WO2022078654A1 - Ankerschiene und verfahren zur herstellung einer ankerschiene - Google Patents

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WO2022078654A1
WO2022078654A1 PCT/EP2021/072443 EP2021072443W WO2022078654A1 WO 2022078654 A1 WO2022078654 A1 WO 2022078654A1 EP 2021072443 W EP2021072443 W EP 2021072443W WO 2022078654 A1 WO2022078654 A1 WO 2022078654A1
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anchor
strip
shaped
rail
elements
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PCT/EP2021/072443
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Inventor
Wilhelm Jochen Peter Modersohn
Original Assignee
Wilhelm Modersohn Gmbh & Co Kg
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4107—Longitudinal elements having an open profile, with the opening parallel to the concrete or masonry surface, i.e. anchoring rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
    • F16B37/04—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates
    • F16B37/045—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates specially adapted for fastening in channels, e.g. sliding bolts, channel nuts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like

Definitions

  • the present invention relates to an anchor rail for fixing fasteners to a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener, with two spaced, parallel strip-shaped blanks made of sheet steel, each of which has a profile on a facing longitudinal edge, and a plurality of anchor elements fixed to the strip-shaped blanks with at least an anchor web, and a method of manufacturing an anchor channel.
  • EP 1 764 448 A2 discloses an anchor rail in which anchor webs are formed on a first rail part, which is connected to a second C-shaped rail part in a floor area.
  • the use of material to produce this anchor rail from the two rail parts is considerable.
  • the connection point between the two rail parts is a mechanical weak point that can fail under high forces.
  • Anchor rails are also known (DE 10 2008 029 838 A1, DE 10 2018 003 160 A1) in which the anchor rail is made from two rail parts, each rail part having anchor webs and forming a wall that surrounds a channel for receiving fasteners. A bent, inwardly projecting web is formed on each wall, which can be gripped from behind by a head section of a fastening means. As a result, tensile forces can be introduced directly into the anchor webs by the fastening means via each rail part, which leads to high holding forces.
  • Such anchor rails have proven themselves, but the bending process limits the maximum thickness and strength of the steel sheet.
  • the production of the strip-shaped rail parts by stamping and bending also gives rise to the problem that the distance between the individual, integrally formed anchor elements is fixed, which leads to high material costs.
  • the anchor rail according to the invention has a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener, with two spaced-apart parallel strip-shaped blanks made of sheet steel being provided, each of which has a profile on a facing longitudinal edge. Furthermore, several anchor elements fixed to the strip-shaped blanks are provided with at least one anchor bar for anchoring in a cast body, in particular made of concrete, the anchor elements being manufactured separately and each welded to one of the strip-shaped blanks. Due to the separate production of anchor elements, of which at least two are welded to a strip-shaped blank, the number and spacing of the anchor elements can be selected depending on the expected loads and the holding forces. It can thus be determined during manufacture, the parameters of the number of anchor webs per strip-shaped cut and their distance, which allows an effective use of material.
  • the anchor elements are spaced apart from one another and welded to one of the strip-shaped blanks, for example using a laser welding process.
  • the distance can be between 0mm and 50mm, for example, so the anchor webs can be arranged directly next to each other in a line or spaced apart by a gap, depending on the strength requirements.
  • Each anchoring element comprises at least one anchoring web, which protrudes from the blank and can be anchored in a cast body.
  • each anchor member is butt welded to one of the two strip-shaped blanks, each strip-shaped blank having a web facing inwardly toward the channel-shaped socket and a support web projecting outwardly from the channel-shaped socket.
  • a wall of an anchor element, the inwardly protruding web and the outwardly protruding support web are then preferably T-shaped in cross section.
  • the inwardly projecting web When subjected to tensile loading by a fastener, the inwardly projecting web is slightly splayed in a direction away from an anchor member, with deformation being limited by the outwardly projecting support web forming an abutment.
  • the outwardly protruding support web is supported on the cast material and can therefore undergo deformation counteract the inwardly protruding web. This also prevents deformation of the wall of the anchor element, which acts as a kind of bending bearing.
  • the attachment of at least one support web thus increases the strength of the anchor rail in this area, which leads to the provision of higher holding forces.
  • the inwardly protruding web and the supporting web can protrude from the butt joint with the anchor element, for example by 1 mm to 20 mm, in particular 3 mm to 12 mm.
  • each anchor element is made from bent sheet steel.
  • Each strip-shaped blank can be made thicker, for example at least 1 mm thicker, than the anchor elements, preferably at least 20% thicker.
  • each strip-shaped blank can be made of a material with higher strength than the anchor elements, so that the strip-shaped blanks ensure stable fixing of the fastening means.
  • the anchor elements can have a connecting web, the two strip-shaped blanks then being connected to one another via these anchor elements with the two connecting webs.
  • the connecting webs can be welded together.
  • a weld seam on the connecting webs can be aligned perpendicularly to the longitudinal direction of the strip-shaped blanks, so that the blanks can be flexibly positioned at the desired distance and then fixed to one another.
  • the connecting webs can be stepped at the ends, so that they overlap in the direction of the weld seam.
  • the two strip-shaped blanks can each be designed with a rectangular cross section, so that processing by bending is not necessary.
  • thicker or high-strength steel sheets can also be used for the production of the strip-shaped blanks.
  • the thickness of the strip-shaped blank can be, for example, between 2mm and 10mm, in particular 3mm and 8mm.
  • a strip-shaped blank is first produced from a steel sheet with a profile on a longitudinal edge, for example a toothing. Furthermore, several separate anchor elements with at least one Anchor bar made. An anchor element is then welded to the strip-shaped blank in order to then weld at least one further anchor element to the strip-shaped blank to produce a first rail part. Depending on the length of the strip-shaped blank and the selected distance between the anchor elements, for example three to 50, in particular 5 to 20 anchor elements can be welded to a blank. These steps for making a first rail part are repeated for making a second rail part.
  • the first rail part is then connected to the second rail part, with a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener being formed between a wall on an anchor element on the first rail part and a wall on an anchor element on the second rail part, and the profiling on the side facing one another of the strip-shaped blanks is arranged.
  • the number and spacing of the individual anchor elements on a rail part can be selected flexibly, with the loaded area of the anchor rail being made particularly stable on the strip-shaped blanks.
  • the separate anchor elements are preferably each made from sheet steel, in particular by stamping and bending. Likewise, the strip-shaped blanks with the profiling, in particular the toothing, are cut out of sheet steel.
  • each anchor element is butt welded to a central portion of one of the strip-shaped blanks, so that the strip-shaped blank has a web pointing inward toward the channel-shaped receptacle and a supporting web projecting outward from the channel-shaped receptacle, i.e. in cross-section T -shaped is formed.
  • the welding of the anchor elements on the first or the second strip-shaped blank is preferably carried out by laser welding, in which the material in the contact area between the strip-shaped blank and an end face of a wall of the anchor element is melted without welding allowance.
  • the blank can be positioned on the first or second rail part with great accuracy.
  • the anchoring elements are welded to one of the strip-shaped blanks, each along a continuous or dashed line.
  • two anchor elements can be arranged in mirror image on opposite sides of the channel-shaped receptacle, or the anchor elements are arranged in an offset manner on each blank.
  • each anchor element can have a connecting web.
  • FIGS. 1A and 1B show two views of an anchor rail according to the invention
  • FIG. 2 shows a sectional view through the anchor rail of FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a sectional view through the anchor rail of FIG. 1 with a fastening means
  • FIGS. 4A and 4B two views during the production of a rail part for the anchor rail of FIG. 1, and
  • Figures 5A and 5B two views of a rail part for the anchor rail of Figure 1.
  • An anchor rail 1 comprises two rail parts 2a and 2b, each of which is made from a strip-shaped blank 10 and a plurality of anchor elements 3.
  • FIG. An integrally formed anchor web is provided on each anchor element 3, which has a widened foot section 4 and later dips into a cast body, in particular made of concrete.
  • a plurality of anchor webs protruding into the cast body can also be formed on each anchor element 3 .
  • the anchor webs preferably have a greater length perpendicular to the longitudinal direction of the strip-shaped blanks 10 than the anchor elements 3 in the longitudinal direction of the strip-shaped blanks 10.
  • a recess 5 is provided on at least part of the anchoring elements 3 in order to use the web-shaped material punched out on three sides on the recess 5 to produce a connecting web 6a or 6b.
  • the connecting webs 6a and 6b are stepped at the end facing them, so that the two rail parts 2a and 2b can be fixed at a predefined distance.
  • the connecting webs 6a and 6b are preferably welded to one another, as is described in DE 10 2020 103 568.
  • each anchor element 3 there is a wall 8a on a first strip-shaped blank 10, and spaced from the first wall 8a there is a second wall 8b which is fixed on a second strip-shaped blank 10. Between the two walls 8a and 8b is formed a channel-shaped seat 13 for the insertion of a head portion of a fastener.
  • the channel-shaped receptacle 13 is delimited by the connecting webs 6a and 6b which are fixed to one another and are formed on two anchoring elements 3 lying opposite one another.
  • separate connecting elements for example clamps or brackets, can also be provided, which fix the two blanks 10 to one another in the desired position.
  • the anchor webs with the foot elements 4 on the anchor elements 3 are aligned at an angle to the wall 8a or 8b, preferably at an angle ⁇ , which can range between 5° and 30°.
  • a kink 9 is provided between the anchor webs and the wall 8a or 8b.
  • each strip-shaped blank 10 there is a web which protrudes into the channel-shaped receptacle 13 and on which a profile 11 is formed in the form of teeth in order to be able to fix the fastening means in the longitudinal direction of the anchor rail 1 .
  • the two inwardly protruding webs cover the edge of the channel-shaped receptacle 13 and leave a slot free, through which the fastening means can be inserted with the head section into the channel-shaped receptacle 13 .
  • Each strip-shaped blank 10 comprises a support web 12 projecting from the wall 8a or 8b outwards from the channel-shaped receptacle 13 Front side of the first wall 8a or the second wall 8b is connected.
  • the inwardly projecting web and the support web 12 thus protrude on opposite sides from the respective wall 8a or 8b.
  • the anchor rail 1 is shown with a fastener 20 in the form of a hammer head screw.
  • a head section 21 of the fastener 20 has been inserted into the channel-shaped receptacle 13 and rotated so that the head section 21 engages behind the two inwardly projecting webs of the strip-shaped blanks 10 .
  • a threaded section 22 protrudes from the head section 21 of the anchor rail 1, to which further components can be attached.
  • an optional retaining bracket 30 is provided, which has a protruding flange 31 on opposite sides, which can be fixed to a formwork component using fastening means, for example nails.
  • a bracket-shaped section 32 encompasses the channel-shaped receptacle 13, which is surrounded by the walls 8a and 8b and the connecting webs 6a and 6b.
  • the retaining bracket 30 can be designed as described in DE 10 2019 124 308.
  • a strip-shaped blank 10 is produced from sheet steel, which is rectangular in cross section and has a profile 11 in the form of teeth on one longitudinal edge.
  • individual anchor elements 3 are made from sheet steel, for example by stamping and bending.
  • the sheet steel for the strip-shaped blank 10 can be thicker and/or stronger than the steel sheet for the anchor elements 3.
  • the thickness of the strip-shaped blanks can be, for example, 20% or at least 0.5 mm, in particular at least 1 mm, greater than the Thickness of the blanks from the steel sheet for the anchor elements 3.
  • a steel sheet can be selected for the strip-shaped blank 10, which has a higher strength than the steel sheet for producing the anchor elements 3.
  • a first anchor element 3 is welded to an end face of a first wall 8b.
  • the welding is preferably carried out using the laser welding process, in which the material on the wall 8b in the area of the contact surface to the strip-shaped blank with or without welding allowance is melted.
  • the wall 8b is welded to the strip-shaped blank 10 in a central region via a butt seam 14.
  • the butt seam 14 extends parallel to the longitudinal direction of the strip-shaped blank 10.
  • further anchor elements 3 are welded on, preferably in line with the first anchor element 3.
  • the distance between the individual anchor elements 3 can be selected depending on the strength requirements , for example between 0mm and 50mm.
  • the anchor elements 3 are shown immediately adjacent and the butt seam 14 forms a solid or dashed line. A different attachment of the anchor elements 3 is also possible.
  • FIGS. 5A and 5B a rail part 2b is shown that has a single strip-shaped blank 10 and a plurality of anchor elements 3 that are produced separately and fixed individually to the blank 10.
  • FIG. Such a rail part 2b is produced twice to produce an anchor rail 1, so that two rail parts 2a and 2b are present.
  • the two rail parts 2a and 2b are then welded to one another via the connecting webs 6a and 6b, with the sequence of the individual welding steps also being able to be carried out differently.
  • the finished anchor rail 1 is shown in FIGS.
  • the length of the anchor rail 1 and the number of anchor elements 3 can be selected depending on the requirements on site.
  • the connecting webs 6a and 6b are made of material that is provided by making a recess 5 on the anchor webs 3 . It is of course also possible to connect the rail parts 2a and 2b to one another by means of connecting webs which are produced at a different position from the blank for the or individual anchor elements 3. In addition, separate connecting webs made from a different material can also be used to connect the two blanks 10 .

Abstract

Eine Ankerschiene (1) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20) an einer kanalförmigen Aufnahme (13) für einen Kopfabschnitt (21) eines Befestigungsmittels (20) umfasst zwei beabstandete parallele streifenförmige Zuschnitten (10) aus einem Stahlblech, die jeweils eine Profilierung (11) an einer zugewandten Längskante aufweisen, und mehrere an den streifenförmigen Zuschnitten (10) festgelegte Ankerelemente (3) mit mindestens einem Ankersteg, wobei die Ankerelemente (3) separat hergestellt und jeweils an einem der streifenförmigen Zuschnitte (10) angeschweißt sind. Dadurch können die Ankerelemente (3) flexibel positioniert und an einem streifenförmigen Zuschnitt (10) fixiert werden. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene (1) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20) bereitgestellt.

Description

Ankerschiene und Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ankerschiene zur Fixierung von Befestigungsmitteln an einer kanalförmigen Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels, mit zwei beabstandeten parallelen streifenförmigen Zuschnitten aus einem Stahlblech, die jeweils eine Profilierung an einer zugewandten Längskante aufweisen, und mehreren an den streifenförmigen Zuschnitten festgelegten Ankerelementen mit mindestens einem Ankersteg, und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene.
In der EP 1 764 448 A2 ist eine Ankerschiene offenbart, bei der an einem ersten Schienenteil Ankerstege ausgebildet sind, das mit einem zweiten C-förmi- gen Schienenteil in einem Bodenbereich verbunden ist. Der Matenaleinsatz zur Herstellung dieser Ankerschiene aus den beiden Schienenteilen ist erheblich. Zudem ist die Verbindungsstelle zwischen den beiden Schienenteilen eine mechanische Schwachstelle, die bei hohen Kräften versagen kann.
Zudem sind Ankerschienen bekannt (DE 10 2008 029 838 A1 , DE 10 2018 003 160 A1 ), bei denen die Ankerschiene aus zwei Schienenteilen hergestellt ist, wobei jedes Schienenteil Ankerstege aufweist und eine Wand ausbildet, die einen Kanal zur Aufnahme von Befestigungsmitteln umgibt. An jeder Wand ist ein umgebogener, nach innen ragender Steg ausgebildet, der von einem Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels hintergriffen werden kann. Dadurch können Zugkräfte durch das Befestigungsmittel über jedes Schienenteil unmittelbar in die Ankerstege eingeleitet werden, was zu hohen Haltekräften führt. Solche Ankerschienen haben sich an sich bewährt, allerdings begrenzt der Biegevorgang die maximale Dicke und Festigkeit des Stahlbleches. Durch die Herstellung der leistenförmigen Schienenteile durch Ausstanzen und Biegen ergibt sich zudem das Problem, dass der Abstand der einzelnen integral ausgebildeten Ankerelemente festgelegt ist, was zu einem hohen Materialaufwand führt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ankerschiene und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene zu schaffen, die hohe Haltekräfte aufnehmen kann und effektiv herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird mit einer Ankerschiene mit den Merkmalen des Anspruches 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 9 gelöst. Bei der erfindungsgemäßen Ankerschiene ist eine kanalförmige Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels ausgebildet, wobei zwei beab- standete parallele streifenförmige Zuschnitte aus einem Stahlblech vorgesehen sind, die jeweils eine Profilierung an einer zugewandten Längskante aufweisen. Ferner sind mehrere an den streifenförmigen Zuschnitten festgelegte Ankerelemente mit mindestens einem Ankersteg zur Verankerung in einem Gusskörper, insbesondere aus Beton vorgesehen, wobei die Ankerelemente separat hergestellt und jeweils an einem der streifenförmigen Zuschnitte angeschweißt sind. Durch die separate Herstellung von Ankerelementen, von denen mindestens zwei an einem streifenförmigen Zuschnitt angeschweißt sind, kann die Anzahl und der Abstand der Ankerelemente je nach den zu erwartenden Belastungen und der Haltekräfte gewählt werden. Es können somit bei der Herstellung die Parameter der Anzahl der Ankerstege pro streifenförmigen Zuschnitt und deren Abstand bestimmt werden, was eine effektiven Materialeinsatz ermöglicht.
Vorzugsweise sind die Ankerelemente beabstandet voneinander an einem der streifenförmigen Zuschnitte angeschweißt, beispielsweise im Laserschweißverfahren. Dabei kann der Abstand beispielsweise zwischen 0mm bis 50mm betragen, also die Ankerstege können bei Bedarf unmittelbar nebeneinander in einer Linie oder über einen Spalt beabstandet angeordnet werden, je nach den Festigkeitsanforderungen. Jedes Ankerelement umfasst dabei mindestens einen Ankersteg, der von dem Zuschnitt hervorsteht und in einem Gusskörper verankert werden kann.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist jedes Ankerelement auf Stoß an einem der zwei streifenförmigen Zuschnitte angeschweißt, wobei jeder streifenförmige Zuschnitt einen nach innen zu der kanalförmigen Aufnahme weisenden Steg und einen nach außen von der kanalförmigen Aufnahme hervorstehenden Stützsteg aufweist. Eine Wand eines Ankerelementes, der nach innen ragende Steg und der nach außen ragende Stützsteg sind dann im Querschnitt vorzugsweise T-förmig ausgebildet. Dadurch kann nach einem Vergießen der Ankerschiene in Beton oder einem anderen Gussmaterial der nach außen ragende Stützsteg zur Stabilisierung des nach innen ragenden Steges eingesetzt werden. Bei einer Zugbelastung durch ein Befestigungsmittel wird der nach innen ragende Steg geringfügig in eine Richtung weg von einem Ankerelement verschwend, wobei eine Verformung durch den nach außen ragenden Stützsteg begrenzt wird, der ein Gegenlager ausbildet. Der nach außen ragende Stützsteg ist an dem Gussmaterial abgestützt und kann somit einer Verformung an dem nach innen ragenden Steg entgegenwirken. Dies verhindert auch eine Verformung der Wand des Ankerelementes, das als eine Art Biegelager wirkt. Durch die Anbringung von mindestens einem Stützsteg wird somit die Festigkeit der Ankerschiene in diesem Bereich erhöht, was zur Bereitstellung höherer Haltekräfte führt. Der nach innen ragende Steg und der Stützsteg können von der Stoßverbindung mit dem Ankerelement beispielsweise um 1 mm bis 20 mm, insbesondere 3 mm bis 12 mm, hervorstehen.
Vorzugsweise ist jedes Ankerelement aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt ist. Dabei kann der jeder streifenförmige Zuschnitt dicker ausgebildet sein, beispielsweise um mindestens 1 mm dicker, als die Ankerelemente, vorzugsweise um mindestens 20 % dicker. Alternativ oder zusätzlich kann jeder streifenförmige Zuschnitt aus einem Material höherer Festigkeit ausgebildet sein als die Ankerelemente, so dass die streifenförmigen Zuschnitte für eine stabile Fixierung der Befestigungsmittel sorgen.
Für eine effektive Herstellung der Ankerschiene kann zumindest ein Teil der Ankerelemente einen Verbindungssteg aufweisen, wobei die beiden streifenförmigen Zuschnitte dann über diese Ankerelemente mit den zwei Verbindungsstegen miteinander verbunden sind. Für eine stabile Positionierung der streifenförmigen Zuschnitte können die Verbindungsstege miteinander verschweißt sein. Dabei kann eine Schweißnaht an den Verbindungsstegen senkrecht zur Längsrichtung der streifenförmigen Zuschnitte ausgerichtet sein, so dass die Zuschnitte flexibel in dem gewünschten Abstand positioniert und dann aneinander festgelegt werden können. Hierfür können die Verbindungsstege endseitig gestuft ausgebildet sein, so dass sie sich in Richtung der Schweißnaht überlappen.
Für eine hohe Stabilität können die beiden streifenförmigen Zuschnitte jeweils im Querschnitt rechteckförmig ausgebildet sein, so dass eine Bearbeitung durch Biegen nicht erforderlich ist. Dadurch können für die Herstellung der streifenförmigen Zuschnitte auch dicker oder hochfeste Stahlbleche verwendet werden. Die Dicke des streifenförmigen Zuschnittes kann beispielsweise zwischen 2mm bis 10mm, insbesondere 3mm bis 8mm betragen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene wird zunächst ein streifenförmiger Zuschnitt aus einem Stahlblech mit einer Profilierung an einer Längskante, beispielsweise einer Verzahnung, hergestellt. Ferner werden mehrere separate Ankerelemente mit mindestens einem Ankersteg hergestellt. Dann wird ein Ankerelement an dem streifenförmigen Zuschnitt verschweißt, um dann mindestens eines weiteres Ankerelement an dem streifenförmigen Zuschnitt zur Herstellung eines ersten Schienenteils zu verschweißen. Je nach Länge des streifenförmigen Zuschnittes und des gewählten Abstandes zwischen den Ankerelementen können beispielsweise drei bis 50, insbesondere 5 bis 20 Ankerelemente an einen Zuschnitt angeschweißt werden. Diese Schritte zur Herstellung eines ersten Schienenteils werden zur Herstellung eines zweiten Schienenteils wiederholt. Anschließend wird das erste Schiententeil mit dem zweiten Schienenteil verbunden, wobei zwischen einer Wand an einem Ankerelement an dem ersten Schienenteil und einer Wand an einem Ankerelement an dem zweiten Schienenteil eine kanalförmige Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels ausgebildet wird und die Profilierung an der einander zugewandten Seite der streifenförmigen Zuschnitte angeordnet wird. Dadurch kann die Anzahl und der Abstand der einzelnen Ankerelemente an einem Schienenteil flexibel gewählt werden, wobei der belastete Bereich der Ankerschiene an den streifenförmigen Zuschnitten besonders stabil gestaltet werden.
Die separaten Ankerelemente werden vorzugsweise jeweils aus einem Stahlblech hergestellt, insbesondere durch Stanzen und Biegen. Ebenso werden die streifenförmigen Zuschnitte mit der Profilierung, insbesondere der Verzahnung, aus einem Stahlblech ausgeschnitten.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird jedes Ankerelement auf Stoß an einem mittleren Abschnitt eines der streifenförmigen Zuschnitte angeschweißt wird, so dass der streifenförmige Zuschnitt einen nach innen zu der kanalförmigen Aufnahme weisenden Steg und einen nach außen von der kanalförmigen Aufnahme hervorstehenden Stützsteg aufweist, also im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist. Dies ermöglicht eine stabile Fixierung des Steges, da der nach außen ragende Stützsteg bei einer Zugbelastung an dem Steg als Gegenlager gegen ein Verschwenken wirkt. Bevorzugt erfolgt das Verschweißen der Ankerelemente an dem ersten oder dem zweiten streifenförmigen Zuschnitt durch ein Laserschweißen, bei dem ohne Schweißzugabe das Material im Kontaktbereich zwischen dem streifenförmigen Zuschnitt und einer Stirnseite einer Wand des Ankerelementes aufgeschmolzen wird. Dadurch kann die Positionierung des Zuschnittes an dem ersten oder zweiten Schienenteil mit hoher Genauigkeit erfolgen. Für eine effektive Montage werden die Ankerelemente an einem der streifenförmigen Zuschnitte jeweils entlang einer durchgehenden oder gestrichelten Linie angeschweißt. Dabei können an gegenüberliegenden Seiten der kanalförmigen Aufnahme jeweils zwei Ankerelemente spiegelbildlich angeordnet sein, oder die Ankerelemente sind an jedem Zuschnitt versetzt angeordnet.
Zur Verbindung der beiden streifenförmigen Zuschnitte werden das erste Schienenteil und das zweite Schienenteil über integral mit den Ankerelementen ausgebildete Verbindungsstege miteinander verbunden, insbesondere durch Verschweißen. Dabei kann jedes Ankerelement einen Verbindungssteg aufweisen. Alternativ weist nur ein Teil der Ankerelemente, beispielsweise jedes zweite oder dritte Ankerelement einen Verbindungssteg auf.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figuren 1 A und 1 B zwei Ansichten einer erfindungsgemäßen Ankerschiene;
Figur 2 eine Schnittansicht durch die Ankerschiene der Figur 1 ;
Figur 3 eine Schnittansicht durch die Ankerschiene der Figur 1 mit einem Befestigungsmittel;
Figuren 4A und 4B zwei Ansichten bei der Herstellung eines Schienenteils für die Ankerschiene der Figur 1 , und
Figuren 5A und 5B zwei Ansichten eines Schienenteils für die Ankerschiene der Figur 1.
Eine Ankerschiene 1 umfasst zwei Schienenteile 2a und 2b, die jeweils aus einem streifenförmigen Zuschnitt 10 und mehreren Ankerelementen 3 hergestellt sind. An jedem Ankerelement 3 ist ein integral ausgebildeter Ankerstege vorgesehen, der einen verbreiterten Fußabschnitt 4 aufweist und später in einen Gusskörper, insbesondere aus Beton, eintaucht. Optional können an jedem Ankerelement 3 auch mehrere in den Gusskörper hervorstehende Ankerstege ausgebildet sein. Die Ankerstege besitzen dabei bevorzugt senkrecht zur Längsrichtung der streifenförmigen Zuschnitte 10 eine größere Länge als die Ankerelemente 3 in Längsrichtung der streifenförmigen Zuschnitte 10. Zumindest an einem Teil der Ankerelemente 3 ist eine Aussparung 5 vorgesehen, um das an drei Seiten ausgestanzte stegförmige Material an der Aussparung 5 zur Herstellung eines Verbindungssteges 6a oder 6b zu nutzen. Die Verbindungsstege 6a und 6b sind an ihrem zugewandten Ende gestuft ausgebildet, so dass die beiden Schienenteile 2a und 2b in einem vordefinierten Abstand fixiert werden können. Die Verbindungsstege 6a und 6b werden vorzugsweise miteinander verschweißt, so wie dies in der DE 10 2020 103 568 beschrieben ist.
Wie insbesondere in Figur 2 gezeigt ist, befindet sich an jedem Ankerelement 3 eine Wand 8a an einem ersten streifenförmigen Zuschnitt 10, und beabstandet von der ersten Wand 8a eine zweite Wand 8b, die an einem zweiten streifenförmigen Zuschnitt 10 festgelegt ist. Zwischen den beiden Wänden 8a und 8b ist eine kanalförmige Aufnahme 13 für das Einfügen eines Kopfabschnittes eines Befestigungsmittels ausgebildet. Die kanalförmige Aufnahme 13 wird durch die aneinander fixierten Verbindungsstege 6a und 6b begrenzt, die an zwei gegenüberliegenden Ankerelementen 3 angeformt sind. Optional können statt der oder zusätzlich zu den Verbindungsstegen 6a und 6b auch separate Verbindungselement, beispielsweise Klammern oder Bügel vorgesehen werden, die die beiden Zuschnitte 10 in der gewünschten Position aneinander fixieren.
Die Ankerstege mit den Fußelementen 4 an den Ankerelementen 3 sind zu der Wand 8a oder 8b winklig ausgerichtet, vorzugsweise um einen Winkel a, der in einem Bereich zwischen 5° bis 30° liegen kann. Zwischen den Ankerstegen und der Wand 8a oder 8b ist ein Knick 9 vorgesehen.
An jedem streifenförmigen Zuschnitt 10 ist ein in die kanalförmigen Aufnahme 13 ragender Steg vorgesehen, an dem eine Profilierung 11 in Form einer Verzahnung ausgebildet ist, um das Befestigungsmittel in Längsrichtung der Ankerschiene 1 festlegen zu können. Die beiden nach innen ragenden Stege überdecken die kanalförmige Aufnahme 13 randseitig und lassen einen Schlitz frei, durch den das Befestigungsmittel mit dem Kopfabschnitt in die kanalförmige Aufnahme 13 eingefügt werden kann.
Jeder streifenförmigen Zuschnitt 10 umfasst einen von der Wand 8a oder 8b nach außen von der kanalförmigen Aufnahme 13 ragenden Stützsteg 12. Dies wird dadurch erreicht, dass der flache Zuschnitt 10 ist vorzugsweise aus einem Stahlblech, in einem mittleren Bereich über eine geschweißte Stoßnaht 14 mit einer Stirnseite der ersten Wand 8a oder der zweiten Wand 8b verbunden ist. Der nach innen ragende Steg und der Stützsteg 12 stehen somit an gegenüberliegenden Seiten von der jeweiligen Wand 8a oder 8b hervor.
In Figur 3 ist die Ankerschiene 1 mit einem Befestigungsmittel 20 in Form einer Hammerkopfschraube gezeigt. Ein Kopfabschnitt 21 des Befestigungsmittels 20 ist in die kanalförmige Aufnahme 13 eingefügt und gedreht worden, so dass der Kopfabschnitt 21 die beiden nach innen ragenden Stege der streifenförmigen Zuschnitte 10 hintergreift. Von dem Kopfabschnitt 21 steht ein Gewindeabschnitt 22 von der Ankerschiene 1 hervor, an dem weitere Bauteile angebracht werden können.
Um die Ankerschiene 1 exakt in einem Gussteil, insbesondere einem Betonkörper, zu fixieren, ist ein optionaler Haltebügel 30 vorgesehen, der an gegenüberliegenden Seiten jeweils einen hervorstehenden Flansch 31 aufweist, der über Befestigungsmittel, beispielsweise Nägel, an einem Schalungsbauteil fixiert werden kann. Ein bügelförmiger Abschnitt 32 umgreift dabei die kanalförmige Aufnahme 13, die durch die Wände 8a und 8b und die Verbindungsstege 6a und 6b umgeben ist. Der Haltebügel 30 kann so ausgebildet sein, wie dies in der DE 10 2019 124 308 beschrieben ist.
In den Figuren 4A und 4B wird die Herstellung eines Schienenteils 2a oder 2b gezeigt. Zur Herstellung eines Schienenteils 2b wird ein streifenförmiger Zuschnitt 10 aus einem Stahlblech hergestellt, der im Querschnitt rechteckförmig ausgebildet ist und an einer Längskante eine Profilierung 11 in Form einer Verzahnung aufweist. Ferner werden einzelne Ankerelemente 3 aus einem Stahlblech hergestellt, beispielsweise durch Stanzen und Biegen. Dabei kann das Stahlblech für den streifenförmigen Zuschnitt 10 dicker und/oder mit höherer Festigkeit ausgebildet sein als das Stahlblech für die Ankerelemente 3. Die Dicke der streifenförmigen Zuschnitte kann beispielsweise 20 % oder mindestens 0,5mm, insbesondere mindestens 1 mm, größer sein als die Dicke der Zuschnitte aus dem Stahlblech für die Ankerelemente 3. Alternativ oder zusätzlich kann für den streifenförmigen Zuschnitt 10 ein Stahlblech ausgewählt werden, das eine höhere Festigkeit als das Stahlblech zur Herstellung der Ankerelemente 3 aufweist.
Nach der Herstellung der Zuschnitte 10 wird ein erstes Ankerelement 3 mit einer Stirnseite einer ersten Wand 8b angeschweißt. Das Schweißen erfolgt vorzugsweise im Laserschweißverfahren, bei dem das Material an der Wand 8b im Bereich der Kontaktfläche zu dem streifenförmigen Zuschnitt mit oder ohne Schweißzugabe aufgeschmolzen wird. Dabei wird die Wand 8b an dem streifenförmige Zuschnitt 10 in einem mittleren Bereich über eine Stoßnaht 14 angeschweißt. Die Stoßnaht 14 erstreckt sich parallel zur Längsrichtung des streifenförmigen Zuschnittes 10. Zusätzlich zu dem ersten Ankerelementes 3 werden weitere Ankerelemente 3 angeschweißt, vorzugsweise auf einer Linie mit dem ersten Ankerelement 3. Dabei kann der Abstand zwischen den einzelnen Ankerelementen 3 je nach den Festigkeitsanforderungen gewählt werden, bei- spielswese zwischen 0mm bis 50mm. In den Figuren sind die Ankerelemente 3 unmittelbar benachbart gezeigt, und die Stoßnaht 14 bildet eine durchgehende oder gestrichelte Linie. Auch eine andere Anbringung der Ankerelemente 3 ist möglich.
In Figuren 5A und 5B ist ein Schienenteil 2b gezeigt, dass einen einzigen streifenförmigen Zuschnitt 10 und mehrere separat hergestellt und einzeln an dem Zuschnitt 10 festgelegte Ankerelemente 3 zeigt. Ein solches Schienenteil 2b wird zur Herstellung einer Ankerschiene 1 zweimal hergestellt, so dass zwei Schienenteile 2a und 2b vorhanden sind.
Die beiden Schienenteile 2a und 2b werden dann über die Verbindungsstege 6a und 6b miteinander verschweißt, wobei die Reihenfolge der einzelnen Schweißschritte auch anders ausgeführt werden kann. Die fertige Ankerschiene 1 ist in den Figuren 1 bis 3 dargestellt. Die Länge der Ankerschiene 1 und die Anzahl der Ankerelemente 3 kann je nach den Anforderungen auf der Baustelle gewählt werden.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Verbindungsstege 6a und 6b durch Material hergestellt, das durch Herstellen einer Aussparung 5 an den Ankerstegen 3 bereitgestellt wird. Es ist natürlich auch möglich, die Schienenteile 2a und 2b durch Verbindungsstege miteinander zu verbinden, die an anderer Position aus dem Zuschnitt für der oder einzelner Ankerelemente 3 hergestellt werden. Zudem können auch separate Verbindungsstege aus einem anderen Material zur Verbindung der beiden Zuschnitte 10 eingesetzt werden. Bezugszeichenliste
1 Ankerschiene
2a, 2b Schienenteil 3 Ankersteg
4 Fußabschnitt
5 Aussparung
6a, 6b Verbindungssteg 8a, 8b Wand 9 Knick
10 streifenförmiger Zuschnitt
11 Profilierung
12 Stützsteg
13 kanalförmige Aufnahme
14 Stoßnaht
20 Befestigungsmittel
21 Kopfabschnitt
22 Gewindeabschnitt
30 Haltebügel
31 Flansch 32 bügelförmiger Abschnitt a Winkel

Claims

Ansprüche Ankerschiene (1 ) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20) an einer kanalförmigen Aufnahme (13) für einen Kopfabschnitt (21) eines Befestigungsmittels (20), mit zwei beabstandeten parallelen streifenförmigen Zuschnitten (10) aus einem Stahlblech, die jeweils eine Profilierung (11 ) an einer zugewandten Längskante aufweisen, und mehreren an den streifenförmigen Zuschnitten (10) festgelegten Ankerelementen (3) mit mindestens einem Ankersteg, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerelemente (3) separat hergestellt und jeweils an einem der streifenförmigen Zuschnitte (10) angeschweißt sind. Ankerschiene nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerelemente (3) beabstandet voneinander an einem der streifenförmigen Zuschnitte (10) angeschweißt sind. Ankerschiene nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (3) auf Stoß an einem der zwei streifenförmigen Zuschnitten (10) angeschweißt ist und jeder streifenförmige Zuschnitt (10) einen nach innen zu der kanalförmigen Aufnahme (13) weisenden Steg und einen nach außen von der kanalförmigen Aufnahme (13) hervorstehenden Stützsteg (12) aufweist. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (3) aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt ist. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder streifenförmige Zuschnitt (10) dicker ausgebildet ist als die Ankerelemente (3), vorzugsweise um mindestens 20 % dicker. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder streifenförmige Zuschnitt (10) aus einem Material höherer Festigkeit ausgebildet ist als die Ankerelemente (3). Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Ankerelemente (3) einen Verbindungssteg (6a, 6b) aufweist und die beiden streifenförmigen Zuschnitte (10) über zwei Verbindungsstege (6a, 6b) an zwei Ankerelementen (3) miteinander verbunden sind. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die streifenförmigen Zuschnitte (10) im Querschnitt jeweils rechteckförmig ausgebildet sind. Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene (1 ) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20), mit den folgenden Schritten: a. Herstellen eines streifenförmigen Zuschnittes (10) aus einem Stahlblech mit einer Profilierung (11 ) an einer Längskante; b. Herstellen mehrerer separater Ankerelemente (3) mit mindestens einem Ankersteg; c. Verschweißen eines Ankerelementes (3) an dem streifenförmigen Zuschnitt (10); d. Verschweißen mindestens eines weiteren Ankerelementes (3) an dem streifenförmigen Zuschnitt (10) zur Herstellung eines ersten Schienenteils (2a); e. Wiederholen der Schritte a bis d zur Herstellung eines zweiten Schienenteils (2b), und f. Verbinden des ersten Schiententeils (2a) mit dem zweiten Schienenteil (2b), wobei zwischen einer Wand (8a) an einem Ankerelement (3) an dem ersten Schienenteil (2a) und einer Wand (8b) an einem Ankerelement (3) an dem zweiten Schienenteil (2b) eine kanalförmige Aufnahme (13) für einen Kopfabschnitt (21 ) eines Befestigungsmittels (20) ausgebildet wird und die Profilierung (11 ) an der einander zugewandten Seite der streifenförmigen Zuschnitte (10) angeordnet wird. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die separaten Ankerelemente (3) jeweils aus einem Stahlblech hergestellt werden, insbesondere durch Stanzen und Biegen. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die streifenförmigen Zuschnitte (10) mit der Profilierung (11 ) aus einem Stahlblech ausgeschnitten werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (3) auf Stoß an einem mittleren Abschnitt eines der streifenförmigen Zuschnitte (10) angeschweißt wird und der streifenförmige Zuschnitt (10) einen nach innen zu der kanalförmigen Aufnahme (13) weisenden Steg und einen nach außen von der kanalförmigen Aufnahme (13) hervorstehenden Stützsteg (12) aufweist. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerelemente (3) an einem der streifenförmigen Zuschnitte (10) entlang einer Linie angeschweißt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schiententeil (2a) mit dem zweiten Schienenteil (2b) über integral mit den Ankerelementen (3) ausgebildeten Verbindungsstegen
(6a, 6b) verbunden werden, die miteinander verschweißt werden.
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