JP7219331B2 - 電動機、送風機、空気調和装置および電動機の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電動機、送風機、空気調和装置および電動機の製造方法に関する。

電動機は、回転子コアにマグネットを取り付けた回転子と、回転子を囲む固定子とを有する。近年、マグネットで第１の磁極を構成し、回転子コアの一部で第２の磁極を構成したコンシクエントポール型の回転子が開発されている（例えば、特許文献１参照）。

国際公開第２０１７／１８３１６２号（図１参照）

コンシクエントポール型の回転子は、非コンシクエントポール型の回転子よりも外径が大きくなる傾向があり、これに伴って固定子の外径も大きくなる傾向がある。そのため、電動機の出力を高出力化すると、固定子の剛性が不足し、電動機の振動および騒音が増加する可能性がある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、コンシクエントポール型の回転子を有する電動機の振動および騒音を低減することを目的とする。

本発明の一態様による電動機は、軸線を中心とする周方向に複数のコア部分を連結部で連結した環状の固定子コアと、固定子コアを覆うカバー部であって、軸線を中心とする径方向の外側から固定子コアを囲むコア周囲部と、軸線の方向において固定子コアから突出するコア隣接部とを含むカバー部と、固定子コアの径方向の内側に設けられた回転子コアと、回転子コアに取り付けられたマグネットとを有し、マグネットが第１の磁極を構成し、回転子コアの一部が第２の磁極を構成する回転子とを有する。軸線からコア周囲部の外周までの径方向の最短距離Ｒ１と、軸線から固定子コアの外周までの径方向の最短距離Ｒ２とは、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足する。コア周囲部とコア隣接部とは機械特性の互いに異なる材質で構成され、コア周囲部の強度はコア隣接部の強度よりも高く、コア周囲部の径方向の最少厚さＴ１はコア隣接部の径方向の最少厚さＴ２よりも厚い。

本発明によれば、軸線からコア周囲部の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線から固定子コアの外周までの最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足するため、カバー部によって固定子コアを強固に保持することができる。これにより、コンシクエントポール型の回転子を有する電動機の振動および騒音を低減することができる。

実施の形態１における電動機を示す部分縦断面図である。 実施の形態１における固定子コアを示す平面図である。 実施の形態１における回転子を示す縦断面図である。 実施の形態１における回転子を示す横断面図である。 実施の形態１における電動機を示す背面図である。 実施の形態１におけるモールド固定子を示す部分横断面図である。 実施の形態１におけるＲ１／Ｒ２と騒音レベルとの関係を示すグラフである。 実施の形態１における電動機の製造工程で使用する金型を示す縦断面図である。 実施の形態１における電動機の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態２における電動機を示す部分縦断面図である。 実施の形態２における電動機の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態３における電動機のモールド固定子を示す部分横断面図である。 実施の形態３における電動機の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態４における電動機のモールド固定子を示す部分横断面図である。 各実施の形態の電動機が適用可能な空気調和装置を示す図（Ａ）およびその室外機を示す断面図（Ｂ）である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、この実施の形態により本発明が限定されるものではない。

実施の形態１．
＜電動機１の構成＞
図１は、実施の形態１における電動機１を示す縦断面図である。電動機１は、例えば空気調和装置の送風機に用いられ、インバータで駆動されるブラシレスＤＣモータである。また、電動機１は、回転子２にマグネット２５が埋め込まれたＩＰＭ（Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ）モータである。

電動機１は、回転軸であるシャフト１１を有する回転子２と、回転子２を囲むモールド固定子５０とを有する。モールド固定子５０は、回転子２を囲むように設けられた固定子５と、固定子５を覆うカバー部４０とを有する。

以下の説明では、シャフト１１の中心軸線である軸線Ｃ１の方向を「軸方向」と称する。また、軸線Ｃ１を中心とする周方向を「周方向」と称し、図２等に矢印Ｓで示す。軸線Ｃ１を中心とする半径方向を「径方向」と称する。軸方向に平行な断面における断面図を「縦断面図」と称し、軸方向に直交する断面における断面図を「横断面図」と称する。

シャフト１１は、モールド固定子５０から図１における左側に突出しており、その突出部に形成された取付け部１１ａには、例えば送風機の羽根車５０５（図１５（Ａ））が取り付けられる。そのため、シャフト１１の突出側を「負荷側」と称し、その反対側を「反負荷側」と称する。

＜モールド固定子５０の構成＞
モールド固定子５０は、上記の通り、固定子５とカバー部４０とを有する。固定子５は、回転子２を径方向外側から囲んでいる。固定子５は、固定子コア５１と、固定子コア５１に設けられた絶縁部５２と、絶縁部５２を介して固定子コア５１に巻き付けられたコイル５３とを有する。

カバー部４０は、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）等の熱硬化性樹脂で形成される。また、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂で構成してもよい。カバー部４０は、その外周に、取り付け脚５５を有する。取り付け脚５５は、電動機１を空気調和装置に取り付けるために設けられる。

カバー部４０は、軸方向において、負荷側に開口部５７を有し、反負荷側に軸受支持部５８を有する。回転子２は、開口部５７からモールド固定子５０の内部の中空部分に挿入される。開口部５７には、金属製のブラケット１５が取り付けられている。このブラケット１５には、シャフト１１を支持する一方の軸受１２が保持される。ブラケット１５の外側には、水等の侵入を防止するための防水キャップ１４が取り付けられている。カバー部４０の軸受支持部５８は、円筒状の内周面を有し、この内周面には、シャフト１１を支持するもう一方の軸受１３が保持される。

図２は、固定子コア５１を示す平面図である。固定子コア５１は、複数の積層要素を軸方向に積層し、カシメ、溶接または接着等によって一体に固定したものである。積層要素は、例えば電磁鋼板である。固定子コア５１は、軸線Ｃ１を中心とする周方向に環状に延在するヨーク５１１と、ヨーク５１１から径方向内側に延在する複数のティース５１２とを有する。ティース５１２の径方向内側のティース先端部５１３は、回転子２（図１）の外周面に対向する。ティース５１２の数は、ここでは１２であるが、これに限定されるものではない。

固定子コア５１は、ティース５１２毎の複数のコア部分５１Ａに分割された構成を有する。コア部分５１Ａは、ヨーク５１１に形成された分割面部５１４で分割されている。分割面部５１４は、ヨーク５１１の内周面から径方向外側に延在する。分割面部５１４の終端とヨーク５１１の外周面との間には、塑性変形可能な薄肉部である薄肉連結部５１５が形成される。

薄肉連結部５１５は、周方向に隣り合うコア部分５１Ａを連結する連結部である。すなわち、固定子コア５１は、複数のコア部分５１Ａを薄肉連結部５１５で周方向に連結した構成を有する。固定子コア５１は、薄肉連結部５１５の塑性変形により、帯状に広げることができる。

固定子コア５１を帯状に広げた状態で、ティース５１２へのコイル５３の巻き付けを行うことができる。コイル５３の巻き付け後、帯状の固定子コア５１を環状に曲げて、端部Ｗ同士を溶接する。なお、隣り合うコア部分５１Ａを連結する連結部は、薄肉連結部５１５に限らず、例えばカシメ部であってもよい。

図１に戻り、絶縁部５２は、例えばＰＢＴ等の熱可塑性樹脂で形成されている。絶縁部５２は、熱可塑性樹脂を固定子コア５１と一体成形するか、あるいは熱可塑性樹脂の成形体を固定子コア５１に組み付けることによって形成される。

コイル５３は、マグネットワイヤを、絶縁部５２を介してティース５１２（図２）の周囲に巻き付けたものである。絶縁部５２は、コイル５３の径方向内側および径方向外側にそれぞれ壁部を有し、コイル５３を径方向両側からガイドする。

固定子５に対して軸方向の一方の側には、配線基板６が配置されている。配線基板６には、電動機１を駆動するためのパワートランジスタ等の駆動回路６０および磁気センサ等が実装されており、リード線６１が配線されている。配線基板６のリード線６１は、カバー部４０の外周部分に取り付けられた口出し部６２から、電動機１の外部に引き出される。

＜回転子２の構成＞
図３は、回転子２を示す縦断面図である。図４は、回転子２の一部を拡大して示す縦断面図である。図４は、図３に示した線分ＩＶ－ＩＶにおける回転子２を示す横断面図である。

図４に示すように、回転子２は、回転軸であるシャフト１１と、シャフト１１の径方向外側に距離を開けて設けられた回転子コア２０と、回転子コア２０に埋め込まれた複数のマグネット２５と、シャフト１１と回転子コア２０との間に設けられた樹脂部３とを有する。マグネット２５の数は、ここでは５である。マグネット２５は、メインマグネットまたは回転子マグネットとも称する。

回転子コア２０は、軸線Ｃ１を中心とする環状の部材である。回転子コア２０は、外周２０ａと内周２０ｂとを有し、内周２０ｂはシャフト１１に距離を開けて対向している。回転子コア２０は、複数の積層要素を軸方向に積層し、カシメ、溶接または接着等によって一体に固定したものである。積層要素は、例えば電磁鋼板であり、厚さは０．１ｍｍ～０．７ｍｍである。

回転子コア２０は、周方向に複数の磁石挿入孔２１を有する。磁石挿入孔２１は、周方向に等間隔で、且つ軸線Ｃ１から等距離に配置されている。磁石挿入孔２１の数は、ここでは５である。磁石挿入孔２１は、回転子コア２０の外周２０ａに沿って形成され、回転子コア２０を軸方向に貫通している。

各磁石挿入孔２１には、マグネット２５が挿入されている。マグネット２５は平板状であり、軸方向に直交する断面形状は矩形状である。マグネット２５は、希土類磁石であり、より具体的には、Ｎｄ（ネオジム）、Ｆｅ（鉄）およびＢ（ホウ素）を主成分とするネオジム焼結磁石である。磁石挿入孔２１の周方向の両端には、空隙であるフラックスバリア２２が形成されている。フラックスバリア２２は、隣り合うマグネット２５の間の磁束の短絡を抑制する。

５つのマグネット２５は、互いに同一の磁極を回転子コア２０の外周側に向けて配置されている。回転子コア２０において、周方向に隣り合うマグネット２５の間の領域には、マグネット２５とは反対の磁極が形成される。

そのため、回転子２には、５つの第１の磁極Ｐ１と、５つの第２の磁極Ｐ２とが周方向に交互に配列される。第１の磁極Ｐ１はマグネット２５で構成され、第２の磁極Ｐ２は回転子コア２０で構成される。このような構成を、コンシクエントポール型と称する。

以下では、単に「磁極」という場合、第１の磁極Ｐ１と第２の磁極Ｐ２の両方を含むものとする。回転子２の極数は、１０である。回転子２の磁極Ｐ１，Ｐ２は、極ピッチを３６度（３６０度／１０）として、周方向に等角度間隔に配置される。第１の磁極Ｐ１と第２の磁極Ｐ２との間は、極間Ｍとなる。

回転子コア２０の外周２０ａは、軸方向に直交する断面において、いわゆる花丸形状を有する。言い換えると、回転子コア２０の外周２０ａは、磁極Ｐ１，Ｐ２のそれぞれの極中心で外径が最大となり、極間Ｍで外径が最小となり、極中心から極間Ｍまでが弧状となる。回転子コア２０の外周２０ａは、花丸形状に限らず、円形状であってもよい。回転子コア２０の内周２０ｂは、軸方向に直交する断面において、円形状を有する。

コンシクエントポール型の回転子２では、同じ極数の非コンシクエントポール型の回転子と比較して、マグネット２５の数を半分にすることができる。高価なマグネット２５の数が少ないため、回転子２の製造コストが低減される。

ここでは回転子２の極数を１０としたが、極数は４以上の偶数であればよい。また、ここでは１つの磁石挿入孔２１に１つのマグネット２５を配置しているが、１つの磁石挿入孔２１に２つ以上のマグネット２５を配置してもよい。

シャフト１１と回転子コア２０との間には、樹脂部３が設けられている。樹脂部３は、シャフト１１と回転子コア２０とを互いに離間させた状態で保持するものであり、非磁性体で形成される。樹脂部３は、望ましくはＰＢＴ等の熱可塑性樹脂で形成される。

樹脂部３は、シャフト１１の外周に接する環状の内環部３１と、回転子コア２０の内周２０ｂに接する環状の外環部３３と、内環部３１と外環部３３とを連結する複数のリブ３２とを備えている。リブ３２は、軸線Ｃ１を中心として周方向に等間隔に配置されている。リブ３２の数は、例えば極数の半分であり、ここでは５である。

樹脂部３の内環部３１の内側には、シャフト１１が嵌合している。リブ３２は、周方向に等間隔で配置され、内環部３１から径方向外側に放射状に延在している。周方向に隣り合うリブ３２間には、空洞部３５が形成される。ここでは、リブ３２の数が極数の半分であり、リブ３２の周方向位置が第２の磁極Ｐ２の極中心と一致しているが、このような数および配置に限定されるものではない。

図３に示すように、軸方向に回転子コア２０に対向するように、センサマグネット２６が配置されている。センサマグネット２６は、樹脂部３によって保持されている。センサマグネット２６は、回転子２の極数と同数の磁極を有する。センサマグネット２６の磁界は、配線基板６に実装された磁気センサによって検出され、これにより回転子２の周方向における位置、すなわち回転位置が検出される。

＜モールド固定子５０のカバー部４０の構成＞
図１に示すように、カバー部４０は、固定子コア５１を径方向外側から囲むコア周囲部４１と、軸方向において固定子コア５１の両側に突出するコア隣接部４２，４３とを有する。コア周囲部４１は、上記の取り付け脚５５を含む。

コア隣接部４２は、コア周囲部４１の負荷側すなわち図１の左側に位置する。コア隣接部４２は、固定子コア５１の軸方向端面から突出する絶縁部５２およびコイル５３を覆う部分であり、上述した開口部５７を有する。

コア隣接部４３は、コア周囲部４１の反負荷側すなわち図１の右側に位置する。コア隣接部４３は、固定子コア５１の軸方向端面から突出する絶縁部５２およびコイル５３並びに配線基板６を覆う部分であり、上述した軸受支持部５８を有する。

軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの径方向の最短距離を、Ｒ１とする。ここではコア周囲部４１の外周は円筒状であるが、テーパを有してもよい。また、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの径方向の最短距離を、Ｒ２とする。Ｒ１，Ｒ２は、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足する。

コア周囲部４１の径方向の最少厚さを、Ｔ１とする。最少厚さＴ１は、コア周囲部４１の外周と固定子コア５１の外周との径方向の最短距離である。ここでは、コア周囲部４１の径方向の厚さは、取り付け脚５５を除き、軸方向に一定であるが、厚さが軸方向に変化してもよい。

コア隣接部４２，４３の径方向の最少厚さを、Ｔ２とする。コア隣接部４２の最小厚さは、コア隣接部４２の外周と、コア隣接部４２に覆われる構成要素との径方向の最短距離である。ここでは、コア隣接部４２の外周がテーパを有しており、コア隣接部４２の外径はコア周囲部４１から軸方向に離れるほど小さくなる。そのため、コア隣接部４２の最少厚さＴ２は、コア隣接部４２の外周と、絶縁部５２の突出端部との径方向の距離となる。

コア隣接部４３の最小厚さは、コア隣接部４３の外周と、コア隣接部４３に覆われる構成要素との径方向の最短距離である。コア隣接部４３の外径は、コア隣接部４２の外径よりも大きい。そのため、コア隣接部４２，４３を合わせた部分における最少厚さＴ２は、上述したコア隣接部４２の外周と絶縁部５２の突出端部との径方向の距離となる。

図５は、電動機１を図１に矢印Ｖで示した方向から見た図、すなわち背面図である。図６は、図１に線分ＶＩ－ＶＩで示した面におけるモールド固定子５０を示す部分横断面図である。図６では、モールド固定子５０のうちカバー部４０を断面で示している。

図５に示すように、モールド固定子５０は軸線を中心とする環状の外周を有し、外周から径方向外側に突出する取り付け脚５５が形成されている。この例では、４つの取り付け脚５５が、周方向に９０度間隔で形成されている。但し、取り付け脚５５の数は任意である。取り付け脚５５には、電動機１を空気調和装置に取り付ける固定具を挿通するための穴５６が形成されている。

図６に示すように、カバー部４０のコア周囲部４１は、固定子コア５１を径方向外側から囲むように環状に設けられ、さらに上記の取り付け脚５５を有する。コア周囲部４１は、固定子コア５１の薄肉連結部５１５の径方向外側に位置する第１の部分４１１と、固定子コア５１のティース５１２の径方向外側に位置する第２の部分４１２とを有する。

第１の部分４１１と第２の部分４１２とは、周方向に交互に設けられている。第１の部分４１１の数および第２の部分４１２の数は、いずれもティース５１２と同数であり、ここでは１２である。１２個の第１の部分４１１のうち、４つの第１の部分４１１の径方向外側に、上記の取り付け脚５５が形成されている。

なお、第１の部分４１１は、薄肉連結部５１５の径方向外側に位置していればよく、周方向の幅は任意である。同様に、第２の部分４１２は、ティース５１２の径方向外側に位置していればよく、周方向の幅は任意である。

コア周囲部４１において、第１の部分４１１の径方向の最大厚さを、Ａ１とする。第１の部分４１１の最大厚さＡ１は、固定子コア５１の外周から第１の部分４１１の外周までの最大距離であるが、ここでは、固定子コア５１の外周から取り付け脚５５の外周までの距離である。

第２の部分４１２の径方向の最大厚さを、Ａ２とする。第２の部分４１２の最大厚さＡ２は、固定子コア５１の外周から第２の部分４１２の外周までの最大距離である。第１の部分４１１の最大厚さＡ１は、第２の部分４１２の最大厚さＡ２よりも厚い。

また、軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの最短距離Ｒ２と、第１の部分４１１の最大厚さＡ１とは、Ｒ２＋Ａ１≧Ｒ１を満足する。すなわち、取り付け脚５５を含む第１の部分４１１は、コア周囲部４１の他の部分よりも径方向外側に突出している。

図７は、軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの最短距離Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２と、騒音レベルとの関係を示すグラフである。騒音レベルは、Ｒ１／Ｒ２＝１．０７の場合の騒音レベルを基準値とし、この基準値に対する相対値で表されている。

図７に示すように、Ｒ１／Ｒ２が増加するにつれて、騒音レベルが低下する。これは、固定子コア５１の外径に対してカバー部４０の外径が大きくなることにより、カバー部４０が固定子コア５１を強固に保持することができるためである。

Ｒ１／Ｒ２が１．１５以上になると、騒音レベルの低下の度合いは緩やかになる。すなわち、Ｒ１／Ｒ２＝１．１５となる点は、曲線の変曲点に相当する。また、Ｒ１／Ｒ２が１．２０を超えると、騒音レベルは一定となる。そのため、騒音を十分に抑制するためには、Ｒ１／Ｒ２が１．１５以上であることが望ましいことが分かる。

固定子コア５１は、複数のコア部分５１Ａを薄肉連結部５１５で連結した構成を有するため、一体型の固定子と比較して強度が低い。軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足することにより、カバー部４０が固定子コア５１を強固に保持することができる。これにより、固定子コア５１の変形を抑制し、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

また、軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．２０×Ｒ２を満足すれば、電動機１の振動および騒音をさらに抑制することができる。

また、上記の通り、コア周囲部４１において、第１の部分４１１の最大厚さＡ１が第２の部分４１２の最大厚さＡ２よりも厚い。固定子コア５１の中で薄肉連結部５１５は強度が低い部分であるが、この薄肉連結部５１５の径方向外側に位置する第１の部分４１１の最大厚さＡ１を厚くすることにより、固定子コア５１の変形を抑制し、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

なお、コア周囲部４１の第１の部分４１１の全てが最大厚さＡ１を有していれば、電動機１の振動および騒音を低減する効果をさらに高めることができるが、一部の第１の部分４１１が最大厚さＡ１を有していれば、電動機１の振動および騒音をある程度まで低減することができる。

また、上記の通り、軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの最短距離Ｒ２と、カバー部４０の第１の部分４１１の最大厚さＡ１とは、Ｒ２＋Ａ１≧Ｒ１を満足する。すなわち、第１の部分４１１は、コア周囲部４１の他の部分よりも径方向外側に突出している。そのため、コア周囲部４１を径方向に全体的に大きくした場合と比較して、材料の使用量を低減しながら、固定子コア５１の変形を抑制し、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

また、上記の通り、コア周囲部４１の最小厚さＴ１がコア隣接部４２，４３の最少厚さＴ２よりも厚いため、コア周囲部４１により固定子コア５１の変形を抑制しながら、カバー部４０を構成する材料の使用量を低減することができる。

＜電動機１の製造方法＞
次に、電動機１の製造方法について説明する。まず、固定子５の製造工程で用いる金型２００について説明する。図８は、モールド工程で用いる金型２００を示す模式図である。

金型２００は、開閉可能な上金型２０１と下金型２０２とを備えて構成され、両者の間に空洞部であるキャビティ２０４が形成される。上金型２０１と下金型２０２との間には、キャビティ２０４に樹脂を注入する流路であるランナ２０６が形成されている。ランナ２０６は、キャビティ２０４の上端部分に繋がっている。

下金型２０２には、キャビティ２０４内に突出する円柱状の中芯２０３が形成されている。中芯２０３は、固定子５の内側に係合する。中芯２０３の下端部には、中芯２０３よりも径方向外側に張り出した大径部２０７が形成されている。この大径部２０７は、固定子５の開口部５７（図１）に対応する部分である。

図９は、電動機１の製造工程を示すフローチャートである。まず、積層鋼板を積層し、カシメ等により一体に固定することにより、固定子コア５１を形成する（ステップＳ１０１）。この段階では、固定子コア５１の複数のコア部分５１Ａは環状に曲げられておらず、帯状に広げられている。

次に、熱可塑性樹脂の成形体を固定子コア５１に取り付けるか、あるいは熱可塑性樹脂を固定子コア５１と一体成形することにより、絶縁部５２を形成する。その後、固定子コア５１のティース５１２に、絶縁部５２を介してコイル５３を巻き付け、固定子コア５１の複数のコア部分５１Ａを環状に曲げて端部Ｗを溶接する（ステップＳ１０２）。

次に、固定子コア５１の絶縁部５２に配線基板６を取り付け、電動機１と配線基板６を電気的に接続する（ステップＳ１０３）。これにより、固定子コア５１、絶縁部５２、コイル５３および配線基板６を有する固定子５が製造される。

次に、固定子５を図８に示した金型２００にセットし、樹脂によりカバー部４０を成形する（ステップＳ１０４）。具体的には、上金型２０１を上方に移動させてキャビティ２０４を開放し、キャビティ２０４内に固定子５をセットする。固定子５の口出し部６２は、キャビティ２０４の外部に突出している。

そののち、上金型２０１を下方に移動してキャビティ２０４を閉じ、ＢＭＣ等の樹脂をランナ２０６からキャビティ２０４に注入し、硬化させる。熱硬化性樹脂を用いた場合には、キャビティ２０４に樹脂を注入したのち、金型２００を加熱することにより樹脂を硬化させる。

キャビティ２０４内で硬化した樹脂は、固定子５を覆うカバー部４０となる。これにより、モールド固定子５０が形成される。なお、樹脂は熱硬化性樹脂に限らず、例えば熱可塑性樹脂でもよい。

一方、回転子２は、次のようにして製造する。まず積層鋼板を積層し、カシメ等により一体に固定して回転子コア２０を形成し、回転子コア２０の磁石挿入孔２１にマグネット２５を挿入する。さらに、回転子コア２０を、シャフト１１およびセンサマグネット２６と共に、回転子用の金型にセットし、樹脂を金型に注入して硬化させることにより、樹脂部３を形成する。これにより、回転子２（図３）が製造される。

その後、回転子２のシャフト１１に軸受１２，１３を取り付け、回転子２を開口部５７からモールド固定子５０の内側に挿入する。また、ブラケット１５および防水キャップ１４を、モールド固定子５０の開口部５７に取り付ける（ステップＳ１０５）。これにより、電動機１の製造が完了する。

＜実施の形態の効果＞
以上説明したように、実施の形態１の電動機１は、周方向に複数のコア部分５１Ａを連結した環状の固定子コア５１と、固定子コア５１を径方向外側から囲むコア周囲部４１を有するカバー部４０とを有する。回転子２は、固定子コア５１の径方向内側に設けられた回転子コア２０と、回転子コア２０に取り付けられたマグネット２５とを有し、マグネット２５が第１の磁極Ｐ１を構成し、回転子コア２０の一部が第２の磁極Ｐ２を構成する。また、軸線Ｃ１からコア周囲部４１の外周までの径方向の最短距離Ｒ１と、軸線Ｃ１から固定子コア５１の外周までの径方向の最短距離Ｒ２とは、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足する。そのため、カバー部４０によって固定子コア５１を強固に保持することができ、これにより固定子コア５１の変形を抑制し、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

また、固定子コア５１を囲むコア周囲部４１の最小厚さＴ１が、軸方向において固定子コア５１よりも突出するコア隣接部４２，４３の最少厚さＴ２よりも厚いため、カバー部４０を構成する材料の使用量を低減しながら、固定子コア５１の変形を抑制し、電動機１の振動および騒音を低減することができる。

また、カバー部４０において、固定子コア５１の薄肉連結部５１５の径方向外側に位置する第１の部分４１１の径方向の最大厚さＡ１と、上記の最短距離Ｒ１，Ｒ２とが、Ｒ２＋Ａ１＞Ｒ１を満足するため、カバー部４０を構成する材料の使用量を低減しながら、固定子コア５１の変形の抑制効果および電動機１の振動および騒音の低減効果を高めることができる。

また、カバー部４０において、固定子コア５１の薄肉連結部５１５の径方向外側に位置する第１の部分４１１の径方向の最大厚さＡ１と、ティース５１２の径方向外側に位置する第２の部分４１２の径方向の最大厚さＡ２とが、Ａ１＞Ａ２を満足するため、固定子コア５１の薄肉連結部５１５を特に強固に保持し、固定子コア５１の変形を抑制する効果を高めることができる。

また、ティース５１２の径方向外側に位置する第２の部分４１２の最大厚さＡ２が、コア周囲部４１の厚さのうちで最も狭いため、カバー部４０を構成する材料の使用量を低減し、固定子コア５１の変形の抑制効果および電動機１の振動および騒音の低減効果を高めることができる。

また、カバー部４０は、薄肉連結部５１５の径方向外側に取り付け脚５５を有するため、電動機１を空気調和装置に取り付けるための取り付け脚５５を利用して、固定子コア５１を強固に保持することができる。これにより、固定子コア５１の変形の抑制効果および電動機１の振動および騒音の低減効果を高めることができる。

実施の形態２．
次に、実施の形態２の電動機１について説明する。図１０は、実施の形態２の電動機１の部分縦断面図である。実施の形態２の電動機１は、モールド固定子５０のカバー部４０Ａのコア周囲部４１Ａと、コア隣接部４２Ａ，４３Ａとが、互いに機械特性の異なる材料で構成されている。コア周囲部４１Ａは第１の構成部分とも称し、コア隣接部４２Ａ，４３Ａは第２の構成部分とも称する。機械特性とは、例えば、引張強度等の強度である。

コア周囲部４１Ａは、固定子コア５１を保持するため、特に強度の高い材料で構成されることが望ましい。一方、コア隣接部４２Ａ，４３Ａは、配線基板６、口出し部６２および絶縁部５２等の複雑形状を有する構成要素を覆うため、成形時の流動性の高い材料で構成されることが望ましい。

コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａは、例えば、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂で構成することができる。ＢＭＣは、一例としては、不飽和ポリエステルを２０重量％、炭酸カルシウムまたは水酸カルシウム等の充填材を７０重量％、スチレンモノマー等の架橋剤を５～７重量％、離型剤または着色顔料等の添加剤を２～３重量％含む。

この実施の形態２では、カバー部４０Ａのコア周囲部４１Ａが、上記のＢＭＣに、ガラス繊維等の補強材を添加した材料で構成される。補強材の添加量は、例えば５重量％である。一方、コア隣接部４２Ａ，４３Ａは、補強材を添加しないＢＭＣで構成される。これにより、コア周囲部４１Ａにより固定子コア５１を強固に保持し、コア隣接部４２Ａ，４３Ａにより配線基板６等の構成要素を隙間なく覆うことができる。すなわち、電動機１の振動および騒音を抑制し、且つ電動機１の品質を向上することができる。

また、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａは、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂で構成してもよい。一般に、ＰＰＳはＰＢＴよりも強度が高いため、コア周囲部４１ＡをＰＰＳで構成し、コア隣接部４２Ａ，４３ＡをＰＢＴで構成してもよい。

また、コア周囲部４１Ａを、熱可塑性樹脂に、ガラス繊維等の補強材を添加した材料で構成することもできる。補強材の添加量は、例えば１５～５０重量％である。この場合、コア隣接部４２Ａ，４３Ａを、補強材を添加しない熱可塑性樹脂で構成することができる。

また、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａの少なくとも一方を、樹脂以外の材料で構成してもよい。例えば、コア周囲部４１Ａをアルミニウムのダイキャスト成形体で構成し、コア隣接部４２Ａ，４３Ａを上述した熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂で構成してもよい。

また、コア周囲部４１Ａは、固定子５を補強する役割を有するため、ガラス繊維等の補強材を添加した熱可塑性樹脂で構成してもよい。また、コア隣接部４２Ａ，４３Ａは、軸受支持部５８等を備えるため、高い寸法精度を得やすい熱硬化性樹脂で構成してもよい。すなわち、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とを組み合わせて用いてもよい。

実施の形態２の電動機１は、上述した点を除き、実施の形態１の電動機１と同様に構成されている。

図１１は、実施の形態２の電動機１の製造工程を示すフローチャートである。固定子５を製造する工程（ステップＳ１０１～Ｓ１０３）は、実施の形態１と同様である。

この実施の形態２では、カバー部４０Ａのコア周囲部４１Ａとコア隣接部４２Ａ，４３Ａとが異なる材料で構成されるため、３回の成形を行う。１回目の成形では、コア隣接部４２Ａに対応する領域にキャビティを有する第１の金型内に固定子５をセットし、例えば、補強材を添加しないＢＭＣを金型内に注入して加熱する（ステップＳ１０４Ａ）。これにより、固定子５の負荷側を覆うコア隣接部４２Ａが形成される。

次に、コア周囲部４１Ａに対応する領域にキャビティを有する第２の金型内に、固定子５をセットし、例えば、補強材を添加したＢＭＣを金型内に注入して加熱する（ステップＳ１０４Ｂ）。これにより、コア隣接部４２Ａに隣接して、固定子コア５１を覆うコア周囲部４１Ａが形成される。

次に、コア隣接部４３Ａに対応する領域にキャビティを有する第３の金型内に、固定子５をセットし、例えば、補強材を添加しないＢＭＣを金型内に注入して加熱する（ステップＳ１０４Ｃ）。これにより、コア周囲部４１Ａに隣接して、固定子５の反負荷側を覆うコア隣接部４３Ａが形成される。

このようにしてモールド固定子５０が形成される。その後、実施の形態１で説明したように、回転子２をモールド固定子５０の内側に挿入し、ブラケット１５および防水キャップ１４をモールド固定子５０に取り付ける（ステップＳ１０５）。これにより、電動機１の製造が完了する。

ここでは、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａを熱硬化性樹脂で構成する場合の製造工程について説明したが、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａを熱可塑性樹脂で構成してもよい。この場合には、ステップＳ１０４Ａ～Ｓ１０４Ｃにおいて、樹脂を金型に注入して加熱により硬化させる代わりに、加熱して溶融状態となった樹脂を金型に注入して冷却により硬化させる。

また、図１１に示した製造工程では、ステップＳ１０４Ａ～Ｓ１０４Ｃの３ステップでコア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａを形成したが、このような製造工程に限定されるものではない。例えば、ステップＳ１０４Ａでコア周囲部４１Ａを形成したのち、コア周囲部４１Ａの軸方向両側にコア隣接部４２Ａ，４３Ａを同時に形成すれば、２ステップでコア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａを形成することができる。

以上説明したように、実施の形態２では、モールド固定子５０のカバー部４０Ａのコア周囲部４１Ａとコア隣接部４２Ａ，４３Ａとが、互いに機械特性の異なる材料で構成されているため、コア周囲部４１Ａで固定子コア５１を強固に保持すると共に、コア隣接部４２Ａ，４３Ａで配線基板６等を隙間なく覆うことができる。そのため、電動機１の振動および騒音を低減し、さらに電動機１の性能を向上することができる。

また、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａが、樹脂を含む材料で構成されているため、互いに機械特性の異なるコア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａを、比較的簡単な工程で製造することができる。

特に、コア周囲部４１Ａおよびコア隣接部４２Ａ，４３Ａの少なくとも一方を、熱硬化性樹脂を含む材料あるいは熱可塑性樹脂を含む材料で構成することにより、上記のように複数の金型を利用した成形が可能になり、製造工程をさらに簡単にすることができる。

実施の形態３．
次に、実施の形態３の電動機１について説明する。図１２は、実施の形態３の電動機１のモールド固定子５０を示す部分横断面図である。実施の形態３のカバー部４０Ｂのコア周囲部４１Ｂは、固定子コア５１を径方向外側から囲む環状の第１の構成部分４５と、この第１の構成部分４５をさらに径方向外側から囲む環状の第２の構成部分４６とを有する。第１の構成部分４５と第２の構成部分４６とは、互いに機械特性の異なる材料で構成されている。機械特性とは、例えば、引張強度等の強度である。

第１の構成部分４５は、固定子コア５１を保持するため、特に強度の高い材料で構成されることが望ましい。一方、第２の構成部分４６は、第１の構成部分４５の径方向外側に設けられており、第１の構成部分４５と比較して要求強度が低いため、低コストの材料で構成されることが望ましい。

第１の構成部分４５および第２の構成部分４６は、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂で構成することができる。すなわち、第１の構成部分４５は、実施の形態２のコア周囲部４１Ａと同様、熱硬化性樹脂にガラス繊維等の補強材を添加した材料で構成することができる。第２の構成部分４６は、実施の形態２のコア隣接部４２Ａ，４３Ａと同様、補強材を添加しない熱硬化性樹脂で構成することができる。

また、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６は、ＰＢＴまたはＰＰＳ等の熱可塑性樹脂で構成してもよい。具体的には、第１の構成部分４５を、熱可塑性樹脂に補強材を添加した材料で構成し、第２の構成部分４６を、補強材を添加しない熱可塑性樹脂で構成することができる。

また、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６の少なくとも一方を、樹脂以外の材料で構成してもよい。例えば、第１の構成部分４５をアルミニウムのダイキャスト成形体で構成し、第２の構成部分４６を上述した熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂で構成してもよい。

なお、図１２にはカバー部４０Ｂのコア周囲部４１Ｂを示したが、カバー部４０Ｂのコア隣接部４２，４３（図１）は、実施の形態１または実施の形態２と同様に形成することができる。成形の容易さの点では、カバー部４０Ｂのコア隣接部４２，４３を、第１の構成部分４５と同様の材料で、第１の構成部分４５と一体成形することが望ましい。

実施の形態３の電動機１は、上述した点を除き、実施の形態１の電動機１と同様に構成されている。

図１３は、実施の形態３の電動機１の製造工程を示すフローチャートである。固定子５を製造する工程（ステップＳ１０１～Ｓ１０３）は、実施の形態１と同様である。

この実施の形態３では、カバー部４０Ｂの第１の構成部分４５と第２の構成部分４６とが異なる材料で構成されるため、２回の成形を行う。１回目の成形では、第１の構成部分４５に対応する領域にキャビティを有する第１の金型内に固定子５をセットし、例えば、補強材を添加したＢＭＣを金型内に注入して加熱する（ステップＳ１０４Ｄ）。これにより、固定子コア５１を覆う第１の構成部分４５とコア隣接部４２，４３（図１）とが形成される。

次に、第２の構成部分４６に対応する領域にキャビティを有する第２の金型内に、固定子５を設置し、例えば、補強材を添加しないＢＭＣを金型内に注入して加熱する（ステップＳ１０４Ｅ）。これにより、第１の構成部分４５を径方向外側から覆う第２の構成部分４６が形成される。

このようにしてモールド固定子５０が形成される。その後、実施の形態１で説明したように、回転子２をモールド固定子５０の内側に挿入し、ブラケット１５および防水キャップ１４をモールド固定子５０に取り付ける（ステップＳ１０５）。これにより、電動機１の製造が完了する。

ここでは、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６を熱硬化性樹脂で構成する場合の製造工程について説明したが、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６を熱可塑性樹脂で構成してもよい。この場合には、このステップＳ１０４Ｄ～Ｓ１０４Ｅにおいて、樹脂を金型に注入して加熱により硬化させる代わりに、加熱して溶融状態となった樹脂を金型に注入して冷却により硬化させる。

以上説明したように、実施の形態３では、モールド固定子５０のカバー部４０Ｂの第１の構成部分４５と第２の構成部分４６とが機械特性の異なる材料で構成されているため、第１の構成部分４５で固定子コア５１を強固に保持すると共に、第２の構成部分４６を低コストの材料で構成することができる。これにより、電動機１の振動および騒音を低減し、なお且つ製造コストを低減することができる。

また、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６が、いずれも樹脂を含む材料で構成されているため、機械特性の異なる第１の構成部分４５および第２の構成部分４６を、比較的簡単な製造方法で形成することができる。

特に、第１の構成部分４５および第２の構成部分４６が、熱硬化性樹脂を含む材料で構成されている場合、あるいは熱可塑性樹脂を含む材料で構成されている場合には、上記のように複数の金型を利用した成形が可能になり、製造工程をさらに簡単にすることができる。

実施の形態４．
次に、実施の形態４の電動機１について説明する。図１４は、実施の形態４の電動機１のモールド固定子５０を示す部分横断面図である。実施の形態４のカバー部４０Ｃのコア周囲部４１Ｃは、固定子コア５１の薄肉連結部５１５の径方向外側に位置する第１の構成部分４７と、固定子コア５１のティース５１２の径方向外側に位置する第２の構成部分４８とを有する。第１の構成部分４７と第２の構成部分４８とは、互いに機械特性の異なる材料で構成されている。機械特性とは、例えば、引張強度等の強度である。

第１の構成部分４７は、固定子コア５１の中では強度の低い薄肉連結部５１５を保持するため、特に強度の高い材料で構成されることが望ましい。一方、第２の構成部分４８は、固定子コア５１の中では強度の高い部分を保持するため、第１の構成部分４７と比較して要求強度が低く、そのため低コストの材料で構成されることが望ましい。

第１の構成部分４７および第２の構成部分４８は、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂で構成することができる。すなわち、第１の構成部分４７は、実施の形態２のコア周囲部４１Ａと同様、熱硬化性樹脂にガラス繊維等の補強材を添加した材料で構成することができる。また、第２の構成部分４８は、実施の形態２のコア隣接部４２Ａ，４３Ａと同様、補強材を添加しない熱硬化性樹脂で構成することができる。

また、第１の構成部分４７および第２の構成部分４８は、ＰＢＴまたはＰＰＳ等の熱可塑性樹脂で構成してもよい。具体的には、第１の構成部分４７を、熱可塑性樹脂にガラス繊維等の補強材を添加した材料で構成することができる。また、第２の構成部分４８は、補強材を添加しない熱可塑性樹脂で構成することができる。

また、第１の構成部分４７および第２の構成部分４８の少なくとも一方を、樹脂以外の材料で構成してもよい。例えば、第１の構成部分４７をアルミニウムのダイキャスト成形体で構成し、第２の構成部分４８を上述した熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂で構成してもよい。

なお、図１４にはカバー部４０Ｃのコア周囲部４１Ｃを示したが、カバー部４０Ｃのコア隣接部４２，４３（図１）は、実施の形態１または実施の形態２と同様に形成することができる。

実施の形態４の電動機１は、上述した点を除き、実施の形態１の電動機１と同様に構成されている。

以上説明したように、実施の形態４では、モールド固定子５０のカバー部４０Ｃの第１の構成部分４７と第２の構成部分４８とが互いに機械特性の異なる材料で構成されているため、第１の構成部分４７で固定子コア５１を強固に保持すると共に、第２の構成部分４８を低コストの材料で構成することができる。これにより、電動機１の振動および騒音を低減し、なお且つ製造コストを低減することができる。

＜空気調和装置＞
次に、上述した実施の形態１～４の電動機１が適用可能な空気調和装置について説明する。図１５（Ａ）は、実施の形態１の電動機１を適用した空気調和装置５００の構成を示す図である。空気調和装置５００は、室外機５０１と、室内機５０２と、これらを接続する冷媒配管５０３とを備える。

室外機５０１は、例えばプロペラファンである室外送風機５１０を備え、室内機５０２は、例えばクロスフローファンである室内送風機５２０を備える。室外送風機５１０は、羽根車５０５と、これを駆動する電動機１とを有する。室内送風機５２０は、羽根車５２１と、これを駆動する電動機１とを有する。電動機１は、いずれも実施の形態１で説明した構成を有する。なお、図１５（Ａ）には、冷媒を圧縮する圧縮機５０４も示されている。

図１５（Ｂ）は、室外機５０１の断面図である。電動機１は、室外機５０１のハウジング５０８内に配置されたフレーム５０９によって支持されている。電動機１のシャフト１１には、ハブ５０６を介して羽根車５０５が取り付けられている。

室外送風機５１０では、電動機１の回転子２の回転により羽根車５０５が回転し、空気を室外に送風する。同様に、室内送風機５２０では、電動機１の回転子２の回転により羽根車５２１が回転し、空気を室内に送風する。

冷房運転時には、冷媒が凝縮器で凝縮する際に放出された熱を、室外送風機５１０の送風によって室外に放出する。また、蒸発器で熱が奪われた空気を、室内送風機５２０によって室内に送風する。

上述した実施の形態１の電動機１は、振動および騒音を低減する構成を有するため、空気調和装置５００の静音性を向上することができる。なお、実施の形態１の電動機１の代わりに、実施の形態２～４の何れの電動機１を用いてもよい。また、ここでは、室外送風機５１０の駆動源および室内送風機５２０の駆動源に電動機１がそれぞれ用いられているが、少なくとも何れか一方の送風機の駆動源に電動機１が用いられていればよい。

また、実施の形態１～４で説明した電動機１は、空気調和装置の送風機以外の電気機器に搭載することもできる。

以上、本発明の望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良または変形を行なうことができる。

１ 電動機、 ２ 回転子、 ３ 樹脂部、 ５ 固定子、 ６ 配線基板、 １１ シャフト、 １２，１３ 軸受、 １５ ブラケット、 ２０ 回転子コア、 ２１ 磁石挿入孔、 ２２ フラックスバリア、 ２５ マグネット、 ２６ センサマグネット、 ４０ カバー部、 ４１ コア周囲部、 ４１Ａ コア周囲部（第１の構成部分）、 ４２ コア隣接部、 ４２Ａ コア隣接部（第２の構成部分）、 ４３ コア隣接部、 ４３Ａ コア隣接部（第２の構成部分）、 ４５，４７ 第１の構成部分、 ４６，４８ 第２の構成部分、 ５０ モールド固定子、 ５１ 固定子コア、 ５１Ａ コア部分、 ５２ 絶縁部、 ５３ コイル、 ５５ 取り付け脚、 ２００ 金型、 ４１１ 第１の部分、 ４１２ 第２の部分、 ５００ 空気調和装置、 ５０１ 室外機、 ５０２ 室内機、 ５０３ 冷媒配管、 ５０４ 圧縮機、 ５０５ 羽根車、 ５１０ 室外送風機、 ５１１ ヨーク、 ５１２ ティース、 ５１４ 分割面部、 ５１５ 薄肉連結部（連結部）、 ５２０ 室内送風機、 ５２１ 羽根車。

Claims (15)

1. 軸線を中心とする周方向に複数のコア部分を連結部で連結した環状の固定子コアと、
   前記固定子コアを覆うカバー部であって、前記軸線を中心とする径方向の外側から前記固定子コアを囲むコア周囲部と、前記軸線の方向において前記固定子コアから突出するコア隣接部とを含むカバー部と、
   前記固定子コアの前記径方向の内側に設けられた回転子コアと、前記回転子コアに取り付けられたマグネットとを有し、前記マグネットが第１の磁極を構成し、前記回転子コアの一部が第２の磁極を構成する回転子と
   を有し、
   前記軸線から前記コア周囲部の外周までの前記径方向の最短距離Ｒ１と、前記軸線から前記固定子コアの外周までの前記径方向の最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足し、
   前記コア周囲部と前記コア隣接部とは機械特性の互いに異なる材質で構成され、前記コア周囲部の強度は前記コア隣接部の強度よりも高く、前記コア周囲部の前記径方向の最少厚さＴ１は前記コア隣接部の前記径方向の最少厚さＴ２よりも厚い
   電動機。
2. 前記軸線から前記コア周囲部の外周までの前記径方向の最短距離Ｒ１と、前記軸線から前記固定子コアの外周までの前記径方向の最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．２０×Ｒ２を満足する
   請求項１に記載の電動機。
3. 前記コア周囲部は、前記固定子コアの前記連結部の前記径方向の外側に位置する第１の部分と、前記周方向において前記第１の部分に隣接する第２の部分とを有する
   請求項１または２に記載の電動機。
4. 前記第１の部分の前記径方向の最大厚さＡ１と、前記最短距離Ｒ１と、前記最短距離Ｒ２とが、Ｒ２＋Ａ１＞Ｒ１を満足する
   請求項３に記載の電動機。
5. 前記第１の部分の前記径方向の最大厚さＡ１と、前記第２の部分の前記径方向の最大厚さＡ２とが、Ａ１＞Ａ２を満足する
   請求項３または４に記載の電動機。
6. 前記第２の部分の前記径方向の最大厚さＡ２が、前記コア周囲部の前記径方向の厚さのうちで最も薄い
   請求項３から５までのいずれか１項に記載の電動機。
7. 前記第１の部分は、前記カバー部の外周に形成される取り付け脚を含む
   請求項３から６までのいずれか１項に記載の電動機。
8. 前記機械特性の互いに異なる材料は、いずれも樹脂を含む
   請求項１から７までのいずれか１項に記載の電動機。
9. 前記機械特性の互いに異なる材料の少なくとも一方は、熱硬化性樹脂を含む
   請求項８に記載の電動機。
10. 前記機械特性の互いに異なる材料の少なくとも一方は、熱可塑性樹脂を含む
    請求項８に記載の電動機。
11. 請求項１から１０までのいずれか１項に記載の電動機と、
    前記電動機によって回転駆動される羽根車と
    を備えた送風機。
12. 室外機と、前記室外機に冷媒配管を介して接続された室内機とを備え、
    前記室外機と前記室内機の少なくとも一方は、
    請求項１１に記載の送風機を有する
    空気調和装置。
13. 軸線を中心とする周方向に複数のコア部分を連結部で連結して環状の固定子コアを形成する工程と、
    前記固定子コアを覆うカバー部であって、前記固定子コアを前記軸線を中心とする径方向の外側から覆うコア周囲部と、前記軸線の方向において前記固定子コアから突出するコア隣接部とを含むカバー部を形成する工程と、
    回転子コアと、前記回転子コアに取り付けられたマグネットとを有し、前記マグネットが第１の磁極を構成し、前記回転子コアの一部が第２の磁極を構成する回転子を、前記固定子コアの前記径方向の内側に挿入する工程と
    を有し、
    前記カバー部を形成する工程では、前記コア周囲部と前記コア隣接部とを機械特性の互いに異なる材質で構成し、前記軸線から前記コア周囲部の外周までの前記径方向の最短距離Ｒ１と、前記軸線から前記固定子コアの外周までの前記径方向の最短距離Ｒ２とが、Ｒ１≧１．１５×Ｒ２を満足し、前記コア周囲部の強度が前記コア隣接部の強度よりも高く、前記コア周囲部の前記径方向の最少厚さＴ１が前記コア隣接部の前記径方向の最少厚さＴ２よりも厚くなるように、前記カバー部を形成する
    電動機の製造方法。
14. 前記カバー部を形成する工程では、前記固定子コアを金型にセットし、前記金型に樹脂を注入して前記カバー部を成形する
    請求項１３に記載の電動機の製造方法。
15. 前記カバー部を形成する工程では、
    前記固定子コアを第１の金型にセットし、前記第１の金型に樹脂を注入して前記コア周囲部を成形し、
    前記固定子コアを第２の金型にセットし、前記第２の金型に樹脂を注入して前記コア隣接部を成形する
    請求項１３に記載の電動機の製造方法。

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