WO2022080120A1 - モールドモータ - Google Patents

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WO2022080120A1
WO2022080120A1 PCT/JP2021/035241 JP2021035241W WO2022080120A1 WO 2022080120 A1 WO2022080120 A1 WO 2022080120A1 JP 2021035241 W JP2021035241 W JP 2021035241W WO 2022080120 A1 WO2022080120 A1 WO 2022080120A1
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WO
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mold
tubular member
mold motor
vibration
elastic body
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Application number
PCT/JP2021/035241
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English (en)
French (fr)
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靖生 南部
康一 斉藤
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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Publication date
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Priority to EP21879861.9A priority patent/EP4231507A4/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
    • H02K5/24—Casings; Enclosures; Supports specially adapted for suppression or reduction of noise or vibrations
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
    • H02K5/04—Casings or enclosures characterised by the shape, form or construction thereof
    • H02K5/08—Insulating casings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/38—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/02—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems
    • F16F15/04—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems using elastic means
    • F16F15/08—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems using elastic means with rubber springs ; with springs made of rubber and metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F2224/00—Materials; Material properties
    • F16F2224/02—Materials; Material properties solids
    • F16F2224/025—Elastomers

Definitions

  • This disclosure relates to a mold motor.
  • Motors are used in various devices including household electrical appliances.
  • the motor is used in a fan motor mounted on an outdoor unit of an air conditioner.
  • the fan motor includes a motor having a stator and a rotor, and a rotating fan attached to the rotating shaft of the motor.
  • the fan motor used for the outdoor unit of the air conditioner is installed in the main body (object to be installed) of the outdoor unit.
  • the fan motor is attached to the main body of the outdoor unit via the anti-vibration rubber so that the vibration generated by the fan motor is not transmitted to the outside (see Patent Documents 1 and 2).
  • the vibration of the fan motor can be suppressed from being transmitted to the main body of the outdoor unit, so that noise reduction can be realized.
  • the mold motor includes, for example, a stator, a rotor arranged inside the stator, and a mold resin that covers the stator from the outside.
  • the mold resin constitutes the outer shell of the mold motor.
  • the mold motor When installing the mold motor on the object to be installed via the anti-vibration rubber, attach the anti-vibration rubber to the legs protruding outward from the side surface of the mold resin, and screw the anti-vibration rubber and the object to be installed. Fixed by.
  • the fan motor can be attached to the outdoor unit by fixing the anti-vibration rubber attached to the legs of the mold motor and the main body of the outdoor unit with screws. Can be attached to the main body.
  • the anti-vibration rubber is attached to the legs of the mold resin after the stator is covered with the mold resin to complete the stator mold. That is, the anti-vibration rubber is retrofitted to the mold resin.
  • This disclosure is made to solve such problems. It is an object of the present disclosure to provide a mold motor capable of suppressing the mold motor from falling off from the installation target even if the mold motor is installed on the installation target by using anti-vibration rubber for noise reduction. ..
  • one aspect of the mold motor according to the present disclosure includes a stator, a rotor having a rotating shaft and rotating by the magnetic force of the stator, and a mold resin covering at least a part of the stator.
  • An elastic body attached to an object to be installed in which the mold motor is installed, and a hard member arranged at least one around the elastic body and harder than the elastic body, the elastic body and the hard member. Is fixed to the mold resin by integral molding.
  • the mold resin has a protruding portion that protrudes outward in a radial direction that is orthogonal to the axial direction of the rotating shaft, and the elastic body and the hard member are arranged in the protruding portion. It is preferable that it is.
  • the mold motor includes a cylindrical member as the hard member, and the tubular member is arranged outside the elastic body so as to surround the elastic body.
  • a part of the tubular member may be embedded in the elastic body.
  • the mold motor includes a first tubular member and a second tubular member as the rigid member, and the first tubular member is arranged outside the elastic body so as to surround the elastic body.
  • the second tubular member may be arranged inside the elastic body.
  • At least one of the first cylindrical member and the second tubular member may be partially embedded in the elastic body.
  • the hard member is made of a metal material.
  • the mold resin may be composed of an unsaturated polyester resin.
  • the elastic body may be provided with an insertion hole through which a fixing member for attaching the mold motor is inserted into the installation object.
  • the elastic body is preferably a vibration-proof rubber that suppresses the transmission of vibration generated by the mold motor to the installation object.
  • the anti-vibration rubber is made of ethylene propylene rubber or nitrile rubber.
  • the mold motor even if the mold motor is installed on the installation target using an elastic body, it is possible to prevent the mold motor from falling off from the installation target.
  • FIG. 1 is a perspective view of the mold motor according to the embodiment when viewed from diagonally above.
  • FIG. 2 is a perspective view of the mold motor according to the embodiment when viewed from diagonally below.
  • FIG. 3 is a top view of the mold motor according to the embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the mold motor according to the embodiment.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the region V surrounded by the broken line in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view of a mounting member in the mold motor according to the embodiment.
  • FIG. 7A is a top view of the mounting member according to the embodiment.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view taken along the line VIIB-VIIB of FIG. 7A.
  • FIG. 8 is a flowchart of a method for manufacturing a mold motor according to an embodiment.
  • FIG. 9A is an enlarged view of a protruding portion of the mold resin in the molded motor after completion.
  • FIG. 9B is a diagram showing a state when the mold resin is molded by a mold in the cross section of the line IXB-IXB of FIG. 9A.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the configuration of a conventional mold motor.
  • FIG. 11 is a flowchart of a conventional mold motor manufacturing method.
  • FIG. 12A is a top view of the mounting member according to the first modification.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view taken along the line XIIB-XIIB of FIG. 12A.
  • FIG. 13A is a top view of the mounting member according to the second modification.
  • FIG. 13B is a cross-sectional view taken along the line XIIIB-XIIIB of FIG. 13A.
  • FIG. 14A is a top view of the mounting member according to the modified example 3.
  • FIG. 14B is a cross-sectional view taken along the line XIVB-XIVB of FIG. 14A.
  • FIG. 15A is a top view of the mounting member according to the modified example 4.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view taken along the line XVB-XVB of FIG. 15A.
  • each figure is a schematic diagram and is not necessarily exactly illustrated. Further, in each figure, the same reference numerals are given to substantially the same configurations, and duplicate explanations will be omitted or simplified. Further, in the present specification, the terms “upper” and “lower” do not necessarily refer to the upward direction (vertically upward) and the downward direction (vertically downward) in absolute spatial recognition.
  • FIG. 1 is a perspective view of the mold motor 1 according to the embodiment when viewed from diagonally above.
  • FIG. 2 is a perspective view of the mold motor 1 when viewed from diagonally below.
  • FIG. 3 is a top view of the mold motor 1.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the mold motor 1.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the region V surrounded by the broken line in FIG.
  • the mold motor 1 includes a stator 10, a rotor 20, a mold resin 30, and a mounting member 40.
  • the rotor 20 is rotated by the magnetic force of the stator 10.
  • the mold resin 30 covers at least a part of the stator 10.
  • the mounting member 40 is a member for installing the mold motor 1 on an object to be installed.
  • the mold motor 1 is attached to an object to be installed (object to be attached) via the attachment member 40.
  • the mold motor 1 further includes a first bearing 51 and a second bearing 52, and a first bracket 61 and a second bracket 62.
  • the mold resin 30 and the second bracket 62 constitute the outer shell of the mold motor 1.
  • the mold motor 1 is a brushless motor that does not use a brush.
  • the mold motor 1 is an inner rotor type motor in which the rotor 20 is arranged inside the stator 10.
  • the mold motor 1 configured in this way is used, for example, in a fan motor mounted on an outdoor unit of an air conditioner.
  • a rotary fan is attached to the rotary shaft 21 of the mold motor 1.
  • the object to be installed of the mold motor 1 is the main body of the outdoor unit of the air conditioner, and the mold motor 1 is attached to the main body (for example, the frame) of the outdoor unit of the air conditioner via the mounting member 40.
  • the stator 10 (stator) is arranged to face the rotor 20 with a minute air gap between the stator 10 and the rotor 20. Specifically, the stator 10 is arranged so as to surround the rotor core 22 included in the rotor 20.
  • the stator 10 has a stator core 11, a coil 12, and an insulator 13.
  • the stator core 11 is a stator core that is the core of the stator 10.
  • the stator core 11 generates a magnetic force for rotating the rotor 20.
  • the stator core 11 is, for example, a laminated body in which a plurality of electromagnetic steel sheets are laminated in a direction in which the axis C of the rotating shaft 21 of the rotor 20 extends.
  • the stator core 11 is not limited to the laminated body, and may be a bulk body made of a magnetic material.
  • the stator core 11 has a yoke formed in an annular shape so as to surround the rotor 20, and a plurality of teeth protruding from the yoke toward the rotation shaft 21.
  • the yoke is a back yoke formed on the outside of each tooth.
  • Each of the plurality of teeth protruding toward the rotating shaft 21 faces the rotor core 22 included in the rotor 20.
  • the plurality of teeth extend radially in a direction (diametrical direction) orthogonal to the axis C of the rotation axis 21.
  • the plurality of teeth are arranged at equal intervals along the rotation direction of the rotation shaft 21 while forming slots between two adjacent teeth.
  • the plurality of coils 12 are armature windings of the stator 10, and are wound around the stator core 11.
  • the coil 12 is a winding coil wound around the stator core 11 via the insulator 13.
  • the coil 12 is a centralized winding coil wound around each of a plurality of teeth of the stator core 11, and is housed in a slot of the stator core 11.
  • the coil 12 is not limited to the centralized winding and may be a distributed winding.
  • the coil 12 has a three-phase winding so that the rotor 20 can rotate as a three-phase synchronous motor.
  • the coil 12 is composed of unit coils for each of the three phases of U-phase, V-phase, and W-phase, which are electrically different from each other by 120 degrees. That is, the coil 12 wound around each of the teeth of the stator core 11 is energized and driven by a three-phase alternating current that is energized in units of U phase, V phase, and W phase.
  • the main magnetic flux as the stator 10 is generated in each tooth of the stator core 11. That is, each tooth around which the coil 12 is wound is a magnetic pole tooth, and is an electromagnet that generates a magnetic force when the coil 12 is energized.
  • the end of the coil 12 of each phase is connected by a winding connection portion of the circuit board 70.
  • the circuit board 70 is formed with a pattern wiring for electrically connecting a plurality of coils 12 for each of the U-phase, V-phase, and W-phase.
  • the ends of the coils 12 of each phase are electrically connected to the pattern wiring of the circuit board 70 by solder or the like.
  • the insulator 13 is a coil bobbin.
  • the insulator 13 has a frame-shaped frame portion around which the coil 12 is wound.
  • the frame portion of the insulator 13 is an insulating frame that covers the stator core 11. Specifically, the frame portion of the insulator 13 is provided so as to cover the teeth of the stator core 11.
  • the insulator 13 is provided in each of the plurality of teeth, but the insulator 13 is not limited to this.
  • the insulator 13 is made of an insulating resin material such as polybutylene terephthalate (PBT).
  • the stator 10 configured in this way generates a magnetic force acting on the rotor 20 when a current flows through the coil 12. Specifically, the stator 10 applies magnetic flux to the air gap surface of the rotor 20 with the rotor core 22 so that N poles and S poles alternately exist along the rotation direction (circumferential direction) of the rotation shaft 21. Generate.
  • the direction of the main magnetic flux generated by the stator 10 is a direction (diametrical direction) orthogonal to the axis C of the rotating shaft 21.
  • the stator 10 constitutes a magnetic circuit together with the rotor 20.
  • the rotor 20 (rotor) is rotated by the magnetic force generated in the stator 10. As shown in FIG. 4, the rotor 20 has a rotating shaft 21. The rotor 20 rotates about the axis C of the rotating shaft 21 as the center of rotation.
  • the rotor 20 is arranged facing the stator 10.
  • the rotor 20 faces the stator 10 in a direction (diametrical direction) orthogonal to the direction in which the axial center C of the rotating shaft 21 extends.
  • the rotor 20 has a configuration in which a plurality of N poles and S poles are repeatedly present along the rotation direction of the rotation shaft 21.
  • the rotor 20 is a permanent magnet embedded rotor (IPM (Interior Permanent Magnet) rotor). Therefore, the mold motor 1 is an IPM motor.
  • IPM Interior Permanent Magnet
  • the rotor 20 has a rotating shaft 21, a rotor core 22, and a permanent magnet 23 inserted into each of the plurality of magnet insertion holes 22a formed in the rotor core 22.
  • the rotor core 22 is a rotor core that is the core of the rotor 20.
  • the rotor core 22 is a substantially columnar laminated body in which a plurality of electromagnetic steel sheets are laminated along the direction in which the axial center C of the rotating shaft 21 extends.
  • the rotor core 22 is not limited to a laminated body made of a plurality of steel plates, but may be a bulk body made of a magnetic material.
  • the plurality of magnet insertion holes 22a formed in the rotor core 22 exist at equal intervals along the rotation direction of the rotation shaft 21. Each of the plurality of magnet insertion holes 22a penetrates the rotor core 22 in the direction in which the axis C of the rotating shaft 21 extends, but may not penetrate the rotor core 22.
  • a permanent magnet 23 is embedded in each magnet insertion hole 22a.
  • the permanent magnet 23 is a sintered magnet, and one permanent magnet 23 is inserted into each magnet insertion hole 22a.
  • the permanent magnet 23 may be a bond magnet.
  • the rotating shaft 21 is fixed to the center of the rotor core 22.
  • the rotation shaft 21 is a shaft having an axis C.
  • the rotating shaft 21 is a long rod-shaped member such as a metal rod.
  • the axis C of the rotating shaft 21 is the center of rotation when the rotor 20 rotates.
  • the longitudinal direction (stretching direction) of the rotating shaft 21 is the direction in which the axial center C is stretched (axial center direction).
  • the rotary shaft 21 is fixed to the rotor core 22 in a state of penetrating the rotor core 22 so as to extend to both sides of the rotor core 22 in the direction in which the axis C of the rotary shaft 21 extends. Specifically, the rotating shaft 21 is inserted into a through hole provided in the center of the rotor core 22 and fixed to the rotor core 22. The rotary shaft 21 is fixed to the rotor core 22 by, for example, press-fitting or shrink-fitting into the through hole of the rotor core 22. The rotary shaft 21 is rotatably supported by the first bearing 51 and the second bearing 52.
  • the rotor 20 configured in this way generates a magnetic force acting on the stator 10.
  • the direction of the main magnetic flux generated by the rotor 20 is the direction (diametrical direction) orthogonal to the axis C of the rotating shaft 21, similarly to the stator 10. That is, the directions of the magnetic fluxes generated by the stator 10 and the rotor 20 are both in the radial direction.
  • the rotor 20 is rotated by the magnetic flux generated by the rotor 20 itself and the magnetic flux generated by the stator 10. Specifically, when electric power is supplied from the circuit board 70 to the coil 12 of the stator 10, a field current flows through the coil 12 and a magnetic flux is generated in the stator core 11. The magnetic force generated by the interaction between the magnetic flux generated by the stator core 11 and the magnetic flux generated by the permanent magnet 23 of the rotor 20 becomes the torque that rotates the rotor 20, and the rotor 20 rotates.
  • the mold resin 30 covers the stator 10.
  • the mold resin 30 covers the outer portion of the stator 10 over the entire circumference of the stator 10.
  • the mold resin 30 covers the outer portions of the stator core 11, the coil 12, and the insulator 13.
  • the mold resin 30 is in contact with the outer surfaces of the coil 12 and the insulator 13.
  • the mold resin 30 is made of an insulating resin material having excellent thermal conductivity, such as polyester resin or epoxy resin.
  • the mold resin 30 is made of a thermosetting resin.
  • the mold resin 30 is made of unsaturated polyester which is a thermosetting resin.
  • the mold resin 30 is made of a white BMC (Bulk Molding Compound) unsaturated polyester resin.
  • the color of the BMC forming the mold resin 30 is not particularly limited, and may be another color, for example, black.
  • the mold resin 30 is a part of the outer shell of the mold motor 1 and constitutes a housing. Specifically, as shown in FIG. 4, the mold resin 30 covering the stator 10 constitutes a housing containing the rotor 20.
  • the mold resin 30 has a main body portion 31 forming the body portion of the mold motor 1 and a protruding portion 32 provided on the main body portion 31.
  • a plurality of protruding portions 32 are provided on the main body portion 31.
  • the main body 31 is provided with four protrusions 32.
  • the main body portion 31 and the protruding portion 32 are integrally formed by molding to form one mold resin 30.
  • the main body 31 covers the outer portion of the stator 10 over the entire circumference of the stator 10. Specifically, the main body 31 covers the stator core 11, the coil 12, and the insulator 13. As shown in FIG. 4, the main body 31 is a cylindrical body having openings at one end and the other end in the direction in which the axis C of the rotating shaft 21 extends.
  • the projecting portion 32 projects outward in a direction (diametrical direction) orthogonal to the direction in which the axial center C of the rotating shaft 21 extends.
  • each of the plurality of projecting portions 32 projects in a convex shape from the outer surface of the main body portion 31.
  • the plurality of projecting portions 32 extend radially in the direction (diametrical direction) orthogonal to the axis C of the rotating shaft 21 in the top view.
  • the plurality of protrusions 32 are provided at equal intervals along the rotation direction of the rotation shaft 21.
  • four protrusions 32 are provided at intervals of 90 degrees along the rotation direction of the rotation shaft 21.
  • the protruding portion 32 is a leg portion of the mold motor 1 and functions as a mounting portion for mounting the mold motor 1 to an object to be installed.
  • the mold motor 1 is attached to an object to be installed via an attachment member 40 fixed to each protrusion 32.
  • the mounting member 40 is a component for mounting the mold motor 1 on an object to be installed.
  • the object to be installed on which the mold motor 1 is installed is a rigid body made of a metal material, a resin material, or the like.
  • the mold motor 1 of the fan motor is installed in the main body of the outdoor unit which is the object to be installed.
  • the mounting member 40 is fixed to the mold resin 30.
  • the mounting member 40 is fixed to the mold resin 30 by integral molding.
  • the mounting member 40 is fixed to the protruding portion 32 in a state where a part of the mounting member 40 is embedded in the protruding portion 32 of the mold resin 30.
  • the mounting member 40 includes a vibration-proof rubber 41 which is an elastic body, and a tubular member 42 arranged around the vibration-proof rubber 41.
  • the anti-vibration rubber 41 is attached to an installation object on which the mold motor 1 is installed.
  • FIG. 6 is a perspective view of the mounting member 40 in the mold motor 1 according to the embodiment.
  • FIG. 7A is a top view of the mounting member 40.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view taken along the line VIIB-VIIB of FIG. 7A.
  • the mounting member 40 is a component in which the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are integrated.
  • the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are integrally molded by resin molding before the mounting member 40 is fixed to the mold resin 30.
  • the anti-vibration rubber 41 which is an elastic body, has a function of absorbing or attenuating the vibration of the mold motor 1 so that the vibration of the mold motor 1 is not transmitted to the object to be installed. That is, the anti-vibration rubber 41 suppresses the transmission of vibration generated by the mold motor 1 to the object to be installed.
  • the anti-vibration rubber 41 which is an elastic body, is made of an elastomer having rubber elasticity.
  • the anti-vibration rubber 41 is made of ethylene propylene rubber (EPM (Ethylene Propyrene Rubber), EPDM (Ethylene Propyrene Dene Rubber), EP (Ethylene Propyrene)) or nitrile rubber (composed of NBR (Nitrile Rubber), etc.).
  • EPM is a copolymer of ethylene and propylene as ethylene propylene rubber
  • EPDM is a ternary polymer containing a small amount of a third component in ethylene and propylene.
  • the anti-vibration rubber 41 includes screws, bolts, and the like that are fixing members for attaching the mold motor 1 to the object to be installed (hereinafter, referred to as "screws, etc.”). Is provided with an insertion hole 41a through which the rubber is inserted.
  • the shape of the anti-vibration rubber 41 is a thick tubular member with a large thickness.
  • the shape of the anti-vibration rubber 41 is cylindrical.
  • the radial wall thickness of the anti-vibration rubber 41 is substantially the same as the diameter of the insertion hole 41a, but is not limited to this.
  • the radial wall thickness of the anti-vibration rubber 41 should be larger than the diameter of the insertion hole 41a.
  • the screws or the like that are the fixing members are selected in the state of the mounting portion of the installation object to which the mold motor 1 is mounted, for example, the frame. Specifically, if a female screw is formed on the frame, the screw can be used as the fixing member. Further, if a through hole is formed in the frame, bolts and nuts can be used as the fixing member.
  • the tubular member 42 is arranged on the outside of the anti-vibration rubber 41 so as to surround the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42 has a shape corresponding to the outer shape of the anti-vibration rubber 41.
  • the shape of the tubular member 42 and the shape of the anti-vibration rubber 41 may be similar.
  • the tubular member 42 also has a cylindrical shape.
  • the tubular member 42 is arranged so that the inner surface of the tubular member 42 and the outer surface of the anti-vibration rubber 41 are in contact with each other. Therefore, the inner diameter of the tubular member 42 and the outer diameter of the anti-vibration rubber 41 are the same.
  • the height of the tubular member 42 is lower than the height of the anti-vibration rubber 41, but the height is not limited to this.
  • the height of the tubular member 42 and the height of the anti-vibration rubber 41 may be the same.
  • the shape of the anti-vibration rubber 41 and the shape of the tubular member 42 do not have to be circular, and may be a square tubular shape having a polygonal shape such as a quadrangle.
  • the shape of the anti-vibration rubber 41 and the shape of the tubular member 42 may not be the same or may be different.
  • the tubular member 42 is a ring member. Therefore, the shape of the cylindrical member 42 in view of the upper surface is a closed ring shape, but may be a C shape. That is, a slit may be formed on the side wall of the tubular member 42. Further, the surface of the tubular member 42 may have a step, or a hole may be formed in a part of the side wall of the tubular member 42.
  • the tubular member 42 is a hard member that is harder than the anti-vibration rubber 41. That is, the hardness of the tubular member 42 is harder than the hardness of the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42 is made of a metal material.
  • the tubular member 42 is an iron cylindrical tube formed of an iron-based material.
  • the material of the tubular member 42 is not limited to the metal material as long as the hardness is harder than that of the vibration-proof rubber 41, and may be made of a ceramic material, a hard resin material, or the like.
  • the tubular member 42 may be made of a material that can sufficiently withstand the maximum injection pressure (for example, about 100 MP) of the liquid resin 30a (see FIG. 9B) to be injected when the mold resin 30 is molded.
  • the hardness of the tubular member 42 and the hardness of the anti-vibration rubber 41 can be evaluated based on an index such as durometer hardness, Vickers hardness or shore hardness.
  • the hardness of the tubular member 42 and the hardness of the anti-vibration rubber 41 may be evaluated by the elastic modulus (Young's modulus) of the material constituting the tubular member 42 and the anti-vibration rubber 41. For example, if the elastic modulus (Young's modulus) of the tubular member 42 is larger than the elastic modulus (Young's modulus) of the anti-vibration rubber 41, the hardness of the tubular member 42 is harder than the hardness of the anti-vibration rubber 41.
  • the material of the anti-vibration rubber 41 is EPDM having a durometer hardness of rubber hardness 35.
  • the material of the tubular member 42 is iron.
  • the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are fixed to the mold resin 30 by integral molding. That is, the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 have a structure that does not come off from the mold resin 30. Therefore, the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 cannot be removed from the mold resin 30.
  • the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are arranged on the protruding portion 32 of the mold resin 30. That is, the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are fixed to the protruding portion 32 of the mold resin 30 by integral molding. Specifically, the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are fixed to the mold resin 30 as the mounting member 40 as described above.
  • the anti-vibration rubber 41 is embedded in the protruding portion 32 so that the upper end portion and the lower end portion in the axial direction are exposed. That is, in the anti-vibration rubber 41, the upper end upper surface, the upper end outer peripheral side surface, the lower end bottom surface, and the lower end outer peripheral side surface are exposed.
  • the tubular member 42 is embedded in the protruding portion 32 without exposing the entire outer peripheral side surface. The upper end surface of the tubular member 42 exists at a position depressed from the outer surface of the protruding portion 32, and the lower end bottom surface of the tubular member 42 is flush with the outer surface of the protruding portion 32.
  • the first bearing 51 and the second bearing 52 rotatably support the rotating shaft 21.
  • the first portion 21a of the rotating shaft 21 projecting to one side from the rotor core 22 is supported by the first bearing 51.
  • the second portion 21b of the rotating shaft 21 protruding from the rotor core 22 to the other side is supported by the second bearing 52.
  • the first bearing 51 and the second bearing 52 are bearings such as ball bearings.
  • the first portion 21a of the rotating shaft 21 is an output shaft and protrudes from the first bearing 51 and the first bracket 61.
  • a load such as a rotating fan is attached to the first portion 21a of the rotating shaft 21.
  • the second portion 21b of the rotating shaft 21 is a counter-output shaft and does not protrude from the second bearing 52 and the second bracket 62.
  • the first bracket 61 holds the first bearing 51.
  • the first bearing 51 is fixed to the recess of the first bracket 61.
  • the second bracket 62 holds the second bearing 52.
  • the second bearing 52 is fixed to the second bracket 62.
  • the first bracket 61 is provided at one end of the mold resin 30 in the direction in which the axis C of the rotating shaft 21 extends. Specifically, the first bracket 61 is arranged so as to close the opening on one end side of the main body portion 31 of the mold resin 30.
  • the second bracket 62 is provided at the other end of the mold resin 30 in the direction in which the axis C of the rotating shaft 21 extends. Specifically, the second bracket 62 is arranged so as to close the opening on the other end side of the main body portion 31 of the mold resin 30.
  • the overall outer diameter of the first bracket 61 is smaller than the overall outer diameter of the second bracket 62. That is, the outer size of the second bracket 62 is larger than that of the first bracket 61.
  • the first bracket 61 and the second bracket 62 are made of a metal material such as iron.
  • the first bracket 61 and the second bracket 62 are made of a metal plate having a constant thickness.
  • the first bracket 61 and the second bracket 62 are fixed to the mold resin 30. Specifically, the first bracket 61 is fixed to the mold resin 30 together with the stator 10 when the stator 10 is molded with the resin. On the other hand, the second bracket 62 is fixed to the molded resin 30 after molding.
  • the mold motor 1 of the present embodiment includes a stator 10, a rotor 20 having a rotating shaft 21 and rotating by the magnetic force of the stator 10, and a mold resin 30 covering at least a part of the stator 10.
  • FIG. 8 is a flowchart of a manufacturing method of the mold motor 1 according to the embodiment.
  • 9A and 9B are diagrams for explaining a method of fixing the mounting member 40 to the mold resin 30 in the manufacturing method of the mold motor 1.
  • FIG. 9A is an enlarged view of the protruding portion 32 of the mold resin 30 in the mold motor 1 after completion.
  • FIG. 9B is a diagram showing a state when the mold resin 30 is molded by the mold 100 in the cross section of the line IXB-IXB of FIG. 9A.
  • the mounting member 40 having the structure shown in FIGS. 6, 7A and 7B is separately manufactured. Specifically, as shown in FIG. 8, the mounting member 40 is manufactured by integrally molding the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 (step S11).
  • the mounting member 40 can be manufactured, for example, by insert molding.
  • the metal tubular member 42 is placed in a mold for resin molding, and the liquid resin of the resin material constituting the vibration-proof rubber 41 is injected into the mold and cured, so that the cylinder is integrally molded. It is possible to manufacture a mounting member 40 in which the shaped member 42 is fixed to the anti-vibration rubber 41.
  • the mounting member 40 and the stator 10 are molded together with the mold resin 30 (step S12).
  • the molded resin 30 in which the mounting member 40 and the stator 10 are fixed can be manufactured by integral molding.
  • stator 10 having the stator core 11 around which the coil 12 is wound via the insulator 13 and the mounting member 40 are arranged in the mold 100 of the injection molding machine as shown in FIG. 9B.
  • first bracket 61 is also arranged in the mold 100.
  • the mold 100 is composed of a plurality of blocks.
  • the mold 100 is opened and closed in the vertical direction by the first block 101 which is a lower mold and the second block 102 which is an upper mold. It is configured in.
  • the mounting member 40 is arranged in the mold 100 by inserting the protrusion 101a of the first block 101 into the insertion hole 41a formed in the vibration-proof rubber 41 of the mounting member 40.
  • the diameter of the protrusion 101a is the same as the inner diameter of the insertion hole 41a of the vibration-proof rubber 41, and the protrusion 101a inserted into the insertion hole 41a of the vibration-proof rubber 41 is in close contact with the vibration-proof rubber 41.
  • the liquid resin 30a which is a resin material constituting the mold resin 30, is injected into the mold 100 through a gate provided in the mold 100.
  • the tubular member 42 surrounds the anti-vibration rubber 41, when the liquid resin 30a is injected from the outside of the mounting member 40, the liquid resin 30a comes into direct contact with the outer peripheral surface of the anti-vibration rubber 41. It flows into the mold 100 without any rubber.
  • the liquid resin 30a injected into the mold 100 is filled in the mold 100 while in contact with the outer surface of the tubular member 42 surrounding the vibration-proof rubber 41.
  • the tubular member 42 By arranging the tubular member 42 on the outside of the vibration-proof rubber 41 in this way, the injection pressure of the liquid resin 30a can be received by the tubular member 42, and the injection pressure of the liquid resin 30a is the vibration-proof rubber. It is possible to prevent the 41 from being affected. As a result, it is possible to prevent the anti-vibration rubber 41 from being deformed by the injection pressure of the liquid resin 30a.
  • the protrusion 101a of the first block 101 is inserted into the insertion hole 41a formed in the vibration-proof rubber 41 as described above.
  • the anti-vibration rubber 41 is supported by the protrusions 101a, it is possible to further suppress the deformation of the anti-vibration rubber 41 in the mold 100 during molding of the mold resin 30.
  • the liquid resin 30a is cured.
  • the stator 10, the mounting member 40, and the first bracket 61 are integrally molded and fixed to the mold resin 30.
  • the mold motor 1 is completed by assembling other parts such as the rotor 20 to the stator 10 covered with the mold resin 30.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the configuration of a conventional mold motor.
  • the fan motor may be installed on the object to be installed via anti-vibration rubber so that vibration generated by the fan motor is not transmitted to the object to be installed. It is done.
  • FIG. 11 is a flowchart of a conventional mold motor manufacturing method. Specifically, as shown in FIG. 11, a vibration-proof rubber 41X is manufactured by resin molding (step S21). The stator is molded with the mold resin 30X to produce a stator mold (step S22). The anti-vibration rubber 41X is attached to the stator mold (step S23). in this case. As shown in FIG. 11, a vibration-proof rubber 41X is manufactured by resin molding (step S21). The stator is molded with the mold resin 30X to produce a stator mold (step S22). The anti-vibration rubber 41X is attached to the stator mold (step S23). in this case. As shown in FIG.
  • the anti-vibration rubber 41X is attached to the mold resin 30X by inserting the anti-vibration rubber 41X into the protruding portion 32X of the mold resin 30X from the side. That is, the anti-vibration rubber 41X is retrofitted to the mold resin 30X.
  • the anti-vibration rubber 41X was actually integrally molded with the mold resin 30X, it was found that the anti-vibration rubber 41X was deformed. Specifically, it was found that the anti-vibration rubber 41X is deformed by the injection pressure when the liquid resin of the resin material constituting the mold resin 30X is injected into the mold.
  • At least one hard member harder than the anti-vibration rubber is arranged around the anti-vibration rubber when the anti-vibration rubber is integrally molded with the mold resin. I got the idea of fixing the anti-vibration rubber and the hard member to the mold resin by integral molding.
  • the mold motor 1 is based on this idea.
  • the mold motor 1 includes a vibration-proof rubber 41 attached to an installation object on which the mold motor 1 is installed, and a hard member harder than the vibration-proof rubber 41. At least one hard member is arranged around the anti-vibration rubber 41.
  • the anti-vibration rubber 41 and the hard member are fixed to the mold resin 30 by integral molding.
  • the mold motor 1 includes a tubular member 42 as a hard member arranged around the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42 is arranged around the anti-vibration rubber 41 as a hard member harder than the anti-vibration rubber 41.
  • the anti-vibration rubber 41 is integrally molded with the mold resin 30, it is possible to prevent the anti-vibration rubber 41 from being deformed by the injection pressure of the liquid resin 30a for molding the mold resin 30.
  • the tubular member 42 is arranged outside the anti-vibration rubber 41 so as to surround the anti-vibration rubber 41.
  • the mold resin 30 has a protruding portion 32 that protrudes outward in a radial direction that is orthogonal to the direction in which the axial center C of the rotating shaft 21 extends (axial center direction).
  • the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 which is a hard member, are arranged on the protrusion 32. That is, the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are fixed to the protruding portion 32 of the mold resin 30 by integral molding.
  • the mold motor 1 can be installed on the object to be installed by using the protruding portion 32 of the mold resin 30. That is, the mold motor 1 can be attached to the object to be installed via the anti-vibration rubber 41 fixed to the protrusion 32. Therefore, the mold motor 1 can be easily attached to the object to be installed.
  • the anti-vibration rubber 41 is provided with an insertion hole 41a through which a screw or the like for attaching the mold motor 1 is inserted into the object to be installed.
  • the mold motor 1 can be easily attached to the object to be installed by inserting a screw or the like into the insertion hole 41a formed in the anti-vibration rubber 41 and screwing it.
  • the anti-vibration rubber 41 is made of ethylene propylene rubber or nitrile rubber.
  • the vibration of the mold motor 1 can be effectively absorbed by the anti-vibration rubber 41. Therefore, it is possible to effectively suppress the vibration of the mold motor 1 from being transmitted to the object to be installed.
  • the vibration displacement of the mold motor 1 is 20 ⁇ m to 30 ⁇ m, and the vibration of this degree of vibration displacement can be effectively absorbed by the vibration isolator 41.
  • the heat resistant temperature of ethylene propylene rubber or nitrile rubber is 150 ° C. or lower. Specifically, the heat resistant temperature (maximum specification temperature) of ethylene propylene rubber is 150 ° C. The heat resistant temperature (maximum specification temperature) of the nitrile rubber is 130 ° C. Therefore, since the anti-vibration rubber 41 is made of ethylene propylene rubber or nitrile rubber, the molding temperature of the liquid resin 30a when molding the mold resin 30 can be allowed up to 150 ° C.
  • the molding temperature when resin molding using an unsaturated polyester resin is 150 ° C. Therefore, since the mold resin 30 is made of an unsaturated polyester resin, the material of the anti-vibration rubber 41 can be ethylene propylene rubber or nitrile rubber.
  • the anti-vibration rubber 41 and the tubular member 42 are fixed to the mold resin 30 by integral molding, the anti-vibration rubber 41 does not come off from the mold resin 30. There is. As a result, even if the mold motor 1 is installed on the installation target using the anti-vibration rubber 41 for noise reduction, it is possible to prevent the mold motor 1 from falling off from the installation target.
  • the fan motor when a fan motor including the mold motor 1 is installed in the main body of the outdoor unit of an air conditioner via a vibration-proof rubber 41, even if a strong wind such as a typhoon or an earthquake occurs, the fan motor is the outdoor unit. It is possible to prevent it from falling off from the main body. That is, it is possible to realize a fan motor capable of achieving both low noise by the vibration-proof rubber 41 and prevention of falling off from the object to be installed.
  • FIG. 12A is a top view of the mounting member 40A according to the first modification.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view taken along the line XIIB-XIIB of FIG. 12A.
  • the inner diameter of the tubular member 42A is smaller than the outer diameter of the vibration-proof rubber 41 at the portion where the tubular member 42A and the vibration-proof rubber 41 come into contact with each other. You may. That is, a part of the tubular member 42A in the thickness direction may be embedded in the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42A Since a part of the tubular member 42A is embedded in the vibration-proof rubber 41 as in the mounting member 40A according to this modification, the tubular member 42A is displaced in the axial direction (vertical direction) of the tubular member 42A. It becomes difficult. Since a part of the tubular member 42A is embedded in the anti-vibration rubber 41, the tubular member 42A and the anti-vibration rubber are compared with the case where a part of the tubular member 42A is not embedded in the anti-vibration rubber 41. The contact area with 41 can be increased.
  • the entire thickness direction of the tubular member 42A may be embedded in the anti-vibration rubber 41. That is, the outer surface of the tubular member 42A may be exposed, and the outer diameter of the tubular member 42A and the outer diameter of the anti-vibration rubber 41 may be the same. Further, the tubular member 42A is embedded in the anti-vibration rubber 41 on the entire circumference in the circumferential direction. However, it is not limited to this. A part of the circumferential direction may be embedded in the anti-vibration rubber 41. For example, a plurality of protrusions may be provided on the inner surface of the tubular member 42A along the circumferential direction, and only the plurality of protrusions may be embedded in the anti-vibration rubber 41.
  • the mounting member 40 has one cylindrical member. However, it is not limited to this.
  • the mounting member 40 may have a plurality of tubular members. Specifically, like the mounting member 40B shown in FIGS. 13A and 13B, the first tubular member 42a and the second tubular member 42b are provided as hard members that are harder than the anti-vibration rubber 41. May be good.
  • FIG. 13A is a top view of the mounting member 40B according to the second modification.
  • FIG. 13B is a cross-sectional view taken along the line XIIIB-XIIIB of FIG. 13A.
  • the first cylindrical member 42a is arranged outside the anti-vibration rubber 41 so as to surround the anti-vibration rubber 41.
  • the second tubular member 42b is arranged inside the anti-vibration rubber 41. That is, the first cylindrical member 42a is an outer tube.
  • the second tubular member 42b is an inner tube.
  • the first cylindrical member 42a is the same as the tubular member 42 of the mounting member 40 in the above embodiment.
  • the first cylindrical member 42a is fixed to the anti-vibration rubber 41 in the same manner as the mounting member 40 in the above embodiment. Therefore, the first tubular member 42a is an iron cylindrical tube, and is arranged so that the inner surface of the first tubular member 42a and the outer surface of the anti-vibration rubber 41 are in contact with each other.
  • the second tubular member 42b is made of a metal material, a ceramic material, a hard resin material, or the like.
  • the second tubular member 42b is an iron cylindrical tube like the first tubular member 42a.
  • the second tubular member 42b and the first tubular member 42a have the same shape (both are cylindrical). However, they may have different shapes.
  • the second cylindrical member 42b and the first tubular member 42a are made of the same material (both are made of iron). However, they may be made of different materials.
  • the entire thickness direction of the second tubular member 42b is embedded in the anti-vibration rubber 41. That is, the inner diameter of the second tubular member 42b and the inner diameter of the anti-vibration rubber 41 are the same, the inner surface of the second tubular member 42b is exposed, and the inner surface of the second tubular member 42b and the anti-vibration rubber 41 It is flush with the inner surface. Therefore, in the mounting member 40B, the through hole of the second cylindrical member 42b becomes a mounting hole (screw insertion hole) when the mold motor is mounted on the installation target.
  • the mounting member 40B in this modification has a structure in which the anti-vibration rubber 41 is sandwiched between the first cylindrical member 42a and the second tubular member 42b.
  • the mounting member 40B has a configuration in which a second cylindrical member 42b is added to the mounting member 40 in the above embodiment.
  • the first tubular member 42a can suppress the deformation of the anti-vibration rubber 41 due to the injection pressure of the liquid resin 30a at the time of molding the mold resin 30. Since the through hole of the second cylindrical member 42b serves as the mounting hole, the dimensional accuracy of the mounting hole of the mounting member 40B can be improved. Therefore, it is possible to eliminate rattling when the mounting member 40B and the object to be installed are screwed together, so that the mold motor can be stably fixed to the object to be installed. As a result, it is possible to further prevent the mold motor from falling off from the object to be installed.
  • the second tubular member 42b does not have to be completely embedded in the anti-vibration rubber 41 in the thickness direction.
  • a part of the second tubular member 42b in the thickness direction may be embedded in the anti-vibration rubber 41.
  • the entire second tubular member 42b in the thickness direction may not be embedded.
  • the first tubular member 42a may be partially or wholly embedded in the anti-vibration rubber 41 in the thickness direction.
  • at least one of the first cylindrical member 42a and the second tubular member 42b may be partially embedded in the anti-vibration rubber 41.
  • FIG. 14A is a top view of the mounting member 40C according to the third modification.
  • FIG. 14B is a cross-sectional view taken along the line XIVB-XIVB of FIG. 14A.
  • the cylindrical member 42C may have a stepped cylindrical shape. In this case, it is preferable to configure a stepped portion so that a part of the tubular member 42C protrudes toward the anti-vibration rubber 41, and embed this stepped portion in the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42C Since the stepped portion of the tubular member 42C is embedded in the vibration-proof rubber 41 as in the mounting member 40C according to this modification, the tubular member 42C is moved in the axial direction (vertical direction) of the tubular member 42C. It becomes difficult to shift. Further, the stepped portion has a structure in which the anti-vibration rubber 41 is caught. Therefore, it is possible to prevent the tubular member 42C from idling when the mold motor is screwed to the installation target by inserting a screw or the like into the insertion hole 41a formed in the mounting member 40C.
  • FIG. 15A is a top view of the mounting member 40D according to the modified example 4.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view taken along the line XVB-XVB of FIG. 15A.
  • the tubular member 42D may be fixed to the anti-vibration rubber 41 without embedding the stepped portion of the stepped tubular member 42D in the anti-vibration rubber 41. .. With this configuration, the tubular member 42D can be reliably held by the mold 100 during molding of the mold resin 30, and the positioning accuracy of the tubular member 42D can be improved.
  • the hard member arranged around the anti-vibration rubber 41 was a tubular member 42.
  • the shape of the hard member arranged around the vibration-proof rubber 41 does not have to be a tubular shape. That is, the hard member arranged around the vibration-proof rubber 41 is made of a material harder than the vibration-proof rubber 41, and the liquid resin 30a is injected when the vibration-proof rubber 41 is fixed to the mold resin 30 by mold molding. Any material may be used as long as it can suppress the pressure applied to the anti-vibration rubber 41.
  • the tubular member 42 has a cylindrical shape or a square tubular shape, and the external shape of the tubular member 42 when viewed from above is a circle or a polygon.
  • the cylindrical member 42 may have a cylindrical shape in which the outer diameter shape in the top view is a star shape or the like.
  • the rotor 20 is an IPM rotor.
  • the rotor 20 may be a surface magnet type rotor (SPM rotor) in which a plurality of permanent magnets are provided on the outer surface of the rotor core.
  • SPM rotor surface magnet type rotor
  • the mold motor 1 is used for the fan motor is illustrated, but the present invention is not limited to this.
  • the mold motor 1 can be applied to devices other than fan motors. That is, the load attached to the rotating shaft 21 of the mold motor 1 is not limited to the rotating fan.
  • the molded motor of the present disclosure can be used for equipment in various fields, including fan motors used for air conditioning equipment such as air conditioners.
  • Mold motor 10 Stator 11 Stator core 12 Coil 13 Insulator 20 Rotor 21 Rotating shaft 21a 1st part 21b 2nd part 22 Rotor core 22a Magnet insertion hole 23 Permanent magnet 30 Mold resin 30a Liquid resin 31 Main body 32 Protruding parts 40, 40A, 40B , 40C, 40D Mounting member 41 Anti-vibration rubber (elastic body) 41a Insertion holes 42, 42A, 42C, 42D Cylindrical member 42a 1st tubular member 42b 2nd tubular member 51 1st bearing 52 2nd bearing 61 1st bracket 62 2nd bracket 70 Circuit board 100 Mold 101 1st Block 101a Protrusion 102 2nd block

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
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Abstract

ステータと、回転軸を有し、ステータの磁力によって回転するロータと、ステータの少なくとも一部を覆うモールド樹脂と、モールドモータが設置される設置対象物に取り付けられる弾性体である防振ゴムと、防振ゴムの周囲に少なくとも１つ以上配置され、防振ゴムよりも硬い硬質部材と、を備え、防振ゴム及び硬質部材は、一体成型によりモールド樹脂に固定されている。

Description

モールドモータ
　本開示は、モールドモータに関する。
　モータは、家庭用電気機器をはじめとして様々な機器に用いられている。例えば、モータは、エアコンの室外機に搭載されるファンモータに用いられている。ファンモータは、ステータ及びロータを有するモータと、モータの回転軸に取り付けられた回転ファンとを備える。
　エアコンの室外機に用いられるファンモータは、室外機の本体（設置対象物）に設置される。この場合、ファンモータは、ファンモータで発生する振動が外部に伝達しないように、防振ゴムを介して室外機の本体に取り付けられる（特許文献１、２を参照）。これにより、ファンモータの振動が室外機の本体に伝わることを抑制できるので、静音化を実現することができる。
　ファンモータにおけるモータとして、ステータがモールド樹脂で覆われたモールドモータが用いられている。モールドモータは、例えば、ステータと、ステータの内側に配置されたロータと、ステータを外側から覆うモールド樹脂とを備える。モールドモータでは、モールド樹脂がモールドモータの外郭を構成している。
　防振ゴムを介してモールドモータを設置対象物に設置する場合、モールド樹脂の側面から外方に向かって突出する脚部に防振ゴムを取り付けて、防振ゴムと設置対象物とをネジ等によって固定する。例えば、モールドモータを備えるファンモータを室外機の本体に設置する場合、モールドモータの脚部に取り付けられた防振ゴムと室外機の本体とをネジによって固定することで、ファンモータを室外機の本体に取り付けることができる。
　この場合、防振ゴムは、ステータをモールド樹脂で覆ってステータモールドを完成させた後に、モールド樹脂の脚部に取り付けられる。つまり、防振ゴムは、モールド樹脂に後付けされている。
　しかしながら、近年、台風の勢力拡大又は地震の発生等によって、防振ゴムを介して設置対象物に設置されたモールドモータが設置対象物から脱落する事象の発生が懸念される。特に、数十年に一度とも表現される、極めて大きな勢力を有する台風の発生頻度が高くなっていることから、防振ゴムがモールド樹脂に後付けされたモールドモータを有するファンモータが、室外機の本体から脱落することの予防が強く求められる。
特開平６－３０７６６１号公報 特開２０１７－６７１５４号公報
　本開示は、このような課題を解決するためになされたものである。本開示は、静音化のために防振ゴムを用いてモールドモータを設置対象物に設置したとしても、設置対象物からモールドモータが脱落することを抑制できるモールドモータを提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本開示に係るモールドモータの一態様は、ステータと、回転軸を有し、前記ステータの磁力によって回転するロータと、前記ステータの少なくとも一部を覆うモールド樹脂と、前記モールドモータが設置される設置対象物に取り付けられる弾性体と、前記弾性体の周囲に少なくとも１つ以上配置され、前記弾性体よりも硬い硬質部材と、を備え、前記弾性体及び前記硬質部材は、一体成型により前記モールド樹脂に固定されている。
　また、前記モールド樹脂は、前記回転軸の軸心方向と直交する方向である径方向において外方に向かって突出する突出部を有し、前記弾性体及び前記硬質部材は、前記突出部に配置されていることが好ましい。
　また、前記モールドモータは、前記硬質部材として筒状部材を備え、前記筒状部材は、前記弾性体を囲むように前記弾性体の外側に配置されていることが好ましい。
　また、前記筒状部材の一部は、前記弾性体に埋め込まれていてもよい。
　また、前記モールドモータは、前記硬質部材として第１筒状部材及び第２筒状部材を備え、前記第１筒状部材は、前記弾性体を囲むように前記弾性体の外側に配置されており、前記第２筒状部材は、前記弾性体の内側に配置されていてもよい。
　また、前記第１筒状部材及び前記第２筒状部材の少なくとも一方は、一部が前記弾性体に埋め込まれていてもよい。
　また、前記硬質部材は、金属材料によって構成されていることが好ましい。
　また、前記モールド樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂によって構成されていてもよい。
　また、前記弾性体には、前記設置対象物に前記モールドモータを取り付けるための固定部材が挿通される挿通孔が設けられていてもよい。
　また、前記弾性体は、前記設置対象物に前記モールドモータで生じる振動の伝達を抑制する防振ゴムであることが好ましい。
　また、前記防振ゴムは、エチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムによって構成されていることが好ましい。
　本開示によれば、弾性体を用いてモールドモータを設置対象物に設置したとしても、モールドモータが設置対象物から脱落することを抑制することできる。
図１は、実施の形態に係るモールドモータを斜め上方から見たときの斜視図である。 図２は、実施の形態に係るモールドモータを斜め下方から見たときの斜視図である。 図３は、実施の形態に係るモールドモータの上面図である。 図４は、実施の形態に係るモールドモータの断面図である。 図５は、図４の破線で囲まれる領域Ｖの拡大図である。 図６は、実施の形態に係るモールドモータにおける取付部材の斜視図である。 図７Ａは、実施の形態に係る取付部材の上面図である。 図７Ｂは、図７ＡのＶＩＩＢ－ＶＩＩＢ線における断面図である。 図８は、実施の形態に係るモールドモータの製造方法のフローチャートである。 図９Ａは、完成後のモールドモータにおけるモールド樹脂の突出部の拡大図である。 図９Ｂは、図９ＡのＩＸＢ－ＩＸＢ線における断面において、金型によりモールド樹脂を成形するときの様子を示す図である。 図１０は、従来のモールドモータの構成を示す斜視図である。 図１１は、従来のモールドモータの製造方法のフローチャートである。 図１２Ａは、変形例１に係る取付部材の上面図である。 図１２Ｂは、図１２ＡのＸＩＩＢ－ＸＩＩＢ線における断面図である。 図１３Ａは、変形例２に係る取付部材の上面図である。 図１３Ｂは、図１３ＡのＸＩＩＩＢ－ＸＩＩＩＢ線における断面図である。 図１４Ａは、変形例３に係る取付部材の上面図である。 図１４Ｂは、図１４ＡのＸＩＶＢ－ＸＩＶＢ線における断面図である。 図１５Ａは、変形例４に係る取付部材の上面図である。 図１５Ｂは、図１５ＡのＸＶＢ－ＸＶＢ線における断面図である。
　以下、本開示の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、いずれも本開示の一具体例を示すものである。したがって、以下の実施の形態で示される、数値、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、並びに、工程及び工程の順序等は、一例であって、本開示を限定する主旨ではない。よって、以下の実施の形態における構成要素のうち、本開示の最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
　なお、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。また、各図において、実質的に同一の構成に対しては同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。また、本明細書において、「上」及び「下」という用語は、必ずしも、絶対的な空間認識における上方向（鉛直上方）及び下方向（鉛直下方）を指すものではない。
　（実施の形態）
　まず、実施の形態に係るモールドモータ１の全体の構成について、図１～図５を用いて説明する。図１は、実施の形態に係るモールドモータ１を斜め上方から見たときの斜視図である。図２は、同モールドモータ１を斜め下方から見たときの斜視図である。図３は、同モールドモータ１の上面図である。図４は、同モールドモータ１の断面図である。図５は、図４の破線で囲まれる領域Ｖの拡大図である。
　図１～図４に示すように、モールドモータ１は、ステータ１０と、ロータ２０と、モールド樹脂３０と、取付部材４０とを備える。ロータ２０は、ステータ１０の磁力によって回転する。モールド樹脂３０は、ステータ１０の少なくとも一部を覆う。取付部材４０は、モールドモータ１を設置対象物に設置するための部材である。モールドモータ１は、取付部材４０を介して設置対象物（取付対象物）に取り付けられる。
　モールドモータ１は、さらに、第１軸受５１及び第２軸受５２と、第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２とを備える。なお、モールドモータ１において、モールド樹脂３０及び第２ブラケット６２は、モールドモータ１の外郭を構成している。
　モールドモータ１は、ブラシを用いないブラシレスモータである。モールドモータ１は、ロータ２０がステータ１０の内側に配置されたインナーロータ型のモータである。
　このように構成されるモールドモータ１は、例えば、エアコンの室外機に搭載されるファンモータに用いられる。モールドモータ１をファンモータに用いる場合、モールドモータ１の回転軸２１には、回転ファンが取り付けられる。この場合、モールドモータ１の設置対象物は、エアコンの室外機の本体となり、モールドモータ１は、取付部材４０を介してエアコンの室外機の本体（例えばフレーム）に取り付けられる。
　以下、モールドモータ１の各構成部材について、詳細に説明する。
　図４に示すように、ステータ１０（固定子）は、ロータ２０との間に微小なエアギャップを介してロータ２０に対向して配置されている。具体的には、ステータ１０は、ロータ２０が有するロータコア２２を囲むように配置されている。
　ステータ１０は、ステータコア１１と、コイル１２と、インシュレータ１３とを有する。
　ステータコア１１は、ステータ１０のコアとなる固定子鉄心である。ステータコア１１は、ロータ２０を回転させるための磁力を発生させる。ステータコア１１は、例えば、ロータ２０が有する回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向に複数の電磁鋼板が積層された積層体である。なお、ステータコア１１は、積層体に限らず、磁性材料によって構成されたバルク体であってもよい。
　ステータコア１１は、ロータ２０を囲むように円環状に形成されたヨークと、ヨークから回転軸２１に向かって突出する複数のティースとを有する。ヨークは、各ティースの外側に形成されたバックヨークである。回転軸２１に向かって突出する複数のティースの各々は、ロータ２０が有するロータコア２２に対面している。複数のティースは、回転軸２１の軸心Ｃと直交する方向（径方向）に放射状に延在している。複数のティースは、隣り合う２つのティースの間にスロットを形成しながら、回転軸２１の回転方向に沿って等間隔に配置される。
　複数のコイル１２は、ステータ１０の電機子巻線であり、ステータコア１１に巻かれている。コイル１２は、インシュレータ１３を介してステータコア１１に巻回された巻線コイルである。一例として、コイル１２は、ステータコア１１が有する複数のティースの各々に巻回された集中巻コイルであり、ステータコア１１のスロットに収納されている。なお、コイル１２は、集中巻に限らず、分布巻であってもよい。
　コイル１２は、３相同期モータとしてロータ２０を回転できるように３相巻線となっている。具体的には、コイル１２は、互いに電気的に１２０度位相が異なるＵ相、Ｖ相及びＷ相の３相それぞれの単位コイルによって構成されている。つまり、ステータコア１１が有するティースの各々に巻回されたコイル１２は、Ｕ相、Ｖ相及びＷ相の相単位でそれぞれに通電される３相の交流によって通電駆動される。これにより、ステータコア１１が有する各ティースにステータ１０としての主磁束が生成される。つまり、コイル１２が巻かれた各ティースは、磁極ティースであり、コイル１２に通電されることで磁力を発生させる電磁石である。
　なお、各相のコイル１２の末端は、回路基板７０が有する巻線結線部で結線されている。回路基板７０には、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の相ごとに複数のコイル１２を電気的に接続するためのパターン配線が形成されている。各相のコイル１２の末端が、はんだ等によって回路基板７０のパターン配線と電気的に接続されている。
　インシュレータ１３は、コイルボビンである。インシュレータ１３は、コイル１２が巻回される枠状の枠体部を有する。インシュレータ１３の枠体部は、ステータコア１１を覆う絶縁枠である。具体的には、インシュレータ１３の枠体部は、ステータコア１１が有するティースを覆うように設けられている。インシュレータ１３は、複数のティースの各々に設けられているが、これに限らない。インシュレータ１３は、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の絶縁性樹脂材料によって構成されている。
　このように構成されるステータ１０は、コイル１２に電流が流れることで、ロータ２０に作用する磁力を発生させる。具体的には、ステータ１０は、回転軸２１の回転方向（周方向）に沿ってＮ極とＳ極とが交互に存在するように、ロータ２０が有するロータコア２２とのエアギャップ面に磁束を生成する。ステータ１０が発生する主磁束の向きは、回転軸２１の軸心Ｃと直交する方向（径方向）である。ステータ１０は、ロータ２０とともに磁気回路を構成している。
　次に、ロータ２０について説明する。ロータ２０（回転子）は、ステータ１０に生じる磁力によって回転する。図４に示すように、ロータ２０は、回転軸２１を有している。ロータ２０は、回転軸２１の軸心Ｃを回転中心として回転する。
　ロータ２０は、ステータ１０と向かい合って配置されている。本実施の形態において、ロータ２０は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向と直交する方向（径方向）においてステータ１０と対向している。
　ロータ２０は、回転軸２１の回転方向に沿ってＮ極とＳ極とが複数繰り返して存在する構成になっている。ロータ２０は、永久磁石埋め込み型のロータ（ＩＰＭ（Ｉｎｔｅｒｉｏｒ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｍａｇｎｅｔ）ロータ）である。したがって、モールドモータ１は、ＩＰＭモータである。
　具体的には、ロータ２０は、回転軸２１と、ロータコア２２と、ロータコア２２に形成された複数の磁石挿入孔２２ａのそれぞれに挿入された永久磁石２３とを有する。
　ロータコア２２は、ロータ２０のコアとなる回転子鉄心である。ロータコア２２は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向に沿って複数の電磁鋼板が積層された実質的に円柱状の積層体である。なお、ロータコア２２は、複数の鋼板で構成された積層体に限らず、磁性材料によって構成されたバルク体であってもよい。
　ロータコア２２に形成された複数の磁石挿入孔２２ａは、回転軸２１の回転方向に沿って等間隔に存在している。なお、複数の磁石挿入孔２２ａの各々は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向において、ロータコア２２を貫通しているが、ロータコア２２を貫通していなくてもよい。各磁石挿入孔２２ａには、永久磁石２３が埋め込まれている。永久磁石２３は焼結マグネットであり、各磁石挿入孔２２ａには、永久磁石２３が１つずつ挿入されている。なお、永久磁石２３は、ボンド磁石であってもよい。
　ロータコア２２の中心には、回転軸２１が固定されている。回転軸２１は、軸心Ｃを有するシャフトである。回転軸２１は、金属棒等の長尺状の棒状部材である。回転軸２１の軸心Ｃは、ロータ２０が回転する際の回転中心となる。回転軸２１の長手方向（延伸方向）は、軸心Ｃが延伸する方向（軸心方向）である。
　回転軸２１は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向においてロータコア２２の両側に延在するように、ロータコア２２を貫通する状態でロータコア２２に固定されている。具体的には、回転軸２１は、ロータコア２２の中心に設けられた貫通孔に挿入されてロータコア２２に固定されている。回転軸２１は、例えば、ロータコア２２の貫通孔に圧入したり焼き嵌めしたりすることでロータコア２２に固定されている。回転軸２１は、第１軸受５１と第２軸受５２とに回転可能に支持されている。
　このように構成されるロータ２０は、ステータ１０に作用する磁力を発生させる。ロータ２０が発生する主磁束の向きは、ステータ１０と同様に、回転軸２１の軸心Ｃと直交する方向（径方向）である。つまり、ステータ１０及びロータ２０が発生する磁束の向きは、いずれも径方向である。
　ロータ２０は、ロータ２０自身が発生する磁束とステータ１０で発生する磁束とによって回転する。具体的には、回路基板７０からステータ１０が有するコイル１２に電力が供給されると、コイル１２に界磁電流が流れてステータコア１１に磁束が発生する。ステータコア１１で発生した磁束とロータ２０が有する永久磁石２３から生じる磁束との相互作用によって生じた磁気力がロータ２０を回転させるトルクとなり、ロータ２０が回転する。
　次に、モールド樹脂３０について説明する。図４に示すように、モールド樹脂３０は、ステータ１０を覆っている。モールド樹脂３０は、ステータ１０の全周にわたってステータ１０の外側部分を覆っている。具体的には、モールド樹脂３０は、ステータコア１１、コイル１２及びインシュレータ１３の外側部分を覆っている。なお、モールド樹脂３０は、コイル１２及びインシュレータ１３の外面に接している。
　モールド樹脂３０は、ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂等の熱伝導性に優れた絶縁性樹脂材料によって構成されている。モールド樹脂３０は、熱硬化性樹脂によって構成されている。本実施の形態において、モールド樹脂３０は、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステルによって構成されている。具体的には、モールド樹脂３０は、白色のＢＭＣ（Ｂｕｌｋ　Ｍｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）不飽和ポリエステル樹脂によって構成されている。なお、モールド樹脂３０を成すＢＭＣの色は特に限定されるものではなく、他の色、例えば黒色でもよい。
　また、図１～図４に示すように、モールド樹脂３０は、モールドモータ１の外郭の一部であり、筐体を構成している。具体的には、図４に示すように、ステータ１０を覆うモールド樹脂３０は、ロータ２０を内包するハウジングを構成している。
　モールド樹脂３０は、モールドモータ１の胴部をなす本体部３１と、本体部３１に設けられた突出部３２とを有する。突出部３２は、本体部３１に複数設けられている。具体的には、図１～図３に示すように、本体部３１には、４つの突出部３２が設けられている。なお、本体部３１と突出部３２とはモールド成形により一体となって１つのモールド樹脂３０を構成している。
　本体部３１は、ステータ１０の全周にわたってステータ１０の外側部分を覆っている。具体的には、本体部３１は、ステータコア１１、コイル１２及びインシュレータ１３を覆っている。図４に示すように、本体部３１は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向の一方端と他方端とのそれぞれに開口を有する筒状体である。
　図３及び図４に示すように、突出部３２は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向と直交する方向（径方向）において外方に向かって突出している。具体的には、複数の突出部３２の各々は、本体部３１の外面から凸形状に突出している。図４に示すように、複数の突出部３２は、上面視において、回転軸２１の軸心Ｃと直交する方向（径方向）に放射状に延在している。複数の突出部３２は、回転軸２１の回転方向に沿って等間隔に設けられている。具体的には、回転軸２１の回転方向に沿って４つの突出部３２が９０度間隔で設けられている。
　突出部３２は、モールドモータ１の脚部であり、モールドモータ１を設置対象物に取り付けるための取付部として機能する。モールドモータ１は、各突出部３２に固定された取付部材４０を介して設置対象物に取り付けられる。
　次に、取付部材４０について説明する。取付部材４０は、モールドモータ１を設置対象物に設置するための部品である。モールドモータ１が設置される設置対象物は、金属材料又は樹脂材料等からなる剛体である。例えば、モールドモータ１がエアコンの室外機のファンモータに設置される場合、ファンモータのモールドモータ１は、設置対象物である室外機の本体に設置される。
　図１～図４に示すように、取付部材４０は、モールド樹脂３０に固定されている。取付部材４０は、一体成型によりモールド樹脂３０に固定されている。本実施の形態において、取付部材４０は、図５に示すように、モールド樹脂３０の突出部３２に取付部材４０の一部が埋め込まれる状態で突出部３２に固定されている。
　取付部材４０は、弾性体である防振ゴム４１と、防振ゴム４１の周囲に配置された筒状部材４２とを備える。防振ゴム４１は、モールドモータ１が設置される設置対象物に取り付けられる。図６は、実施の形態に係るモールドモータ１における取付部材４０の斜視図である。図７Ａは、同取付部材４０の上面図である。図７Ｂは、図７ＡのＶＩＩＢ－ＶＩＩＢ線における断面図である。図６、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、取付部材４０は、防振ゴム４１と筒状部材４２とが一体となった部品である。防振ゴム４１と筒状部材４２とは、取付部材４０がモールド樹脂３０に固定される前に、樹脂成型により一体に成形されている。
　弾性体である防振ゴム４１は、モールドモータ１の振動が設置対象物に伝達しないように、モールドモータ１の振動を吸収又は減衰させる機能を有する。つまり、防振ゴム４１は、設置対象物にモールドモータ１で生じる振動の伝達を抑制する。具体的には、弾性体である防振ゴム４１は、ゴム弾性を有するエラストマーによって構成されている。一例として、防振ゴム４１は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　Ｒｕｂｂｅｒ）、ＥＰＤＭ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　Ｄｅｎｅ　Ｒｕｂｂｅｒ）、ＥＰ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ））又はニトリルゴム（ＮＢＲ（Ｎｉｔｒｉｌｅ　Ｒｕｂｂｅｒ））等のゴム材料によって構成されている。なお、ＥＰＭは、エチレンプロピレンゴムとしては、エチレンとプロピレンの共重合体であり、ＥＰＤＭは、エチレンとプロピレンとにさらに少量の第３成分を含む三元重合体である。
　図６，図７Ａ，及び図７Ｂに示すように、防振ゴム４１には、設置対象物にモールドモータ１を取り付けるための固定部材であるネジやボルトなど（以下、「ネジ等」という。）が挿通される挿通孔４１ａが設けられている。防振ゴム４１の形状は、厚さが厚い厚肉の筒状部材である。防振ゴム４１の形状は、円筒状である。一例として、防振ゴム４１の径方向の肉厚は、挿通孔４１ａの直径とはほぼ同じであるが、これに限らない。モールドモータ１の振動を抑制するとの観点では、防振ゴム４１の径方向の肉厚は、挿通孔４１ａの直径よりも大きい方がよい。固定部材であるネジ等は、モールドモータ１が取り付けられる設置対象物の取付部分、例えばフレームの状態で選択される。具体的には、フレームに雌ネジを形成すれば、固定部材としてネジを用いることができる。また、フレームに貫通孔を形成すれば、固定部材としてボルトとナットを用いることができる。
　筒状部材４２は、防振ゴム４１を囲むように防振ゴム４１の外側に配置されている。筒状部材４２は、防振ゴム４１の外形に対応する形状を有する。この場合、筒状部材４２の形状と防振ゴム４１の形状とは、同じような形状であるとよい。防振ゴム４１は、円筒状であるので、筒状部材４２も円筒状である。筒状部材４２は、筒状部材４２の内面と防振ゴム４１の外面とが接するように配置されている。したがって、筒状部材４２の内径と防振ゴム４１の外径とは同じである。
　なお、筒状部材４２の高さは、防振ゴム４１の高さよりも低くなっているが、これに限らない。例えば、筒状部材４２の高さと防振ゴム４１の高さとが同じであってもよい。また、防振ゴム４１の形状と筒状部材４２の形状とは、円形状でなくてもよく、四角形等の多角形からなる角筒状であってもよい。防振ゴム４１の形状と筒状部材４２の形状とは同じでなくてもよく、異なっていてもよい。筒状部材４２は、リング部材である。したがって、筒状部材４２の上面視の形状は、閉じたリング状になっているが、Ｃ字状であってもよい。つまり、筒状部材４２の側壁にスリットが形成されていてもよい。また、筒状部材４２の表面に段差があってもよいし、筒状部材４２の側壁の一部に孔が形成されていてもよい。
　筒状部材４２は、防振ゴム４１よりも硬い硬質部材である。つまり、筒状部材４２の硬さは、防振ゴム４１の硬さよりも硬い。筒状部材４２は、金属材料によって構成されている。一例として、筒状部材４２は、鉄系材料によって形成された鉄製円筒チューブである。なお、筒状部材４２の材質は、硬さが防振ゴム４１よりも硬ければ、金属材料に限るものではなく、セラミック材料又は硬質樹脂材料等によって構成されていてもよい。筒状部材４２は、モールド樹脂３０をモールド成型する際に注入する液状樹脂３０ａ（図９Ｂ参照）の最大注入圧（例えば１００ＭＰ程度）に十分耐えうる材料によって構成されていればよい。
　筒状部材４２の硬さ及び防振ゴム４１の硬さは、デュロメータ硬さ、ビッカース硬さ又はショア硬さ等の指標を基準に評価することができる。筒状部材４２の硬さ及び防振ゴム４１の硬さは、筒状部材４２及び防振ゴム４１を構成する材料の弾性率（ヤング率）で評価してもよい。例えば、筒状部材４２の弾性率（ヤング率）が防振ゴム４１の弾性率（ヤング率）よりも大きければ、筒状部材４２の硬さは、防振ゴム４１の硬さよりも硬い。
　一例として、防振ゴム４１の材質は、ゴム硬さ３５のデュロメータ硬さを有するＥＰＤＭである。筒状部材４２の材質は、鉄である。
　図４及び図５に示すように、防振ゴム４１及び筒状部材４２は、一体成型によりモールド樹脂３０に固定されている。つまり、防振ゴム４１及び筒状部材４２は、モールド樹脂３０から外れない構造になっている。したがって、モールド樹脂３０から防振ゴム４１及び筒状部材４２を取り外すことができなくなっている。
　防振ゴム４１及び筒状部材４２は、モールド樹脂３０の突出部３２に配置されている。つまり、防振ゴム４１及び筒状部材４２は、一体成型によりモールド樹脂３０の突出部３２に固定されている。具体的には、防振ゴム４１及び筒状部材４２は、上記のように、取付部材４０として、モールド樹脂３０に固定されている。
　防振ゴム４１は、軸方向の上端部と下端部とが露出するようにして突出部３２に埋め込まれている。つまり、防振ゴム４１は、上端頂面及び上端外周側面と下端底面及び下端外周側面とが露出している。一方、筒状部材４２は、外周側面の全体が露出することなく突出部３２に埋め込まれている。筒状部材４２の上端頂面は、突出部３２の外面から落ち込んだ位置に存在し、筒状部材４２の下端底面は、突出部３２の外面と面一になっている。
　次に、第１軸受５１、第２軸受５２、第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２について説明する。
　図４に示すように、第１軸受５１及び第２軸受５２は、回転軸２１を回転自在に支持している。具体的には、ロータコア２２から一方側に突出する回転軸２１の第１部位２１ａは、第１軸受５１に支持されている。一方、ロータコア２２から他方側に突出する回転軸２１の第２部位２１ｂは、第２軸受５２に支持されている。一例として、第１軸受５１及び第２軸受５２は、ボールベアリング等のベアリングである。
　本実施の形態において、回転軸２１の第１部位２１ａは、出力軸であり、第１軸受５１及び第１ブラケット６１から突出している。回転軸２１の第１部位２１ａには、例えば回転ファン等の負荷が取り付けられる。なお、回転軸２１の第２部位２１ｂは、反出力軸であり、第２軸受５２及び第２ブラケット６２から突出していない。
　第１ブラケット６１は、第１軸受５１を保持している。第１軸受５１は、第１ブラケット６１の凹部に固定されている。また、第２ブラケット６２は、第２軸受５２を保持している。第２軸受５２は、第２ブラケット６２に固定されている。
　第１ブラケット６１は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向におけるモールド樹脂３０の一方の端部に設けられている。具体的には、第１ブラケット６１は、モールド樹脂３０の本体部３１の一方端側の開口を塞ぐように配置されている。
　第２ブラケット６２は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向におけるモールド樹脂３０の他方の端部に設けられている。具体的には、第２ブラケット６２は、モールド樹脂３０の本体部３１の他方端側の開口を塞ぐように配置されている。
　なお、第１ブラケット６１の全体の外径は、第２ブラケット６２の全体の外径よりも小さくなっている。つまり、第２ブラケット６２の方が第１ブラケット６１よりも外形サイズが大きくなっている。
　第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２は、鉄等の金属材料によって構成されている。例えば、第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２は、厚さが一定の金属板によって構成されている。第１ブラケット６１と第２ブラケット６２とは、モールド樹脂３０に固定されている。具体的には、第１ブラケット６１は、ステータ１０を樹脂によってモールド成形する際にステータ１０とともにモールド樹脂３０に固定される。一方、第２ブラケット６２は、成形後のモールド樹脂３０に固定される。
　以上のように、本実施の形態のモールドモータ１は、ステータ１０と、回転軸２１を有し、ステータ１０の磁力によって回転するロータ２０と、ステータ１０の少なくとも一部を覆うモールド樹脂３０と、モールドモータ１が設置される設置対象物に取り付けられる弾性体４１と、弾性体４１の周囲に少なくとも１つ以上配置され、弾性体４１よりも硬い硬質部材と、を備え、弾性体４１及び硬質部材は、一体成型によりモールド樹脂３０に固定されている。
　これにより、弾性体４１を用いてモールドモータ１を設置対象物に設置したとしても、モールドモータ１が設置対象物から脱落することを抑制することできる。
　次に、モールドモータ１の製造方法について、図８、図９Ａ及び図９Ｂを用いて説明する。特に、以下では、取付部材４０をモールド樹脂３０に固定する方法を中心に説明する。図８は、実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法のフローチャートである。図９Ａ及び図９Ｂは、モールドモータ１の製造方法において、取付部材４０をモールド樹脂３０に固定する方法を説明するための図である。図９Ａは、完成後のモールドモータ１におけるモールド樹脂３０の突出部３２の拡大図である。図９Ｂは、図９ＡのＩＸＢ－ＩＸＢ線における断面において、金型１００によりモールド樹脂３０を成形するときの様子を示す図である。
　まず、図６、図７Ａ及び図７Ｂに示される構造の取付部材４０を別途作製しておく。具体的には、図８に示すように、防振ゴム４１と筒状部材４２とを一体成型することで、取付部材４０を作製する（ステップＳ１１）。取付部材４０は、例えば、インサート成形によって作製することができる。この場合、金属製の筒状部材４２を樹脂成形用の金型に配置し、防振ゴム４１を構成する樹脂材料の液状樹脂をその金型に注入して硬化させることで、一体成型により筒状部材４２が防振ゴム４１に固定された取付部材４０を作製することができる。
　次に、図８に示すように、取付部材４０とステータ１０とを一緒にモールド樹脂３０で成型する（ステップＳ１２）。これにより、一体成型により取付部材４０とステータ１０とが固定されたモールド樹脂３０を作製することができる。
　具体的には、まず、インシュレータ１３を介してコイル１２が巻かれたステータコア１１を有するステータ１０と、取付部材４０とを、図９Ｂに示すように、射出成型機の金型１００に配置する。なお、このとき、第１ブラケット６１も金型１００に配置する。
　金型１００は、複数のブロックによって構成されている。例えば、横型の射出成型機を用いる場合、図９Ｂに示すように、金型１００は、下金型である第１ブロック１０１と上金型である第２ブロック１０２とによって縦方向に開閉するように構成されている。この場合、取付部材４０の防振ゴム４１に形成された挿通孔４１ａに第１ブロック１０１が有する突起１０１ａを挿通させることで、取付部材４０を金型１００に配置する。なお、突起１０１ａの直径は、防振ゴム４１の挿通孔４１ａの内径と同じであり、防振ゴム４１の挿通孔４１ａに挿入された突起１０１ａは、防振ゴム４１に密着している。
　続いて、金型１００に設けられたゲートを介して金型１００の内部にモールド樹脂３０を構成する樹脂材料の液状樹脂３０ａを注入する。このとき、筒状部材４２が防振ゴム４１を囲っているので、取付部材４０の外側から液状樹脂３０ａが注入されたときに、液状樹脂３０ａが防振ゴム４１の外周面に直接接触することなく金型１００の中に流入する。具体的には、金型１００に注入された液状樹脂３０ａは、防振ゴム４１を囲む筒状部材４２の外面に接触しながら金型１００内に充填される。このように、防振ゴム４１の外側に筒状部材４２が配置されていることで、筒状部材４２によって液状樹脂３０ａの注入圧を受け止めることができ、液状樹脂３０ａの注入圧が防振ゴム４１にかかることを防止できる。これにより、液状樹脂３０ａの注入圧によって防振ゴム４１が変形することを抑制できる。
　金型１００内に液状樹脂３０ａを注入する際、上記のように、防振ゴム４１に形成された挿通孔４１ａに第１ブロック１０１の突起１０１ａが挿通されている。これにより、防振ゴム４１が突起１０１ａで支持されるので、モールド樹脂３０のモールド成型時に防振ゴム４１が金型１００内で変形することを一層抑制することができる。
　金型１００内に液状樹脂３０ａを充填した後は、液状樹脂３０ａを硬化させる。これにより、ステータ１０と取付部材４０と第１ブラケット６１とがモールド樹脂３０に一体成型により固定される。
　なお、その後、モールド樹脂３０で覆われたステータ１０に、ロータ２０等のその他の部品を組み付けることで、モールドモータ１が完成する。
　次に、本実施の形態に係るモールドモータ１の特徴について、本開示の技術に至った経緯も含めて説明する。
　図１０は、従来のモールドモータの構成を示す斜視図である。従来、モールドモータを有するファンモータを設置対象物に設置する場合、ファンモータで発生する振動が設置対象物に伝達しないように、防振ゴムを介してファンモータを設置対象物に設置することが行われている。
　この場合、図１０に示すように、従来のモールドモータ１Ｘでは、ステータをモールド樹脂３０Ｘで覆ってステータモールドを完成させた後に、モールド樹脂３０Ｘの突出部３２Ｘ（脚部）に防振ゴム４１Ｘを取り付ける。図１１は、従来のモールドモータの製造方法のフローチャートである。具体的には、図１１に示すように、樹脂成型により防振ゴム４１Ｘを作製する（ステップＳ２１）。ステータをモールド樹脂３０Ｘで成型してステータモールドを作製する（ステップＳ２２）。ステータモールドに防振ゴム４１Ｘを取り付ける（ステップＳ２３）。この場合。図１０に示すように、モールド樹脂３０Ｘの突出部３２Ｘに防振ゴム４１Ｘを横から差し込むことで、モールド樹脂３０Ｘに防振ゴム４１Ｘを取り付ける。つまり、防振ゴム４１Ｘは、モールド樹脂３０Ｘに後付けされている。
　このように、防振ゴム４１Ｘが後付けでモールド樹脂３０Ｘに取り付けられたモールドモータ１Ｘを有するファンモータを設置対象物に設置した場合、台風又は地震等によってファンモータが設置対象物から脱落する事象の発生が懸念される。
　そこで、一体成型により防振ゴム４１Ｘをモールド樹脂３０Ｘに固定することが考えられる。つまり、ステータをモールド樹脂３０Ｘで成型する際に、防振ゴム４１Ｘもステータと一緒にモールド樹脂３０Ｘで成型することが考えられる。
　しかしながら、実際に防振ゴム４１Ｘをモールド樹脂３０Ｘで一体成型してみたところ、防振ゴム４１Ｘが変形することが分かった。具体的には、モールド樹脂３０Ｘを構成する樹脂材料の液状樹脂を金型に注入するときの注入圧によって防振ゴム４１Ｘが変形してしまうことが分かった。
　この問題に対して、本願発明者らが鋭意検討した結果、防振ゴムをモールド樹脂で一体成型する際に、防振ゴムよりも硬い硬質部材を防振ゴムの周囲に少なくとも１つ以上配置して防振ゴムと硬質部材とを一体成型によりモールド樹脂に固定するという着想を得た。
　本開示に係るモールドモータ１は、この着想に基づいてなされたものである。具体的には、モールドモータ１は、モールドモータ１が設置される設置対象物に取り付けられる防振ゴム４１と、防振ゴム４１よりも硬い硬質部材とを備えている。硬質部材は、防振ゴム４１の周囲に少なくとも１つ以上配置されている。防振ゴム４１及び硬質部材は、一体成型によりモールド樹脂３０に固定されている。モールドモータ１は、防振ゴム４１の周囲に配置する硬質部材として筒状部材４２を備えている。
　このように、防振ゴム４１の周囲に防振ゴム４１よりも硬い硬質部材として筒状部材４２を配置する。これにより、防振ゴム４１をモールド樹脂３０で一体成型したとしても、モールド樹脂３０を成型するための液状樹脂３０ａの注入圧によって防振ゴム４１が変形してしまうことを抑制できる。
　特に、本実施の形態では、筒状部材４２が防振ゴム４１を囲むように防振ゴム４１の外側に配置されている。
　この構成により、図９Ｂに示されるように、防振ゴム４１の外側から液状樹脂３０ａが注入される場合に、防振ゴム４１の外側を囲む筒状部材４２によって液状樹脂３０ａの注入圧を受け止めることができる。液状樹脂３０ａの注入圧が防振ゴム４１にかかることを防止することができる。これにより、液状樹脂３０ａの注入圧によって防振ゴム４１が変形することを効果的に抑制できる。
　モールド樹脂３０は、回転軸２１の軸心Ｃが延伸する方向（軸心方向）と直交する方向である径方向において外方に向かって突出する突出部３２を有している。防振ゴム４１及び硬質部材である筒状部材４２は、突出部３２に配置されている。つまり、防振ゴム４１及び筒状部材４２は、一体成型によりモールド樹脂３０の突出部３２に固定されている。
　この構成により、モールド樹脂３０の突出部３２を利用してモールドモータ１を設置対象物に設置することができる。つまり、突出部３２に固定された防振ゴム４１を介してモールドモータ１を設置対象物に取り付けることができる。したがって、モールドモータ１を設置対象物に容易に取り付けることができる。
　具体的には、防振ゴム４１には、設置対象物にモールドモータ１を取り付けるためのネジ等が挿通される挿通孔４１ａが設けられている。これにより、防振ゴム４１に形成された挿通孔４１ａにネジ等を挿通してねじ止めにより設置対象物にモールドモータ１を簡単に取り付けることができる。
　また、本実施の形態において、防振ゴム４１は、エチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムによって構成されている。
　これにより、モールドモータ１の振動を防振ゴム４１で効果的に吸収させることができる。したがって、モールドモータ１の振動が設置対象物に伝達することを効果的に抑制できる。例えば、モールドモータ１の振動変位は、２０μｍ～３０μｍであるが、この程度の振動変位の振動を防振ゴム４１で効果的に吸収することができる。
　しかも、エチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムの耐熱温度は、１５０℃以下である。具体的には、エチレンプロピレンゴムの耐熱温度（最高仕様温度）は、１５０℃である。ニトリルゴムの耐熱温度（最高仕様温度）は、１３０℃である。したがって、防振ゴム４１がエチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムによって構成されていることで、モールド樹脂３０をモールド成型するときの液状樹脂３０ａの成型温度を１５０℃まで許容することができる。
　例えば、不飽和ポリエステル樹脂を用いて樹脂成型するときの成型温度は１５０℃である。したがって、モールド樹脂３０が不飽和ポリエステル樹脂によって構成されていることで、防振ゴム４１の材質をエチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムとすることができる。
　以上、本実施の形態に係るモールドモータ１によれば、防振ゴム４１及び筒状部材４２が一体成型によりモールド樹脂３０に固定されているので、防振ゴム４１がモールド樹脂３０から外れなくなっている。これにより、静音化のために防振ゴム４１を用いてモールドモータ１を設置対象物に設置したとしても、設置対象物からモールドモータ１が脱落することを抑制できる。
　例えば、モールドモータ１を備えるファンモータを防振ゴム４１を介してエアコンの室外機の本体に設置したときに、台風等の強風又は地震が発生した場合であっても、ファンモータが室外機の本体から脱落することを抑制することができる。つまり、防振ゴム４１による低騒音化及び設置対象物からの脱落防止の両立を図ることができるファンモータを実現することができる。
　（変形例）
　以上、本開示に係るモールドモータ１について、実施の形態に基づいて説明した。しかし、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。
　例えば、上記実施の形態における取付部材４０では、筒状部材４２の内径と防振ゴム４１の外径とがほぼ同じであった。しかし、これに限らない。図１２Ａは、変形例１に係る取付部材４０Ａの上面図である。図１２Ｂは、図１２ＡのＸＩＩＢ－ＸＩＩＢ線における断面図である。例えば、図１２Ａ及び図１２Ｂに示される取付部材４０Ａのように、筒状部材４２Ａと防振ゴム４１とが接触する部分において、筒状部材４２Ａの内径が防振ゴム４１の外径よりも小さくてもよい。つまり、筒状部材４２Ａの厚み方向の一部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。
　本変形例に係る取付部材４０Ａのように、筒状部材４２Ａの一部が防振ゴム４１に埋め込まれていることで、筒状部材４２Ａが筒状部材４２Ａの軸方向（上下方向）にずれにくくなる。筒状部材４２Ａの一部が防振ゴム４１に埋め込まれていることで、筒状部材４２Ａの一部が防振ゴム４１に埋め込まれていない場合と比べて、筒状部材４２Ａと防振ゴム４１との接触面積を大きくすることができる。これにより、取付部材４０Ａがモールド樹脂に固定されたモールドモータを、取付部材４０Ａに形成された挿通孔４１ａにネジ等を挿通して設置対象物にねじ止めする場合に、筒状部材４２Ａが空転することを抑制できる。
　なお、筒状部材４２Ａの厚み方向の一部だけが防振ゴム４１に埋め込まれているのではなく、筒状部材４２Ａの厚み方向の全部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。つまり、筒状部材４２Ａの外面が露出していて、かつ、筒状部材４２Ａの外径と防振ゴム４１の外径とが同じであってもよい。また、筒状部材４２Ａは、周方向の全周において防振ゴム４１に埋め込まれている。しかし、これに限るものではない。周方向の一部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。例えば、周方向に沿って複数の突起を筒状部材４２Ａの内面に設けて、その複数の突起のみが防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。
　また、上記実施の形態において、取付部材４０は、１つの筒状部材を有していた。しかし、これに限らない。例えば、取付部材４０は、複数の筒状部材を有していてもよい。具体的には、図１３Ａ及び図１３Ｂに示される取付部材４０Ｂのように、防振ゴム４１よりも硬い硬質部材として、第１筒状部材４２ａと第２筒状部材４２ｂとを有していてもよい。なお、図１３Ａは、変形例２に係る取付部材４０Ｂの上面図である。図１３Ｂは、図１３ＡのＸＩＩＩＢ－ＸＩＩＩＢ線における断面図である。
　取付部材４０Ｂにおいて、第１筒状部材４２ａは、防振ゴム４１を囲むように防振ゴム４１の外側に配置されている。第２筒状部材４２ｂは、防振ゴム４１の内側に配置されている。つまり、第１筒状部材４２ａは、外側チューブである。第２筒状部材４２ｂは、内側チューブである。
　具体的には、第１筒状部材４２ａは、上記実施の形態における取付部材４０の筒状部材４２と同じものである。第１筒状部材４２ａは、上記実施の形態における取付部材４０と同様にして防振ゴム４１に固定されている。したがって、第１筒状部材４２ａは、鉄製円筒チューブであり、第１筒状部材４２ａの内面と防振ゴム４１の外面とが接するように配置されている。
　第２筒状部材４２ｂは、金属材料、セラミック材料又は硬質樹脂材料等によって構成されている。一例として、第２筒状部材４２ｂは、第１筒状部材４２ａと同様に、鉄製円筒チューブである。なお、第２筒状部材４２ｂと第１筒状部材４２ａとは、同じ形状（いずれも円筒状）である。しかし、互いに異なる形状であってもよい。第２筒状部材４２ｂと第１筒状部材４２ａとは、同じ材質（いずれも鉄製）である。しかし、異なる材質であってもよい。
　また、第２筒状部材４２ｂは、第２筒状部材４２ｂの厚み方向の全部が防振ゴム４１に埋め込まれている。つまり、第２筒状部材４２ｂの内径と防振ゴム４１の内径とが同じであり、第２筒状部材４２ｂの内面が露出していて第２筒状部材４２ｂの内面と防振ゴム４１の内面とが面一になっている。したがって、取付部材４０Ｂでは、第２筒状部材４２ｂの貫通孔が、モールドモータを設置対象物に取り付ける際の取付孔（ネジ挿通孔）となる。
　このように、本変形例における取付部材４０Ｂは、防振ゴム４１が第１筒状部材４２ａと第２筒状部材４２ｂとで挟まれた構成になっている。具体的には、取付部材４０Ｂは、上記実施の形態における取付部材４０に対して、第２筒状部材４２ｂが追加された構成になっている。
　この構成により、第１筒状部材４２ａによってモールド樹脂３０のモールド成形時の液状樹脂３０ａの注入圧による防振ゴム４１の変形を抑制できる。第２筒状部材４２ｂの貫通孔が取付孔となるので取付部材４０Ｂの取付孔の寸法精度を高くすることができる。したがって、取付部材４０Ｂと設置対象物とをねじ止めしたときのガタつきを無くすことができるので、モールドモータを設置対象物に安定して固定することができる。これにより、モールドモータが設置対象物から脱落することを一層抑制できる。
　なお、第２筒状部材４２ｂは、厚み方向の全部が防振ゴム４１に埋め込まれていなくてもよい。例えば、第２筒状部材４２ｂの厚み方向の一部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。あるいは、第２筒状部材４２ｂの厚み方向の全部が埋め込まれていなくてもよい。また、第１筒状部材４２ａは、厚み方向の一部又は全部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。このように、第１筒状部材４２ａ及び第２筒状部材４２ｂの少なくとも一方は、一部が防振ゴム４１に埋め込まれていてもよい。
　また、上記実施の形態における取付部材４０では、筒状部材４２は、表面に段差のない筒形状であったが、これに限らない。図１４Ａは、変形例３に係る取付部材４０Ｃの上面図である。図１４Ｂは、図１４ＡのＸＩＶＢ－ＸＩＶＢ線における断面図である。例えば、図１４Ａ及び図１４Ｂに示される取付部材４０Ｃのように、筒状部材４２Ｃは、段付きの筒形状であってもよい。この場合、筒状部材４２Ｃの一部を防振ゴム４１に向かって突出させるように段付き部分を構成し、この段付き部分を防振ゴム４１に埋め込むとよい。
　本変形例に係る取付部材４０Ｃのように、筒状部材４２Ｃの段付き部分が防振ゴム４１に埋め込まれていることで、筒状部材４２Ｃが筒状部材４２Ｃの軸方向（上下方向）にずれにくくなる。また、段付き部分が防振ゴム４１に引っ掛かる構造となる。したがって、取付部材４０Ｃに形成された挿通孔４１ａにネジ等を挿通してモールドモータを設置対象物にねじ止めする場合に筒状部材４２Ｃが空転することを抑制することもできる。
　また、図１５Ａは、変形例４に係る取付部材４０Ｄの上面図である。図１５Ｂは、図１５ＡのＸＶＢ－ＸＶＢ線における断面図である。図１５Ａ及び図１５Ｂに示される取付部材４０Ｄのように、段付きの筒状部材４２Ｄの段付き部分を防振ゴム４１に埋め込むことなく筒状部材４２Ｄを防振ゴム４１に固定してもよい。この構成により、モールド樹脂３０のモールド成形時において、筒状部材４２Ｄを金型１００で確実に保持して、筒状部材４２Ｄの位置決め精度を向上させることができる。
　上記実施の形態における取付部材４０では、防振ゴム４１の周囲に配置する硬質部材は筒状部材４２であった。しかし、これに限らない。つまり、防振ゴム４１の周囲に配置する硬質部材の形状は、筒形状でなくてもよい。つまり、防振ゴム４１の周囲に配置する硬質部材は、防振ゴム４１よりも硬い材質のものであって、モールド成型により防振ゴム４１をモールド樹脂３０に固定する際に液状樹脂３０ａの注入圧が防振ゴム４１にかかることを抑制できるものであればよい。
　上記実施の形態において、筒状部材４２は、円筒状又は角筒状であって、筒状部材４２の上面視の外形形状が、円又は多角形であった。しかし、これに限らない。例えば、筒状部材４２は、上面視の外径形状が星形等になっている筒形状であってもよい。
　上記実施の形態において、ロータ２０は、ＩＰＭロータであった。しかし、これに限らない。例えば、ロータ２０として永久磁石型のロータを用いる場合は、ロータ２０は、複数の永久磁石がロータコアの外表面に設けられた表面磁石型ロータ（ＳＰＭロータ）であってもよい。
　上記実施の形態では、モールドモータ１をファンモータに用いる場合を例示したが、これに限らない。モールドモータ１は、ファンモータ以外の機器にも適用することができる。つまり、モールドモータ１の回転軸２１に取り付けられる負荷は、回転ファンに限らない。
　その他、上記実施の形態及び変形例に対して当業者が思い付く各種変形を施して得られる形態、又は、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で上記実施の形態及び変形例における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。
　本開示のモールドモータは、エアコン等の空調機器に用いられるファンモータ等をはじめとして様々な分野の機器に利用することができる。
　　１　モールドモータ
　　１０　ステータ
　　１１　ステータコア
　　１２　コイル
　　１３　インシュレータ
　　２０　ロータ
　　２１　回転軸
　　２１ａ　第１部位
　　２１ｂ　第２部位
　　２２　ロータコア
　　２２ａ　磁石挿入孔
　　２３　永久磁石
　　３０　モールド樹脂
　　３０ａ　液状樹脂
　　３１　本体部
　　３２　突出部
　　４０、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄ　取付部材
　　４１　防振ゴム（弾性体）
　　４１ａ　挿通孔
　　４２、４２Ａ、４２Ｃ、４２Ｄ　筒状部材
　　４２ａ　第１筒状部材
　　４２ｂ　第２筒状部材
　　５１　第１軸受
　　５２　第２軸受
　　６１　第１ブラケット
　　６２　第２ブラケット
　　７０　回路基板
　　１００　金型
　　１０１　第１ブロック
　　１０１ａ　突起
　　１０２　第２ブロック

Claims (11)

  1. モールドモータであって、ステータと、回転軸を有し、前記ステータの磁力によって回転するロータと、前記ステータの少なくとも一部を覆うモールド樹脂と、前記モールドモータが設置される設置対象物に取り付けられる弾性体と、前記弾性体の周囲に少なくとも１つ以上配置され、前記弾性体よりも硬い硬質部材と、を備え、前記弾性体及び前記硬質部材は、一体成型により前記モールド樹脂に固定されている、モールドモータ。
  2. 前記モールド樹脂は、前記回転軸の軸心方向と直交する方向である径方向において外方に向かって突出する突出部を有し、前記弾性体及び前記硬質部材は、前記突出部に配置されている、請求項１に記載のモールドモータ。
  3. 前記モールドモータは、前記硬質部材として筒状部材を備え、前記筒状部材は、前記弾性体を囲むように前記弾性体の外側に配置されている、請求項１又は２に記載のモールドモータ。
  4. 前記筒状部材の一部は、前記弾性体に埋め込まれている、請求項３に記載のモールドモータ。
  5. 前記モールドモータは、前記硬質部材として第１筒状部材及び第２筒状部材を備え、前記第１筒状部材は、前記弾性体を囲むように前記弾性体の外側に配置されており、前記第２筒状部材は、前記弾性体の内側に配置されている、請求項１又は２に記載のモールドモータ。
  6. 前記第１筒状部材及び前記第２筒状部材の少なくとも一方は、一部が前記弾性体に埋め込まれている、請求項５に記載のモールドモータ。
  7. 前記硬質部材は、金属材料によって構成されている、請求項１～６のいずれか１項に記載のモールドモータ。
  8. 前記モールド樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂によって構成されている、請求項１～７のいずれか１項に記載のモールドモータ。
  9. 前記弾性体には、前記設置対象物に前記モールドモータを取り付けるための固定部材が挿通される挿通孔が設けられている、請求項１～８のいずれか１項に記載のモールドモータ。
  10. 前記弾性体は、前記設置対象物に前記モールドモータで生じる振動の伝達を抑制する防振ゴムである、請求項１～９のいずれか１項に記載のモールドモータ。
  11. 前記防振ゴムは、エチレンプロピレンゴム又はニトリルゴムによって構成されている、請求項１０に記載のモールドモータ。
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