WO2022070481A1 - 配線シート、及び配線シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

間隔をもって配列された複数の導電性線状体（２１）からなる疑似シート構造体（２）と、一対の電極（４）とを備え、疑似シート構造体（２）は、電極（４）と電気的に接続されており、導電性線状体（２１）と、電極（４）とは、接点固定部（５）により固定されている、配線シート（１００）。

Description

配線シート、及び配線シートの製造方法

　本発明は、配線シート、及び配線シートの製造方法に関する。

　複数の導電性線状体が間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状導電部材（以下、「導電性シート」とも称する）は、発熱装置の発熱体、発熱するテキスタイルの材料、ディスプレイ用保護フィルム（粉砕防止フィルム）等、種々の物品の部材に利用できる可能性がある。
　発熱体の用途に用いるシートとして、例えば、特許文献１には、一方向に延びた複数の線状体が間隔をもって配列された疑似シート構造体を有する導電性シートが記載されている。そして、複数の線状体の両端に、一対の電極が設けられることで、発熱体として用いることができる配線シートが得られる。

国際公開第２０１７／０８６３９５号

　しかしながら、特許文献１に記載のような配線シートにおいては、配線の抵抗値が高くなってしまう場合があることが分かった。一方で、電極と線状体とを樹脂層等により強固に固定した場合には、電極の軸方向に、配線シートを伸張することが困難となってしまう。

　本発明の目的は、配線の抵抗値を安定化でき、かつ電極の軸方向における伸縮性を有する配線シート、及び配線シートの製造方法を提供することである。

　本発明の一態様によれば、間隔をもって配列された複数の導電性線状体からなる疑似シート構造体と、一対の電極とを備え、前記疑似シート構造体は、前記電極と電気的に接続されており、前記導電性線状体と、前記電極とは、接点固定部により固定されている、配線シートが提供される。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記接点固定部は、前記配線シートの断面視において、互いに独立して配置されていることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記電極は、金属ワイヤーであることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記接点固定部は、金属、接着剤、及びカシメからなる群から選択される少なくとも１つであることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記接点固定部の２５℃における弾性率が、５．０×１０^８Ｐａ以上であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記導電性線状体及び前記電極は、前記配線シートの平面視において、波形状を成していることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、さらに、前記疑似シート構造体を支持する樹脂層を備え、前記樹脂層は、伸縮性を有することが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、さらに、前記疑似シート構造体を支持する基材を備え、前記基材は、伸縮性基材であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る配線シートにおいて、前記接点固定部は、少なくとも前記基材の溶融樹脂の固化物からなることが好ましい。

　本発明の一態様によれば、前記接点固定部を、熱プレス法、高周波ウェルダー融着法、熱風融着法、熱板融着法、超音波ウェルダー融着法からなる群から選択される少なくとも１つの方法により形成する、配線シートの製造方法が提供される。

　本発明の一態様によれば、配線の抵抗値を安定化でき、かつ電極の軸方向における伸縮性を有する配線シート、及び配線シートの製造方法を提供できる。

本発明の第一実施形態に係る配線シートを示す概略図である。 図１のII－II断面を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第一実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第一実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第一実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係る配線シートを製造する方法を説明するための図である。

［第一実施形態］
　以下、本発明について実施形態を例に挙げて、図面に基づいて説明する。本発明は実施形態の内容に限定されない。なお、図面においては、説明を容易にするために拡大又は縮小をして図示した部分がある。

（配線シート）
　本実施形態に係る配線シート１００は、図１及び図２に示すように、疑似シート構造体２と、一対の電極４とを備えている。そして、疑似シート構造体２は、電極４と電気的に接続されており、導電性線状体２１と、電極４とは、各接続箇所が接点固定部５により固定されている。

　導電性線状体２１と、電極４とを、複数の接点固定部５により固定できるので、電極４が疑似シート構造体２から離れることを防止できる。このようにして、電極４と疑似シート構造体２との電気的な接続を安定的に確保でき、配線の抵抗値を安定化できる。一方で、接点固定部５は、図１に示すように、配線シート１００の断面視において、独立して配置される。そのため、配線シート１００を電極４の軸方向に伸縮させようとする場合にも、接点固定部５が配線シート１００の伸縮を妨げることはない。このようにして、配線シート１００の電極４の軸方向における伸縮性を確保できる。

（基材）
　基材１は、疑似シート構造体２を直接的または間接的に支持できる。基材１としては、例えば、合成樹脂フィルム、紙、金属箔、不織布、布及びガラスフィルム等が挙げられる。また、基材１は、伸縮性基材であることが好ましい。基材１が伸縮性基材であれば、疑似シート構造体２を基材１上に設けた場合でも、配線シート１００の伸縮性を確保できる。
　伸縮性基材としては、合成樹脂フィルム、不織布、及び布等を用いることができる。
　合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブテンフィルム、ポリブタジエンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、塩化ビニル共重合体フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリウレタンフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、アイオノマー樹脂フィルム、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体フィルム、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、及びポリイミドフィルム等が挙げられる。その他、伸縮性基材としては、これらの架橋フィルム及び積層フィルム等が挙げられる。
　また、不織布としては、例えば、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、メルトブロー不織布、及びスパンレース不織布等が挙げられる。布としては、例えば、織物及び編物等が挙げられる。伸縮性基材としての紙、不織布、及び布はこれらに限定されない。
　伸縮性基材の厚さは特に限定されない。伸縮性基材の厚さは、１０μｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上１．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

（疑似シート構造体）
　疑似シート構造体２は、複数の導電性線状体２１が、互いに間隔をもって配列された構造としている。すなわち、疑似シート構造体２は、複数の導電性線状体２１が、互いに間隔をもって、平面又は曲面を構成するように配列された構造体である。導電性線状体２１は、配線シート１００の平面視において、一方向に延び、直線又は波形状を成している。そして、疑似シート構造体２は、導電性線状体２１が、導電性線状体２１の軸方向と直交する方向に、複数配列された構造としている。
　なお、導電性線状体２１は、配線シート１００の平面視において、波形状を成していることが好ましい。波形状としては、例えば、正弦波、矩形波、三角波、及びのこぎり波等が挙げられる。疑似シート構造体２が、このような構造であれば、導電性線状体２１の軸方向に、配線シート１００を伸張した際に、導電性線状体２１の断線を抑制できる。

　導電性線状体２１の体積抵抗率は、１．０×１０^－９Ω・ｍ以上１．０×１０^－３Ω・ｍ以下であることが好ましく、１．０×１０^－８Ω・ｍ以上１．０×１０^－４Ω・ｍ以下であることがより好ましい。導電性線状体２１の体積抵抗率を上記範囲にすると、疑似シート構造体２の面抵抗が低下しやすくなる。
　導電性線状体２１の体積抵抗率の測定方法は、次の通りである。導電性線状体２１の両端に銀ペーストを塗布し、端部からの長さ４０ｍｍの部分の抵抗を測定し、導電性線状体２１の抵抗値を求める。そして、導電性線状体２１の断面積（単位：ｍ^２）を上記の抵抗値に乗じ、得られた値を上記の測定した長さ（０．０４ｍ）で除して、導電性線状体２１の体積抵抗率を算出する。

　導電性線状体２１の断面の形状は、特に限定されず、多角形、扁平形状、楕円形状、又は円形状等を取り得るが、樹脂層３との馴染み等の観点から、楕円形状、円形状であることが好ましい。
　導電性線状体２１の断面が円形状である場合には、導電性線状体２１の太さ（直径）Ｄ（図２参照）は、５μｍ以上７５μｍ以下であることが好ましい。シート抵抗の上昇抑制と、配線シート１００を発熱体として用いた場合の発熱効率及び耐絶縁破壊特性の向上との観点から、導電性線状体２１の直径Ｄは、８μｍ以上６０μｍ以下であることがより好ましく、１２μｍ以上４０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　導電性線状体２１の断面が楕円形状である場合には、長径が上記の直径Ｄと同様の範囲にあることが好ましい。

　導電性線状体２１の直径Ｄは、デジタル顕微鏡を用いて、疑似シート構造体２の導電性線状体２１を観察し、無作為に選んだ５箇所で、導電性線状体２１の直径を測定し、その平均値とする。

　導電性線状体２１の間隔Ｌ（図２参照）は、０．３ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．８ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　導電性線状体２１同士の間隔が上記範囲であれば、導電性線状体がある程度密集しているため、疑似シート構造体の抵抗を低く維持し、配線シート１００を発熱体として用いる場合の温度上昇の分布を均一にする等の、配線シート１００の機能の向上を図ることができる。

　導電性線状体２１の間隔Ｌは、デジタル顕微鏡を用いて、疑似シート構造体２の導電性線状体２１を観察し、隣り合う２つの導電性線状体２１の間隔を測定する。
　なお、隣り合う２つの導電性線状体２１の間隔とは、導電性線状体２１を配列させていった方向に沿った長さであって、２つの導電性線状体２１の対向する部分間の長さである（図２参照）。間隔Ｌは、導電性線状体２１の配列が不等間隔である場合には、全ての隣り合う導電性線状体２１同士の間隔の平均値である。

　導電性線状体２１は、特に制限はないが、金属ワイヤーを含む線状体（以下「金属ワイヤー線状体」とも称する）であることがよい。金属ワイヤーは高い熱伝導性、高い電気伝導性、高いハンドリング性、汎用性を有するため、導電性線状体２１として金属ワイヤー線状体を適用すると、疑似シート構造体２の抵抗値を低減しつつ、光線透過性が向上しやすくなる。また、配線シート１００（疑似シート構造体２）を発熱体として適用したとき、速やかな発熱が実現されやすくなる。さらに、上述したように直径が細い線状体を得られやすい。
　なお、導電性線状体２１としては、金属ワイヤー線状体の他に、カーボンナノチューブを含む線状体、及び、糸に導電性被覆が施された線状体が挙げられる。

　金属ワイヤー線状体は、１本の金属ワイヤーからなる線状体であってもよいし、複数本の金属ワイヤーを撚った線状体であってもよい。
　金属ワイヤーとしては、銅、アルミニウム、タングステン、鉄、モリブデン、ニッケル、チタン、銀、金等の金属、又は、金属を２種以上含む合金（例えば、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼鉄、真鍮、りん青銅、ジルコニウム銅合金、ベリリウム銅、鉄ニッケル、ニクロム、ニッケルチタン、カンタル、ハステロイ、及びレニウムタングステン等）を含むワイヤーが挙げられる。また、金属ワイヤーは、錫、亜鉛、銀、ニッケル、クロム、ニッケルクロム合金、又は、はんだ等でめっきされたものであってもよく、後述する炭素材料又はポリマーにより表面が被覆されたものであってもよい。特に、タングステン及びモリブデン並びにこれらを含む合金から選ばれる一種以上の金属を含むワイヤーが、細くて高強度であり、低い体積抵抗率の導電性線状体２１とする観点から好ましい。
　金属ワイヤーとしては、炭素材料で被覆された金属ワイヤーも挙げられる。金属ワイヤーは、炭素材料で被覆されていると、金属光沢が低減し、金属ワイヤーの存在を目立たなくすることが容易となる。また、金属ワイヤーは、炭素材料で被覆されていると金属腐食も抑制される。
　金属ワイヤーを被覆する炭素材料としては、非晶質炭素（例えば、カーボンブラック、活性炭、ハードカーボン、ソフトカーボン、メソポーラスカーボン、及びカーボンファイバー等）、グラファイト、フラーレン、グラフェン及びカーボンナノチューブ等が挙げられる。

　カーボンナノチューブを含む線状体は、例えば、カーボンナノチューブフォレスト（カーボンナノチューブを、基板に対して垂直方向に配向するよう、基板上に複数成長させた成長体のことであり、「アレイ」と称される場合もある）の端部から、カーボンナノチューブをシート状に引き出し、引き出したカーボンナノチューブシートを束ねた後、カーボンナノチューブの束を撚ることにより得られる。このような製造方法において、撚りの際に捻りを加えない場合には、リボン状のカーボンナノチューブ線状体が得られ、捻りを加えた場合には、糸状の線状体が得られる。リボン状のカーボンナノチューブ線状体は、カーボンナノチューブが捻られた構造を有しない線状体である。このほか、カーボンナノチューブの分散液から、紡糸をすること等によっても、カーボンナノチューブ線状体を得ることができる。紡糸によるカーボンナノチューブ線状体の製造は、例えば、米国特許出願公開第２０１３／０２５１６１９号明細書（日本国特開２０１２－１２６６３５号公報）に開示されている方法により行うことができる。カーボンナノチューブ線状体の直径の均一さが得られる観点からは、糸状のカーボンナノチューブ線状体を用いることが望ましく、純度の高いカーボンナノチューブ線状体が得られる観点からは、カーボンナノチューブシートを撚ることによって糸状のカーボンナノチューブ線状体を得ることが好ましい。カーボンナノチューブ線状体は、２本以上のカーボンナノチューブ線状体同士が編まれた線状体であってもよい。また、カーボンナノチューブ線状体は、カーボンナノチューブと他の導電性材料が複合された線状体（以下「複合線状体」とも称する）であってもよい。

　複合線状体としては、例えば、（１）カーボンナノチューブフォレストの端部から、カーボンナノチューブをシート状に引き出し、引き出したカーボンナノチューブシートを束ねた後、カーボンナノチューブの束を撚るカーボンナノチューブ線状体を得る過程において、カーボンナノチューブのフォレスト、シート若しくは束、又は撚った線状体の表面に、金属単体又は金属合金を蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング、湿式めっき等により担持させた複合線状体、（２）金属単体の線状体若しくは金属合金の線状体又は複合線状体と共に、カーボンナノチューブの束を撚った複合線状体、（３）金属単体の線状体若しくは金属合金の線状体又は複合線状体と、カーボンナノチューブ線状体又は複合線状体とを編んだ複合線状体等が挙げられる。なお、（２）の複合線状体においては、カーボンナノチューブの束を撚る際に、（１）の複合線状体と同様にカーボンナノチューブに対して金属を担持させてもよい。また、（３）の複合線状体は、２本の線状体を編んだ場合の複合線状体であるが、少なくとも１本の金属単体の線状体若しくは金属合金の線状体又は複合線状体が含まれていれば、カーボンナノチューブ線状体又は金属単体の線状体若しくは金属合金の線状体若しくは複合線状体の３本以上を編み合わせてあってもよい。
　複合線状体の金属としては、例えば、金、銀、銅、鉄、アルミニウム、ニッケル、クロム、スズ、亜鉛等の金属単体、及び、これら金属単体の少なくとも一種を含む合金（銅－ニッケル－リン合金、及び、銅－鉄－リン－亜鉛合金等）が挙げられる。

　導電性線状体２１は、糸に導電性被覆が施された線状体であってもよい。糸としては、ナイロン、ポリエステル等の樹脂から紡糸した糸等が挙げられる。導電性被覆としては、金属、導電性高分子、炭素材料等の被膜等が挙げられる。導電性被覆は、メッキ又は蒸着法等により形成することができる。糸に導電性被覆が施された線状体は、糸の柔軟性を維持しつつ、線状体の導電性を向上させることができる。つまり、疑似シート構造体２の抵抗を、低下させることが容易となる。

（樹脂層）
　樹脂層３は、樹脂を含む層である。この樹脂層３により、疑似シート構造体２を直接または間接的に支持できる。また、樹脂層３は、接着剤を含む層であることが好ましい。樹脂層３に疑似シート構造体２を形成する際に、接着剤により、導電性線状体２１の樹脂層３への貼り付けが容易となる。また、樹脂層３は、伸縮性を有することが好ましい。このような場合には、配線シート１００の伸縮性を確保できる。

　樹脂層３は、乾燥又は硬化可能な樹脂からなる層であってもよい。これにより、疑似シート構造体２を保護するのに十分な硬度が樹脂層３に付与され、樹脂層３は保護膜としても機能する。また、硬化又は乾燥後の樹脂層３は、耐衝撃性を有し、衝撃による樹脂層３の変形も抑制できる。

　樹脂層３は、短時間で簡便に硬化することができる点で、紫外線、可視エネルギー線、赤外線、電子線等のエネルギー線硬化性であることが好ましい。なお、「エネルギー線硬化」には、エネルギー線を用いた加熱による熱硬化も含まれる。

　樹脂層３の接着剤は、熱により硬化する熱硬化性のもの、熱により接着するいわゆるヒートシールタイプのもの、湿潤させて貼付性を発現させる接着剤等も挙げられる。ただし、適用の簡便さからは、樹脂層３が、エネルギー線硬化性であることが好ましい。エネルギー線硬化性樹脂としては、例えば、分子内に少なくとも１個の重合性二重結合を有する化合物が挙げられ、（メタ）アクリロイル基を有するアクリレート系化合物が好ましい。

　前記アクリレート系化合物としては、例えば、鎖状脂肪族骨格含有（メタ）アクリレート（トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールモノヒドロキシペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，４－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、及び１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート等）、環状脂肪族骨格含有（メタ）アクリレート（ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、及びジシクロペンタジエンジ（メタ）アクリレート等）、ポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート（ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）、オリゴエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ変性（メタ）アクリレート、前記ポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート以外のポリエーテル（メタ）アクリレート、及びイタコン酸オリゴマー等が挙げられる。

　エネルギー線硬化性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１００～３００００であることが好ましく、３００～１００００であることがより好ましい。

　接着剤組成物が含有するエネルギー線硬化性樹脂は、１種のみでもよいし、２種以上でもよく、２種以上である場合、それらの組み合わせ及び比率は任意に選択できる。さらに、後述する熱可塑性樹脂と組み合わせてもよく、組み合わせ及び比率は任意に選択できる。

　樹脂層３は、粘着剤（感圧性接着剤）から形成される粘着剤層であってもよい。粘着剤層の粘着剤は、特に限定されない。例えば、粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、及びポリビニルエーテル系粘着剤等が挙げられる。これらの中でも、粘着剤は、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、及びゴム系粘着剤からなる群から選択される少なくともいずれかであることが好ましく、アクリル系粘着剤であることがより好ましい。

　アクリル系粘着剤としては、例えば、直鎖のアルキル基又は分岐鎖のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含む重合体（つまり、アルキル（メタ）アクリレートを少なくとも重合した重合体）、環状構造を有する（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含むアクリル系重合体（つまり、環状構造を有する（メタ）アクリレートを少なくとも重合した重合体）等が挙げられる。ここで「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」及び「メタクリレート」の双方を示す語として用いており、他の類似用語についても同様である。

　アクリル系共重合体は架橋剤により架橋されていてもよい。架橋剤としては、例えば、公知のエポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等が挙げられる。アクリル系共重合体を架橋する場合には、アクリル系重合体の単量体成分に由来する官能基として、これらの架橋剤と反応する水酸基又はカルボキシル基等をアクリル系共重合体に導入することができる。

　樹脂層３が粘着剤から形成される場合、樹脂層３は、粘着剤の他に、さらに上述したエネルギー線硬化性樹脂を含有していてもよい。また、粘着剤としてアクリル系粘着剤を適用する場合、エネルギー線硬化性の成分として、アクリル系共重合体における単量体成分に由来する官能基と反応する官能基と、エネルギー線重合性の官能基の両方を一分子中に有する化合物を用いてもよい。当該化合物の官能基と、アクリル系共重合体における単量体成分に由来する官能基との反応により、アクリル系共重合体の側鎖がエネルギー線照射により重合可能となる。粘着剤がアクリル系粘着剤以外の場合においても、アクリル系重合体以外の重合体成分として、同様に側鎖がエネルギー線重合性である成分を用いてもよい。

　樹脂層３に用いられる熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、具体的には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、フェノキシ樹脂、アミン系化合物、酸無水物系化合物などが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、イミダゾール系硬化触媒を使用した硬化に適すという観点から、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アミン系化合物及び酸無水物系化合物を使用することが好ましく、特に、優れた硬化性を示すという観点から、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、それらの混合物、又はエポキシ樹脂と、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アミン系化合物及び酸無水物系化合物からなる群から選択される少なくとも１種との混合物を使用することが好ましい。

　樹脂層３に用いられる湿気硬化性樹脂としては、特に限定されず、湿気でイソシアネート基が生成してくる樹脂であるウレタン樹脂、変性シリコーン樹脂等が挙げられる。

　エネルギー線硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を用いる場合、光重合開始剤又は熱重合開始剤等を用いることが好ましい。光重合開始剤又は熱重合開始剤等を用いることで、架橋構造が形成され、疑似シート構造体２を、より強固に保護することが可能になる。

　光重合開始剤としては、ベンゾフェノン、アセトフェノン、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾイン安息香酸、ベンゾイン安息香酸メチル、ベンゾインジメチルケタール、２，４－ジエチルチオキサントン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、ベンジルジフェニルサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド、アゾビスイソブチロニトリル、２－クロロアントラキノン、ジフェニル（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド、及びビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニル－ホスフィンオキサイド等が挙げられる。

　熱重合開始剤としては、過酸化水素、ペルオキソ二硫酸塩（ペルオキソ二硫酸アンモニウム、ペルオキソ二硫酸ナトリウム、及びペルオキソ二硫酸カリウム等）、アゾ系化合物（２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩、４，４’－アゾビス（４－シアノバレリン酸）、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、及び２，２’－アゾビス（４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル）等）、及び有機過酸化物（過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酢酸、過コハク酸、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、及びクメンヒドロパーオキサイド等）等が挙げられる。

　これらの重合開始剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　これらの重合開始剤を用いて架橋構造を形成する場合、その使用量は、エネルギー線硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１００質量部以下であることが好ましく、１質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、１質量部以上１０質量部以下であることが特に好ましい。

　樹脂層３は、硬化性でなく、例えば、熱可塑性樹脂組成物からなる層であってもよい。そして、熱可塑性樹脂組成物中に溶剤を含有させることで、熱可塑性樹脂層を軟化させることができる。これにより、樹脂層３に疑似シート構造体２を形成する際に、導電性線状体２１の樹脂層３への貼り付けが容易となる。一方で、熱可塑性樹脂組成物中の溶剤を揮発させることで、熱可塑性樹脂層を乾燥させ、固化させることができる。

　熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリエーテルサルホン、ポリイミド及びアクリル樹脂等が挙げられる。
　溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤、炭化水素系溶剤、ハロゲン化アルキル系溶媒及び水等が挙げられる。

　樹脂層３は、無機充填材を含有していてもよい。無機充填材を含有することで、硬化後の樹脂層３の硬度をより向上させることができる。また、樹脂層３の熱伝導性が向上する。

　無機充填材としては、例えば、無機粉末（例えば、シリカ、アルミナ、タルク、炭酸カルシウム、チタンホワイト、ベンガラ、炭化珪素、金属、及び窒化ホウ素等の粉末）、無機粉末を球形化したビーズ、単結晶繊維、及びガラス繊維等が挙げられる。これらの中でも、無機充填材としては、シリカフィラー及びアルミナフィラーが好ましい。無機充填材は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　樹脂層３には、その他の成分が含まれていてもよい。その他の成分としては、例えば、有機溶媒、難燃剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、可塑剤、消泡剤、及び濡れ性調整剤等の周知の添加剤が挙げられる。

　樹脂層３の厚さは、配線シート１００の用途に応じて適宜決定される。例えば、接着性の観点から、樹脂層３の厚さは、３μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

（電極）
　電極４は、導電性線状体２１に電流を供給するために用いられる。電極４は、導電性線状体２１に直接的に接触する。そして、電極４は、導電性線状体２１の両端部に電気的に接続されて配置される。
　電極４は、公知の電極材料を用いて形成できる。電極材料としては、導電性ペースト（銀ペースト等）、金属箔（銅箔等）、及び金属ワイヤー等が挙げられる。電極４は、金属ワイヤーであることが好ましい。電極が金属ワイヤーである場合、電極を電源からの配線と繋ぐ際に、金属線同士であるため、接続が容易である。本実施形態によれば、導電性線状体２１と電極４との接触を安定させ、抵抗値上昇が発生しにくくできる。そのため、接触抵抗が優れる導電性ペースト又は金属箔を用いずに、金属ワイヤー等を用いた場合にも、導電性線状体２１と電極４との接触抵抗を安定化できる。
　電極材料が金属ワイヤーである場合、金属ワイヤーは、１本であってもよいが、２本以上であることが好ましい。また、図１に示すように、金属ワイヤーは、４本であってもよい。また、一対の電極において金属ワイヤーは、一方の電極に用いた金属ワイヤーの本数と、他方の電極に用いた金属ワイヤーの本数が異なっていてもよい。また、金属ワイヤーは、配線シート１００の平面視において、波形状を成していることが好ましい。波形状としては、例えば、正弦波、矩形波、三角波、及びのこぎり波等が挙げられる。電極４が、このような構造であれば、電極４の軸方向に、配線シート１００を伸張した際に、電極４の断線を抑制できる。

　金属箔又は金属ワイヤーの金属としては、銅、アルミニウム、タングステン、鉄、モリブデン、ニッケル、チタン、銀、金等の金属、又は、金属を２種以上含む合金（例えば、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼鉄、真鍮、りん青銅、ジルコニウム銅合金、ベリリウム銅、鉄ニッケル、ニクロム、ニッケルチタン、カンタル、ハステロイ、及びレニウムタングステン等）が挙げられる。また、金属箔又は金属ワイヤーは、錫、亜鉛、銀、ニッケル、クロム、ニッケルクロム合金、又は、はんだ等でめっきされたものであってもよい。特に、銅及び銀並びにこれらを含む合金から選ばれる一種以上の金属を含むものが、低い体積抵抗率の金属という観点から好ましい。

　一対の電極４の一方の電極の幅は、疑似シート構造体２の平面視において、３０００μｍ以下であることが好ましく、２０００μｍ以下であることがより好ましく、１５００μｍ以下であることがさらに好ましい。電極に金属ワイヤーを２本以上用いた場合の電極４の幅とは、各金属ワイヤーの幅の和のことをいう。複数の金属ワイヤーは、直接接触していても、導電性線状体２１を介して電気的に接続されていてもよい。なお、電極４が単一の金属ワイヤーである場合には、電極４の幅は、金属ワイヤーの直径である。

　「電極４の抵抗値／疑似シート構造体２の抵抗値」の計算式により求められる、電極４と疑似シート構造体２の抵抗値の比は、０．０００１以上０．３以下であることが好ましく、０．０００５以上０．１以下であることがより好ましい。配線シート１００を発熱体として用いる場合、疑似シート構造体２を発熱させるため、疑似シート構造体２はある程度の抵抗を有する必要がある一方、電極４は可能な限り電流が流れやすいことが好ましい。このため、電極４の抵抗値と疑似シート構造体２の抵抗値の間に格差が生じる。このような理由から、電極４と疑似シート構造体２の抵抗値の比が大きくなると、温度ムラは発生しやすい傾向にある。
　電極４と疑似シート構造体２の抵抗値は、テスターを用いて測定することができる。まず電極４の抵抗値を測定し、電極４を貼付した疑似シート構造体２の抵抗値を測定する。その後、電極を貼付した疑似シート構造体２の抵抗値から電極４の測定値を差し引くことで、電極４及び疑似シート構造体２それぞれの抵抗値を算出する。また、必要に応じて、配線シート１００から電極４を取り出して、抵抗値を測定できる。

（接点固定部）
　接点固定部５は、導電性線状体２１と電極４との接点で、これらを固定する部分である。この接点固定部５により、電極４と疑似シート構造体２との電気的な接続を安定的に確保でき、配線の抵抗値を安定化できる。この接点固定部５は、図１に示すように、配線シート１００の断面視において、互いに独立して配置されていることが好ましい。このような構成であれば、配線シート１００を電極４の軸方向に伸縮させようとする場合にも、接点固定部５が配線シート１００の伸縮を妨げることはない。そのため、配線シート１００の電極４の軸方向における伸縮性を確保できる。さらに、導電性線状体２１の軸方向の伸縮性をさらに向上させることもできる。
　電極４に前述の複数本の金属ワイヤーを用いる場合、電極４を構成している金属ワイヤー１本と、導電性線状体２１との接点にそれぞれ接点固定部５を設けてもよい。このようにすることで配線シート１００の伸縮性をより向上させることができる。
　互いに独立して配置されるとは、電極４を構成する金属ワイヤー１本と導電性線状体２１との接点にそれぞれ接点固定部を設けている態様、或いは、図１に示すように近傍に存在する複数の接点が１単位となって、その単位ごとに配置されている態様をいう。

　接点固定部５は、金属、接着剤、及びカシメからなる群から選択される少なくとも１つであることが好ましい。
　金属としては、はんだ等が挙げられる。はんだを使用する場合には、はんだ付けにより、導電性線状体２１と電極４とを接合できる。はんだ合金としては、公知のはんだ合金を用いることができ、例えば、スズ、銀、及び銅を含有する鉛フリーはんだを用いることができる。
　接着剤としては、前述の樹脂層３で用いた接着剤を使用できる。また、接着剤は、導電性接着剤であってもよい。さらに、導電性線状体２１と電極４とを強固に固定できるという観点から、接着剤は、硬化性の接着剤であることが好ましい。なお、硬化性の接着剤としては、熱により硬化する熱硬化性の接着剤、及びエネルギー線硬化性の接着剤等が挙げられる。エネルギー線としては、紫外線、可視エネルギー線、赤外線、及び電子線等が挙げられる。なお、「エネルギー線硬化」には、エネルギー線を用いた加熱による熱硬化も含まれる。
　カシメとしては、導電性線状体２１と電極４との接点でカシメることで、接点固定部５を設けることができる。

　接点固定部５の２５℃における弾性率は、５．０×１０^８Ｐａ以上であることが好ましい。弾性率が５．０×１０^６Ｐａ以上であれば、配線の抵抗値をより確実に安定化できる。また、上記の観点から、接点固定部５の２５℃における弾性率は、８．０×１０^９Ｐａ以上であることがより好ましく、１．０×１０^９Ｐａ以上１．０×１０^１１Ｐａ以下であることが特に好ましい。

（配線シートの製造方法）
　本実施形態に係る配線シート１００の製造方法は、特に限定されない。配線シート１００は、例えば、次の工程により、製造できる。
　まず、図３Ａに示すように、基材１の上に、樹脂層３を形成するための接着剤を塗布し、塗膜を形成する。次に、塗膜を乾燥させて、樹脂層３を作製する。次に、図３Ｂに示すように、樹脂層３上に、導電性線状体２１を配列しながら配置して、疑似シート構造体２を形成する。例えば、ドラム部材の外周面に基材１付きの樹脂層３を配置した状態で、ドラム部材を回転させながら、樹脂層３上に導電性線状体２１を螺旋状に巻き付ける。その後、螺旋状に巻き付けた導電性線状体２１の束をドラム部材の軸方向に沿って切断する。これにより、疑似シート構造体２を形成すると共に、樹脂層３上に配置する。そして、疑似シート構造体２が形成された基材１付きの樹脂層３をドラム部材から取り出し、シート状導電部材が得られる。この方法によれば、例えば、ドラム部材を回転させながら、導電性線状体２１の繰り出し部をドラム部材の軸と平行な方向に沿って移動させることで、疑似シート構造体２における隣り合う導電性線状体２１の間隔Ｌを調整することが容易である。
　次に、図３Ｃに示すように、電極４を、シート状導電部材の疑似シート構造体２における導電性線状体２１の両端部に、貼り合わせる。次いで、図３Ｄに示すように、導電性線状体２１と電極４との接点に、複数の接点固定部５を設ける。接点固定部５は、例えば、導電性線状体２１と電極４との接点に、硬化性の接着剤の塗布膜を形成し、硬化性の接着剤を硬化させることで形成できる。このようにして、配線シート１００を作製できる。

（第一実施形態の作用効果）
　本実施形態によれば、次のような作用効果を奏することができる。
（１）本実施形態によれば、導電性線状体２１と、電極４とを、複数の接点固定部５により固定できるので、電極４が疑似シート構造体２から離れることを防止できる。そして、電極４と疑似シート構造体２との電気的な接続を安定的に確保でき、配線の抵抗値を安定化できる。
（２）本実施形態によれば、接点固定部５は、配線シート１００の断面視において、独立して配置される。そのため、配線シート１００を電極４の軸方向に伸縮させようとする場合にも、接点固定部５が配線シート１００の伸縮を妨げることはない。そして、配線シート１００の電極４の軸方向における伸縮性を確保できる。さらに、導電性線状体２１の軸方向の伸縮性をさらに向上させることもできる。
（３）本実施形態によれば、導電性線状体２１及び電極４が、配線シート１００の平面視において、それぞれ波形状を成している。そのため、導電性線状体２１の軸方向に、配線シート１００を伸張した際に、導電性線状体２１の断線を抑制できる。また、電極４の軸方向に、配線シート１００を伸張した際に、電極４の断線を抑制できる。
（４）本実施形態によれば、基材１及び樹脂層３が、それぞれ伸縮性を有するため、配線シート１００の支持性を向上させ、さらに伸縮性を有する配線シート１００が得られる。

［第二実施形態］
　次に、本発明の第二実施形態を図面に基づいて説明する。本発明は本実施形態の内容に限定されない。なお、図面においては、説明を容易にするために拡大又は縮小をして図示した部分がある。
　第二実施形態については、接点固定部５Ａが、基材１の溶融樹脂の固化物からなる点で、第一実施形態と異なる。
　以下の説明では、第一実施形態との相違に係る部分を主に説明し、重複する説明については省略又は簡略化する。第一実施形態と同様の構成には同一の符号を付して説明を省略又は簡略化する。

　本実施形態に係る配線シート１００Ａは、図４Ｄに示すように、基材１と、疑似シート構造体２と、樹脂層３と、一対の電極４とを備えている。そして、疑似シート構造体２は、電極４と電気的に接続されており、導電性線状体２１と、電極４とは、各接続箇所が接点固定部５Ａにより固定されている。そして、接点固定部５Ａは、基材１の溶融樹脂の固化物からなる。

（配線シートの製造方法）
　本実施形態に係る配線シート１００Ａの製造方法は、接点固定部５Ａを基材１の溶融樹脂で形成すること以外は、前述の第一実施形態に係る配線シート１００と同様の方法で作製できる。
　まず、図４Ａに示すように、基材１の上に、樹脂層３を形成するための接着剤を塗布し、塗膜を形成する。次に、塗膜を乾燥させて、樹脂層３を作製する。次に、図４Ｂに示すように、樹脂層３上に、導電性線状体２１を配列しながら配置して、疑似シート構造体２を形成する。次に、図４Ｃに示すように、電極４を、シート状導電部材の疑似シート構造体２における導電性線状体２１の両端部に、貼り合わせる。

　なお、本実施形態においては、基材１は、基材１を構成する樹脂を溶融できるという観点から、合成樹脂フィルム、不織布、及び布からなる群から選択される少なくとも１つであることが好ましい。また、合成樹脂、又は布を構成する繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリスチレン、及びポリカーボネート等が挙げられる。また、合成樹脂、又は布を構成する繊維の材質としては、２５℃における弾性率が、５．０×１０^８Ｐａ以上であるものが好ましい。

　次いで、図４Ｄに示すように、導電性線状体２１と電極４との接点に、複数の接点固定部５Ａを設ける。接点固定部５Ａは、基材１を構成する樹脂を溶融させ、固化させることで形成できる。より具体的には、接点固定部５Ａを、熱プレス法、高周波ウェルダー融着法、熱風融着法、熱板融着法、超音波ウェルダー融着法からなる群から選択される少なくとも１つの方法により形成できる。これらの方法の中でも、短時間で溶融できる点から、超音波ウェルダー融着法が好ましい。
　以上のようにして、配線シート１００Ａを作製できる。

（第二実施形態の作用効果）
　本実施形態によれば、前記第一実施形態における作用効果（１）～（４）と同様の作用効果、並びに、下記作用効果（５）を奏することができる。
（５）本実施形態においては、接点固定部５Ａを、基材１を構成する樹脂を溶融させ、固化させることで形成できる。そのため、接着剤又ははんだ等を用いずに、簡易に、接点固定部５Ａを形成できる。

［実施形態の変形］
　本発明は前述の実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれる。
　例えば、前述の実施形態では、配線シート１００は、基材１を備えているが、これに限定されない。例えば、配線シート１００は、基材１を備えていなくてもよい。このような場合には、樹脂層３により、配線シート１００を被着体に貼り付けて使用できる。
　前述の実施形態では、配線シート１００は、樹脂層３を備えているが、これに限定されない。例えば、配線シート１００は、樹脂層３を備えていなくてもよい。このような場合には、基材１として編物を用い、導電性線状体２１を基材１中に編み込むことで、疑似シート構造体２を形成してもよい。
　さらに、第二実施形態において、接点固定部５Ａは、基材１を構成する樹脂を溶融させ、固化させることで形成させているが、これに限らない。例えば、基材１と樹脂層３とを溶融させ、基材１及び樹脂層３の混合物を固化させたものを接点固定部５Ａとしてもよく。また、樹脂層３を溶融させ固化させたものを、接点固定部５Ａとしてもよい。

　以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれら実施例に何ら限定されない。

［調製例１］
　アクリル系共重合体（ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）／アクリル酸（ＡＡｃ）＝９０．０／１０．０（質量比）からなる原料モノマーに由来の構成単位を有するアクリル系共重合体、重量平均分子量（Ｍｗ）：４１万）１００質量部に、架橋剤として、アルミニウムキレート系架橋剤（綜研化学社製、製品名「Ｍ－５Ａ」、固形分濃度＝４．９５質量％）０．７４質量部（固形分比）、及び、希釈溶剤としてトルエンを配合して、接着剤を得た。

［調製例２］
　フェノキシ樹脂（三菱ケミカル社製、商品名「ＹＸ７２００Ｂ３５」）１００質量部に、多官能エポキシ化合物（三菱化学社製、製品名「ＹＸ８０００」）１７０質量部、シランカップリング剤（信越化学工業社製、製品名「ＫＢＭ－４８０３」）０．２質量部、熱カチオン重合開始剤（三新化学工業社製、製品名「サンエイドＳＩ－Ｂ３」）２質量部、及び、熱カチオン重合開始剤（三新化学工業社製、製品名「サンエイドＳＩ－Ｂ７」）２質量部を配合して、硬化性の接着剤を得た。

［実施例１］
（シート状導電部材の作製）
　剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－３８１１３０」）上に、調製例１で得られた接着剤を塗布・乾燥し、乾燥後の厚みが２２μｍの樹脂層を形成した。形成された樹脂層に目付４０ｇ／ｍ^２のポリエステル製のサーマルボンド不織布からなる基材を貼付して、接着シートを得た。
　導電性線状体として、金めっきタングステンワイヤー（直径２５μｍ、メーカー名：株式会社トクサイ、製品名：Ａｕ（０．１）－ＴＷＧ、以下、「ワイヤー」と称する。）を準備した。次に、接着シートの剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１１３０」）を剥がし、樹脂層の表面を外側に向け、外周面がゴム製のドラム部材にしわのないように接着シートを巻きつけた。円周方向における接着シートの両端部を両面テープで固定した。ドラム部材を回転させながら、樹脂層上に導電性線状体を螺旋状に巻き付ける。この際、ドラム部材は、ドラム軸方向に振動させながら回転するようにして、巻き付けられたワイヤーが波形状を描くようにした。ワイヤーは、等間隔に１０本設けられ、間隔は２０ｍｍであった。その後、螺旋状に巻き付けた導電性線状体の束をドラム部材の軸方向に沿って切断する。これにより、疑似シート構造体を形成すると共に、樹脂層に配置する。そして、疑似シート構造体が形成された接着シートをドラム部材から取り出し、シート状導電部材を得た。なお、シート状導電部材は、３００ｍｍ×３００ｍｍの正方形に裁断した。

（電極の形成）
　電極として、金めっき銅線（直径１５０μｍ、メーカー名：株式会社トクサイ製、製品名：Ｃ１１００－Ｈ　ＡｕＰ）を準備した。次に、３００ｍｍ×３００ｍｍのシート状導電部材を外周面がゴム製のドラム部材にしわのないように、設置された導電性線状体がドラムと平行になるように接着シートを巻きつけた。円周方向における接着シートの両端部を両面テープで固定した。ボビンに巻き付けた金めっき銅線を、樹脂層の表面に付着させた上で、金めっき銅線を繰り出しながらドラム部材で巻き取り、少しずつドラム部材をドラム軸と平行な方向に移動させていき、金めっき銅線が等間隔でらせんを描きながらドラム部材に巻きつくようにした。この際、ドラム部材は、ドラム軸方向に振動させながら回転するようにして、巻き付けられた金めっき銅線が波形状を描くようにした。このようにして、粘着シートの表面上に、金めっき銅線が２．５ｍｍの等間隔に設置された電極シート構造体を形成した。続いて、内側の金めっき銅線との距離が２００ｍｍとなる位置から同様にして、接着剤層の表面に付着させた上で、金めっき銅線を繰り出しながらドラム部材で巻き取り、少しずつドラム部材をドラム軸と平行な方向に移動させていき、金めっき銅線が等間隔でらせんを描きながらドラム部材に巻きつくようにした。このようにして、粘着シートの表面上に、金めっき銅線が２．５ｍｍの等間隔に設置された電極シート構造体が２００ｍｍの距離で１対形成された電極付きシート状導電部材を作製した。その後、ドラム軸と平行に、電極付きシート状導電部材を切断した。なお、電極付きシート状導電部材は、２００ｍｍ×２５０ｍｍの長方形に裁断した。

（接点固定部の形成）
　次に、剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－３８２１５０」）上に、調製例２で得られた硬化性の接着剤を塗布・乾燥し、乾燥後の厚みが５０μｍの硬化性接着剤層を形成した。形成された硬化性接着剤層に剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１１３０」）を貼付して、積層体を得た。なお、この積層体は、２枚作製した。その後、これらの積層体から剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１１３０」）を剥離し、硬化性接着剤層面同士を貼り合わせて厚み１００μｍの硬化性接着剤層を形成した。この硬化性接着剤層を７ｍｍ×１０ｍｍに切り出し、剥離フィルム（商品名：ＳＰ－３８２１５０（リンテック社製））を剥離して、電極付きシート状導電部材の導電性線状体と金めっき銅線の各接点上に設置した。設置後に残った剥離フィルム（リンテック社製、商品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１１３０」）を剥離した。硬化性接着剤層を配置した面に、目付４０ｇ／ｍ^２のポリエステル製のサーマルボンド不織布からなる基材を貼付して配線シートを作製した。
　その後、真空ラミネーター（ニッコー・マテリアルズ社製、製品名：Ｖ１３０）を用いて、１１０℃、０．５ＭＰａ、及び、５０分の条件で、加圧し、硬化性接着剤層を硬化させて、接点固定部とした。

［実施例２］
　接点固定部の形成にあたり、硬化性接着剤層に代えて、はんだペースト（ハリマ化成グループ社製、商品名「ＰＳ４８ＢＲ－６００－ＬＳＰ」）を塗布し、２４０℃で加熱することにより、電極付きシート状導電部材の導電性線状体と金めっき銅線の各接点を接合したこと以外は、実施例１と同様にして、配線シートを作製した。なお、はんだ付けに用いたはんだ合金の組成は、Ｓｎ－３．２Ａｇ－０．５Ｃｕ－４．０Ｂｉ－３．５Ｓｂ－Ｎｉ－Ｃｏであり、このはんだ合金の弾性率は、５３ＧＰａである。

［抵抗値評価］
　配線シートに直流電源を用いて、３．０Ｖの電圧を印加し、電流値から抵抗値を求めた。その後、配線シートを温度８５℃湿度８５％の湿熱条件下で２５０時間保管した後、同様にして抵抗値を求め、下記計算式から、保管前後での抵抗値変化（単位：％）を求めた。結果を表１に示す。
抵抗値変化＝［（保管後の抵抗値－保管前の抵抗値）／保管前の抵抗値］×１００（％）

［弾性率測定］
　実施例で製造した接点固定部について、微小表面硬度計（島津製作所社製、ダイナミック超微小硬度計Ｗ２０１Ｓ）を使用して２５℃の時の弾性率（ＧＰａ）を測定した。結果を表１に示す。

［伸縮性評価］
　実施例の配線シートを、電極部分をつかみしろとして引張試験機（島津製作所製，製品名「オートグラフＡＧ－ＩＳ５００Ｎ」）にて、チャック間距離２００ｍｍに設定した後、１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行い、導電性線状体の軸方向、及び電極の軸方向それぞれの伸縮性を測定した。この際に、１対の電極間の抵抗値をデジタルマルチメータで測定し、抵抗値が１０％変動した場合を配線シートの破断とした。配線シートが破断するまでに、配線シートが、１５％以上伸長したときは「○」、１５％未満で破断したときは「×」とした。結果を表１に示す。

［実施例３］
　接点固定部の形成にあたり、硬化性接着剤層を設けずに、超音波ウェルダー装置を用いて、基材を溶融させ、固化させることで、電極付きシート状導電部材の導電性線状体と金めっき銅線の各接点を接合したこと以外は、実施例１と同様にして、配線シートを作製した。なお、超音波ウェルダー融着法での条件は、以下の通りである。
溶着部：８×８ｍｍ
発振周波数：３９ｋＨｚ
圧力：０．５ＭＰａ
印加時間：０．５秒間
　また、得られた配線シートについて、前述の抵抗値評価及び弾性率測定を行った。結果、抵抗値評価は、０．２％であり、弾性率は、０．６７Ｐａであった。

　１…基材、２…疑似シート構造体、２１…導電性線状体、３…樹脂層、４…電極、５，５Ａ…接点固定部、１００，１００Ａ…配線シート。

Claims (10)

1. 　間隔をもって配列された複数の導電性線状体からなる疑似シート構造体と、一対の電極とを備え、
   　前記疑似シート構造体は、前記電極と電気的に接続されており、
   　前記導電性線状体と、前記電極とは、接点固定部により固定されている、
   　配線シート。
2. 　請求項１に記載の配線シートにおいて、
   　前記接点固定部は、前記配線シートの断面視において、互いに独立して配置されている、
   　配線シート。
3. 　請求項１又は請求項２に記載の配線シートにおいて、
   　前記電極は、金属ワイヤーである、
   　配線シート。
4. 　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の配線シートにおいて、
   　前記接点固定部は、金属、接着剤、及びカシメからなる群から選択される少なくとも１つである、
   　配線シート。
5. 　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の配線シートにおいて、
   　前記接点固定部の２５℃における弾性率が、５．０×１０^８Ｐａ以上である、
   　配線シート。
6. 　請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の配線シートにおいて、
   　前記導電性線状体及び前記電極は、前記配線シートの平面視において、波形状を成している、
   　配線シート。
7. 　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の配線シートにおいて、
   　さらに、前記疑似シート構造体を支持する樹脂層を備え、
   　前記樹脂層は、伸縮性を有する、
   　配線シート。
8. 　請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の配線シートにおいて、
   　さらに、前記疑似シート構造体を支持する基材を備え、
   　前記基材は、伸縮性基材である、
   　配線シート。
9. 　請求項８に記載の配線シートにおいて、
   　前記接点固定部は、少なくとも前記基材の溶融樹脂の固化物からなる、
   　配線シート。
10. 　請求項９に記載の配線シートを製造する方法において、
    　前記接点固定部を、熱プレス法、高周波ウェルダー融着法、熱風融着法、熱板融着法、超音波ウェルダー融着法からなる群から選択される少なくとも１つの方法により形成する、
    　配線シートの製造方法。

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