WO2022085166A1 - 防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法 - Google Patents

防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法 Download PDF

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WO2022085166A1
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tape
waterproof
waterproof layer
base cloth
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PCT/JP2020/039775
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祐季 坂上
峰登 寺田
成章 山本
スティーブン トーマス
マーク ブレディ
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Ykk株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2005/00—Elements of slide fasteners

Definitions

  • This disclosure relates to a waterproof fastener stringer and its manufacturing method.
  • waterproof slide fasteners have been used.
  • Waterproof slide fasteners have traditionally been used in the field of marine sports such as wet suits, and the number of times they are opened and closed is generally not large.
  • the sliding resistance of the slider is large, and a not-so-small force is required to open and close the slider.
  • Patent Document 1 discloses a combination of a waterproof layer made of a polyurethane elastomer and a fastener element made of a polymer alloy of a polyurethane resin and an ABS resin with respect to a waterproof slide fastener.
  • a polyurethane elastomer is used as the waterproof layer in order to promote high-frequency welding of the waterproof slide fastener to a polyurethane-based adherend (paragraphs 0010, 0016, and 0025) of the same document.
  • Patent Document 2 discloses that the protruding portion of the tape fiber is removed by using plasma.
  • Patent Documents 3 to 4 disclose that plasma treatment or corona treatment is performed for surface modification.
  • the fastener element may be placed in a chemically poor environment, and "element turn” may easily occur.
  • a lubricant other than the recommended lubricant for example, grease
  • the fastener element row in order to improve the slidability of the slider. It has been confirmed that when the opening and closing operation is repeated by applying force in such an unexpected case, an element turn occurs even though the number of times the slide fastener is opened and closed is small.
  • the fastener element receives a continuous force from the slider, and the fastener element rotates on the surface of the fastener tape (in short, on the waterproof layer). means.
  • the probability of element turn occurrence increases as the number of times the slide fastener is opened and closed increases. Therefore, suppressing the occurrence of element turns is beneficial even when the fastener element is not in a chemically poor environment.
  • the method for manufacturing a waterproof fastener stringer includes a step of forming through holes through the fastener tape along the side edges of the fastener tape whose tape base cloth is covered with a waterproof layer at a constant pitch.
  • the step of injecting the fastener element and attaching the fastener element to the side edge portion of the fastener tape includes a step in which the molten resin that becomes the fastener element after curing adheres to the activated region and fills the through hole.
  • Plasma treatment or corona treatment is known as a method for improving the wettability of the surface.
  • the wettability of the surface of the fastener tape (particularly the surface of the waterproof layer) is enhanced during injection molding of the fastener element, filling defects or burr formation may occur. This is because the improvement of the wettability of the surface of the waterproof layer affects the behavior of the molten resin in the molding cavity. Poor filling results in a decrease in the energy of adhesion of the fastener element to the waterproof layer.
  • the formation of burrs is not limited to waste of material, increases the burden of visual inspection of the slide fastener product, and may result in a decrease in the yield of the slide fastener in some cases.
  • the inventor of the present application applies plasma treatment or corona treatment to the surface of the waterproof layer to which the fastener element should be attached before the fastener element is injection-molded and attached to the fastener tape.
  • the energy of adhesion of the fastener element to the surface of the waterproof layer can be remarkably increased, and the occurrence of element turns can be remarkably reduced.
  • the number of times the waterproof slide fastener is opened and closed is generally not large, and the maximum number of times it can be opened and closed is not estimated. By suppressing the occurrence of element turns in waterproof slide fasteners, the maximum number of times the waterproof slide fasteners can be opened and closed can be increased, making it possible to develop applications with many times of opening and closing.
  • plasma treatment or corona treatment is applied to the side edge of the fastener tape.
  • plasma treatment or corona treatment is applied to the side edges of the fastener tape.
  • the step of applying plasma or corona treatment to the side edges of the fastener tape on one or both sides of the fastener tape to form an activated region on the surface of the waterproof layer Forming a plasma irradiation area on the surface of the waterproof layer at the side edge of the fastener tape, Including sending fastener tape from upstream to downstream A continuous activation region is formed along the longitudinal direction of the fastener tape.
  • the spot diameter of the plasma irradiation area is larger than the diameter of the through hole.
  • the spot diameter of the plasma irradiation region is less than twice or less than 1.5 times the width of the side edge portion.
  • the step of plasma or corona treating the side edges of the fastener tape on one or both sides to form an activated region on the surface of the waterproof layer is the fastener tape on which the fastener should be formed. It is done excluding the side edge of. It is intermittently prevented that plasma is intermittently irradiated from the plasma irradiation portion or that a plasma irradiation region (plasma spot) is formed on the fastener tape.
  • the process further comprises applying plasma or corona treatment to the tape base before the tape base is coated with a waterproof layer.
  • This step may include forming a plasma irradiation area on the surface of the tape base cloth and feeding the tape base cloth from the upstream side to the downstream side.
  • Waterproof layers can be formed on both the upper and lower sides of the tape base fabric via extrusion molding.
  • the fastener tape may have a tape main portion having an embossed pattern on both sides and a side edge portion having smooth surfaces on both sides.
  • the waterproof layer may be made of polyurethane and the fastener element may be made of polyamide.
  • the fastener element comprises a filling portion that fills the through hole, an upper portion that is coupled to the upper end of the filling portion, and a lower portion that is coupled to the lower end of the filling portion, where the upper and lower parts are head, neck, respectively. And has a torso, the end face of the side edge of the fastener tape is provided in the groove between the upper head and the lower head.
  • the remaining upper or lower part is from the overlapped ends of the waterproof fastener stringer. From the maximum value at which the measured load value first reaches to zero when the load curve is generated by measuring the load required for the displacement of the remaining upper or lower part that is moved away.
  • S> 200 is satisfied, where S indicates the area (unit: N ⁇ mm) of the load curve in the section.
  • the waterproof fastener stringer is a waterproof fastener stringer in which a resin fastener element is attached to a fastener tape whose tape base cloth is covered with a waterproof layer.
  • the fastener element comprises at least one filling portion that fills a through hole through the fastener tape, an upper portion that is coupled to the upper end of the at least one filling portion, and a lower portion that is coupled to the lower end of the at least one filling portion.
  • the area of the load curve can be obtained by adding up the minute areas obtained in this way.
  • a gripper can be used to move to the remaining upper or lower part. In this case, since the gripper and the remaining part of the element move together, the load curve is drawn by measuring the load applied to the gripper for each 0.1 mm displacement of the gripper.
  • the maximum value is 50 N or more, or the maximum value is 58 N or more.
  • grease is applied to the fastener element
  • the moving distance of the slider is set to 600 mm
  • the moving speed is set to 900 mm / s
  • a force of 3 kgf is constantly applied in the longitudinal direction of the slide fastener to constantly apply a force of 3 kgf in the width direction.
  • no element turn occurs even 10,000 times.
  • no element turn occurs even after 20,000 times.
  • the area of the fastener element adhering to the surface of the waterproof layer on one side of the fastener stringer can be 17.08 mm 2 ⁇ 0.2 mm 2 . If the area variation is small, this area can be 17.08 mm 2 ⁇ 0.1 mm 2 .
  • the variation may reflect the variation in heat shrinkage of the material and the like.
  • the adhesion area does not include the area of the through hole (and the area of the inner wall surface of the through hole).
  • the above-mentioned adhesion area is obtained by subtracting the cross-sectional area of the through hole (2.27 mm 2 ) in the same plane from the cross-sectional area (19.35 mm 2 ) of the fastener element in the plane corresponding to the tape surface of the fastener tape.
  • FIG. 1 It is a schematic top view of the slide fastener which concerns on one aspect of this disclosure. It is a schematic partial top view of the left fastener stringer, and the dashed circle shows the through holes formed in the fastener tape at a constant pitch. It is a schematic cross-sectional view along the one-dot chain line III-III of FIG. It is a schematic block diagram regarding the manufacturing apparatus of the slide fastener which concerns on one aspect of this disclosure. It is a schematic diagram which shows the extrusion molding process. It is a schematic diagram which shows the drilling process. It is a schematic diagram which shows the injection molding process. It is the schematic of the fastener tape which tape base cloth was covered with the waterproof layer. It is a schematic diagram of the fastener tape which was perforated.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram of the fastener tape to which the fastener element is attached. It is a schematic diagram which shows the state which the lower part of one fastener element is removed in the fastener stringer. It is a schematic diagram which is referred to for explaining the method of a tensile test. It is a graph which shows the load curve of the result of the tensile test of Example 1. It is a graph which shows the load curve of the result of the tensile test of the comparative example 1. FIG. It is a graph which shows the load curve of the result of the tensile test of Example 2. It is a photograph showing a part of the fastener tape before plasma treatment. It is a photograph which shows a part of the fastener tape after plasma treatment.
  • the waterproof slide fastener 1 is a band that is long in the front-rear direction and short in the left-right direction. It has a slider 4 for connecting and disconnecting the fasteners 4, a front stop 5 for connecting the left and right fastener stringers 2 and 3, and a rear stop 6 for connecting the left and right fastener stringers 2 and 3.
  • Each fastener stringer 2 and 3 has a waterproof fastener tape 21 and 31 extending long in the front-rear direction, and a plurality of fastener elements provided on the side edges 23 and 33 of the fastener tapes 21 and 31 at a constant pitch along the front-rear direction. It has 29,39.
  • the remaining portions of the fastener tapes 21 and 31 other than the side edge portions 23 and 33 are referred to as tape main portions 22 and 32.
  • the tape main portions 22 and 32 have a wider left-right width than the side edge portions 23 and 33.
  • the front-rear direction corresponds to the direction in which the slider 4 moves to open and close the slide fastener 1.
  • the left-right direction is orthogonal to the front-back direction and parallel to the tape surfaces of the fastener tapes 21 and 31.
  • the vertical direction is orthogonal to the front-rear direction and is perpendicular to the tape surfaces of the fastener tapes 21 and 31.
  • the tape surface of the fastener tapes 21 and 31 is a surface that defines the thickness of the fastener tapes 21 and 31.
  • the configuration of the fastener stringer 2 on the left side will be described with reference to FIGS. 2 and 3.
  • the configuration of the fastener stringer 3 on the right side is the same as that of the fastener stringer 2 on the left side, and the description thereof will be omitted.
  • through holes 9 are formed in the side edge portions 23 of the fastener tape 21 at a constant pitch along the front-rear direction.
  • the fastener element 29 includes a filling portion 71 for filling the through hole 9, an upper portion 72 coupled to the upper end of the filling portion 71, and a lower portion 73 coupled to the lower end of the filling portion 71.
  • Each of the upper portion 72 and the lower portion 73 has a head portion 76, a neck portion 77, and a body portion 78.
  • each of the upper portion 72 and the lower portion 73 has a shoulder portion 74 and a fin portion 75, both of which are thinner than the head portion 76, the neck portion 77, and the body portion 78.
  • the fin portion 75 extends from the body portion 78 toward the tape main portion 22.
  • the shoulders 74 extend from the torso 78 toward the head 76 on both sides of the neck 77.
  • the side edge portion 23 of the fastener tape 21 protrudes to the right in the groove 79 between the head 76 of the upper portion 72 and the head 76 of the lower portion 73, and the right end surface 23c thereof is exposed in the groove 79.
  • the side edge portion 33 of the fastener tape 31 protrudes to the left in the groove 79 between the head 76 of the upper portion 72 and the head 76 of the lower portion 73, and the left end surface thereof is exposed by the groove 79. do.
  • the right end surface 23c of the fastener tape 21 and the left end surface of the fastener tape 31 face each other and can be in close contact with each other.
  • the fastener tape 21 has a tape base cloth 25 made of a woven fabric, a knitted fabric, or a mixture thereof, and a waterproof layer 26 that covers the peripheral surfaces of the tape base cloth 25 (in short, both upper and lower sides and left and right end faces).
  • the tape base cloth 25 is made of synthetic resin threads woven and / or knitted, and has a large number of gaps that allow fluid flow. For example, when the tape base cloth 25 is woven from a plurality of warps and one weft, a gap is generated between the warps, and similarly, a gap is generated between adjacent weft portions extending in the weft direction. The fluid may flow between the upper and lower surfaces of the tape base cloth 25 through such a gap.
  • a waterproof layer 26 is formed on the tape base cloth 25, and the above-mentioned gap of the tape base cloth 25 is closed.
  • An embossed pattern is formed on the upper and lower surfaces of the waterproof layer 26 in the range of the tape main portions 22 and 32 (see FIG. 2).
  • no embossed pattern is formed on the upper and lower surfaces of the side edge portions 23 and 33, and the surface is simply a smooth surface.
  • the waterproof layer 26 is a polyurethane-based, polyester-based, polyamide-based or vinyl chloride-based thermoplastic elastomer (for example, one of the polyester-based thermoplastic elastomers is commercially available from Toray DuPont Co., Ltd. under the trade name "Hytrell". ) Consists of.
  • Fastener elements 29, 39 consist of one or more thermoplastics selected from the group consisting of polyacetal, polyamide, polypropylene, polybutylene terephthalate, and polycarbonate.
  • the fastener elements 29, 39 consist of a polymer alloy of polyurethane resin and ABS resin.
  • the waterproof layer 26 is polyurethane and the fastener elements 29 and 39 are polyamide.
  • the slider 4 has an upper wing plate, a lower wing plate, and a connecting pillar connecting the upper wing plate and the lower wing plate.
  • the slider 4 is provided with a Y-shaped element passage. Specifically, a connecting pillar is provided at the front end portion of the slider 4, and the left and right front openings of the connecting pillar are provided. One rear opening is provided at the rear end of the slider 4.
  • the left and right separated fastener elements 29 and 39 enter the slider 4 through the left and right front openings, join behind the connecting pillar in the slider 4, and exit from the rear opening.
  • the left and right coupled fastener elements 29 and 39 enter the slider 4 through one rear opening, are separated by a connecting pillar in the slider 4, and the separated fastener elements 29 and 39 exit from each front opening. ..
  • the left and right flanges protruding downward are provided on the left and right side edges of the upper wing plate.
  • the left and right side edges of the lower wing plate are provided with left and right flanges protruding upward.
  • the arrangement of the flange portions facilitates the smooth movement of the fastener elements 29 and 39 in the Y-shaped element passage.
  • the front stopper 5 and the rear stopper 6 are attached to the left and right fastener tapes 21 and 31 via injection molding.
  • the front stop 5 defines the front stop position of the slider 4.
  • the rear stop 6 defines the rear stop position of the slider 4.
  • the fasteners such as the front stopper 5 and the rear stopper 6 are both formed by injection molding like the fastener element and adhere to the fastener tape. However, unlike the fastener element, the fastener adheres to both the left and right fastener tapes and is larger than the fastener element. That is, a larger number of through holes are provided as compared with the fastener element.
  • a method for manufacturing a fastener stringer will be described with reference to FIGS. 4 to 10. As shown in FIG. 4, extrusion molding (S101), drilling (S102), plasma treatment (S103), and finally injection molding (S104) are performed. The two fastener stringers thus manufactured are joined by a slider to form a fastener chain, and then injection molding of the front stopper 5 and the rear stopper 6 is performed.
  • Extrusion molding is performed using, for example, the extruder shown in FIG. Specifically, the tape base cloth 25 and the melted or softened material 26'that becomes the waterproof layer 26 after curing are supplied to the extrusion mold 111, and the melted or softened material 26'is applied to the peripheral surface of the tape base cloth 25. This is cured to form a waterproof layer 26 on the peripheral surface of the tape base cloth 25.
  • the extrusion die 111 has a moving path of the tape base cloth 25 sent from the upstream side to the downstream side, and a supply path for supplying the melted or softened material 26'on both the upper and lower surfaces of the tape base cloth 25 moving in the moving path. ..
  • the tape base cloth 25 is passed through the moving path of the extrusion die 111 and moves the moving path from the upstream side to the downstream side.
  • a feeder such as a screw fills the supply path of the extrusion die 111 with a high temperature and high pressure melt or softener 26'. In this way, the melted or softened material 26'is formed on the upper and lower surfaces of the tape base cloth 25.
  • the viscosity and supply pressure of the melted or softened material 26' are appropriately adjusted for the formation of the target thickness.
  • the melted or softened material 26' is cooled (for example, air-cooled or liquid-cooled) and cured, and is fixed to the tape base cloth 25 as the waterproof layer 26.
  • a transport mechanism for the tape base cloth 25 such as a gripper or a roller is adopted.
  • plasma treatment or corona treatment is performed on both the upper and lower sides or one side of the tape base cloth 25.
  • the surface of the side edge portion of the tape base cloth 25 is modified, and melting or adhesion of the softener 26'to the surface of the tape base cloth 25 is promoted.
  • plasma treatment or plasma treatment is performed on the intermediate region of the left and right side edges extending along the longitudinal direction of the tape base cloth 25 (for example, a region separated from one side edge by a predetermined distance (for example, 5 mm to 15 mm)).
  • Corona treatment is applied. Both the plasma treatment and the corona treatment are surface treatments based on the discharge phenomenon.
  • plasma in which negatively charged electrons and positively charged cations fly around in space is irradiated.
  • the electrons emitted from the electrodes and the negative ions generated accompanying the electrons are irradiated.
  • plasma irradiation portions 121 and 122 are arranged on both the upper and lower sides of the tape base cloth 25 on the upstream side of the extrusion die 111.
  • the plasma irradiation units 121 and 122 irradiate the surface of the side edge portion of the tape base cloth 25 with plasma generated by a plasma source (common or separate) (not shown).
  • the plasma source has a gas flow path and electrodes that plasma excite the gas flowing through the gas flow path.
  • air is adopted as the gas excited by plasma.
  • hydrophilic functional groups are generated on the surface of the threads of the tape base cloth 25 to enhance the wettability.
  • the surface of the thread of the tape base cloth 25 is slightly roughened.
  • the plasma irradiation region (plasma spot) is formed corresponding to or limited to the side edge portion of the tape base cloth 25. It is desirable that the spot diameter of the plasma irradiation region is less than twice or less than 1.5 times the left-right width of the side edge portion of the tape base cloth 25. Needless to say, the tape base cloth 25 can be plasma-treated or corona-treated independently of the extrusion molding. Since the hydrophilic functional group disappears with the passage of time, it is desirable to extrude the product without delay from plasma irradiation.
  • through holes 9 penetrating the fastener tapes 21 and 31 are formed at a constant pitch along the side edges of the fastener tapes 21 and 31.
  • the drilling machine shown in FIG. 6 is used.
  • the drilling machine conveys one or more (three in the figure) punch 131 that can be moved up and down, a support 132 arranged below the punch 131, and fastener tapes 21 and 31.
  • Has rolls 134-137 for the purpose.
  • the fastener tapes 21 and 31 are intermittently stopped and drilled by the punch 131.
  • the punch 131 descends to form through holes 9 in the fastener tapes 21 and 31, and rushes into the holes 132h of the support base 132.
  • the lint generated by cutting the tape base cloth 25 by the punch 131 falls and is collected in the trash can 133.
  • the lower end of the punch 131 is not limited to the single-edged blade as shown in the figure, but can be shaped into a double-edged blade or another sharp edge.
  • the number of punches 131 is arbitrary, and in some cases, one, two, or three or more.
  • the side edges of the fastener tapes 21 and 31 are subjected to plasma treatment on one or both sides of the fastener tapes 21 and 31 to form an activated region on the surface of the waterproof layer 26.
  • corona treatment can be applied as an alternative to plasma treatment.
  • the activation region is a region where a hydrophilic functional group is generated on the surface of the waterproof layer 26 and / or a region where the surface of the waterproof layer 26 is roughened. Hydrophilic functional groups decrease with the passage of time from the time of plasma irradiation. Therefore, it is desirable not to provide a delay time between plasma treatment (S103) and injection molding (S104). In some cases, injection molding (S104) is performed within one week or 48 hours from the end of the plasma treatment (S103).
  • plasma irradiation units 138 and 139 are arranged on both the upper and lower sides of the fastener tapes 21 and 31 on the downstream side of the drilling machine (punch 131).
  • the plasma irradiation units 138 and 139 irradiate the surfaces of the fastener tapes 21 and 31 with the plasma generated by the plasma source.
  • hydrophilic functional groups are generated on the surface of the waterproof layer 26 to enhance the wettability.
  • the surface of the waterproof layer 26 is slightly roughened. By modifying the surface of the waterproof layer in this way, the adhesion between the waterproof layer 26 and the molten resin (and thus the fastener elements 29 and 39) is enhanced.
  • a plasma irradiation region (plasma spot) SP is formed on the surface of the waterproof layer at the side edge of the fastener tape.
  • the fastener tape is sent from the upstream side to the downstream side, and an activation region is continuously formed along the longitudinal direction of the fastener tape.
  • the plasma irradiation region SP is formed corresponding to or limited to the side edge portions 23 and 33, and the waste of electric power required for plasma generation is suppressed. It is desirable that the spot diameter of the plasma irradiation region SP is larger than the diameter of the through hole 9. It is desirable that the spot diameter of the plasma irradiation region SP is less than twice or less than 1.5 times the left-right width of the side edge portions 23 and 33.
  • the regions to be adhered the regions where the fastener elements 29 and 39 are scheduled to adhere
  • the fastener elements 29 and 39 do not adhere to the side edges 23 and 33.
  • the non-adhesive region is a region between the regions to be adhered.
  • Plasma treatment is preferable to corona treatment in order to suppress roughening of non-adhesive regions.
  • the plasma irradiation conditions are appropriately adjusted so as to reduce the degree of roughening of the surface of the waterproof layer 26.
  • the plasma irradiation gas flow rate is 1400 L / h to 1800 L / h
  • the gas type atmosphere the gas type atmosphere
  • the feed rate of the fastener tape is 5 m / min to 15 m / min
  • the separation distance between the plasma irradiation part and the fastener tape immediately below is 5 mm to 50 mm
  • the plasma output It is 300 to 500 W.
  • Plasma treatment or corona treatment may or may not be performed within the adhesion range of the stopper such as front stop or back stop.
  • a shield that intermittently irradiates plasma or blocks plasma irradiation is used. In this case, plasma irradiation is performed in the region where the fastener element is scheduled to be attached and the region where the fastener element is not attached, and plasma irradiation is not performed in the region where the fastener is scheduled to be attached.
  • threads or fibers may remain in the through hole 9.
  • the threads or fibers in the through hole 9 for example, a part of the thread of the tape base cloth 25 has entered the through hole 9, and the lint cut from the thread of the tape base cloth 25 remains in the through hole 9. It may be fiber waste generated when the tape base cloth 25 is drilled.
  • plasma treatment (S103) is performed after drilling (S102) instead of before drilling (S102). As a result, the thread or fiber in the through hole 9 is removed. Threads or fibers in the through holes 9 are prevented from flowing to the surfaces of the fastener elements 29 and 39 during injection molding and visibly appearing on the surfaces of the fastener elements 29 and 39.
  • this problem becomes a particular problem when the color of the fastener element 29 and the color of the thread of the tape base cloth 25 are different, but the problem is not limited to this. It is considered that the thread or fiber receives energy from the plasma and disappears, is cut off, or falls.
  • a separate plasma processing machine that is independent of the drilling machine may be prepared.
  • the plasma processing machine irradiates the side edges of the fastener tape with plasma on both sides or one side to form an activated region on the surface of the waterproof layer.
  • the fastener tape supplied from the drilling machine is wound on a reel.
  • the plasma processing machine pays out the fastener tape from this reel to perform plasma processing.
  • the fastener element is injection molded, and the fastener element adheres to the side edge of the fastener tape.
  • the molten resin that is cured to become a fastener element adheres to the activated region of the waterproof layer 26 and fills the through holes 9 of the side edge portions 23 and 33.
  • the fastener element adheres to the activation region formed on the surface of the waterproof layer 26 by plasma irradiation, and the adhesion strength of the fastener element to the waterproof layer 26 is increased.
  • Injection molding is performed using an injection molding machine in which the upper mold 141 and the lower mold 142 are attached to the mold clamping device. As shown in FIG. 7, fastener tapes 21 and 31 are supplied and sandwiched between the lower mold 142 and the upper mold 141.
  • the molding cavity 146 is defined by the lower mold 142 and the upper mold 141, and the through holes 9 of the side edge portions 23 and 33 are positioned in the molding cavity 146.
  • the molten resin is supplied to the molding cavity 146 through the flow path (sprue, runner, gate) of the mold, and the molding cavity 146 is filled with the molten resin.
  • the molten resin adheres to the activated region on the surface of the waterproof layer 26 and flows into the through hole 9 provided at the side edge portion.
  • the molten resin is cured by cooling the upper mold 141 and the lower mold 142, and the fastener element adheres to the side edge portions 23 and 33.
  • the molten resin that has flowed into the molding cavity 146 solidifies into a filling portion 71 (corresponding to the through hole 9), an upper portion 72 (corresponding to the cavity upper space), and a lower portion 73 (corresponding to the cavity lower space). ..
  • the detailed configuration of the injection molding machine for example, the injection device, the mold clamping device, and the like will be omitted.
  • One through hole 9 is provided for one fastener element 29, 39.
  • the diameter of the through hole 9 is appropriately set to allow the inflow of the molten resin into the through hole 9 and / or the flow of the molten resin in the upper and lower spaces through the through hole 9. If the diameter of the through hole 9 is too small, an unfilled portion may occur. If the diameter of the through hole 9 is too large, the contact area between the fastener elements 29 and 39 and the fastener tapes 21 and 31 becomes small. From the viewpoint of increasing the contact area or another viewpoint, it is desirable that the upper portion 72 and the lower portion 73 have the shoulder portion 74 and / or the fin portion 75 in addition to the head portion 76, the neck portion 77, and the body portion 78. ..
  • the surface of the waterproof layer to which the fastener element should be attached is subjected to plasma treatment or corona treatment.
  • plasma treatment or corona treatment the adhesion energy of the fastener element to the surface of the waterproof layer 26 can be remarkably increased, and the occurrence of element turns can be remarkably reduced.
  • plasma treatment or corona treatment after drilling the threads or fibers in the through holes 9 can be removed by plasma irradiation, and the threads or fibers can be prevented or suppressed from appearing on the surface of the fastener element.
  • the sliding resistance of the slider 4 is high.
  • a lubricant for example, grease
  • the opening and closing operation is repeated by applying force in such an unexpected case, grease may permeate between the fastener element and the waterproof layer, and the peeling of the fastener element from the waterproof layer may be promoted.
  • the fastener element is placed in a chemically poor environment as described above, the occurrence of element turn can be effectively suppressed.
  • Example 1 Plasma was applied to both sides of the side edges of the tape base fabric woven with polyester threads (hereinafter referred to as first plasma irradiation).
  • first plasma irradiation a polyurethane waterproof layer was formed on both sides of the tape base fabric by extrusion molding.
  • the film thickness of the waterproof layer is about 0.2 mm on one side.
  • through holes were formed at a pitch of 5 mm on the side edges of the fastener tape along the longitudinal direction. The through hole penetrates the tape base cloth of the fastener tape and penetrates the waterproof layer formed on the upper and lower surfaces of the tape base cloth.
  • plasma was irradiated on both sides of the side edge portion of the fastener tape (hereinafter referred to as second plasma irradiation).
  • a polyamide fastener element was formed via injection molding and attached to the side edge of the fastener tape.
  • two fastener stringers were prepared and joined together so as to be openable and closable with a slider.
  • extrusion molding was performed within 48 hours (Hour).
  • injection molding was performed within 48 hours (Hour) after the second plasma irradiation.
  • the upper 72 or lower 73 of the remaining fastener element S29 is moved away from the overlapped ends of the waterproof fastener stringer, which is necessary for the displacement of the upper 72 or lower 73 of the remaining fastener element S29.
  • the load (unit: Newton (N)) was measured to generate a load curve.
  • the upper gripper 120 grips the remaining upper 72 or 73 of the fastener element S29.
  • the lower gripper 130 grips the overlapped both ends of the fastener stringer.
  • the upward displacement of the upper gripper 120 causes the fastener element S29 to be displaced upward and finally to be separated from the fastener tape (waterproof layer).
  • a load curve is generated by measuring the upward load (unit: Newton (N)) applied to the upper gripper 120 due to the upward displacement of the upper gripper 120 (unit: millimeters (mm)). Note that FIG. 12 omits the illustration of the fastener element between the grippers 120 and 130.
  • the load curve of Example 1 is shown in FIG.
  • the end line can be set orthogonal to the displacement axis with, and the section defined from the start line and the end line can be set.
  • the waterproof layer is separated from the tape base cloth, and at the maximum value, the waterproof layer is locally separated from the tape base cloth. After the maximum value, the fastener element (remaining upper or lower part) is pulled away from the waterproof layer.
  • the area of the load curve (unit: N ⁇ mm) in the above section reflects the energy of adhesion of the fastener element to the waterproof layer.
  • the adhesion energy (N ⁇ mm) is proportional to the area of the load curve after the maximum value at which the measured load value first reaches, and reflects the adhesion energy of the fastener element to the waterproof layer.
  • Table 1 shows the value of the maximum value for each sample manufactured according to Example 1.
  • the average value of the maximum values is 58.24N.
  • S adhesion energy
  • S> 200 is satisfied, and preferably S> 300 or S> 400 is satisfied.
  • Comparative Example 1 Fastener stringers were manufactured and evaluated under the same conditions except that the first and second plasma irradiations were omitted as compared with Example 1.
  • the load curve of Comparative Example 1 is shown in FIG. In the comparative example, when the adhesion energy is S, S ⁇ 200. Therefore, sufficient adhesion energy cannot be obtained as compared with Example 1.
  • Table 2 shows the value of the maximum value for each sample manufactured according to Comparative Example 1.
  • the average value of the maximum values is 37.3N.
  • the adhesion energy (N ⁇ mm) shown in Table 2 corresponds to the area of the load curve in the same section as in the first embodiment, and reflects the adhesion energy of the fastener element to the waterproof layer.
  • Example 2 A fastener stringer was manufactured and evaluated under the same conditions except that the first plasma irradiation was omitted as compared with Example 1.
  • the load curve of Example 2 is shown in FIG. In Example 2, S> 200 is satisfied as in Example 1.
  • the maximum value is about 54N.
  • Example 1 Comparative Example 1.
  • the slider is reciprocated in the front-rear direction in the slide fastener, and it is determined whether or not the target number of reciprocations of the slider can be reached without causing an element turn. If an element turn occurs before the target number of round trips is reached, the open / close test ends.
  • grease was applied to the fastener element for the purpose of promoting element turn.
  • the moving distance of the slider was 600 mm, and the moving speed was 900 mm / s.
  • Example 1 had a significantly advantageous effect as compared with Comparative Example 1.
  • the load test and the opening / closing test fastener elements of the same or the same size are used.
  • the area where the fastener element adheres to the surface of the waterproof layer on one side of the fastener stringer is 17.08 mm 2 ⁇ 0.2 mm 2 (in short, in each of the above-mentioned implementations and comparative examples). In the meantime, 17.08mm 2 ⁇ 0.1mm 2 ).
  • the adhesion area does not include the area of the through hole (and the area of the inner wall surface of the through hole).
  • Fastener tape is not limited to being manufactured by extrusion molding, but can also be manufactured by crimping a waterproof layer to the tape base cloth.

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Abstract

テープ基布（２５）が防水層（２６）で被覆されたファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）沿いに前記ファスナーテープ（２１，３１）を貫通する貫通孔（９）を一定ピッチで形成される。ファスナーテープ（２１，３１）の片面又は両面においてファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理が施されて防水層（２６）の表面に活性化領域が形成される。ファスナーエレメント（２９，３９）を射出成形してファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にファスナーエレメント（２９，３９）が付着する。硬化後にファスナーエレメント（２９，３９）になる溶融樹脂が活性化領域に密着し、かつ貫通孔（９）を充填する。

Description

防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法
　本開示は、防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法に関する。
　従来から防水性スライドファスナーが用いられている。防水性スライドファスナーは、伝統的にはウェットスーツといったマリンスポーツ分野において用いられており、その開閉回数は、一般的には多くない。また、スライダーの摺動抵抗が大きく、スライダーの開閉に小さくない力を必要とする。
　特許文献１は、防水性スライドファスナーに関し、ポリウレタンエラストマーから成る防水層と、ポリウレタン樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイから成るファスナーエレメントの組み合わせを開示する。特には、防水性スライドファスナーがポリウレタン系の被着物に高周波溶着されることを促進するため、防水層としてポリウレタンエラストマーが採用されている（同文献の段落００１０、段落００１６、段落００２５）。同文献では、ファスナーエレメントの原料としてポリウレタン樹脂を採用する場合の不具合を挙げ（同文献の段落００１７）、最終的には、ポリウレタン樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイを採用している（同文献の段落００１８）。
　特許文献２には、プラズマを用いてテープ繊維の突出部を除去することが開示されている。特許文献３乃至４には、表面改質のためにプラズマ処理又はコロナ処理を施すことが開示されている。
特開２００７－２６７９３５号公報 中国特許出願公開第１０４０２６８１５号 国際公開第２０１７／０６４７５９号 特開２０１７－７７９１６号公報
　ファスナーエレメントが化学的に劣悪な環境におかれ、「エレメントターン」が発生しやすくなる場合がある。例えば、スライダーの摺動性向上のためにファスナーエレメント列に推奨される潤滑剤以外の潤滑剤（例えば、グリス）が塗布される。このような想定外の場合において力をかけて開閉操作を繰り返すと、スライドファスナーの開閉回数が小さいにも関わらず、エレメントターンが生じてしまうことが確認されている。なお、「エレメントターン」は、スライドファスナーの開閉に際して、ファスナーエレメントがスライダーから継続的に力を受け、ファスナーエレメントがファスナーテープの表面上（端的には、防水層上）において回転してしまうことを意味する。
　エレメントターンの発生確率は、スライドファスナーの開閉回数の増加に応じて高まる。従って、エレメントターンの発生を抑制することは、ファスナーエレメントが化学的に劣悪な環境におかれていない場合においても有益である。
　ファスナーエレメントが化学的に劣悪な環境におかれる場合にエレメントターンが発生しやすいという新たな課題を踏まえ、本願発明者は、次の発明を想到した。
　本開示の一態様に係る防水性ファスナーストリンガーの製造方法は、テープ基布が防水層で被覆されたファスナーテープの側縁部沿いにファスナーテープを貫通する貫通孔を一定ピッチで形成する工程と、
　ファスナーテープの片面又は両面においてファスナーテープの側縁部にプラズマ処理又はコロナ処理を施して防水層の表面に活性化領域を形成する工程と、
　ファスナーエレメントを射出成形してファスナーテープの側縁部にファスナーエレメントを付着する工程にして、硬化後にファスナーエレメントになる溶融樹脂が活性化領域に密着し、かつ貫通孔を充填する工程を含む。
　プラズマ処理又はコロナ処理は、表面の濡れ性を高める手法として知られている。しかしながら、ファスナーエレメントの射出成形に際して、ファスナーテープの表面（特には、防水層の表面）の濡れ性が高められると、充填不良又はバリ生成が招来されるおそれがある。防水層の表面の濡れ性の向上は、成形キャビティー内での溶融樹脂の挙動に影響するためである。充填不良は、防水層へのファスナーエレメントの付着エネルギーの低下に帰結する。バリの生成は、材料の無駄に留まらず、スライドファスナーの製品の外観検査の負担を増加させ、場合によってはスライドファスナーの歩留まりの低下に帰結し得る。本願発明者は、上述の想定に反し、ファスナーエレメントを射出成形してファスナーテープに付着させる前、ファスナーエレメントが付着するべき防水層の表面にプラズマ処理又はコロナ処理を施す。この結果、防水層の表面に対するファスナーエレメントの付着エネルギーを顕著に高めることができ、エレメントターンの発生を著しく低減することができる。
　防水性のスライドファスナーの開閉回数は、一般的に多くなく、その最大開閉回数も多く見積もられていない。防水性のスライドファスナーにおいてエレメントターンの発生を抑制することで防水性のスライドファスナーの最大開閉回数を増加させることができ、開閉回数が多い用途への展開も可能になる。
　幾つかの場合、ファスナーテープの側縁部に貫通孔を形成した後、ファスナーテープの側縁部にプラズマ処理又はコロナ処理を施す。ファスナーテープの側縁部にプラズマ処理又はコロナ処理を施すことで貫通孔内のテープ基布の糸又は繊維が除去される。
　幾つかの場合、ファスナーテープの片面又は両面においてファスナーテープの側縁部にプラズマ処理又はコロナ処理を施して防水層の表面に活性化領域を形成する工程は、
　ファスナーテープの側縁部において防水層の表面にプラズマ照射領域を形成すること、
　ファスナーテープを上流側から下流側に送ることを含み、
　ファスナーテープの長手方向沿いに連続して活性化領域が形成される。
　幾つかの場合、プラズマ照射領域のスポット径は、貫通孔の直径よりも大きい。プラズマ照射領域のスポット径は、側縁部の幅の２倍未満又は１．５倍未満である。
　幾つかの場合、ファスナーテープの片面又は両面においてファスナーテープの側縁部にプラズマ処理又はコロナ処理を施して防水層の表面に活性化領域を形成する工程は、止め具が形成されるべきファスナーテープの側縁部を除外して行われる。プラズマ照射部からプラズマが間欠的に照射されるか、ファスナーテープ上にプラズマ照射領域（プラズマスポット）が形成されることが間欠的に阻止される。
　幾つかの場合、製法は、テープ基布が防水層で被覆される前、テープ基布にプラズマ処理又はコロナ処理を施す工程を更に含む。この工程は、テープ基布の表面にプラズマ照射領域を形成すること、テープ基布を上流側から下流側に送ることを含み得る。
　押出し成形を介してテープ基布の上下両面に防水層が形成され得る。ファスナーテープは、両面にエンボス模様が形成されたテープ主部と、両面が平滑面である側縁部を有し得る。防水層は、ポリウレタンから成り、ファスナーエレメントは、ポリアミドから成り得る。
　幾つかの場合、ファスナーエレメントは、貫通孔を充填する充填部と、充填部の上端に結合した上部と、充填部の下端に結合した下部を含み、上部及び下部それぞれが、頭部、首部、及び胴部を有し、上部の頭部と下部の頭部の間の溝内にファスナーテープの側縁部の端面が設けられる。
　幾つかの場合、防水性ファスナーストリンガーの両端の中間に設けられた一つのファスナーエレメントについて、上部及び下部の一方を取り除いた状態で、残存した上部又は下部が防水性ファスナーストリンガーの重ね合わされた両端から離れるように動かされ、その残存した上部又は下部の変位に必要な荷重を測定することにより荷重曲線を生成するに際して、測定荷重値が最初に到達する最大値から測定荷重値がゼロになるまでの区間における荷重曲線の面積を算出する時、Ｓ＞２００を満足する、ここで、Ｓは、前記区間における荷重曲線の面積（単位：Ｎ・ｍｍ）を示す。
　本開示の別態様に係る防水性ファスナーストリンガーは、テープ基布が防水層で被覆されたファスナーテープに樹脂製のファスナーエレメントが付着した防水性ファスナーストリンガーであって、
　ファスナーエレメントは、ファスナーテープを貫通する貫通孔を充填する少なくとも一つの充填部と、少なくとも一つの充填部の上端に結合した上部と、少なくとも一つの充填部の下端に結合した下部を含み、
　防水性ファスナーストリンガーの両端の中間に設けられた一つのファスナーエレメントについて、上部及び下部の一方を取り除いた状態で、残存した上部又は下部が防水性ファスナーストリンガーの重ね合わされた両端から離れるように動かされ、その残存した上部又は下部の変位に必要な荷重を測定することにより荷重曲線を生成するに際して、測定荷重値が最初に到達する最大値から測定荷重値がゼロになるまでの区間における荷重曲線の面積を算出する時、Ｓ＞２００を満足する、ここで、Ｓは、前記区間における荷重曲線の面積（単位：Ｎ・ｍｍ）を示す。
　上述の特徴に関して、荷重曲線は、残存した上部又は下部の０．１ｍｍ変位毎に残存した上部又は下部に付与した荷重を測定して描画されるものとする。また、上述の面積は、次のように荷重曲線を積分して求めるものとする。まず、測定荷重値が最大の時の荷重値を積分開始点に設定し、測定荷重値がゼロの時の荷重値を積分終了点に設定する。連続して測定された２つの荷重値に基づいて微小面積を求め、この演算を積分開始点から積分終了点に向けて繰り返し行う。微小面積は、演算式＝（（第１荷重値＋第２荷重値）／２）×０．１により求められる（ここで、第１及び第２荷重値は連続して測定された値である；０．１は、測定間隔の０．１ｍｍに対応する）。このように求めた微小面積を合算することにより荷重曲線の面積が求められる。なお、残存した上部又は下部に移動のためにグリッパーを用いることができる。この場合、グリッパーとエレメント残存部分が一緒に移動するため、荷重曲線は、グリッパーの０．１ｍｍ変位毎にグリッパーに付与した荷重を測定して描画される。
　幾つかの場合、前記最大値が５０Ｎ以上であり、又は、前記最大値が５８Ｎ以上である。
　幾つかの場合、ファスナーエレメントにグリスを塗布し、スライダーの移動距離を６００ｍｍとし、移動速度を９００ｍｍ／ｓとし、更に、スライドファスナーの長手方向に常時３ｋｇｆの力をかけ、幅方向に常時０．１ｋｇｆの力をかけて開閉試験を行う時、１万回でもエレメントターンが発生しない。好適には、２万回でもエレメントターンが発生しない。
　荷重又は開閉試験により試験されるファスナーストリンガーに関して、ファスナーストリンガー片面においてファスナーエレメントが防水層の表面に付着する面積は、１７．０８ｍｍ2±０．２ｍｍ2であり得る。面積のばらつきが小さければ、この面積は、１７．０８ｍｍ2±０．１ｍｍ2であり得る。ここで、０．１ｍｍ2は、１７．０８×０．０５＝０．８５４に対応するばらつきを示す。ばらつきは、材料の熱収縮のばらつき等を反映したものであり得る。なお、この付着面積には貫通孔の面積（及び貫通孔の内壁面の面積）が含まれない。上述の付着面積は、ファスナーテープのテープ面に一致する平面におけるファスナーエレメントの断面積(１９．３５ｍｍ2)から同平面における貫通孔の断面積(２．２７ｍｍ2)を減算して求められる。
　本開示の一態様によれば、エレメントターンの発生が従来よりも抑制された防水性スライドファスナーを提供することができる。
本開示の一態様に係るスライドファスナーの概略的な上面図である。 左側ファスナーストリンガーの概略的な部分上面図であり、破線円がファスナーテープに一定ピッチで形成された貫通孔を示す。 図２の一点鎖線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う概略的な断面図である。 本開示の一態様に係るスライドファスナーの製造装置に関する概略的なブロック図である。 押出し成形工程を示す概略図である。 孔明け工程を示す概略図である。 射出成形工程を示す概略図である。 テープ基布が防水層で被覆されたファスナーテープの概略図である。 孔明けされたファスナーテープの概略図である。 ファスナーエレメントが付着したファスナーテープの概略図である。 ファスナーストリンガーにおいて一つのファスナーエレメントの下部が除去された状態を示す概略図である。 引張り試験の方法を説明するために参照される概略図である。 実施例１の引張り試験の結果の荷重曲線を示すグラフである。 比較例１の引張り試験の結果の荷重曲線を示すグラフである。 実施例２の引張り試験の結果の荷重曲線を示すグラフである。 プラズマ処理前のファスナーテープの一部を示す写真である。 プラズマ処理後のファスナーテープの一部を示す写真である。
　以下、図面を参照しつつ、様々な実施形態及び特徴について説明する。当業者は、過剰説明を要せず、各実施形態及び／又は各特徴を組み合わせることができ、この組み合わせによる相乗効果も理解可能である。実施形態間の重複説明は、原則的に省略する。参照図面は、発明の記述を主たる目的とするものであり、作図の便宜のために簡略化されている。各特徴は、本願に開示された防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法にのみ有効であるものではなく、本明細書に開示されていない他の様々な防水性ファスナーストリンガー及びその製造方法にも通用する普遍的な特徴として理解される。
　図１に示すように、防水性のスライドファスナー１は、前後方向に長く、左右方向に短幅な帯体であり、左右の防水性のファスナーストリンガー２，３と、左右のファスナーストリンガー２，３を結合及び結合解除するためのスライダー４と、左右のファスナーストリンガー２，３を連結する前止め５と、左右のファスナーストリンガー２，３を連結する後止め６を有する。各ファスナーストリンガー２，３は、前後方向に長く延びる防水性のファスナーテープ２１，３１と、ファスナーテープ２１，３１の側縁部２３，３３に前後方向沿いに定ピッチで設けられた複数のファスナーエレメント２９，３９を有する。なお、側縁部２３，３３以外のファスナーテープ２１，３１の残部をテープ主部２２，３２と呼ぶ。テープ主部２２，３２は、側縁部２３，３３よりも左右幅が広い。
　本明細書では、前後方向は、スライドファスナー１を開閉するべくスライダー４が動く方向に一致する。左右方向は、前後方向に直交し、かつファスナーテープ２１，３１のテープ面に平行である。上下方向は、前後方向に直交し、かつファスナーテープ２１，３１のテープ面に垂直である。ファスナーテープ２１，３１のテープ面は、ファスナーテープ２１，３１の厚みを規定する面である。
　図２及び図３を参照して左側のファスナーストリンガー２の構成について説明する。なお、右側のファスナーストリンガー３の構成は、左側のファスナーストリンガー２のものと同様であり、その説明は省略する。図２及び図３に示すように、ファスナーテープ２１の側縁部２３には前後方向に沿って定ピッチで貫通孔９が形成されている。ファスナーエレメント２９は、貫通孔９を充填する充填部７１と、充填部７１の上端に結合した上部７２と、充填部７１の下端に結合した下部７３を含む。上部７２及び下部７３それぞれが、頭部７６、首部７７、及び胴部７８を有する。オプションとして、上部７２及び下部７３それぞれが、肩部７４と、フィン部７５を有し、これらはいずれも頭部７６、首部７７、及び胴部７８よりも薄厚である。フィン部７５は、胴部７８からテープ主部２２に向けて延びる。肩部７４は、首部７７の両側にて胴部７８から頭部７６に向けて延びる。
　上部７２の頭部７６と下部７３の頭部７６の間の溝７９内にファスナーテープ２１の側縁部２３が右方に突出し、その右端面２３ｃが溝７９で露出する。右側のファスナーストリンガー３については、上部７２の頭部７６と下部７３の頭部７６の間の溝７９内にファスナーテープ３１の側縁部３３が左方に突出し、その左端面が溝７９で露出する。ファスナーテープ２１の右端面２３ｃとファスナーテープ３１の左端面はお互いに対向し、また、お互いに密着可能である。スライダー４の前進に応じて左右のファスナーエレメント２９，３９が噛合うと、ファスナーテープ２１の右端面２３ｃとファスナーテープ３１の左端面が密着（好適には圧迫）し、これにより上下方向の流体移動が阻止される。
　ファスナーテープ２１は、織物、編物、又はこれらが混在して成るテープ基布２５と、テープ基布２５の周面（端的には、上下両面及び左右端面）を被覆する防水層２６を有する。テープ基布２５は、合成樹脂製の糸が織成及び／又は編成されたものであり、流体の流動を許容する多数の隙間を有する。例えば、テープ基布２５が、複数の経糸と一本の緯糸から織られる場合、経糸同士の間には隙間が生じ、同様、緯方向に延びる緯糸部分の隣接したものの間にも隙間が生じる。このような隙間を介して流体がテープ基布２５の上下面の間で流動する可能性がある。テープ基布２５上に防水層２６が形成され、テープ基布２５の上述の隙間が閉鎖される。
　なお、テープ主部２２，３２の範囲において、防水層２６の上下面にエンボス模様が形成される（図２参照）。他方、側縁部２３，３３の上下面にはエンボス模様が形成されず、端的には、平滑面である。
　防水層２６とファスナーエレメント２９，３９の原料について特に限定はない。例えば、防水層２６は、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系又は塩化ビニル系の熱可塑性エラストマー（例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの１つは、東レ・デュポン株式会社から商品名「ハイトレル」として市販されている）から成る。ファスナーエレメント２９，３９は、ポリアセタール、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレート、及びポリカーボネートからなる群から選択される１以上の熱可塑性樹脂から成る。代替として、ファスナーエレメント２９，３９は、ポリウレタン樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイから成る。好適な組み合わせとしては、防水層２６がポリウレタンであり、ファスナーエレメント２９，３９がポリアミドである。
　スライダー４は、上翼板、下翼板、上翼板と下翼板を連結する連結柱を有する。スライダー４にはＹ字状エレメント通路が設けられる。具体的には、スライダー４の前端部に連結柱が設けられ、連結柱の左右の前口が設けられる。スライダー４の後端部には一つの後口が設けられる。左右の分離したファスナーエレメント２９，３９が左右の前口を介してスライダー４内に進入し、スライダー４内で連結柱の後方で結合し、後口から退出する。左右の結合したファスナーエレメント２９，３９が一つの後口を介してスライダー４内に進入し、スライダー４内で連結柱により分離され、分離された各ファスナーエレメント２９，３９が各前口から退出する。
　オプションとして、上翼板の左右側縁部には下方に突出した左右のフランジ部が設けられる。追加又は代替として、下翼板の左右側縁部には上方に突出した左右のフランジ部が設けられる。フランジ部の配置により、ファスナーエレメント２９，３９は、Ｙ字状エレメント通路を円滑に移動することが促進される。
　前止め５と後止め６は、左右のファスナーテープ２１，３１に対して射出成形を介して付着される。前止め５がスライダー４の前停止位置を規定する。後止め６がスライダー４の後停止位置を規定する。前止め５と後止め６といった止め具は、いずれもファスナーエレメントと同様に射出成形により形成され、ファスナーテープに付着する。但し、止め具は、ファスナーエレメントとは異なり、左右両方のファスナーテープに付着し、また、ファスナーエレメントよりも大きい。すなわち、ファスナーエレメントと比較して多くの個数の貫通孔が設けられる。
　図４乃至図１０を参照してファスナーストリンガーの製造方法について説明する。図４に示すように、押出し成形（Ｓ１０１）、孔明け（Ｓ１０２）、プラズマ処理（Ｓ１０３）、最後に、射出成形（Ｓ１０４）が行われる。斯くして製造された２つのファスナーストリンガーがスライダーにより結合されてファスナーチェーンとされ、続いて、前止め５及び後止め６の射出成形が行われる。
　押出し成形（Ｓ１０１）は、例えば、図５に示す押出し機を用いて行われる。具体的には、テープ基布２５と、硬化後に防水層２６になる溶融又は軟化材２６’が押出し金型１１１に供給され、テープ基布２５の周面に溶融又は軟化材２６’が塗布され、これが硬化してテープ基布２５の周面に防水層２６が形成される。
　押出し金型１１１は、上流側から下流側に送られるテープ基布２５の移動路と、移動路を移動中のテープ基布２５の上下両面に溶融又は軟化材２６’を供給する供給路を有する。テープ基布２５は、押出し金型１１１の移動路に通されて移動路を上流側から下流側に移動する。スクリューといったフィーダーにより高温高圧の溶融又は軟化材２６’が押出し金型１１１の供給路に充填される。このようにしてテープ基布２５の上下面に溶融又は軟化材２６’が成膜される。目標厚の成膜のために溶融又は軟化材２６’の粘度及び供給圧が適切に調整される。溶融又は軟化材２６’は、冷却（例えば、空冷、液冷）されて硬化し、テープ基布２５に防水層２６として定着する。なお、図５では図示していないが、グリッパーやローラー等といったテープ基布２５の搬送機構が採用される。
　押出し成形の前、テープ基布２５の上下両面又は片面においてプラズマ処理又はコロナ処理を施す。これにより、テープ基布２５の側縁部の表面が改質され、テープ基布２５の表面への溶融又は軟化材２６’の密着が促進される。好適には、テープ基布２５の長手方向に沿って延びる左右側縁部の中間領域（例えば、一方の側縁部から所定距離（例えば、５ｍｍ～１５ｍｍ）離れた領域）に対してプラズマ処理又はコロナ処理が施される。なお、プラズマ処理とコロナ処理は、いずれも放電現象に基づく表面処理である。プラズマ処理では、負の電荷を持つ電子と正の電荷を持つ陽イオンが空間にて飛び回る状態のプラズマ（プラズマビーム）が照射される。コロナ処理は、電極から放出された電子及びこれに付随して生成される負イオンが照射される。
　図５では、押出し金型１１１の上流側にテープ基布２５の上下両側にプラズマ照射部１２１，１２２が配置される。プラズマ照射部１２１，１２２は、不図示の（共通又は別々の）プラズマ源で生成されたプラズマをテープ基布２５の側縁部の表面に照射する。典型的には、プラズマ源は、ガス流路と、ガス流路に流れるガスをプラズマ励起する電極を有する。例えば、プラズマ励起されるガスとして空気が採用される。プラズマが照射されると、テープ基布２５の糸の表面には親水性官能基が生成されて濡れ性が高められる。またテープ基布２５の糸の表面が僅かに粗面化される。このようなテープ基布２５の糸の表面の改質により、テープ基布２５の糸と溶融又は軟化材２６’（ひいては防水層２６）の密着性が高められる。
　後述のプラズマ処理（Ｓ１０３）と同様、プラズマ照射領域（プラズマスポット）がテープ基布２５の側縁部に対応又は限定して形成される。プラズマ照射領域のスポット径は、テープ基布２５の側縁部の左右幅の２倍未満、又は、１．５倍未満であることが望ましい。言うまでもなく、押出し成形とは独立して別にテープ基布２５にプラズマ処理又はコロナ処理することもできる。なお、時間の経過と共に親水性官能基が消滅するため、プラズマ照射から遅滞なく押出し成形することが望ましい。
　孔明け（Ｓ１０２）では、ファスナーテープ２１，３１の側縁部沿いにファスナーテープ２１，３１を貫通する貫通孔９を一定ピッチで形成する。例えば、図６に示す孔明け機が用いられる。孔明け機は、上下動可能に設けられた１つ又は複数の（図示の場合は、３つの）パンチ１３１と、パンチ１３１の下方に配置された支持台１３２と、ファスナーテープ２１，３１を搬送するためのロール１３４～１３７を有する。ファスナーテープ２１，３１が上流側から下流側に送られる過程で間欠的に停止されてパンチ１３１により孔明けされる。パンチ１３１が下降してファスナーテープ２１，３１に貫通孔９を形成し、支持台１３２の孔１３２ｈに突入する。パンチ１３１によるテープ基布２５の切断により生じた糸屑が落下し、ゴミ箱１３３に収集される。
　なお、パンチ１３１の下端は、図示のような片刃に限らず、両刃や他の鋭利に形状付けられることができる。パンチ１３１の個数は任意であり、場合によっては、１つ、２つ又は３つ以上である。孔明けの結果、ファスナーテープ２１，３１は、図８に示した状態から図９に示した状態に変化する。
　プラズマ処理（Ｓ１０３）では、ファスナーテープ２１，３１の片面又は両面においてファスナーテープ２１，３１の側縁部にプラズマ処理を施して防水層２６の表面に活性化領域を形成する。なお、プラズマ処理の代替としてコロナ処理を施すこともできる。活性化領域は、防水層２６の表面に親水性官能基が生成された領域及び／又は防水層２６の表面が粗面化された領域である。親水性官能基は、プラズマ照射時点から時間の経過と共に減少する。従って、プラズマ処理（Ｓ１０３）と射出成形（Ｓ１０４）の間で遅延時間を設けないことが望ましい。幾つかの場合、プラズマ処理（Ｓ１０３）の終了から１週間以内又は４８時間以内に射出成形（Ｓ１０４）が行われる。
　図６に示すように、孔明け機（パンチ１３１）の下流側においてファスナーテープ２１，３１の上下両側にプラズマ照射部１３８，１３９が配置される。プラズマ照射部１３８，１３９は、プラズマ源で生成されたプラズマをファスナーテープ２１，３１の表面に照射する。プラズマが照射されると、防水層２６の表面には親水性官能基が生成されて濡れ性が高められる。また、防水層２６の表面が僅かに粗面化される。このような防水層の表面の改質により、防水層２６と溶融樹脂（ひいてはファスナーエレメント２９，３９）の密着性が高められる。
　図９に示すように、ファスナーテープの側縁部において防水層の表面にプラズマ照射領域（プラズマスポット）ＳＰが形成される。この状態でファスナーテープが上流側から下流側に送られ、ファスナーテープの長手方向沿いに連続して活性化領域が形成される。プラズマ照射領域ＳＰが側縁部２３，３３に対応又は限定して形成され、プラズマ生成に必要な電力の浪費が抑制される。プラズマ照射領域ＳＰのスポット径は、貫通孔９の直径よりも大きいことが望ましい。プラズマ照射領域ＳＰのスポット径は、側縁部２３，３３の左右幅の２倍未満、又は、１．５倍未満であることが望ましい。
　プラズマ照射領域ＳＰは、側縁部２３，３３において、ファスナーエレメント２９，３９が付着することが予定されている領域（以下、付着予定領域）とファスナーエレメント２９，３９が付着しないことが予定されている領域（以下、非付着領域）に亘って形成され、活性化領域についても同様である。なお、非付着領域は、付着予定領域の間の領域である。非付着領域の粗面化を抑制するためにはコロナ処理よりもプラズマ処理が望ましい。防水層２６の表面の粗面化の程度を弱めるべくプラズマ照射の条件が適切に調整される。好適には、プラズマ照射ガス流量１４００Ｌ／ｈ～１８００Ｌ／ｈ、ガス種大気、ファスナーテープの送り速度５ｍ／ｍｉｎ～１５ｍ／ｍｉｎ、プラズマ照射部と直下のファスナーテープの離間距離５ｍｍ～５０ｍｍ、プラズマ出力３００～５００Ｗである。
　前止めや後止めといった止め具の付着範囲ではプラズマ処理又はコロナ処理が行われても良いし、行われなくても良い。例えば、プラズマ照射を間欠的に行い、又は、プラズマの照射を阻止するシールドが用いられる。この場合、ファスナーエレメントの付着予定領域及び非付着領域においてプラズマ照射が行われ、止め具の付着予定領域においてプラズマ照射が行われない。
　孔明け（Ｓ１０２）後、貫通孔９内に糸又は繊維が残存する場合がある。貫通孔９内の糸又は繊維は、例えば、テープ基布２５の糸の一部が貫通孔９内に進入したもの、テープ基布２５の糸から切断された糸屑が貫通孔９に残存したもの、テープ基布２５の孔明け時に生じた繊維屑であり得る。幾つかの場合、孔明け（Ｓ１０２）前ではなく、孔明け（Ｓ１０２）後、プラズマ処理（Ｓ１０３）をする。これにより、貫通孔９内の糸又は繊維が除去される。貫通孔９内の糸又は繊維が、射出成形時にファスナーエレメント２９，３９の表面に流され、ファスナーエレメント２９，３９の表面に視認可能に現れることが抑制される。なお、この問題は、ファスナーエレメント２９の色とテープ基布２５の糸の色が異なる場合に特に問題となるが、これに限られるべきものではない。糸又は繊維は、プラズマからエネルギーを受けて消滅、又は切除、落下するものと考えられる。
　孔明け機とは独立した、別のプラズマ処理機を用意しても良い。この場合も同様、プラズマ処理機は、ファスナーテープの両面又は片面にてその側縁部にプラズマを照射して防水層の表面に活性化領域を形成する。例えば、孔明け機から供給されるファスナーテープをリールに巻く。プラズマ処理機は、このリールからファスナーテープを繰り出してプラズマ処理を実施する。
　射出成形（Ｓ１０４）では、ファスナーエレメントが射出成形され、ファスナーテープの側縁部にファスナーエレメントが付着する。硬化してファスナーエレメントになる溶融樹脂は、防水層２６の活性化領域に密着し、かつ側縁部２３，３３の貫通孔９を充填する。ファスナーエレメントは、プラズマ照射により防水層２６の表面に形成された活性化領域に付着し、防水層２６へのファスナーエレメントの付着強度が高められる。
　射出成形（Ｓ１０４）は、上型１４１及び下型１４２が型締め装置に取り付けられた射出成形機を用いて行われる。図７に示すように、下型１４２と上型１４１の間にファスナーテープ２１，３１が供給されて挟まれる。下型１４２と上型１４１により成形キャビティー１４６が画定され、この成形キャビティー１４６内に側縁部２３，３３の貫通孔９が位置づけられる。金型の流路（スプルー、ランナー、ゲート）を介して溶融樹脂が成形キャビティー１４６に供給されて成形キャビティー１４６が溶融樹脂で満たされる。溶融樹脂は、防水層２６の表面の活性化領域に密着し、また、側縁部に設けられた貫通孔９に流入する。上型１４１と下型１４２の冷却により溶融樹脂が硬化し、側縁部２３，３３にファスナーエレメントが付着する。成形キャビティー１４６に流入した溶融樹脂が凝固して（貫通孔９に対応の）充填部７１、（キャビティー上部空間に対応の）上部７２及び（キャビティー下部空間に対応の）下部７３になる。なお、射出成形機の詳細な構成、例えば、射出装置、型締め装置等の説明は省略する。
　一つのファスナーエレメント２９，３９について一つの貫通孔９が設けられる。貫通孔９の直径は、貫通孔９への溶融樹脂の流入及び／又は貫通孔９を介した上側及び下側空間における溶融樹脂の流動を許容するべく適切に設定される。貫通孔９の直径が小さすぎる場合、未充填部分が生じるおそれがある。貫通孔９の直径が大きすぎる場合、ファスナーエレメント２９，３９とファスナーテープ２１，３１の接触面積が小さくなる。なお、接触面積の増加の観点又は別の観点から、上部７２及び下部７３が、頭部７６、首部７７、及び胴部７８に加えて、肩部７４及び／又はフィン部７５を有することが望ましい。
　本実施形態においては、ファスナーエレメントを射出成形してファスナーテープに付着させる前、ファスナーエレメントが付着するべき防水層の表面にプラズマ処理又はコロナ処理を施す。この結果、防水層２６の表面に対するファスナーエレメントの付着エネルギーを顕著に高めることができ、エレメントターンの発生を著しく低減することができる。また、孔開け後にプラズマ処理又はコロナ処理を施すことにより、プラズマ照射により貫通孔９内の糸又は繊維が除去され、糸又は繊維がファスナーエレメントの表面に現れることを回避又は抑制することができる。
　一つのファスナーエレメントに対して２つの貫通孔を設ければエレメントターンの発生を抑制できるようにも考えられる。しかしながら、この場合、貫通孔の個数の増加に応じて防水層とファスナーエレメントとの接触面積が低減する。また、貫通孔の直径を小さくすることが必要となり、充填不良を招くおそれがある。
　防水性のスライドファスナー１ではスライダー４の摺動抵抗が高い。スライダー４を円滑に動かすためにファスナーエレメント２９，３９の左右のエレメント列に推奨される潤滑剤以外の潤滑剤（例えば、グリス）を塗布する場合がある。このような想定外の場合において力をかけて開閉操作を繰り返すと、グリスが、ファスナーエレメントと防水層の間に浸透し、防水層からのファスナーエレメントの剥離が促進されるおそれがある。後述の実施例から実証されるように、本実施形態においては、上述のようにファスナーエレメントが化学的に劣悪な環境におかれてもエレメントターンの発生を効果的に抑制することができる。
　なお、ファスナーテープ２１，３１の側縁部２３，３３が平滑面である場合、下型又は上型とファスナーテープ２１，３１の間の隙間に溶融樹脂が進入する可能性が高い。繰り返すが、プラズマ処理の代替としてコロナ処理を採用することもでき、同様の効果が得られることが予想される。
実施例１
　ポリエステル製の糸が織られたテープ基布の側縁部の両面にプラズマを照射した（以下、第１のプラズマ照射と呼ぶ）。次に、押出し成形によりテープ基布の両面にポリウレタン製の防水層を形成した。防水層の膜厚は、片側約０．２ｍｍである。次に、ファスナーテープの長手方向に沿ってその側縁部に５ｍｍピッチで貫通孔を形成した。貫通孔は、ファスナーテープのテープ基布を貫通し、テープ基布の上下面に形成された防水層を貫通する。次に、ファスナーテープの側縁部の両面にプラズマを照射した（以下、第２のプラズマ照射と呼ぶ）。次に、射出成形を介してポリアミド製のファスナーエレメントを形成してファスナーテープの側縁部に付着させた。このような手順に従い、２本のファスナーストリンガーを用意し、スライダーで開閉可能に結合した。なお、第１のプラズマ照射後、４８時間（Ｈｏｕｒ）以内に押出し成形した。同様、第２のプラズマ照射後、４８時間（Ｈｏｕｒ）以内に射出成形した。
　次に、防水層に対するファスナーエレメントの付着強度を評価するべく試験を行った。図１１及び図１２を参照して説明する。まず、ファスナーストリンガーの両端の中間（ほぼ真ん中）に設けられた一つの測定対象のファスナーエレメントＳ２９について、上部及び下部の一方を取り除いた。ニッパー等の切断具の刃をファスナーテープと上部７２又は下部７３の間に入れて充填部７１を切断した。なお、図１１では、ファスナーエレメントＳ２９の下部７３が除去されているが、この代替として上部７２を除去することもできる。
　次に、残存しているファスナーエレメントＳ２９の上部７２又は下部７３を防水性ファスナーストリンガーの重ね合わされた両端から離れるように動かし、残存しているファスナーエレメントＳ２９の上部７２又は下部７３の変位に必要な荷重（単位：ニュートン（Ｎ））を測定して荷重曲線を生成した。図１２示すように、上部グリッパー１２０が、ファスナーエレメントＳ２９の残存した上部７２又は下部７３を把持する。また、下部グリッパー１３０が、ファスナーストリンガーの重ね合わされた両端を把持する。上部グリッパー１２０が上方に変位することによりファスナーエレメントＳ２９が上方に変位し、最終的には、ファスナーテープ（防水層）から引き離される。上部グリッパー１２０の上方の変位（単位：ミリメートル（ｍｍ））のために上部グリッパー１２０に付与する上向き荷重（単位：ニュートン（Ｎ））を測定することにより荷重曲線が生成される。なお、図１２では、グリッパー１２０，１３０の間のファスナーエレメントの図示が省略されている。
　実施例１の荷重曲線を図１３に示す。図１３に示す荷重曲線において、測定荷重値が最初に到達する最大値（約６１．５Ｎ）に対応する位置で変位軸に直交して開始線を設定し、測定荷重値＝ゼロに対応する位置で変位軸に直交して終了線を設定し、開始線と終了線から画定される区間を設定することができる。初期値から最大値に到達する期間は、テープ基布から防水層が引き離され、最大値において防水層がテープ基布から局所的に分離する。最大値以降、ファスナーエレメント（残存した上部又は下部）が防水層から引き離される。上記区間における荷重曲線の面積（単位：Ｎ・ｍｍ）は、防水層へのファスナーエレメントの付着エネルギーを反映している。付着エネルギー（Ｎ・ｍｍ）は、測定荷重値が最初に到達する最大値以降の荷重曲線の面積に比例し、防水層へのファスナーエレメントの付着エネルギーを反映する。
　付着エネルギーは、上述の区間において荷重曲線を積分して求めることができる。詳細には、荷重曲線は、上部グリッパー１２０の０．１ｍｍ変位毎に上部グリッパー１２０に付与した荷重を測定して描画される。測定荷重値が最大の時の荷重値が積分開始点に設定される。測定荷重値がゼロの時の荷重値が積分終了点に設定される。連続して測定された荷重値に基づいて微小面積を求め、この演算を積分開始点から積分終了点に向けて繰り返し行う。微小面積は、演算式＝（（第１荷重値＋第２荷重値）／２）×０．１により求めることができる。このように求めた微小面積を合算することにより荷重曲線の面積を求めることができる。なお、必ずしもこの限りではないが、この演算のためにインストロン社のソフトウェアを用いることができる。
　なお、サンプルによって最大値の値にばらつきがあることが確認できている。表１は、実施例１に即して製造したサンプル毎の最大値の値を示す。最大値の平均値は、５８．２４Ｎである。表１から理解可能なように、付着エネルギー（Ｎ・ｍｍ）をＳとする時、Ｓ＞２００を満足し、好適には、Ｓ＞３００、又は、Ｓ＞４００を満足する。これは、先に述べた特徴、即ち、ファスナーテープに射出成形を介してファスナーエレメントを付着する前、ファスナーエレメントが付着するべき防水層の表面にプラズマを照射したことの帰結である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１
　実施例１と比較して第１及び第２プラズマ照射を省略した点を除いて同一の条件でファスナーストリンガーを製造し、評価した。比較例１の荷重曲線を図１４に示す。比較例においては、付着エネルギーをＳとする時、Ｓ＜２００である。従って、実施例１と比較して十分な付着エネルギーが得られない。
　比較例においても、サンプルによって最大値の値にばらつきがあることが確認できている。表２は、比較例１に即して製造したサンプル毎の最大値の値を示す。最大値の平均値は、３７．３Ｎである。表２に示す付着エネルギー（Ｎ・ｍｍ）は、実施例１と同様の区間における荷重曲線の面積に対応し、防水層へのファスナーエレメントの付着エネルギーを反映している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例２
　実施例１と比較して第１プラズマ照射を省略した点を除いて同一の条件でファスナーストリンガーを製造し、評価した。実施例２の荷重曲線を図１５に示す。実施例２においては、実施例１と同様、Ｓ＞２００を満足する。最大値は、約５４Ｎである。
　更に、実施例１と比較例１に関して、開閉試験を行った。開閉試験は、スライドファスナーにおいてスライダーを前後方向に往復させ、エレメントターンが生じることなく目標とするスライダーの往復回数に到達することができるか判定される。目標往復回数に到達する前にエレメントターンが発生すると開閉試験は終了する。本開閉試験では、エレメントターンを促進する目的でファスナーエレメントにグリスを塗布して行った。また、スライダーの移動距離は、６００ｍｍとし、移動速度は、９００ｍｍ／ｓとした。また、スライドファスナーの長手方向に常時３ｋｇｆの力をかけ、幅方向に常時０．１ｋｇｆの力をかけて試験を行った（即ち、スライドファスナーを前後左右に引張りながら試験を行った）。表３の開閉試験の結果から、実施例１は、比較例１と比較して顕著に有利な効果が得られた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　図１６及び図１７は、実施例１について第２プラズマ照射により貫通孔内の糸又は繊維が除去されたことを示す。
　なお、荷重試験及び開閉試験では、同一又は同等サイズのファスナーエレメントが用いられる。上述の荷重試験及び開閉試験では、ファスナーストリンガー片面においてファスナーエレメントが防水層の表面に付着する面積は、１７．０８ｍｍ2±０．２ｍｍ2である（端的には、上述の各実施及び比較例のおいては、１７．０８ｍｍ2±０．１ｍｍ2）。なお、この付着面積には貫通孔の面積（及び貫通孔の内壁面の面積）が含まれない。
　上述の教示を踏まえ、当業者は、各実施形態に対して様々な変更を加えることができる。請求の範囲に盛り込まれた符号は、参考のためであり、請求の範囲を限定解釈する目的で参照されるべきものではない。
　ファスナーテープは押出成形により製造されるに限られず、テープ基布に防水層を圧着して製造することもできる。
１　　　スライドファスナー
２　　　ファスナーストリンガー
３　　　ファスナーストリンガー
２１　　ファスナーテープ
２３　　側縁部
２５　　テープ基布
２６　　防水層
２９　　ファスナーエレメント
３１　　ファスナーテープ
３３　　側縁部
３９　　ファスナーエレメント

Claims (15)

  1. 　テープ基布（２５）が防水層（２６）で被覆されたファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）沿いに前記ファスナーテープ（２１，３１）を貫通する貫通孔（９）を一定ピッチで形成する工程と、
    　前記ファスナーテープ（２１，３１）の片面又は両面において前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理を施して前記防水層（２６）の表面に活性化領域を形成する工程と、
    　ファスナーエレメント（２９，３９）を射出成形して前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）に前記ファスナーエレメント（２９，３９）を付着する工程にして、硬化後に前記ファスナーエレメント（２９，３９）になる溶融樹脂が前記活性化領域に密着し、かつ前記貫通孔（９）を充填する工程を含む、防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  2. 　前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）に前記貫通孔（９）を形成した後、前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  3. 　前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理を施すことで前記貫通孔（９）内の前記テープ基布（２５）の糸又は繊維が除去されることを特徴とする請求項２に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  4. 　前記ファスナーテープ（２１，３１）の片面又は両面において前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理を施して前記防水層（２６）の表面に活性化領域を形成する工程は、
    　前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）において前記防水層（２６）の表面にプラズマ照射領域を形成すること、
    　前記ファスナーテープ（２１，３１）を上流側から下流側に送ることを含み、
    　前記ファスナーテープ（２１，３１）の長手方向沿いに連続して前記活性化領域が形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  5. 　前記プラズマ照射領域のスポット径は、前記貫通孔（９）の直径よりも大きいことを特徴とする請求項４に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  6. 　前記プラズマ照射領域のスポット径は、前記側縁部（２３，３３）の幅の２倍未満又は１．５倍未満であることを特徴とする請求項４又は５に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  7. 　前記ファスナーテープ（２１，３１）の片面又は両面において前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）にプラズマ処理又はコロナ処理を施して前記防水層（２６）の表面に活性化領域を形成する工程は、止め具が形成されるべき前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）を除外して行われることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  8. 　前記テープ基布（２５）が前記防水層（２６）で被覆される前、前記テープ基布（２５）にプラズマ処理又はコロナ処理を施す工程を更に含むことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  9. 　前記テープ基布（２５）が前記防水層（２６）で被覆される前、前記テープ基布（２５）にプラズマ処理又はコロナ処理を施す工程は、
    　前記テープ基布（２５）の表面にプラズマ照射領域を形成すること、
    　前記テープ基布（２５）を上流側から下流側に送ることを含むことを特徴とする請求項８に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  10. 　押出し成形を介して前記テープ基布（２５）の上下両面に防水層（２６）が形成されることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  11. 　前記防水層（２６）は、ポリウレタンから成り、前記ファスナーエレメント（２９，３９）は、ポリアミドから成ることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  12. 　前記ファスナーエレメント（２９，３９）は、前記貫通孔（９）を充填する充填部（７１）と、前記充填部（７１）の上端に結合した上部（７２）と、前記充填部（７１）の下端に結合した下部（７３）を含み、前記上部（７２）及び下部（７３）それぞれが、頭部（７６）、首部（７７）、及び胴部（７８）を有し、前記上部（７２）の頭部（７６）と前記下部（７３）の頭部（７６）の間の溝内に前記ファスナーテープ（２１，３１）の側縁部（２３，３３）の端面が設けられることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  13. 　前記防水性ファスナーストリンガー（２，３）の両端の中間に設けられた一つの前記ファスナーエレメント（２９，３９）について、前記上部（７２）及び前記下部（７３）の一方を取り除いた状態で、残存した上部（７２）又は下部（７３）が前記防水性ファスナーストリンガー（２，３）の重ね合わされた両端から離れるように動かされ、その残存した上部（７２）又は下部（７３）の変位に必要な荷重を測定することにより荷重曲線を生成するに際して、測定荷重値が最初に到達する最大値から測定荷重値がゼロになるまでの区間における荷重曲線の面積を算出する時、
    　Ｓ＞２００を満足する、
    　ここで、Ｓは、前記区間における荷重曲線の面積（単位：Ｎ・ｍｍ）を示す、請求項１２に記載の防水性ファスナーストリンガーの製造方法。
  14. 　テープ基布（２５）が防水層（２６）で被覆されたファスナーテープ（２１，３１）に樹脂製のファスナーエレメント（２９，３９）が付着した防水性ファスナーストリンガー（２，３）であって、
    　前記ファスナーエレメント（２９，３９）は、前記ファスナーテープ（２１，３１）を貫通する貫通孔（９）を充填する少なくとも一つの充填部（７１）と、前記少なくとも一つの充填部（７１）の上端に結合した上部（７２）と、前記少なくとも一つの充填部（７１）の下端に結合した下部（７３）を含み、
    　前記防水性ファスナーストリンガー（２，３）の両端の中間に設けられた一つの前記ファスナーエレメント（２９，３９）について、前記上部（７２）及び前記下部（７３）の一方を取り除いた状態で、残存した上部（７２）又は下部（７３）が前記防水性ファスナーストリンガー（２，３）の重ね合わされた両端から離れるように動かされ、その残存した上部（７２）又は下部（７３）の変位に必要な荷重を測定することにより荷重曲線を生成するに際して、測定荷重値が最初に到達する最大値から測定荷重値がゼロになるまでの区間における荷重曲線の面積を算出する時、
    　Ｓ＞２００を満足する、
    　ここで、Ｓは、前記区間における荷重曲線の面積（単位：Ｎ・ｍｍ）を示す、防水性ファスナーストリンガー。
  15. 　前記最大値が５０Ｎ以上であり、又は、前記最大値が５８Ｎ以上であることを特徴とする請求項１４に記載の防水性ファスナーストリンガー。
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