WO2022122212A1 - Ankerschiene und verfahren zur herstellung einer ankerschiene - Google Patents

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WO2022122212A1
WO2022122212A1 PCT/EP2021/077364 EP2021077364W WO2022122212A1 WO 2022122212 A1 WO2022122212 A1 WO 2022122212A1 EP 2021077364 W EP2021077364 W EP 2021077364W WO 2022122212 A1 WO2022122212 A1 WO 2022122212A1
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anchor
web
strip
shaped
elements
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PCT/EP2021/077364
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English (en)
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Inventor
Wilhelm Jochen Peter Modersohn
Original Assignee
Wilhelm Modersohn Gmbh & Co Kg
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4107—Longitudinal elements having an open profile, with the opening parallel to the concrete or masonry surface, i.e. anchoring rails

Definitions

  • the present invention relates to an anchor rail for fixing fasteners to a channel-shaped receptacle, with two strip-shaped webs between which a slot is formed for the passage of fasteners, and a plurality of anchor elements which are fixed or integrally formed on the two webs, each An anchor element forms a lateral wall of the channel-shaped receptacle with a portion adjacent to the web, and has an integrally formed anchor web, and a method of manufacturing an anchor rail.
  • DE 10 2019 106 155 A1 discloses an anchor rail for casting in concrete, which has a channel to which hammer head screws and other fastening means can be fixed.
  • the anchor rail has two rail parts, which have a bent edge with teeth at one end, to which the hammer head screws are fixed.
  • On the opposite side a large number of integrally formed anchor bars protrude.
  • the two rail parts are connected to one another via integrally formed connecting webs which are welded to one another. To produce these connecting bars, openings are cut out in the anchor bars, which reduces the maximum holding forces through the anchor bar.
  • a multiplicity of anchor elements are fixed or formed integrally on two webs which are arranged on both sides of a channel-shaped receptacle. At least two anchor elements arranged on opposite sides of the channel-shaped receptacle are connected to one another via a separately produced connecting element, which is fixed to the anchor elements in a materially bonded and/or non-positive manner. Via the materially and/or non-positively fixed connection element, the distance between the anchor elements and their position can be specified.
  • the anchor rail is fixed with high strength, so that it can also absorb high loads in the area of the anchor elements.
  • the individual anchor elements can be produced without larger openings or recesses, in particular there is no recess for an integrally formed connecting web, since the connecting element is manufactured separately and then mounted on two anchor elements.
  • Each anchor element of the anchor rail is preferably connected to an anchor element on the respective other strip-shaped web with a connecting element. This ensures high strength over the entire length of the anchor rail.
  • the connecting element is preferably designed as a pin, in particular as a metallic pin.
  • the pin can have a stepped end and can be inserted with a tapered end section into an opening in the anchor element. As a result, an exact distance between two anchor elements can be specified via the pin when the end section of the pin is inserted into an anchor element on opposite sides.
  • the pin can be cylindrical between the end sections, which simplifies assembly and enables centering.
  • the end sections are preferably also of cylindrical or frustoconical design and are inserted or driven into a circular opening on the anchor elements.
  • a front end of the pins can end essentially flush with a surface of an anchor element. As a result, the transition area between the end section and the anchor element can optionally be welded well.
  • each anchor element is welded to a strip-shaped web, a first portion of the webs projecting towards the slot between the two webs and a second portion projecting from the anchor element to the opposite side.
  • the web with the anchor element is T-shaped in the connection area, so that after casting in a cast material, the outwardly protruding web serves as a supporting web for stabilizing the inwardly protruding web.
  • deformation or pivoting of the anchor element can be limited or reduced by using the outwardly protruding section as a support web acts and forms a counter bearing. This significantly increases the load capacity of the anchor rail.
  • Each anchor element and preferably also each strip-shaped web is preferably made from sheet steel.
  • the material of a strip-shaped web can have greater strength and/or be thicker than the material of an anchor element.
  • the strip-shaped web can have a thickness of between 3 mm and 8 mm, while the anchor element has a thickness of between 2 mm and 5 mm.
  • the strip-shaped web is preferably at least 20% thicker and/or has a 20% higher strength than the material of the anchor element.
  • the strip-shaped web can have teeth on the side of the slot between the two webs in order to be able to fix the fasteners in the longitudinal direction of the anchor rail.
  • first two strip-shaped webs are produced, to which separate anchor elements are attached or integrally formed anchor elements are provided by bending over the two webs. Furthermore, separate connecting elements are produced, for example pins, before the connecting elements are fixed to two anchor elements in a non-positive and/or cohesive manner, with the two anchor elements each being fixed to one of the two strips. This enables the anchor bar to be efficiently manufactured with high strength.
  • each anchor element is welded to a strip-shaped web, the welding being butt-welded to an end face of the anchor element, so that a first portion of the web protrudes towards the slot between the webs and a second portion protrudes to the opposite side and can act as a support web .
  • the anchor elements and/or the webs can be made of sheet steel, for example, with the webs being cut out by laser cutting or other cutting methods.
  • the material of a strip-shaped web can have greater strength and/or be made thicker than a material of the anchor element in order to produce the anchor rail with high strength.
  • Figure 1 is a perspective view of an inventive
  • FIGS. 2A to 2C show several views of the anchor rail of FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a sectional view through the anchor rail of FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a detailed view of an anchor element of the anchor rail of FIG. 1, and
  • FIGS. 5A to 5C show several views of the anchor rail of FIG. 1 during manufacture.
  • An anchor rail 1 comprises two strip-shaped webs 2, in particular made of sheet steel, between which a slot 3 is formed for the passage of fastening means.
  • a multiplicity of anchor elements 4 are fixed, in particular welded, to each web 2 .
  • the anchor elements 4 can be manufactured individually, or units made up of several anchor elements 4 can be connected to form a strip of anchor elements.
  • Two anchor elements 4 each arranged on opposite sides of the slot 3 are each fixed to one another via a connecting element 10 .
  • the anchor rail 1 can have any length, for example between 0.1 m to 6 m, in particular 0.5 m to 2 m, the number of anchor elements 4 per web 2 being between 2 and 120, in particular 4 to 50, for example.
  • the anchor rail 1 is designed symmetrically to a central plane parallel to the longitudinal direction, as can be seen in FIG. 2C.
  • Each anchor element 4 comprises a section 5 adjacent to the web 2 , which is aligned parallel to the section 5 of a section 5 fixed to the web 2 lying opposite.
  • a connecting element 10 is fixed to these two parallel sections 5 so that a channel-shaped receptacle is formed, which is delimited by the webs 2 , the sections 5 adjacent to the web 2 , and the connecting elements 10 . Heads of fasteners, for example hammer head screws, can be inserted into this channel-shaped receptacle 9 .
  • Each anchor element 4 comprises, integral with the section 5, an anchor web 6 which is essentially in the form of a strip, and a widened anchor 7 which is cast in concrete, in particular behind a reinforcement.
  • a kink 8 is formed between the anchor bar 6 and the section 5, so that the anchor bar 6 is aligned at an angle to the section 5, for example at an angle of between 5° and 90°, in particular 10° and 25°. The angle depends on the design of the concrete component, in particular whether there is sufficient space for accommodating the anchor webs 6 due to the thickness or width of the concrete component.
  • the kink 8 can also be dispensed with.
  • FIG. 10 A section through the anchor rail 1 in the area of a connecting element 10 is shown in FIG.
  • the connecting element 10 is designed as a pin, in particular as a cylindrical pin which has a tapered cylindrical end section 11 on opposite sides.
  • the distance between the two sections 5 of the anchor elements 4 is predetermined.
  • the axial length of the end sections 11 essentially corresponds to the thickness of the anchor elements 4.
  • the section 5 of the anchor elements 4 is butt-welded to one of the webs 2 on one end face.
  • the section 5 is welded in a central region of the web 2 so that, starting from the section 5, a section 2a protruding inwards towards the slot 3 and a section 2b protruding outwards are provided.
  • the outwardly protruding section 2b acts as a support web which, in the event of a tensile load on section 2a, provides support on the cast material after the anchor rail has been cast by means of a fastening means. This reduces pivoting of the section 5 of the anchor element, which is held by the anchor 7 under a tensile load.
  • the protruding sections 2a and 2b can, for example, have a length perpendicular to the longitudinal direction of the anchor rail 1 of between 2 mm and 8 mm.
  • the material of the strip-shaped webs 2 can be thicker or have a higher strength than the anchor elements 4. This ensures high holding forces with an effective use of material for the anchor rail 1.
  • the webs 2 have a toothing 12 on the side facing the slot 3 so that fastening means can be fixed in the axial direction of the anchor rail 1 via the toothing 12 .
  • An anchor element 4 is shown in detail in FIG.
  • the anchor element 4 is cut out of sheet steel and comprises a section 5 which is wider than the strip-shaped anchor bar which is connected to the section 5 via the bend 8 .
  • the widening anchor 7 is formed integrally on the anchor web.
  • An opening 14 is recessed in the section 5, which opening can have a smaller diameter than the end section 11 of the connecting element 10, so that the end section 11 is fixed in a clamping manner when it is inserted into the opening 14 by pressing.
  • the end section 11 can also be inserted into the opening 14 in an essentially form-fitting manner in order to then be welded to the anchor element 4 .
  • end section 11 it is possible to make the end section 11 longer than the thickness of the anchor element 4 and to let it protrude over the anchor element 4, so that the protruding section can then be pressed and the pressed end rests on the outside of the opening 14 on the anchor web 4 .
  • FIGS. 5A to 5C The manufacture of the anchor rail 1 is shown in FIGS. 5A to 5C.
  • a web 2 in the form of a strip is cut out of sheet steel, in order then to fix individual anchor elements 4 to the web 2 .
  • an end face 13 of an anchor element 4 is placed in a central region of the web 2 and welded, so that adjacent anchor elements 4 are welded to the web 2 along a line parallel to the longitudinal direction.
  • the anchor elements 4 can rest against one another at the ends or be arranged at a distance.
  • connecting elements with a different geometry can also be used, in particular pins or brackets.

Landscapes

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Abstract

Eine Ankerschiene (1) zur Fixierung von Befestigungsmitteln an einer kanalförmigen Aufnahme (9) umfasst zwei streifenförmige Stege (2), zwischen denen ein Schlitz (3) zur Durchführung von Befestigungsmitteln ausgebildet ist, und eine Vielzahl von Ankerelementen (4), die an den zwei Stegen (2) fixiert oder integral ausgebildet sind, wobei jedes Ankerelement (4) mit einem zu dem Steg (2) benachbarten Abschnitt (5) eine seitliche Wand der kanalförmigen Aufnahme (9) bildet, und einen integral ausgebildeten Ankersteg (6) aufweist, wobei mindestens zwei an gegenüberliegenden Seiten der kanalförmigen Aufnahme (9) angeordnete Ankerelemente (4) über ein separat hergestelltes Verbindungselement (10) miteinander verbunden sind, das jeweils stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig an den Ankerelementen (4) fixiert ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene.

Description

Ankerschiene und Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ankerschiene zur Fixierung von Befestigungsmitteln an einer kanalförmigen Aufnahme, mit zwei streifenförmigen Stegen, zwischen denen ein Schlitz zur Durchführung von Befestigungsmitteln ausgebildet ist, und einer Vielzahl von Ankerelementen, die an den zwei Stegen fixiert oder integral ausgebildet sind, wobei jedes Ankerelement mit einem zu dem Steg benachbarten Abschnitt eine seitliche Wand der kanalförmigen Aufnahme bildet, und einen integral ausgebildeten Ankersteg aufweist, und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene.
In der DE 10 2019 106 155 A1 ist eine Ankerschiene zum Vergießen in Beton offenbart, die einen Kanal aufweist, an den Hammerkopfschrauben und andere Befestigungsmittel fixiert werden können. Die Ankerschiene weist zwei Schienenteile auf, die an einem Ende eine umgebogene Kante mit einer Verzahnung aufweisen, an denen die Hammerkopfschrauben fixiert werden. Auf der gegenüberliegenden Seite stehen eine Vielzahl von integral ausgebildeten Ankerstegen hervor. Die beiden Schienenteile sind über integral ausgebildete Verbindungsstege miteinander verbunden, die miteinander verschweißt sind. Zur Herstellung dieser Verbindungsstege werden in den Ankerstegen Öffnungen ausgespart, was die maximalen Haltekräfte durch den Ankersteg reduziert.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ankerschiene und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene zu schaffen, die nach dem Vergießen in Beton besonders hohe Haltekräfte besitzt und effektiv herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird mit einer Ankerschiene mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie einem Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene mit den Merkmalen des Anspruches 12 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Ankerschiene sind eine Vielzahl von Ankerelementen an zwei Stegen fixiert oder integral ausgebildet, die an beiden Seiten einer kanalförmigen Aufnahme angeordnet sind. Mindestens zwei an gegenüberliegenden Seiten der kanalförmigen Aufnahme angeordnete Ankerelemente sind dabei über ein separat hergestelltes Verbindungselement miteinander verbunden, das jeweils stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig an den Ankerelementen fixiert ist. Über das stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig fixierte Verbindungs- element kann der Abstand der Ankerelemente und deren Position vorgegeben werden. Im vergossenen Zustand ist die Ankerschiene mit hoher Festigkeit fixiert, so dass sie auch im Bereich der Ankerelemente hohe Belastungen aufnehmen kann. Die einzelnen Ankerelemente lassen sich dabei ohne größere Öffnungen oder Aussparungen herstellen, insbesondere entfällt die Aussparung für einen integral ausgebildeten Verbindungssteg, da das Verbindungselement separat hergestellt und dann an zwei Ankerelementen montiert wird.
Vorzugsweise ist jedes Ankerelement der Ankerschiene mit einem Ankerelement an dem jeweils anderen streifenförmigen Steg mit einem Verbindungselement verbunden. Dadurch kann über die gesamte Länge der Ankerschiene eine hohe Festigkeit gewährleistet werden.
Bevorzugt ist das Verbindungselement als Stift ausgebildet, insbesondere als metallischer Stift. Der Stift kann dabei endseitig gestuft ausgebildet sein und mit einem verjüngten Endabschnitt in eine Öffnung des Ankerelementes eingesteckt werden. Dadurch lässt sich über den Stift ein exakter Abstand zwischen zwei Ankerelementen vorgeben, wenn der Stift an gegenüberliegenden Seiten mit dem Endabschnitt in ein Ankerelement eingesteckt ist. Der Stift kann dabei zwischen den Endabschnitten zylindrisch ausgebildet sein, was die Montage vereinfacht und eine Zentrierung ermöglicht. Vorzugsweise sind auch die Endabschnitte zylindrisch oder kegelstumpfförmig ausgebildet und werden in eine kreisförmige Öffnung an den Ankerelementen eingesteckt oder eingeschlagen. Optional kann ein stirnseitiges Ende der Stifte dabei im Wesentlichen flächenbündig mit einer Oberfläche eines Ankerelementes abschließen. Dadurch lässt sich der Übergangsbereich zwischen den Endabschnitt und dem Ankerelement optional gut verschweißen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist jedes Ankerelement an einem streifenförmigen Steg angeschweißt, wobei ein erster Abschnitt der Stege zu dem Schlitz zwischen den beiden Stegen hervorsteht und ein zweiter Abschnitt von dem Ankerelement zu der gegenüberliegenden Seite hervorsteht. Im Querschnitt gesehen ist der Steg mit dem Ankerelement in dem Verbindungsbereich T-förmig ausgebildet, so dass nach einem Vergießen in einem Gussmaterial der nach außen ragende Steg als Stützsteg zur Stabilisierung des nach innen ragenden Steges dient. Bei einer Zugbelastung durch ein Befestigungsmittel kann eine Verformung oder ein Verschwenken des Ankerelementes begrenzt oder verringert werden, indem der nach außen ragende Abschnitt als Stützsteg wirkt und ein Gegenlager bildet. Dadurch wird die Belastbarkeit der Ankerschiene deutlich erhöht.
Vorzugsweise ist jedes Ankerelement und bevorzugt auch jeder streifenförmige Steg jeweils aus einem Stahlblech hergestellt. Das Material eines streifenförmigen Steges kann dabei eine größere Festigkeit aufweisen und/oder dicker ausgebildet sein als das Material eines Ankerelementes. Beispielsweise kann der streifenförmige Steg eine Dicke zwischen 3 mm und 8 mm aufweisen, während das Ankerelement eine Dicke zwischen 2 mm bis 5 mm aufweist. Der streifenförmige Steg ist vorzugsweise mindesten 20 % dicker und/oder besitzt eine 20 % höhere Festigkeit als das Material des Ankerelementes.
Für eine effektive Fixierung von Befestigungsmitteln, beispielsweise Hammerkopfschrauben, kann der streifenförmige Steg auf der Seite des Schlitzes zwischen den beiden Stegen eine Verzahnung aufweisen, um die Befestigungsmittel in Längsrichtung der Ankerschiene fixieren zu können.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene werden zunächst zwei streifenförmige Stege hergestellt, an denen separate Ankerelemente befestigt oder integral ausgebildete Ankerelemente durch Umbiegen an den zwei Stegen vorgesehen werden. Ferner werden separate Verbindungselemente hergestellt, beispielsweise Stifte, bevor die Verbindungselemente an jeweils zwei Ankerelementen kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig fixiert werden, wobei die zwei Ankerelemente jeweils an einem der beiden Streifen fixiert sind. Dies ermöglicht eine effektive Herstellung der Ankerschiene mit hoher Festigkeit.
Vorzugsweise wird jedes Ankerelement an einem streifenförmigen Steg angeschweißt, wobei das Anschweißen an einer Stirnseite des Ankerelements auf Stoß erfolgt, so dass ein erster Abschnitt des Steges zu dem Schlitz zwischen den Stegen hervorsteht und ein zweiter Abschnitt zu der gegenüberliegenden Seite hervorsteht und als Stützsteg wirken kann.
Die Ankerelemente und/oder die Stege können beispielsweise aus Stahlblech hergestellt sein, wobei die Stege durch Laserschneiden oder andere Schneidverfahren ausgeschnitten werden. In jedem Fall kann das Material eines streifenförmigen Steges eine größere Festigkeit aufweisen und/oder dicker ausgebildet sein als ein Material des Ankerelementes, um die Ankerschiene mit hoher Festigkeit herzustellen. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen
Ankerschiene;
Figuren 2A bis 2C mehrere Ansichten der Ankerschiene der Figur 1 ;
Figur 3 eine Schnittansicht durch die Ankerschiene der Figur 1 ;
Figur 4 eine Detailansicht eines Ankerelementes der Ankerschiene der Figur 1 , und
Figuren 5A bis 5C mehrere Ansichten der Ankerschiene der Figur 1 bei der Herstellung.
Eine Ankerschiene 1 umfasst zwei streifenförmige Stege 2, insbesondere aus einem Stahlblech, zwischen denen ein Schlitz 3 zur Durchführung von Befestigungsmitteln ausgebildet ist. An jedem Steg 2 sind eine Vielzahl von Ankerelementen 4 fixiert, insbesondere verschweißt. Die Ankerelemente 4 können dabei einzeln hergestellt sein, oder es werden Einheiten aus mehreren Ankerelementen 4 zu einer Leiste aus Ankerelementen verbunden. Zwei jeweils auf gegenüberliegenden Seiten des Schlitzes 3 angeordnete Ankerelemente 4 sind jeweils über ein Verbindungselement 10 aneinander festgelegt. Die Ankerschiene 1 kann eine beliebige Länge aufweisen, beispielsweise zwischen 0,1 m bis 6 m, insbesondere 0,5m bis 2m, wobei die Anzahl an Ankerelementen 4 pro Steg 2 beispielsweise zwischen 2 und 120, insbesondere 4 bis 50, beträgt.
Die Ankerschiene 1 ist zu einer Mittelebene parallel zur Längsrichtung symmetrisch ausgebildet, wie dies in Figur 2C erkennbar ist. Jedes Ankerelement 4 umfasst dabei einen zu dem Steg 2 benachbarten Abschnitt 5, der parallel zu dem Abschnitt 5 eines an dem gegenüberliegenden Steg 2 festgelegten Abschnitt 5 ausgerichtet ist. An diesen beiden parallelen Abschnitten 5 ist ein Verbindungselement 10 fixiert, so dass eine kanalförmige Aufnahme gebildet ist, die durch die Stege 2, die Abschnitte 5 benachbart zu dem Steg 2, und die Verbindungselemente 10 begrenzt wird. In diese kanalförmige Aufnahme 9 können Köpfe von Befestigungsmitteln, beispielsweise Hammerkopfschrauben, eingefügt werden. Jedes Ankerelement 4 umfasst integral mit dem Abschnitt 5 einen Ankersteg 6, der im Wesentlichen streifenförmig ausgebildet ist, und einen verbreiterten Anker 7, der in Beton eingegossen wird, insbesondere hinter einer Bewehrung. Zwischen dem Ankersteg 6 und dem Abschnitt 5 ist ein Knick 8 ausgebildet, so dass der Ankersteg 6 winklig zu dem Abschnitt 5 ausgerichtet ist, beispielsweise in einem Winkel zwischen 5° bis 90°, insbesondere 10° bis 25°. Der Winkel ist abhängig von der Gestaltung des Betonbauteils, insbesondere ob aufgrund der Dicke oder Breite des Betonbauteils ausreichend Platz zum Unterbringen der Ankerstege 6 ist. Optional kann auf den Knick 8 auch verzichtet werden.
In Figur 3 ist ein Schnitt durch die Ankerschiene 1 im Bereich eines Verbindungselementes 10 gezeigt. Das Verbindungselement 10 ist als Stift ausgebildet, insbesondere als zylindrischer Stift, der an gegenüberliegenden Seiten einen verjüngten zylindrischen Endabschnitt 11 aufweist. Durch die Ausbildung einer Stufe zwischen dem mittleren Abschnitt des Stiftes und dem Endabschnitt 11 wird der Abstand zwischen den beiden Abschnitten 5 der Ankerelemente 4 vorgegeben. Die axiale Länge der Endabschnitte 11 entspricht im Wesentlichen der Dicke der Ankerelemente 4.
Der Abschnitt 5 der Ankerelemente 4 ist an einer Stirnseite an einem der Stege 2 auf Stoß angeschweißt. Dabei ist der Abschnitt 5 in einem mittleren Bereich des Steges 2 angeschweißt, so dass ausgehend von dem Abschnitt 5 ein nach innen zu dem Schlitz 3 ragender Abschnitt 2a und ein nach außen hervorstehender Abschnitt 2b vorgesehen sind. Der nach außen ragende Abschnitt 2b wirkt als Stützsteg, der bei einer Zugbelastung an dem Abschnitt 2a durch ein Befestigungsmittel für eine Abstützung an dem Gussmaterial nach dem Vergießen der Ankerschiene sorgt. Dies verringert ein Verschwenken des Abschnittes 5 des Ankerelementes, das bei einer Zugbelastung durch den Anker 7 gehalten ist. Die hervorstehenden Abschnitte 2a und 2b können beispielsweise eine Länge senkrecht zur Längsrichtung der Ankerschiene 1 zwischen 2 mm bis 8 mm besitzen.
Das Material der streifenförmigen Stege 2 kann dicker sein oder eine höhere Festigkeit besitzen, als die Ankerelemente 4. Dadurch lassen sich hohe Haltekräfte bei einem effektiven Materialeinsatz für die Ankerschiene 1 gewährleisten. Die Stege 2 weisen auf der zu dem Schlitz 3 gewandten Seite eine Verzahnung 12 auf, so dass Befestigungsmittel in axialer Richtung der Ankerschiene 1 über die Verzahnung 12 fixiert werden können.
In Figur 4 ist ein Ankerelement 4 im Detail gezeigt. Das Ankerelement 4 ist aus einem Stahlblech ausgeschnitten und umfasst einen Abschnitt 5, der breiter ausgebildet ist als der streifenförmige Ankersteg, der über den Knick 8 mit dem Abschnitt 5 verbunden ist. An dem Ankersteg ist der sich verbreiternde Anker 7 integral ausgebildet. An dem Abschnitt 5 ist eine Öffnung 14 ausgespart, die einen geringeren Durchmesser besitzen kann als der Endabschnitt 11 des Verbindungselementes 10, so dass der Endabschnitt 11 beim Einfügen in die Öffnung 14 durch Verpressen klemmend festgelegt wird. Optional kann der Endabschnitt 11 auch im Wesentlichen formschlüssig in die Öffnung 14 eingefügt werden, um dann mit dem Ankerelement 4 verschweißt zu werden. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, den Endabschnitt 11 länger auszugestalten als die Dicke des Ankerelementes 4 und dieses über das Ankerelement 4 hervorstehen zu lassen, damit dann der hervorstehende Abschnitt verpresst werden kann und das verpresste Ende außen um die Öffnung 14 auf dem Ankersteg 4 aufliegt.
In den Figuren 5A bis 5C ist die Herstellung der Ankerschiene 1 gezeigt. Ein streifenförmiger Steg 2 wird aus einem Stahlblech ausgeschnitten, um dann einzelne Ankerelemente 4 an dem Steg 2 festzulegen. Hierfür wird eine Stirnseite 13 eines Ankerelementes 4 in einem mittleren Bereich des Steges 2 angelegt und verschweißt, so dass benachbarte Ankerelemente 4 entlang einer Linie parallel zur Längsrichtung an dem Steg 2 verschweißt sind. Die Ankerelemente 4 können dabei stirnseitig aneinander anliegen oder in einem Abstand angeordnet werden.
Nach dem Herstellen eines Steges 2 mit einer Vielzahl von Ankerelementen 4 können diese dann über die Verbindungselemente 10 miteinander verbunden werden, die vorzugsweise mit jeweils einem Endabschnitt 11 in eine Öffnung 14 an einem Ankerelement 4 eingesteckt werden, um dann nach der Fixierung der Verbindungselemente 10 auf einer Seite auf der gegenüberliegenden Seite mit den Endabschnitten 11 an den weiteren Ankerelementen 4 verbunden zu werden. Die Reihenfolge der Montageschritte kann allerdings beliebig gewählt werden. ln dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind an jedem streifenförmigen Steg 2 Ankerelemente 4 angeschweißt. Es ist auch möglich, die Stege 2 integral mit den Ankerelementen 4 auszubilden, wie dies beispielsweise in der DE 102019 106 155 A1 offenbart ist, wobei dann statt der integral ausgebildeten Verbin- dungsstege separat hergestellte Verbindungselemente eingesetzt werden.
Zudem können statt zylindrischer Bolzen auch Verbindungselement mit einer anderen Geometrie eingesetzt werden, insbesondere Stifte oder Bügel.
Bezugszeichenliste
1 Ankerschiene
2 Steg
2a, 2b Abschnitt
3 Schlitz
4 Ankerelement
5 Abschnitt
6 Ankersteg
7 Anker
8 Knick
9 kanalförmige Aufnahme
10 Verbindungselement
11 Endabschnitt
12 Verzahnung
13 Stirnseite
14 Öffnung

Claims

- 9 - Ansprüche
1 . Ankerschiene (1 ) zur Fixierung von Befestigungsmitteln an einer kanalförmigen Aufnahme (9), mit zwei streifenförmigen Stegen (2), zwischen denen ein Schlitz (3) zur Durchführung von Befestigungsmitteln ausgebildet ist, und einer Vielzahl von Ankerelementen (4), die an den zwei Stegen (2) fixiert oder integral ausgebildet sind, wobei jedes Ankerelement (4) mit einem zu dem Steg (2) benachbarten Abschnitt (5) eine seitliche Wand der kanalförmigen Aufnahme (9) bildet, und einen integral ausgebildeten Ankersteg (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei an gegenüberliegenden Seiten der kanalförmigen Aufnahme (9) angeordnete Ankerelemente (4) über ein separat hergestelltes Verbindungselement (10) miteinander verbunden sind, das jeweils stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig an den Ankerelementen (4) fixiert ist.
2. Ankerschiene nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (4) mit einem Ankerelement an dem jeweils anderen streifenförmigen Steg (2) mit einem Verbindungselement (10) verbunden ist.
3. Ankerschiene nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) als Stift ausgebildet ist.
4. Ankerschiene nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Stift endseitig gestuft ausgebildet ist und ein verjüngter Endabschnitt (11 ) in einer Öffnung (14) an einem der Ankerelemente (4) eingesteckt ist.
5. Ankerschiene nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stift zwischen den Endabschnitten (11 ) zylindrisch ausgebildet ist.
6. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (4) an einem streifenförmigen Steg (2) angeschweißt ist und ein erster Abschnitt (2a) des Steges (2) zu dem Schlitz (3) hervorsteht und ein zweiter Abschnitt (2b) des Steges (2) zu der gegenüberliegenden Seite von dem Ankerelement (4) hervorsteht.
7. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (4) aus einem Stahlblech hergestellt ist.
8. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder streifenförmige Steg (2) aus einem Stahlblech hergestellt ist.
9. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material eines streifenförmigen Steges (2) eine größere Festigkeit aufweist und/oder dicker ausgebildet ist als das Material eines Ankerelementes.
10. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die streifenförmigen Stege (2) auf der einander zugewandten Seite eine Verzahnung (12) aufweisen.
11 . Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (4) zwischen einem zu dem Steg (2) benachbarten Abschnitt (5) und den Ankersteg (6) einen Knick (8) aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene (1 ) mit den folgenden Schritten:
- Herstellen von zwei streifenförmigen Stegen (2);
- Befestigen von separaten Ankerelementen (4) oder Umbiegen von integral ausgebildeten Ankerelementen (4) an den zwei Stegen;
- Herstellen mindestens eines Verbindungselementes (10), und
- kraftschlüssiges und/oder stoffschlüssiges Fixieren des mindestens einen Verbindungselementes (10) an zwei Ankerelementen (4), die jeweils an einem der beiden Stege (2) fixiert sind.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ankerelement (4) an einem streifenförmigen Steg (2) über eine Stoßverbindung angeschweißt ist und ein erster Abschnitt (2a) des Steges zu einem Schlitz (3) zwischen den beiden Stegen (2) hervorsteht und ein zweiter Abschnitt (2b) zu der gegenüberliegenden Seite des Ankerelementes (4) hervorsteht.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Material eines streifenförmigen Steges (2) eine größere Festigkeit und/oder größere Dicke besitzt als ein Material eines Ankerelementes (4).
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