WO2022085052A1 - スチールワイヤー、タイヤ - Google Patents

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WO2022085052A1
WO2022085052A1 PCT/JP2020/039289 JP2020039289W WO2022085052A1 WO 2022085052 A1 WO2022085052 A1 WO 2022085052A1 JP 2020039289 W JP2020039289 W JP 2020039289W WO 2022085052 A1 WO2022085052 A1 WO 2022085052A1
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WO
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steel wire
tire
region
cross
pair
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PCT/JP2020/039289
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English (en)
French (fr)
Inventor
徹也 中島
映史 松岡
賢 真鍋
Original Assignee
住友電気工業株式会社
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Priority to JP2022556386A priority patent/JPWO2022085230A1/ja
Priority to CN202180063791.0A priority patent/CN116194308A/zh
Priority to DE112021005491.0T priority patent/DE112021005491T5/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2001—Wires or filaments
    • D07B2201/2002—Wires or filaments characterised by their cross-sectional shape
    • D07B2201/2003—Wires or filaments characterised by their cross-sectional shape flat

Definitions

  • This disclosure relates to steel wires and tires.
  • Patent Document 1 describes a pneumatic radial tire in which a side reinforcing layer formed by aligning a plurality of single wire steel wires and embedding them in rubber is provided in a region from a bead portion to a sidewall portion.
  • the single wire steel wire has a flat shape, the flatness ratio of the single wire steel wire is 40% to 70%, the major axis of the single wire steel wire is 0.80 mm or less, and the average spacing of the single wire steel wire is 0.60 mm or more.
  • a pneumatic radial tire is disclosed in which the product of the buckling load of each single wire steel wire and the wire mass per unit area of the side reinforcing layer is 400 N ⁇ kg / m 2 or more.
  • the steel wire of the present disclosure has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction.
  • the outer shape of the cross section has a pair of facing straight lines and a pair of facing curved sections connecting the straight lines.
  • the curved portion has a pair of first regions located on the straight line portion side and a second region located between the pair of the first regions.
  • the radius of curvature R 1 of the first region is 0.05 mm or more and less than 0.15 mm
  • the radius of curvature R 2 of the second region is 0.13 mm or more and 0.2 mm or less.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a steel wire according to one aspect of the present disclosure in a plane perpendicular to the longitudinal direction.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of a configuration example of a rolling apparatus that can be used when manufacturing a steel wire according to one aspect of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a tire according to one aspect of the present disclosure.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the belt layer.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a durability test in an experimental example.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of the Charpy impact test device in the experimental example.
  • the steel wire used for the tire is also required to be a steel wire capable of forming a tire having excellent lightness and durability.
  • the steel wire according to one aspect of the present disclosure has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction.
  • the outer shape of the cross section has a pair of facing straight lines and a pair of facing curved sections connecting the straight lines.
  • the curved portion has a pair of first regions located on the straight line portion side and a second region located between the pair of the first regions.
  • the radius of curvature R 1 of the first region is 0.05 mm or more and less than 0.15 mm
  • the radius of curvature R 2 of the second region is 0.13 mm or more and 0.2 mm or less.
  • the steel wire can be placed on the belt layer of the tire, for example.
  • the belt layer has a steel wire and rubber, and the steel wire is embedded in the rubber. Since the thickness of the belt layer can be selected so that the steel wire can be embedded in the rubber, the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the steel wire (hereinafter, the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the steel wire is also simply referred to as "cross section". By making the shape of) flat and suppressing the thickness of the steel wire, the thickness of the belt layer can also be suppressed.
  • the amount of rubber contained in the belt layer can be suppressed as compared with the case where, for example, a circular steel wire having the same cross-sectional area is used. Therefore, the weight of the belt layer can be reduced by using a steel wire having a flat cross section, and the weight of the tire including the belt layer can also be reduced.
  • the outer shape of the cross section includes a straight portion and a curved portion, and at the boundary portion between the straight portion and the curved portion.
  • the inclination changed greatly.
  • the inclination means the inclination of the tangent line of the outer shape in the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the steel wire (hereinafter, also simply referred to as "inclination").
  • a first region and a second region having different radii of curvature are formed in the curved portion, and the respective radii of curvature are set within the above range to form a straight portion. It is possible to suppress the change in inclination at the boundary between the curve and the curved portion. As a result, it has been found that when the steel wire according to one aspect of the present disclosure is applied to a tire, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the rubber and improve the durability of the tire.
  • the radius of curvature R1 in the first region By setting the radius of curvature R1 in the first region to 0.05 mm or more as described above, it is possible to suppress a change in inclination at the boundary portion between the straight portion and the curved portion. Therefore, when the steel wire is applied to a tire, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the rubber and improve the durability of the tire.
  • the radius of curvature R1 in the first region By setting the radius of curvature R1 in the first region to less than 0.15 mm, the length of the straight portion can be secured and the steering stability of the tire using the steel wire can be improved.
  • the radius of curvature R2 in the second region By setting the radius of curvature R2 in the second region to 0.13 mm or more, the amount of processing when manufacturing the steel wire can be suppressed, and the strength of the steel wire can be increased. By setting the radius of curvature R2 in the second region to 0.2 mm or less, the force applied along the direction of the thickness T of the steel wire is dispersed, and the durability of the steel wire and the tire containing the steel wire is durable. Can be enhanced.
  • the steel wire can be processed into a predetermined shape by pressurizing and rolling the unprocessed steel wire having a circular cross section perpendicular to the longitudinal direction with a rolling roller, for example. Therefore, the processing amount means the processing amount from the unprocessed steel wire to a predetermined shape, that is, the deformation amount.
  • HV1-HV2 which is the difference between HV1 which is the average value of Vickers hardness at the two surface side measurement points and Vickers hardness HV2 at the center measurement point, may be -60HV0.1 or more and -10HV0.1 or less. ..
  • the hardness of the central portion including the center measurement point is higher than the hardness of the surface side including the surface side measurement point.
  • HV1-HV2 is preferably -60HV0.1 or higher.
  • Cu copper and Zn means zinc.
  • the steel wire according to one aspect of the present disclosure has a brass plating film containing Cu and Zn
  • the steel wire is coated with rubber and vulcanized to form a tire, from the interface between the steel wire and the rubber.
  • an adhesive layer containing Cu 2S can be formed on the rubber side.
  • Zn has a function of promoting the production of Cu 2S .
  • the brass plating film may further contain one or more elements selected from Co, Ni, Fe, Sn, and Bi.
  • Co means cobalt
  • Ni nickel
  • Fe iron
  • Sn tin
  • Bi bismuth
  • Co, Ni, Fe, Sn, and Bi have a higher ionization tendency than Zn. Therefore, when the brass plating film further contains one or more elements selected from Co, Ni, Fe, Sn, and Bi, one or more elements selected from the element group such as Co is sacrificed and protected against corrosion.
  • the corrosion resistance of the brass plating film can be enhanced by making the combined potential of Cu and Zn noble. As a result, the adhesive strength between the steel wire and the rubber can be further enhanced, and the durability of the tire can be further enhanced.
  • a tire containing the steel wire according to any one of (1) to (4) can also be used.
  • the thickness of the belt layer including the steel wire described above can be suppressed, and the weight of the belt layer can be reduced. Therefore, the weight of the tire according to one aspect of the present disclosure including the belt layer can be reduced, and the rolling resistance of the tire can be suppressed.
  • the tire according to one aspect of the present disclosure uses the steel wire described above, it has excellent durability.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of the steel wire 10 of the present embodiment in a plane perpendicular to the longitudinal direction.
  • the steel wire 10 of the present embodiment is a single wire, that is, a single wire, and can also be called a single wire steel wire. Further, the steel wire 10 of the present embodiment is preferably not twisted along the longitudinal direction, and is preferably a straight steel wire.
  • the steel wire 10 of the present embodiment can have a flat shape in a cross section perpendicular to the longitudinal direction.
  • the flat shape referred to here means, for example, a flat shape having a thickness shorter than the width.
  • the steel wire can be placed on the belt layer of the tire, for example.
  • the belt layer has a steel wire and rubber, as will be described later in the description of the tire, and the steel wire is embedded in the rubber. Since the thickness of the belt layer can be selected so that the steel wire can be embedded in the rubber, the cross-sectional shape of the steel wire is made flat and the thickness of the steel wire is suppressed to suppress the thickness of the belt layer. be able to. Therefore, by using a steel wire having a flat cross-sectional shape, the amount of rubber contained in the belt layer can be suppressed as compared with the case where, for example, a circular steel wire having the same cross-sectional area is used. Therefore, the weight of the belt layer can be reduced by using a steel wire having a flat cross section, and the weight of the tire including the belt layer can also be reduced.
  • the inventors of the present invention further studied a steel wire that can achieve both weight reduction and durability of the tire when used for the tire. As a result, it has been found that by making the cross-sectional shape of the steel wire a predetermined flat shape, the lightness and durability of the tire using the steel wire can be enhanced.
  • the outer shape of the cross section of the steel wire 10 of the present embodiment has a pair of facing straight line portions 11 and a pair of opposing curved line portions 12 connecting the straight line portions 11.
  • the straight line portion 11 can have a first straight line portion 111 and a second straight line portion 112.
  • the curved portion 12 can have a first curved portion 121 and a second curved portion 122.
  • the curved portion 12 can be arranged so as to connect between the pair of straight portions 11.
  • first straight line portion 111 and the second straight line portion 112 are parallel as shown in FIG. It should be noted that the term “parallel” here does not mean parallel in a strict sense, but means that the two straight lines are arranged in parallel.
  • the first curved portion 121 and the second curved portion 122 are arranged so as to face each other.
  • the first curved portion 121 and the second curved portion 122 can be arranged so as to connect between the end portion of the first straight line portion 111 and the end portion of the second straight line portion 112, respectively.
  • the first curved portion 121 and the second curved portion 122 can each have an outwardly convex curved shape of the steel wire 10.
  • the curved portion 12 can have a pair of first regions 131 located on the straight portion 11 side, that is, on both end portions of the curved portion 12, and a second region 132 located between the pair of first regions 131. ..
  • the radius of curvature R 1 of the first region 131 is preferably 0.05 mm or more and less than 0.15 mm, and more preferably 0.05 mm or more and 0.1 mm or less.
  • the radius of curvature R 2 of the second region 132 is preferably 0.13 mm or more and 0.2 mm or less, and more preferably 0.14 mm or more and 0.2 mm or less.
  • the outer shape of the cross section includes a straight portion and a curved portion, and is inclined at the boundary portion between the straight portion and the curved portion.
  • the outer shape of the cross section includes a straight portion and a curved portion, and is inclined at the boundary portion between the straight portion and the curved portion.
  • a first region 131 and a second region 132 having different radii of curvature are formed in the curved portion 12, and the respective radii of curvature are set within the above range.
  • the change in inclination at the boundary portion between the straight portion 11 and the curved portion 12 can be suppressed.
  • the first region 131 can be arranged so as to be located on the straight line portion 11 side of the curved portion 12 as described above. Therefore, as shown in FIG. 1, for example, the first curved line portion 121 can have the first region 131 on the first straight line portion 111 side and the second straight line portion 112 side, respectively. As shown in FIG. 1, the first region 131 may be provided so as to be directly connected to the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112, which are the straight line portions 11, but the form is not limited to this. For example, a transition region that changes from the straight line of the straight line portion 11 to the radius of curvature of the first region 131 may be provided between the straight line portion 11 and the first region 131.
  • the second region 132 can be arranged between the pair of first regions 131.
  • the second region 132 can be arranged, for example, in the central portion in the longitudinal direction of the curved portion 12. Since the curved portion 12 is arranged along the direction of the thickness T of the steel wire 10, the central portion in the longitudinal direction of the curved portion 12 can be said to be the central portion in the thickness T direction.
  • the first region 131 and the second region 132 may be continuously provided on the curved portion 12 as shown in FIG. 1, but the form is not limited to this. For example, a transition region that changes from the radius of curvature of the first region 131 to the radius of curvature of the second region 132 may be provided between the first region 131 and the second region 132.
  • FIG. 1 shows the first region 131 and the second region 132 only on the first curved portion 121 side
  • the second curved portion 122 can also have the first region and the second region in the same manner.
  • the radius of curvature R1 of the first region 131 By setting the radius of curvature R1 of the first region 131 to 0.05 mm or more as described above, it is possible to suppress a change in inclination at the boundary portion between the straight portion 11 and the curved portion 12. Therefore, when the steel wire is applied to a tire, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the rubber and improve the durability of the tire.
  • the steering stability means the follow-up performance of the tire to the operation of the steering wheel when the steering wheel of the car is operated. The higher the steering stability, the higher the followability of the tire to the operation of the steering wheel.
  • the radius of curvature R 2 of the second region 132 By setting the radius of curvature R 2 of the second region 132 to 0.13 mm or more, the amount of processing when manufacturing the steel wire can be suppressed, and the strength of the steel wire can be increased.
  • the radius of curvature R2 of the second region 132 By setting the radius of curvature R2 of the second region 132 to 0.2 mm or less, the force applied along the direction of the thickness T of the steel wire is dispersed, and the durability of the steel wire and the tire containing the steel wire is durable. It can enhance the sex.
  • the radius of curvature R1 of the first region 131 located on the straight line portion 11 side and the radius of curvature R2 of the second region 132 of the curved portion 12 It is preferable that the relationship satisfies the relationship of R 2 > R 1 . This is because the steering stability of the tire using the steel wire can be improved by setting R 2 > R 1 .
  • the length L 111 of the first straight line portion 111 and the length L 112 of the second straight line portion 112 of the steel wire of the present embodiment are not particularly limited, and depend on, for example, the size of the steel wire before being processed into a flat shape. Can be selected arbitrarily.
  • L 111 and L 112 are preferably, for example, 0.10 mm or more and 0.36 mm or less, and more preferably 0.12 mm or more and 0.32 mm or less.
  • the length L 111 of the first straight line portion 111 and the length L 112 of the second straight line portion 112 may be the same or different.
  • the maximum distance between the first curved portion 121 and the second curved portion 122 of the steel wire 10 of the present embodiment that is, the specific size of the width W of the steel wire 10 of the present embodiment is not particularly limited. ..
  • the width W of the steel wire 10 of the present embodiment is, for example, preferably 0.35 mm or more and 0.52 mm or less, and more preferably 0.42 mm or more and 0.50 mm or less.
  • the flatness of the steel wire 10 of the present embodiment is not particularly limited, but the flatness is preferably 60% or more.
  • the maximum distance between the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112 means the distance between the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112 at the longest portion.
  • the durability and impact resistance of the steel wire can be particularly improved.
  • the flatness By setting the flatness to 60% or more, it is possible to suppress the occurrence of cracks at the boundary between the part to be compressed and the part to be pulled when the cross-sectional shape of the steel wire is processed into a flat shape. It is conceivable that. It is more preferable that the flattening ratio is 62% or more.
  • the upper limit of the flattening ratio is not particularly limited, but is preferably 80% or less, and more preferably 75% or less.
  • the thickness of the steel wire can be particularly suppressed by setting the flatness to 80% or less, and the thickness of the belt layer can be particularly suppressed when used in a tire, which is preferable.
  • the flatness to 80% or less, residual stress due to the processing difference between the thickness direction and the width direction of the steel wire and the line habit due to the spiral shape (spiral shape) due to the difference in surface hardness are generated. It can be particularly suppressed from occurring and is excellent in handleability. Therefore, productivity can be improved when used for tires and the like.
  • the thickness T of the steel wire 10 of the present embodiment is not particularly limited, but is preferably 0.200 mm or more, more preferably 0.301 mm or more, and further preferably 0.305 mm or more.
  • the durability and impact resistance of the steel wire can be particularly improved by setting the thickness T of the steel wire to 0.200 mm or more.
  • the upper limit of the thickness T of the steel wire is not particularly limited, but is preferably 0.50 mm or less, more preferably 0.42 mm or less, for example. This is because the thickness T of the steel wire is 0.50 mm or less, so that when the steel wire is used for a tire, the thickness of the belt layer on which the steel wire is arranged and the rubber contained in the belt layer The amount can be suppressed. Therefore, the weight of the belt layer using the steel wire and the tire including the belt layer can be reduced.
  • points at equal distances from the first end portion 1411 and the second end portion 1412 are designated as the center measurement point 143.
  • the center line 14 is a straight line connecting points equidistant from the straight line portion 11. Therefore, for example, when the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112 are parallel to each other, the distance between the first straight line portion 111 and the center line 14 is half the thickness T of the steel wire 10, that is, T /. It becomes 2. The same applies to the distance between the second straight line portion 112 and the center line 14.
  • the curved portion 12 has a first curved portion 121 and a second curved portion 122 as described above. Therefore, the surface side measurement point 142 has two measurement points, a first surface side measurement point 1421 located on the first curved portion 121 side and a second surface side measurement point 1422 located on the second curved portion 122 side. It becomes.
  • the intersection of the center line 14 and the first curved portion 121 is referred to as the first end portion 1411
  • the intersection of the center line 14 and the second curved portion 122 is referred to as the second end portion 1412.
  • the distance L 1421 between the first end 1411 and the first surface side measurement point 1421 and the distance L 1422 between the second end 1412 and the second surface side measurement point 1422 are both 0. It becomes 1 mm.
  • the center measurement point 143 is equidistant from the first end portion 1411 and the second end portion 1412 on the center line 14.
  • the distance L 143 between the first end 1411 and the center measurement point 143 is W / It becomes 2. The same applies to the distance between the second end portion 1412 and the center measurement point 143.
  • HV1-HV2 which is the difference between HV1 which is the average value of Vickers hardness at the two surface side measurement points 142 and Vickers hardness HV2 at the center measurement point 143, is -60HV0.1 or more and -10HV0.1 or less. It is preferably -60 HV 0.1 or more, and more preferably -20 HV 0.1 or less.
  • the hardness of the central portion including the central measurement point 143 of the steel wire is higher than the hardness of the surface side including the surface side measurement point.
  • HV1-HV2 is preferably -60HV0.1 or higher.
  • the Vickers hardness at each of the above measurement points can be measured according to JIS Z 2244 (2009) with a test force of 0.1 kgf, that is, 0.9807N, and a holding time of the test force of 5 seconds.
  • the unit of Vickers hardness HV0.1 is a unit specified in JIS Z 2244 (2009), and 0.1 of HV0.1 means a test force of 0.1 kgf.
  • (3) Material of steel wire The material of the steel wire of the present embodiment is not particularly limited.
  • the steel wire of the present embodiment can have, for example, a steel wire 101 and a plating film 102 arranged on the surface of the steel wire.
  • High carbon steel wire can be preferably used as the steel wire 101.
  • the plating film 102 may be, for example, a plating film in which the metal components are only Cu (copper) and Zn (zinc), that is, a brass plating film, but further metal components other than Cu and Zn may be used. It can also be contained.
  • the plating film may further contain, for example, one or more elements selected from Co (cobalt), Ni (nickel), Fe (iron), Sn (tin), and Bi (bismuth) as metal components.
  • the steel wire of the present embodiment can have a brass plating film containing, for example, Cu and Zn. Further, the brass plating film may further contain one or more elements selected from Co, Ni, Fe, Sn and Bi.
  • the brass plating film can be arranged on the surface of a steel wire, for example, as described above.
  • the steel wire of the present embodiment has a brass plating film containing Cu and Zn
  • the steel wire is covered with rubber and vulcanized to form a tire, which is on the rubber side of the interface between the steel wire and the rubber.
  • Zn has a function of promoting the production of Cu 2S .
  • Co, Ni, Fe, Sn and Bi have an ionization tendency larger than that of Zn. Therefore, when the brass plating film further contains one or more elements selected from Co, Ni, Fe, Sn, and Bi, one or more elements selected from the element group such as Co is sacrificed and protected against corrosion.
  • the corrosion resistance of the brass plating film can be enhanced by making the combined potential of Cu and Zn noble.
  • the adhesive strength between the steel wire and the rubber can be further enhanced, and the durability of the tire can be further enhanced.
  • the method for manufacturing the steel wire of the present embodiment is not particularly limited, and the steel wire can be manufactured so that the shape of the cross section thereof is the above-mentioned shape.
  • the method for manufacturing a steel wire according to this embodiment can have, for example, the following steps.
  • Pre-processing steel wire preparation process to prepare unprocessed steel wire whose cross section perpendicular to the longitudinal direction is circular.
  • the unprocessed steel wire is supplied to the pair of first rolling rollers and the second rolling rollers facing each other on the pressure plane, along the first axial direction parallel to the diameter in the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the unprocessed steel wire.
  • First axial rolling process to pressurize.
  • the unprocessed steel wire after the first axial rolling step is supplied between the pair of third rolling rollers facing the pressure plane, and the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the unprocessed steel wire is orthogonal to the first axial direction.
  • a flat roll having a flat pressure surface can be used.
  • a concave roll having a groove in a portion for pressurizing the unprocessed steel wire 21 in the cross section of the surface passing through the central axis of the second rolling roller can be used.
  • the first axial rolling step and the second axial rolling step can be carried out by, for example, the rolling apparatus 20 shown in FIG.
  • the rolling apparatus 20 has a pair of first rolling rollers 221 and 222 with the pressure surfaces facing each other, and a pair of second rolling rollers 231 and 232 with the pressure surfaces facing each other.
  • the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 add the unprocessed steel wire 21 along the first axial direction parallel to the diameter in the cross section of the unprocessed steel wire 21, for example, the thickness direction. I can press it.
  • the first axis direction corresponds to the Z axis direction. Therefore, the pair of first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 pressurize the unprocessed steel wire 21 from the vertical direction along the Z-axis direction in FIG. 2, as described above.
  • the first axial rolling step can be carried out.
  • the first rolling rollers 221 and 222 are flat rolls, and the pressure surface facing the unprocessed steel wire 21 is a flat surface. That is, in the first rolling rollers 221 and 222, for example, in the cross section passing through the central axis of the first rolling rollers 221 and 222, the portion that pressurizes the unprocessed steel wire 21 has a linear shape.
  • the second rolling rollers 231 and 232 are concave rolls, and grooves 231A and 232A which are recesses are formed in a portion where the unprocessed steel wire 21 is pressed in the cross section of the second rolling rollers 231 and 232 on the surface passing through the central axis.
  • Each can be included.
  • the grooves 231A and 232A can have a shape corresponding to the first curved portion 121 and the second curved portion 122, particularly the first region 131.
  • the unprocessed steel wire 21 is first pressed and rolled by the first rolling rollers 221 and 222 to form the first straight line portion 111 and the second straight portion of the cross section of the steel wire 10 shown in FIG.
  • the straight portion 112 can be formed.
  • the first rolling rollers 221 and 222 are flat rolls and the pressurized surface is a flat surface, the hardness of the central portion of the steel wire can be increased and the hardness around the central portion can be made uniform.
  • the unprocessed steel wire 21 is pressurized by the second rolling rollers 231 and 232, which are concave rolls having predetermined grooves 231A and 232A on the pressurizing surface. It is preferable to roll.
  • the above-mentioned first region 131 can be formed.
  • first rolling rollers 221 and 222 If pressure and rolling are not performed by the first rolling rollers 221 and 222 but only by the second rolling rollers 231 and 232 which are concave rolls, the first straight portion 111 and the second straight portion are formed. The formation of 112 becomes difficult. In addition, the hardness of the central portion of the steel wire 10 may not be sufficiently increased.
  • the rolling apparatus 20 can have a pair of third rolling rollers 241 and 242 on the downstream side in the transport direction of the unprocessed steel wires 21 of the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232.
  • the third rolling rollers 241 and 242 use the unprocessed steel wire 21 after the first axial rolling step along a second axial direction orthogonal to the first axial direction in the cross section of the unprocessed steel wire 21, for example, a width direction. Can be pressurized.
  • the second axis direction corresponds to the X-axis direction
  • the third rolling rollers 241 and 242 refer to the unprocessed steel wire 21 after the first rolling step as X in FIG.
  • the above-mentioned second axial rolling step can be carried out by pressurizing from the left and right directions along the axial direction. Orthogonality here does not mean orthogonality in a strict sense, but may be substantially orthogonal including a certain amount of error.
  • each of the pair of third rolling rollers 241 and 242 has a shape in which the pressure surfaces, that is, the surfaces in contact with the unprocessed steel wire 21, correspond to the first curved portion 121 and the second curved portion 122. Is preferable.
  • the third rolling rollers 241 and 242 have a groove 241A having a cross-sectional shape corresponding to the first curved portion 121 and the second curved portion 122, for example, in the cross-sectional shape of the third rolling rollers 241 and 242 on the surface passing through the central axis. 242A can be included respectively.
  • the cross-sectional shape is determined by the first axial rolling step, it is not necessary to carry out the second axial rolling step.
  • the degree of pressurization and rolling can be adjusted so as to satisfy the cross-sectional shape of the steel wire of the present embodiment described above.
  • the unprocessed steel wire 21 is conveyed along the arrow A in FIG. 2, that is, along the Y-axis direction, and the above-mentioned first axial rolling step and the second axis are carried out in the entire longitudinal direction thereof.
  • the steel wire of the present embodiment can be manufactured.
  • the unprocessed wire can be passed through a die having a shape corresponding to the shape required for the steel wire to obtain a steel wire having a desired shape.
  • the tire of this embodiment can include the steel wire described above.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of the tire 30 according to the present embodiment in a plane perpendicular to the circumferential direction. Although only the portion on the left side of the CL (center line) is shown in FIG. 3, the same structure is continuously formed on the right side of the CL with the CL as the axis of symmetry.
  • the tire 30 includes a tread portion 31, a sidewall portion 32, and a bead portion 33.
  • the tread portion 31 is a portion in contact with the road surface.
  • the bead portion 33 is provided on the inner diameter side of the tire 30 with respect to the tread portion 31.
  • the bead portion 33 is a portion in contact with the rim of the wheel of the vehicle.
  • the sidewall portion 32 connects the tread portion 31 and the bead portion 33. When the tread portion 31 receives an impact from the road surface, the sidewall portion 32 elastically deforms and absorbs the impact.
  • the tire 30 includes an inner liner 34, a carcass 35, a belt layer 36, and a bead wire 37.
  • the inner liner 34 is made of rubber and seals the space between the tire 30 and the wheel.
  • the carcass 35 forms the skeleton of the tire 30.
  • the carcass 35 is composed of organic fibers such as polyester, nylon and rayon, steel wire, and rubber.
  • the steel wire described above can also be used for the carcass 35.
  • the bead wire 37 is provided in the bead portion 33.
  • the bead wire 37 receives the pulling force acting on the carcass.
  • the belt layer 36 tightens the carcass 35 to increase the rigidity of the tread portion 31.
  • the tire 30 has two belt layers 36.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the two-layer belt layer 36.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of the belt layer 36 in the longitudinal direction, that is, in a plane perpendicular to the circumferential direction of the tire 30.
  • each belt layer 36 has a plurality of steel wires 10 and a rubber 41.
  • the plurality of steel wires 10 are arranged in a row.
  • the steel wire 10 the steel wire described above can be used.
  • the steel wire described above has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction, and it is preferable to arrange the steel wire so that the thickness direction of the steel wire coincides with the thickness direction of the belt layer. Therefore, for example, it is preferable to arrange the steel wire 10 so that the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112 of the steel wire 10 described above are along the width direction of the belt layer.
  • the rubber 41 covers the steel wire 10, and the entire circumference of each steel wire 10 is covered with the rubber 41.
  • the steel wire 10 is embedded in the rubber 41.
  • the steel wire described above has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction. Therefore, in the belt layer 36, the first rubber thickness t1 which is the thickness of the rubber 41 arranged at the lower part of the steel wire 10 and the second rubber thickness which is the thickness of the rubber 41 arranged at the upper part of the steel wire 10 Even if t2 is made thin, it is possible to prevent the steel wire 10 from being exposed. Therefore, the thickness of the entire belt layer 36 can be reduced. As described above, according to the tire of the present embodiment, the thickness of the entire belt layer 36 including the steel wire 10 described above can be suppressed, and the belt layer 36 can be reduced. It can be made lighter. Therefore, the weight of the tire of the present embodiment including the belt layer can be reduced, and the rolling resistance of the tire can be suppressed.
  • the tire of this embodiment uses the steel wire described above, it has excellent durability.
  • the length L 111 of the first straight line portion 111, the length L 112 of the second straight line portion 112, and the thickness which is the maximum distance between the first straight line portion 111 and the second straight line portion 112. T was measured.
  • the maximum distance between the first curved portion 121 and the second curved portion 122, that is, the width W of the steel wire 10 was measured.
  • the radius of curvature R1 of the first region 131 of the first curved portion 121 and the second curved portion 122 and the radius of curvature R2 of the second region 132 were measured, respectively.
  • the first curved portion 121 and the second curved portion 122 had the same shape.
  • the total of the first curved portion 121 and the second curved portion 122 has.
  • the radius of curvature R1 of the first region 131 at the four locations had the same value.
  • HV1-HV2 which is the difference between HV1 which is the average value of Vickers hardness at the two surface side measurement points and Vickers hardness HV2 at the center measurement point, was calculated.
  • Table 1 the evaluation results are shown as HV1-HV2.
  • (3) Durability test The steel wires produced in each of the following experimental examples were placed on a rubber sheet, and a rubber sheet was placed over the rubber sheet. As a result, a laminate of a rubber sheet having a rectangular parallelepiped shape and a steel wire having a total thickness five times the thickness of the steel wire was prepared. Then, the laminate of the rubber sheet and the steel wire was vulcanized at 160 ° C. for 20 minutes.
  • the rubber sheet a rubber sheet containing carbon, various other accelerators, deterioration inhibitors, etc. in the main component of rubber was used.
  • the obtained test piece 50 was applied to a first roller 511, a second roller 512, and a third roller 513 having a roller diameter of 25 mm.
  • the test piece 50 located between the first roller 511 and the second roller 512 and the test piece 50 located between the second roller 512 and the third roller 513 are parallel to each other.
  • the position of each roller was adjusted so as to be.
  • a load of 29.4 N is applied to the test piece 50 applied to the first roller 511 to the third roller 513 along the longitudinal direction thereof.
  • the first roller 511 to the third roller 513 were rotated, and the test piece 50 was moved in the direction of the arrow B in FIG.
  • the first roller 511 to the third roller 513 were rotated in the reverse direction, and the test piece 50 was moved in the direction opposite to the arrow B.
  • the reciprocating operation of the above test piece 50 was set as one set, and the operation was repeatedly performed.
  • the rotation speed of each roller was set so that the reciprocating movement could be set to 100 per minute. Then, the number of times of the above-mentioned reciprocating movement of the test piece until the test piece broke was counted.
  • the evaluation results of the steel wires of the following Experimental Examples 1-5 or 2-3 were set as 100, and the evaluation results of the steel wires of each Experimental Example were expressed by the durability index.
  • Experimental Example 1-1 to Experimental Example 1-7 show the results with the evaluation result of Experimental Example 1-5 as 100.
  • Experimental Example 2-1 to Experimental Example 2-3 show the results with the evaluation result of Experimental Example 2-3 as 100.
  • the larger the durability index the more durable the belt layer can be formed, that is, the durability. It means that it is possible to form a tire with excellent properties.
  • (4) Weight index In the evaluation of the weight index, a rubber sheet was prepared using the steel wires produced in each of the following experimental examples.
  • the rubber composition is based on natural rubber as a rubber component and contains carbon black, sulfur, zinc oxide, organic acid cobalt, and cobalt stearate as additives.
  • the weight of the rubber sheet produced using the steel wire of the following Experimental Example 1-5 or Experimental Example 2-3 is set to 100, and the weight of the rubber sheet produced using the steel wire of each Experimental Example is used as an index. expressed.
  • the results of Experimental Examples 1-1 to 1-7 are shown with the weight of the rubber sheet produced in Experimental Example 1-5 as 100.
  • Experimental Example 2-1 to Experimental Example 2-3 show the results with the weight of the rubber sheet produced in Experimental Example 2-3 as 100.
  • the weight index means that the smaller the weight index, the lighter the belt layer can be formed, that is, the lighter the tire can be formed.
  • (5) Impact resistance index The Charpy impact value was measured by the Charpy impact test using the Charpy impact test apparatus shown in FIG. 6, and the impact absorption index was calculated from the measured Charpy impact value.
  • a hammer 61 having a mass m is rotated from the initial position P1 about a rotation shaft 62, and the sample 63 is set in advance on the movement path of the hammer 61. It can be done by swinging it down. After breaking the sample 63, the hammer 61 further advances in the rotational direction and reaches the maximum height position P2.
  • the height of the initial position P1 based on the position of the sample 63 is h1
  • the height of the maximum height position P2 based on the position of the sample 63 is h2.
  • mg (h1-h2) which is the difference between the potential energy of the initial position P1 and the potential energy of the highest height position P2, is the absorbed energy when the sample is destroyed.
  • the absorbed energy is the Charpy impact value, and the larger the value, the better the impact resistance of the steel wire.
  • Experimental Examples 1-5 or 2-3 The evaluation results of the steel wires of the following Experimental Examples 1-5 or 2-3 were set as 100, and the evaluation results of the steel wires of each Experimental Example were expressed by the impact resistance index.
  • Experimental Example 1-1 to Experimental Example 1-7 show the results with the evaluation result of Experimental Example 1-5 as 100.
  • Experimental Example 2-1 to Experimental Example 2-3 show the results with the evaluation result of Experimental Example 2-3 as 100.
  • the larger the impact resistance index, the better the impact resistance of the steel wire. means.
  • the experimental conditions will be described below. Experimental Examples 1-1 to 1-3, Experimental Example 2-1 are Examples, Experimental Examples 1-4 to 1-7, Experimental Example 2-2, and Experimental Example 2-3 are comparative examples.
  • Example 1-1 A pre-processed steel wire 21 having a wire diameter of 0.4 mm and a circular cross section was prepared (pre-processed steel wire preparation step).
  • the unprocessed steel wire 21 has a structure in which a brass plating film having a metal component of Cu and Zn is arranged on the surface of a high carbon steel wire.
  • the unprocessed steel wire was supplied to the rolling apparatus 20 shown in FIG. 2 and processed so as to have a predetermined cross-sectional shape shown in FIG.
  • the rolling apparatus 20 has a pair of first rolling rollers 221 and 222 whose pressure surfaces face each other, and a pair of second rolling rollers 231 and 232 whose pressure surfaces face each other.
  • the first rolling rollers 221 and 222 are flat rolls, and the pressure surface facing the unprocessed steel wire 21 is a flat surface.
  • the second rolling rollers 231 and 232 are concave rolls, and grooves 231A and 232A which are recesses are formed in a portion where the unprocessed steel wire 21 is pressed in the cross section of the second rolling rollers 231 and 232 on the surface passing through the central axis. Including each.
  • the grooves 231A and 232A have a shape corresponding to the first curved portion 121 and the second curved portion 122 to be formed, particularly the first region 131.
  • the unprocessed steel wire 21 was supplied to the rolling apparatus 20. Then, the unprocessed steel wire 21 was pressed along the Z-axis direction in FIG. 2 by a pair of first rolling rollers 221 and 222 and a pair of second rolling rollers 231 and 232 (rolling in the first axial direction). Process). That is, pressure was applied from above and below along the thickness direction of the unprocessed steel wire 21.
  • a pair of third rolling rollers 241 and 242 are arranged on the downstream side in the transport direction of the unprocessed steel wires 21 of the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232. ..
  • the unprocessed steel wire 21 after the first rolling step was supplied between the pair of third rolling rollers 241 and 242.
  • the third rolling rollers 241 and 242 the unprocessed steel wire 21 after the first axial rolling step is formed along the X-axis direction in FIG. 2, that is, along the width direction of the unprocessed steel wire 21. Pressurized from the left-right direction (rolling step in the second axial direction).
  • the third rolling rollers 241 and 242 have a cross-sectional shape corresponding to the first curved portion 121 and the second curved portion 122 on the respective pressure surfaces on the surface passing through the central axis of the third rolling rollers 241 and 242. Those having grooves 241A and 242A in the shape were used.
  • the degree of pressurization and rolling was adjusted so that the shape of the obtained steel wire became a desired shape.
  • the radius of curvature R1 of the first region 131 is 0.05 mm and the curvature of the second region 132 so that the thickness T is 0.308 mm and the width W is 0.49 mm.
  • the degree of pressurization and rolling was adjusted so that the radius R 2 was 0.2 mm.
  • the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 is adjusted, and the center portion of the obtained steel wire is adjusted.
  • the hardness was adjusted.
  • the obtained steel wire was evaluated as described above.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the thickness T, the width W, the radius of curvature R1 of the first region 131 in the curved portion 12, and the radius of curvature R2 of the second region 132 are shown in Table 1.
  • the degree of pressurization and rolling was adjusted so that the value would be the same.
  • the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 was adjusted to adjust the hardness of the central portion of the obtained steel wire.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the thickness T, the width W, and the radius of curvature R2 of the second region 132 in the curved portion 12 are pressurized so as to be the values shown in Table 1.
  • the degree of rolling was adjusted.
  • the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 was adjusted to adjust the hardness of the central portion of the obtained steel wire.
  • the curved portion 12 is a curve having a constant radius of curvature where the radius of curvature R2 is the value shown in Table 1. Except for the above points, a steel wire was manufactured and evaluated in the same manner as in Experimental Example 1-1.
  • Example 2-1 An unprocessed steel wire 21 having a wire diameter of 0.3 mm and a circular cross section was used. Further, in the first axial rolling step and the second axial rolling step, the thickness T, the width W, the radius of curvature R1 of the first region 131 in the curved portion 12, and the radius of curvature R2 of the second region 132 are shown in Table 1. The degree of pressurization and rolling was adjusted so as to be the value shown in. Further, in the first axial rolling step, the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 was adjusted to adjust the hardness of the central portion of the obtained steel wire. Except for the above points, a steel wire was manufactured and evaluated in the same manner as in Experimental Example 1-1.
  • Example 2-2 In the first axial rolling step and the second axial rolling step, the thickness T, the width W, the radius of curvature R1 of the first region 131 in the curved portion 12, and the radius of curvature R2 of the second region 132 are shown in Table 1. The degree of pressurization and rolling was adjusted so that the value would be the same. Further, in the first axial rolling step, the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 was adjusted to adjust the hardness of the central portion of the obtained steel wire. Except for the above points, a steel wire was manufactured and evaluated in the same manner as in Experimental Example 2-1.
  • the thickness T, the width W, and the radius of curvature R2 of the second region 132 in the curved portion 12 are pressurized so as to be the values shown in Table 1.
  • the degree of rolling was adjusted.
  • the degree of pressurization by the first rolling rollers 221 and 222 and the second rolling rollers 231 and 232 was adjusted to adjust the hardness of the central portion of the obtained steel wire.
  • the curved portion 12 is a curve having a constant radius of curvature where the radius of curvature R2 is the value shown in Table 1. Except for the above points, a steel wire was manufactured and evaluated in the same manner as in Experimental Example 2-1.
  • the steel wire of Experimental Example 1-1 has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction, the radius of curvature R1 of the first region is 0.05 mm or more and less than 0.15 mm, and the curvature of the second region. The relationship that the radius R 2 is 0.13 mm or more and 0.2 mm or less is satisfied.
  • the steel wire of Experimental Example 1-1 has a durability index of 118, a weight index of 100, and an impact resistance index of 100, and is a steel wire capable of forming a tire having excellent lightness and durability. I was able to confirm that there was. The same tendency was confirmed for the steel wire of Experimental Example 1-2.
  • the steel wires of Experimental Examples 1-5 to 1-7 having no first region and second region having different radii of curvature in the curved portion have a durability index of 100 to 116, and Experimental Example 1 It was confirmed that the durability was inferior to that of the steel wire of -1.
  • the steel wire of Experimental Example 1-6 Since the steel wire of Experimental Example 1-6 has a small flatness value, that is, it is a flat steel wire, the weight index is relatively low at 95. However, it was confirmed that the steel wire of Experimental Example 1-6 had an impact resistance index of 90 or less because the amount of processing for increasing the flatness was large at the time of manufacture, which was significantly inferior.
  • the steel wire of Experimental Example 1-7 does not have a first region and a second region having different radii of curvature in the curved portion, it is durable because it has a large flattening value and a cross-sectional shape close to a circle.
  • the index was relatively high at 116. However, it was confirmed that the weight index was significantly inferior.
  • the steel wire of Experimental Example 2-1 has a flat cross section perpendicular to the longitudinal direction, the radius of curvature R1 of the first region is 0.05 mm or more and less than 0.15 mm, and the radius of curvature R2 of the second region is 0. .Satisfies the relationship of 13 mm or more and 0.2 mm or less.
  • the steel wire of Experimental Example 2-1 has a durability index of 102, a weight index of 100, and an impact resistance index of 100, and is a steel wire capable of forming a tire having excellent lightness and durability. I was able to confirm that there was.
  • the steel wire of Experimental Example 2-2 has a durability index of 94 because the radius of curvature R1 of the first region is 0.025 mm, which is less than 0.05 mm, which is compared with the steel wire of Experimental Example 2-1. It was confirmed that the durability was inferior.
  • the steel wire of Experimental Example 2-3 which does not have the first region and the second region having different radii of curvature in the curved portion, has a durability index of 100 and is compared with the steel wire of Experimental Example 2-1. It was confirmed that the durability was inferior.

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Abstract

長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、　前記断面の外形が、一対の対向する直線部（１１）と、前記直線部（１１）間を接続する一対の対向する曲線部（１２）と、を有しており、　前記曲線部（１２）は、前記直線部（１１）側に位置する一対の第１領域（１３１）と、一対の前記第１領域（１３１）の間に位置する第２領域（１３２）とを有しており、　前記第１領域（１３１）の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、前記第２領域（１３２）の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるスチールワイヤー。

Description

スチールワイヤー、タイヤ
　本開示は、スチールワイヤー、タイヤに関する。
　例えば特許文献１には、ビード部からサイドウォール部までの領域内に、複数本の単線スチールワイヤーを引き揃えてゴム中に埋設してなるサイド補強層を配設した空気入りラジアルタイヤにおいて、前記単線スチールワイヤーを偏平形状とし、前記単線スチールワイヤーの偏平率を４０％～７０％とし、前記単線スチールワイヤーの長径を０．８０ｍｍ以下とし、前記単線スチールワイヤーの平均間隔を０．６０ｍｍ以上とし、各単線スチールワイヤーの座屈荷重と前記サイド補強層の単位面積当たりのワイヤー質量との積を４００Ｎ・ｋｇ／ｍ２以上としたことを特徴とする空気入りラジアルタイヤが開示されている。
特開２０１５－１７８３０１号公報
　本開示のスチールワイヤーは、長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、
　前記断面の外形が、一対の対向する直線部と、前記直線部間を接続する一対の対向する曲線部と、を有しており、
　前記曲線部は、前記直線部側に位置する一対の第１領域と、一対の前記第１領域の間に位置する第２領域とを有しており、
　前記第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、前記第２領域の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。
図１は、本開示の一態様に係るスチールワイヤーの長手方向と垂直な面での断面図である。 図２は、本開示の一態様に係るスチールワイヤーを製造する際に用いることができる圧延装置の一構成例の説明図である。 図３は、本開示の一態様に係るタイヤの断面図である。 図４は、ベルト層を模式的に示した図である。 図５は、実験例における耐久性試験の説明図である。 図６は、実験例におけるシャルピー衝撃試験装置の説明図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　タイヤに関して、例えば転がり抵抗の低減等のための軽量化に加えて、タイヤの交換頻度を抑制し、より長期間に渡って使用できるように耐久性の向上が求められている。そして、タイヤに用いられるスチールワイヤーについても軽量性、および耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーであることが求められるようになっている。
　そこで、軽量性および耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーを提供することを目的とする。
［本開示の効果］
　本開示によれば、軽量性および耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーを提供できる。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。以下の説明では、同一または対応する要素には同一の符号を付し、それらについて同じ説明は繰り返さない。
　（１）本開示の一態様に係るスチールワイヤーは、長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、
　前記断面の外形が、一対の対向する直線部と、前記直線部間を接続する一対の対向する曲線部と、を有しており、
　前記曲線部は、前記直線部側に位置する一対の第１領域と、一対の前記第１領域の間に位置する第２領域とを有しており、
　前記第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、前記第２領域の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。
　スチールワイヤーは例えばタイヤのベルト層に配置することができる。ベルト層は、スチールワイヤーと、ゴムとを有し、スチールワイヤーはゴム内に埋め込まれている。ベルト層は、ゴム内にスチールワイヤーを埋め込めるように厚さを選択できるため、スチールワイヤーの長手方向と垂直な断面（以下スチールワイヤーの長手方向と垂直な断面のことを単に「断面」とも記載する）の形状を扁平形状とし、スチールワイヤーの厚さを抑制することで、ベルト層の厚さも抑制することができる。従って、断面の形状が扁平形状のスチールワイヤーとすることで、例えば同一の断面積を有する円形状のスチールワイヤーを用いた場合と比較して、ベルト層に含まれるゴムの量を抑制できる。このため、断面の形状が扁平形状のスチールワイヤーとすることでベルト層を軽量化することができ、該ベルト層を含むタイヤも軽量化することができる。
　ただし、本発明の発明者らの検討によれば、断面を扁平形状とした従来のスチールワイヤーでは、該断面の外形が直線部と曲線部とを含み、直線部と曲線部との境界部分において、傾きが大きく変化していた。なお、傾きとはスチールワイヤーの長手方向と垂直な断面における外形の接線の傾き（以下単に「傾き」とも記載する）を意味する。そして、扁平形状とした従来のスチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、係る直線部と、曲線部との境界部分を起点として、ゴムに割れが発生し、タイヤの耐久性が低下する原因となっていた。
　そこで、本発明の発明者らがさらなる検討を行ったところ、曲線部に曲率半径の異なる第１領域と、第２領域とを形成し、それぞれの曲率半径を上記範囲とすることで、直線部と曲線部との境界部分での傾きの変化を抑制できる。その結果、本開示の一態様に係るスチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、ゴムに割れが発生することを抑制し、タイヤの耐久性を向上できることを見出した。
　第１領域の曲率半径Ｒ１を、上述のように０．０５ｍｍ以上とすることで、直線部と曲線部との境界部分での傾きの変化を抑制できる。このため、該スチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、ゴムに割れが発生することを抑制し、タイヤの耐久性を向上できる。第１領域の曲率半径Ｒ１を０．１５ｍｍ未満とすることで、直線部の長さを確保し、該スチールワイヤーを用いたタイヤの操舵安定性を高められる。
　第２領域の曲率半径Ｒ２を０．１３ｍｍ以上とすることで、スチールワイヤーを製造する際の加工量を抑制し、スチールワイヤーの強度を高められる。第２領域の曲率半径Ｒ２を０．２ｍｍ以下とすることで、スチールワイヤーの厚さＴの方向に沿って加えられた力を分散し、スチールワイヤーや、該スチールワイヤーを含むタイヤの耐久性を高めることができる。
　スチールワイヤーは、長手方向と垂直な断面が円形状である加工前スチールワイヤーを例えば圧延ローラーで加圧、圧延することで、所定の形状に加工できる。このため、上記加工量とは、加工前スチールワイヤーから所定の形状にするまでの加工量、すなわち変形量を意味する。
　（２）　前記断面において、
　前記一対の対向する直線部から等距離にある中心線と、前記一対の対向する曲線部との２つの交点を第１端部、第２端部とした場合に、
　前記中心線上のうち、前記第１端部、前記第２端部からそれぞれ０．１ｍｍ離れた２つの点を表面側測定点とし、
　前記中心線上のうち、前記第１端部および前記第２端部から等距離にある点を中心測定点とした場合に、
　２つの前記表面側測定点におけるビッカーズ硬度の平均値であるＨＶ１と、前記中心測定点におけるビッカーズ硬度ＨＶ２との差であるＨＶ１－ＨＶ２が－６０ＨＶ０．１以上－１０ＨＶ０．１以下であってもよい。
　上記ＨＶ１－ＨＶ２が－１０ＨＶ０．１以下の場合、中心測定点を含む中心部の硬度が表面側測定点を含む表面側の硬度よりも高くなっていることになる。このように、スチールコードの中心部の硬度を表面側よりも高くすることで、既述の直線部１１で受ける衝撃を、係る直線部１１を含む面全体で均一に受けることが可能になる。扁平化したスチールワイヤーの場合、耐衝撃性が低下する場合があるが、上記硬度分布を有するスチールワイヤーとすることで、耐衝撃性を高めることができる。
　ただし、ＨＶ１－ＨＶ２を－６０ＨＶ０．１未満とするためには、中心部の硬度を特に高める必要が生じる。このため、スチールワイヤーの製造のために扁平化する際に過度の圧力を加える必要が生じ、スチールワイヤーの材料が脆化する等の恐れがある。このため、上述のようにＨＶ１－ＨＶ２は－６０ＨＶ０．１以上であることが好ましい。
　（３）　ＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有していてもよい。
　なお、Ｃｕは銅を、Ｚｎは亜鉛をそれぞれ意味する。
　本開示の一態様に係るスチールワイヤーが、ＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有することで、該スチールワイヤーをゴムにより被覆、加硫してタイヤとした場合に、スチールワイヤーとゴムとの界面よりもゴム側にＣｕ２Ｓを含有する接着層を形成できる。なお、ＺｎはＣｕ２Ｓの生成を促進する働きを有する。該接着層が形成されることで、スチールワイヤーとゴムとの接着力を高め、特に耐久性に優れたタイヤとすることができる。
　（４）上記ブラスめっき膜は、さらにＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉから選択された１種類以上の元素を含有してもよい。
　なお、Ｃｏはコバルトを、Ｎｉはニッケルを、Ｆｅは鉄を、Ｓｎはスズを、Ｂｉはビスマスをそれぞれ意味する。
　Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、ブラスめっき膜がＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉから選択された１種類以上の元素をさらに含有することで、上記Ｃｏ等の元素群から選択された１種類以上の元素が犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にし、ブラスめっき膜の耐食性を高められる。その結果、スチールワイヤーとゴムとの接着力をさらに高め、タイヤの耐久性をさらに高めることができる。
　（５）（１）～（４）のいずれかに記載のスチールワイヤーを含むタイヤとすることもできる。
　本開示の一態様に係るタイヤによれば、既述のスチールワイヤーを含むベルト層の厚さを抑制することができ、ベルト層を軽量化できる。このため、係るベルト層を含む本開示の一態様に係るタイヤについても軽量化することができ、タイヤの転がり抵抗を抑制できる。
　また、本開示の一態様に係るタイヤは既述のスチールワイヤーを用いているため、耐久性が優れている。
　［本開示の実施形態の詳細］
　本開示の一実施形態（以下「本実施形態」と記す）に係るスチールワイヤー、タイヤの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　〔スチールワイヤー〕
　以下、本実施形態に係るスチールワイヤーについて図１に基づき説明する。
（１）断面形状について
　図１に本実施形態のスチールワイヤー１０の長手方向と垂直な面での断面図を示す。
　本実施形態のスチールワイヤー１０は１本のワイヤー、すなわち単線であり、単線スチールワイヤーということもできる。また、本実施形態のスチールワイヤー１０は、長手方向に沿って捩り加工が施されていないことが好ましく、ストレートスチールワイヤーであることが好ましい。
　図１に示すように本実施形態のスチールワイヤー１０は長手方向と垂直な断面において、扁平形状を有することができる。ここでいう扁平形状とは、例えば幅よりも厚さが短く、平たい形状であることを意味する。
　スチールワイヤーは例えばタイヤのベルト層に配置することができる。ベルト層はタイヤについての説明で後述するように、スチールワイヤーと、ゴムとを有し、スチールワイヤーはゴム内に埋め込まれている。ベルト層は、ゴム内にスチールワイヤーを埋め込めるように厚さを選択できるため、スチールワイヤーの断面の形状を扁平形状とし、スチールワイヤーの厚さを抑制することで、ベルト層の厚さも抑制することができる。従って、断面の形状が扁平形状のスチールワイヤーとすることで、例えば同一の断面積を有する円形状のスチールワイヤーを用いた場合と比較して、ベルト層に含まれるゴムの量を抑制できる。このため、断面の形状が扁平形状のスチールワイヤーとすることでベルト層を軽量化することができ、該ベルト層を含むタイヤも軽量化することができる。
　しかし、本発明の発明者らの検討によれば、断面の形状が扁平形状のスチールワイヤーをゴム中に埋設した場合に、該スチールワイヤーの直線部と曲線部との境界部分周辺から、ゴムに割れが生じ、スチールワイヤーとゴムとの密着性が低下する場合があった。
　そこで、本発明の発明者らはタイヤに用いた場合にタイヤの軽量化および耐久性を両立できるスチールワイヤーについて更なる検討を行った。その結果、スチールワイヤーの断面の形状を所定の扁平形状とすることで、該スチールワイヤーを用いたタイヤについて軽量性および耐久性を高められることを見出した。
　図１に示すように、本実施形態のスチールワイヤー１０の断面の外形は、一対の対向する直線部１１と、直線部１１間を接続する一対の対向する曲線部１２とを有する。
　直線部１１は、第１直線部１１１と、第２直線部１１２とを有することができる。
　曲線部１２は、第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２とを有することができる。
　曲線部１２は、一対の直線部１１間を接続するように配置できる。
　第１直線部１１１と、第２直線部１１２とは図１に示すように平行であることが好ましい。なお、ここでいう平行とは厳密な意味での平行を意味するものではなく、該２本の直線部が並列に配置されていることを意味する。
　第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２とは対向するように配置される。第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２はそれぞれ、第１直線部１１１の端部と第２直線部１１２の端部との間を接続するように配置できる。例えば図１に示すように、第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２はそれぞれ、スチールワイヤー１０の外側に凸の曲線形状とすることができる。
　曲線部１２は、直線部１１側、すなわち曲線部１２の両端部側に位置する一対の第１領域１３１と、一対の第１領域１３１の間に位置する第２領域１３２とを有することができる。
　そして、第１領域１３１の曲率半径Ｒ１は０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満であることが好ましく、０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。
　また、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２は０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１４ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることがより好ましい。
　本発明の発明者らの検討によれば、断面を扁平形状とした従来のスチールワイヤーでは、該断面の外形が直線部と曲線部とを含み、直線部と曲線部との境界部分において、傾きが大きく変化していた。そして、扁平形状とした従来のスチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、係る直線部と、曲線部との境界部分を起点として、ゴムに割れが発生し、タイヤの耐久性が低下する原因となっていた。
　そこで、本発明の発明者らがさらなる検討を行ったところ、曲線部１２に曲率半径の異なる第１領域１３１と、第２領域１３２とを形成し、それぞれの曲率半径を上記範囲とすることで、直線部１１と曲線部１２との境界部分での傾きの変化を抑制できる。その結果、本実施形態のスチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、ゴムに割れが発生することを抑制し、タイヤの耐久性を向上できることを見出した。
　第１領域１３１は、上述のように曲線部１２のうち、直線部１１側に位置するように配置できる。このため、図１に示すように、例えば第１曲線部１２１は、第１直線部１１１側と、第２直線部１１２側とにそれぞれ第１領域１３１を有することができる。図１に示すように、第１領域１３１は、直線部１１である第１直線部１１１および第２直線部１１２に直接接続するように設けることもできるが、係る形態に限定されない。例えば、直線部１１の直線から、第１領域１３１の曲率半径へと変化する遷移領域を、直線部１１と、第１領域１３１との間に設けることもできる。
　第２領域１３２は、一対の第１領域１３１の間に配置できる。第２領域１３２は、例えば曲線部１２の長手方向の中央部に配置できる。なお、曲線部１２は、スチールワイヤー１０の厚さＴの方向に沿って配置されるため、曲線部１２の長手方向の中央部とは、厚さＴ方向の中央部ということもできる。第１領域１３１と、第２領域１３２とは、図１に示すように曲線部１２上に連続して設けることもできるが、係る形態に限定されない。例えば、第１領域１３１の曲率半径から、第２領域１３２の曲率半径へと変化する遷移領域を、第１領域１３１と、第２領域１３２との間に設けることもできる。
　図１では第１曲線部１２１側にのみ第１領域１３１、第２領域１３２を示しているが、第２曲線部１２２についても同様に第１領域、第２領域を有することができる。
　そして、第１領域１３１の曲率半径Ｒ１を、上述のように０．０５ｍｍ以上とすることで、直線部１１と曲線部１２との境界部分での傾きの変化を抑制できる。このため、該スチールワイヤーをタイヤに適用した場合に、ゴムに割れが発生することを抑制し、タイヤの耐久性を向上できる。第１領域１３１の曲率半径Ｒ１を０．１５ｍｍ未満とすることで、直線部１１の長さを確保し、該スチールワイヤーを用いたタイヤの操舵安定性を高められる。なお、操舵安定性とは、車のハンドルを操作した場合の、ハンドルの操作に対するタイヤの追従性能を意味する。操舵安定性が高くなるほど、ハンドルの操作に対するタイヤの追従性が高くなることを意味する。
　第２領域１３２の曲率半径Ｒ２を０．１３ｍｍ以上とすることで、スチールワイヤーを製造する際の加工量を抑制し、スチールワイヤーの強度を高められる。第２領域１３２の曲率半径Ｒ２を０．２ｍｍ以下とすることで、スチールワイヤーの厚さＴの方向に沿って加えられた力を分散し、スチールワイヤーや、該スチールワイヤーを含むタイヤの耐久性を高めることができる。
　さらに、本発明の発明者らの検討によれば、曲線部１２のうち、直線部１１側に位置する上記第１領域１３１の曲率半径Ｒ１と、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２との関係が、Ｒ２＞Ｒ１の関係を満たすことが好ましい。これはＲ２＞Ｒ１とすることで、該スチールワイヤーを用いたタイヤの操舵安定性を高めることができるからである。
　本実施形態のスチールワイヤーの第１直線部１１１の長さＬ１１１や、第２直線部１１２の長さＬ１１２は特に限定されず、例えば扁平形状に加工する前のスチールワイヤーのサイズ等に応じて任意に選択することができる。Ｌ１１１、Ｌ１１２は例えば０．１０ｍｍ以上０．３６ｍｍ以下とすることが好ましく、０．１２ｍｍ以上０．３２ｍｍ以下とすることがより好ましい。なお、第１直線部１１１の長さＬ１１１と、第２直線部１１２の長さＬ１１２とは同じであってもよく、異なっていてもよい。
　また、本実施形態のスチールワイヤー１０の、第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２との間の最大距離、すなわち本実施形態のスチールワイヤー１０の幅Ｗの具体的なサイズも特に限定されない。本実施形態のスチールワイヤー１０の幅Ｗは例えば、０．３５ｍｍ以上０．５２ｍｍ以下であることが好ましく、０．４２ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　本実施形態のスチールワイヤー１０は、その扁平率は特に限定されないが、扁平率は６０％以上であることが好ましい。扁平率は第１直線部１１１と、第２直線部１１２との間の最大距離である厚さＴの、第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２との間の最大距離である幅Ｗに対する割合であり、（扁平率（％））＝Ｔ／Ｗ×１００により算出できる。第１直線部１１１と、第２直線部１１２との間の最大距離とは、最も長くなる部分での第１直線部１１１と、第２直線部１１２との間の距離を意味している。
　本発明の発明者の検討によれば、扁平率を６０％以上とすることで、該スチールワイヤーの耐久性や、耐衝撃性を特に高めることができる。扁平率を６０％以上とすることで、スチールワイヤーの断面の形状を扁平形状に加工する際に、圧縮加工を受ける箇所と、引張り加工を受ける箇所との境界部分における割れの発生を抑制できるためと考えられる。扁平率は６２％以上であることがより好ましい。
　また、扁平率の上限は特に限定されないが、８０％以下であることが好ましく、７５％以下であることがより好ましい。
　これは、扁平率を８０％以下とすることで特にスチールワイヤーの厚さを抑制でき、タイヤに用いる際に特にベルト層の厚さを抑制できるため好ましいからである。また、扁平率を８０％以下とすることで、スチールワイヤーの厚さ方向と、幅方向とでの加工差による残留応力や、表面硬度の違いによりスパイラル状（螺旋状）によれる線クセが生じることを特に抑制でき、取扱い性に優れる。このため、タイヤ等に用いる場合に生産性を高めることができる。
　本実施形態のスチールワイヤー１０の厚さＴは特に限定されないが、０．２００ｍｍ以上であることが好ましく、０．３０１ｍｍ以上であることがより好ましく、０．３０５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
　これはスチールワイヤーの厚さＴを０．２００ｍｍ以上とすることで、該スチールワイヤーの耐久性や、耐衝撃性を特に高めることができるからである。
　スチールワイヤーの厚さＴの上限は特に限定されないが、例えば０．５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．４２ｍｍ以下であることがより好ましい。これはスチールワイヤーの厚さＴを０．５０ｍｍ以下とすることで、該スチールワイヤーをタイヤに用いた際に、該スチールワイヤーを配置するベルト層の厚さ、さらにはベルト層に含まれるゴムの量を抑制できる。このため、該スチールワイヤーを用いたベルト層や、該ベルト層を含むタイヤを軽量化できるからである。
（２）スチールワイヤーの硬度分布について
　図１に示したように、長手方向と垂直な断面において一対の対向する直線部１１から等距離にある中心線１４と、一対の対向する曲線部１２との２つの交点を第１端部１４１１、第２端部１４１２とする。そして、中心線１４上のうち、第１端部１４１１、第２端部１４１２からそれぞれ０．１ｍｍ離れた２つの点を表面側測定点１４２とする。
　また、上記中心線１４上のうち、第１端部１４１１および第２端部１４１２から等距離にある点を中心測定点１４３とする。
　なお、上記中心線１４は、直線部１１から等距離にある点を結んだ直線である。このため、例えば第１直線部１１１と第２直線部１１２とが平行な場合、第１直線部１１１と中心線１４との間の距離は、スチールワイヤー１０の厚さＴの半分、すなわちＴ／２となる。第２直線部１１２と中心線１４との間の距離も同様である。
　曲線部１２は、既述のように第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２とを有する。このため、表面側測定点１４２は、第１曲線部１２１側に位置する第１表面側測定点１４２１と、第２曲線部１２２側に位置する第２表面側測定点１４２２との２つの測定点となる。ここで、中心線１４と第１曲線部１２１との交点を上述のように第１端部１４１１、中心線１４と第２曲線部１２２との交点を第２端部１４１２とする。この場合、第１端部１４１１と第１表面側測定点１４２１との間の距離Ｌ１４２１、および第２端部１４１２と第２表面側測定点１４２２との間の距離Ｌ１４２２はいずれも０．１ｍｍとなる。
　中心測定点１４３は、上述のように中心線１４上のうち、第１端部１４１１および第２端部１４１２から等距離にある。第１端部１４１１と、第２端部１４１２との間の距離がスチールワイヤー１０の幅Ｗと一致する場合、第１端部１４１１と中心測定点１４３との間の距離Ｌ１４３は、Ｗ／２となる。第２端部１４１２と中心測定点１４３との間の距離についても同様になる。
　そして、２つの表面側測定点１４２におけるビッカーズ硬度の平均値であるＨＶ１と、中心測定点１４３におけるビッカーズ硬度ＨＶ２との差であるＨＶ１－ＨＶ２は、－６０ＨＶ０．１以上－１０ＨＶ０．１以下であることが好ましく、－６０ＨＶ０．１以上－２０ＨＶ０．１以下であることがより好ましい。
　上記ＨＶ１－ＨＶ２が－１０ＨＶ０．１以下の場合、スチールワイヤーの中心測定点１４３を含む中心部の硬度が、表面側測定点を含む表面側の硬度よりも高くなっていることになる。このように、スチールコードの中心部の硬度を表面側よりも高くすることで、既述の直線部１１で受ける衝撃を、係る直線部１１を含む面全体で均一に受けることが可能になる。扁平化したスチールワイヤーの場合、耐衝撃性が低下する場合があるが、上記硬度分布を有するスチールワイヤーとすることで、耐衝撃性を高めることができる。
　ただし、ＨＶ１－ＨＶ２を－６０ＨＶ０．１未満とするためには、中心部の硬度を特に高める必要が生じる。このため、スチールワイヤーの製造のために扁平化する際に過度の圧力を加える必要が生じ、スチールワイヤーの材料が脆化する等の恐れがある。このため、上述のようにＨＶ１－ＨＶ２は－６０ＨＶ０．１以上であることが好ましい。
　なお、上記各測定点でのビッカーズ硬度は、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４（２００９）に沿って、試験力を０．１ｋｇｆ、すなわち０．９８０７Ｎとし、試験力の保持時間を５秒間として測定できる。ビッカーズ硬度の単位ＨＶ０．１は、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４（２００９）に規定された単位であり、ＨＶ０．１の０．１は試験力０．１ｋｇｆを意味する。
（３）スチールワイヤーの材料について
　本実施形態のスチールワイヤーの材料は特に限定されない。本実施形態のスチールワイヤーは、例えば鋼線１０１と、鋼線の表面に配置しためっき膜１０２とを有することができる。
　鋼線１０１としては高炭素鋼線を好適に用いることができる。
　また、めっき膜１０２としては、例えば金属成分がＣｕ（銅）と、Ｚｎ（亜鉛）とのみからなるめっき膜、すなわちブラスめっき膜とすることもできるが、Ｃｕと、Ｚｎ以外の金属成分をさらに含有することもできる。めっき膜は例えば、金属成分としてＣｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｆｅ（鉄）、Ｓｎ（スズ）、Ｂｉ（ビスマス）から選択された１種類以上の元素をさらに含むこともできる。
　すなわち、本実施形態のスチールワイヤーは、例えばＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有することができる。また、係るブラスめっき膜は、さらにＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉから選択された１種類以上の元素を含有することもできる。なお、ブラスめっき膜は上述のように例えば鋼線の表面に配置することができる。
　本実施形態のスチールワイヤーが、ＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有することで、該スチールワイヤーをゴムにより被覆、加硫してタイヤとした場合に、スチールワイヤーとゴムとの界面よりもゴム側にＣｕ２Ｓを含有する接着層を形成できる。なお、ＺｎはＣｕ２Ｓの生成を促進する働きを有する。該接着層が形成されることで、スチールワイヤーとゴムとの接着力を高め、特に耐久性に優れたタイヤとすることができる。
　また、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、ブラスめっき膜がＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉから選択された１種類以上の元素をさらに含有することで、上記Ｃｏ等の元素群から選択された１種類以上の元素が犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にし、ブラスめっき膜の耐食性を高められる。その結果、スチールワイヤーとゴムとの接着力をさらに高め、タイヤの耐久性をさらに高めることができる。
（４）スチールワイヤーの製造方法について
　本実施形態のスチールワイヤーの製造方法は特に限定されず、その断面の形状が既述の形状となるように、製造できる。
　本実施形態のスチールワイヤーの製造方法は、例えば以下の工程を有することができる。
　長手方向と垂直な断面の形状が円形状である加工前スチールワイヤーを用意する加工前スチールワイヤー準備工程。　
　加圧面が対向する一対の第１圧延ローラー、および第２圧延ローラーに、加工前スチールワイヤーを供給し、加工前スチールワイヤーの長手方向と垂直な断面における直径と平行な第１軸方向に沿って加圧する第１軸方向圧延工程。　
　加圧面が対向する一対の第３圧延ローラー間に、第１軸方向圧延工程後の加工前スチールワイヤーを供給し、加工前スチールワイヤーの長手方向と垂直な断面における、上記第１軸方向と直交する第２軸方向に沿って加圧する第２軸方向圧延工程。　
　上記第１圧延ローラーとしては、加圧面が平坦な平ロールを用いることができる。また、上記第２圧延ローラーとしては、第２圧延ローラーの中心軸を通る面での断面において、加工前スチールワイヤー２１を加圧する部分に溝を備えた凹ロールを用いることができる。
　第１軸方向圧延工程と、第２軸方向圧延工程とは、例えば図２に示した圧延装置２０により実施することができる。
　圧延装置２０は、加圧面が対向する一対の第１圧延ローラー２２１、２２２と、加圧面が対向する一対の第２圧延ローラー２３１、２３２とを有している。
　第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２は、加工前スチールワイヤー２１を、加工前スチールワイヤー２１の断面における直径と平行な第１軸方向、例えば厚さ方向に沿って加圧できる。なお、図２に示した圧延装置２０の場合、第１軸方向はＺ軸方向に当たる。このため、一対の第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２は、加工前スチールワイヤー２１を、図２中のＺ軸方向に沿って、その上下方向から加圧し、上述の第１軸方向圧延工程を実施できる。
　上記第１圧延ローラー２２１、２２２は、平ロールであり、加工前スチールワイヤー２１と対向する面である加圧面が平坦な面となっている。すなわち、第１圧延ローラー２２１、２２２は、例えば第１圧延ローラー２２１、２２２の中心軸を通る断面において、加工前スチールワイヤー２１を加圧する部分が直線形状となっている。
　第２圧延ローラー２３１、２３２は、凹ロールであり、第２圧延ローラー２３１、２３２の中心軸を通る面での断面において、加工前スチールワイヤー２１を加圧する部分に凹部である溝２３１Ａ、２３２Ａをそれぞれ含むことができる。溝２３１Ａ、２３２Ａは、第１曲線部１２１および第２曲線部１２２、特に第１領域１３１に対応した形状を有することができる。
　第１圧延工程において、まず第１圧延ローラー２２１、２２２により、加工前スチールワイヤー２１を加圧、圧延することで、図１に示したスチールワイヤー１０の断面の第１直線部１１１、および第２直線部１１２を形成できる。また、第１圧延ローラー２２１、２２２は、平ロールであり、加圧面が平坦面となっているため、スチールワイヤーの中心部の硬度を高め、かつ中心部周辺の硬度を均一にできる。
　ただし、第１圧延ローラー２２１、２２２のみにより圧延する場合、既述の第１領域１３１の形成が困難になる場合がある。そこで、第１圧延ローラー２２１、２２２による加圧、圧延の後、加圧面に所定の溝２３１Ａ、２３２Ａを備えた凹ロールである第２圧延ローラー２３１、２３２により加工前スチールワイヤー２１を加圧、圧延することが好ましい。一対の第２圧延ローラー２３１、２３２による加圧、圧延を行うことで、既述の第１領域１３１を形成できる。
　なお、第１圧延ローラー２２１、２２２による加圧、圧延を行わず、凹ロールである第２圧延ローラー２３１、２３２のみにより加圧、圧延を行うと、第１直線部１１１、および第２直線部１１２の形成が困難になる。また、スチールワイヤー１０の中心部の硬度を十分に上げられない場合がある。
　圧延装置２０は、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２の加工前スチールワイヤー２１の搬送方向下流側に、一対の第３圧延ローラー２４１、２４２を有することができる。第３圧延ローラー２４１、２４２は、第１軸方向圧延工程後の加工前スチールワイヤー２１を、加工前スチールワイヤー２１の断面における第１軸方向と直交する第２軸方向、例えば幅方向に沿って加圧できる。なお、図２に示した圧延装置２０の場合、第２軸方向はＸ軸方向に当たり、第３圧延ローラー２４１、２４２は、第１圧延工程後の加工前スチールワイヤー２１を、図２中のＸ軸方向に沿って、その左右方向から加圧し、上述の第２軸方向圧延工程を実施できる。ここでいう直交とは、厳密な意味での直交を意味するものではなく、一定量の誤差を含めて実質的に直交であればよい。
　第２軸方向圧延工程において、一対の第３圧延ローラー２４１、２４２により、第１軸方向圧延工程後の加工前スチールワイヤー２１を加圧、圧延することで、図１に示したスチールワイヤー１０の断面の第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２を形成できる。このため、一対の第３圧延ローラー２４１、２４２は、それぞれの加圧面、すなわち加工前スチールワイヤー２１に接する面が第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２に対応した形状を有していることが好ましい。第３圧延ローラー２４１、２４２は、例えば第３圧延ローラー２４１、２４２の中心軸を通る面での断面形状が、第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２に対応した形状を有する溝２４１Ａ、２４２Ａをそれぞれ含むことができる。
　なお、第１軸方向圧延工程により、所定の断面形状となっている場合には、第２軸方向圧延工程を実施しなくてもよい。
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程においては、既に説明した本実施形態のスチールワイヤーの断面形状を満たすようにその加圧、圧延の程度等を調整することができる。
　そして、加工前スチールワイヤー２１について、図２中の矢印Ａに沿って、すなわちＹ軸方向に沿って搬送し、その長手方向全体に対して、上述の第１軸方向圧延工程と、第２軸方向圧延工程とを実施することで、本実施形態のスチールワイヤーを製造できる。
　なお、ここでは第１軸方向圧延工程、および第２軸方向圧延工程を実施する場合を例に、本実施形態のスチールワイヤーの製造方法の構成例を説明したが、係る形態に限定されない。例えばスチールワイヤーに要求する形状に対応した形状のダイスに加工前ワイヤーを通し、所望の形状のスチールワイヤーとすることもできる。
　〔タイヤ〕
　次に、本実施形態におけるタイヤについて図３、図４に基づき説明する。
　本実施形態のタイヤは、既述のスチールワイヤーを含むことができる。
　図３は、本実施形態に係るタイヤ３０の周方向と垂直な面での断面図を示している。図３ではＣＬ（センターライン）よりも左側部分のみを示しているが、ＣＬを対称軸として、ＣＬの右側にも連続して同様の構造を有している。
　図３に示すように、タイヤ３０は、トレッド部３１と、サイドウォール部３２と、ビード部３３とを備えている。
　トレッド部３１は、路面と接する部位である。ビード部３３は、トレッド部３１よりタイヤ３０の内径側に設けられている。ビード部３３は、車両のホイールのリムに接する部位である。サイドウォール部３２は、トレッド部３１とビード部３３とを接続している。トレッド部３１が路面から衝撃を受けると、サイドウォール部３２が弾性変形し、衝撃を吸収する。
　タイヤ３０は、インナーライナー３４と、カーカス３５と、ベルト層３６と、ビードワイヤー３７とを備えている。
　インナーライナー３４は、ゴムで構成されており、タイヤ３０とホイールとの間の空間を密閉する。
　カーカス３５は、タイヤ３０の骨格を形成している。カーカス３５はポリエステル、ナイロン、レーヨンなどの有機繊維あるいはスチールワイヤーと、ゴムと、により構成されている。なお、カーカス３５に既述のスチールワイヤーを用いることもできる。
　ビードワイヤー３７は、ビード部３３に設けられている。ビードワイヤー３７は、カーカスに作用する引っ張り力を受け止める。
　ベルト層３６は、カーカス３５を締め付けて、トレッド部３１の剛性を高めている。図３に示した例では、タイヤ３０は２層のベルト層３６を有している。
　図４は、２層のベルト層３６を模式的に示した図である。図４は、ベルト層３６の長手方向、すなわちタイヤ３０の周方向と垂直な面での断面図を示している。
　図４に示したように、２層のベルト層３６は、タイヤ３０の径方向に重ねあわされている。各ベルト層３６は、複数本のスチールワイヤー１０と、ゴム４１とを有している。複数本のスチールワイヤー１０は、一列に並列されている。スチールワイヤー１０としては既述のスチールワイヤーを用いることができる。
　なお、既述のスチールワイヤーは長手方向と垂直な断面が扁平形状を有しており、スチールワイヤーの厚さ方向が、ベルト層の厚さ方向と一致するように配置することが好ましい。このため、例えば既述のスチールワイヤー１０の第１直線部１１１や、第２直線部１１２がベルト層の幅方向に沿うように、スチールワイヤー１０を配置することが好ましい。
　そして、ゴム４１は、スチールワイヤー１０を被覆しており、個々のスチールワイヤー１０の全周はそれぞれゴム４１で覆われている。スチールワイヤー１０はゴム４１の中に埋め込まれている。
　既述のスチールワイヤーは、長手方向と垂直な断面が扁平形状である。このため、ベルト層３６においてスチールワイヤー１０の下部に配置するゴム４１の厚さである第１ゴム厚さｔ１と、スチールワイヤー１０の上部に配置するゴム４１の厚さである第２ゴム厚さｔ２を薄くしても、スチールワイヤー１０が露出することを抑制できる。従ってベルト層３６全体の厚さを薄くできる
　このように、本実施形態のタイヤによれば、既述のスチールワイヤー１０を含むベルト層３６全体の厚さを抑制することができ、ベルト層３６を軽量化できる。このため、係るベルト層を含む本実施形態のタイヤについても軽量化することができ、タイヤの転がり抵抗を抑制できる。
　また、本実施形態のタイヤは既述のスチールワイヤーを用いているため、耐久性が優れている。
　以上、実施形態について詳述したが、特定の実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形および変更が可能である。
　以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（評価方法）
　まず、以下の実験例において作製したスチールワイヤーの評価方法について説明する。
（１）スチールワイヤーの断面形状の評価
　得られたスチールワイヤーを透明樹脂に埋め込み、スチールワイヤーの長手方向と垂直な面（断面）が露出するように試料を切り出した。
　そして、投影機を用いて係る断面における各部の長さ、距離を測定した。
　具体的には、第１直線部１１１の長さＬ１１１、第２直線部１１２の長さＬ１１２、および第１直線部１１１と、第２直線部１１２との間の最大距離である厚さＴを測定した。
　また、第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２との間の最大距離、すなわちスチールワイヤー１０の幅Ｗを測定した。
　さらに、第１曲線部１２１、第２曲線部１２２の第１領域１３１の曲率半径Ｒ１と、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２をそれぞれ測定した。なお、以下の実験例ではいずれも第１曲線部１２１と、第２曲線部１２２とは同じ形状を有していた。また、以下の実験例１－１～実験例１－３、実験例２－１、実験例２－２で作製した各スチールワイヤーにおいては、第１曲線部１２１、第２曲線部１２２が有する計４か所の第１領域１３１の曲率半径Ｒ１は同じ値になっていた。
　そして、厚さＴと、幅Ｗとから、以下の式により扁平率を算出した。
　（扁平率（％））＝Ｔ／Ｗ×１００
（２）硬度分布の評価
　以下の各実験例で作製したスチールワイヤーの長手方向と垂直な１断面において、一対の対向する直線部１１から等距離にある中心線１４上のうち、既述の表面側測定点１４２と、中心測定点１４３とにおいてビッカーズ硬度を測定した。ビッカーズ硬度はＪＩＳ　Ｚ　２２４４（２００９）に沿って測定を行った。なお、測定に当たって、試験力は０．１ｋｇｆすなわち０．９８０７Ｎとし、試験力の保持時間は５秒間とした。表面側測定点１４２と、中心測定点１４３とについては既に説明したため、ここでは説明を省略する。
　そして、２つの表面側測定点におけるビッカーズ硬度の平均値であるＨＶ１と、中心測定点におけるビッカーズ硬度ＨＶ２との差であるＨＶ１－ＨＶ２を算出した。表１中、ＨＶ１－ＨＶ２として評価結果を示している。
（３）耐久性試験
　以下の各実験例で作製したスチールワイヤーを、ゴムシートの上に配置し、さらにその上からゴムシートを被せた。これにより、トータル厚さがスチールワイヤーの厚さの５倍である、直方体形状を有するゴムシートとスチールワイヤーとの積層物を用意した。そして、係るゴムシートと、スチールワイヤーとの積層物について１６０℃、２０分の条件で加硫した。
　なお、ゴムシートとしては、ゴム主成分にカーボン、その他各種促進剤、劣化防止剤等を配合したゴムのシートを用いた。
　自然放冷後、得られたスチールワイヤー／ゴム複合体からカッターナイフでスチールワイヤーを含む断面形状が厚さ５ｍｍ、幅１０ｍｍである紐状の試験片を取出した。
　図５に示すように、得られた試験片５０をローラー径が２５ｍｍである第１ローラー５１１、第２ローラー５１２、および第３ローラー５１３にかけた。この際、図５に示すように第１ローラー５１１と第２ローラー５１２との間に位置する試験片５０と、第２ローラー５１２と第３ローラー５１３の間に位置する試験片５０とが平行になるように、各ローラーの位置を調整した。また、第１ローラー５１１～第３ローラー５１３にかけられた試験片５０には、その長手方向に沿って２９．４Ｎの荷重を加えている。そして、第１ローラー５１１～第３ローラー５１３を回転させ、図５中の矢印Ｂの方向に試験片５０を移動させた。次いで、第１ローラー５１１～第３ローラー５１３を逆回転させ、矢印Ｂとは反対の方向に試験片５０を移動させた。以上の試験片５０の往復動作を１セットとして、係る動作を繰り返し実施した。各ローラーは、上記往復移動を１分間に１００セットできるように回転速度を設定した。そして、試験片が破断するまでの試験片の上記往復移動のセットの回数を数えた。
　上記往復移動のセットの回数が多いほど耐久性が高いことを示している。
　以下の実験例１－５、または実験例２－３のスチールワイヤーについての評価結果を１００として、各実験例のスチールワイヤーの評価結果を耐久性指数で表した。なお、実験例１－１～実験例１－７は実験例１－５の評価結果を１００として結果を示している。また、実験例２－１～実験例２－３は実験例２－３の評価結果を１００として結果を示している
　耐久性指数は、大きいほど耐久性に優れたベルト層を形成できる、すなわち耐久性に優れたタイヤを形成できることを意味する。
（４）重量指数
　重量指数の評価に当たって、以下の各実験例で作製したスチールワイヤーを用いてゴムシートを作製した。
　ゴム組成物としては、ゴム成分として天然ゴムをベースとし、添加物としてカーボンブラック、硫黄、酸化亜鉛、有機酸コバルト、ステアリン酸コバルトを含有する。
　各実験例で作製したスチールワイヤー、およびゴム組成物を用いて、図４に示したベルト層３６と同じ構造を有するゴムシートを作製した。
　そして、以下の実験例１－５、または実験例２－３のスチールワイヤーを用いて作製したゴムシートの重量を１００として、各実験例のスチールワイヤーを用いて作製したゴムシートの重量を指数で表した。なお、実験例１－１～実験例１－７は実験例１－５で作製したゴムシートの重量を１００として結果を示している。また、実験例２－１～実験例２－３は実験例２－３で作製したゴムシートの重量を１００として結果を示している。
　重量指数は、小さいほど軽いベルト層を形成できる、すなわち軽量性に優れたタイヤを形成できることを意味する。
（５）耐衝撃性指数
　図６に示したシャルピー衝撃試験装置を用い、シャルピー衝撃試験によりシャルピー衝撃値を測定し、測定したシャルピー衝撃値から衝撃吸収指数を算出した。
　シャルピー衝撃試験は、例えば図６に示すように、質量ｍのハンマー６１を初期位置Ｐ１から回転軸６２を中心として回転させ、ハンマー６１の移動経路上に予めセットしておいた試料６３に対して振り下ろすことで実施できる。ハンマー６１は、試料６３を破壊した後さらに回転方向に進行し、最高高さ位置Ｐ２に到達する。
　ここで、試料６３の位置を基準とした初期位置Ｐ１の高さをｈ１、試料６３の位置を基準とした最高高さ位置Ｐ２の高さをｈ２とする。この場合、初期位置Ｐ１の位置エネルギーと、最高高さ位置Ｐ２の位置エネルギーとの差であるｍｇ（ｈ１－ｈ２）が試料を破壊する際の吸収エネルギーとなる。係る吸収エネルギーがシャルピー衝撃値であり、数値が大きいほど耐衝撃性に優れたスチールワイヤーであることを示す。
　以下の実験例１－５、または実験例２－３のスチールワイヤーについての評価結果を１００として、各実験例のスチールワイヤーの評価結果を耐衝撃性指数で表した。なお、実験例１－１～実験例１－７は実験例１－５の評価結果を１００として結果を示している。また、実験例２－１～実験例２－３は実験例２－３の評価結果を１００として結果を示している
　耐衝撃性指数は、大きいほど耐衝撃性に優れたスチールワイヤーであることを意味する。
（実験例）
　以下、実験条件について説明する。実験例１－１～実験例１－３、実験例２－１が実施例、実験例１－４～実験例１－７、実験例２－２、実験例２－３が比較例となる。
［実験例１－１］
　ワイヤー径が０．４ｍｍの、断面の形状が円形状である加工前スチールワイヤー２１を用意した（加工前スチールワイヤー準備工程）。なお、加工前スチールワイヤー２１は、高炭素鋼線の表面に、金属成分がＣｕとＺｎとからなるブラスめっき膜が配置された構成を有している。
　そして、係る加工前スチールワイヤーを、図２に示した圧延装置２０に供給し、図１に示した所定の断面形状となるように加工した。
　圧延装置２０は既述の様に、加圧面が対向する一対の第１圧延ローラー２２１、２２２と、加圧面が対向する一対の第２圧延ローラー２３１、２３２とを有している。第１圧延ローラー２２１、２２２は、平ロールであり、加工前スチールワイヤー２１と対向する面である加圧面が平坦な面となっている。第２圧延ローラー２３１、２３２は、凹ロールであり、第２圧延ローラー２３１、２３２の中心軸を通る面での断面において、加工前スチールワイヤー２１を加圧する部分に凹部である溝２３１Ａ、２３２Ａをそれぞれ含む。溝２３１Ａ、２３２Ａは、形成する第１曲線部１２１および第２曲線部１２２、特に第１領域１３１に対応した形状を有する。
　圧延装置２０に加工前スチールワイヤー２１を供給した。そして、一対の第１圧延ローラー２２１、２２２、および一対の第２圧延ローラー２３１、２３２により、加工前スチールワイヤー２１を、図２中のＺ軸方向に沿って加圧した（第１軸方向圧延工程）。すなわち、加工前スチールワイヤー２１の厚さ方向に沿ってその上下方向から加圧した。
　図２に示すように、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２の加工前スチールワイヤー２１の搬送方向下流側に、一対の第３圧延ローラー２４１、２４２が配置されている。第１圧延工程後の加工前スチールワイヤー２１を一対の第３圧延ローラー２４１、２４２間に供給した。
　そして、第３圧延ローラー２４１、２４２により、第１軸方向圧延工程後の加工前スチールワイヤー２１を、図２中のＸ軸方向に沿って、すなわち加工前スチールワイヤー２１の幅方向に沿ってその左右方向から加圧した（第２軸方向圧延工程）。なお第３圧延ローラー２４１、２４２は、それぞれの加圧面に、第３圧延ローラー２４１、２４２の中心軸を通る面での断面形状が、第１曲線部１２１、および第２曲線部１２２に対応した形状の溝２４１Ａ、２４２Ａを有するものを用いた。
　そして、加工前スチールワイヤー２１を図２中の矢印Ａに沿って搬送し、その長手方向全体に対して、上述の第１軸方向圧延工程と、第２軸方向圧延工程とを実施することで、本実験例のスチールワイヤーを製造した。
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程では、得られるスチールワイヤーの形状が所望の形状となるように加圧、圧延の程度を調整した。
　具体的には、厚さＴが０．３０８ｍｍ、幅Ｗが０．４９ｍｍとなるように、曲線部１２のうち、第１領域１３１の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が０．２ｍｍとなるように、加圧、圧延の程度を調整した。
　また、予備試験の結果に基づいて、第１軸方向圧延工程では、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。
　得られたスチールワイヤーについて、既述の評価を行った。評価結果を表１に示す。
［実験例１－２～実験例１－４］
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程において、厚さＴ、幅Ｗ、曲線部１２における第１領域１３１の曲率半径Ｒ１、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が表１に示した値となるようにその加圧、圧延の程度を調整した。また、第１軸方向圧延工程において、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。
　以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてスチールワイヤーを製造し、その評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
［実験例１－５～実験例１－７］
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程において、厚さＴ、幅Ｗ、曲線部１２における第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が表１に示した値となるようにその加圧、圧延の程度を調整した。また、第１軸方向圧延工程において、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。曲線部１２は、曲率半径Ｒ２が表１に示した値である一定の曲率半径の曲線とした。以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてスチールワイヤーを製造し、その評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
［実験例２－１］
　ワイヤー径が０．３ｍｍの、断面の形状が円形状である加工前スチールワイヤー２１を用いた。また、第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程において、厚さＴ、幅Ｗ、曲線部１２における第１領域１３１の曲率半径Ｒ１、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が表１に示した値となるようにその加圧、圧延の程度を調整した。また、第１軸方向圧延工程において、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。
以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてスチールワイヤーを製造し、その評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
［実験例２－２］
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程において、厚さＴ、幅Ｗ、曲線部１２における第１領域１３１の曲率半径Ｒ１、第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が表１に示した値となるようにその加圧、圧延の程度を調整した。また、第１軸方向圧延工程において、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。
以上の点以外は、実験例２－１と同様にしてスチールワイヤーを製造し、その評価を行った。
［実験例２－３］
　第１軸方向圧延工程、第２軸方向圧延工程において、厚さＴ、幅Ｗ、曲線部１２における第２領域１３２の曲率半径Ｒ２が表１に示した値となるようにその加圧、圧延の程度を調整した。また、第１軸方向圧延工程において、第１圧延ローラー２２１、２２２、および第２圧延ローラー２３１、２３２により加圧する程度を調整し、得られるスチールワイヤーの中心部の硬度を調整した。曲線部１２は、曲率半径Ｒ２が表１に示した値である一定の曲率半径の曲線とした。以上の点以外は、実験例２－１と同様にしてスチールワイヤーを製造し、その評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１によると、実験例１－１のスチールワイヤーは長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、第２領域の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の関係を満たす。実験例１－１のスチールワイヤーは、耐久性指数が１１８、重量指数が１００、耐衝撃性指数が１００となっており、軽量性、耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーであることを確認できた。実験例１－２のスチールワイヤーについても同様の傾向を確認できた。実験例１－３については、耐久性指数が１１９、重量指数が１００であり、軽量性、耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーであることを確認できた。ただし、耐衝撃性指数については、実験例１－１、実験例１－２よりも劣る結果になった。これは、ＨＶ１－ＨＶ２が８．８ＨＶ０．１であり、スチールワイヤーの中心部の硬度が表面側の硬度よりも低いためと解される。
　実験例１－４のスチールワイヤーは、第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０２５ｍｍと、０．０５ｍｍ未満であるため、耐久性指数が９６であり、実験例１－１、実験例１－２のスチールワイヤーと比較して耐久性が劣ることを確認できた。
　また、曲線部に曲率半径の異なる第１領域と第２領域とを有しない、実験例１－５～実験例１－７のスチールワイヤーは、耐久性指数が１００～１１６であり、実験例１－１のスチールワイヤーと比較して、耐久性に劣ることを確認できた。
　実験例１－６のスチールワイヤーは扁平率の値が小さい、すなわち扁平なスチールワイヤーであるため、重量指数は９５と比較的低くなった。しかし、実験例１－６のスチールワイヤーは、製造時に扁平率を高めるための加工量が多くなるため、耐衝撃性指数は９０以下となり、大きく劣ることを確認できた。
　実験例１－７のスチールワイヤーは曲線部に曲率半径の異なる第１領域と第２領域とを有しないものの、扁平率の値が大きく、断面形状が円形に近いスチールワイヤーであるため、耐久性指数は１１６と比較的高かった。しかし、重量指数は大きく劣ることを確認できた。
　実験例２－１～実験例２－３についても同様の傾向がみられた。実験例２－１のスチールワイヤーは長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、第２領域の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の関係を満たす。実験例２－１のスチールワイヤーは、耐久性指数が１０２、重量指数が１００、耐衝撃性指数が１００となっており、軽量性、耐久性に優れたタイヤを形成することができるスチールワイヤーであることを確認できた。
　実験例２－２のスチールワイヤーは、第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０２５ｍｍと、０．０５ｍｍ未満であるため、耐久性指数が９４であり、実験例２－１のスチールワイヤーと比較して耐久性が劣ることを確認できた。
　また、曲線部に曲率半径の異なる第１領域と第２領域とを有しない、実験例２－３のスチールワイヤーは、耐久性指数が１００であり、実験例２－１のスチールワイヤーと比較して耐久性に劣ることを確認できた。
１０　　　　　　　　　　　　スチールワイヤー
１０１　　　　　　　　　　　鋼線
１０２　　　　　　　　　　　めっき膜
１１　　　　　　　　　　　　直線部
１１１　　　　　　　　　　　第１直線部
１１２　　　　　　　　　　　第２直線部
Ｌ１１１、Ｌ１１２　　　　　　　長さ
１２　　　　　　　　　　　　曲線部
１２１　　　　　　　　　　　第１曲線部
１２２　　　　　　　　　　　第２曲線部
１３１　　　　　　　　　　　第１領域
１３２　　　　　　　　　　　第２領域
１４　　　　　　　　　　　　中心線
１４１１　　　　　　　　　　第１端部
１４１２　　　　　　　　　　第２端部
１４２　　　　　　　　　　　表面側測定点
１４２１　　　　　　　　　　第１表面側測定点
１４２２　　　　　　　　　　第２表面側測定点
１４３　　　　　　　　　　　中心測定点
Ｌ１４２１、Ｌ１４２２、Ｌ１４３　　距離
Ｒ１、Ｒ２　　　　　　　　　　曲率半径
Ｗ　　　　　　　　　　　　　幅
Ｔ　　　　　　　　　　　　　厚さ
２０　　　　　　　　　　　　圧延装置
２１　　　　　　　　　　　　加工前スチールワイヤー
２２１、２２２　　　　　　　第１圧延ローラー
２３１、２３２　　　　　　　第２圧延ローラー
２３１Ａ、２３２Ａ　　　　　溝
２４１、２４２　　　　　　　第３圧延ローラー
２４１Ａ、２４２Ａ　　　　　溝
Ａ　　　　　　　　　　　　　矢印
３０　　　　　　　　　　　　タイヤ
３１　　　　　　　　　　　　トレッド部
３２　　　　　　　　　　　　サイドウォール部
３３　　　　　　　　　　　　ビード部
３４　　　　　　　　　　　　インナーライナー
３５　　　　　　　　　　　　カーカス
３６　　　　　　　　　　　　ベルト層
３７　　　　　　　　　　　　ビードワイヤー
ＣＬ　　　　　　　　　　　　センターライン
４１　　　　　　　　　　　　ゴム
ｔ１　　　　　　　　　　　　第１ゴム厚さ
ｔ２　　　　　　　　　　　　第２ゴム厚さ
５０　　　　　　　　　　　　試験片
５１１　　　　　　　　　　　第１ローラー
５１２　　　　　　　　　　　第２ローラー
５１３　　　　　　　　　　　第３ローラー
Ｂ　　　　　　　　　　　　　矢印
６１　　　　　　　　　　　　ハンマー
６２　　　　　　　　　　　　回転軸
６３　　　　　　　　　　　　試料
Ｐ１　　　　　　　　　　　　初期位置
Ｐ２　　　　　　　　　　　　最高高さ位置
ｈ１、ｈ２　　　　　　　　　高さ

Claims (5)

  1. 　長手方向と垂直な断面が扁平形状を有し、
    　前記断面の外形が、一対の対向する直線部と、前記直線部間を接続する一対の対向する曲線部と、を有しており、
    　前記曲線部は、前記直線部側に位置する一対の第１領域と、一対の前記第１領域の間に位置する第２領域とを有しており、
    　前記第１領域の曲率半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ未満、前記第２領域の曲率半径Ｒ２が０．１３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるスチールワイヤー。
  2. 　前記断面において、
    　前記一対の対向する直線部から等距離にある中心線と、前記一対の対向する曲線部との２つの交点を第１端部、第２端部とした場合に、
    　前記中心線上のうち、前記第１端部、前記第２端部からそれぞれ０．１ｍｍ離れた２つの点を表面側測定点とし、
    　前記中心線上のうち、前記第１端部および前記第２端部から等距離にある点を中心測定点とした場合に、
    　２つの前記表面側測定点におけるビッカーズ硬度の平均値であるＨＶ１と、前記中心測定点におけるビッカーズ硬度ＨＶ２との差であるＨＶ１－ＨＶ２が－６０ＨＶ０．１以上－１０ＨＶ０．１以下である請求項１に記載のスチールワイヤー。
  3. 　ＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有する請求項１または請求項２に記載のスチールワイヤー。
  4. 　前記ブラスめっき膜は、さらにＣｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｂｉから選択された１種類以上の元素を含有する請求項３に記載のスチールワイヤー。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のスチールワイヤーを含むタイヤ。
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