JP7258213B2 - ステータ、電動機、送風機、空気調和装置およびステータの製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、ステータ、電動機、送風機、空気調和装置およびステータの製造方法に関する。

電動機のステータは、環状のコアバックと、コアバックから径方向内側に突出する複数のティースとを有するステータコアを有する。ステータコアは、モールド樹脂部によって外側から覆われている。近年、ステータコアのコアバックを周方向に分割したステータが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７－３２５３５４号公報（要約参照）

しかしながら、コアバックを周方向に分割した場合、ティースの先端部の位置がばらつきやすい。そのため、ステータとロータとの間のエアギャップが周方向に一定でなくなり、振動および騒音が発生しやすくなる。

本開示は、上記の課題を解決するためになされたものであり、振動および騒音を低減することを目的とする。

本開示によるステータは、軸線を中心とする環状のコアバックを有するステータコアと、ステータコアを、軸線を中心とする径方向の外側から囲む非磁性のモールド樹脂部とを有する。ステータコアは、コアバックの軸線を中心とする周方向の少なくとも一部を径方向に貫通するコアバック隙間を有する。モールド樹脂部は、コアバックの径方向の外側から、コアバック隙間を介して、コアバックの径方向の内側に達している。

本開示によれば、コアバックを径方向に貫通するコアバック隙間が設けられているため、ティースの径方向内側の先端部を金型の位置決め面に押し当ててモールド成形を行うことができ、ティースの径方向位置のずれを抑制することができる。また、モールド樹脂部がコアバックを径方向外側および径方向内側から保持するため、ステータコアの剛性低下を抑制することができる。その結果、振動および騒音を低減することができる。

実施の形態１の電動機を示す部分断面図である。 実施の形態１のロータを示す断面図である。 実施の形態１のステータコアを示す平面図である。 実施の形態１のステータを示す平面図である。 実施の形態１の分割コアを示す平面図（Ａ）、および分割コアユニットを示す平面図（Ｂ）である。 実施の形態１の分割コアユニットとモールド樹脂部とを示す模式図である。 実施の形態１のモールドステータを開口部側から見た図である。 実施の形態１の分割コアを示す斜視図（Ａ）、および分割コアに取り付けられたインシュレータの一部を拡大して示す図（Ｂ）である。 実施の形態１のインシュレータの外側壁部のテーパ部を示す模式図である。 実施の形態１の電動機の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態１の固定子のモールド成形工程における金型の断面図である。 図１１において円１２で囲まれた部分を拡大して示す模式図である。 実施の形態１の分割コアユニットと金型のセンターシャフトとを示す断面図（Ａ）、および図１３（Ａ）において円１３Ｂで囲まれた部分を拡大して示す図（Ｂ）である。 実施の形態１の固定子のモールド成形工程における金型の断面図である。 実施の形態２の固定子の２つの分割コアユニットを示す図（Ａ）、および両分割コアユニットを連結した状態を示す図（Ｂ）である。 実施の形態３の分割コアユニットおよび保持リングを、金型のセンターシャフトと共に示す断面図である。 実施の形態４の電動機のロータを示す断面図である。 各実施の形態の電動機が適用可能な空気調和装置を示す図（Ａ）および室外機を示す断面図（Ｂ）である。

以下、各実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、この実施の形態により本開示が限定されるものではない。

実施の形態１．
＜電動機１の構成＞
図１は、実施の形態１における電動機１を示す部分断面図である。電動機１は、例えば空気調和装置の送風機に用いられる。

電動機１は、回転シャフト１１を有するロータ２と、モールドステータ５とを有する。回転シャフト１１は、ロータ２の回転軸である。モールドステータ５は、ロータ２を囲む環状のステータ３と、回路基板６と、これらを覆う樹脂部としてのモールド樹脂部５０とを有する。

以下の説明では、回転シャフト１１の中心軸線である軸線Ｃ１の方向を、「軸方向」と称する。また、回転シャフト１１の軸線Ｃ１を中心とする周方向（図２，３等に矢印Ｒ１で示す）を、「周方向」と称する。回転シャフト１１の軸線Ｃ１を中心とする半径方向を、「径方向」と称する。

回転シャフト１１は、モールドステータ５から図１における左側に突出しており、その突出部に形成された取付け部１１ａには、例えば送風機の羽根車５０５（図１８（Ａ））が取り付けられる。そのため、回転シャフト１１の突出側（図１における左側）を「負荷側」と称し、反対側（図１における右側）を「反負荷側」と称する。

＜ロータ２の構成＞
図２は、ロータ２を示す断面図である。図２に示すように、ロータ２は、回転シャフト１１と、回転シャフト１１に固定されたロータコア２０と、ロータコア２０に埋め込まれた複数のマグネット２３と、回転シャフト１１とロータコア２０との間に設けられた樹脂部２５とを有する。

ロータコア２０は、軸線Ｃ１を中心とする環状の部材であり、回転シャフト１１の径方向外側に設けられいる。ロータコア２０は、複数の電磁鋼板を軸方向に積層し、カシメ等によって軸方向に互いに固定したものである。電磁鋼板の板厚は、例えば０．１ｍｍ～０．７ｍｍである。

ロータコア２０は、複数の磁石挿入孔２１を有する。磁石挿入孔２１は、周方向に等間隔で、且つ軸線Ｃ１から等距離に配置されている。磁石挿入孔２１の数は、ここでは５である。

磁石挿入孔２１は、その周方向中心を通る径方向の直線に直交する方向に、直線状に延在している。なお、磁石挿入孔２１は、周方向中心が軸線Ｃ１側に突出するＶ字形状を有していてもよい。

磁石挿入孔２１の周方向両側には、空隙部であるフラックスバリア２２が形成されている。フラックスバリア２２とロータコア２０の外周との間には、薄肉部が形成されている。薄肉部の厚さは、隣り合う磁極間の漏れ磁束を抑制するため、例えば、電磁鋼板の板厚と同等に設定されている。

各磁石挿入孔２１には、マグネット２３が挿入されている。マグネット２３は、例えば、ネオジウム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）およびホウ素（Ｂ）を含む希土類磁石、あるいは、サマリウム（Ｓｍ）、鉄および窒素（Ｎ）を含む希土類磁石で構成される。マグネット２３は、平板状であり、軸方向に直交する断面形状は矩形状である。マグネット２３は、メインマグネットとも称する。

５つのマグネット２３は、径方向外側に、互いに同一の磁極を有する。ロータコア２０において、周方向に隣り合うマグネット２３の間の領域には、マグネット２３とは反対の磁極が形成される。

そのため、ロータ２には、マグネット２３で構成された５つの第１の磁極Ｐ１と、ロータコア２０で構成された５つの第２の磁極Ｐ２とが周方向に交互に配列される。第１の磁極Ｐ１は磁石磁極とも称され、第２の磁極Ｐ２は仮想磁極とも称される。このようなロータ２は、コンシクエントポール型のロータと称される。

以下では、単に「磁極」という場合、第１の磁極Ｐ１と第２の磁極Ｐ２の両方を含むものとする。ロータ２の極数は、１０である。ロータ２の磁極Ｐ１，Ｐ２は、周方向に等角度間隔に配置される。第１の磁極Ｐ１と第２の磁極Ｐ２との間は、極間Ｍとなる。

ロータコア２０の外周は、軸方向に直交する断面において、いわゆる花丸形状を有する。言い換えると、ロータコア２０の外周は、磁極Ｐ１，Ｐ２のそれぞれの極中心で外径が最大となり、極間Ｍで外径が最小となり、極中心から極間Ｍまでが弧状となる。ロータコア２０の外周は、花丸形状に限らず、円形状であってもよい。

ここではロータ２の極数を１０としたが、極数は４以上の偶数であればよい。また、ここでは１つの磁石挿入孔２１に１つのマグネット２３を配置しているが、１つの磁石挿入孔２１に２つ以上のマグネット２３を配置してもよい。

回転シャフト１１とロータコア２０との間には、非磁性の樹脂部２５が設けられている。樹脂部２５は、回転シャフト１１とロータコア２０とを互いに離間させた状態で保持する。樹脂部２５は、望ましくはポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性樹脂で構成される。

樹脂部２５は、回転シャフト１１に固定される環状の内筒部２６と、ロータコア２０の内周に固定される環状の外筒部２８と、内筒部２６と外筒部２８とを連結する複数の突起２７とを備えている。突起２７は、軸線Ｃ１を中心として周方向に等間隔に配置されている。突起２７の数は、例えば極数の半分であり、ここでは５である。

樹脂部２５の内筒部２６の内側には、回転シャフト１１が固定されている。突起２７は、周方向に等間隔で配置され、内筒部２６から径方向外側に放射状に延在している。周方向に隣り合う突起２７間には、空洞部２９が形成される。ここでは、突起２７の数が極数の半分であり、突起２７の周方向位置が第２の磁極Ｐ２の極中心と一致しているが、このような数および配置に限定されるものではない。

図１に示すように、軸方向にロータコア２０に対向するように、センサマグネット２４が配置されている。センサマグネット２４は、樹脂部２５によって保持されている。センサマグネット２４は、ロータ２と同数の磁極を有する。センサマグネット２４の磁界は、回路基板６に実装された磁気センサによって検出され、これによりロータ２の周方向における位置、すなわち回転位置が検出される。

なお、ロータ２は、上記のようにロータコア２０と回転シャフト１１とが樹脂部２５で連結された構成には限定されない。例えば、ロータコア２０の内周に回転シャフト１１を嵌合させてもよい。

＜モールドステータ５の構成＞
モールドステータ５は、上記の通り、ステータ３とモールド樹脂部５０とを有する。ステータ３は、ロータ２を径方向外側から囲んでいる。ステータ３は、ステータコア３０と、ステータコア３０に設けられた樹脂部品としてのインシュレータ４０と、インシュレータ４０を介してステータコア３０に巻き付けられたコイル４５とを有する。

モールド樹脂部５０は、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等の熱硬化性樹脂で構成されることが望ましい。但し、ＰＢＴ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の熱可塑性樹脂で構成してもよい。

モールド樹脂部５０は、反負荷側に軸受保持部５６を有し、負荷側に開口部５７を有する。軸受保持部５６と開口部５７との間には、ロータ２が収容される空間であるロータ収容部５９が形成される。ロータ２は、開口部５７からロータ収容部５９に挿入される。

モールド樹脂部５０の軸受保持部５６には、回転シャフト１１を支持する一方の軸受１３が支持される。開口部５７を囲む周縁部５７ａには、金属製のブラケット１５が取り付けられる。このブラケット１５には、回転シャフト１１を支持する他方の軸受１２が保持される。また、ブラケット１５の外側には、水等の侵入を防止するためのキャップ１４が取り付けられる。

図３は、ステータコア３０を示す平面図である。ステータコア３０は、複数の電磁鋼板を軸方向に積層し、カシメ等によって軸方向に互いに固定したものである。電磁鋼板の板厚は、例えば０．１ｍｍ～０．７ｍｍである。

ステータコア３０は、軸線Ｃ１を中心とする環状のコアバック３１と、コアバック３１から径方向内側に延在する複数のティース３２とを有する。ティース３２は、周方向に等間隔に配置されている。ティース３２の径方向内側の先端部３２ａは、ロータ２（図１）の外周に対向する。ティース３２の数は、ここでは１２個であるが、１２個に限定されるものではない。

隣り合う２つのティース３２の間には、コイル４５を収容するスロット３４が形成される。スロット３４の径方向内側には、スロット開口Ｓが形成される。スロット開口Ｓは、隣り合うティース３２の先端部３２ａの間に形成される。

ステータコア３０は、ティース３２毎に複数の分割コア３３に分割されている。環状のコアバック３１のうち、各分割コア３３に含まれる円弧状の部分を、コアバック部３１Ａとする。分割コア３３の数は、ここでは１２個であるが、ティース３２の数と同じであればよい。

周方向に隣り合う分割コア３３は、互いに連結されていない。すなわち、隣り合うコアバック部３１Ａの周方向の端部３１３同士の間には、隙間が形成される。この隙間を、コアバック隙間Ｇと称する。コアバック隙間Ｇは、環状のコアバック３１を複数のコアバック部３１Ａに分割する隙間である。

図４は、ステータコア３０の各分割コア３３に、インシュレータ４０を取り付け、さらにコイル４５を巻き付けた状態を示す図である。図４では、ステータ３の１２個のティース３２のうち、３個のティース３２を破線で示している。

インシュレータ４０は、ティース３２を囲むように形成されたコイル巻き付け部としての胴部４３と、胴部４３の径方向外側に位置する壁部４１と、胴部４３の径方向内側に位置するフランジ部４２とを有する。壁部４１とフランジ部４２と胴部４３とは、一体に形成されている。

壁部４１およびフランジ部４２は、径方向に互いに対向している。壁部４１およびフランジ部４２は、胴部４３に巻き付けられたコイル４５を径方向両側からガイドする。

コイル４５は、例えばマグネットワイヤであり、インシュレータ４０を介してティース３２の周囲に巻き付けられる。コイル４５のうち、各ティース３２に巻き付けられた部分を、巻線部とも称する。

インシュレータ４０は、例えばＰＢＴ等の熱可塑性樹脂で構成されている。インシュレータ４０は、例えば、熱可塑性樹脂の成形体をステータコア３０に組み付けることによって形成されるが、熱可塑性樹脂をステータコア３０と一体成形してもよい。

図１に戻り、ステータ３の反負荷側には、回路基板６が配置されている。回路基板６は、電動機１を駆動するためのパワートランジスタ等の駆動回路６１が実装されたプリント基板であり、リード線６３が配線されている。回路基板６のリード線６３は、モールド樹脂部５０の外周部分に取り付けられたリード線口出し部品６２から、電動機１の外部に引き出される。

また、モールド樹脂部５０には、ステータ３および回路基板６で発生した熱を外部に放熱するための放熱部材７が取り付けられている。この放熱部材７については、説明を省略する。

図５（Ａ）は、分割コア３３を示す平面図である。図５（Ａ）に示すように、分割コア３３のコアバック部３１Ａは、径方向外側の外周３１１と、径方向内側の内周３１２と、周方向両側の端部３１３とを有する。

分割コア３３は、複数の電磁鋼板を軸方向に積層し、カシメ３３ａによって固定した積層体で構成される。カシメ３３ａは、例えばコアバック部３１Ａおよびティース３２に形成されるが、これらの位置に限定されるものではない。また、図５（Ａ）以外の図面では、カシメ３３ａを省略する。

図５（Ｂ）は、分割コア３３にインシュレータ４０およびコイル４５を取り付けた状態を示す平面図である。分割コア３３とインシュレータ４０とコイル４５とにより、分割コアユニット３５が構成される。

各分割コアユニット３５は、独立して取り扱うことができる。１２個の分割コアユニット３５を金型２００（図１１）に設置し、回路基板６と共にモールド樹脂で一体成形することにより、図１に示したモールドステータ５が得られる。

図６は、隣り合う２つの分割コアユニット３５を拡大して示す図である。上記の通り、隣り合う２つのコアバック部３１Ａの端部３１３の間には、コアバック隙間Ｇが形成される。また、隣り合う２つのティース３２の先端部３２ａの間には、スロット開口Ｓが形成される。

モールド樹脂部５０は、コアバック３１の径方向外側から、コアバック隙間Ｇを介して、コアバック３１の径方向内側に達している。

より具体的には、モールド樹脂部５０は、コアバック部３１Ａの外周３１１を覆う外周樹脂部５１と、コアバック隙間Ｇ内に位置する隙間樹脂部５２と、コイル４５の隣り合う巻線部の間に位置するスロット内樹脂部５３とを有する。

モールド樹脂部５０のスロット内樹脂部５３は、スロット開口Ｓまで達している。スロット内樹脂部５３の径方向内側の端部には、凹部５５が形成されている。凹部５５は、モールド成形時に、後述する金型２００のリブ２１２（図１３（Ｂ））によって形成される。

ティース３２の先端部３２ａの表面すなわち径方向内側の端面には、表面樹脂層５４が形成される。表面樹脂層５４は、モールド成形時に、ティース３２の先端部３２ａの表面にモールド樹脂の一部が入り込むことによって形成される。

図７は、モールドステータ５を開口部５７側から見た図である。モールドステータ５を開口部５７側から見ると、モールド樹脂部５０の内側のロータ収容部５９の周囲に、表面樹脂層５４が表れている。また、表面樹脂層５４に隣接して、凹部５５が表れている。

モールド樹脂部５０の外周には、取り付け脚５８が形成されている。ここでは、４つの取り付け脚５８が、軸線Ｃ１を中心として９０度間隔に形成されている。但し、取り付け脚５８の数は４つに限らず、１つ以上であればよい。各取り付け脚５８には、空気調和装置のフレーム等に電動機１を固定するネジを挿通する穴部が形成されている。

図８（Ａ）は、分割コアユニット３５を示す斜視図である。インシュレータ４０の壁部４１は、コアバック部３１Ａの軸方向両端にそれぞれ設けられている。コアバック部３１Ａの軸方向一端に設けられた壁部４１を壁部４１ａとし、他端に設けられた壁部４１を壁部４１ｂとする。

軸方向において、壁部４１ａが設けられた側は、回路基板６（図１）が取り付ける側である。インシュレータ４０の壁部４１ａには、コイル４５に接続される端子４１ｃ、あるいは、回路基板６の取付け穴に挿通されるピンが配置されている。

インシュレータ４０のフランジ部４２は、ティース３２の先端部３２ａから軸方向の一方の側に突出するフランジ部４２ａと、軸方向の他方の側に突出するフランジ部４２ｂとを有する。軸方向において、フランジ部４２ａは壁部４１ａと同じ側に位置し、フランジ部４２ｂは壁部４１ｂと同じ側に位置している。

図８（Ｂ）は、フランジ部４２ｂを径方向内側すなわちロータ２（図１）側から見た図である。フランジ部４２ｂは、軸方向の端面４２０（図８（Ｂ）における下面）に、突起４２ｃを有する。

突起４２ｃは、周方向の両側に支持面４２１を有する。支持面４２１は、周方向および軸方向に対して傾斜している。より具体的には、支持面４２１は、端面４２０から軸方向に離れた位置ほど突起４２ｃの周方向内側に変位するように傾斜している。

フランジ部４２の突起４２ｃは、モールド成形時に金型２００（図１１）の位置決め凹部２０６に係合する。位置決め凹部２０６は、突起４２ｃの支持面４２１に対応する当接面２０７を有する。

突起４２ｃの支持面４２１と、位置決め凹部２０６の当接面２０７との当接により、分割コアユニット３５を金型２００に設置する際に、分割コアユニット３５を周方向に位置決めすることができる。

図９は、インシュレータ４０の壁部４１ａ，４１ｂの形状を説明するための模式図である。壁部４１ａ，４１ｂは、いずれも、軸方向の端部に、当接面としてのテーパ面４１２を有する。

テーパ面４１２は、壁部４１ａ，４１ｂの軸方向端部から、壁部４１の径方向外側の壁面４１１にかけて形成されている。テーパ面４１２は、径方向および軸方向に対して傾斜している。より具体的には、テーパ面４１２は、コアバック部３１Ａから軸方向に離れた位置ほど径方向内側に変位するように傾斜している。

壁部４１ａ，４１ｂのテーパ面４１２は、モールド成形時に金型２００の位置決めピン２０８，２０９に当接する。位置決めピン２０８，２０９は、いずれも、テーパ面４１２に対応する傾斜面を有する。

インシュレータ４０のテーパ面４１２が、金型２００の位置決めピン２０８，２０９に当接することにより、分割コアユニット３５が径方向内側に付勢される。これにより、ティース３２の先端部３２ａが金型２００のセンターシャフト２０５（図１１）に押し当てられ、ティース３２の径方向の位置決め精度を向上することができる。

なお、テーパ面４１２は、壁部４１ａ，４１ｂの軸方向端部の少なくとも一方の、周方向の少なくとも一部に形成されていればよい。また、図９では、金型２００の位置決めピン２０８，２０９を簡略化して示している。位置決めピン２０８，２０９の具体的な形状は、後述する図１１に示す。

＜電動機１の製造方法＞
次に、電動機１の製造方法について説明する。図１０は、電動機１の製造工程を示すフローチャートである。

電動機１の製造工程では、まず、複数の積層要素を軸方向に積層し、カシメ等によって一体に固定することにより、分割コア３３を形成する（ステップＳ１０１）。

次に、分割コア３３に、予め成形したインシュレータ４０を取り付ける（ステップＳ１０２）。さらに、分割コア３３にインシュレータ４０を介してコイル４５を巻き付ける（ステップＳ１０３）。これにより、分割コアユニット３５が形成される。

このように形成した１２個の分割コアユニット３５を、モールド成形用の金型２００内に設置する。この工程は、金型２００内にステータコア３０を配置する工程に相当する。

図１１は、モールド成形工程で用いる金型２００を示す断面図である。図１１に示すように、金型２００は、上金型２０１と下金型２０２とを備え、両者の間にキャビティ２０４が形成される。

上金型２０１は、下金型２０２に対して接近および離間する方向、ここでは上下方向に移動可能である。図１１に示した状態では、上金型２０１は下金型２０２から離間した位置（上昇位置）にあり、キャビティ２０４を開放している。

下金型２０２は、キャビティ２０４内に、中芯としてのセンターシャフト２０５を有する。センターシャフト２０５は、キャビティ２０４の底部から軸方向に突出している。センターシャフト２０５は、軸受１３（図１）に対応する軸受形状部２０５ａと、ロータコア２０（図１）に対応するコア形状部２０５ｂと、開口部５７（図１）に対応する段差部２０５ｃと、開口部５７の周囲の周縁部５７ａ（図１）に対応する大径部２０５ｄとを有する。

下金型２０２には、また、キャビティ２０４に注入される溶融樹脂の流路であるランナ２１０と、ランナ２１０からキャビティ２０４への溶融樹脂の注入口であるゲート２１１とが形成されている。

１２個の分割コアユニット３５は、下金型２０２のキャビティ２０４内に配置される。１２個の分割コアユニット３５は、図１１に示すように、金型２００のセンターシャフト２０５の周囲に装着される。

図１２は、図１１において円１２で囲まれた部分を拡大して示す図である。下金型２０２の段差部２０５ｃには、位置決め凹部２０６が形成されている。位置決め凹部２０６は、図８（Ｂ）を参照して説明したように、フランジ部４２ｂの突起４２ｃに係合する。

位置決め凹部２０６と、フランジ部４２ｂの突起４２ｃとの係合により、キャビティ２０４に配置された分割コアユニット３５が周方向に位置決めされる。位置決め凹部２０６は、分割コアユニット３５の数と同数だけ、周方向に等間隔に設けられていることが望ましい。

図１３は、分割コアユニット３５をセンターシャフト２０５の周囲に装着した状態を、上金型２０１側から見た図である。各分割コアユニット３５のティース３２の先端部３２ａは、センターシャフト２０５の外周面すなわち位置決め面に当接する。これにより、ティース３２の先端部３２ａが径方向に高精度に位置決めされる。

また、センターシャフト２０５の外周には、隣り合うティース３２の先端部３２ａの間に係合するリブ２１２（図１３（Ｂ））が形成されている。リブ２１２は、分割コアユニット３５と同数だけ、周方向に等間隔に設けられていることが望ましい。このリブ２１２により、各分割コアユニット３５が周方向に位置決めされる。

なお、各リブ２１２は、軸方向に長くレール状に形成されていてもよく、軸方向に間隔をあけて形成された複数の突起部によって形成されていてもよい。

このようにキャビティ２０４内に配置した分割コアユニット３５上に、回路基板６を載置する（ステップＳ１０５）。

次に、金型２００の上金型２０１を下方に移動させて、図１４に示すようにキャビティ２０４を閉鎖し、モールド樹脂による一体成形を行う（ステップＳ１０６）。

上金型２０１および下金型２０２には、キャビティ２０４内に突出する位置決め部としての位置決めピン２０８，２０９が設けられている。位置決めピン２０８，２０９は、インシュレータ４０の壁部４１ａ，４１ｂのテーパ面４１２（図９）に当接し、分割コアユニット３５を径方向内側に付勢する。

そのため、ティース３２の先端部３２ａを、より確実にセンターシャフト２０５に当接させることができる。なお、位置決めピン２０８，２０９は、いずれも、分割コアユニット３５の数と同数だけ、周方向に等間隔に設けられていることが望ましい。

次に、溶融状態のモールド樹脂を、ランナ２１０およびゲート２１１を介してキャビティ２０４に注入する。キャビティ２０４に注入されたモールド樹脂は、分割コアユニット３５および回路基板６を覆い、さらに軸受保持部５６の外周側を覆う。このステップＳ１０６の工程は、ステータコア３０をモールド樹脂と一体に成形する工程に相当する。

モールド樹脂としてＢＭＣ等の熱硬化性樹脂を用いた場合には、キャビティ２０４にモールド樹脂を注入したのち、金型２００を加熱することにより、キャビティ２０４内のモールド樹脂を硬化させる。これにより、モールド樹脂部５０が形成される。すなわち、分割コアユニット３５および回路基板６をモールド樹脂部５０で覆ったモールドステータ５が形成される。

ステップＳ１０１～Ｓ１０６とは別に、ロータ２の組み立てを行う。すなわち、複数の積層要素を軸方向に積層し、カシメ等によって一体に固定してロータコア２０を形成し、磁石挿入孔２１にマグネット２３を挿入する。さらに、回転シャフト１１、ロータコア２０、マグネット２３およびセンサマグネット２４を、樹脂部２５となる樹脂で一体成形する。その後、回転シャフト１１に軸受１２，１３を取り付けることにより、ロータ２が完成する。

その後、ロータ２をモールドステータ５の開口部５７からロータ収容部５９に挿入し、ブラケット１５を開口部５７の周縁部５７ａに嵌合させる（ステップＳ１０７）。これにより、軸受１３が軸受保持部５６に取り付けられ、軸受１２がブラケット１５に取り付けられる。さらに、ブラケット１５の外側にキャップ１４を取り付ける。これにより、電動機１が完成する。

上記のステップＳ１０１～Ｓ１０７のうち、ステップＳ１０１～Ｓ１０６は、ステータ３の製造工程に相当し、モールドステータ５の製造工程にも相当する。

＜作用＞
従来より、コイルの巻き付けを容易にする目的で、複数の分割コアを薄肉部で連結したステータコアが知られている。この構成では、分割コアの相互の位置関係が薄肉部によって決定されるため、全てのティースの先端部を金型の位置決め面に押し当てることができず、ティースの先端部の径方向位置がばらつきやすい。そのため、ステータとロータとのエアギャップが周方向に不均一になる可能性がある。

これに対し、実施の形態１の電動機１では、ステータコア３０を構成する複数の分割コア３３が薄肉部で連結されておらず、コアバック隙間Ｇによって互いに隔てられている。そのため、複数の分割コアユニット３５を金型２００内に配置した際に、全てのティース３２の先端部３２ａをセンターシャフト２０５の外周面に当接させることができる。

そのため、全てのティース３２の先端部３２ａを径方向に高精度に位置決めすることができる。これにより、ステータ３とロータ２とのエアギャップを周方向に均一にすることができ、振動および騒音を低減することができる。

また、モールド樹脂部５０が、コアバック３１の径方向外側からコアバック隙間Ｇを介してコアバック３１の径方向内側に達しているため、コアバック３１をコアバック隙間Ｇで分割したことによる剛性低下を抑制することができる。

特に、コンシクエントポール型のロータ２を有する電動機１では、磁石磁極である第１の磁極Ｐ１と仮想磁極である第２の磁極Ｐ２とでインダクタンスが異なるため、振動および騒音が大きくなりやすい。実施の形態１では、ステータ３とロータ２とのエアギャップを周方向に均一にすることができるため、コンシクエントポール型のロータ２を有する電動機１における振動および騒音の低減効果が大きい。

また、モールド樹脂部５０は、スロット開口Ｓに凹部５５を有する。これは、モールド成形時に、金型２００のセンターシャフト２０５のリブ２１２が、ステータコア３０の隣り合うティース３２の先端部３２ａ間に係合することによって形成される。このリブ２１２によって、各ティース３２を周方向に位置決めすることができる。

また、インシュレータ４０は突起４２ｃを有し、突起４２ｃは支持面４２１を有する。突起４２ｃの支持面４２１は、金型２００の位置決め凹部２０６の当接面２０７に当接するため、各分割コアユニット３５を周方向に位置決めすることができる。これにより、各ティース３２の周方向の位置精度を向上することができる。

インシュレータ４０の突起４２ｃは、モールド成形時に金型２００の位置決め凹部２０６に係合しており、モールド樹脂によって覆われない。そのため、モールド成形後は、突起４２ｃはモールド樹脂部５０から外部に表出する。そのため、インシュレータ４０の突起４２ｃは、表出部とも称する。

ここでは、インシュレータ４０のフランジ部４２に突起４２ｃが設けられているが、突起４２ｃはインシュレータ４０の他の部分に設けられていてもよい。また、突起４２ｃは、インシュレータ４０に限らず、分割コア３３に取り付けられる樹脂部品に設けられていればよい。

また、インシュレータ４０の壁部４１ａ，４１ｂの軸方向端部には、当接面としてのテーパ面４１２が形成されている。テーパ面４１２は、金型２００の位置決めピン２０８，２０９に当接し、これにより分割コアユニット３５がセンターシャフト２０５側に付勢される。そのため、各ティース３２をより確実にセンターシャフト２０５に押し当て、ティース３２の径方向の位置精度を向上することができる。

インシュレータ４０のテーパ面４１２は、モールド成形時に金型２００の位置決めピン２０８，２０９に当接しており、モールド樹脂によって覆われない。そのため、モールド成形後は、テーパ面４１２はモールド樹脂部５０から外部に表出する。そのため、テーパ面４１２は、表出部とも称する。

ここでは、インシュレータ４０の壁部４１ａ，４１ｂにテーパ面４１２が設けられているが、テーパ面４１２はインシュレータ４０の他の部分に設けられていてもよい。また、テーパ面４１２は、インシュレータ４０に限らず、分割コア３３に取り付けられる樹脂部品に設けられていればよい。

また、モールド樹脂部５０の外周部には、金型２００のゲート２１１に対応する形状のゲート痕が残る。金型２００のゲート２１１から分割コアユニット３５に向けてモールド樹脂が流入するため、モールド樹脂の圧力によって各分割コアユニット３５がセンターシャフト２０５側に付勢される。これによって、各ティース３２の径方向の位置精度がさらに向上する。

モールド樹脂部５０のうち、ステータコア３０よりも径方向外側に位置する部分の体積をＶ１とし、ステータコア３０よりも径方向内側に位置する部分の体積をＶ２とする。より具体的には、体積Ｖ１は、図６に示した外周樹脂部５１の体積であり、体積Ｖ２は、図６に示した表面樹脂層５４の体積である。体積Ｖ１，Ｖ２は、ステータコア３０よりも軸方向に突出する部分（例えば軸受保持部５６）を含まない。

ここでは、図６から明らかなように、体積Ｖ１，Ｖ２は、Ｖ１＞Ｖ２を満足する。すなわち、金型２００内において、分割コア３３よりも径方向外側に位置するモールド樹脂の量が、分割コア３３よりも径方向内側に位置するモールド樹脂の量よりも多い。そのため、モールド樹脂の圧力によって各分割コア３３がセンターシャフト２０５側に付勢され、各ティース３２の径方向の位置精度がさらに向上する。

ここでは、環状のコアバック３１が、コアバック隙間Ｇを介して複数のコアバック部３１Ａに分割されている。しかしながら、実施の形態１は、このような態様に限定されるものではない。コアバック３１の周方向の少なくとも一部を径方向に貫通するように、コアバック隙間Ｇが形成されていればよい。

＜実施の形態の効果＞
以上説明したように、実施の形態１のステータ３は、コアバック３１とティース３２とを有するステータコア３０と、ステータコア３０を径方向外側から囲むモールド樹脂部５０とを有する。ステータコア３０は、コアバック３１の周方向の少なくとも一部を径方向に貫通するコアバック隙間Ｇを有する。モールド樹脂部５０は、コアバック３１の径方向外側から、コアバック隙間Ｇを介して、コアバック３１の径方向内側まで達している。

このように、コアバック３１の周方向の少なくとも一部を径方向に貫通するコアバック隙間Ｇが形成されているため、ティース３２の先端部３２ａを金型２００のセンターシャフト２０５の外周面（位置決め面）に押し当てて、モールド成形を行うことができる。これにより、ティース３２の先端部３２ａの径方向位置を高精度に位置決めすることができ、ステータ３とロータ２とのエアギャップを周方向に均一にすることができる。また、モールド樹脂部５０がコアバック３１を径方向外側および径方向内側から保持するため、ステータコア３０の剛性低下を抑制することができる。その結果、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

また、モールド樹脂部５０は、スロット開口Ｓに凹部５５を有する。これは、金型２００のリブ２１２が、隣り合うティース３２の先端部３２ａ間に係合することによって形成される。金型２００のリブ２１２が隣り合うティース３２の先端部３２ａ間に係合することにより、各ティース３２を周方向に位置決めすることができる。

また、樹脂部品としてのインシュレータ４０が、周方向の支持面４２１を有する突起４２ｃを有するため、支持面４２１と金型２００の当接面２０７との当接により、各分割コアユニット３５を周方向に位置決めし、これにより各ティース３２の周方向の位置精度を向上することができる。

また、壁部４１ａ，４１ｂが、軸方向端部に当接面としてのテーパ面４１２を有するため、各分割コアユニット３５を径方向に位置決めし、これにより各ティース３２を径方向に位置決めすることができる。

また、モールド樹脂部５０の外周には、ゲート痕が形成される。これは、金型２００のキャビティ２０４において、分割コア３３の外周に対向する位置にゲート２１１が配置されているためである。これにより、ゲート２１１から流入させたモールド樹脂の圧力によって、各分割コアユニット３５をセンターシャフト２０５側に付勢することができ、各ティース３２の径方向の位置精度をさらに向上することができる。

また、モールド樹脂部５０において、ステータコア３０よりも径方向外側に位置する部分の体積Ｖ１と、ステータコア３０よりも径方向内側に位置する部分の体積Ｖ２とが、Ｖ１＞Ｖ２を満足するため、金型２００内で各分割コア３３よりも径方向外側に位置するモールド樹脂の量が、各分割コア３３よりも径方向内側に位置するモールド樹脂の量よりも多くなる。そのため、モールド樹脂の圧力によって各分割コア３３をセンターシャフト２０５側に付勢することができ、各ティース３２の径方向の位置精度をさらに向上することができる。

また、コンシクエントポール型のロータ２を有する電動機１では振動および騒音が大きくなりやすいため、ステータ３とロータ２とのエアギャップを周方向に均一にすることによる振動および騒音の低減効果が大きい。

実施の形態２．
次に、実施の形態２について説明する。図１５（Ａ）は、実施の形態２のステータ３において周方向に隣り合う２つの分割コアユニット３５を示す図である。

実施の形態１で説明したように、分割コアユニット３５は、分割コア３３とインシュレータ４０とコイル４５とを有する。インシュレータ４０は、壁部４１と、フランジ部４２と、胴部４３（図４）とを有する。

実施の形態２では、各分割コアユニット３５のインシュレータ４０のフランジ部４２に、凸部４０１および凹部４０２が設けられている。

凸部４０１は、フランジ部４２の周方向一端から、さらに周方向に突出している。凹部４０２は、フランジ部４２の周方向の他端に開口している。凸部４０１および凹部４０２は、例えば、軸方向に直交する面において、いずれも円形状を有する。

２つの分割コアユニット３５を矢印で示すように組み合わせると、図１５（Ｂ）に示すように、一つの分割コアユニット３５の凸部４０１が、隣接する分割コアユニット３５の凹部４０２に係合する。

図１５（Ａ），（Ｂ）では２つの分割コアユニット３５を示しているが、ステータ３の全ての分割コアユニット３５のインシュレータ４０が、凸部４０１および凹部４０２を有する。そのため、ステータコア３０の全ての分割コアユニット３５を環状に組み合わせると、各分割コアユニット３５の凸部４０１が、隣接する分割コアユニット３５の凹部４０２に係合する。

これにより、分割コアユニット３５を環状に組み合わせた状態で仮固定し、一体的に取り扱うことが可能になる。すなわち、ステータ３の製造工程において、各分割コアユニット３５の金型２００への設置作業などを簡単に行うことができる。

なお、凸部４０１と凹部４０２とは、ある程度の隙間をもって係合することが望ましい。各分割コアユニット３５を金型２００に設置した際に、各ティース３２の先端部３２ａがセンターシャフト２０５の外周面に当接するのを妨げないようにするためである。

ここでは、凸部４０１および凹部４０２が、軸方向に直交する面においていずれも円形状を有しているが、凸部４０１が凹部４０２に係合すれば、他の形状を有していてもよい。

また、凸部４０１および凹部４０２は、図８（Ａ）に示したフランジ部４２ａ，４２ｂの何れか一方のみに設けてもよく、両方に設けてもよい。

また、凸部４０１および凹部４０２は、フランジ部４２に限らず、壁部４１に設けてもよい。また、凸部４０１および凹部４０２は、インシュレータ４０に限らず、分割コア３３に取り付けられる樹脂部品に設けられていればよい。

実施の形態２のステータ３は、上述した点を除き、実施の形態１のステータ３と同様に構成されている。

以上説明したように、実施の形態２では、各分割コア３３に取り付けられるインシュレータ４０が、凸部４０１および凹部４０２を有する。そのため、各インシュレータ４０の凸部４０１と、隣接するインシュレータ４０の凹部４０２とを係合させることにより、複数の分割コア３３を一体として取り扱うことが可能になる。これにより、ステータ３の製造工程を簡単にすることができる。

実施の形態３．
次に、実施の形態３について説明する。図１６は、実施の形態３のステータ３Ａを、金型２００のセンターシャフト２０５と共に示す図である。

実施の形態３のステータ３Ａは、ステータコア３０の径方向外側に、リング状の外周保持部材９０を有する。外周保持部材９０は、金型２００のセンターシャフト２０５の周囲に環状に配置された分割コア３３を、径方向外側から保持する。

外周保持部材９０は、各分割コア３３をセンターシャフト２０５に押し当てる作用を有する。これにより、モールド成形時の各分割コア３３の位置ずれを防止することができる。

外周保持部材９０は、分割コア３３を構成する電磁鋼板よりも弾性率の低い材料、すなわち電磁鋼板よりも弾性変形しやすい材料で構成される。具体的には、外周保持部材９０は、例えば、ゴム等の弾性材料で構成される。これにより、外周保持部材９０を押し広げた状態で、分割コア３３の外側に取り付けることができる。また、外周保持部材９０の弾性力を利用して、分割コア３３をセンターシャフト２０５側に付勢することができる。

実施の形態３のステータ３Ａは、上述した点を除き、実施の形態１のステータ３と同様に構成されている。

また、実施の形態２で説明したように、インシュレータ４０に凸部４０１および凹部４０２（図１５）を設けてもよい。

以上説明したように、実施の形態３のステータ３Ａは、各分割コア３３を径方向外側から覆う外周保持部材９０を有する。そのため、ステータコア３０を構成する各分割コア３３を金型２００のセンターシャフト２０５に押し当てることができ、モールド成形時の各分割コア３３の位置ずれを効果的に防止することができる。

実施の形態４．
図１７は、実施の形態４のロータ２Ａを示す断面図である。上述した実施の形態１～３のロータ２は、磁石磁極と仮想磁極とを有するコンシクエントポール型であった。これに対し、実施の形態４のロータ２Ａは、全ての磁極が磁石磁極で構成される非コンシクエントポール型である。

ロータ２Ａは、軸線Ｃ１を中心とする円筒状のロータコア２０Ａを有する。ロータコア２０Ａは、複数の積層要素を軸方向に積層し、カシメ、溶接または接着等によって一体に固定したものである。積層要素は、例えば電磁鋼板であり、厚さは０．１ｍｍ～０．７ｍｍである。ロータコア２０Ａは、径方向中心に中心孔を有し、この中心孔には回転シャフト１１が固定されている。

ロータコア２０Ａの外周に沿って、複数の磁石挿入孔２１が形成されている。磁石挿入孔２１は、周方向に等間隔に配置されている。各磁石挿入孔２１の形状は、実施の形態１で説明したとおりである。磁石挿入孔２１の周方向両側には、フラックスバリア２２が形成されている。磁石挿入孔２１の数は、ここでは１０であるが、１０に限定されるものではない。

各磁石挿入孔２１には、マグネット２３が挿入されている。マグネット２３は平板状であり、軸方向に直交する断面形状は矩形状である。マグネット２３の材質および形状は、実施の形態１で説明したとおりである。

周方向に隣り合うマグネット２３は、互いに反対の磁極がロータコア２０Ａの外周側に向くように配置されている。そのため、ロータ２Ａの全ての磁極は、マグネット２３によって構成される。ここでは、ロータ２Ａが１０個のマグネット２３を有し、ロータ２Ａの磁極数は１０極である。

非コンシクエントポール型のロータ２Ａは、コンシクエントポール型のロータ２よりもマグネット２３の数は多いが、振動および騒音が発生しにくいというメリットがある。

実施の形態４の電動機は、ロータ２Ａが非コンシクエントポール型である点を除き、実施の形態１の電動機１と同様に構成されている。また、実施の形態２，３で説明したステータ３に、実施の形態４の非コンシクエントポール型のロータ２Ａを組み合わせてもよい。

このように非コンシクエントポール型のロータ２Ａを用いた場合であっても、実施の形態１～３のいずれかのステータ３を用いることにより、ロータ２Ａとステータ３とのエアギャップを周方向に均一にし、振動および騒音を低減することができる。

＜空気調和装置＞
次に、上述した各実施の形態の電動機１が適用可能な空気調和装置について説明する。図１８（Ａ）は、実施の形態１の電動機１を適用した空気調和装置５００の構成を示す図である。空気調和装置５００は、室外機５０１と、室内機５０２と、これらを接続する冷媒配管５０３とを備える。

室外機５０１は、例えばプロペラファンである室外送風機５１０を備え、室内機５０２は、例えばクロスフローファンである室内送風機５２０を備える。室外送風機５１０は、羽根車５０５と、これを駆動する電動機１Ａとを有する。室内送風機５２０は、羽根車５２１と、これを駆動する電動機１Ｂとを有する。電動機１Ａ，１Ｂは、いずれも、実施の形態１で説明した電動機１で構成される。なお、図１８（Ａ）には、冷媒を圧縮する圧縮機５０４も示されている。

図１８（Ｂ）は、室外機５０１の断面図である。電動機１Ａは、室外機５０１のハウジング５０８内に配置されたフレーム５０９によって支持されている。電動機１の回転シャフト１１には、ハブ５０６を介して羽根車５０５が取り付けられている。

室外送風機５１０では、電動機１Ａのロータ２の回転により、羽根車５０５が回転し、室外に送風する。空気調和装置５００の冷房運転時には、圧縮機５０４で圧縮された冷媒が凝縮器で凝縮する際に熱が放出され、この熱を室外送風機５１０の送風によって室外に放出する。

室内送風機５２０（図１８（Ａ））では、電動機１Ｂのロータ２の回転により羽根車５２１が回転し、室内に送風する。空気調和装置５００の冷房運転時には、冷媒が蒸発器で蒸発する際に空気の熱を奪い、その空気を室内送風機５２０の送風によって室内に送風する。

上述した実施の形態１の電動機１は、振動および騒音が少ない。そのため、電動機１Ａ，１Ｂを実施の形態１の電動機１で構成することにより、空気調和装置５００の静音性を向上することができる。

なお、ここでは、電動機１Ａ，１Ｂをいずれも実施の形態１の電動機１で構成したが、電動機１Ａ，１Ｂの少なくとも一方を電動機１で構成すればよい。また、電動機１Ａ，１Ｂとして、実施の形態２～４のいずれかの電動機を用いても良い。

また、各実施の形態で説明した電動機１は、空気調和装置の送風機以外の電気機器に搭載することもできる。

以上、望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本開示の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良または変形を行なうことができる。

１，１Ａ，１Ｂ 電動機、 ２，２Ａ ロータ、 ３，３Ａ ステータ、 ５ モールドステータ、 ６ 回路基板、 １１ 回転シャフト、 ２０，２０Ａ ロータコア、 ２１ 磁石挿入孔、 ２３ マグネット、 ２５ 樹脂部、 ３０ ステータコア、 ３１ コアバック、 ３１Ａ コアバック部、 ３２ ティース、 ３２ａ 先端部、 ３３ 分割コア、 ３３ａ カシメ、 ３５ 分割コアユニット、 ４０ インシュレータ（樹脂部品）、 ４１，４１ａ，４１ｂ 壁部、 ４２，４２ａ，４２ｂ フランジ部、 ４２ｃ 突起（表出部）、 ４３ 胴部、 ４５ コイル、 ５０ モールド樹脂部、 ５１ 外周部分、 ５２ 隙間樹脂部、 ５３ スロット内樹脂部、 ５４ 表面樹脂部、 ５５ 凹部、 ９０ 外周保持部材、 ２００ 金型、 ２０１ 上金型、 ２０２ 下金型、 ２０４ キャビティ、 ２０５ センターシャフト、 ２０６ 凹部、 ２０７ 当接面、 ２０８，２０９ 位置決めピン、 ２１０ ランナ、 ２１１ ゲート、 ２１２ リブ、 ４０１ 凸部、 ４０２ 凹部、 ４１２ テーパ面（表出部）、 ４２１ 位置決め面、 ５００ 空気調和装置、 ５０１ 室外機、 ５０２ 室内機、 ５０３ 冷媒配管、 ５０４ 圧縮機、 ５０５ 羽根車、 ５１０ 室外送風機、 ５２０ 室内送風機、 ５２１ 羽根車、 Ｇ コアバック隙間、 Ｓ スロット開口。

Claims (21)

1. 軸線を中心とする環状のコアバックを有するステータコアと、
   前記ステータコアを、前記軸線を中心とする径方向の外側から囲む非磁性のモールド樹脂部と
   を有し、
   前記ステータコアは、前記コアバックの前記軸線を中心とする周方向の少なくとも一部を前記径方向に貫通するコアバック隙間を有し、
   前記モールド樹脂部は、前記コアバックの前記径方向の外側から、前記コアバック隙間を介して、前記コアバックの前記径方向の内側に達している
   ステータ。
2. 前記ステータコアは、少なくとも２つの分割コアを有し、
   前記少なくとも２つの分割コアは、いずれも、前記コアバック隙間によって分割されたコアバック部と、前記コアバック部から前記径方向の内側に延在するティースとを有し、前記ティースにはコイルが巻き付けられ、
   前記少なくとも２つの分割コアのうち周方向に隣り合う２つの分割コアの間に、前記コイルを収容するスロットが形成され、
   前記モールド樹脂部は、前記コアバック隙間から前記スロットの内部に延在している
   請求項１に記載のステータ。
3. 前記スロットは、前記径方向の内側にスロット開口を有し、
   前記モールド樹脂部は、前記スロット開口内に凹部を有する
   請求項２に記載のステータ。
4. 前記少なくとも２つの分割コアには、いずれも、樹脂部品が取り付けられ、
   前記樹脂部品は、前記モールド樹脂部によって覆われない表出部を有する
   請求項２または３に記載のステータ。
5. 前記表出部は、前記周方向を向く支持面を有する
   請求項４に記載のステータ。
6. 前記表出部は、前記径方向を向く当接面を有する
   請求項４に記載のステータ。
7. 前記当接面は、前記軸線に対して傾斜している
   請求項６に記載のステータ。
8. 前記樹脂部品は、凸部および凹部を有し、
   前記２つの分割コアのうち、一方の分割コアの前記樹脂部品の凸部が、他方の分割コアの前記樹脂部品の凹部に係合する
   請求項４から７までの何れか１項に記載のステータ。
9. 前記モールド樹脂部の外周面に、ゲート痕が形成されている
   請求項１から８までの何れか１項に記載のステータ。
10. 前記モールド樹脂部のうち、前記ステータコアよりも前記径方向の外側に位置する部分の体積Ｖ１が、前記ステータコアよりも前記径方向の内側に位置する部分の体積Ｖ２よりも大きい
    請求項１から９までの何れか１項に記載のステータ。
11. 前記ステータコアを前記径方向の外側から保持する外周保持部材をさらに備えた
    請求項１から１０までの何れか１項に記載のステータ。
12. 前記外周保持部材の弾性率は、前記ステータコアの弾性率よりも低い
    請求項１１に記載のステータ。
13. 前記外周保持部材は、ゴムで構成されている
    請求項１１または１２に記載のステータ。
14. 請求項１から１３までの何れか１項に記載のステータと、
    前記ステータの前記径方向の内側に配置されたロータと
    を備えた電動機。
15. 前記ロータは、ロータコアと、前記ロータコアに取り付けられたマグネットとを有し、前記マグネットが第１の磁極を構成し、前記ロータコアの一部が第２の磁極を構成する
    請求項１４に記載の電動機。
16. 前記ロータは、ロータコアと、前記ロータコアに取り付けられた第１のマグネットおよび第２のマグネットとを有し、前記第１のマグネットが第１の磁極を構成し、前記第２のマグネットが第２の磁極を構成する
    請求項１４に記載の電動機。
17. 請求項１４から１６までの何れか１項に記載の電動機と、
    前記電動機によって回転する羽根車と
    を備えた送風機。
18. 室外機と、前記室外機と冷媒配管で連結された室内機とを備え、
    前記室外機と前記室内機の少なくとも一方は、請求項１７に記載の送風機を有する
    空気調和装置。
19. 金型内に、軸線を中心とする環状のコアバックを有するステータコアであって、前記コアバックの前記軸線を中心とする周方向における少なくとも一部をコアバック隙間が前記軸線を中心とする径方向に貫通しているステータコアを配置する工程と、
    前記ステータコアをモールド樹脂と一体に成形する工程と
    を有し、
    前記ステータコアは、前記コアバック隙間によって分割された少なくとも２つの分割コアを有し、前記少なくとも２つの分割コアはいずれも、前記径方向の内側に延在するティースを有し、
    前記金型内に前記ステータコアを配置する工程では、前記少なくとも２つの分割コアの各ティースを前記金型の位置決め面に当接させ、
    前記ステータコアを前記モールド樹脂と一体に成形する工程では、前記モールド樹脂を、前記コアバックの前記径方向の外側から、前記コアバック隙間を介して、前記コアバックの前記径方向の内側まで到達させる
    ステータの製造方法。
20. 前記金型内に前記ステータコアを配置する工程では、前記金型に設けた突出部により、前記金型に対して前記コアバックを前記周方向に位置決めする
    請求項１９に記載のステータの製造方法。
21. 前記ステータコアを前記モールド樹脂と一体に成形する工程では、前記金型に設けた位置決め部により、前記コアバックを前記径方向の内側に向けて付勢する
    請求項１９または２０に記載のステータの製造方法。

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