EP4062003B1 - Ankerschiene und verfahren zur herstellung einer ankerschiene - Google Patents

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EP4062003B1
EP4062003B1 EP21743084.2A EP21743084A EP4062003B1 EP 4062003 B1 EP4062003 B1 EP 4062003B1 EP 21743084 A EP21743084 A EP 21743084A EP 4062003 B1 EP4062003 B1 EP 4062003B1
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EP
European Patent Office
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wall
rail
web
anchor
inwardly projecting
Prior art date
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EP21743084.2A
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English (en)
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EP4062003A1 (de
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Wilhelm Jochen Peter Modersohn
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Wilhelm Modersohn GmbH and Co KG
Original Assignee
Wilhelm Modersohn GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP4062003A1 publication Critical patent/EP4062003A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4107—Longitudinal elements having an open profile, with the opening parallel to the concrete or masonry surface, i.e. anchoring rails

Definitions

  • the present invention relates to an anchor rail for fixing fasteners, having a first rail part and a second rail part, which are connected to one another and on which anchor webs are formed, with a channel-shaped receptacle between a first wall of the first rail part and a second wall of the second rail part a head section of a fastening means is formed and an inwardly projecting web is provided on the first wall and an inwardly projecting web is provided on the second wall and the inwardly projecting webs cover the edge of the channel-shaped receptacle, and a method for producing an anchor rail.
  • EP 1 764 448 A2 discloses an anchor rail in which anchor webs are formed on a first rail part, which is connected to a second C-shaped rail part in a floor area. This connection point between the two rail parts forms a weak point that can fail when fastening means are inserted into the second rail part and high forces are applied.
  • anchor rails are known ( DE 10 2008 029 838 A1 , DE 10 2018 003 160 A1 ) where the anchor rail is made from two rail parts, each rail part having anchor webs and forming a wall surrounding a channel for receiving fasteners. A bent, inwardly projecting web is formed on each wall, which can be gripped from behind by a head section of a fastening means. As a result, tensile forces can be introduced directly into the anchor webs by the fastening means via each rail part, which leads to high holding forces.
  • Such anchor rails have proven themselves, but the bending of high-strength sheet steel is problematic, especially if they are to be produced in a somewhat greater thickness. In the area of the channel-shaped receptacle, an inwardly protruding web on a wall section is bent almost at right angles, which limits the strength and thickness of the steel sheet and thus also the maximum holding forces permitted by the anchor rail.
  • a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener is formed between a first wall and a second wall, with an inwardly projecting web being provided on each wall, which covers the edge of the channel-shaped receptacle and on the first and/or second wall compared to the inwardly projecting web, at least in sections, an outwardly projecting support web protrudes.
  • the inwardly protruding web is pivoted slightly in a direction away from the anchor rail, with deformation being limited by the outwardly protruding support web, which forms a counter bearing.
  • the outwardly protruding support web is supported on the cast material and can thus counteract a deformation of the inwardly protruding web. This also prevents deformation of the wall, which acts as a kind of flexure bearing.
  • the attachment of at least one support web thus increases the strength of the anchor rail in this area, which leads to the provision of higher holding forces.
  • a support web is preferably provided on both the first and the second wall, in particular a continuous support web which extends essentially over the same length as the web projecting inwards. This allows support over the entire length of the anchor rail. Alternatively, several sections of support webs can each be fixed to a wall.
  • the first wall, the inwardly extending web and the outwardly extending support web are preferably T-shaped in cross-section such that the first wall is substantially perpendicular to the inwardly extending web and the support web.
  • the support web can be welded to the first or second wall, for example using a laser welding process.
  • the support web is preferably formed integrally with the inwardly projecting web, so that these can be fixed to the first or second wall with great accuracy.
  • the support web and the inwardly projecting web are made of sheet metal, in particular sheet steel, which is thicker than the first and second rail parts, which are preferably also made of sheet metal, in particular sheet steel.
  • the inwardly protruding web, against which a head section of a fastening means rests can be designed to be particularly stable.
  • the inwardly protruding web is preferably at least 20% thicker, for example at least 1 mm thicker, than one of the two rail parts that form the walls.
  • the support web and the inwardly projecting web can be formed from a material of higher strength than the first and second rail part.
  • a high-strength sheet steel to produce a strip-shaped blank for the support web and the inwardly projecting web, the area subjected to forces by fastening means can be made more stable, even with the same thickness as the rail part, by selecting a suitable material.
  • the support bar and the inwardly projecting bar are preferably made from a flat steel sheet, in particular by a strip-shaped blank, this blank being connected in a central region to the first or second wall by a welded butt seam.
  • the inwardly protruding web and the supporting web can protrude from the respective wall, for example by 1 mm to 20 mm, in particular 3 mm to 12 mm.
  • the thickness of the strip-shaped blank for producing the two webs can be, for example, between 2mm and 10mm, in particular 3mm and 8mm.
  • Each rail part is preferably made from bent sheet steel.
  • the anchor webs are preferably aligned at an angle to the respective wall on the rail part.
  • the first and the second rail part can be connected to one another via welded connecting webs, as is the case, for example, in DE 10 2020 103 568 is revealed.
  • the two rail parts can also be formed integrally with each other and be made from a single blank.
  • the inwardly projecting webs each have teeth in order to be able to fix the fastening means in the longitudinal direction of the anchor rail.
  • a retaining plate can be provided with a peripheral teeth, as in the DE 10 2020 102 977 is revealed.
  • two blanks for a first and a second rail part with anchor webs are made from sheet steel and strip-shaped blanks are made from sheet steel.
  • a first blank in strip form is welded to a first wall of a first rail part and a second blank in strip form is welded to a second wall of the second rail part.
  • the two rail parts are connected to one another before or after the strip-shaped blanks are welded, in particular by welding, with a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener being formed between the first wall and the second wall, and each strip-shaped blank on the first or second wall having a inwardly protruding web which covers the edge of the receptacle and forms an outwardly protruding support web.
  • a channel-shaped receptacle for a head section of a fastener being formed between the first wall and the second wall
  • each strip-shaped blank on the first or second wall having a inwardly protruding web which covers the edge of the receptacle and forms an outwardly protruding support web.
  • an additional component is produced by the strip-shaped blank, which is welded to a wall of a rail part.
  • the loaded area of the anchor rail can be made particularly stable by selecting the strip-shaped cut according to the mechanical requirements.
  • the welding of the first and the second strip-shaped blank is preferably carried out by laser welding, in which the material in the contact area between the strip-shaped blank and a Face of a wall of a rail part is melted.
  • the inwardly projecting web can be positioned on the first or second rail part with great accuracy.
  • a strip-shaped blank is preferably welded to an end face of the first or second wall in a central region via a butt seam, so that the strip-shaped blank protrudes from the respective wall on opposite sides.
  • An anchor rail 1 comprises two rail parts 2a and 2b, which are made of sheet metal, in particular sheet steel. Integrally formed anchor webs 3 are provided on each rail part 2a and 2b, which have a widened foot section 4 and later dip into a cast body, in particular made of concrete.
  • a recess 5 is provided on at least one part of the anchor webs 3 in order to use the web-shaped material punched out on three sides on the recess 5 to produce a connecting web 6a or 6b.
  • the connecting webs 6a and 6b are stepped at the end facing them, so that the two rail parts 2a and 2b can be fixed at a predefined distance.
  • the connecting webs 6a and 6b are preferably welded together, as in the DE 10 2020 103 568 is described.
  • first rail part 2a there is a wall 8a, and spaced from the first wall 8a is a second wall 8b integral with the second rail part 2b. Between the two walls 8a and 8b is a channel-shaped receptacle 13 for inserting a head portion of a fastener.
  • the channel-shaped receptacle 13 is delimited by the connecting webs 6a and 6b fixed to one another.
  • the anchor webs 3 are oriented at an angle to the wall 8a or 8b, preferably at an angle ⁇ , which can range between 5° and 30°.
  • a kink 9 is provided between the anchor webs 3 and the wall 8a or 8b.
  • An inwardly projecting web 10 is provided on opposite sides of the channel-shaped receptacle 13 .
  • the two inwardly protruding webs 10 cover the edge of the channel-shaped receptacle 13 and leave a slot free, through which the fastening means can be inserted with the head section into the channel-shaped receptacle 13 .
  • a tooth system 11 is formed on the inwardly projecting webs 10 in order to be able to fix the fastening means in the longitudinal direction of the anchor rail 1 .
  • the inwardly protruding webs 10 are not formed integrally with one of the rail parts 2a or 2b, but are made from a strip-shaped blank which also forms a support web 12 protruding outwards.
  • This flat blank is preferably made of a steel sheet which is connected in a central area via a welded butt seam 14 to an end face of the first wall 8a or the second wall 8b.
  • the inwardly projecting web 10 and the support web 12 thus protrude from the respective wall 8a or 8b on opposite sides.
  • FIG 3 the anchor rail 1 is shown with a fastening means 20 in the form of a hammer head screw.
  • a head portion 21 of the fastener 20 has been inserted into the channel-shaped receptacle 13 and rotated so that the head portion 21 engages behind the two webs 10 projecting inward.
  • a threaded section 22 protrudes from the head section 21 of the anchor rail 1, to which further components can be attached.
  • a retaining bracket 30 which has a protruding flange 31 on opposite sides, which can be fixed to a formwork component using fastening means, for example nails.
  • a bracket-shaped section 32 encompasses the channel-shaped receptacle 13, which is formed by the walls 8a and 8b and the connecting webs 6a and 6b is surrounded.
  • the bracket 30 can be designed as in the DE 10 2019 124 308 is described.
  • two blanks are made from sheet steel, from which the first and the second rail part with the anchor webs is formed. Furthermore, strip-shaped blanks are produced from sheet steel, which later form the inner webs 10 and the supporting webs 12 .
  • the sheet steel for the strip-shaped blank can be made thicker and/or with higher strength than the sheet steel for the rail parts.
  • the thickness of the strip-shaped blanks can be, for example, 20% greater than the thickness of the blanks made from sheet steel for the rail parts. In particular, the thickness can be more than 0.5 mm, in particular more than 1 mm.
  • a steel sheet can be selected for the strip-shaped blank, which has a higher strength than the steel sheet used to produce the rail parts.
  • a first blank is welded to a first wall 8a of the first rail part 2a and a second strip-shaped blank is welded to a second wall 8b of the second rail part 2b.
  • the welding is preferably carried out using the laser welding process, in which the material on the wall 8a or 8b in the area of the contact surface is melted to form the strip-shaped blank, with or without welding allowance.
  • the strip-shaped blank is welded on in a central area via a butt seam 14 .
  • the two rail parts 2a and 2b can be welded to one another via the connecting webs 6a and 6b, the rail parts 2a and 2b preferably being produced individually with the welded-on blanks, since these can be produced in the same way. After the welding has been produced, the rail parts 2a and 2b can then be welded to one another via the connecting webs 6a and 6b.
  • the connecting webs 6a and 6b are made of material that is provided by making a recess 5 on the anchor webs 3 . It is of course also possible to connect the rail parts 2a and 2b to one another by means of connecting webs which are produced at a different position from the blank for the rail parts 2a and 2b. In addition, separate connecting webs made of a different material be used to connect the two rail parts 2a and 2b. In a further alternative, the rail parts 2a and 2b can also be produced in one piece.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ankerschiene zur Fixierung von Befestigungsmitteln mit einem ersten Schienenteil und einem zweiten Schienenteil, die miteinander verbunden sind und an denen jeweils Ankerstege ausgebildet sind, wobei zwischen einer ersten Wand des ersten Schienenteils und einer zweiten Wand des zweiten Schienenteils eine kanalförmige Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels ausgebildet ist und an der ersten Wand ein nach innen ragender Steg und an der zweiten Wand ein nach innen ragender Steg vorgesehen sind und die nach innen ragenden Stege die kanalförmige Aufnahme randseitig überdecken, und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene.
  • In der EP 1 764 448 A2 ist eine Ankerschiene offenbart, bei der an einem ersten Schienenteil Ankerstege ausgebildet sind, das mit einem zweiten C-förmigen Schienenteil in einem Bodenbereich verbunden ist. Diese Verbindungsstelle zwischen den beiden Schienenteilen bildet eine Schwachstelle, die beim Einfügen von Befestigungsmitteln in das zweite Schienenteil und hohen Kräften versagen kann.
  • Zudem sind Ankerschienen bekannt ( DE 10 2008 029 838 A1 , DE 10 2018 003 160 A1 ), bei denen die Ankerschiene aus zwei Schienenteilen hergestellt ist, wobei jedes Schienenteil Ankerstege aufweist und eine Wand ausbildet, die einen Kanal zur Aufnahme von Befestigungsmitteln umgibt. An jeder Wand ist ein umgebogener, nach innen ragender Steg ausgebildet, der von einem Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels hintergriffen werden kann. Dadurch können Zugkräfte durch das Befestigungsmittel über jedes Schienenteil unmittelbar in die Ankerstege eingeleitet werden, was zu hohen Haltekräften führt. Solche Ankerschienen haben sich an sich bewährt, allerdings ist das Biegen von hochfesten Stahlblechen problematisch, insbesondere wenn diese in etwas größerer Dicke hergestellt werden sollen. Im Bereich der kanalförmigen Aufnahme wird ein nach innen ragender Steg an einem Wandabschnitt nahezu rechtwinklig umgebogen, was die Festigkeit und Dicke des Stahlbleches begrenzt und somit auch die von der Ankerschiene maximal zulässigen Haltekräfte.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ankerschiene und ein Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene zu schaffen, die besonders hohe Haltekräfte aufnehmen kann und effektiv herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Ankerschiene mit den Merkmalen des Anspruches 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 12 gelöst.
  • Bei der erfindungsgemäßen Ankerschiene ist zwischen einer ersten Wand und einer zweiten Wand eine kanalförmige Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels ausgebildet, wobei an jeder Wand ein nach innen ragender Steg vorgesehen ist, der die kanalförmige Aufnahme randseitig überdeckt und an der ersten und/oder zweiten Wand gegenüber dem nach innen ragenden Steg zumindest abschnittsweise ein nach außen ragender Stützsteg hervorsteht. Dadurch kann nach einem Vergießen der Ankerschiene in Beton oder einem anderen Gussmaterial der nach außen ragende Stützsteg zur Stabilisierung des nach innen ragenden Steges eingesetzt werden. Bei einer Zugbelastung durch ein Befestigungsmittel wird der nach innen ragende Steg geringfügig in eine Richtung weg von der Ankerschiene verschwenkt, wobei eine Verformung durch den nach außen ragenden Stützsteg begrenzt wird, der eine Gegenlager ausbildet. Der nach außen ragende Stützsteg ist an dem Gussmaterial abgestützt und kann somit einer Verformung an dem nach innen ragenden Steg entgegenwirken. Dies verhindert auch eine Verformung der Wand, die als eine Art Biegelager wirkt. Durch die Anbringung von mindestens einem Stützsteg wird somit die Festigkeit der Ankerschiene in diesem Bereich erhöht, was zur Bereitstellung höherer Haltekräfte führt.
  • Vorzugsweise ist sowohl an der ersten als auch an der zweiten Wand jeweils ein Stützsteg vorgesehen, insbesondere ein durchgängiger Stützsteg, der sich im Wesentlichen über die gleiche Länge erstreckt wie der nach innen ragende Steg. Dadurch kann eine Abstützung über die gesamte Länge der Ankerschiene erfolgen. Alternativ können auch mehrere Abschnitte von Stützstegen an jeweils einer Wand festgelegt werden.
  • Die erste Wand, der nach innen ragende Steg und der nach außen ragende Stützsteg sind im Querschnitt vorzugsweise T-förmig ausgebildet, so dass die erste Wand im Wesentlichen rechtwinklig zu dem nach innen ragende Steg und dem Stützsteg ausgerichtet ist. Gleiches gilt für die zweite Wand, die vorzugsweise ebenfalls rechtwinklig zu dem dort angebrachten, nach innen ragenden Steg und Stützsteg angeordnet ist.
  • Für eine effektive Herstellung kann der Stützsteg an der ersten oder zweiten Wand angeschweißt sein, beispielsweise im Laserschweißverfahren. Bevorzugt ist dabei der Stützsteg integral mit dem nach innen ragenden Steg ausgebildet, so dass diese mit hoher Genauigkeit an der ersten oder zweiten Wand festgelegt werden können. Versuche haben gezeigt, dass durch eine Schweißverbindung, insbesondere durch Laserschweißen, eine ausreichend stabile Verbindung zwischen Stegen und der winklig dazu ausgerichteten Wand hergestellt werden kann.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung sind der Stützsteg und der nach innen ragende Steg aus einem Metallblech, insbesondere einem Stahlblech, hergestellt, das dicker ausgebildet ist als das erste und zweite Schienenteil, die bevorzugt ebenfalls aus einem Metallblech, insbesondere Stahlblech, hergestellt sind. Dadurch kann der nach innen ragende Steg, an dem ein Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels anliegt, besonders stabil ausgebildet sein. Der nach innen ragende Steg ist vorzugswese um mindestens 20 % dicker ausgebildet, beispielsweise um mindestens 1 mm dicker, als eines der beiden Schienenteile, die die Wände ausbilden.
  • Alternativ oder zusätzlich zu der Gestaltung der Dicke können der Stützsteg und der nach innen ragende Steg aus einem Material höherer Festigkeit ausgebildet sein als das erste und zweite Schienenteil. Durch den Einsatz eines hochfesten Stahlbleches zur Herstellung eines streifenförmigen Zuschnittes für den Stützsteg und den nach innen ragenden Steg kann der durch Befestigungsmittel mit Kräften beaufschlagte Bereich auch bei gleicher Dicke wie das Schienenteil stabiler ausgebildet sein durch geeignete Materialwahl.
  • Der Stützsteg und der nach innen ragende Steg sind vorzugsweise aus einem flachen Stahlblech hergestellt, insbesondere durch einen streifenförmigen Zuschnitt, wobei dieser Zuschnitt in einem mittleren Bereich über eine geschweißte Stoßnaht mit der ersten oder zweiten Wand verbunden ist. Der nach innen ragende Steg und der Stützsteg können von der jeweiligen Wand beispielsweise um 1 mm bis 20 mm, insbesondere 3 mm bis 12 mm, hervorstehen. Die Dicke des streifenförmigen Zuschnittes zur Herstellung der beiden Stege kann beispielsweise zwischen 2mm bis 10mm, insbesondere 3mm bis 8mm betragen.
  • Jedes Schienenteil ist vorzugsweise aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt. Dabei sind vorzugsweise die Ankerstege winklig zu der jeweiligen Wand an dem Schienenteil ausgerichtet. Das erste und das zweite Schienenteil können dabei über verschweißte Verbindungsstege miteinander verbunden sein, so wie dies beispielsweise in der DE 10 2020 103 568 offenbart ist. Optional können die beiden Schienenteile auch integral miteinander ausgebildet sein und aus einem einzigen Zuschnitt hergestellt werden.
  • In einer weiteren Ausgestaltung weisen die nach innen ragenden Stege jeweils eine Verzahnung auf, um die Befestigungsmittel in Längsrichtung der Ankerschiene fixieren zu können. Zur Fixierung des Befestigungsmittels in Längsrichtung kann eine Halteplatte mit einer randseitigen Zähnen vorgesehen sein, wie dies in der DE 10 2020 102 977 offenbart ist.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene werden zwei Zuschnitte für ein erstes und ein zweites Schienenteil mit Ankerstegen aus einem Stahlblech und streifenförmige Zuschnitte aus einem Stahlblech hergestellt. Ein erster streifenförmiger Zuschnitt wird an einer ersten Wand eines ersten Schienenteils und ein zweiter streifenförmiger Zuschnitt wird an einer zweiten Wand des zweiten Schienenteils angeschweißt. Ferner werden die beiden Schienenteile vor oder nach dem Verschweißen der streifenförmigen Zuschnitte miteinander verbunden, insbesondere durch Schweißen, wobei zwischen der ersten Wand und der zweiten Wand eine kanalförmige Aufnahme für einen Kopfabschnitt eines Befestigungsmittels ausgebildet ist und jeder streifenförmige Zuschnitt an der ersten oder zweiten Wand einen nach innen ragenden Steg, der die Aufnahme randseitig überdeckt, und einen nach außen ragenden Stützsteg ausbildet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit statt dem Biegen von zwei Schienenteilen und deren anschließende Verbindung ein zusätzliches Bauteil durch den streifenförmigen Zuschnitt hergestellt, das an einer Wand eines Schienenteils angeschweißt wird. Dadurch kann der belastete Bereich der Ankerschiene besonders stabil gestaltet werden, indem der streifenförmige Zuschnitt entsprechend den mechanischen Anforderungen ausgewählt wird. Zudem kann der nach außen ragende Stützsteg eine Verformung des nach innen ragenden Steges begrenzen, da der Stützsteg im vergossenen Zustand an dem Gusskörper abgestützt ist.
  • Bevorzugt erfolgt das Verschweißen des ersten und des zweiten streifenförmigen Zuschnittes durch ein Laserschweißen, bei dem ohne Schweißzugabe das Material im Kontaktbereich zwischen dem streifenförmigen Zuschnitt und einer Stirnseite einer Wand eines Schienenteils aufgeschmolzen wird. Dadurch kann die Positionierung des nach innen ragenden Steges an dem ersten oder zweiten Schienenteil mit hoher Genauigkeit erfolgen.
  • Vorzugsweise wird an einer Stirnseite der ersten oder zweiten Wand jeweils ein streifenförmiger Zuschnitt in einem mittleren Bereich über eine Stoßnaht angeschweißt, so dass der streifenförmige Zuschnitt an gegenüberliegenden Seiten von der jeweiligen Wand hervorsteht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figuren 1A und 1B
    zwei Ansichten einer erfindungsgemäßen Ankerschiene;
    Figur 2
    eine Schnittansicht durch die Ankerschiene der Figur 1, und
    Figur 3
    eine Schnittansicht durch die Ankerschiene der Figur 1 mit einem Befestigungsmittel.
  • Eine Ankerschiene 1 umfasst zwei Schienenteile 2a und 2b, die aus einem Metallblech, insbesondere einem Stahlblech, hergestellt sind. An jedem Schienenteil 2a und 2b sind integral ausgebildete Ankerstege 3 vorgesehen, die einen verbreiterten Fußabschnitt 4 aufweisen und später in einen Gusskörper, insbesondere aus Beton, eintauchen.
  • Zumindest an einem Teil der Ankerstege 3 ist eine Aussparung 5 vorgesehen, um das an drei Seiten ausgestanzte stegförmige Material an der Aussparung 5 zur Herstellung eines Verbindungssteges 6a oder 6b zu nutzen. Die Verbindungsstege 6a und 6b sind an ihrem zugewandten Ende gestuft ausgebildet, so dass die beiden Schienenteile 2a und 2b in einem vordefinierten Abstand fixiert werden können. Die Verbindungsstege 6a und 6b werden vorzugsweise miteinander verschweißt, so wie dies in der DE 10 2020 103 568 beschrieben ist.
  • Wie insbesondere in Figur 2 gezeigt ist, befindet sich an dem ersten Schienenteil 2a eine Wand 8a, und beabstandet von der ersten Wand 8a eine zweite Wand 8b, die integral mit dem zweiten Schienenteil 2b ausgebildet ist. Zwischen den beiden Wänden 8a und 8b ist eine kanalförmige Aufnahme 13 für das Einfügen eines Kopfabschnittes eines Befestigungsmittels ausgebildet. Die kanalförmige Aufnahme 13 wird durch die aneinander fixierten Verbindungsstege 6a und 6b begrenzt.
  • Die Ankerstege 3 sind zu der Wand 8a oder 8b winklig ausgerichtet, vorzugsweise um einen Winkel α, der in einem Bereich zwischen 5° bis 30° liegen kann. Zwischen den Ankerstegen 3 und der Wand 8a oder 8b ist ein Knick 9 vorgesehen.
  • An der kanalförmigen Aufnahme 13 ist ein nach innen ragender Steg 10 an gegenüberliegenden Seiten vorgesehen. Die beiden nach innen ragenden Stege 10 überdecken die kanalförmige Aufnahme 13 randseitig und lassen einen Schlitz frei, durch den das Befestigungsmittel mit dem Kopfabschnitt in die kanalförmige Aufnahme 13 eingefügt werden kann. An den nach innen ragenden Stegen 10 ist eine Verzahnung 11 ausgebildet, um das Befestigungsmittel in Längsrichtung der Ankerschiene 1 festlegen zu können.
  • Die nach innen ragenden Stege 10 sind nicht integral mit einem der Schienenteile 2a oder 2b ausgebildet, sondern aus einem streifenförmigen Zuschnitt hergestellt, der auch einen nach außen ragenden Stützsteg 12 ausbildet. Dieser flache Zuschnitt ist vorzugsweise aus einem Stahlblech hergestellt, das in einem mittleren Bereich über eine geschweißte Stoßnaht 14 mit einer Stirnseite der ersten Wand 8a oder der zweiten Wand 8b verbunden ist. Der nach innen ragende Steg 10 und der Stützsteg 12 stehen somit an gegenüberliegenden Seiten von der jeweiligen Wand 8a oder 8b hervor.
  • In Figur 3 ist die Ankerschiene 1 mit einem Befestigungsmittel 20 in Form einer Hammerkopfschraube gezeigt. Ein Kopfabschnitt 21 des Befestigungsmittels 20 ist in die kanalförmige Aufnahme 13 eingefügt und gedreht worden, so dass der Kopfabschnitt 21 die beiden nach innen ragenden Stege 10 hintergreift. Von dem Kopfabschnitt 21 steht ein Gewindeabschnitt 22 von der Ankerschiene 1 hervor, an dem weitere Bauteile angebracht werden können.
  • Um die Ankerschiene 1 exakt in einem Gussteil, insbesondere einem Betonkörper, zu fixieren, ist ein Haltebügel 30 vorgesehen, der an gegenüberliegenden Seiten jeweils einen hervorstehenden Flansch 31 aufweist, der über Befestigungsmittel, beispielsweise Nägel, an einem Schalungsbauteil fixiert werden kann. Ein bügelförmiger Abschnitt 32 umgreift dabei die kanalförmige Aufnahme 13, die durch die Wände 8a und 8b und die Verbindungsstege 6a und 6b umgeben ist. Der Haltebügel 30 kann so ausgebildet sein, wie dies in der DE 10 2019 124 308 beschrieben ist.
  • Zur Herstellung der Ankerschiene 1 werden zwei Zuschnitte aus einem Stahlblech hergestellt, aus denen das erste und das zweite Schienenteil mit den Ankerstegen gebildet wird. Ferner werden streifenförmige Zuschnitte aus einem Stahlblech hergestellt, die später die inneren Stege 10 und die Stützstege 12 bilden. Dabei kann das Stahlblech für den streifenförmigen Zuschnitt dicker und/oder mit höherer Festigkeit ausgebildet sein als das Stahlblech für die Schienenteile. Die Dicke der streifenförmigen Zuschnitte kann beispielsweise 20 % größer sein als die Dicke der Zuschnitte aus dem Stahlblech für die Schienenteile. Insbesondere kann die Dicke mehr als 0,5 mm, insbesondere mehr als 1 mm, betragen. Alternativ oder zusätzlich kann für den streifenförmigen Zuschnitt ein Stahlblech ausgewählt werden, das eine höhere Festigkeit als das Stahlblech zur Herstellung der Schienenteile aufweist.
  • Nach der Herstellung der Zuschnitte wird ein erster Zuschnitt an einer ersten Wand 8a des ersten Schienenteils 2a und ein zweiter streifenförmiger Zuschnitt an einer zweiten Wand 8b des zweiten Schienenteils 2b angeschweißt. Das Schweißen erfolgt vorzugsweise im Laserschweißverfahren, bei dem das Material an der Wand 8a oder 8b im Bereich der Kontaktfläche zu dem streifenförmigen Zuschnitt mit oder ohne Schweißzugabe aufgeschmolzen wird. Dabei wird der streifenförmige Zuschnitt in einem mittleren Bereich über eine Stoßnaht 14 angeschweißt.
  • Zeitlich unabhängig von diesem Verschweißen können die beiden Schienenteile 2a und 2b über die Verbindungsstege 6a und 6b miteinander verschweißt werden, wobei vorzugsweise die Schienenteile 2a und 2b mit den angeschweißten Zuschnitten einzeln hergestellt werden, da diese baugleich hergestellt werden können. Nach Herstellung der Verschweißung können dann die Schienenteile 2a und 2b über die Verbindungsstege 6a und 6b miteinander verschweißt werden.
  • In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Verbindungsstege 6a und 6b durch Material hergestellt, das durch Herstellen einer Aussparung 5 an den Ankerstegen 3 bereitgestellt wird. Es ist natürlich auch möglich, die Schienenteile 2a und 2b durch Verbindungsstege miteinander zu verbinden, die an anderer Position aus dem Zuschnitt für die Schienenteile 2a und 2b hergestellt werden. Zudem können auch separate Verbindungsstege aus einem anderen Material zur Verbindung der beiden Schienenteile 2a und 2b eingesetzt werden. In einer weiteren Alternative können die Schienenteile 2a und 2b auch einstückig hergestellt sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Ankerschiene
    2a, 2b
    Schienenteil
    3
    Ankersteg
    4
    Fußabschnitt
    5
    Aussparung
    6a, 6b
    Verbindungssteg
    8a, 8b
    Wand
    9
    Knick
    10
    Steg
    11
    Verzahnung
    12
    Stützsteg
    13
    kanalförmige Aufnahme
    14
    Stoßnaht
    20
    Befestigungsmittel
    21
    Kopfabschnitt
    22
    Gewindeabschnitt
    30
    Haltebügel
    31
    Flansch
    32
    bügelförmiger Abschnitt
    α
    Winkel

Claims (14)

  1. Ankerschiene (1) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20) mit einem ersten Schienenteil (2a) und einem zweiten Schienenteil (2b), die miteinander verbunden sind und an denen jeweils Ankerstege (3) ausgebildet sind, wobei zwischen einer ersten Wand (8a) des ersten Schienenteils (2a) und einer zweiten Wand (8b) des zweiten Schienenteils (2b) eine kanalförmige Aufnahme (13) für einen Kopfabschnitt (21) eines Befestigungsmittels (20) ausgebildet ist und an der ersten Wand (8a) ein nach innen ragender Steg (10) und an der zweiten Wand (8b) ein nach innen ragender Steg (10) vorgesehen sind und die nach innen ragenden Stege (10) die kanalförmige Aufnahme (13) randseitig überdecken, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Wand (8a) und/oder der zweiten Wand (8b) gegenüber dem nach innen ragenden Steg (10) zumindest abschnittsweise ein nach außen ragender Stützsteg (12) hervorsteht.
  2. Ankerschiene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten und der zweiten Wand (8a, 8b) jeweils ein durchgängiger, nach au-ßen ragender Stützsteg (12) vorgesehen ist.
  3. Ankerschiene nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Wand (8a), der nach innen ragende Steg (10) und der nach au-ßen ragende Stützsteg (12) im Querschnitt T-förmig ausgebildet sind.
  4. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsteg (12) an der ersten oder zweiten Wand (8a, 8b) angeschweißt ist.
  5. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsteg (12) integral mit dem nach innen ragenden Steg (10) ausgebildet ist.
  6. Ankerschiene nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsteg (12) und der nach innen ragende Steg (10) dicker ausgebildet sind als das erste und das zweite Schienenteil (2a, 2b), vorzugsweise um mindestens 20 % dicker.
  7. Ankerschiene nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsteg (12) und der nach innen ragende Steg (10) aus einem Material höherer Festigkeit ausgebildet sind als das erste und zweite Schienenteil (2a, 2b).
  8. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsteg (12) und der nach innen ragende Steg (10) aus einem flachen Stahlblech hergestellt sind, das in einem mittleren Bereich über eine geschweißte Stoßnaht (14) mit der ersten oder zweiten Wand (8a, 8b) verbunden ist.
  9. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Schienenteil (2a, 2b) aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt ist.
  10. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Schienenteil (2a, 2b) über miteinander verschweißte Verbindungsstege (6a, 6b) miteinander verbunden sind.
  11. Ankerschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den nach innen ragenden Stegen (10) jeweils eine Verzahnung (11) ausgebildet ist.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene (1) zur Fixierung von Befestigungsmitteln (20), mit den folgenden Schritten:
    - Herstellen von zwei Zuschnitten für ein erstes und ein zweites Schienenteil (2a, 2b) mit Ankerstegen (3) aus einem Stahlblech;
    - Herstellen von streifenförmigen Zuschnitten aus einem Stahlblech;
    - Verschweißen eines ersten streifenförmigen Zuschnittes an einer ersten Wand (8a) eines ersten Schienenteils (2a);
    - Verschweißen eines streifenförmigen Zuschnittes an einer zweiten Wand (8b) des zweiten Schienenteils (2b), und
    - Verbinden des ersten Schiententeils (2a) mit dem zweiten Schienenteil (2b), wobei zwischen der ersten Wand (8a) und zweiten Wand (8b) eine kanalförmige Aufnahme (13) für einen Kopfabschnitt (21) eines Befestigungsmittels (20) ausgebildet ist, wobei jeder streifenförmige Zuschnitt an der ersten und zweiten Wand (8a, 8b) einen nach innen ragenden Steg (10), der die Aufnahme (13) randseitig überdeckt, und einen nach außen ragenden Stützsteg (12) ausbildet.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen des ersten und zweiten streifenförmigen Zuschnittes durch Laserschweißen erfolgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Stirnseite der ersten und zweiten Wand (8a, 8b) jeweils ein streifenförmiger Zuschnitt in einem mittleren Bereich über eine Stoßnaht (14) angeschweißt wird.
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