JP2008260409A - 大型車両用空気入りラジアルタイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】コード強力を維持しつつ耐フレッチング性、ゴム侵入性を向上しタイヤ耐久性を改善するとともに、その撚り構造を安定化させタイヤ製造工程を安定にすることができる大型車両用空気入りラジアルタイヤを提供する。
【解決手段】4+9+14構造のスチールコード10をカーカスの補強材として用いた大型車両用空気入りラジアルタイヤTにおいて、前記コア12、インナーシース14及びアウターシース16の撚り方向を同一とするとともに、前記インナーシースフィラメント13の撚角度(θi)とアウターシースフィラメント15の撚角度(θo)とが共に10度以上であり、前記撚り角度の比θi/θoが0.85〜0.95の範囲にある。
【選択図】図2
【解決手段】4+9+14構造のスチールコード10をカーカスの補強材として用いた大型車両用空気入りラジアルタイヤTにおいて、前記コア12、インナーシース14及びアウターシース16の撚り方向を同一とするとともに、前記インナーシースフィラメント13の撚角度(θi)とアウターシースフィラメント15の撚角度(θo)とが共に10度以上であり、前記撚り角度の比θi/θoが0.85〜0.95の範囲にある。
【選択図】図2
Description
本発明は、大型車両用空気入りラジアルタイヤに関し、特にトラック・バス、ライトトラック或いは建設車両等に使用される大型、重荷重用途に適したカーカス材の耐久性を改善した耐久性能に優れる大型車両用空気入りラジアルタイヤに関するものである。
トラック・バス用など大型車両に使用される空気入りラジアルタイヤのカーカス補強コードには、図5に示される3+9+15+W構造等のラッピングワイヤWを備えた3層構造のスチールコードが従来より一般的に使用されてきた。
上記スチールコードは、コード強度と剛性あるいは可撓性などのコード特性を有すことで、タイヤ強度を確保し耐摩耗性や操縦安定性、転がり抵抗性等のタイヤ性能を向上し、またスチールコードのゴム被覆工程(トッピング加工)やトッピング反の裁断、ジョイント加工、グリーンタイヤ成型性などのタイヤ製造時の工程性を確保している。
しかしながら、上記3層構造スチールコードは、タイヤ走行中にコードにかかる引張や圧縮歪みによるフレッチング摩耗に基づくコード強力低下の問題や、ゴム侵入性が充分でないことから外傷やクラックから侵入する水分による耐腐食性が劣りゴムとの接着力の低下からセパレーション故障を発生するという問題があった。また、ラッピングワイヤを備えたコードは、コードに可撓性に付与し取り扱い性に優れことでタイヤ製造工程を安定にする反面で、走行中のラッピングワイヤとコード本体の擦れからアウターシースにフレッチング摩耗を与えるコード強力低下の要因となり、さらにそのコード製造工程が多く、コードコストの上昇を招いていた。
そこで、このような層撚構造スチールコードにおいて、耐フレッチング性とゴム侵入性を確保し耐久性を向上させるために、ラッピングワイヤの除去、撚りの同方向、同一ピッチ化、構成フィラメントを間引いてゴムの入る隙間のフィラメント間に形成するなど、種々の試みがなされた多数のスチールコードが提案されている(特許文献1〜6など)。
しかしながら、上記提案によるスチールコードは、それぞれの特長を持って耐久性の改善に寄与することができるが、例えばフィラメント数を間引いた3+8+13構造は確かにゴム侵入性の向上は見られるが、フィラメントを間引いた分のコード強力の低下が避けられず、タイヤ強度を維持するためにコード打ち込み本数の増加を必要とすることでコード打ち込み密度分布の悪化、隣接コード間の接着性の低下、トッピング加工やトッピング反の裁断、そのジョイント加工がしづらくなるという問題を生じることがあり、また、撚りの同方向、同一ピッチ化によるものは耐フレッチングは向上するが、ゴム侵入性が不十分である問題を解消することができず、またスチールコードから単にラッピングワイヤを除去したものもコードの残留トーションやフレア性の制御が困難となって取り扱い性に欠け工程性に問題を生じるものとなり、総合的に優れた耐久性と工程性を有するスチールコードは未だ得られていないのが実状である。
特開平4−202869号公報
特開平7−109684号公報
特開2004−276871号公報
特開2005−193777号公報
特開平6−73673号公報
特開平2−259177号公報
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、コード強力を維持しつつ耐フレッチング性、ゴム侵入性を向上しタイヤ耐久性能に優れるとともに、その撚り構造を安定化させタイヤ製造工程を安定にすることができるスチールコードをカーカス補強材に使用した大型車両用空気入りラジアルタイヤを提供するものである。
すなわち、本発明の大型車両用空気入りラジアルタイヤは、4本のフィラメントを撚り合わせてなるコアと、前記コアの周りに配した9本のフィラメントを同軸に撚り合わせてなるインナーシースと、前記インナーシースの周りに配した14本のフィラメントを同軸に撚り合わせてなるアウターシースとで構成される4+9+14構造のスチールコードをカーカスの補強材として用いた大型車両用空気入りラジアルタイヤにおいて、前記4+9+14構造スチールコードのコア、インナーシース及びアウターシースの撚り方向を同一とするとともに、前記インナーシースフィラメントの撚角度(θi)とアウターシースフィラメントの撚角度(θo)とが共に10度以上であり、前記撚り角度の比θi/θoが0.85〜0.95の範囲にあることを特徴とする。
本発明において、前記スチールコードは、前記インナーシースの全てのフィラメント型付け率が95〜105%にあり、前記アウターシースの全てのフィラメント型付け率が65〜95%であり、かつ前記インナーシースフィラメントの型付け率の変動係数が5%以下、前記アウターシースフィラメントの型付け率の変動係数が10%以下であることが好ましい。
また、前記スチールコードを構成するフィラメントが全て実質的に同一径でなり、該フィラメントの直径が0.15〜0.24mmの範囲にあることが好ましい。
本発明の大型車両用空気入りラジアルタイヤは、タイヤ断面幅(W)に対する断面高さ(H)の比率(H/W)で表される扁平率が75%以下であるタイヤが好適である。
本発明によれば、カーカス補強材のスチールコードを4+9+14構造とすることで、従来の3+9+15構造と同等のコード強力が確保され、かつフィラメント相互間にゴムの侵入する隙間を形成しゴム侵入性を良好にして耐食疲労性と耐フレッチングを両立して改善し、しかもインナーシースとアウターシースを特定角度で交差する同方向撚りとしてシース間のフレッチング摩耗を低減させることができる。これにより、カーカスの耐久性を向上しタイヤのロングライフ化を実現する耐久性能に優れた大型車両用空気入りラジアルタイヤを提供することができる。しかも、このスチールコードは安定したコード形状を備えて取り扱い性を良好にし、タイヤ生産の各工程において安定した工程性を維持することができる。
以下に、本発明の実施形態に係るスチールコード及び大型車両用空気入りラジアルタイヤについて図面を参照し説明する。
図1は、本発明の1実施形態であるトラック・バス用の大型車両用空気入りラジアルタイヤの1例を示すタイヤTの半断面図であり、符号3はトレッド部、5はサイドウォール部、4はビード部、CLはタイヤセンターである。
タイヤTは、トレッド部3と、該トレッド部3の両端部で連なる一対のサイドウォール部5と該サイドウォール部5に続くビード部4とを備え、ラジアル配列されたスチールコードの端部を左右一対のビードコア6で折り返して係止した1層のカーカス2と、スチールコードをタイヤ周方向に対して傾斜し配列した4層のベルト層からなるベルト1をカーカス2のタイヤ径方向外側のトレッド部3に有している。
タイヤTのカーカス2を構成するスチールコード10は、図2のコード断面図に示すように、コード中心に配した4本のフィラメント11を撚り合わせてなるコア12と、前記コア12の周りに配した9本のフィラメント13を同軸に撚り合わせてなるインナーシース14と、前記インナーシース14の周りに配した14本のフィラメント16を同軸に撚り合わせてなるアウターシース16とで構成される4+9+14構造で表される3層構造スチールコードであり、図5に示される従来コードのようなラッピングワイヤWを備えていない。
図2に示されるように、スチールコード10は、インナーシース14の構成フィラメント13の隣接相互間、及びアウターシース16の構成フィラメント15の隣接相互間には、それぞれコード内部にゴムの侵入が可能な隙間Si、Soがほぼ均等に形成されている。
隙間Si及びSoからのゴム侵入によりコア12周辺のインナーシース14,アウターシース16にはゴムが充填されるようになり、外傷やクラックからのコード内部への水分の浸透を防止し耐腐食性を改善するとともに、インナーシース14及びアウターシース16をそれぞれ構成する隣接フィラメント13、13間、及び15、15間の相互接触を防ぐことで同一シース内の耐フレッチング性を改善することができる。
また、スチールコード10は、コア12、インナーシース14及びアウターシース16の撚り方向が同一であり、コア12とインナーシース14間及びインナーシース14とアウターシース16間のそれぞれのフィラメント12、14、16が線接触化されている。撚方向は、S/S/S撚りでも、Z/Z/Z撚りでもよい。
従来の3層構造スチールコードでは、通常撚方向がS/S/Z撚りとされインナーシースとアウターシースとが逆方向に撚られることでインナーシースフィラメントとアウターシースフィラメントが点接触し、その接触点での高接触圧に基づく局所的なフレッチング摩耗を生起しフィラメント切れの要因となっていた。スチールコード10はインナーシースフィラメント13とアウターシースフィラメント15の線接触化により両者の接触圧を低減し従来コードより耐フレッチング性を大幅に改善することができる。
さらに、スチールコード10は、ラッピングワイヤを除去することで、ラッピングワイヤとアウターシースとのフレッチング現象を解消し、コード強力の低下を大幅に改善している。
また、上記スチールコード10は、インナーシースフィラメント13の撚角度(θi)とアウターシースフィラメント15の撚角度(θo)が共に10度以上であり、その撚り角度の比θi/θoが0.85〜0.95の範囲に設定される。
撚り角度θi、θoが10度未満であると、曲げ変形を繰り返し受けた時に大きな歪みを生じるようになり耐疲労性が低下する傾向にあり、またコードの可撓性も損なわれ取り扱い性が悪化し、タイヤ生産工程で不具合を生じやすくなる。撚り角度θi、θoの上限は特に制限されることはないが、大きくなりすぎると撚りピッチが小さくなりコード生産性が低下し、コード重量も大きくなりコストアップにつながることから、上限は15度程度、好ましくは13度未満とすることが望ましい。
また、前記撚り角度θi/θoの比が0.85未満であると、インナーシース13とアウターシース15の撚りピッチが接近し、アウターシースフィラメント15がインナーシースフィラメント13、13間の谷間に落ち込みやすくなりゴム侵入性の低下を招くようになり、さらにインナーシースフィラメント13の撚り角度θiを小さくすると耐疲労性が低下傾向を示す。逆に、撚り角度比θi/θoが0.95を超えると、インナーシース14とアウターシース16を同方向撚りとしてもフィラメント同士が点接触化することで耐フレッチング性の改善効果が低減し、またアウターシース16への応力負担が過大となってアウターシースフィラメント15に応力が集中するなど、コードの耐疲労性の向上効果が減ぜられる。
なお、前記撚角度θは、図3に示すように、コードの軸方向に対するフィラメント13、15の傾き角度であって、撚りピッチPとの間には以下の関係がある。式中の符号diはインナーシース14の各フィラメント13の中心を通る円の直径(mm)、doはアウターシース16の各フィラメント15の中心を通る円の直径(mm)、Piはインナーシース14の撚りピッチ(mm)、Poはアウターシース16の撚りピッチ(mm)である。
tanθi=π・di/Pi
tanθo=π・do/Po
tanθi=π・di/Pi
tanθo=π・do/Po
上記撚りピッチPi,Poの長さは、特に限定されないが、Piは当該フィラメント径の50〜65倍の長さ、Poは当該フィラメント径の75〜90倍の長さにあることが好ましい。
撚りピッチが前記下限を下回ると、コードの撚り線効率が低下しコード生産性の悪化やコード重量の増加を伴い、強力利用率も低下傾向を示すのでタイヤ中でのコード使用量増を伴い、タイヤ重量増、転がり抵抗の悪化を招くようになる。また前記上限を上回るとコードの可撓性が失われるとともに耐疲労性が低下傾向を示すようになりカーカス用コードとして好ましくない。
また、前記スチールコード10は、前記インナーシース14の全てのフィラメント13の型付け率が95〜105%であり、前記アウターシース16の全てのフィラメント15の型付け率が65〜95%の範囲なることが好ましい。さらに、コアフィラメント11の型付け率は95〜105%であることがより好ましい。
さらに、前記インナーシースフィラメント13の型付け率の変動係数が5%以下、前記アウターシースフィラメント15の型付け率の変動係数が10%以下であることが好ましい。
インナーシースフィラメント13の型付け率が95%未満であると、スチールコード10の切断端末がフィラメントにばらけて広がり易くなり、いわゆるフレア性が悪化しトッピング反の平坦性が悪くなり、トッピング反の裁断、ジョイント工程、タイヤ成型工程での作業性に問題が発生するとともに、ジョイント不良によるタイヤ精度の低下を招くようになる。逆に105%を超えると、インナーシースフィラメント13の配置が不均一になるため、その外側に撚り合わされたアウターシースフィラメント15の形状安定性が悪化し、耐フレッチング性やゴム侵入性が悪化し耐久性を改善することが難しくなる。好ましくは、97〜103%にするのがよい。
アウターシースフィラメント15の型付け率が65%より小さくても、やはりスチールコード10のフレア性が悪化し、上記問題を生じやすくする。逆に95%より大きいと、アウターシースフィラメント15にコード表面からの浮き上がり現象が発生することがあり、トッピング加工時にカレンダー設備をコードが通過する際に振動トラブルを起こしやすくしコード乱れ、ローラからのコード脱線、断線など不具合の原因となる。好ましくは、75〜90%にするのがよい。
また、インナーシースフィラメント13の型付け率の変動係数が5%を超えても、アウターシースフィラメント15の型付け率の変動係数が10%より大きくなっても、個々のフィラメントの振幅がばらつくことで、4+9+14構造の断面形状を安定して生産することが困難となり、耐フレッチング性やゴム侵入性の効果が充分発揮できなくなり、またトッピング反を裁断した際にコード張力が解除されることでフィラメントが動きやすくなり、トッピング反の平坦性などの性状が劣るようになる。好ましくは、インナーシースフィラメント13の型付け率の変動係数を3%以下、アウターシースフィラメント15の型付け率の変動係数を8%以下にするのがよい。
なお、インナーシースフィラメント13の型付け率Ki(%)は、そのフィラメント13のフリー状態での振幅をHi(mm)、インナーシース14の外接円の直径(mm)をDiとし、アウターシースフィラメント15の型付け率Ko(%)は、そのフィラメント15のフリー状態での振幅をHo(mm)、アウターシース16の外接円の直径(mm)をDoとすると、下記式により求められる。図4参照。
Ki(%)=(Hi/Di)×100
Ko(%)=(Ho/Do)×100
Ki(%)=(Hi/Di)×100
Ko(%)=(Ho/Do)×100
型付け率は、上記で求めたインナーシースフィラメント13の9本、アウターシースフィラメント15の14本のそれぞれ平均値で表されるが、個々のフィラメント型付け率も全てその範囲内にあることが望ましい。
また、型付け率の変動係数は、スチールコード10の長手方向3か所から採取した試料について、上記型付け率を求め、インナーシース14では27本のフィラメント、アウターシース16では42本のフィラメントについて、上記型付け率の平均値と標準偏差を求め、変動係数(%)を算出することができる。
また、スチールコード10を構成するフィラメントは、全て実質的に同一径でなり、フィラメントの直径は0.15〜0.24mmの範囲とすることが好ましい。
フィラメントの直径は、使用するタイヤのサイズや用途により、その要求されるコード強力との関係で設定されるが、本発明の重荷重用タイヤのカーカスコードの場合、0.15mm〜0.24mmの範囲が好ましく、より好ましくは0.175〜0.23mmである。フィラメント径が0.15mm未満であると、コード強力の点で不利となりコードコストも上昇する。逆に0.24mmを超えると曲げ疲労性の点で不利となり、可撓性が低下するのでカーカスのビード部巻き上げがしづらくなってタイヤ成型性にも悪影響するようになる。
また、フィラメントは全て同径であるのが好ましく、これによって伸線工程を共通化できスチールコードを経済的に製造することができる。
また、本発明に係るスチールコード10を構成する各フィラメントは、炭素含有量が0.70〜0.95重量%程度にある高炭素鋼(例えば、JIS G3502に規定のピアノ線材)からなり、2500〜3500N/mm2程度の抗張力を有し、さらに軽量化の観点から抗張力は2700N/mm2以上が好ましく、さらに2900N/mm2以上にある高抗張力フィラメントであることがより好ましい。しかし、抗張力が3500N/mm2を超えるとフィラメントの伸線加工性の悪化や鋼の脆化による耐疲労性の低下を招き好ましくない。
さらに、フィラメント表面には、ゴムとの接着性を良好にするために銅比率が63〜67%のブラスめっきが、4〜6g/Kg程度の付着量で被覆されている。また、ブラスにコバルトやニッケルなどの第3金属を少量含む3元合金めっきでもよい。
そして、本発明の空気入りタイヤは、上記スチールコード10が補強材として主としてカーカスプライに使用されるが、ベルトプライ、チェーハーなどに用いてもよく、ゴム侵入性と耐フレッチング性をバランス良く向上しかつ接着性に優れて、耐久性のよいロングライフ化が図られる大型車両用空気入りラジアルタイヤとすることができる。タイヤ用途としては、トラックやバス、ライトトラック用、建設車両用、オフロード用車両などの大型車両用のタイヤに好適に使用することができる。
次に本発明を実施例によって具体的に説明する。
[スチールコードの製造]
図1に示す4+9+14×0.175mmのスチールコードを通常のチューブラー式撚線機を用い、表1に記載の仕様に従い常法により製造した。型付け率は複数のピンをジグザグ状に配した型付け装置を使用し、ピンの間隔を調整することでフィラメントを所定の型付け率に塑性変形させた。
図1に示す4+9+14×0.175mmのスチールコードを通常のチューブラー式撚線機を用い、表1に記載の仕様に従い常法により製造した。型付け率は複数のピンをジグザグ状に配した型付け装置を使用し、ピンの間隔を調整することでフィラメントを所定の型付け率に塑性変形させた。
得られた各スチールコードのコード断面形状安定性、フレア性、ゴム侵入性、工程通過性、耐疲労性(ベルト疲労試験と耐フレッチング性)及びタイヤの耐久性能を下記の方法により評価した。結果を、表1に示す。
[コード断面形状安定性]
撚線後のスチールコードを、ポリエチレン樹脂に埋め込み、コード断面方向面を金属研磨機を用いて鏡面状態に研磨し、光学顕微鏡を用いて(20倍)コード断面のインナーシースおよびアウターシースフィラメントの配置状態(フィラメントの偏り)を観察した。比較例1と相対比較し、劣る場合を「×」、やや劣るを「△」、同等を「○」、として示した。
撚線後のスチールコードを、ポリエチレン樹脂に埋め込み、コード断面方向面を金属研磨機を用いて鏡面状態に研磨し、光学顕微鏡を用いて(20倍)コード断面のインナーシースおよびアウターシースフィラメントの配置状態(フィラメントの偏り)を観察した。比較例1と相対比較し、劣る場合を「×」、やや劣るを「△」、同等を「○」、として示した。
[フレア性]
JIS G3510に規定の方法に準じて、コード端末のばらけ長さを測定した。ばらけ長さを比較例1と相対比較し、ばらけ長さが大きく劣る場合を「×」、若干のばらけはあるが比較例1と同等を「△」、ばらけ長さは5mm以内で良好を「○」、として示した。
JIS G3510に規定の方法に準じて、コード端末のばらけ長さを測定した。ばらけ長さを比較例1と相対比較し、ばらけ長さが大きく劣る場合を「×」、若干のばらけはあるが比較例1と同等を「△」、ばらけ長さは5mm以内で良好を「○」、として示した。
[ゴム侵入性]
撚線後のスチールコードを、コード打ち込み本数を10本/25mmとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合ゴムのゴムシート(厚み3mm)を配してサンドイッチ状に成形したものをモールド実効圧力200kPaにて150℃×30分でプレス加硫した後、加硫サンプルから取り出したコードを、アウターシース、インナーシースの順に丁寧にほぐし、コアとインナーシースのゴム付着を目視で観察した。コアフィラメント及びインナーシースのゴム付着率を比較例1と相対比較し、劣る場合を「×」、やや劣るを「△」、同等を「○」、として示した。
撚線後のスチールコードを、コード打ち込み本数を10本/25mmとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合ゴムのゴムシート(厚み3mm)を配してサンドイッチ状に成形したものをモールド実効圧力200kPaにて150℃×30分でプレス加硫した後、加硫サンプルから取り出したコードを、アウターシース、インナーシースの順に丁寧にほぐし、コアとインナーシースのゴム付着を目視で観察した。コアフィラメント及びインナーシースのゴム付着率を比較例1と相対比較し、劣る場合を「×」、やや劣るを「△」、同等を「○」、として示した。
[工程通過性]
コード打ち込み本数を15本/25mmとして、各スチールコードをタイヤ生産用カレンダー装置を用いてゴム引き加工しトッピング反を製造し、トッピング反の裁断、ジョイント工程における工程通過性を評価した。問題なしを「○」、トッピング反の裁断端部の浮き現象など若干の問題はあったが設備を調整することで工程通過したを「△」、設備を調整しても工程通過せずタイヤ製造を中止したを「×」、で示した。
コード打ち込み本数を15本/25mmとして、各スチールコードをタイヤ生産用カレンダー装置を用いてゴム引き加工しトッピング反を製造し、トッピング反の裁断、ジョイント工程における工程通過性を評価した。問題なしを「○」、トッピング反の裁断端部の浮き現象など若干の問題はあったが設備を調整することで工程通過したを「△」、設備を調整しても工程通過せずタイヤ製造を中止したを「×」、で示した。
[耐疲労性(ベルト疲労試験)]
1)コード強力保持率
各スチールコードを、コード打ち込み本数を15本/25mmとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合ゴムのゴムシート(厚み1.2mm)を配してサンドイッチ状に成形し、モールド実効圧力200kPaにて150℃×30分でプレス加硫した幅25mmのベルトストリップサンプルを作製し、ファイアストーン型ベルト疲労試験機(直径25mmの1本プーリー使用、雰囲気温度23℃)にて、50,000回屈曲疲労させ、その後サンプルからコード10本を取り出し、引張試験(JIS G3510に準拠)にてコード強力を測定し、コード強力保持率を求めた。10本の平均値を比較例1を100して指数表示した。数値が大きいほど良好である。
1)コード強力保持率
各スチールコードを、コード打ち込み本数を15本/25mmとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合ゴムのゴムシート(厚み1.2mm)を配してサンドイッチ状に成形し、モールド実効圧力200kPaにて150℃×30分でプレス加硫した幅25mmのベルトストリップサンプルを作製し、ファイアストーン型ベルト疲労試験機(直径25mmの1本プーリー使用、雰囲気温度23℃)にて、50,000回屈曲疲労させ、その後サンプルからコード10本を取り出し、引張試験(JIS G3510に準拠)にてコード強力を測定し、コード強力保持率を求めた。10本の平均値を比較例1を100して指数表示した。数値が大きいほど良好である。
2)耐フレッチング性
上記ベルト疲労試験後のコードを解体し、インナーシースとアウターシースのフレッチングを実体顕微鏡(10倍)にて、フレッチングによるフィラメントの摩滅状態を観察し評価した。摩滅状態がフィラメント断面の1/2を超えるものを「××」、1/2までのものを「×」、1/4までのものを「△」、1/8までのものをを「○」、ほとんど摩滅が発生していないものを「◎」、として示した。
上記ベルト疲労試験後のコードを解体し、インナーシースとアウターシースのフレッチングを実体顕微鏡(10倍)にて、フレッチングによるフィラメントの摩滅状態を観察し評価した。摩滅状態がフィラメント断面の1/2を超えるものを「××」、1/2までのものを「×」、1/4までのものを「△」、1/8までのものをを「○」、ほとんど摩滅が発生していないものを「◎」、として示した。
[タイヤ耐久性]
コード打ち込み本数を15本/25mmとして、各スチールコードをタイヤ生産用カレンダー装置を用いてゴム引き加工したトッピング反をカーカスプライに適用した、サイズ265/60R22.5のラジアルタイヤを試作し、耐久性を下記条件のドラム試験にて評価した。なお、カーカス以外の各部位には全て共通の部材を使用した。
ドラム試験条件:表面が平滑な鋼製の直径1707mmの回転ドラムを有するドラム試験機により、周辺温度38±3℃、タイヤ内圧900kPa、速度56km/hで一定として、JATMA規定の最大荷重の66%で4時間、次ぎに最大荷重の84%で16時間、最大荷重の101%で24時間、さらに最大荷重の110%で24時間走行させた後異常がなければ、12時間毎に最大荷重の10%ずつ荷重を増加し故障が発生するまで走行させた。故障発生までの走行距離を、比較例1を100とする指数で表1に示した。指数が大きいほど耐久性に優れることを示す。
コード打ち込み本数を15本/25mmとして、各スチールコードをタイヤ生産用カレンダー装置を用いてゴム引き加工したトッピング反をカーカスプライに適用した、サイズ265/60R22.5のラジアルタイヤを試作し、耐久性を下記条件のドラム試験にて評価した。なお、カーカス以外の各部位には全て共通の部材を使用した。
ドラム試験条件:表面が平滑な鋼製の直径1707mmの回転ドラムを有するドラム試験機により、周辺温度38±3℃、タイヤ内圧900kPa、速度56km/hで一定として、JATMA規定の最大荷重の66%で4時間、次ぎに最大荷重の84%で16時間、最大荷重の101%で24時間、さらに最大荷重の110%で24時間走行させた後異常がなければ、12時間毎に最大荷重の10%ずつ荷重を増加し故障が発生するまで走行させた。故障発生までの走行距離を、比較例1を100とする指数で表1に示した。指数が大きいほど耐久性に優れることを示す。
表1に示すように、各実施例のスチールコードはフィラメント型付け率の小さいもの(実施例1、3)は若干のフレアが見られるが、ゴム侵入性、工程通過性、耐疲労性が従来例及び比較例1に比べ良好であり、かつタイヤの耐久性能に優れることが分かる。これに対して、各比較例はコード形状安定性、フレア性、ゴム侵入性、工程通過性、耐疲労性のいずれかが劣り、その結果としてタイヤの耐久性能の向上が充分得られていない。
以上説明したように、本発明の空気入りタイヤは各種用途の車両に使用することができるが、特にトラックやバスなどの大型車両用用途に好適である。
T……大型車両用空気入りラジアルタイヤ
10……スチールコード
11……コアフィラメント
12……コア
13……インナーシースフィラメント
14……インナーシース
15……アウターシースフィラメント
16……アウターシース
Si、So……シースフィラメント間の隙間
10……スチールコード
11……コアフィラメント
12……コア
13……インナーシースフィラメント
14……インナーシース
15……アウターシースフィラメント
16……アウターシース
Si、So……シースフィラメント間の隙間
Claims (4)
- 4本のフィラメントを撚り合わせてなるコアと、前記コアの周りに配した9本のフィラメントを同軸に撚り合わせてなるインナーシースと、前記インナーシースの周りに配した14本のフィラメントを同軸に撚り合わせてなるアウターシースとで構成される4+9+14構造のスチールコードをカーカスの補強材として用いた大型車両用空気入りラジアルタイヤにおいて、
前記4+9+14構造スチールコードのコア、インナーシース及びアウターシースの撚り方向を同一とするとともに、
前記インナーシースフィラメントの撚角度(θi)とアウターシースフィラメントの撚角度(θo)とが共に10度以上であり、前記撚り角度の比θi/θoが0.85〜0.95の範囲にある
ことを特徴とする大型車両用空気入りラジアルタイヤ。 - 前記スチールコードは、前記インナーシースの全てのフィラメント型付け率が95〜105%にあり、前記アウターシースの全てのフィラメント型付け率が65〜95%であり、
かつ前記インナーシースフィラメントの型付け率の変動係数が5%以下、前記アウターシースフィラメントの型付け率の変動係数が10%以下である
ことを特徴とする請求項1に記載の大型車両用空気入りラジアルタイヤ。 - 前記スチールコードを構成するフィラメントが全て実質的に同一径でなり、該フィラメントの直径が0.15〜0.24mmの範囲にある
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の大型車両用空気入りラジアルタイヤ。 - タイヤ断面幅(W)に対する断面高さ(H)の比率(H/W)で表される扁平率が75%以下である請求項1〜3のいずれかに記載の大型車両用空気入りラジアルタイヤ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007104630A JP2008260409A (ja) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | 大型車両用空気入りラジアルタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2007104630A JP2008260409A (ja) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | 大型車両用空気入りラジアルタイヤ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008260409A true JP2008260409A (ja) | 2008-10-30 |
Family
ID=39983222
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007104630A Withdrawn JP2008260409A (ja) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | 大型車両用空気入りラジアルタイヤ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008260409A (ja) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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WO2019243688A1 (fr) * | 2018-06-20 | 2019-12-26 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Câble multi-torons à deux couches à pénétrabilité améliorée |
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-
2007
- 2007-04-12 JP JP2007104630A patent/JP2008260409A/ja not_active Withdrawn
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