WO2022071049A1 - 人工皮革、その製造方法および人工皮革基材 - Google Patents

Abstract

本発明は、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながらも難燃性に優れ、天然スエードのようなタッチと優雅な外観を有する人工皮革を提供することを課題とし、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が難燃剤を有する難燃面である人工皮革であって、以下の要件１および要件２を満たす、人工皮革を要旨とする。 要件１：少なくとも前記難燃面に複数の開口部を有する。 要件２：前記難燃剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。

Description

人工皮革、その製造方法および人工皮革基材

　本発明は、極細繊維を含んでなる繊維絡合体と高分子弾性体、機能剤（難燃剤等）からなり、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながら、難燃性に優れ、天然スエードのようなタッチと優雅な外観を有する人工皮革に関するものである。また、該人工皮革を得るための、開口部の形成性が良好な人工皮革基材に関するものである。

　従来から、極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体とからなり、立毛を有する人工皮革は、通気性や耐久性の高さ、品質の均一性などが天然皮革対比で優れた特徴を有しており、衣料用素材としてのみならず、航空機、船舶、鉄道車両などの公共輸送機の内装材、車両用内装材、インテリア用素材、建築材料、雑貨など様々な分野で使用されている。

　上述した分野においては、人工皮革にはしばしば高度な難燃性能を有することが要求され、難燃性が必要な分野においては、人工皮革に難燃剤を有させることが一般的である。その中でも、車両用内装材において、特にベンチレーションシステムに対応するためには、人工皮革の密度や素材構成と、開口部の制御により、適度な通気性が必要である。

　ところで、人工皮革に難燃性を発現させるためには、極細繊維へ難燃剤を付与したり、難燃剤を人工皮革の全体へ付与したり、難燃剤を人工皮革の片面へ塗布し、付与したりするなどといった方法が採用される。

　しかしながら、これらの方法によって得られる人工皮革は、これを構成するポリウレタン等の高分子弾性体と、不織布、織物、あるいは編物を構成する極細熱可塑性合成繊維とで、難燃化を発現する機構が互いに異なることから、人工皮革全体として難燃化することが非常に困難であることが知られている。

　このような難燃化の課題に対し、人工皮革の極細繊維に、有機リン成分共重合ポリエステルを使用（例えば、特許文献１を参照。）したり、人工皮革の高分子弾性体に、有機リン成分を共重合したポリウレタン高分子弾性体を使用（例えば、特許文献２を参照）したり、極細繊維にジアリールホスホロアミデート系難燃剤を付着、吸尽（例えば、特許文献３を参照。）させたりする提案がある。

　あるいは、難燃性耐熱繊維からなる基体を裏面に積層して絡合一体化する方法（例えば、特許文献４を参照。）や人工皮革の裏面に難燃剤を塗布する場合において、一定の通気性を確保するために面積比率６０～９０％となるように部分的に難燃剤を塗布する方法（例えば、特許文献５を参照。）、さらには、人工皮革に貫通する通気孔を形成させる方法（例えば、特許文献６を参照。）も提案されている。

特開２００２－１１５１８３号公報 特開２００２－２０１５７４号公報 特開２０１２－２２９５０８号公報 特開２０１４－２５１５６号公報 特表２０１３－５２０５８１号公報 国際公開２０１４／０９７９９９号

　特許文献１に開示されるような技術においては、極細繊維に通常用いられるポリエステルと比べて、有機リン成分を共重合していることで、製造時の紡糸性、染料染着性が低下してしまう。さらに、極細繊維の糸強力や人工皮革の摩擦堅牢度が低下するため、高耐光性、高耐摩耗性が必要な用途での使用が困難である。

　特許文献２に開示されるような技術においては、経年劣化することなく人工皮革に強力と風合いとを与えるために重要な構成物質であるポリウレタン成分に対し、有機リン成分を共重合することとなり、通常のポリウレタンと比べ風合いと耐久性を低下させる設計となる。

　特許文献３に開示されるような技術においては、バインダーを使用せずに前記のジアリールホスホロアミデート系難燃剤を付着させた場合は、使用時に難燃剤が脱落することがあり、難燃性が不安定なものとなる。一方、バインダーで付着した場合には、人工皮革の表面の触感が硬いタッチとなる。加えて、特許文献３の背景技術に開示されるように、リン酸グアニジンのような水溶性の難燃剤を人工皮革全体に付与した場合には、立毛面が水分を吸収した後、乾燥するという過程を経たとき、上記の水分によってリン酸グアニジンが溶解して表面に移行し、環状の染みを形成する現象、いわゆる「際付き（きわつき）」を生じてしまい、人工皮革の意匠性が著しく損なわれるという問題がある。

　特許文献４に開示されるような技術においては、一定の難燃性を確保するために、難燃性耐熱繊維を十分な目付とする必要があり、人工皮革の絡合構造の緻密性が低下し、優雅な外観と柔軟な風合いが損なわれやすい。内部に挿入して絡合一体化する方法や、構成繊維に難燃性耐熱繊維を混綿する方法も同様の課題を有する。

　特許文献５に開示されるような技術においては、難燃剤をドット状に塗布するため、十分な難燃性が得られておらず、予備人工皮革も通気性が十分なものではないこともあって、優雅な外観とするための緻密性と例えばベンチレーションシステムに対応し得る通気性を両立することはできていない。

　また、特許文献６に開示されるような技術においては、パンチングロールでの穿孔加工において、穿孔したあとのクズがシートまたはパンチングロールに詰まりやすく、量産することが困難である。

　以上をまとめると、特許文献１～６に開示されるような技術においては、難燃化が困難な極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体とからなる人工皮革において、難燃性と、他の重要特性（特に、適度な通気性、柔軟な風合い天然スエードのようなタッチ、優雅な外観）とを両立する人工皮革を提供することはできていない。

　そこで本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながらも機能性（難燃性等）に優れ、天然スエードのようなタッチと優雅な外観を有する人工皮革を提供することにある。また、該人工皮革を得るための、開口部の形成性が良好な人工皮革基材を提供することにある。

　上記の目的を達成すべく本発明者らが検討を重ねた結果、極細繊維絡合体と高分子弾性体と機能剤（難燃剤等）とからなる人工皮革において、機能剤（難燃剤等）の存在形態を特定の範囲とし、機能剤（難燃剤等）のタック性を特定の範囲とすることで、人工皮革に開口部を設けられていたとしても、その形成性が良好で、機能性（難燃性等）と、他の重要特性を両立する人工皮革を提供できることを見出した。

　本発明は、これら知見に基づいて完成に至ったものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。

　本発明の人工皮革は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が難燃剤を有する難燃面である人工皮革であって、以下の要件１および要件２を満たす。
要件１：少なくとも前記難燃面に複数の開口部を有する。
要件２：前記難燃剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の難燃面の開口率が、１％以上４０％以下である。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の人工皮革が立毛面と難燃面とにそれぞれ複数の開口部を有し、少なくとも該開口部の一部が立毛面から難燃面へと貫通されてなる貫通開口部である。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の繊維絡合体が、前記の極細繊維からなる繊維絡合体と織編物(ａ)とが一体化されてなる。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の難燃面が、織編物（ｂ）が積層されてなる面である。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の難燃剤の厚さ方向の存在比が以下の式を満たす
　　　０．００１≦Ｗ／Ｗ_０≦０．７
ここで、Ｗは難燃剤が存在する難燃面からの厚さ（ｍｍ）であり、Ｗ_０は人工皮革全体の厚み（ｍｍ）である。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の難燃剤がリン系化合物を含む。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の高分子弾性体を含む繊維絡合体の密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．５０ｇ／ｃｍ^３以下である。

　また、本発明の人工皮革の製造方法は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とからなる立毛シート状物の一方の表面に、タック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である難燃剤を塗布して難燃面を形成し、少なくとも該難燃面に複数の開口部を有させる。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、機能剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。なお、人工皮革基材は、開口部を形成して本発明の人工皮革とすることができるが、それ自体を人工皮革として用いることもできる。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、該機能面の動摩擦係数が０．１５以上０．６０以下であり、人工皮革基材の剛軟度が３０mm以上１５０ｍｍ以下である。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、該機能剤の付着量が人工皮革基材に対して２～３０質量％である。

　本発明によれば、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながら、機能性（難燃性等）に優れ、天然スエードのようなタッチと優雅な外観を有する人工皮革を得ることができる。また、該人工皮革を得るための、開口部の形成性が良好な人工皮革基材を得ることができる。

　本発明の人工皮革は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が難燃剤を有する難燃面である人工皮革であって、以下の要件１および要件２を満たす。
要件１：少なくとも前記難燃面に複数の開口部を有する。
要件２：前記難燃剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。

　繊維絡合体に含まれる極細繊維は、重量割合として６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、機能剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、該機能面の動摩擦係数が０．１５以上０．６０以下であり、人工皮革の剛軟度が３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。

　本発明の人工皮革基材は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革基材であって、該機能剤の付着量が人工皮革基材に対して２～３０質量％である。以下に、これらの構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではない。

　［繊維絡合体］
　本発明の人工皮革を構成する繊維絡合体は、極細繊維を含んでなり、平均単繊維直径は、０．１μｍ以上１０μｍ以下である。極細繊維の平均単繊維直径を、０．１μｍ以上、好ましくは１．５μｍ以上とすることにより、染色後の発色性や耐光および摩擦堅牢性、紡糸時の安定性に優れた効果を奏し、実使用に耐える人工皮革の強度を得ることができる。一方、１０．０μｍ以下、好ましくは６．０μｍ以下、より好ましくは４．５μｍ以下とすることにより、柔軟性があり緻密でタッチの柔らかい表面品位に優れた人工皮革が得られる。

　本発明において極細繊維の平均単繊維直径とは、人工皮革断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を撮影し、円形または円形に近い楕円形の極細繊維をランダムに１０本選び、単繊維直径を測定して１０本の算術平均値を計算して、小数点以下第二位で四捨五入することにより算出されるものとする。ただし、異型断面の極細繊維を採用した場合には、まず単繊維の断面積を測定し、当該断面を円形と見立てた場合の直径を算出することによって単繊維の直径を求めるものとする。

　本発明の人工皮革を構成する繊維絡合体の極細繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレンジカルボキシレ－ト、およびポリエチレン－１，２－ビス（２－クロロフェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボキシレートなどのポリエステル、ポリアミド６、ポリアミド６６などのポリアミド、アクリルポリエチレンおよびポリプロピレンなどの重合体等からなる各種合成繊維を用いることができる。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリトリメチレンテレフタレート等の重合体等からなるポリエステル繊維は、強度、寸法安定性、耐光性および染色性に優れている点から好ましく用いられる。また、繊維絡合体には、本発明の目的を損なわない限りにおいて、異なる素材の極細繊維を混合させることもできる。

　極細繊維の断面形状としては、加工操業性の観点から、丸断面にすることが好ましいが、楕円、扁平および三角などの多角形、扇形および十字型、中空型、Ｙ型、Ｔ型、およびＵ型などの異形断面の断面形状を採用することもできる。

　繊維絡合体を構成する極細繊維には、種々の目的に応じて、酸化チタン粒子等の無機粒子、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱剤および抗菌剤等を添加することができる。

　本発明において優れた濃色の発色性を達成するために、極細繊維を構成する樹脂をポリエステル系樹脂として、該ポリエステル系樹脂に、粒子径の平均が０．０５μｍ以上０．２０μｍ以下の顔料を含んでもよい。ここでいう粒子径とは、顔料が極細繊維中に存在している状態での粒子径のことであり、一般に二次粒子径とよばれるもののことをいう。粒子径の平均を０．０５μｍ以上、好ましくは０．０７μｍ以上とすることにより、顔料が極細繊維の内部に把持されるため極細繊維からの脱落が抑制される。また、０．２０μｍ以下、好ましくは０．１８μｍ以下、より好ましくは０．１６μｍ以下とすることにより、紡糸時の安定性と糸強度に優れたものとなる。粒子径の平均は以下の方法により算出されるものとする。
（１）極細繊維の長手方向に垂直な面の断面方向に厚さ５～１０μｍの超薄切片を作製する。
（２）透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて超薄切片中の繊維断面を１００００倍で観察する。
（３）画像解析ソフトを使用して、観察像の２．３μｍ×２．３μｍの視野の中に含まれる顔料の粒子径の円相当径を２０点測定する。２．３μｍ×２．３μｍの視野の中に含まれる顔料の粒子が２０点未満しか存在しない場合には、存在する顔料の粒子径の円相当径をすべて測定する。
（４）測定した２０点の粒子径について、平均値（算術平均）を算出する。

　本発明において優れた濃色の発色性を達成するために、極細繊維を構成する樹脂をポリエステル系樹脂として、該ポリエステル系樹脂に顔料を含ませる場合、極細繊維を形成するポリエステル系樹脂に含まれる顔料の含有量は、極細繊維の質量に対して０．５質量％以上２．０質量％以下とすることが好ましい。顔料の割合を０．５質量％以上、好ましくは０．７質量％以上、より好ましくは０．９質量％以上とすることにより、濃色の発色性に優れるものとなる。顔料の割合を２．０質量％以下、好ましくは１．８質量％以下、より好ましくは１．６質量％以下とすることにより、強力などの物理特性の高い人工皮革とすることができる。顔料としては、カーボンブラックや黒鉛などの炭素系黒色顔料や四酸化三鉄、銅・クロムの複合酸化物などの酸化物系黒色顔料を用いることができる。細かい粒子径のものが得られやすく、またポリマーへの分散性に優れる観点から、顔料がカーボンブラックであることが好ましい。有彩色微粒子酸化物顔料としては、目標とする色彩に近い公知の顔料を使用することができ、例えば、オキシ水酸化鉄（例：大日精化（株）製“ＴＭ　イエロー　８１７０”）、酸化鉄（例：大日精化株式会社製“ＴＭ　レッド　８２７０”）、アルミン酸コバルト（例：大日精化株式会社製“ＴＭ　ブルー　３４９０Ｅ”）等が挙げられる。

　本発明の人工皮革は、極細繊維からなる繊維絡合体が構成要素の１つである。繊維絡合体としては、織物、編物、不織布等が挙げられ、さらにはこれらの繊維絡合体の内部または外部に高分子弾性体を含み、用途や目的毎に要求されるコストおよび特性に応じて適宜使い分けることができる。コストの点では織物と編物が好ましく用いられ、充実感のある風合いや微細な立毛による品位の点では不織布や高分子弾性体が充填された繊維絡合体等が好ましく用いられる。

　繊維絡合体として織編物を用いた場合には、織物としては、平織、綾織、朱子織およびそれらの織組織を基本とした各種織物などが挙げられる。また編物としては、経編、トリコット編みで代表される緯編、レース編みおよびそれらの編組織を基本とした各種編物のいずれも採用することができる。

　繊維絡合体として不織布を用いた場合には、一般的な短繊維不織布、長繊維不織布、ニードルパンチ不織布、抄造不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、およびエレクトロスピニング不織布等、種々のカテゴリーで表現される全ての不織布を適用することができる。ここで、充実感のある風合いや微細な立毛による品位の点では不織布が好ましい。

　繊維絡合体の内部または外部に高分子弾性体を含むことは、人工皮革の耐久性や耐摩耗性に優れる点で、より好ましく用いられる。特に、繊維絡合体の内部に高分子弾性体を含むことが、柔軟性の観点から好ましい。

　さらに本発明の人工皮革においては、機械的強度に優れる点から、繊維絡合体と織編物（ａ）を絡合一体化させることが好ましい。より好ましくは、繊維絡合体が不織布でありその内部に織編物（ａ）を含んでなる態様である。さらに好ましくは、繊維絡合体が不織布であり、織編物（ａ）が織物であることが、外観、柔軟性、強力のバランスが最適なものとなる。

　繊維絡合体と一体化する前記織編物（ａ）において、織編物（ａ）を構成する糸条は、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、またはポリプロピレン、またはそれらの共重合体類などからなる合成繊維が好適に用いられる。中でも、ポリエステル、ポリアミドおよびそれらの共重合体類からなる合成繊維を単独でまたは複合もしくは混合して用いることができる。また、織編物（ａ）を構成する糸条としては、フィラメントヤーン、紡績糸、およびフィラメントと短繊維の混紡糸などを用いることができる。耐久性、特には機械的強度等の観点から、ポリエステル系樹脂やポリアミド系樹脂からなるマルチフィラメントを用いることがより好ましい。

　前記織編物（ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径を５０．０μｍ以下、より好ましくは１５．０μｍ以下、さらに好ましくは１３．０μｍ以下とすることにより、柔軟性に優れた人工皮革が得られるだけでなく、人工皮革の表面に織編物の繊維が露出した場合でも、染色後に顔料を含有する極細繊維との色相差が小さくなるため、表面の色相の均一性を損なうことがない。一方、織編物（ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径を１．０μｍ以上、より好ましくは８．０μｍ以上、さらに好ましくは９．０μｍ以上とすることにより、人工皮革としての製品の形態安定性が向上する。前記織編物（ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径は、人工皮革断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を撮影し、織物を構成する繊維をランダムに１０本選び、その繊維の単繊維直径を測定して１０本の算術平均値を計算して、小数点以下第二位で四捨五入することにより算出されるものとする。前記の織編物（ａ）を構成する繊維がマルチフィラメントである場合、そのマルチフィラメントの総繊度は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０「化学繊維フィラメント糸試験方法」の「８．３　繊度」の「８．３．１　正量繊度　ｂ）　Ｂ法（簡便法）」で測定され、３０ｄｔｅｘ以上１７０ｄｔｅｘ以下とすることが好ましい。前記織編物（ａ）を構成する糸条の総繊度を１７０ｄｔｅｘ以下とすることにより、柔軟性に優れた人工皮革が得られる。一方、総繊度を３０ｄｔｅｘ以上とすることにより、人工皮革としての製品の形態安定性が向上するだけでなく、繊維絡合体を不織布とした場合、織編物（ａ）をニードルパンチ等で絡合一体化させる際には、織編物（ａ）を構成する繊維が人工皮革の表面に露出しにくくなるため好ましい。織編物（ａ）が織物であるとき、経糸と緯糸のマルチフィラメントの総繊度は同じ総繊度とすることが好ましい。さらに、前記の織物を構成する糸条の撚数は、１０００Ｔ／ｍ以上４０００Ｔ／ｍ以下とすることが好ましい。撚数を４０００Ｔ／ｍ以下、より好ましくは３５００Ｔ／ｍ以下、さらに好ましくは３０００Ｔ／ｍ以下とすることにより、柔軟性に優れた人工皮革が得られ、撚数を１０００Ｔ／ｍ以上、より好ましくは１５００Ｔ／ｍ以上、さらに好ましくは２０００Ｔ／ｍ以上とすることにより、不織布と織物をニードルパンチ等で絡合一体化させる際に、織物を構成する繊維の損傷を防ぐことができ、人工皮革の機械的強度が優れたものとなるため好ましい。

　前記織編物（ａ）には、２種類以上のポリマーがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された複合繊維（以下、サイドバイサイド型等複合繊維と記載することがある。）を含んでなる織編物を用いることもできる。例えば、固有粘度（ＩＶ）差のある２種類以上のポリマーからなるサイドバイサイド型等複合繊維においては、延伸時の高粘度側への応力集中により、２成分間で異なった内部歪みが生じる。この内部歪みのため、延伸後の弾性回復率差および熱処理工程での熱収縮差により高粘度側が大きく収縮し、単繊維内で歪みが生じて３次元コイル型の捲縮を発現する。この３次元コイル型の捲縮により、人工皮革としてのストレッチ性が発現する。

　繊維絡合体を不織布とした場合、表面を起毛した際に均一で優美な外観や風合いを得ることができる。不織布の形態としては、主としてフィラメントから構成される長繊維不織布と、主として１００ｍｍ以下の繊維から構成される短繊維不織布がある。繊維質基材として長繊維不織布とする場合においては、強度に優れる人工皮革を得られるため、好ましい。一方、短繊維不織布とする場合においては、長繊維不織布の場合に比べて人工皮革の厚さ方向に配向する繊維を多くすることができ、起毛させた際の人工皮革の表面に高い緻密感を有させることができる。

　短繊維不織布を用いる場合の極細繊維の繊維長は、好ましくは２５ｍｍ以上９０ｍｍ以下である。繊維長を９０ｍｍ以下、より好ましくは８０ｍｍ以下、さらに好ましくは７０ｍｍ以下とすることにより、良好な品位と風合いとなる。他方、繊維長を２５ｍｍ以上、より好ましくは３５ｍｍ以上、さらに好ましくは４０ｍｍ以上とすることにより、耐摩耗性に優れた人工皮革とすることができる。

　本発明に係る人工皮革を構成する、極細繊維からなる繊維絡合体の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）」で測定され、５０ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２以下の範囲であることが好ましい。前記の不織布の目付を、５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上とすることで、充実感のある、風合いの優れた人工皮革とすることができる。一方、６００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下とすることで成型性に優れた、柔軟な人工皮革とすることができる。織編物（ａ）を絡合一体化させる場合であっても、繊維絡合体の目付は前記の目付範囲が好ましい。

　［高分子弾性体］
　本発明の人工皮革には、高分子弾性体を有する。好ましくは、繊維絡合体内部に高分子弾性体を含む態様である。内部に高分子弾性体を含むことにより、人工皮革の柔軟性や、形態安定性や耐摩耗性が向上する。該高分子弾生体は後述する機能剤（難燃剤等）と異なり、繊維絡合体のバインダーとしての目的を有することが必要である。

　前記の高分子弾性体としては、ポリウレタン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、およびアクリル樹脂等を用いることができ、中でも、ポリウレタンを主成分として用いることが好ましい態様である。ポリウレタンを用いることにより、天然スエードのようなタッチと優雅な外観および実使用に耐える物性を備えた人工皮革を得ることができる。

　高分子弾性体を形成するポリウレタンには、粒子径の平均が０．０５μｍ以上０．２０μｍ以下、かつ、変動係数（ＣＶ）が７５％以下の黒色顔料（ｂ）を含むことが好ましい。

　ここでいう粒子径とは、黒色顔料（ｂ）が高分子弾性体中に存在している状態での粒子径のことであり、一般に二次粒子径とよばれるもののことをいう。

　粒子径の平均を０．０５μｍ以上、好ましくは０．０７μｍ以上とすることにより、黒色顔料（ｂ）が高分子弾性体の内部に把持されるため極細繊維からの脱落が抑制される。また、０．２０μｍ以下、好ましくは０．１８μｍ以下、より好ましくは０．１６μｍ以下とすることにより、高分子弾性体を含浸付与する際に分散性に優れたものとなる。

　粒子径の変動係数（ＣＶ）は７５％以下、好ましくは６５％以下、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５５％以下、最も好ましくは５０％以下であると粒子径の分布が小さくなり、小さい粒子の高分子弾性体表面からの脱落や著しく凝集した粒子の含浸槽への沈殿等が抑制される。

　本発明において、粒子径の平均および変動係数（ＣＶ）は以下の方法により算出されるものとする。
（１）人工皮革の長手方向に垂直な面の断面方向に厚さ５～１０μｍの超薄切片を作製する。
（２）透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて超薄切片中の高分子弾性体の断面を１００００倍で観察する。
（３）画像解析ソフトを使用して、観察像の２．３μｍ×２．３μｍの視野の中に含まれる黒色顔料（ｂ）の粒子径の円相当径を２０点測定する。２．３μｍ×２．３μｍの視野の中に含まれる黒色顔料（ｂ）の粒子が２０点未満しか存在しない場合には、存在する黒色顔料（ｂ）の粒子径の円相当径をすべて測定する。
（４）測定した２０点の粒子径について、平均値（算術平均）と変動係数（ＣＶ）を算出する。なお、本発明において、変動係数は以下の式により算出されるものとする
　　　粒子径の変動係数（％）＝（粒子径の標準偏差）／（粒子径の算術平均）×１００。

　本発明における黒色顔料（ｂ）としては、カーボンブラックや黒鉛などの炭素系黒色顔料や四酸化三鉄、銅・クロムの複合酸化物などの酸化物系黒色顔料を用いることができる。細かい粒子径のものが得られやすく、またポリマーへの分散性に優れる観点から、黒色顔料がカーボンブラックであることが好ましい。

　本発明で用いられるポリウレタンは、有機溶剤に溶解した状態で使用する有機溶剤系ポリウレタンと、水に分散した状態で使用する水分散型ポリウレタンのどちらも採用することができる。また、本発明で用いられるポリウレタンとしては、ポリマージオールと有機ジイソシアネートと鎖伸長剤との反応により得られるポリウレタンが好ましく用いられる。

　上記のポリマージオールとしては、例えば、ポリカーボネート系ジオール、ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、シリコーン系ジオールおよびフッ素系ジオールを採用することができ、これらを組み合わせた共重合体を用いることもできる。中でも、耐加水分解性、耐摩耗性の観点からは、ポリカーボネート系ジオールを用いることが好ましい態様である。

　上記のポリカーボネート系ジオールは、アルキレングリコールと炭酸エステルのエステル交換反応、あるいはホスゲンまたはクロル蟻酸エステルとアルキレングリコールとの反応などによって製造することができる。

　また、アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールなどの直鎖アルキレングリコールや、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオールおよび２－メチル－１，８－オクタンジオールなどの分岐アルキレングリコール、１，４－シクロヘキサンジオールなどの脂環族ジオール、ビスフェノールＡなどの芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトールなどが挙げられる。本発明では、それぞれ単独のアルキレングリコールから得られるポリカーボネート系ジオールでも、２種類以上のアルキレングリコールから得られる共重合ポリカーボネート系ジオールのいずれも採用することができる。

　また、ポリエステル系ジオールとしては、各種低分子量ポリオールと多塩基酸とを縮合させて得られるポリエステルジオールを挙げることができる。

　低分子量ポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，８－オクタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、シクロヘキサン－１，４－ジオール、およびシクロヘキサン－１，４－ジメタノールから選ばれる一種または二種以上を使用することができる。

　また、ビスフェノールＡに各種アルキレンオキサイドを付加させた付加物も使用可能である。

　また、多塩基酸としては、例えば、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、およびヘキサヒドロイソフタル酸から選ばれる一種または二種以上が挙げられる。

　本発明で用いられるポリエーテル系ジオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびそれらを組み合わせた共重合ジオールを挙げることができる。

　ポリマージオールの数平均分子量は、ポリウレタン系エラストマーの分子量が一定の場合、５００以上４０００以下の範囲であることが好ましい。数平均分子量を好ましくは５００以上、より好ましくは１５００以上とすることにより、人工皮革が硬くなることを防ぐことができる。また、数平均分子量を４０００以下、より好ましくは３０００以下とすることにより、ポリウレタンとしての強度を維持することができる。

　本発明で用いられる有機ジイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の脂肪族系ジイソシアネートや、ジフェニルメタンジイソシアネート、およびトリレンジイソシアネート等の芳香族系ジイソシアネートが挙げられ、またこれらを組み合わせて用いることもできる。

　鎖伸長剤としては、好ましくはエチレンジアミンやメチレンビスアニリン等のアミン系の鎖伸長剤、およびエチレングリコール等のジオール系の鎖伸長剤を用いることができる。また、ポリイソシアネートと水を反応させて得られるポリアミンを鎖伸長剤として用いることもできる。

　本発明で用いられるポリウレタンは、耐水性、耐摩耗性および耐加水分解性等を向上させる目的で架橋剤を併用することができる。架橋剤は、ポリウレタンに対し、第３成分として添加する外部架橋剤でもよく、またポリウレタン分子構造内に予め架橋構造となる反応点を導入する内部架橋剤も用いることができる。ポリウレタン分子構造内により均一に架橋点を形成することができ、柔軟性の減少を軽減できるという観点から、内部架橋剤を用いることが好ましい。

　架橋剤としては、イソシアネート基、オキサゾリン基、カルボジイミド基、エポキシ基、メラミン樹脂、およびシラノール基などを有する化合物を用いることができる。

　また、高分子弾性体には、目的に応じて各種の添加剤、例えば、「リン系、ハロゲン系および無機系」などの難燃剤、「フェノール系、イオウ系およびリン系」などの酸化防止剤、「ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系」などの紫外線吸収剤、「ヒンダードアミン系やベンゾエート系」などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、耐電防止剤、界面活性剤、凝固調整剤および染料などを含有させることができる。

　一般に、人工皮革における前記の高分子弾性体の含有量は、使用する高分子弾性体の種類、高分子弾性体の製造方法および風合や物性を考慮して、適宜調整することができるが、本発明においては、高分子弾性体の含有量は、繊維絡合体の質量に対して１０質量％以上６０質量％以下とすることが好ましい。前記の高分子弾性体の含有量を１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上とすることで、繊維間の高分子弾性体による結合を強めることができ、人工皮革の耐磨耗性を向上させることができる。一方、前記の高分子弾性体の含有量を６０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下とすることで、人工皮革をより柔軟性の高いものとすることができる。

　本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記高分子弾性体を含む繊維絡合体の密度、すなわち、高分子弾性体付き繊維絡合体の密度（後述する織編物（ｂ）および難燃剤を含まない人工皮革の密度）が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．５０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。前記密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．２５ｃｍ^３とすることにより、人工皮革の形態安定性と寸法安定性と強力が十分なものとなる。さらには人工皮革が緻密なものとなり、開口部にほつれ等がなくきれいな開口部となる。一方、前記密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、人工皮革の通気性と柔軟性が良好となる。

　［機能剤（難燃剤等）］
　本発明で用いられる機能剤とは、難燃性、防汚性、耐黄変性、耐NOｘ性、グリップ性、撥水性、撥油性、耐色移行性、耐摩耗性、臭気性、耐久性、柔軟性、ストレッチ性といった機能性を繊維製品に付与する剤をいう。本発明の人工皮革に用いられる機能剤（難燃剤等）は、タック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。前記機能剤（難燃剤等）のタック性が０．１０Ｎ／ｃｍ^２以上、好ましくは０．１５Ｎ／ｃｍ^２以上、より好ましくは０．２０Ｎ／ｃｍ^２以上であることで、機能剤（難燃剤等）の付与乾燥時において、繊維絡合体へ機能剤（難燃剤等）が十分な接着性で固着され、また、乾燥後の機能剤（難燃剤等）が高温環境下にあっても脱落することがない。タック性を２．００Ｎ／ｃｍ^２以下、好ましくは１．６０Ｎ／ｃｍ^２以下、より好ましくは１．００Ｎ／ｃｍ^２以下であることで、開口部の形成後に、開口部に繊維と高分子弾性体と機能剤（難燃剤等）からなる繊維屑が詰まることなく、開口部の形成性が良好となり、また、開口部の形成がパンチングの場合、針穴に繊維屑が詰まることなく連続加工が可能となる。さらに、機能剤（難燃剤等）が均一に分散して接着された構造となり、人工皮革の風合いが柔軟となる。なお、本発明において、機能剤（難燃剤等）のタック性とは、以下のようにして測定・算出して得られる値とする。
（１）　機能剤（難燃剤等）を６０℃に加熱する。
（２）　タックメーターを用い、機能剤（難燃剤等）に対しステンレス製プローブ（接触圧力２４．５Ｎ／ｃｍ^２）を６ｍｍ／ｍｉｎの速さで押しつけ、５秒保持する。
（３）　（２）の後に、６ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす際の最大荷重を読み取る。
（４）　（２）～（３）を５回繰り返し、得られる値の算術平均値を小数点以下第３位で四捨五入する。

　また、温度変化があっても安定的に上記接着性と開口性、柔らかさを得るために、機能剤（難燃剤等）を４０℃に加熱した際のタック性は０．０５Ｎ／ｃｍ^２以上１．００Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましく、２０℃でのタック性は０．０１Ｎ／ｃｍ^２以上０．５０Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましい。特に、２０℃でのタック性は、常温での人工皮革シートの成形や縫製加工等の取り扱い性として、機能面（難燃等の面）の表面の粘着性が少ない方が好まし。機能剤のタック性を前記範囲とすることで人工皮革をロール状からほどく際に抵抗が少なくなり、次工程の作業において人工皮革の取り扱い性が向上する。なお、機能剤（難燃剤等）を４０℃あるいは２０℃に加熱した際のタック性の測定は、前記（１）の加熱を４０℃あるいは２０℃に変更するほかは、同様の方法によって測定するものとする。

　機能剤（難燃剤等）は、機能成官能基を有する高分子化合物からなる樹脂そのものであっても良いが、機能成分（難燃成分等）を有する低分子化合物のほか、機能性の耐久性を得るため、樹脂を含んでなることが好ましく、該樹脂としては、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、酢酸ビニル樹脂などから選ばれ、特に限定されるものではないが、繊維絡合体や織編物への接着性および耐熱性、接着性の観点からバランスの良いアクリル樹脂であると好ましい。このバインダー樹脂の配合量は、特定の値に限定されないが、機能剤（難燃剤等）中に含有する機能成分（難燃成分等）の合計質量に対し、５～５０質量％の範囲が好ましく用いられる。５質量％以下では難燃剤が粉体成分の脱落を生じやすく、５０質量％を超えると人工皮革の風合いが損なわれるおそれがある。タック性の観点からは、例えばゴム弾性の低い樹脂が好ましく用いられる。例えば、アクリル樹脂においてはアクリロニトリル系よりもアクリルアミド系の方が、タック性は良好となり好ましい。また、一般的に樹脂は風合いの硬いものが多く、樹脂の配合量を少なくすることで風合いを柔らかくすることができ、接着性の高いエチレン酢酸ビニル樹脂を用いると、少量でも接着性とタック性が高くなるため、樹脂の配合量を少なくしたい場合には、エチレン酢酸ビニルを含ませることが好ましい。

　機能剤が難燃剤であり、燃焼モードを炭化型とする場合、難燃剤の樹脂としては、酢酸ビニルまたは酢酸ビニル共重合樹脂等の炭化物生成に影響しない程度の他の樹脂、例えば、アクリル樹脂やＳＢＲ樹脂やＭＢＲ樹脂を使用してもよい。特に、難燃剤が、さらにアクリル樹脂を含むようにすれば、風合いの柔軟化と水に対する難燃剤の耐水性を向上させる効果が得られる。

　難燃剤の難燃成分としては、特に種類を制限するものでは無いが、非水溶性または難水溶性が際付きの観点から好ましい。ここで言う「際付き」とは、難燃剤を付与された人工皮革において、表裏面のいずれか側から水滴に代表される水分が付着した後、自然に乾燥した時、その濡れていた部分が白い斑点状や染み状になる現象を言う。昨今の環境ホルモン規制へ適合させる観点からは、脱ハロゲン化したものを使用することが好ましい。脱ハロゲン化した難燃剤としては、含リン系化合物、含窒素系化合物、リン窒素化合物、スルフォアミド系化合物、リンスルフォアミド系化合物、含硫黄窒素系化合物などが挙げられ、これらを単独あるいは複数混合して使用することが可能である。難燃性能の観点からはリン系化合物が好ましく、リン系化合物としてはリン酸グアニジン系、リン酸カルバメート系、リン酸エステル系、リン酸エステルアミド系、ポリリン酸アンモニウム系、トリフェニルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等の芳香族リン酸エステル系、などを挙げることができるが、特にリン含有量の高いポリリン酸アンモニウム系難燃剤が好ましく、更に難水溶性化させるためメラミン樹脂あるいは酸化珪素系樹脂により被覆されたタイプのものが好ましい。無機系の難燃剤としては水酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、膨張性黒鉛、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、ホウ酸亜鉛、ポリリン酸アンモニウム、および赤リン等の公知の難燃剤を用いることができるが、加工性と耐久性に優れたポリリン酸塩系の難燃剤を用いることが好ましい。

　難燃剤の燃焼モードとしては、炭化被膜を形成する炭化型と火元を落下させる溶融型があり、いずれのモードが限定されないが、十分な難燃性の場合の難燃評価においては溶融型が難燃安定性の観点から好ましい。

　本発明の人工皮革において、難燃性の評価は、米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ）、Ｎｏ．３０２の自動車用内装材料の燃焼試験規格（水平燃焼速度）に基づいて、試験片（３５０ｍｍ×１００ｍｍ）を水平に保持し、３８ｍｍ炎を１５秒間接炎し、Ａ標線からＢ標線間の２５４ｍｍに対する燃焼速度により、以下の基準で判定を行うものとする。
・Ａ標線に達する前に自消した場合、判定区分を「不燃性」とし、合格とする。
・Ａ標線を越えて自消した場合であって、燃焼距離が５０ｍｍ以内であり、且つ燃焼時間が６０秒以内の場合、判定区分を「自消」とし、合格とする。
・自消しないが、標線間の燃焼速度が４インチ／分(約１０１．６ｍｍ／分)以下である場合、判定区分を「規定速度以下の燃焼」とし、合格とする。
・自消せず、標線間の燃焼速度が４インチ／分(約１０１．６ｍｍ／分)を超える場合、判定区分を「規定速度を超える燃焼」とし、不合格とする。

　また、例えば人工皮革に防汚剤といった炭化型の剤を付与した場合、難燃剤を炭化型とすることで炭化量が増え難燃性が良好となり、人工皮革の素材構成に応じて燃焼モードを選定することができる。難燃剤に炭化型を選択した場合、難燃剤の樹脂には炭化しやすい樹脂を選択することで、前述の難燃成分を減らすことができコストの面から好ましい。例えば燃焼時に炭化骨格のできるビニル基含有樹脂がある。

　ビニル基含有樹脂としては、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、アクリル酢酸ビニル共重合樹脂、ビニル酢酸ビニル共重合樹脂、分岐脂肪酸ビニル酢酸ビニル共重合樹脂から選ばれる少なくとも一種を含むものであることが、これら酢酸ビニル、または酢酸ビニル共重合樹脂とリン系化合物を併用することによる炭化物の生成が、難燃化を促進することとなり、特に人工皮革の水平燃焼に対する難燃特性の向上に効果を発揮するものであって好ましい。

　難燃剤の付着量は、必要な難燃性能の確保と風合い硬化を少なくする観点から決定しなければならず、人工皮革の目付、厚み、極細繊維、高分子弾性体のポリマー種類、繊維絡合体種により増減するが、人工皮革に対して２～３０質量％含有していることが難燃性と風合を両立する点で好ましい。難燃剤の付与量は、１０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは２０～１００ｇ／ｍ²の範囲内とすることがよい。難燃剤の付着量は、例えば付与後質量―付与後質量で算出できるが、付与後の人工皮革から算出する場合は、蛍光Ｘ線といった元素ピーク分析を用いて算出することもできる。

　難燃剤を人工皮革に付与する際に用いられる溶液としては、常温で粘度が５００～１００００ｍＰａ・ｓであることが塗布浸透性の観点から好ましく、必要に応じて粘度調整剤を含有してもよい。前記粘度は１５００～９０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、さらには２５００～７０００ｍＰａ・ｓが好ましい。このようにすることで、後述する難燃剤の厚さ方向の存在比が好適な範囲となり、より柔軟で難燃性の高い人工皮革を得ることができる。前記の溶液の粘度を測定する方法としては、特に限定しないが、一般的に用いられる回転粘度計による測定法を用いる。　上記の溶液の粘度を調整する際に用いられる粘度調整剤としては、際付きの発生防止の観点からは水に難溶性であることが好ましく、例えばアルカリ増粘型アクリル樹脂またはエチレンオキサイド高級脂肪酸エーテルであることが好ましい。

　本発明において、難燃剤には上述した成分の他に、さらに難燃助剤として水酸化アルミ
ニウム、水酸化マグネシウム、金属酸化物等を使用することもできる。

　機能剤（難燃剤等）の付着量は、必要な機能性能の確保と風合い硬化を少なくする観点、そして人工皮革基材の開口性から決定しなければならず、人工皮革の目付、厚み、極細繊維、高分子弾性体のポリマー種類、繊維絡合体種により増減するが、人工皮革に対して２～３０質量％含有していることが上記特性を満足する点で好ましい。機能剤（難燃剤等）の付与量は、１０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは２０～１００ｇ／ｍ²の範囲内とすることがよい。

　［織編物（ｂ）］
　本発明の人工皮革は、前記の機能面（難燃剤等の面）は、織編物（ｂ）が積層されてなる面であることが好ましい。すなわち、人工皮革の立毛面とは反対側の機能面（難燃剤等の面）側に、さらに、繊維絡合体に対して織編物（ｂ）が積層されている態様とすることで、人工皮革がより強力を有するものとなり、柔軟性も併せ持ったものとすることができる。この場合、前記のように繊維絡合体が織編物（ａ）を含んでもよく、織編物（ａ）、織編物（ｂ）のそれぞれの目的に応じて適切な織編物を選択できる。

　本発明で用いられる織編物（ｂ）の種類としては、経編やトリコット編みで代表される緯編、レース編みおよびそれらの編み方を基本とした各種編物、あるいは平織、綾織、朱子織およびそれらの織り方を基本とした各種織物など、いずれも採用することができるが、織編物（ｂ）は、通気性や伸縮性の高い編物を用いることが好ましい態様である。

　織編物（ｂ）を構成する糸条の種類としては、例えば、フィラメントヤーン、紡績糸、およびフィラメントと短繊維の混紡糸などを用いることができる。

　織編物（ｂ）の密度は、０．１０ｇ／ｃｍ^３以上０．６０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。織編物（ｂ）の密度を０．１０ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３以上とすることで、形態保持性が良好な人工皮革とすることができる。一方、織編物（ｂ）の密度を０．６０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ^３以下とすることで、機能剤（難燃剤等）を内部まで浸透させることが可能となり、また、柔軟性に優れた人工皮革とすることができる。

　織編物（ｂ）の厚みは、０．１０～２．５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１５～１．５０ｍｍであり、さらに好ましくは０．２０～１．００ｍｍである。織編物（ｂ）の厚みが０．１０ｍｍより小さくなると前記の繊維絡合体と積層する際の加工性と、強力が悪くなり、厚みが２．５０ｍｍより大きくなるとの柔軟性と通気性を損ねる傾向を示す。

　繊維絡合体と織編物（ｂ）を積層する方法に限定はないが、接着剤を介して接着する方法が一般的である。接着剤としては、ポリエステル樹脂、共重合ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、およびアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂や、シリコーンゴム、ポリスチレンゴム、およびポリウレタン樹脂などの湿気硬化型樹脂等が挙げられるが、加工性に優れる熱可塑性樹脂であることが好ましく、中でも耐加水分解性に優れるナイロン樹脂が好ましく用いられる。極細繊維からなる人工皮革において、摩擦堅牢度が良好となる点では、低い熱履歴で加工可能な湿気硬化型樹脂が好ましい。

　接着剤層の厚みは、十分な貼り合わせ性を有し、かつ人工皮革の柔軟性と通気性を損なわない範囲で、１～３００μｍであることが好ましい。

　接着剤として熱可塑性樹脂を用いる場合には、熱可塑性樹脂の軟化温度は、７０～１６０℃であることが好ましく、より好ましくは８０～１２０℃である。軟化温度が７０℃より低くなると加工時や実使用の際に軟化してしまう可能性があり、軟化温度が１６０℃より高くなると接着時の軟化処理によって人工皮革の風合いや摩擦堅牢度を損なうことがある。

　［人工皮革］
　本発明の人工皮革は、前記の繊維絡合体と、前記の高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が前記の難燃剤を有する難燃面である。

　まず、本発明の人工皮革においては、一方の表面が立毛を有する立毛面である。つまり、立毛は人工皮革の製品面となる表面のみに有していてもよく、両面に有することも許容される。製品面となる表面に立毛を有する場合の立毛形態は、意匠効果の観点から指でなぞったときに立毛の方向が変わることで跡が残る、いわゆるフィンガーマークが発する程度の立毛長と方向柔軟性を備えていることが好ましい。人工皮革の製品面に対して他方の表面（裏面）に立毛を有する形態としては、例えば、繊維絡合体の裏面に立毛を形成した後に、難燃剤を付与することが挙げられる。また、繊維絡合体の裏面に織編物（ｂ）が積層されている場合には、繊維絡合体の表裏面を立毛し、積層した織編物（ｂ）の面へ難燃剤を付与することで繊維絡合体の裏面の立毛部に難燃剤を存在せしめ、難燃面が立毛を有する形態とすることができる。

　より具体的には、製品面となる表面が立毛面である場合の、当該表面における立毛長は５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以上４５０μｍ以下であることがより好ましい。立毛長を５０μｍ以上とすることで、立毛が高分子弾性体を被覆し、人工皮革の製品面への高分子弾性体の露出を抑制することで、優雅な外観を得ることができる。また、人工皮革を構成する繊維絡合体に織編物（ａ）が絡合一体化されている場合、あるいは、繊維絡合体自体を織編物からなるものとした場合には、立毛長を上記の範囲内とすることで人工皮革の製品面付近にある織編物の組織を十分覆うことができるため、天然ライクな優雅な外観が得られる点で好ましい。一方、立毛長を５００μｍ以下とすることで、意匠効果と耐摩耗性に優れる人工皮革を得ることができる。

　本発明において、人工皮革の立毛長は以下の方法により算出されるものとする。
（１）　リントブラシ等を用いて人工皮革の立毛を逆立てた状態で人工皮革の長手方向に垂直な面の断面方向に厚さ１ｍｍの薄切片を作製する。
（２）　走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて人工皮革の断面を９０倍で観察する。
（３）　撮影したＳＥＭ画像において、人工皮革の断面の幅方向に２００μｍ間隔で立毛部（極細繊維のみからなる層）の高さを１０点測定する。
（４）　測定した１０点の立毛部（極細繊維のみからなる層）の高さについて、平均値（算術平均）を算出する。

　本発明の人工皮革においては、前記の機能面（難燃剤等の面）に複数の開口部を有することが重要である。本発明における「開口部」とは、人工皮革に対して立毛面から機能面（難燃剤等の面）へと貫通されてなる孔（貫通開口部）が開いている部分に限られず、例えば、織編物（ｂ）と開口部と面方向の位置が重ならず貫通開口部とならない場合も含まれるものである。後者の例としては、機能剤（難燃剤等）を含む織編物（ｂ）に予め開口部を形成して繊維絡合体に積層した形態が挙げられる。この開口部の形状は所望の意匠に応じて任意の形状が可能であり、丸型、楕円、扁平および三角などの多角形、扇形および十字型、中空型、Ｙ型、Ｔ型、およびＵ型などの異形型を採用することができる。開口部の配置パターンは特に限定されず、規則的に設けられていてもよいし、不規則に設けられていてもよいが、人工皮革全体にわたって均一な通気性及び強度を発揮する観点から、所定の間隔で規則的に配置されていることが好ましい。開口部の孔径は、人工皮革全体の通気性と強度を両立させる観点から、０．１～３．０ｍｍであることが好ましく、０．５～２．５ｍｍであることがより好ましい。

　さらに、本発明の人工皮革においては、前記の機能面（難燃剤等の面）の開口率が、１％以上４０％以下であることが、人工皮革全体の通気性と強度を両立させる観点から、好ましい。つまり、１％以上、より好ましくは２％以上とすることで、通気性に優れた人工皮革とすることができる。一方、４０％以下、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは、１５％以下とすることで、強度に優れた人工皮革とすることができる。

　また、本発明の人工皮革においては、立毛面と機能面（難燃剤等の面）とにそれぞれ複数の開口部を有し、少なくとも該開口部の一部が、立毛面から機能面（難燃剤等の面）へと貫通されてなる貫通開口部であることが好ましい。このようにすることで、より通気性に優れた人工皮革とすることができる。

　貫通開口部の厚み方向の形状としては、例えば円柱状の、立毛面と機能面（難燃剤等の面）の開口部の孔径が同一の貫通開口部であってもよく、立毛面と機能面（難燃剤等の面）の開口部の孔径の異なるすり鉢状の貫通開口部であってもよい。つまり、人工皮革の意匠と機械的性質を考え貫通開口部の形状は選択できるものである。

　本発明の人工皮革において、前記の機能剤（難燃剤等）の厚さ方向の存在比が、以下の式を満たすことが好ましい。

　　　０．００１≦Ｗ／Ｗ_０≦０．７
　ここで、Ｗは機能剤（難燃剤等）が存在する機能面（難燃剤等の面）からの厚さ（ｍｍ）であり、Ｗ_０は人工皮革全体の厚み（ｍｍ）である。この機能剤（難燃剤等）の厚さ方向の存在比を０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５以上であることで、機能性（難燃性等）に優れた人工皮革とすることができる。一方、機能剤（難燃剤等）の厚さ方向の存在比を０．７以下、より好ましくは０．５以下、さらに好ましくは０．３以下であることで、通気性と柔軟性に優れた人工皮革とすることができる。

　なお、前記の機能剤（難燃剤等）の厚さ方向の存在比は、３つのＳＥＭ測定用サンプルを採取・準備し、それぞれの断面の観察像において、５箇所をランダムに選定し、各箇所におけるＷとＷ_０を測定し、算術平均した値を用いてＷ／Ｗ_０を算出することで得られる。機能剤（難燃剤等）が通常のＳＥＭ画像から特定できない場合は、例えば、ＳＥＭ―ＥＤＸで、元素ピークを含む樹脂を機能剤として判断する方法などを用い、算出する。例えば、難燃剤の場合は、リン元素ピークを含む樹脂を難燃剤として判断する方法などを用い、算出する。

　また、人工皮革の好ましい形態としては、繊維絡合体に織編物（ｂ）を積層し、さらに該織編物（ｂ）に機能剤（難燃剤等）が偏在している形態が、機能性（難燃性等）の観点から好ましい。

　人工皮革の機能面（難燃剤等の面）の好ましい形態としては、機能面（難燃剤等の面）の表面に機能剤（難燃剤等）が存在し、機能面（難燃剤等の面）の機能剤（難燃剤等）の面積比率が１０～１００％であることが好ましい。前記の面積比率は、３つのＳＥＭ測定用サンプルを採取・準備し、それぞれの機能面（難燃剤等の面）の表面の５０倍の観察像において、５箇所をランダムに選定し、ＳＥＭ画像を撮影して二値化処理後、５０倍の像面積から開口部を除いた総面積に対して、機能剤（難燃剤等）の存在する面積比率を算術平均した値を用いて算出することで得られる。面積比率を好ましくは１０％以上、より好ましくは３０％以上とすることで、機能性（難燃性等）と機能（難燃等）安定性に優れた人工皮革とすることができ、例えば車両用内装材といった人工皮革の裏面にポリウレタンフォームをラミネートする場合、機能面（難燃剤等の面）の平滑性が高くなることでポリウレタンフォームとの剥離強力が高くなる。

　本発明の人工皮革は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．１厚さ（ＩＳＯ法）」の「６．１．１　Ａ法」で測定される厚みが、０．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。人工皮革の厚みを、０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上とすることで、製造時の加工性に優れるだけでなく、充実感のある、風合いに優れたものとなる。一方、厚みを２．５ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下、さらに好ましくは１．５ｍｍ以下とすることで、成型性に優れた、柔軟な人工皮革とすることができる。

　本発明の人工皮革は、ＪＩＳ　Ｌ０８４９：２０１３「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」の「９．１　摩擦試験機Ｉ型（クロックメータ）法」で測定される摩擦堅牢度およびＪＩＳ　Ｌ０８４３：２００６「キセノンアーク灯光に対する染色堅ろう度試験方法」の「７．２　露光方法　ａ）　第１露光法」で測定される耐光堅牢度がそれぞれ３級以上であることが好ましい。摩擦堅牢度および耐光堅牢度が３級以上であることで、実使用時に色落ちや衣服等への汚染を防ぐことができる。

　本発明の人工皮革はＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．１９　摩耗強さ及び摩擦変色性」の「８．１９．５　Ｅ法（マーチンデール法）」で測定される耐摩耗試験において、押圧荷重を１２．０ｋＰａとし、２００００回の回数を摩耗した後の人工皮革の質量減が２０ｍｇ以下であることが好ましく、１５ｍｇ以下であることがより好ましく、１０ｍｇ以下であることがさらに好ましい。質量減が２０ｍｇ以下であることで、実使用時の毛羽落ちを防ぐことができる。

　本発明の人工皮革は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３．１　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」で測定される引張強さが任意の測定方向について２０～４００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。引張強さが２０Ｎ／ｃｍ以上、より好ましくは３０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは４０Ｎ／ｃｍ以上であると、人工皮革の形態安定性や耐久性に優れるため、好ましい。また、引張強さが４００Ｎ／ｃｍ以下、より好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下、さらに好ましくは２５０Ｎ／ｃｍ以下であると成型性に優れた人工皮革となる。

　本発明の人工皮革は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．２１　剛軟度」でカンチレバー法による剛軟度が３０～１５０ｍｍであることが風合い、柔軟性の観点から好ましく、５０～１３０ｍｍがより好ましい。

　本発明の人工皮革は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．２６　通気性」のＡ法（フラジール型法）において、難燃性と通気性を両立するため、通気性が１～４００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが好ましく、より好ましくは２０～３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ、さらに好ましくは７０～２５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである。また、本発明において通気性は開口部の影響が大きいが、繊維絡合体としても通気性がある方がムレ感や雑菌の繁殖性の観点からも良好となるため、開口部のない繊維絡合体の通気性が１～１００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが好ましく、より好ましくは２～５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである。

　本発明の人工皮革の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）」に準じて測定され、５０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下の範囲であることが好ましい。前記の不織布の目付を、５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以上とすることで、充実感のある、風合いの優れた人工皮革とすることができる。一方、８００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは６００ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは５００ｇ／ｍ^２以下とすることで成型性に優れた、柔軟な人工皮革とすることができる。

　本発明の開口部を有する人工皮革を製造するための、人工皮革基材は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．２１　剛軟度」でカンチレバー法による剛軟度が３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることが開口部形成後の人工皮革の風合い、柔軟性の観点から好ましく、５０ｍｍ以上１３０ｍｍ以下がより好ましい。また、剛軟度を３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下とすることで、人工皮革基材に開口部を形成しやすくなり、例えば穴あけポンチといった中空状のポンチで開口部を形成する際に、開口部でくり抜かれた人工皮革基材の屑が、ポンチの中空部から抜けやすくなり、開口形成加工の生産性が良好となる。

　本発明の人工皮革基材は、機能面の動摩擦係数が０．１５以上０．６０以下であることが、上記開口部の形成性と、開口形成加工の生産性において好ましい。摩擦係数は、例えば開口方法がパーフォレーション（ポンチ、中空針等）、ドリル加工といった場合に、機能剤と開口具（ポンチ、中空針、ドリル等）の滑りやすさに影響する。

　本発明の人工皮革基材は、該機能剤の付着量が人工皮革基材に対して２～３０質量％であるあることが、上述した人工皮革の特性上と、上記開口部の形成性と、開口形成加工の生産性において好ましい。該機能剤の付着量が２質量％より小さいと、人工皮革基材の開口部でくり抜かれた繊維屑がほどけやすく、例えばポンチの場合は中空部から抜けづらくなる。また、該機能剤の付着量が３０質量％より大きいと、例えばポンチの場合は中空部に屑が詰まりやすくなる。付着量は、付着量と同様に塗布前後の重量変化から算出可能だが、蛍光Ｘ線といった化学分析でも算出できる。

　［人工皮革の製造方法］
　本発明の人工皮革は、平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と、高分子弾性体とからなる立毛シート状物の一方の面に、タック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である難燃剤を塗布して難燃面とし、少なくとも該難燃面に複数の開口部を有させることで製造されることが好ましい。以下に、各工程の詳細について説明する。

　＜極細繊維発現型繊維を製造する工程＞
　本発明の人工皮革を構成する極細繊維は、従来から知られている方法によって製造することができ、例えば、合成繊維製造における海島紡糸法、混合紡糸法、分割型複合紡糸法などを挙げることができる。溶剤に対する溶解性の異なる２種類以上の高分子物質からなる極細繊維発現型繊維を用いることが、繊維絡合体の形成など生産性において好ましい。

　極細繊維発現工程においては、極細繊維となる樹脂からなる島部を形成し、易溶解性ポリマーが海部を形成する海島型複合構造を有する極細繊維発現型繊維を製造する。

　極細繊維発現型繊維としては、溶剤溶解性の異なる熱可塑性樹脂を海部（易溶解性ポリマー）と島部（難溶解性ポリマー）とし、前記の海部を、溶剤などを用いて溶解除去することによって島部を極細繊維とする海島型複合繊維を用いる。海島型複合繊維を用いることによって、海部を除去する際に島部間、すなわち繊維束内部の極細繊維間に適度な空隙を付与することができるため、人工皮革の風合いや表面品位の観点から好ましい。

　海島型複合構造を有する極細繊維発生型繊維を紡糸する方法としては、海島型複合用口金を用い、海部と島部を相互配列して紡糸する高分子相互配列体を用いる方式が、均一な単繊維繊度の極細繊維が得られるという観点から好ましい。

　島部に顔料を含有させる方法としては、顔料を島部の樹脂に混練した、樹脂のチップを用いて紡糸しても、樹脂に顔料を混練したマスターバッチをあらかじめ用意し、マスターバッチと別の樹脂のチップを混合して紡糸する方法のいずれも採用することができる。

　海島型複合繊維の海部としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステル、およびポリ乳酸などを用いることができるが、製糸性や易溶出性等の観点から、ポリスチレンや共重合ポリエステルが好ましく用いられる。

　本発明の人工皮革の製造方法において、海島型複合繊維を用いる場合には、その島部の強度が、２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である海島型複合繊維を用いることが好ましい。島部の強度が２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは２．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、さらに好ましくは３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることによって、人工皮革の耐摩耗性が向上するとともに繊維の脱落に伴う摩擦堅牢度の低下を抑制することができる。

　本発明において、海島型複合繊維の島部の強度は以下の方法により算出されるものとする。
（１）　長さ２０ｃｍの海島型複合繊維を１０本束ねる。
（２）　（１）の試料から海部を溶解除去したのちに、風乾する。
（３）　ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０「化学繊維フィラメント糸試験方法」の「８．５　引張強さ及び伸び率」の「８．５．１　標準時試験」にて、つかみ長さ５ｃｍ、引張速度５ｃｍ／分、荷重２Ｎの条件にて１０回試験する（Ｎ＝１０）。
（４）（３）で得られた試験結果の算術平均値（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を小数点以下第二位で四捨五入して得られる値を、海島型複合繊維の島部の強度とする。

　＜繊維絡合体を製造する工程＞
　極細繊維や海島型複合繊維を織編物や不織布とする従来の繊維絡合体の製造方法を適用可能である。好ましくは、紡出された極細繊維発現型繊維を開繊したのちにクロスラッパー等により繊維ウェブとし、絡合させることにより不織布を得る。繊維ウェブを絡合させ不織布を得る方法としては、ニードルパンチ処理やウォータージェットパンチ処理等を用いることができる。

　不織布の形態としては、前述のように短繊維不織布でも長繊維不織布でも用いることができるが、短繊維不織布であると、人工皮革の厚さ方向を向く繊維が長繊維不織布に比べて多くなり、起毛した際の人工皮革の表面に高い緻密感を得ることができる。

　不織布として短繊維不織布とする場合には、得られた極細繊維発現型繊維に、好ましくは捲縮加工を施し、所定長にカット加工して原綿を得たのちに、開繊、積層、絡合させることで短繊維不織布を得る。捲縮加工やカット加工は、公知の方法を用いることができる。

　さらに、人工皮革が織編物（ａ）を含む場合には、得られた不織布と織編物（ａ）を積層し、そして絡合一体化させる。不織布と織編物（ａ）の絡合一体化には、不織布の片面もしくは両面に織編物（ａ）を積層するか、あるいは複数枚の不織布ウェブの間に織編物（ａ）を挟んだ後に、ニードルパンチ処理やウォータージェットパンチ処理等によって不織布と織編物（ａ）の繊維同士を絡ませることができる。

　ニードルパンチ処理あるいはウォータージェットパンチ処理後の極細繊維発現型繊維からなる不織布の見掛け密度は、０．１５ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。見掛け密度を好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３以上とすることにより、シート状物が十分な形態安定性と寸法安定性が得られる。一方、見掛け密度を好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、高分子弾性体を付与するための十分な空間を維持することができる。

　前記の不織布には、繊維の緻密感向上のために、温水やスチームによる熱収縮処理を施すことも好ましい態様である。

　次に、前記の不織布に水溶性樹脂の水溶液を含浸し、乾燥することにより水溶性樹脂を付与することもできる。不織布に水溶性樹脂を付与することにより、繊維が固定されて寸法安定性が向上される。

　＜極細繊維を発現させる工程＞
　海島型複合繊維を用いた場合、本工程では、得られた繊維質基材を溶剤で処理して、単繊維の平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を発現させる。

　極細繊維の発現処理は、溶剤中に海島型複合繊維からなる不織布を浸漬させて、海島型複合繊維の海部を溶解除去することにより行うことができる。

　極細繊維発現型繊維が海島型複合繊維の場合、海部を溶解除去する溶剤としては、海部がポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリスチレンの場合には、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤を用いることができる。また、海部が共重合ポリエステルやポリ乳酸の場合には、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができる。また、海部が水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂の場合には、熱水を用いることができる。

　＜高分子弾性体を付与する工程＞
　本工程では、極細繊維または極細繊維発現型繊維を主構成成分とする繊維絡合体に高分子弾性体の溶液を含浸し固化して、高分子弾性体を付与する。高分子弾性体を繊維絡合体に固定する方法としては、高分子弾性体の溶液を繊維絡合体に含浸させた後、湿式凝固または乾式凝固する方法があり、使用する高分子弾性体の種類により適宜これらの方法を選択することができる。

　高分子弾性体としてポリウレタンを付与させる際に用いられる溶媒としては、Ｎ，Ｎ’－ジメチルホルムアミドやジメチルスルホキシド等が好ましく用いられる。また、ポリウレタンを水中にエマルジョンとして分散させた水分散型ポリウレタン液を用いてもよい。

　なお、繊維絡合体への高分子弾性体の付与は、極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させる前に付与してもよいし、極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させる後に付与してもよい。

　＜高分子弾性体を含む繊維絡合体を半裁し、研磨する工程＞
　前記工程を終えて、高分子弾性体が付与されてなる繊維絡合体は、製造効率の観点から、厚み方向に半裁して２枚の繊維絡合体である半裁シートとすることも好ましい態様である。

　さらに、前記の高分子弾性体が付与されてなる繊維絡合体あるいは半裁された半裁シート状物に、起毛処理を施して立毛面を形成することができる。起毛処理は、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて、研削する方法などにより施すことができる。起毛処理は片側表面のみに施しても、両面に施すこともできる。

　起毛処理を施す場合には、起毛処理の前にシリコーンエマルジョンなどの滑剤を繊維絡合体の表面へ付与することができる。また、起毛処理の前に帯電防止剤を付与することで、研削によって発生した研削粉がサンドペーパー上に堆積しにくくなる。このようにして、立毛面を有する立毛シート状物が形成される。

　＜立毛シート状物を染色する工程＞
　上記の立毛シート状物には、染色処理を施すことが好ましい。この染色処理としては、例えば、ジッガー染色機や液流染色機を用いた液流染色処理、連続染色機を用いたサーモゾル染色処理等の浸染処理、あるいはローラー捺染、スクリーン捺染、インクジェット方式捺染、昇華捺染および真空昇華捺染等による立毛面への捺染処理等を用いることができる。中でも、柔軟な風合いが得られることから、品質や品位面から液流染色機を用いることが好ましい。また、必要に応じて、染色後に各種の樹脂仕上げ加工を施すことができる。

　＜織編物（ｂ）を積層一体化する工程＞
　立毛シートの立毛面（両面に立毛面を有する場合には、製品面となる側の立毛面）とは反対の面に、織編物を（ｂ）を接着剤で積層一体化することが好ましい。接着剤の付与方法としては、ロータリースクリーン、ナイフロールコーター、グラビアロールコーター、キスロールコーター、およびカレンダーコーター等の装置を用いて所定量を塗布することができる。それらの中でも、人工皮革として良好な風合いを有するため、ロータリースクリーンやグラビアロールコーターを用いて、非連続状の接着剤層を形成することが好ましい。非連続状の接着剤層を形成することにより、人工皮革の風合い硬化や通気性低下を防ぐことができる。上記の非連続状の接着剤層とは、接着面である織編物または立毛シートの水平面に対して、接着剤が存在する部分と存在しない部分が混在していることをいい、例えば接着剤がドット状に配置されることなどをいう。

　接着方法としては、接着剤に熱可塑性樹脂を用いた場合、熱圧着で一体化できる。熱圧着は、ヒートロール等の方法を用いることができる。ヒートロールを用いた場合、織編物側のヒートロールの温度を、表皮シート側のヒートロールの温度よりも高くすることが好ましい。湿式硬化型樹脂を接着剤に用いた場合は、養生といわれる適切な温湿度環境下で接着が促進される。

　ヒートロールを用いて熱圧着する際の織編物側のロール温度は、８０～１８０℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１６０℃である。織編物側のロール温度が８０℃より低くなると接着に時間がかかり、工程負荷が大きくなる。また、織編物側のロール温度が１８０℃より高くなると人工皮革の風合いが粗硬になる。

　＜機能剤（難燃剤等）を付与する工程＞
　前記の立毛シート状物の一方の表面に、機能剤（難燃剤等）を付与して機能面（難燃剤等の面）とし、人工皮革基材を得る。ここで、タック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である機能剤（難燃剤等）を塗布して機能面（難燃剤等の面）とする。または、該機能面の動摩擦係数（ＪＩＳ　Ｋ　７１２５）が０．１５以上０．６０以下であり、人工皮革基材の剛軟度を３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下とする。この工程は、立毛シート状物の立毛面（両面に立毛面を有する場合には、製品面となる側の立毛面）とは反対の表面に機能面（難燃等の面）を形成するものである。

　機能面（難燃等の面）を形成する方法としては、前記の立毛シート状物または織編物（ｂ）を積層した積層シートへ、例えば、ロータリースクリーン、ナイフロールコーター、グラビアロールコーター、キスロールコーター、およびカレンダーコーター等の装置を用いて、付与する方法が挙げられる。パディング処理で付与し、乾燥にてマイグレーションさせ表層へ偏在させてもいいが、表層への偏在の安定性は劣る。機能剤（難燃剤等）の付与乾燥後に前記の起毛処理をさらに施してもよい。あるいは、予め織編物（ｂ）に機能剤（難燃剤等）を付与した後に、立毛シート状物の立毛面（両面に立毛面を有する場合には、製品面となる側の立毛面）とは反対の表面に該織編物（ｂ）を積層し、機能面（難燃剤等の面）を形成してもよい。

　機能剤（難燃剤等）は付与されたのち、内部に浸透するため、機能剤（難燃剤等）の粘度や、例えばグラビアロールのメッシュなど、付与量やしみ込み量を調整しながら浸透させる。機能剤（難燃剤等）を付与した後の乾燥方法としては、テンター乾燥機などの公知の乾燥機を用いて乾燥することができる。

　＜開口部を形成する工程＞
　そして、前記の機能面（難燃剤等の面）を形成した機能（難燃等）シートに、少なくとも該機能面（難燃剤等の面）に複数の開口部を有させる。開口部を有させる手段としては、パーフォレーションやドリル等の穴開け加工、レーザー加工といった方法が挙げられる。機能面（難燃剤等の面）だけでなく、他方の面に開口部を形成してもよい。開口のタイミングは限定がなく、例えば繊維絡合体と織編物（ｂ）を別々に開口して後に積層一体化してもよい。好ましくは、前記積層シートへ機能剤（難燃剤等）を付与し、ドリルやパーフォ針、穴開けポンチによって貫通開口部を形成する。この開口部を形成することで人工皮革が得られる。

　開口部を形成後の人工皮革は、開口前より接触面積が小さくなることから、機能面の動摩擦係数は低下する。例えばフレームラミネーションなどで機能面にポリウレタンフォームを積層したり、次工程の取り扱い性の観点から、開口部を有する人工皮革としては、機能面の動摩擦係数は０．１０～０．５５が好ましい。

　＜後加工工程＞
　さらに、人工皮革に対し、必要に応じてその表面に意匠性を施した人工皮革とすることもできる。例えば、エンボス加工、レーザー加工、ピンソニック加工、およびプリント加工等の後加工処理を施すことができる。

　以上に例示された製造方法によって得られる本発明の人工皮革は、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながら、機能性（難燃性等）に優れ、天然スエードのようなタッチと優雅な外観を有しており、車両用内装材、インテリア用素材、建築材料、雑貨まで幅広く用いることができるが、特にその優れた機能性（難燃性等）から車両内装材に好適に用いられる。また、以上に例示された製造方法によって得られる本発明の人工皮革基材は、開口部形成性に優れ、上記人工皮革の製造に好適に用いられる。

　次に、実施例を用いて本発明の人工皮革についてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。

　［測定方法および評価用加工方法］
　（１）極細繊維の平均単繊維直径（μｍ）
　極細繊維の平均単繊維直径の測定においては、株式会社キーエンス製「ＶＷ－９０００」型走査型電子顕微鏡を用いて観察し、平均単繊維直径を算出した。

　（２）人工皮革の耐摩耗性
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．１９　摩耗強さ及び摩擦変色性」の「８．１９．５　Ｅ法（マーチンデール法）」で測定される耐摩耗試験において、押圧荷重を１２．０ｋＰａとし、２００００回の回数を摩耗した後に、人工皮革表面の摩耗状態を観察し、試験前の表面状態と比較して、異常の程度を以下に従い等級を判定した。本評価においては、３級～５級を合格とした。
・５級：　全く認められない。
・４級：　わずかに認められるが、殆ど目立たない。
・３級：　明らかに認められるが、目立たない。
・２級：　やや著しい異常が認められる。
・１級：　著しい異常がある。

　（３）人工皮革の引張強さ
　人工皮革の任意の方向について２ｃｍ×２０ｃｍの試験片を２枚採取し、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３．１　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」で規定される引張強さを測定した。測定は２枚の平均を人工皮革の引張強さとした。

　（４）人工皮革の外観品位とタッチ
　人工皮革の外観品位とタッチは、健康な成人男性と成人女性各１０名ずつ、計２０名を評価者として、下記の評価を視覚で判別を行い、最も多かった評価を人工皮革の品位とタッチとした。評価が同数となった場合は、より高い評価をその人工皮革の品位とタッチとした。本発明の合格レベルは「Ａ、Ｂ、Ｃ」とした。
・Ａ：　天然皮革のような優雅な外観と緻密な表面タッチであり、最上級の高級感を有する。
・Ｂ：　天然皮革には劣るがやや優雅な外観とやや緻密な表面タッチであり、中級の高級感を有する。
・Ｃ：　人工ライクの優雅さと表面タッチであり、低級の高級感を有する。
・Ｄ：　優雅さがなく粗い表面タッチであり、低価格品の製品と感じる。

　（５）人工皮革の通気性評価
　測定する人工皮革について、異なる５か所から試験片２００ｍｍ×２００ｍｍをそれぞれ１枚採取し、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．２６　通気性」のＡ法（フラジール型法）にて測定し、試験器に付属の換算表によって試験片を通過する空気量（ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ）を算出した。さらに、算出して得られた５個の値の平均値を通気性（ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ）とした。

　（６）人工皮革の柔軟性試験
　人工皮革の柔軟性は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．２１　剛軟度」に記載のカンチレバー法に基づき、２ｃｍ×１５ｃｍの試験片を作成し４５°の斜面を有する水平台へ置き、試験片を滑らせて試験片の一端の中央点が斜面と接したときのスケールを読みとって評価した。

　（７）人工皮革の難燃性能試験
　前記の通り、米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ）、Ｎｏ．３０２の自動車用内装材料の燃焼試験規格（水平燃焼速度）に基づいて、評価を行った。この時の試験片のサイズは、３５０ｍｍ×１００ｍｍであった。

　（８）人工皮革の際付き性試験
　人工皮革試料を置き、表面に水３ｃｍ^３を滴下し自然乾燥するまで放置した後、試料表面の輪染み等の発生を観察した。輪染み等が目視で明らかに目立つ場合を不合格とした。

　（９）人工皮革の開口率
　開口率とは、人工皮革の一方の面において、全体面積のうち開口部が占める面積率のことをいい、前記の面における面積率のことをいう。２０ｃｍ×２０ｃｍの人工皮革のサンプルを、画像撮影によってスキャンし、二値化処理により前記の面積率を算出する操作を、５箇所のサンプルで行い、算術平均により面積率を求めた。

　（１０）難燃剤の厚さ方向の存在比
　難燃剤の厚さ方向の存在比は、人工皮革の断面を株式会社キーエンス製「ＶＷ－９０００」型走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い観察し、前記の方法によって算出した。

　（１１）高分子弾性体を含む繊維絡合体の密度
　実施例と比較例で示す高分子弾性体を含む繊維絡合体の密度（織編物（ｂ）および難燃剤を含まない人工皮革の密度）は、高分子弾性体を付与した繊維絡合体（織編物（ａ）がある場合はこれを含む）の目付を前述のとおりＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）」に準じて測定し、高分子弾性体を付与した繊維絡合体の厚みで割り返すことで算出した。高分子弾生体を含む繊維絡合体サンプルからランダムで５個取り出し、平均値を密度とした。

　密度（ｇ／ｃｍ^３）＝目付（ｇ／ｍ^２）÷厚み（ｍｍ）÷１０００）。

　（１２）機能剤のタック性
　以下の手順で測定、算出した。
（１）機能剤を６０℃に加熱した。
（２）タックメーター（Ｔａｃｋ　Ｔａｓｔｅｒ　ＴＡ―５００　株式会社ユービーエム製） を用い、機能剤（難燃剤等）に対しステンレス製プローブ（接触圧力２４．５Ｎ／ｃｍ^２）を６ｍｍ／ｍｉｎの速さで押しつけ、５秒保持した。
（３）（２）の後に、６ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす際の最大荷重を読み取った。
（４）（２）～（３）を５回繰り返し、得られる値の算術平均値を小数点以下第３位で四捨五入した数値を６０℃のタック性とした。

　（１３）動摩擦係数
　人工皮革から８０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を３枚採取し、該機能面について、ＪＩＳ　Ｋ　７１２５に基づき、試験速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、すべり片６３ｍｍ×６３ｍｍ、荷重１．９２Ｎで測定し、平均値を動摩擦係数とした。

　［実施例１］
　＜原綿を製造する工程＞
　島成分としてポリエチレンテレフタレートを用い、また海成分としてポリスチレンを用い、島数が１６島の海島型複合用口金を用いて、島／海質量比率８０／２０、吐出量１．２ｇ／（分・ホール）、紡糸速度１１００ｍ／分で溶融紡糸した後、９０℃とした紡糸用油剤液浴中で２．７倍に延伸した。そして、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理した後、５１ｍｍの長さにカットして単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。

　＜繊維絡合体を製造する工程＞
　まず、上記のようにして得られた原綿を用いて、カードおよびクロスラッパー工程を経て積層ウェブを形成した。そして、２５００本／ｃｍ^２のパンチ本数でニードルパンチ処理して、目付が５４０ｇ／ｍ^２で、厚みが２．４ｍｍの不織布を得た。

　＜極細繊維を発現させる工程＞
　上記のようにして得られた不織布を９６℃の熱水で収縮処理させた。その後、濃度が１２質量％となるように調製した、鹸化度８８％のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略することがある）水溶液を熱水で収縮処理させた不織布に含浸させた。さらにこれをロールで絞り、温度１２０℃の熱風で１０分間ＰＶＡをマイグレーションさせながら乾燥させ、シート基体の質量に対するＰＶＡ質量が２５質量％となるようにしたＰＶＡ付シートを得た。このようにして得られたＰＶＡ付シートをトリクロロエチレンに浸漬させて、マングルによる搾液と圧縮を１０回行った。これによって、海部の溶解除去とＰＶＡ付シートの圧縮処理を行い、ＰＶＡが付与された極細繊維束が絡合してなるＰＶＡ付シートを得た。極細繊維の平均単繊維直径は４．４μｍであった。

　＜高分子弾性体を付与する工程＞
　上記のようにして得られたＰＶＡ付シートに、ポリウレタンを主成分とする固形分の濃度が１３％となるように調製した、ポリウレタンのジメチルホルムアミド（以下、ＤＭＦと略することがある）溶液を浸漬させた。その後、ポリウレタンのＤＭＦ溶液に浸漬させた脱海ＰＶＡ付シートをロールで絞った。次いで、このシートを濃度３０質量％のＤＭＦ水溶液中に浸漬させ、ポリウレタンを凝固させた。その後、ＰＶＡおよびＤＭＦを熱水で除去し、濃度１質量％に調整したシリコーンオイルエマルジョン液を含浸し、繊維絡合体の質量とポリウレタンの質量の合計質量に対し、シリコーン系滑剤付与量が０．５質量％になるように付与し、１１０℃の温度の熱風で１０分間乾燥させた。これによって、厚みが１．８ｍｍで、繊維絡合体の質量に対するポリウレタン質量が３３質量％のポリウレタン付シートを得た。高分子弾性体を含む繊維絡合体であるポリウレタン付シートの密度は、０．３５ｇ／ｃｍ^３であった。

　＜半裁、起毛する工程＞
　上記のようにして得られたポリウレタン付シートを厚みがそれぞれ１／２ずつとなるように半裁した。続いて、サンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで半裁面の表層部を０．３ｍｍ研削して起毛処理を行い、厚み０．６ｍｍの立毛シートを得た。

　＜染色、仕上げ工程＞
　上記のようにして得られた立毛シートを、黒色分散染料で液流染色機を用いて１２０℃で染色し、還元洗浄した。この後、１００℃で７分間、乾燥処理を行って、極細繊維の平均単繊維直径が４．４μｍで、目付が２２０ｇ／ｍ^２、厚みが０．７０ｍｍの染色シートを得た。

　＜難燃加工＞
　難燃剤の難燃主成分として酸化ケイ素系樹脂処理ポリリン酸アンモニウム(Ｗｅｌｌｃｈｅｍ社製、リン含有量２８％、窒素含有量１４％)を２０質量部と、界面活性剤としてポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート０．２質量部（ノニオン性界面活性剤）、バインダー樹脂として不揮発分５０％のアクリル酸メチル樹脂１１部とメラミンシアヌレート(窒素含有量４９．４％)４質量部を混合し、増粘剤として、ヒドロキシエチルセルロースを用いて、難燃剤Ａを得た。難燃剤Aを７０質量％含む難燃加工剤溶液（前記の増粘剤にて粘度が３０００ｍＰａ・ｓに調整されている）を、上記の染色シートの製品面とは反対の一表面へ、スクリーンコーターを用いて塗布するコーティング加工を行い、その後、１００℃の温度で７分間、乾燥処理を行って、乾燥後の人工皮革の質量に対する難燃剤の付着量は２０質量％である、難燃剤付シートを得た。

　＜パンチング加工＞
　上記の難燃剤付シートを、針が植えられたパンチングボードで貫通開口部を形成し、人工皮革を得た（針径：１．２ｍｍ、タテピッチ：５ｍｍ、ヨコピッチ５ｍｍ、開口率６％）。パンチング加工後の貫通開口部は繊維屑の詰まりなく、開口部の縁に難燃剤がこびりつくこともなく、きれいな開口部を形成し、エアーでゴミを吹き飛ばした加工後のパンチングボードにも、繊維屑や難燃剤が付着することがなかった。得られた人工皮革は、適度な通気性と柔軟な風合いを有しながら、難燃性に優れ、天然スエードのような緻密なタッチと優雅な外観を有する人工皮革であった。難燃剤のタック性は、６０℃で０．４５Ｎ／ｃｍ^２、４０℃で０．２０Ｎ／ｃｍ^２、２０℃で０．１４Ｎ／ｃｍ^２であった。人工皮革の目付は２４０ｇ／ｍ^２、厚みが０．７２ｍｍであった。結果を表１に示す。

　［実施例２］
　島成分と海成分からなる海島型複合構造を有する極細繊維発現型繊維を、島数が１６島の海島型複合用口金を用いて、島／海質量比率５５／４５、吐出量１．０ｇ／（分・ホール）、紡糸速度１１００ｍ／分で溶融紡糸した後、９０℃とした紡糸用油剤液浴中で延伸する倍率を３．４倍とした以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。ポリウレタン付シートの密度は０．３６０ｇ／ｃｍ^３と実施例１より高く、難燃剤のしみ込み量が少なくＷ／Ｗ_０＝０．０７となった。極細繊維の平均単繊維直径は２．９μｍであった。結果を表１に示す。

　[実施例３]
　実施例１に記載の原綿を用いて、カードおよびクロスラッパー工程を経て積層ウェブを形成したのち、固有粘度（ＩＶ値）が０．６５のポリエチレンテレフタレートからなるマルチフィラメント（平均単繊維直径：１１μｍ、総繊度：８４ｄｔｅｘ、７２フィラメント）に２５００Ｔ／ｍの撚りを施した撚糸を、緯糸と経糸の両方に用いた、織密度が経９５本／２．５４ｃｍ、緯７６本／２．５４ｃｍの平織物（目付７５ｇ／ｍ^２）を前記積層ウェブの上下に積層した。その後、２５００本／ｃｍ^２のパンチ本数でニードルパンチ処理して、目付が７００ｇ／ｍ^２で、厚みが３．０ｍｍの繊維絡合体の不織布を得た以外は、実施例１と同様にして、極細繊維の平均単繊維直径が４．４μｍ、目付が３６０ｇ／ｍ^２、厚みが１．０ｍｍの人工皮革を得た。実施例１と比べて強力が高い強靱な人工皮革となった。結果を表１に示す。

　[実施例４]
　ポリエチレンテレフタレートからなるマルチフィラメント（総繊度：４８ｄｔｅｘ、１８フィラメント）をシングルトリコット機を用いて、トリコット地を作成し、黒色分散染料で染色して密度が経３２本／２．５４ｃｍ、緯４８本／２．５４ｃｍとなる染色トリコット地を準備し、接着剤として低融点ナイロン樹脂（軟化温度９０℃）を、グラビアロールコーターを用いて、ドット状に２０ｇ／ｍ^２塗布した後、１００℃の温度の熱風で乾燥し、接着剤付トリコットを得た。実施例３の染色シートへトリコット側が１５０℃の温度に加熱されたヒートロールにて熱圧着することにより、目付が４４０ｇ／ｍ^２で、厚みが１．１ｍｍの複合シートを得た。複合シートを実施例３と同様に難燃加工、パンチング加工を施し、目付が４９０ｇ／ｍ^２、厚みが１．２ｍｍの人工皮革を得た。実施例３より更に強力の高い人工皮革を得た。トリコットに全体に難燃剤が付着し、単一成分のトリコットが高難燃性となったことで、人工皮革の難燃性が高い結果となった。結果を表１に示す。

　[実施例５]
　島成分にポリエチレンテレフタレート、海成分にポリスチレンとした海島複合糸を用いたマルチフィラメント（８４ｄｔｅｘ／２５ｆ、脱海後の極細繊維の平均単繊維直径：９μｍ）と、ポリエチレンテレフタレートのマルチフィラメント（３３ｄｔｅｘ／１２ｆ）とを含むインターレース加工糸を用いて、ブリスター組織で丸編地の基布を編成した。繊維絡合体を丸編基布としたこと以外は実施例１と同様にして、高分子弾性体を含有した繊維絡合体からなる人工皮革を得た。人工皮革の目付は２４０ｇ／ｍ^２、厚みが０．７２ｍｍであった。実施例１と比べると低級ゾーンの高級感であり、風合いも比較的硬いものではあるが、際付き、パンチング加工性に優れた人工皮革が得られた。結果を表１に示す。

　[実施例６]
　難燃剤について、難燃剤主成分をジアルキルホスフィン酸金属塩３０質量部、バインダー樹脂をアクリル酸エステル共重合体１５質量部として難燃剤Ｂを得て、難燃剤Ｂを５０質量％含む難燃加工剤溶液としたこと以外は、実施例４と同様にして、目付が４９０ｇ／ｍ^２、厚みが１．２ｍｍの人工皮革を得た。難燃剤のタック性は、６０℃で１．５０Ｎ／ｃｍ^２、４０℃で０．５０Ｎ／ｃｍ^２、２０℃で０．３０Ｎ／ｃｍ^２であり、難燃剤の常温でのタックが高く、しみ込み量が実施例４より少なくなり、６０℃のタック性が高いことから、パンチング加工後に穴やパンチングボード針への詰まりが若干発生したものの、難燃性、外観品位に優れた人工皮革が得られた。結果を表１に示す。

　[実施例７]
　開口率を１４％としたこと以外は実施例４と同様にして人工皮革を得た。実施例４に比べて開口部が多いため、難燃性が若干劣る結果となったが、柔軟性等に優れた人工皮革が得られた。結果を表１に示す。

　[比較例１]
　難燃剤について、バインダー成分にアクリル酸メチル樹脂５質量部とアクリロニトリル樹脂１０質量部を使用したこと以外は実施例４と同様にして人工皮革を得た。タック性が高く、パンチング加工時に開口部の詰まりがあり、通気性が悪いものとなった。結果を表１に示す。

　[比較例２]
　極細繊維の平均単繊維直径を１１μｍとしたこと以外は実施例４と同様にして人工皮革を得た。優雅さのない粗い表面タッチの品位となった。結果を表１に示す。

　本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更及び変形が可能であることは、当業者にとって明らかである。

Claims (12)

1. 　平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が難燃剤を有する難燃面である人工皮革であって、以下の要件１および要件２を満たす、人工皮革。
   要件１：少なくとも前記難燃面に複数の開口部を有する。
   要件２：前記難燃剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。
2. 　前記難燃面の開口率が、１％以上４０％以下である、請求項１に記載の人工皮革。
3. 　前記人工皮革が立毛面と難燃面とにそれぞれ複数の開口部を有し、少なくとも該開口部の一部が立毛面から難燃面へと貫通されてなる貫通開口部である、請求項１または２に記載の人工皮革。
4. 　前記繊維絡合体が、前記極細繊維を含んでなる繊維絡合体と織編物(ａ)とが一体化されてなる、請求項１～３のいずれかに記載の人工皮革。
5. 　前記難燃面は、織編物（ｂ）が積層されてなる面である、請求項１～４のいずれかに記載の人工皮革。
6. 　前記難燃剤の厚さ方向の存在比が以下の式を満たす、請求項１～５のいずれかに記載の人工皮革。
   　　　０．００１≦Ｗ／Ｗ_０≦０．７
   ここで、Ｗは難燃剤が存在する難燃面からの厚さ（ｍｍ）であり、Ｗ_０は人工皮革全体の厚み（ｍｍ）である。
7. 　前記難燃剤がリン系化合物を含む、請求項１～６のいずれかに記載の人工皮革。
8. 　前記高分子弾性体を含む繊維絡合体の密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以上０．５０ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項１～７のいずれかに記載の人工皮革。
9. 　平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とからなる立毛シート状物の一方の表面に、タック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である難燃剤を塗布して難燃面を形成し、少なくとも該難燃面に複数の開口部を有させる、請求項１～８のいずれかに記載の人工皮革の製造方法。
10. 　平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革またはその基材であって、機能剤のタック性が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上２．０Ｎ／ｃｍ^２以下である人工皮革またはその基材。
11. 　平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革またはその基材であって、該機能面の動摩擦係数が０．１５以上０．６０以下であり、人工皮革またはその基材の剛軟度が３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である人工皮革またはその基材。
12. 　平均単繊維直径が０．１μｍ以上１０μｍ以下の極細繊維を含んでなる繊維絡合体と、高分子弾性体とを有し、一方の表面が立毛を有する立毛面であり、他方の表面が機能剤を有する機能面である人工皮革またはその基材であって、該機能剤の付着量が人工皮革またはその基材に対して２～３０質量％である人工皮革またはその基材。