruding from the holding substrate 6 may be imaged by an image pickup device such as a camera.
  • a rotation centering device (not shown) may automatically adjust the orientation around the central axis Ax of the glass fiber 22 based on the captured image showing the end face of the glass fiber 22 acquired by the image pickup device.
  • the rotary centering device adjusts the orientation around the central axis Ax of the glass fiber 22 so that the position of the core 23 becomes a predetermined position.
  • the optical fiber ribbon 1 since the orientation around the central axis Ax of each optical fiber 2 varies, it is necessary to perform rotational alignment for each optical fiber 2. On the other hand, since the variation in the orientation around the central axis Ax of each optical fiber 2 is within 30 degrees, it is possible to suppress the amount of rotation of each optical fiber 2 at the time of rotation alignment. As a result, it is possible to suppress the influence of the twist of each optical fiber 2 caused by the rotational alignment. Further, since the influence of the twist of each optical fiber 2 is suppressed, the length of each separated optical fiber 2 can be shortened, and the increase in the length dimension of the optical fiber connection component 100 in the Z-axis direction can be suppressed. be able to.
  • the resin coatings 21 of each optical fiber 2 are arranged in the X-axis direction with voids provided, the resin coatings 21 are not in contact with each other. Therefore, for example, it is prevented that the resin coating 21 of the optical fiber 2b comes into contact with the resin coating 21 of the adjacent optical fibers 2a and 2c while the rotational alignment is performed on the optical fiber 2b.
  • the resin coating 21 of the optical fiber 2b comes into contact with the resin coating 21 of the optical fiber 2a during the rotational alignment of the optical fiber 2b, the central axis Ax of the optical fiber 2a for which the rotational alignment has already been performed is performed. It is assumed that the orientation of the will fluctuate. As a result, the rotational position of the optical fiber 2a is displaced, and the accuracy of the rotational alignment of the optical fiber 2b is lowered.
  • the orientation around the central axis Ax of the optical fiber 2 for which rotational alignment has already been performed may change. Be prevented.
  • FIG. 6 is a plan view showing the optical fiber connection component 100.
  • the lid portion 7 is arranged above the holding substrate 6.
  • Each optical fiber 2 is sandwiched by the lid portion 7 and the holding substrate 6 in the Y-axis direction perpendicular to the X-axis and the Z-axis.
  • each glass fiber 22, the holding substrate 6, and the lid portion 7 are collectively bonded with an adhesive.
  • step S6 the end face of each glass fiber 22 is polished.
  • these end faces are polished so that the end face of each glass fiber 22, the end face of the lid portion 7, and the end face of the holding substrate 6 are flush with each other.
  • the optical fiber connection component 100 is manufactured using the optical fiber ribbon 1.
  • the rotational alignment of each optical fiber 2 (the orientation around the central axis Ax of each optical fiber 2). Adjustment) can be performed with high accuracy.
  • the rotational alignment of the predetermined optical fiber 2 is performed, the predetermined optical fiber 2 is prevented from coming into contact with the adjacent optical fiber 2 for which the rotational alignment has already been performed. In this way, it is possible to prevent a situation in which the orientation around the central axis Ax of the optical fiber 2 that has already been rotationally aligned (specifically, the position of the core 23 on the end face of the optical fiber 2) fluctuates. ..
  • each optical fiber 2 can be performed with high accuracy, and the coupling loss between the optical fiber connecting component 100 and another optical component (other optical connector or the like) may increase. Be prevented.
  • the optical fiber ribbon 1 capable of improving the optical characteristics of the optical fiber connecting component 100.
  • each optical fiber 2 is manufactured when the optical fiber connection component 100 is manufactured by using the optical fiber ribbon 1. Can be easily separated. Further, when the optical fiber 2 is rotated around the central axis Ax, the twist generated in the optical fiber 2 can be relaxed.
  • FIG. 7 is a plan view showing the optical fiber ribbon 1A according to the second embodiment.
  • the optical fiber ribbon 1A includes optical fibers 2a and 2b extending in the Z-axis direction and dummy wires 3a and 3b.
  • the optical fibers 2a and 2b may be collectively referred to as the optical fiber 2
  • the dummy wires 3a and 3b may be collectively referred to as the dummy wires 3.
  • the optical fiber ribbon 1A has two optical fibers 2 and two dummy wires 3, but the number of optical fibers 2 and the number of dummy wires 3 are not particularly limited.
  • the optical fibers 2a and 2b and the dummy lines 3a and 3b are arranged in parallel in the X-axis direction orthogonal to their longitudinal direction (Z-axis direction).
  • the optical fiber 2 and the dummy wire 3 are arranged alternately in the X-axis direction.
  • the dummy wire 3a is arranged between the optical fiber 2a and the optical fiber 2b
  • the optical fiber 2b is arranged between the dummy wire 3a and the dummy wire 3b.
  • the optical fiber ribbon 1A is an intermittent adhesive type optical fiber ribbon. That is, the optical fiber 2 and the dummy wire 3 adjacent to each other are intermittently bonded by the adhesive 10A along the Z-axis direction.
  • each adhesive 10A provided between the dummy wire 3a and the optical fiber 2b is a plurality of adhesives 10A provided between the optical fiber 2a and the dummy wire 3a in the Z-axis direction. It is located between the adhesives 10A adjacent to each other.
  • the optical fiber 2 and the dummy wire 3 adjacent to each other are intermittently bonded to each other with a gap of 10 mm or more in the Z-axis direction. That is, the distance d2 between the adhesives 10A adjacent to each other in the Z-axis direction is 10 mm or more.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the optical fiber ribbon 1A cut along the line VIII-VIII shown in FIG. 7.
  • the hatching for expressing the cross section is omitted.
  • the variation in the orientation around the central axis Ax of each optical fiber 2 with respect to the virtual plane H3 passing through the central axis Ax of each optical fiber 2 is within 30 degrees.
  • the angle between the virtual plane H4 and the virtual plane H3 passing through the centers of the plurality of cores 23 of the optical fiber 2a is within 30 degrees.
  • the outer diameter of each optical fiber 2 may be the same. In this case, the outer diameter of each optical fiber 2 is assumed to be R.
  • Each dummy wire 3 is made of a resin material.
  • each dummy wire 3 may be made of the same resin material as the resin coating 21 of the optical fiber 2.
  • the outer diameter of the dummy wire 3 is R1, and may be the same as the outer diameter R of the optical fiber 2.
  • the distance D2 in the X-axis direction between the optical fiber 2a and the central axis Ax of the optical fiber 2b adjacent to each other is larger than the outer diameter R of the optical fiber 2.
  • the distance D2 is 2R.
  • step S1 (Manufacturing method of optical fiber connection component including the optical fiber ribbon of the second embodiment)
  • step S1 (Manufacturing method of optical fiber connection component including the optical fiber ribbon of the second embodiment)
  • step S1 (Manufacturing method of optical fiber connection component including the optical fiber ribbon of the second embodiment)
  • the optical fibers 2a and 2b and the dummy wires 3a and 3b contained in the optical fiber ribbon 1A are separated from each other in the tip region K2 of the optical fiber ribbon 1A.
  • the distance d2 between the adhesives 10A adjacent to each other in the Z-axis direction is 10 mm or more
  • the lengths of the optical fibers 2 and the dummy wires 3 separated in the tip region K2 of the optical fiber ribbon 1A are long. It will be 10 mm or more. Therefore, it is possible to easily secure the optical fiber 2 separated from the optical fiber ribbon 1A by a sufficient length. Further, since the length of the separated optical fiber 2 is sufficient, it is possible to loosen the twist generated in the optical fiber
  • FIG. 9 is a plan view showing an end portion of each glass fiber 22 exposed from the resin coating 21.
  • step S2 the end portion of the glass fiber 22 of each optical fiber 2 is exposed from the resin coating 21 by using a predetermined tool.
  • a predetermined tool for example, a thermal jacket remover or the like
  • FIG. 10 is a diagram showing how each glass fiber 22 is rotationally aligned.
  • step S3 each glass fiber 22 exposed from the resin coating 21 is mounted on the holding substrate 6A.
  • each glass fiber 22 is arranged in the corresponding one of the plurality of V-shaped groove portions 62A formed in the holding substrate 6A.
  • Each glass fiber 22 is mounted on the holding substrate 6A so as to be arranged in the X-axis direction and project outward from the holding substrate 6A in the Z-axis direction.
  • step S4 the orientation around the central axis Ax of each glass fiber 22 is adjusted.
  • the resin coatings 21 of the optical fibers 2 are not in contact with each other. Therefore, for example, it is prevented that the resin coating 21 of the optical fiber 2b comes into contact with the resin coating 21 of the optical fiber 2a while the rotational alignment is performed on the optical fiber 2b.
  • the central axis Ax of the optical fiber 2a for which the rotational alignment has already been performed is performed. It is assumed that the orientation of the will fluctuate. As a result, the rotational position of the optical fiber 2a is displaced, and the accuracy of the rotational alignment of the optical fiber 2a is lowered.
  • FIG. 11 is a plan view showing the optical fiber connection component 100A.
  • step S5 the lid portion 7A is arranged above the holding substrate 6A.
  • Each optical fiber 2 is sandwiched by the lid portion 7A and the holding substrate 6A in the Y-axis direction perpendicular to the X-axis and the Z-axis.
  • each glass fiber 22, the holding substrate 6A, and the lid portion 7A are collectively bonded with an adhesive.
  • these end faces are polished so that the end face of each glass fiber 22, the end face of the lid portion 7A, and the end face of the holding substrate 6A are flush with each other. In this way, the optical fiber connection component 100A is manufactured using the optical fiber ribbon 1A.
  • an optical fiber connection component 100A such as an optical connector is manufactured using the optical fiber ribbon 1A
  • the predetermined optical fiber 2 is prevented from coming into contact with the adjacent optical fiber 2 for which the rotational alignment has already been performed.
  • each optical fiber 2 can be performed with high accuracy, and the coupling loss between the optical fiber connection component 100A and another optical component (other optical connector, etc.) may increase. Be prevented.
  • the optical fiber ribbon 1A capable of improving the optical characteristics of the optical fiber connecting component 100A.
  • the optical fiber 2 and the dummy wire 3 adjacent to each other are intermittently bonded to each other in the Z-axis direction, when the optical fiber connection component 100A is manufactured using the optical fiber ribbon 1A. , Each optical fiber 2 and the dummy wire 3 can be easily separated. Further, when the optical fiber 2 is rotated around the central axis Ax, the twist generated in the optical fiber 2 can be relaxed.
  • the optical fiber connection component 100A may be manufactured using the optical fiber ribbon 1A according to the second embodiment.
  • the optical fiber connection component 100 may be manufactured using the optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment.
  • a multi-core fiber is used as an example of the optical fiber 2, but the optical fiber 2 may be a polarization holding fiber.
  • the polarization-retaining fiber has a pair of stress-applying portions, a core arranged between the pair of stress-applying portions and through which signal light propagates, and a pair of stress-applying portions and a clad covering the core.
  • a polarization-retaining fiber is used as the optical fiber 2, it is possible to suppress crosstalk between an optical fiber connecting component optically connected to each other and another optical component.
  • the holding member configured to hold each glass fiber 22 is not limited to the holding substrate having the groove portion and the lid portion.
  • the holding member may be a hole capillary having a plurality of holes arranged in the X-axis direction. Each of the plurality of holes extends in the Z-axis direction and is configured to hold a corresponding one of the plurality of glass fibers 22.
  • 1,1A Optical fiber ribbon 2,2a, 2b, 2c, 2d: Optical fiber 3,3a, 3b: Dummy wire 6,6A: Holding substrate 7,7A: Lid portion 10, 10A: Adhesive 21: Resin coating 22 : Glass fiber 23: Core 24: Clad 62, 62A: Groove 100, 100A: Optical fiber connection component

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Abstract

光ファイバリボンは、コアと前記コアを覆うクラッドとを有するガラスファイバと、前記ガラスファイバを覆う樹脂被覆とを含む複数本の光ファイバを備える。前記複数本の光ファイバが並列に配列されている。前記複数本の光ファイバのうち隣接した光ファイバの中心軸間の長手方向に直交する方向における距離は、前記複数本の光ファイバ各々の外径よりも大きい。

Description

光ファイバリボン、光ファイバ接続部品、及び光ファイバ接続部品の製造方法
　本開示は、光ファイバリボン、光ファイバ接続部品、及び光ファイバ接続部品の製造方法に関する。
　本出願は、２０２０年１２月２５日出願の日本出願第２０２０－２１７２２４号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１には、マルチコアファイバを備えた光コネクタの製造方法が開示されている。特許文献１に開示された製造方法によれば、マルチコアファイバがコネクタフェルールに設けられたＶ溝に配置された後に、マルチコアファイバの中心軸回りの方位が調整される（即ち、マルチコアファイバが回転調心される）。また、特許文献２には、それぞれのマルチコアファイバ内のコアが所定の向きで配置された複数のマルチコアファイバを有する光ファイバリボンが開示されている。特許文献２に開示された光ファイバリボンでは、隣接するマルチコアファイバが光ファイバリボンの長手方向に沿って間欠的に相互に接着されている。
日本国特開２０１５－１２５１７２号公報 日本国特開２０１７－１７３５１４号公報
　本開示の光ファイバリボンは、コアと前記コアを覆うクラッドとを有するガラスファイバと、前記ガラスファイバを覆う樹脂被覆とを含む複数本の光ファイバを備える。前記複数本の光ファイバが並列に配列されている。前記複数本の光ファイバのうち隣接した光ファイバの中心軸間の長手方向に直交する方向における距離は、前記複数本の光ファイバ各々の外径よりも大きい。
　また、上記光ファイバリボンを用いた光ファイバ接続部品が提供される。
　本開示の光ファイバ接続部品の製造方法は、本開示の光ファイバリボンに含まれる前記複数本の光ファイバを分離させる工程と、前記複数のガラスファイバの端部を前記樹脂被覆から露出させる工程と、前記樹脂被覆から露出した複数のガラスファイバを保持部材に搭載する工程と、前記複数本の光ファイバの各々の中心軸回りの方位を調整する工程と、を含む。
本開示の第１実施形態に係る光ファイバリボンを示す平面図である。 図１に示すＩＩ－ＩＩ線に沿って切断された光ファイバリボンの断面図である。 光ファイバリボンを用いて光ファイバ接続部品を製造する方法の一例を説明するためのフローチャートである。 樹脂被覆から露出したガラスファイバの端部を示す平面図である。 各ガラスファイバが回転調心されている様子を示す図である。 光ファイバ接続部品を示す平面図である。 本開示の第２実施形態に係る光ファイバリボンを示す平面図である。 図７に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿って切断された光ファイバリボンの断面図である。 樹脂被覆から露出したガラスファイバの端部を示す平面図である。 各ガラスファイバが回転調心されている様子を示す図である。 光ファイバ接続部品を示す平面図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　マルチコアファイバを備えた光ファイバリボンを用いて光コネクタを製造する場合には、光ファイバリボンの先端領域において各マルチコアファイバが分離された後に、分離された各マルチコアファイバがコネクタフェルールに搭載される。その後、各マルチコアファイバが回転調心された後に、マルチコアファイバとコネクタフェルールが接着剤により固定される。その後、マルチコアファイバの端面とコネクタフェルールの端面が面一となるようにコネクタフェルールから突出したマルチコアファイバの端面が研磨される。
　ところで、光ファイバリボンに含まれるマルチコアファイバを回転調心する場合、当該マルチコアファイバが、回転調心が既に行われた隣接するマルチコアファイバに接触してしまい、隣接するマルチコアファイバの中心軸回りの方位（具体的には、端面上におけるコアの位置）が変動してしまう場合がある。このように、回転調心工程の際における隣接マルチコアファイバ間の接触によって各マルチコアファイバの回転調心の精度が低下してしまう。この結果、マルチコアファイバと外部の光学デバイスとの間の結合損失が増大してしまい、光コネクタの光学特性が低下してしまう。このように、上記観点より光コネクタ等の光ファイバ接続部品の光学特性を向上させることが可能な光ファイバリボンについて検討の余地がある。
［実施態様の説明］
　実施態様を説明する。
　（１）コアと前記コアを覆うクラッドとを有するガラスファイバと、前記ガラスファイバを覆う樹脂被覆とを含む複数本の光ファイバを備え、前記複数本の光ファイバが並列に配列された光ファイバリボンであって、前記複数本の光ファイバのうち隣接した光ファイバの中心軸間の長手方向に直交する方向における距離は、前記複数本の光ファイバ各々の外径よりも大きい、光ファイバリボン。
　上記構成によれば、光ファイバリボンを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品を製造する場合において、各光ファイバの回転調心（各光ファイバの中心軸回りの方位の調整）を高い精度で行うことが可能となる。特に、所定の光ファイバの回転調心が行われる場合に、当該所定の光ファイバが、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバに接触してしまうことが防止される。このように、隣接する光ファイバの中心軸回りの方位（具体的には、隣接する光ファイバの端面上におけるコアの位置）が変動してしまう状況が防止される。したがって、光ファイバ接続部品の光学特性を向上させることが可能な光ファイバリボンを提供することができる。
　（２）前記複数本の光ファイバの各々は、マルチコアファイバ又は偏波保持ファイバである、項目（１）に記載の光ファイバリボン。
　光ファイバがマルチコアファイバ又は偏波保持ファイバである場合では、光ファイバリボンを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品を製造する際に各光ファイバの回転調心の精度が重要となる。この点において、本実施態様の光ファイバリボンによれば、各光ファイバの回転調心を高い精度で行うことが可能となる。
　（３）前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において間欠的に相互に接着されている、項目（１）又は項目（２）に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、隣接した光ファイバが長手方向において間欠的に相互に接着されているため、光ファイバリボンを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品を製造する場合に、各光ファイバを容易に分離することができる。さらに、光ファイバを中心軸回りに回転させる際に、光ファイバに生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。また、複数の光ファイバが長手方向に直交する方向において空隙を設けて配列されているため、所定の光ファイバの回転調心が行われる場合に、当該所定の光ファイバが、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバに接触してしまうことが防止される。
　（４）前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている、項目（３）に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、光ファイバリボンに含まれる複数本の光ファイバを互いに分離させる際に、光ファイバリボンの先端領域において分離された各光ファイバの長さが１０ｍｍ以上となる。このように、光ファイバリボンから十分な長さの分離した光ファイバを容易に確保することができる。さらに、分離した光ファイバの長さが十分であるため、光ファイバを中心軸回りに回転させる際に、光ファイバに生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
　（５）前記光ファイバリボンは、前記隣接した光ファイバ間に配置されたダミー線をさらに備え、前記ダミー線と前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において間欠的に互いに接着されている、項目（１）又は項目（２）に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、隣接する光ファイバが互いに接触することが防止される。このように、光ファイバの回転調心が行われる場合に、当該光ファイバが、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバに接触してしまうことが防止される。さらに、光ファイバリボンを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品を製造する場合において、各光ファイバとダミー線を容易に分離することができる。さらに、光ファイバを中心軸回りに回転させる際に、光ファイバに生じるねじれを抑制することができる。
　（６）前記ダミー線は、前記樹脂被覆と同一の樹脂材料からなる、項目（５）に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、光ファイバリボンを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品を製造する場合に、各ガラスファイバの端部を樹脂被覆から露出させる工程において樹脂被覆とダミー線を同時に除去することができる。
　（７）前記ダミー線と前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている、項目（５）又は項目（６）に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、光ファイバリボンに含まれる複数本の光ファイバと複数本のダミー線を互いに分離させる際に、光ファイバリボンの先端領域において分離された各光ファイバの長さが１０ｍｍ以上となる。このように、光ファイバリボンから十分な長さの分離した光ファイバを容易に確保することができる。さらに、分離した光ファイバの長さが十分であるため、光ファイバを中心軸回りに回転させる際に、光ファイバに生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
　（８）前記複数本の光ファイバの中心軸を通る仮想平面に対する前記複数本の光ファイバの中心軸回りの方位のばらつきが、３０度以内である、項目（１）から項目（７）のうちいずれか一項に記載の光ファイバリボン。
　上記構成によれば、各光ファイバを回転調心する際において、各光ファイバの回転量を抑えることができるため、各光ファイバに生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。さらに、各光ファイバに生じるねじれが緩やかになるため、分離した各光ファイバの長さ（換言すれば、樹脂被覆から露出したガラスファイバの長さ）を短くすることができ、光コネクタ等の光ファイバ接続部品の長さ寸法を抑えることが可能となる。
　（９）項目（１）から項目（８）のうちいずれか一項に記載の光ファイバリボンを用いた光ファイバ接続部品。
　上記によれば、光学特性が向上した光ファイバ接続部品を提供することができる。
　（１０）光ファイバ接続部品の製造方法であって、項目（１）から項目（８）のうちいずれか一項に記載の光ファイバリボンに含まれる複数本の光ファイバを分離させる工程と、前記複数のガラスファイバの端部を前記樹脂被覆から露出させる工程と、前記樹脂被覆から露出した複数のガラスファイバを保持部材に搭載する工程と、前記複数本の光ファイバの各々の中心軸回りの方位を調整する工程と、を含む、光ファイバ接続部品の製造方法。
　上記構成によれば、各光ファイバの回転調心（各光ファイバの中心軸回りの方位の調整）を高い精度で行うことが可能となる。特に、所定の光ファイバの回転調心が行われる場合に、当該所定の光ファイバが、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバに接触してしまうことが防止される。このように、隣接する光ファイバの中心軸回りの方位（具体的には、隣接する光ファイバの端面上におけるコアの位置）が変動してしまう状況が防止される。したがって、光ファイバの回転調心の精度を高くすることができるため、光ファイバ接続部品の光学特性を向上させることが可能な光ファイバ接続部品の製造方法が提供される。
［本開示の効果］
　本開示によれば、光コネクタ等の光ファイバ接続部品の光学特性を向上させることが可能な光ファイバリボンを提供することができる。
　［実施形態の詳細］
　以下、本開示の実施形態について図面を参照しながら説明する。各図面に示された各部材の寸法の比率は、説明の便宜上、実際の各部材の寸法の比率とは異なる場合がある。また、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
（第１実施形態）
　図１は、第１実施形態に係る光ファイバリボン１を示す平面図である。光ファイバリボン１は、Ｚ軸方向に延びる光ファイバ２ａ～２ｄを備える。以降の説明では、光ファイバ２ａ～２ｄを単に光ファイバ２と総称する場合がある。
　本例では、光ファイバリボン１は、４本の光ファイバ２を有しているが、光ファイバ２の本数は特に限定されるものではない。光ファイバ２ａ～２ｄは、光ファイバ２の長手方向（Ｚ軸方向）に直交する方向（Ｘ軸方向）において並列に配列されている。光ファイバリボン１は、間欠接着型光ファイバリボンである。即ち、互いに隣接する光ファイバ２がＺ軸方向に沿って間欠的に接着剤１０により接着されている。
　光ファイバリボン１では、互いに隣接する光ファイバ２ａと光ファイバ２ｂとの間に設けられた各接着剤１０のＺ軸方向における位置は、互いに隣接する光ファイバ２ｂと光ファイバ２ｃとの間に設けられた各接着剤１０のＺ軸方向における位置とは異なる。具体的には、光ファイバ２ｂと光ファイバ２ｃとの間に設けられた各接着剤１０は、Ｚ軸方向において、光ファイバ２ａと光ファイバ２ｂとの間に設けられた複数の接着剤１０のうちの互いに隣接する接着剤１０の間に位置する。
　また、互いに隣接した光ファイバ２は、Ｚ軸方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている。つまり、Ｚ軸方向において互いに隣接する接着剤１０間の距離ｄ１は、１０ｍｍ以上となる。
　図２は、図１に示すＩＩ－ＩＩ線に沿って切断された光ファイバリボン１の断面図である。図２では、説明の都合上、断面を表現するハッチングは省略されている。各光ファイバ２は、ガラスファイバ２２と、ガラスファイバ２２を覆う樹脂被覆２１とを有する。各光ファイバ２は、光ファイバ２の長手方向（Ｚ軸方向）に延びる中心軸Ａｘに垂直な断面において、互いに略等しく、中心軸Ａｘに関して軸対称ではない構造、すなわち特定の回転角度以外では自分自身と重ならない構造を有する。本実施形態では、中心軸Ａｘに対して軸対称ではない構造を有する光ファイバ２の一例として、マルチコアファイバが用いられる。このように、各光ファイバ２は中心軸Ａｘに関して非軸対称の構造を有するため、各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位を調整するための回転調心工程が必要となる。ガラスファイバ２２は、信号光が伝搬する複数のコア２３と、複数のコア２３を覆うクラッド２４とを有する。各コア２３の屈折率はクラッド２４の屈折率よりも大きい。
　本実施形態に係る光ファイバリボン１では、各光ファイバ２の中心軸Ａｘを通る仮想平面Ｈ１に対する各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの向きのばらつきは、３０度以内となる。例えば、光ファイバ２ａの基準線Ｈ２（例えば、中心軸と特定のコアの中心とを結ぶ直線、特定の二つ以上のコアの中心を結ぶ直線）と仮想平面Ｈ１との間の角度は、３０度以内となる。なお、仮想平面Ｈ１は、各光ファイバ２のクラッド２４の平行な二枚の共通接平面のいずれか、又は２枚の平行な共通接平面にはさまれ、２本の平行な共通接平面から等距離にある平面であってもよい。また、各光ファイバ２の外径は同一であってもよい。この場合、各光ファイバ２の外径はＲであるものとする。
　互いに隣接した光ファイバ２の中心軸Ａｘ間のＸ軸方向における距離Ｄ１は、光ファイバ２の外径Ｒよりも大きい。互いに隣接した光ファイバ２間のＸ軸方向における空隙の距離をαとした場合に、距離Ｄ１は、Ｄ１＝Ｒ／２＋α＋Ｒ／２＝α＋Ｒとなる。このように、本実施形態に係る光ファイバリボン１では、光ファイバ２ａ～２ｄは、Ｘ軸方向において空隙を設けて配列されており、隣接する光ファイバ２は互いに接触していない。
（第１実施形態の光ファイバリボンを含む光ファイバ接続部品の製造方法）
　図３は、光ファイバリボン１を用いて光ファイバ接続部品１００を製造する方法の一例を説明するためのフローチャートである。光ファイバ接続部品１００は、複数の光ファイバ２を含む光ファイバアレイとして機能する。光ファイバ接続部品１００の光ファイバが他の光ファイバと光学的に接続される場合には、光ファイバ接続部品１００は、光コネクタとして機能する。工程Ｓ１では、光ファイバリボン１の先端領域Ｋ１において光ファイバリボン１に含まれる光ファイバ２ａ～２ｄが互いに分離される。本実施形態では、Ｚ軸方向において互いに隣接する接着剤１０間の距離ｄ１が１０ｍｍ以上となるため、光ファイバリボン１の先端領域Ｋ１において分離された各光ファイバ２の長さが１０ｍｍ以上となる。このため、光ファイバリボン１から十分な長さの分離した光ファイバ２を容易に確保することができる。また、分離した光ファイバ２の長さが十分となるため、光ファイバ２を中心軸Ａｘ回りに回転させる際に、光ファイバ２に生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
　図４は、樹脂被覆２１から露出したガラスファイバ２２の端部を示す平面図である。工程Ｓ２において、所定の工具を用いることで各光ファイバ２のガラスファイバ２２の端部が樹脂被覆２１から露出される。
　図５は、各ガラスファイバ２２が回転調心されている様子を示す図である。工程Ｓ３において、樹脂被覆２１から露出した各ガラスファイバ２２が保持基板６に搭載される。特に、各ガラスファイバ２２は、保持基板６に形成された複数のＶ字状の溝部６２の対応する一つに配置される。各ガラスファイバ２２は、Ｘ軸方向に配列されると共にＺ軸方向において保持基板６から外部に突出するように、保持基板６に搭載される。
　工程Ｓ４において、各ガラスファイバ２２の中心軸Ａｘ回りの方位（換言すれば、ガラスファイバ２２の端面上のコア２３の位置）が調整される。工程Ｓ４の回転調心工程では、例えば、保持基板６から突出したガラスファイバ２２の端面がカメラ等の撮像装置によって撮像されてもよい。その後、図示しない回転調心装置が、撮像装置によって取得されたガラスファイバ２２の端面を示す撮像画像に基づいて、ガラスファイバ２２の中心軸Ａｘ回りの方位を自動的に調整してもよい。この点において、回転調心装置は、コア２３の位置が所定の位置となるようにガラスファイバ２２の中心軸Ａｘ回りの方位を調整する。
　本実施形態に係る光ファイバリボン１では、各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位にばらつきがあるため、各光ファイバ２に対して回転調心を行う必要がある。一方で、各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位のばらつきが３０度以内となっているため、回転調心時における各光ファイバ２の回転量を抑えることが可能となる。この結果、回転調心によって生じる各光ファイバ２のねじれの影響を抑制することが可能となる。さらに、各光ファイバ２のねじれの影響が抑制されるため、分離した各光ファイバ２の長さを短くすることができ、光ファイバ接続部品１００のＺ軸方向の長さ寸法の大型化を抑えることができる。
　本実施形態では、各光ファイバ２の樹脂被覆２１が空隙を設けた状態でＸ軸方向に配列されているため、各樹脂被覆２１は互いに接触していない。このため、例えば、光ファイバ２ｂに対して回転調心が行われている間に、光ファイバ２ｂの樹脂被覆２１が隣接する光ファイバ２ａ，２ｃの樹脂被覆２１に接触することが防止される。一方、光ファイバ２ｂの回転調心の間において、光ファイバ２ｂの樹脂被覆２１が光ファイバ２ａの樹脂被覆２１に接触する場合には、回転調心が既に行われた光ファイバ２ａの中心軸Ａｘの方位が変動してしまうことが想定される。この結果として、光ファイバ２ａの回転位置がずれてしまい、光ファイバ２ｂの回転調心の精度が低下する。
　本実施形態では、回転調心時時において隣接する光ファイバ２間の接触が防止されるため、回転調心が既に行われた光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位が変動してしまうことが防止される。
　図６は、光ファイバ接続部品１００を示す平面図である。工程Ｓ５において、蓋部７が保持基板６の上方に配置される。各光ファイバ２は、Ｘ軸、Ｚ軸に対して垂直なＹ軸方向において蓋部７と保持基板６によって挟まれる。その後、各ガラスファイバ２２と、保持基板６と、蓋部７とが接着剤により一括で接着される。
　最後に、工程Ｓ６において、各ガラスファイバ２２の端面が研磨される。特に、各ガラスファイバ２２の端面と、蓋部７の端面と、保持基板６の端面が面一となるように、これらの端面が研磨される。このようにして、光ファイバリボン１を用いて光ファイバ接続部品１００が製造される。
　本実施形態によれば、光ファイバリボン１を用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品１００を製造する場合において、各光ファイバ２の回転調心（各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位の調整）を高い精度で行うことが可能となる。特に、所定の光ファイバ２の回転調心が行われる場合に、所定の光ファイバ２が、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバ２に接触してしまうことが防止される。このように、回転調心が既に行われた光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位（具体的には、光ファイバ２の端面上におけるコア２３の位置）が変動してしまう状況が防止される。
　したがって、各光ファイバ２の回転調心を高い精度で行うことが可能となり、光ファイバ接続部品１００と他の光学部品（他の光コネクタ等）との間の結合損失が増大してしまうことが防止される。このように、光ファイバ接続部品１００の光学特性を向上させることが可能な光ファイバリボン１を提供することができる。
　また、本実施形態では、隣接した光ファイバ２がＺ軸方向において間欠的に相互に接着されているので、光ファイバリボン１を用いて光ファイバ接続部品１００を製造する場合に、各光ファイバ２を容易に分離することができる。さらに、光ファイバ２を中心軸Ａｘ回りに回転させる際に、光ファイバ２に生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
（第２実施形態）
　図７は、第２実施形態に係る光ファイバリボン１Ａを示す平面図である。光ファイバリボン１Ａは、Ｚ軸方向に延びる光ファイバ２ａ，２ｂと、ダミー線３ａ，３ｂを備える。以降の説明では、光ファイバ２ａ，２ｂを単に光ファイバ２と総称する場合があると共に、ダミー線３ａ，３ｂを単にダミー線３と総称する場合がある。
　本例では、光ファイバリボン１Ａは、２本の光ファイバ２と２本のダミー線３を有しているが、光ファイバ２の本数及びダミー線３の本数は特に限定されるものではない。光ファイバ２ａ，２ｂ及びダミー線３ａ，３ｂは、それらの長手方向（Ｚ軸方向）に直交するＸ軸方向において並列に配列されている。光ファイバ２とダミー線３は、Ｘ軸方向において交互に配列されている。具体的には、光ファイバ２ａと光ファイバ２ｂとの間にダミー線３ａが配置されていると共に、ダミー線３ａとダミー線３ｂとの間に光ファイバ２ｂが配置されている。
　光ファイバリボン１Ａは、間欠接着型光ファイバリボンである。即ち、互いに隣接する光ファイバ２とダミー線３がＺ軸方向に沿って間欠的に接着剤１０Ａにより接着されている。
　光ファイバリボン１Ａでは、互いに隣接する光ファイバ２ａとダミー線３ａとの間に設けられた各接着剤１０ＡのＺ軸方向における位置は、互いに隣接するダミー線３ａと光ファイバ２ｂとの間に設けられた各接着剤１０のＺ軸方向における位置とは異なる。具体的には、ダミー線３ａと光ファイバ２ｂとの間に設けられた各接着剤１０Ａは、Ｚ軸方向において、光ファイバ２ａとダミー線３ａとの間に設けられた複数の接着剤１０Ａのうちの互いに隣接する接着剤１０Ａの間に位置する。
　また、互いに隣接した光ファイバ２とダミー線３は、Ｚ軸方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている。つまり、Ｚ軸方向において互いに隣接する接着剤１０Ａ間の距離ｄ２は、１０ｍｍ以上となる。
　図８は、図７に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿って切断された光ファイバリボン１Ａの断面図である。説明の都合上、断面を表現するハッチングは省略されている。本実施形態に係る光ファイバリボン１Ａでは、各光ファイバ２の中心軸Ａｘを通る仮想平面Ｈ３に対する各光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位のばらつきは、３０度以内となる。例えば、光ファイバ２ａの複数のコア２３の中心を通る仮想平面Ｈ４と仮想平面Ｈ３との間の角度は、３０度以内となる。また、各光ファイバ２の外径は同一であってもよい。この場合、各光ファイバ２の外径はＲであるものとする。各ダミー線３は、樹脂材料により構成されている。特に、各ダミー線３は、光ファイバ２の樹脂被覆２１と同一の樹脂材料により構成されていてもよい。ダミー線３の外径はＲ１となり、光ファイバ２の外径Ｒと同一であってもよい。
　互いに隣接した光ファイバ２ａと光ファイバ２ｂの中心軸Ａｘ間のＸ軸方向における距離Ｄ２は、光ファイバ２の外径Ｒよりも大きい。特に、距離Ｄ２は、Ｄ２＝Ｒ／２＋Ｒ１＋Ｒ／２＝Ｒ１＋Ｒとなる。ダミー線３の外径Ｒ１がＲの場合には、距離Ｄ２は２Ｒとなる。このように、本実施形態に係る光ファイバリボン１Ａでは、互いに隣接する光ファイバ２の間にダミー線３が配置されているため、隣接する光ファイバ２は互いに接触していない。一方で、互いに隣接する光ファイバ２とダミー線３は接触している。
（第２実施形態の光ファイバリボンを含む光ファイバ接続部品の製造方法）
　工程Ｓ１（図３）では、光ファイバリボン１Ａの先端領域Ｋ２において光ファイバリボン１Ａに含まれる光ファイバ２ａ，２ｂ及びダミー線３ａ，３ｂを互いに分離させる。本実施形態では、Ｚ軸方向において互いに隣接する接着剤１０Ａ間の距離ｄ２が１０ｍｍ以上となるため、光ファイバリボン１Ａの先端領域Ｋ２において分離された各光ファイバ２及びダミー線３の長さが１０ｍｍ以上となる。このため、光ファイバリボン１Ａから十分な長さの分離した光ファイバ２を容易に確保することができる。また、分離した光ファイバ２の長さが十分となるため、光ファイバ２を中心軸Ａｘ回りに回転させる際に、光ファイバ２に生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
　図９は、樹脂被覆２１から露出した各ガラスファイバ２２の端部を示す平面図である。工程Ｓ２において、所定の工具を用いることで各光ファイバ２のガラスファイバ２２の端部が樹脂被覆２１から露出される。このとき、ダミー線３が樹脂被覆２１と同一の樹脂材料により構成されている場合、ダミー線３の端部も樹脂被覆２１と同時に所定の工具（例えば、サーマルジャケットリムーバー等）により除去される。
　図１０は、各ガラスファイバ２２が回転調心されている様子を示す図である。工程Ｓ３において、樹脂被覆２１から露出した各ガラスファイバ２２が保持基板６Ａに搭載される。特に、各ガラスファイバ２２は、保持基板６Ａに形成された複数のＶ字状の溝部６２Ａの対応する一つに配置される。各ガラスファイバ２２は、Ｘ軸方向に配列されると共にＺ軸方向において保持基板６Ａから外部に突出するように、保持基板６Ａに搭載される。
　工程Ｓ４において、各ガラスファイバ２２の中心軸Ａｘ回りの方位が調整される。本実施形態では、互いに隣接する光ファイバ２の間にダミー線３が配置されているため、光ファイバ２の樹脂被覆２１は互いに接触していない。このため、例えば、光ファイバ２ｂに対して回転調心が行われている間に、光ファイバ２ｂの樹脂被覆２１が光ファイバ２ａの樹脂被覆２１に接触することが防止される。特に、光ファイバ２ｂの回転調心の間において、光ファイバ２ｂの樹脂被覆２１が光ファイバ２ａの樹脂被覆２１に接触する場合には、回転調心が既に行われた光ファイバ２ａの中心軸Ａｘの方位が変動してしまうことが想定される。この結果として、光ファイバ２ａの回転位置がずれてしまい、光ファイバ２ａの回転調心の精度が低下してしまう。
　一方で、本実施形態では、回転調心時において互いに隣接する光ファイバ２間の接触が防止されるため、回転調心が既に行われた光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位が変動してしまうことが防止される。
　図１１は、光ファイバ接続部品１００Ａを示す平面図である。次に、工程Ｓ５において、蓋部７Ａが保持基板６Ａの上方に配置される。各光ファイバ２は、Ｘ軸、Ｚ軸に対して垂直なＹ軸方向において蓋部７Ａと保持基板６Ａによって挟まれる。その後、各ガラスファイバ２２と、保持基板６Ａと、蓋部７Ａとが接着剤により一括で接着される。最後に、工程Ｓ６において、各ガラスファイバ２２の端面と、蓋部７Ａの端面と、保持基板６Ａの端面が面一となるように、これらの端面が研磨される。このようにして、光ファイバリボン１Ａを用いて光ファイバ接続部品１００Ａが製造される。
　本実施形態によれば、光ファイバリボン１Ａを用いて光コネクタ等の光ファイバ接続部品１００Ａを製造する場合において、各光ファイバ２の回転調心を高い精度で行うことが可能となる。特に、所定の光ファイバ２の回転調心が行われる場合に、所定の光ファイバ２が、回転調心が既に行われた隣接する光ファイバ２に接触してしまうことが防止される。このように、回転調心が既に行われた光ファイバ２の中心軸Ａｘ回りの方位（具体的には、光ファイバ２の端面上におけるコア２３の位置）が変動してしまう状況が防止される。したがって、各光ファイバ２の回転調心を高い精度で行うことが可能となり、光ファイバ接続部品１００Ａと他の光学部品（他の光コネクタ等）との間の結合損失が増大してしまうことが防止される。このように、光ファイバ接続部品１００Ａの光学特性を向上させることが可能な光ファイバリボン１Ａを提供することができる。
　また、本実施形態では、互いに隣接した光ファイバ２とダミー線３がＺ軸方向において間欠的に相互に接着されているため、光ファイバリボン１Ａを用いて光ファイバ接続部品１００Ａを製造する場合に、各光ファイバ２とダミー線３を容易に分離することができる。さらに、光ファイバ２を中心軸Ａｘ回りに回転させる際に、光ファイバ２に生じるねじれを緩やかにすることが可能となる。
　また、Ｘ軸方向における隣接するガラスファイバ２２間の間隔が広い場合には、第２実施形態に係る光ファイバリボン１Ａを用いて光ファイバ接続部品１００Ａが製造されてもよい。その一方で、Ｘ軸方向における隣接するガラスファイバ２２間の間隔が狭い場合には、第１実施形態に係る光ファイバリボン１を用いて光ファイバ接続部品１００が製造されてもよい。
　以上、実施形態について説明をしたが、本発明の技術的範囲が実施形態の説明によって限定的に解釈されるべきではないのは言うまでもない。実施形態はあくまでも一例であって、請求の範囲に記載された発明の範囲内において、様々な実施形態の変更が可能であることが当業者によって理解される。このように、本発明の技術的範囲は請求の範囲に記載された発明の範囲及びその均等の範囲に基づいて定められるべきである。
　本実施形態では、光ファイバ２の一例としてマルチコアファイバが用いられているが、光ファイバ２は、偏波保持ファイバであってもよい。偏波保持ファイバは、一対の応力付与部と、一対の応力付与部の間に配置され、信号光が伝搬するコアと、一対の応力付与部及びコアを覆うクラッドとを有する。光ファイバ２として偏波保持ファイバが使用される場合では、互いに光学的に接続される光ファイバ接続部品と他の光学部品との間におけるクロストークを抑制することが可能となる。
　また、各ガラスファイバ２２を保持するように構成された保持部材は、溝部を有する保持基板及び蓋部に限定されるものではない。例えば、保持部材は、Ｘ軸方向に配列された複数の孔部を有するホールキャピラリであってもよい。複数の孔部の各々は、Ｚ軸方向に延びており、複数のガラスファイバ２２のうちの対応する一つを保持するように構成されている。各ガラスファイバ２２がホールキャピラリによって保持される場合、図３に示す工程Ｓ３では、各ガラスファイバ２２は、対応する孔部に挿入される。
１，１Ａ：光ファイバリボン
２，２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ：光ファイバ
３，３ａ，３ｂ：ダミー線
６，６Ａ：保持基板
７，７Ａ：蓋部
１０，１０Ａ：接着剤
２１：樹脂被覆
２２：ガラスファイバ
２３：コア
２４：クラッド
６２，６２Ａ：溝部
１００，１００Ａ：光ファイバ接続部品

Claims (10)

  1. 　コアと前記コアを覆うクラッドとを有するガラスファイバと、前記ガラスファイバを覆う樹脂被覆とを含む複数本の光ファイバを備え、前記複数本の光ファイバが並列に配列された光ファイバリボンであって、
    　前記複数本の光ファイバのうち隣接した光ファイバの中心軸間の長手方向に直交する方向における距離は、前記複数本の光ファイバ各々の外径よりも大きい、光ファイバリボン。
  2. 　前記複数本の光ファイバの各々は、マルチコアファイバ又は偏波保持ファイバである、請求項１に記載の光ファイバリボン。
  3. 　前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において間欠的に相互に接着されている、
    請求項１又は請求項２に記載の光ファイバリボン。
  4. 　前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている、請求項３に記載の光ファイバリボン。
  5. 　前記光ファイバリボンは、前記隣接した光ファイバ間に配置されたダミー線をさらに備え、
    　前記ダミー線と前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において間欠的に互いに接着されている、請求項１又は請求項２に記載の光ファイバリボン。
  6. 　前記ダミー線は、前記樹脂被覆と同一の樹脂材料からなる、
    請求項５に記載の光ファイバリボン。
  7. 　前記ダミー線と前記隣接した光ファイバは、前記長手方向において１０ｍｍ以上の間隔を設けて間欠的に相互に接着されている、請求項５又は請求項６に記載の光ファイバリボン。
  8. 　前記複数本の光ファイバの中心軸を通る仮想平面に対する前記複数本の光ファイバの中心軸回りの方位のばらつきは、３０度以内となる、請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載の光ファイバリボン。
  9. 　請求項１から請求項８のうちいずれか一項に記載の光ファイバリボンを用いた光ファイバ接続部品。
  10. 　光ファイバ接続部品の製造方法であって、
    　請求項１から請求項８のうちのいずれか一項に記載の光ファイバリボンに含まれる複数本の光ファイバを分離させる工程と、
    　前記複数のガラスファイバの端部を前記樹脂被覆から露出させる工程と、
    　前記樹脂被覆から露出した複数のガラスファイバを保持部材に搭載する工程と、
    　前記複数本の光ファイバの各々の中心軸回りの方位を調整する工程と、
    を含む、光ファイバ接続部品の製造方法。
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