WO2022048364A1

WO2022048364A1 - 泵装置和车辆

Info

Publication number: WO2022048364A1
Application number: PCT/CN2021/109591
Authority: WO
Inventors: 化豪爽; 曹小军; 付威; 葛笑
Original assignee: 安徽威灵汽车部件有限公司; 广东威灵汽车部件有限公司
Priority date: 2020-09-03
Filing date: 2021-07-30
Publication date: 2022-03-10
Also published as: JP2023505546A; EP4056853A4; JP7350180B2; EP4056853A1

Abstract

一种泵装置（100），包括壳体（110）、电机部（120）、泵部（130）、第一轴承（140）、第一油槽（141）和节流槽（142），壳体（110）具有腔体（111），电机部（120）包括绕电机部（120）的中心轴线转动的转轴（121）；泵部（130）设置在电机部（120）的轴向一侧并与转轴（121）相接触，泵部（130）能够被转轴（121）带动而转动；第一轴承（140）与壳体（110）相连并套设在转轴（121）上，第一轴承（140）位于电机部（120）和泵部（130）之间；第一油槽（141）设置在第一轴承（140）朝向泵部（130）的第一端面上，第一油槽（141）与第一压力腔（131）连通，节流槽（142）设置在第一端面上，节流槽（142）连通第一油槽（141）和第一轴承（140）与转轴（121）之间的间隙。通过第一油槽（141）和节流槽（142）的配合使用，既可以满足第一轴承（140）和转轴（121）之间的润滑要求，又不至于第一轴承（140）内流量过大从而降低泵装置（100）的排量。还提供了一种具有该泵装置（100）的车辆。

Description

泵装置和车辆

本申请要求于2020年09月03日提交中国专利局、申请号为“202010913992.2”、发明名称为“泵装置和车辆”、以及2020年09月03日提交中国专利局、申请号为“202021898979.6”、发明名称为“泵装置和车辆”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本申请的实施例涉及泵装置技术领域，具体而言，涉及一种泵装置和一种车辆。

背景技术

一般情况下，泵装置包括电机部和泵部，电机部的转轴可以带动泵部转动，从而实现泵装置的压缩功能。然而，转轴在高速旋转过程中会存在与泵装置的其他结构摩擦问题，为了减少转轴的磨损，通常采用泵部的油液对转轴进行润滑，然而，如何在确保满足转轴润滑要求的同时又不会明显影响到泵装置的排量成为亟待解决的难题。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本申请的实施例的一个目的在于提供一种泵装置。

本申请的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述泵装置的车辆。

为实现上述目的，本申请第一方面的实施例提供了一种泵装置，包括壳体、电机部、泵部、第一轴承、第一油槽和节流槽。其中，壳体具有腔体。电机部包括绕电机部的中心轴线转动的转轴。泵部设置在电机部的轴向一侧并与转轴相接触，泵部能够被转轴带动而转动。泵部包括第一压力腔和第二压力腔，第一压力腔承受的压力大于第二压力腔承受的压力。第一轴承与壳体相连并套设在转轴上，第一轴承位于电机部和泵部之间。第一油槽设置在第一轴承朝向泵部的第一端面上，第一油槽与第一压力腔连通。节流槽设置在第一端面上，节流槽连通第一油槽和第一轴承与转轴之间的间隙。

根据本申请提供的泵装置的实施例，泵装置包括壳体、电机部、泵部、第一轴承、第一油槽以及节流槽。其中，壳体具有腔体，电机部和泵部设于腔体内，从而通过壳体确保电机部、泵部不受外界环境影响，能够正常运行。电机部包括绕电机部的中心轴线转动的转轴，泵部设于电机部的轴向一侧，且泵部与转轴相接触，具体地，泵部与转轴过盈配合，泵部能够被转轴带动而转动，可以理解为，电机部通过转轴驱动泵部运转。泵部包括第一压力腔和第二压力腔，第一压力腔承受的压力大于第二压力腔承受的压力，进一步地，第一压力腔可以为高压腔，第二压力腔可以为低压腔。

此外，第一轴承与壳体相连，第一轴承位于电机部与泵部之间，第一轴承套设在转轴上，第一轴承在一定程度上可以对转轴起到支撑的作用。值得说明的是，第一轴承能够对转轴提供润滑支撑，由于第一轴承和转轴的轴心重合，在实际工作过程中，转轴驱动泵部转动，因而泵部会对转轴施加径向方向上的力，转轴在受到径向力的同时会推动第一轴承朝向一边偏，此时，转轴与第一轴承接触，第一轴承将会对转轴提供支撑作用，从而可以将转轴的游隙控制在合理的范围内，从而便于转轴轴心的控制。

值得说明的是，第一轴承为滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承。相较于滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承以及转轴的使用寿命。

进一步地，第一油槽设于第一轴承朝向泵部的第一端面上，第一油槽与第一压力腔连通，由于第一压力腔内的压力较大，一部分油液会由第一压力腔流至第一油槽内，之后再流入到转轴与第一轴承的间隙中，保证第一轴承与转轴之间的润滑性能。

进一步地，节流槽设于第一端面上，即节流槽设于第一轴承朝向泵部的第一端面上，节流槽用于连通第一油槽和第一轴承与转轴之间的间隙。也就是说，第一压力腔内的油液先流至第一油槽，再通过节流槽流至第一轴承与转轴之间的间隙，节流槽可以有效的避免过多的油液流入第一轴承与转轴的间隙，进而影响到泵装置的排量。

因而，为了确保第一轴承与转轴之间的流体润滑性能，也就是为了向第一轴承与转轴之间的间隙提供充足的润滑油，同时又要确保泵部的排量不会严重泄漏，即泵部的排量不会被用于润滑的油液而显著影响，通过第一油槽和节流槽的配合使用，既可以实现第一轴承和转轴之间的润滑要求，又不至于第一轴承内流量过大从而降低泵装置的排量。

具体地，第一油槽可以平衡泵部的高压侧中的各个容腔之间的压力，使得高压侧各容腔压力相近，从而可以减小运行过程中的噪音和机械振动。

进一步地，节流槽的通流截面积小于第一油槽的通流截面积，从而通过节流槽可以控制第一轴承与转轴之间的间隙内的润滑油的流量。

另外，本申请提供的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷以形成第一润滑槽，第一润滑槽与节流槽连通。

在该技术方案中，第一润滑槽由第一轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷形成，第一润滑槽与节流槽连通。由于存在压力差，第一压力腔内的油液依次通过第一油槽、节流槽再流入到第一轴承和转轴之间的间隙中，同时也能够填充在第一润滑槽内，随着转轴的转动，第一润滑槽内的油液会涂覆于转轴的表面，这里第一润滑槽起到短暂存储润滑油的作用，从而可以使第一轴承的内壁和转轴之间形成流体润滑油膜，进一步确保转轴和轴承之间的可靠润滑性。进一步地，第一润滑槽沿轴向贯穿设置在第一轴承上，第一润滑槽与第一轴承的轴孔连通，第一润滑槽的一端与节流槽连通，第一润滑槽的另一端朝向电机腔的方向延伸。进一步地，第一润滑槽的数量为至少一个，根据实际润滑需求灵活设置即可。

在上述任一技术方案中，进一步地，节流槽的通流截面积S1与第一润滑槽的通流截面积S2的比值大于等于0.1，小于等于0.4。

在该技术方案中，0.1≤(S1/S2)≤0.4，对于节流槽的通流截面积进行控制，节流槽的通流截面积不会过大，从而可以确保泵部中高压侧的油液不会泄漏过多而影响泵部的正常压缩，即油液不会过多地通过节流槽流入第一润滑槽中，不会对泵部的排量造成显著的影响。通过对第一润滑槽的通流截面积进行限定，使第一润滑槽的通流截面积不至于过小，从而可以确保足够流量的润滑油可以在第一轴承和转轴之间形成油膜，满足流体润滑的需求。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一润滑槽的通流截面积S2与第一轴承的轴孔横截面积S0的比值大于等于0.02，小于等于0.08。

在该技术方案中，0.02≤(S2/S0)≤0.08，对第一润滑槽的通流截面积进行限定，第一润滑槽的通流截面积不至于过小，可以确保润滑油有足够的流量以在第一轴承和转轴之间形成油膜，满足流体润滑需求。第一润滑槽的通流截面积不至于过大，导致第一轴承与转轴之间形成的油膜过厚，增大转轴的功耗。

进一步地，对第一轴承的轴孔的横截面积进行限定，使其处在合适的范围内，不会因为过小影响油液进入到转轴与第一轴承之间的间隙，同样地，也不会因为第一轴承的轴孔的横截面积过大，影响到第一轴承本身的强度。具体地，第一轴承的轴径大于等于6mm，小于等于12mm。根据第一轴承的轴径与第一轴承变形量的关系图、第一轴承的轴径与功耗的关系图可知，对比可知，在轴径小于6mm时，轴承变形量较大，不利于轴承对转轴支撑；当轴径大于12mm时，轴承功耗剧增，因此，令第一轴承的轴径满足上述范围，则既满足轴承功耗的要求，又可以避免轴承变形过大。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵装置还包括密封件，连接在第一轴承背离泵部的一侧，密封件套设在转轴上，密封件、第一轴承和转轴形成过液腔，过液腔与第一润滑槽连通。

在该技术方案中，第一轴承连接在壳体上，第一轴承可以将壳体围成的腔体分隔为电机腔和泵腔，从而可以使空间布置更加合理。电机部位于电机腔内，泵部位于泵腔中。其中，密封件连接在第一轴承背离泵部的一侧且密封件套设在转轴上。具体地，密封件可以将电机腔与泵腔隔绝，使得工作介质不会流入电机腔内，不会影响电机腔中的定子、转子、控制部等部件的正常使用，电机腔内不需要额外设置其他结构以保证电机腔内的零部件受到腐蚀，使得泵装置的密封性能更好，同时结构更加简单，有利于降低成本。

值得说明的是，第一轴承的一部分背离泵部延伸以构造出安装位，由于安装位与第一轴承是一体式结构的，相较于后加工的方式，因为一体式结构的力学性能较好，从而能够提高连接强度。另外，可将第一轴承批量生产，以提高产品的加工效率，降低产品的加工成本，提高了泵装置的整体性，减少零部件数量，减少安装工序，提高安装效率。此外，通过第一轴承的一部分形成用于安装密封件的安装位，可以确保密封件的安装准确性，装配简单、密封性能好，成本低廉。

进一步地，密封件、第一轴承和转轴形成过液腔，且过液腔与第一润滑槽连通。密封件、第一轴承和转轴所形成的过液腔能够存储一部分润滑油，过液腔用于存储来自于第一润滑槽的润滑油，通过控制密封件与第一轴承的连接强度，即密封件自身所能承受的压力，过液腔能够起到缓冲作用，使得过液腔、第一润滑槽、节流槽中的油液能够处于压力均衡状态，在确保密封件位置稳定性的前提下，有利于确保转轴与第一轴承的流体润滑性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵装置还包括泄压槽，泄压槽设置在第一轴承上，泄压槽连通过液腔和第二压力腔。

在该技术方案中，泄压槽设于第一轴承上，且泄压槽用于连通过液腔和第二压力腔。这里的泄压槽可以采用贯通孔的形式，从而使得贯通孔的两端能够连通第二压力腔和过液腔，由于第二压力腔内的压强较小，因此可以使过液腔内的压力得到更好地释放，不仅仅依靠过液腔自身来缓冲油液的压力。

进一步地，通过在第一轴承上设置泄压槽，从而可以形成完整的第一轴承的润滑油路，即第一压力腔(高压腔)内的油液进入第一油槽，然后经过节流槽流入第一轴承和转轴的间隙以及第一润滑槽内，对转轴和第一轴承进行充分润滑，形成油膜以满足流体润滑的需求，之后润滑油会流入过液腔，进一步从泄压槽流入第二压力腔(低压腔)中，从而可以确保整个润滑油路中的压力不会过高，即过液腔内的压力不会过高，避免压力高于密封件所能承受的压力极限值，确保密封件的位置的可靠性，有效地避免高压下密封件从第一轴承上脱离，导致润滑油泄漏，无法确保电机腔和泵腔之间的密封性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，泄压槽的通流截面积S3与第一润滑槽的通流截面积S2的比值大于等于1，小于等于4。

在该技术方案中，1≤(S3/S2)≤4。对第一润滑槽的通流截面积进行限定，使第一润滑槽的通流截面积不会过小，确保润滑油有足够的流量以在第一轴承和转轴之间形成油膜，满足流体润滑需求；同时第一润滑槽的通流截面积也不会过大，导致第一轴承与转轴之间形成的油膜过厚，增加转轴的功耗。

此外，通过对泄压槽的通流面积进行限定，从而确保油封腔的压力不会过高，确保油封的密封效果，避免由于过液腔内压力过高而使得油封从第一轴承上脱离。本申请在考虑到节流槽的通流截面积、第一润滑槽的通流截面积以及泄压槽的通流截面积，使得三者满足上述关系式，从而能够保证第一润滑槽内有充足的油液流量来确保第一轴承和转轴的润滑，同时，又能保证过液腔内的压力足够低，而不会影响到密封件与第一轴承之间的密封连接，有效减少油液泄漏。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵装置还包括缓冲腔，缓冲腔设置在第一轴承背离泵部的端面上。

在该技术方案中，缓冲腔设于第一轴承背离泵部的端面上，具体地，缓冲腔可以呈锥形，即缓冲腔可以为锥形腔，从而缓冲腔能够降低第一轴承的刚性，为转轴提供柔性支撑，降低第一轴承背离泵部的轴向端面上的面压，有效改善第一轴承和转轴的磨损情况。

进一步地，缓冲腔的开口面积大于缓冲腔的底壁面积。缓冲腔包括第一壁面，第一壁面为靠近转轴的壁面，自缓冲腔的开口端至缓冲腔的底壁，第一壁面与转轴之间的间距增大，可以理解为，第一壁面倾斜设置且第一壁面位于缓冲腔开口端的位置更加靠近转轴，第一壁面与转轴的间距在开口处较小，第一壁面与转轴的间距在位于腔底的位置处较大，这也就使得第一壁面与槽体的槽底之间并未形成直角结构。由于，第一轴承通常采用铝合金材料制成，因此，当转轴与第一轴承的端部相接触时，会使得第一轴承发生形变，如果第一壁面与锥形腔的底壁连接处呈直角结构，在第一壁面与槽体的槽底的连接处会出现应力集中的情况，第一轴承受到转轴的压力时，第一轴承容易在第一壁面与缓冲腔的底壁的连接结构处发生断裂。而当第一壁面相对于转轴的轴向倾斜设置，使得第一壁面与缓冲腔的底壁之间不是直角结构，从而可以有效降低第一轴承的损坏率。

在上述任一技术方案中，进一步地，缓冲腔包括：第二壁面，第二壁面与第一壁面相对设置，自缓冲腔的开口端至缓冲腔的底壁，第二壁面与转轴之间的间距减小。

在该技术方案中，第二壁面相对于转轴的轴向倾斜设置，第二壁面与第一壁面相对设置，自缓冲腔的开口端至缓冲腔的底壁，第二壁面与转轴之间的间距减小，从而第二壁面与第一壁面可以是关于缓冲腔的中心线轴对称设置，即缓冲腔可以呈规则的锥形，进而能够更好的为转轴提供柔性支撑。能够理解的是，在背离电机部的轴向方向上，第一壁面与转轴的间距增大，第二壁面与转轴的间隙减小，缓冲腔被构造为倒锥状，在对缓冲腔进行加工过程中，倒锥状的缓冲腔有利于拔模。

进一步地，缓冲腔被构造为环形结构，也就是说，在第一轴承的周向上均设置有缓冲腔，在转轴转动时，第一轴承受到的径向力可能随时会发生变化，即第一轴承会受到多个方向变化的径向力，而无论第一轴承受到的径向力朝向哪个方向，环形缓冲腔的存在使得第一轴承能够发生一定形变，从而使得转轴和第一轴承柔性连接，第一轴承对转轴的径向力起到缓冲作用，避免转轴与第一轴承刚性连接而造成第一轴承容易损坏的问题。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵装置还包括第二轴承，第二轴承与壳体相连并套设在转轴上，第二轴承位于泵部背离第一轴承的一侧。

在该技术方案中，第二轴承与壳体相连，且第二轴承套设在转轴上，第二轴承位于泵部背离第一轴承的一侧，即第一轴承和第二轴承分置在泵部轴向的两侧，且第一轴承相较于第二轴承更加靠近电机部。第一轴承和第二轴承可以对转轴起到支撑的作用，通过转轴、第一轴承和第二轴承的配合使用，从而可以使泵部的负载均衡地被转轴、第一轴承和第二轴承三部分分担，避免负载集中于转轴而可能造成的转轴损坏。

具体地，第一轴承和第二轴承为滑动轴承。相较于双滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承、第二轴承以及转轴的使用寿命。两个滑动轴承对转轴进行支撑，转轴的游隙较小，且能够将转轴轴心的位置度控制在合理范围内；相较于双滚动轴承与滑动轴承配合使用的形式而言，本实施例中仅使用了两个滑动轴承，不仅可以简化支撑结构，而且能够降低成本。

进一步地，第一轴承具有靠近转轴的第一轴承面，第二轴承具有靠近转轴的第二轴承面，第二轴承面的轴向高度小于等于第一轴承面的轴向高度，即不大于。当第一轴承与泵部的距离和第二轴承与泵部的距离相等时，第一轴承和第二轴承上所承载的来自泵部的负载相等。然而由于第一轴承相较于第二轴承更靠近电机部，在电机部中的转子旋转过程中，定子与转子之间产生径向力，也会对转轴产生负载，因此，第一轴承还需要承载来自于电机部的负载，通过令第二轴承面小于等于第一轴承面，使得第一轴承和第二轴承更加适应于转轴不同位置处不同负载的需求，且在保证转轴润滑可靠性的前提下，使得转轴功耗能够降到最低水平。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷以形成第二润滑槽，第二润滑槽与第一压力腔连通。

在该技术方案中，第二润滑槽由第二轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷形成，第二润滑槽与第一压力腔连通。由于存在压力差，第一压力腔内的油液通过第二润滑槽流入到第一轴承和转轴之间的间隙中，随着转轴的转动，第二润滑槽内的油液会涂覆于转轴的表面，这里第二润滑槽可以起到短暂存储润滑油的作用，从而可以使第二轴承的内壁和转轴之间形成流体润滑油膜，进一步确保转轴和轴承之间的润滑性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵装置还包括：止推润滑槽，设置在第二轴承靠近泵部的端面上，止推润滑槽与第二轴承的轴孔相连通。

在该技术方案中，止推润滑槽设于第二轴承靠近泵部的端面上，且止推润滑槽与第二轴承的轴孔相连通。转轴在高速旋转时会对与第二轴承配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力的作用下会通过第二轴承油槽进入止推润滑槽，形成一定的速度和压力。内齿轮端面与泵盖端面之间有相对运动，止推润滑槽内的润滑油可以形成油膜，于是在内齿轮端面与泵盖端面接触面之间构成了流体润滑的条件，润滑齿轮降低噪音，还能够对齿轮形成止推力，可大幅改善止推面即内齿轮与泵盖之间的滑动面的功耗及磨损。

具体地，止推润滑槽设置在第二轴承靠近泵部的端面上，止推润滑槽与第二轴承和第二轴承的轴孔连通。第二轴承和转轴的配合间隙内具有润滑油，转轴在高速旋转过程中，转轴会对其自身与第二轴承配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽内，此时进入止推润滑槽内的润滑油具有一定的速度和压力。第二轴承和泵部相接触的端面间隙较小，止推润滑槽内的润滑油可以向第二轴承和泵部的端面间隙流动。同时，由于泵部与第二轴承之间有相对运动，因而在泵部与第二轴承的接触端面之间构成流体润滑的条件，即在第二轴承和泵部的接触端面处形成油膜，使得第二轴承和泵部之间从边界润滑过渡至流体润滑，从而可以大幅度改善泵部与第二轴承的接触端面的磨损情况，降低功耗，此外还能降低泵装置的运行噪音。

进一步地，止推润滑槽在轴向上的槽口面积大于止推润滑槽的槽底面积。

在该实施例中，止推润滑槽包括两个槽口，两个槽口的朝向不同，一个槽口朝向泵部，另一个槽口朝向转轴。本设计中限定朝向泵部的槽口面积大于槽底面积。也就是说，在背离泵部的轴向方向上，即在自上而下的方向上，止推润滑槽呈缩口状。即止推润滑槽的槽壁呈倾斜状，此时，一方面由于进入止推润滑槽内的润滑油具有一定的速度和压力，另一方面由于第二轴承和泵部相接触的端面的间隙较小，止推润滑槽的槽壁呈倾斜状，那么在止推润滑槽和端面间隙之间呈收敛的楔形夹角，则止推润滑槽内的润滑油会沿倾斜的槽壁流向泵部和第二轴承的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”，值得说明的是，“大口”是指止推润滑槽，“小口”是指第二轴承和泵部的间隙。从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

此外，在转轴和泵部高速转动过程中，泵部和第二轴承的接触面之间的油膜会产生推动泵部朝上运动的力F，使得位于第二轴承和泵部端面内的润滑油起到浮动密封的作用，从而可以进一步减小端面泄漏。据相关文献显示，泵装置的端面泄漏占泵装置总泄漏量的75％～80％，因此，改善泵装置中各个接触端面之间的泄漏至关重要。值得说明的是，润滑油具有一定的粘度。

进一步地，止推润滑槽包括止推壁，止推壁包括至少一个止推段，至少一个止推段包括第一止推段，在背离泵部的轴向方向上，第一止推段靠近止推润滑槽的中心延伸。

在该技术方案中，止推润滑槽包括止推壁，止推壁为倾斜壁。止推壁在背离泵部的轴向方向上，即自上而下的方向上，止推壁靠近止推润滑槽的中心延伸。止推壁包括至少一个止推段，至少一个止推段包括第一止推段，第一止推段在背离泵部的轴向方向上，靠近止推润滑槽的中心延伸。此时，止推润滑槽、泵部和第二轴承的端面之间形成的端面间隙，二者之间形成收敛的楔形夹角，则止推润滑槽内的润滑油会沿着倾斜的第一止推段流向泵部与第二轴承的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”。值得说明的是，“大口”是指止推润滑槽，“小口”是指第二轴承和泵部的间隙。从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

值得说明的是，第一止推段可以为至少一个平直段、至少一个曲段构成，第一止推段具有靠近泵部的第一端和远离泵部的第二端，第一止推段的第二端靠近止推润滑槽的中心延伸，也就是说，第一止推段的倾斜延伸趋势满足上述关系即可便于润滑油的流动。第一止推段可以由多段曲面构成，也可以由多段圆弧构成。

进一步地，第一止推段与第二轴承的轴向端面之间的夹角α大于0°，小于90°。

在该实施例中，第二轴承的轴向端面是指第二轴承上靠近泵部的轴向端面，第一止推段与该轴向端面之间的夹角满足，0°＜α＜90°，从而可以使得第一止推段更好地将润滑油引流至第二轴承和泵部之间的端面间隙内，确保润滑油可通过自身具有的速度和压力，并通过第一止推段的引导而进入端面间隙中，使止推润滑槽和端面间隙之间呈收敛的楔形夹角，则止推润滑槽内的润滑油会沿倾斜的槽壁流向泵部和第二轴承的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”。从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。进一步地，第一止推段与第二轴承的轴向端面之间的夹角α为45°。值得说明的是，采用成型刀加工可以在第二轴承靠近泵部的端面上加工出倾斜的第一止推段。具体地，止推润滑槽的纵切面(沿轴向)可以呈倒三角形、半圆形等。

进一步地，至少一个止推段还包括第二止推段，第二止推段轴向延伸并连接在第一止推段和止推润滑槽的槽底之间。

在该实施例中，至少一个止推段还包括第二止推段，第二止推段沿轴向延伸以连接在第一止推段和槽底，第二止推段与第一止推段共同配合以形成止推壁，从而确保止推润滑槽的体积满足润滑需求。值得说明的是，在加工过程中，在第二轴承朝向泵部的端面上加工直槽，然后再加工倒角，从而可以形成第一止推段和第二止推段，通过上述加工顺序，可以降低止推润滑槽的加工难度。

进一步地，止推壁的数量为至少两个。

在该实施例中，止推壁的数量为至少两个，至少两个止推壁中每一个止推壁包括至少一个止推段。至少一个止推段包括第一止推段。至少一个止推段还包括第二止推段。值得说明的是，至少两个止推壁的结构可以相等，也可以不相等，当止推壁的数量为三个时，则三个止推壁的结构可以部分相等，部分不相等。

进一步地，至少两个止推壁包括第一止推壁，第一止推壁的第一端与第二轴承的内侧壁相连，第一止推壁与第二轴承的内侧壁的连接点所在切面为第一基准面，第一止推壁与第一基准面之间的夹角β1大于等于0°，小于90°。

在该实施例中，第一止推壁的第一端即为第一止推壁的起始端，第一止推壁的第二端即为第一止推壁的终止端，第一端与第二轴承的内侧壁相连，第二轴承的内侧壁即为第二轴承的轴孔的侧壁。第一端与第二轴承的连接点所在切面为第一基准面，第一止推壁与第一基准面之间的夹角β1大于等于0°，小于90°。转轴在高速旋转过程中，转轴会对其自身与第二轴承配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽内，此时进入止推润滑槽内的润滑油具有一定的速度和压力。由于第一止推壁偏向转轴旋转的方向，则止推润滑槽内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴与第二轴承之间的润滑油吸入，而止推润滑槽远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽内的润滑油沿倾斜的止推壁流入第二轴承与泵部之间的端面间隙中，从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

进一步地，至少两个止推壁还包括第二止推壁，第二止推壁与第一止推壁相对设置，第二止推壁的第一端与第二轴承的内侧壁相连，第二止推壁与第二轴承的内侧壁的连接点所在切面为第二基准面，第二止推壁与第二基准面之间的夹角β2大于0°，小于90°。

在该实施例中，至少两个止推壁还包括第二止推壁，第二止推壁的第一端即为第二止推壁的起始端，第二止推壁的第二端即为第二止推壁的终止端，第二端与第二轴承的内侧壁相连，第二轴承的内侧壁即为第二轴承的轴孔的侧壁。第一端与第二轴承的连接点所在切面为第二基准面，第二止推壁与第二基准面之间的夹角β2大于等于0°，小于90°。转轴在高速旋转过程中，转轴会对其自身与第二轴承配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽内，此时进入止推润滑槽内的润滑油具有一定的速度和压力。由于第二止推壁偏向转轴旋转的方向，则止推润滑槽内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴与第二轴承之间的润滑油吸入，而止推润滑槽远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽内的润滑油沿倾斜的止推壁流入第二轴承与泵部之间的端面间隙中。从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

进一步地，至少两个止推壁还包括第三止推壁，第三止推壁分别与第一止推壁的第二端和第二止推壁的第二端相连。

在该实施例中，至少两个止推壁还包括第三止推壁，第三止推壁分别与第一止推壁的第二端和第二止推壁的第二端相连。即止推润滑槽由第一止推壁、第二止推壁和第三止推壁共同构成，从而可以便于止推润滑槽的形状设计。

值得说明的是，第一止推壁、第二止推壁和第三止推壁在第二轴承的轴向端面上的投影可为平直段，也可以为曲面段。

进一步地，止推润滑槽的第三止推壁为弧形壁。

在该实施例中，第三止推壁为弧形壁，即第三止推壁在第二轴承的轴向端面上的投影为弧段。由于第三止推壁对应的位置为止推润滑槽的远离轴孔的位置，止推润滑槽内对应此位置的润滑油压力较高，通过令第三止推壁为弧形壁，从而可以便于止推润滑槽内润滑油的流动，即可以便于润滑油从“大口”进入 “小口”，增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

在上述任一技术方案中，进一步地，壳体包括机壳和泵盖，机壳围设在电机部和泵部的外侧，机壳与第一轴承相连。泵盖连接在机壳上，泵盖与机壳形成腔体，泵盖与第二轴承相连，泵盖的一部分背离泵部延伸以构造出延伸部，延伸部用于形成油池；第二轴承的轴孔为轴向贯穿的通孔，通孔的一端与止推润滑槽连通，通孔的另一端用于连通油池。

在该技术方案中，壳体包括机壳和连接在机壳上的泵盖，泵盖与机壳形成腔体，机壳围设在电机部和泵部的外侧。机壳与第一轴承相连，泵盖与第二轴承相连。第一轴承与机壳可以是一体成型，机壳与第一轴承一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。泵盖与第二轴承可以是一体成型，节省了更多的高度空间，不仅可以降低整机高度，还能够降低成本。

进一步地，延伸部由泵盖的一部分背离泵部延伸构造形成，因而，延伸部与泵盖是一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度大。延伸部用于形成油池，油池能够存储润滑油。第二轴承上的轴孔为轴向贯穿的通孔，通孔的两端分别与止推润滑槽以及油池连通。

具体地，转轴在高速旋转过程中，转轴会对其自身与第二轴承配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力的作用下会从配合间隙(通孔)内进入止推润滑槽内，此时进入止推润滑槽内的润滑油具有一定的速度和压力。止推润滑槽内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴与第二轴承之间的润滑油吸入，而止推润滑槽远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽内的润滑油推入第二轴承与泵部之间的端面间隙中。从而可以增强泵部和第二轴承之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

进一步地，油液被抽入止推润滑槽内以润滑泵部与第二轴承之间的接触面，然后再进入第二轴承与泵部之间的间隙，之后在压力差和重力的作用下进入低压区油池。

具体地，第二轴承的润滑油路为：油液经油池进入第二轴承和转轴的间隙内(通孔、第二润滑槽)然后进入止推润滑槽中，在止推润滑槽的作用下，油液进入泵部与第二轴承的端面间隙中，在压力差和重力的作用下进入低压油池。通过对第二轴承形成完成的润滑油路，有利于确保第二轴承与转轴之间的润滑性能。

进一步地，泵盖与第二轴承一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。

在上述任一技术方案中，进一步地，壳体包括机壳和泵盖，机壳围设在电机部和泵部的外侧，机壳与第一轴承相连。泵盖连接在机壳上，泵盖与机壳形成腔体，泵盖与第二轴承相连；第二轴承的轴孔为一端开口的盲孔。连通槽开设在第二轴承和/或泵盖上，连通槽连通第一压力腔和盲孔。

进一步地，第二轴承的轴孔为一端开口的盲孔，连通槽开设在第二轴承和/或泵盖上，连通槽用于连通第一压力腔和盲孔。具体地，第二轴承的润滑油路为：经过加压后的油液自第一压力腔(高压腔)经过-连通槽进入盲孔(第二轴承与转轴之间的间隙、第二润滑槽)中，然后在经过第二轴承与泵部之间的间隙回到低压区，这里的低压区具体是指进油口、第二压力腔。通过对第二轴承形成完成的润滑油路，有利于确保第二轴承与转轴之间的润滑性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，泵部包括第一转动件和第二转动件，第一转动件与转轴相配合。第二转动件设置在第一转动件的外侧，第一转动件能够带动第二转动件转动，第二转动件与第一转动件构造出第一压力腔和第二压力腔。泵装置还包括进油口和出油口，进油口轴向开设在泵盖和/或第二轴承上，进油口与第二压力腔连通；出油口径向开设在泵盖和第二轴承上，出油口与泵部的第一压力腔连通。

在该技术方案中，泵部包括第一转动件和第二转动件，第一转动件与转轴相配合，第二转动件设置在第一转动件的外侧，第一转动件能够带动第二转动件转动，可以理解为，转轴可以通过第一转动件带动第二转动件运转。通过设置第一转动件和第二转动件构造形成第一压力腔和第二压力腔，且第一压力腔为高压腔，第二压力腔为低压腔。

值得说明的是，第一转动件为内齿轮，第二转动件为外齿轮，即泵部为齿轮泵。具体地，齿轮泵在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个内齿面都与外齿面接触，形成密闭容腔，随着内齿轮的自转，密闭容腔体积会发生变化，如果不能连通卸荷通道，就会形成困油容积。由于液体的可压缩性很小，当困油容积由大变小时，存在于困油容积中的液体收到挤压，压力急剧升高，大大超过齿轮泵的工作压力。同时困油容积中的液体也从一切可泄漏的缝隙中强行挤出，使得转轴和轴承都会承受很大的冲击载荷，增加功率损失并使得油发热，引起噪音和振动，降低齿轮泵的工作平稳性和寿命。当困油容积由小变大时形成真空，使得溶于液体中的空气分离出来产生气泡，带来气蚀、噪音、振动、流量和压力脉动等危害。消除困油现象的方法，采用在齿轮的两端盖上开卸荷槽，使得封闭容积减小时卸荷槽与压油腔连通，封闭容积增大时通过卸荷槽与吸油腔连通。

具体地，内齿轮通过与外齿轮共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动外齿轮转动。内齿轮将外齿轮内腔分隔为多个工作腔，由于内外齿轮中心偏置，多个工作腔容积随着转子的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口则对应设置在此处。

进一步地，泵装置还包括进油口和出油口，进油口轴向开设在泵盖和/或第二轴承上，且进油口与第二压力腔连通。由于第二压力腔为低压腔，与腔外存在压力差，因此油液会通过进油口进入到第二压力腔内。出油口径向开设在泵盖和第二轴承上，且出油口与第一压力腔连通。由于第一压力腔为高压腔，与腔外存在压力差，因此第一压力腔内的油液会通过出油口流出。即泵装置的主油路为：第二压力腔和进油口处能够产生的负压，在负压的作用下，油池内的油液被吸引至进油口，进而进入第二压力腔(低压腔)，进入第二压力腔的油液在第一转动件和第二转动件的作用下进入高压腔加压，加压后的油液经出油口排出。

值得说明的是，关于进油口和出油口的设计原理：在保证齿轮转动过程中，进油口与第一转动件、第二转动件的齿间尽早接通，在内齿轮和外齿轮形成最大容积前，齿轮容积腔始终与进油口相通，而且要尽量延长充油时间，使得内外齿之间的容积腔内充满油，从而保证吸油量。出油口也要尽早与齿间高压油早接通，以减小齿间过压缩功，尽量晚闭合以充分利用流体的惯性排尽齿间油，从而提高内啮合齿轮式油泵的容积效率。但必须注意的是，内外齿轮形成最大容积时，不能与进油口连通，避免影响泵装置低速时的容积效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，电机部还包括转子和定子，转子与转轴相连；定子套设在转子外侧，定子包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。泵装置还包括控制部，控制部设置在电机部背离泵部的一侧，控制部连接在壳体上并位于腔体中，定子绕组的端部与控制部电连接。

在该技术方案中，电机部还包括转子和定子。其中，转子和转轴相连，可以地，转子和转轴可以同轴设置，且转子与转轴的配合方式可以为过盈配合，还可以地，转子和转轴不同轴设置但是两者传动连接，根据实际情况进行灵活设置。定子套设在转子外侧，定子包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。

此外，泵装置还包括控制部，控制部设置在电机部背离泵部的一侧，即控制部设置在电机部远离泵部的位置，由于工作过程中靠近泵部的位置振动较为明显，且受到的负载较大，因此控制部远离泵部，可以在一定程度上对控制部起到保护的作用，提高控制部的使用寿命。

进一步地，控制部连接在壳体上并位于腔体中，定子绕组的端部与控制部电连接。

具体地，在泵装置工作过程中，控制部控制定子中定子绕组的电流按照一定的规律变化，从而控制定子产生变化的激励磁场，转子在激励磁场的作用下转动，从而通过转轴带动泵部中的第一转动件转动，进而使得第二转动件运动。当泵部中的第一转动件和第二转动件转动时，由于第二转动件偏心运动，则第一转动件和第二转动件之间形成的压缩腔的容积发生变化，从而使得进入压缩腔内的工作介质被压出至出油口而产生流动的动力。

本申请第二方面的实施例提供了一种车辆，包括：上述任一实施例中的泵装置。

根据本申请的车辆的实施例，包括泵装置，进一步地，车辆可以为特种车辆，且车辆具有泵装置的所有优点。

值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

在上述技术方案中，车辆包括：车体，泵装置设置在车体中；发动机，发动机设置在车体中，发动机包括安装座，安装座与泵装置的延伸部相连。

在该技术方案中，车辆包括车体和发动机。泵装置和发动机均设置在车体中，发动机包括安装座，安装座与泵装置的延伸部相连，从而通过安装座与延伸部的配合可以将发动机和泵装置实现连接。

其中，由于车辆包括上述第一方面中的任一泵装置，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

本申请的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本申请的一个实施例的泵装置的结构示意图；

图2示出了图1所示的根据本申请的一个实施例的泵装置在A处的局部放大图；

图3示出了根据本申请的一个实施例的泵装置的部分结构示意图；

图4示出了根据本申请的另一个实施例的泵装置的结构示意图；

图5示出了根据本申请的一个实施例中泵装置的泵盖和第二轴承的结构示意图；

图6示出了根据本申请的一个实施例中车辆的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100泵装置，

110壳体，111腔体，112机壳，113泵盖，114延伸部，115油池，

120电机部，121转轴，122转子，123定子，

130泵部，131第一压力腔，132第二压力腔，133第一转动件，134第二转动件，

140第一轴承，141第一油槽，142节流槽，143第一润滑槽，144泄压槽，

150密封件，151过液腔，

160缓冲腔，161第一壁面，162第二壁面，

170第二轴承，171第二润滑槽，172止推润滑槽，

181进油口，182出油口，

190控制部，

200车辆，

210车体，

220发动机，221安装座。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本申请的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本申请一些实施例提供的泵装置100和车辆200。

实施例一

本申请第一方面的实施例提供了一种泵装置100，如图1、图2和图3所示，包括壳体110、电机部120、泵部130、第一轴承140、第一油槽141和节流槽142。其中，壳体110具有腔体111。电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121。泵部130设置在电机部120的轴向一侧并与转轴121相接触，泵部130能够被转轴121带动而转动。泵部130包括第一压力腔131和第二压力腔132，第一压力腔131承受的压力大于第二压力腔132承受的压力。第一轴承140与壳体110相连并套设在转轴121上，第一轴承140位于电机部120和泵部130之间。第一油槽141设置在第一轴承140朝向泵部130的第一端面上，第一油槽141与第一压力腔131连通。节流槽142设置在第一端面上，节流槽142连通第一油槽141和第一轴承140与转轴121之间的间隙。

根据本申请提供的泵装置100的实施例，泵装置100包括壳体110、电机部120、泵部130、第一轴承140、第一油槽141以及节流槽142。其中，壳体110具有腔体111，电机部120和泵部130设于腔体111内，从而通过壳体110确保电机部120、泵部130不受外界环境影响，能够正常运行。电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，泵部130设于电机部120的轴向一侧，且泵部130与转轴121相接触，具体地，泵部130与转轴121过盈配合，泵部130能够被转轴121带动而转动，可以理解为，电机部120通过转轴121驱动泵部130运转。泵部130包括第一压力腔131和第二压力腔132，第一压力腔131承受的压力大于第二压力腔132承受的压力，进一步地，第一压力腔131可以为高压腔，第二压力腔132可以为低压腔。

此外，第一轴承140与壳体110相连，第一轴承140位于电机部120与泵部130之间，第一轴承140套设在转轴121上，第一轴承140在一定程度上可以对转轴121起到支撑的作用。值得说明的是，第一轴承140能够对转轴121提供润滑支撑，由于第一轴承140和转轴121的轴心重合，在实际工作过程中，转轴121驱动泵部130转动，因而泵部130会对转轴121施加径向方向上的力，转轴121在受到径向力的同时会推动第一轴承140朝向一边偏，此时，转轴121与第一轴承140接触，第一轴承140将会对转轴121提供支撑作用，从而可以将转轴121的游隙控制在合理的范围内，从而便于转轴121轴心的控制。

值得说明的是，第一轴承140为滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承。相较于滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴121之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承140以及转轴121的使用寿命。

进一步地，如图3所示，第一油槽141设于第一轴承140朝向泵部130的第一端面上，第一油槽141与第一压力腔131连通，由于第一压力腔131内的压力较大，一部分油液会由第一压力腔131流至第一油槽141内，之后再流入到转轴121与第一轴承140的间隙中，保证第一轴承140与转轴121之间的润滑性能。

进一步地，如图3所示，节流槽142设于第一端面上，即节流槽142设于第一轴承140朝向泵部130的第一端面上，节流槽142用于连通第一油槽141和第一轴承140与转轴121之间的间隙。也就是说，第一压力腔131内的油液先流至第一油槽141，再通过节流槽142流至第一轴承140与转轴121之间的间隙，节流槽142可以有效的避免过多的油液流入第一轴承140与转轴121的间隙，进而影响到泵装置100的排量。

因而，为了确保第一轴承140与转轴121之间的流体润滑性能，也就是为了向第一轴承140与转轴121之间的间隙提供充足的润滑油，同时又要确保泵部130的排量不会严重泄漏，即泵部130的排量不会被用于润滑的油液而显著影响，通过第一油槽141和节流槽142的配合使用，既可以实现第一轴承140和转轴121之间的润滑要求，又不至于第一轴承140内流量过大从而降低泵装置100的排量。

具体地，第一油槽141可以平衡泵部130的高压侧中的各个容腔之间的压力，使得高压侧各容腔压力相近，从而可以减小运行过程中的噪音和机械振动。

进一步地，如图3所示，节流槽142的通流截面积小于第一油槽141的通流截面积，从而通过节流槽142可以控制第一轴承140与转轴121之间的间隙内的润滑油的流量。

进一步地，如图1至图3所示，第一轴承140的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷以形成第一润滑槽143，第一润滑槽143与节流槽142连通。

在该实施例中，第一润滑槽143由第一轴承140的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷形成，第一润滑槽143与节流槽142连通。由于存在压力差，第一压力腔131内的油液依次通过第一油槽141、节流槽142再流入到第一轴承140和转轴121之间的间隙中，同时也能够填充在第一润滑槽143内，随着转轴121的转动，第一润滑槽143内的油液会涂覆于转轴121的表面，这里第一润滑槽143起到短暂存储润滑油的作用，从而可以使第一轴承140的内壁和转轴121之间形成流体润滑油膜，进一步确保转轴121和轴承之间的可靠润滑性。进一步地，第一润滑槽143沿轴向贯穿设置在第一轴承140上，第一润滑槽143与第一轴承140的轴孔连通，第一润滑槽143的一端与节流槽142连通，第一润滑槽143的另一端朝向电机腔的方向延伸。进一步地，第一润滑槽143的数量为至少一个，根据实际润滑需求灵活设置即可。

进一步地，节流槽142的通流截面积S1与第一润滑槽143的通流截面积S2的比值大于等于0.1，小于等于0.4。

在该实施例中，0.1≤(S1/S2)≤0.4，对于节流槽142的通流截面积进行控制，节流槽142的通流截面积不会过大，从而可以确保泵部130中高压侧的油液不会泄漏过多而影响泵部130的正常压缩，即油液不会过多地通过节流槽142流入第一润滑槽143中，不会对泵部130的排量造成显著的影响。通过对第一润滑槽143的通流截面积进行限定，使第一润滑槽143的通流截面积不至于过小，从而可以确保足够流量的润滑油可以在第一轴承140和转轴121之间形成油膜，满足流体润滑的需求。

进一步地，第一润滑槽143的通流截面积S2与第一轴承140的轴孔横截面积S0的比值大于等于0.02，小于等于0.08。

在该实施例中，0.02≤(S2/S0)≤0.08，对第一润滑槽143的通流截面积进行限定，第一润滑槽143的通流截面积不至于过小，可以确保润滑油有足够的流量以在第一轴承140和转轴121之间形成油膜，满足流体润滑需求。第一润滑槽143的通流截面积不至于过大，导致第一轴承140与转轴121之间形成的油膜过厚，增大转轴121的功耗。

进一步地，对第一轴承140的轴孔的横截面积进行限定，使其处在合适的范围内，不会因为过小影响油液进入到转轴121与第一轴承140之间的间隙，同样地，也不会因为第一轴承140的轴孔的横截面积过大，影响到第一轴承140本身的强度。具体地，第一轴承140的轴径大于等于6mm，小于等于12mm。根据第一轴承140的轴径与第一轴承140变形量的关系图、第一轴承140的轴径与功耗的关系图可知，对比可知，在轴径小于6mm时，轴承变形量较大，不利于轴承对转轴121支撑；当轴径大于12mm时，轴承功耗剧增，因此，令第一轴承140的轴径满足上述范围，则既满足轴承功耗的要求，又可以避免轴承变形过大。

进一步地，如图1、图2和图4所示，泵装置100还包括密封件150，连接在第一轴承140背离泵部130的一侧，密封件150套设在转轴121上，密封件150、第一轴承140和转轴121形成过液腔151，过液腔151与第一润滑槽143连通。

在该实施例中，第一轴承140连接在壳体110上，第一轴承140可以将壳体110围成的腔体111分隔为电机腔和泵腔，从而可以使空间布置更加合理。电机部120位于电机腔内，泵部130位于泵腔中。其中，密封件150连接在第一轴承140背离泵部130的一侧且密封件150套设在转轴121上。具体地，密封件150可以将电机腔与泵腔隔绝，使得工作介质不会流入电机腔内，不会影响电机腔中的定子123、转子122、控制部190等部件的正常使用，电机腔内不需要额外设置其他结构以保证电机腔内的零部件受到腐蚀，使得泵装置100的密封性能更好，同时结构更加简单，有利于降低成本。

值得说明的是，如图1、图2和图4所示，第一轴承140的一部分背离泵部130延伸以构造出安装位，由于安装位与第一轴承140是一体式结构的，相较于后加工的方式，因为一体式结构的力学性能较好，从而能够提高连接强度。另外，可将第一轴承140批量生产，以提高产品的加工效率，降低产品的加工成本，提高了泵装置100的整体性，减少零部件数量，减少安装工序，提高安装效率。此外，通过第一轴承140的一部分形成用于安装密封件150的安装位，可以确保密封件150的安装准确性，装配简单、密封性能好，成本低廉。

进一步地，如图2所示，密封件150、第一轴承140和转轴121形成过液腔151，且过液腔151与第一润滑槽143连通。密封件150、第一轴承140和转轴121所形成的过液腔151能够存储一部分润滑油，过液腔151用于存储来自于第一润滑槽143的润滑油，通过控制密封件150与第一轴承140的连接强度，即密封件150自身所能承受的压力，过液腔151能够起到缓冲作用，使得过液腔151、第一润滑槽143、节流槽142中的油液能够处于压力均衡状态，在确保密封件150位置稳定性的前提下，有利于确保转轴121与第一轴承140的流体润滑性能。

进一步地，如图1、图2、图3和图4所示，泵装置100还包括泄压槽144，泄压槽144设置在第一轴承140上，泄压槽144连通过液腔151和第二压力腔132。

在该实施例中，泄压槽144设于第一轴承140上，且泄压槽144用于连通过液腔151和第二压力腔132。这里的泄压槽144可以采用贯通孔的形式，从而使得贯通孔的两端能够连通第二压力腔132和过液腔151，由于第二压力腔132内的压强较小，因此可以使过液腔151内的压力得到更好地释放，不仅仅依靠过液腔151自身来缓冲油液的压力。

进一步地，通过在第一轴承140上设置泄压槽144，从而可以形成完整的第一轴承140的润滑油路，即第一压力腔131(高压腔)内的油液进入第一油槽141，然后经过节流槽142流入第一轴承140和转轴121的间隙以及第一润滑槽143内，对转轴121和第一轴承140进行充分润滑，形成油膜以满足流体润滑的需求，之后润滑油会流入过液腔151，进一步从泄压槽144流入第二压力腔132(低压腔)中，从而可以确保整个润滑油路中的压力不会过高，即过液腔151内的压力不会过高，避免压力高于密封件150所能承受的压力极限值，确保密封件150的位置的可靠性，有效地避免高压下密封件150从第一轴承140上脱离，导致润滑油泄漏，无法确保电机腔和泵腔之间的密封性能。

进一步地，泄压槽144的通流截面积S3与第一润滑槽143的通流截面积S2的比值大于等于1，小于等于4。

在该实施例中，1≤(S3/S2)≤4。对第一润滑槽143的通流截面积进行限定，使第一润滑槽143的通流截面积不会过小，确保润滑油有足够的流量以在第一轴承140和转轴121之间形成油膜，满足流体润滑需求；同时第一润滑槽143的通流截面积也不会过大，导致第一轴承140与转轴121之间形成的油膜过厚，增加转轴121的功耗。

此外，通过对泄压槽144的通流面积进行限定，从而确保油封腔的压力不会过高，确保油封的密封效果，避免由于过液腔151内压力过高而使得油封从第一轴承140上脱离。本申请在考虑到节流槽142的通流截面积、第一润滑槽143的通流截面积以及泄压槽144的通流截面积，使得三者满足上述关系式，从而能够保证第一润滑槽143内有充足的油液流量来确保第一轴承140和转轴121的润滑，同时，又能保证过液腔151内的压力足够低，而不会影响到密封件150与第一轴承140之间的密封连接，有效减少油液泄漏。

根据仿真数据确定第一轴承140的润滑油路中的润滑油的流量应不低于3ml/s，第一轴承140的轴径为8mm，通过仿真校核轴承的强度后确定第一润滑槽143的通流截面积S2＝1.57mm ²是最优选择。接着设计不同的节流槽142的通流截面积S1以及泄压槽144的通流截面积S3的结构得到如下表1所示的仿真数据：

表1

序号	S1/mm ²	S2/mm ²	S3/mm ²	第一润滑槽143内油液流量(ml/s)	过液腔151内压力(kPa)
1	2	1.57	3.14	14.4	214
2	1.1	1.57	3.14	9.3	122
3	0.4	1.57	3.14	7.3	112
4	0.01	1.57	3.14	1.8	91.3
5	0.4	1.57	1.57	5.9	159
6	0.4	1.57	6.28	9.1	108

根据表1中仿真数据可以确定，序号3中的方案为最优方案，即节流槽142的通流截面积S1为0.4mm ²，第一润滑槽143的通流截面积S2为1.57mm ²，泄压槽144的通流截面积S3为3.14mm ²，此时，第一润滑槽143内的油液流量为7.3ml/s，满足润滑需求而不至于第一轴承140内油液流量过大从而降低泵装置100的排量，同时，过液腔151内的压力为112kPa，压力不会过高，从而可以避免油液的严重泄漏。

实施例二

在实施例一的基础上，本实施例对第一轴承140的具体结构做出解释说明，如图2所示，泵装置100还包括缓冲腔160，缓冲腔160设置在第一轴承 140背离泵部130的端面上。

在该实施例中，缓冲腔160设于第一轴承140背离泵部130的端面上，具体地，缓冲腔160可以呈锥形，即缓冲腔160可以为锥形腔，从而缓冲腔160能够降低第一轴承140的刚性，为转轴121提供柔性支撑，降低第一轴承140背离泵部130的轴向端面上的面压，有效改善第一轴承140和转轴121的磨损情况。

进一步地，缓冲腔160的开口面积大于缓冲腔160的底壁面积。缓冲腔160包括第一壁面161，第一壁面161为靠近转轴121的壁面，自缓冲腔160的开口端至缓冲腔160的底壁，第一壁面161与转轴121之间的间距增大，可以理解为，第一壁面161倾斜设置且第一壁面161位于缓冲腔160开口端的位置更加靠近转轴121，第一壁面161与转轴121的间距在开口处较小，第一壁面161与转轴121的间距在位于腔底的位置处较大，这也就使得第一壁面161与槽体的槽底之间并未形成直角结构。由于，第一轴承140通常采用铝合金材料制成，因此，当转轴121与第一轴承140的端部相接触时，会使得第一轴承140发生形变，如果第一壁面161与锥形腔的底壁连接处呈直角结构，在第一壁面161与槽体的槽底的连接处会出现应力集中的情况，第一轴承140受到转轴121的压力时，第一轴承140容易在第一壁面161与缓冲腔160的底壁的连接结构处发生断裂。而当第一壁面161相对于转轴121的轴向倾斜设置，使得第一壁面161与缓冲腔160的底壁之间不是直角结构，从而可以有效降低第一轴承140的损坏率。

进一步地，缓冲腔160包括第二壁面162，第二壁面162与第一壁面161相对设置，自缓冲腔160的开口端至缓冲腔160的底壁，第二壁面162与转轴121之间的间距减小。

在该实施例中，第二壁面162相对于转轴121的轴向倾斜设置，第二壁面162与第一壁面161相对设置，自缓冲腔160的开口端至缓冲腔160的底壁，第二壁面162与转轴121之间的间距减小，从而第二壁面162与第一壁面161可以是关于缓冲腔160的中心线轴对称设置，即缓冲腔160可以呈规则的锥形，进而能够更好的为转轴121提供柔性支撑。能够理解的是，在背离电机部120的轴向方向上，第一壁面161与转轴121的间距增大，第二壁面162与转轴121的间隙减小，缓冲腔160被构造为倒锥状，在对缓冲腔160进行加工过程中，倒锥状的缓冲腔160有利于拔模。

进一步地，缓冲腔160被构造为环形结构，也就是说，在第一轴承140的周向上均设置有缓冲腔160，在转轴121转动时，第一轴承140受到的径向力可能随时会发生变化，即第一轴承140会受到多个方向变化的径向力，而无论第一轴承140受到的径向力朝向哪个方向，环形缓冲腔160的存在使得第一轴承140能够发生一定形变，从而使得转轴121和第一轴承140柔性连接，第一轴承140对转轴121的径向力起到缓冲作用，避免转轴121与第一轴承140刚性连接而造成第一轴承140容易损坏的问题。

实施例三

在前述实施例的基础上，本实施例对泵装置100中转轴121的支撑结构做出解释说明，进一步地，如图1、图4和图5所示，泵装置100还包括第二轴承170，第二轴承170与壳体110相连并套设在转轴121上，第二轴承170位于泵部130背离第一轴承140的一侧。

在该实施例中，第二轴承170与壳体110相连，且第二轴承170套设在转轴121上，第二轴承170位于泵部130背离第一轴承140的一侧，即第一轴承140和第二轴承170分置在泵部130轴向的两侧，且第一轴承140相较于第二轴承170更加靠近电机部120。第一轴承140和第二轴承170可以对转轴121起到支撑的作用，通过转轴121、第一轴承140和第二轴承170的配合使用，从而可以使泵部130的负载均衡地被转轴121、第一轴承140和第二轴承170三部分分担，避免负载集中于转轴121而可能造成的转轴121损坏。

具体地，第一轴承140和第二轴承170为滑动轴承。相较于双滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴121之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承140、第二轴承170以及转轴121的使用寿命。两个滑动轴承对转轴121进行支撑，转轴121的游隙较小，且能够将转轴121轴心的位置度控制在合理范围内；相较于双滚动轴承与滑动轴承配合使用的形式而言，本实施例中仅使用了两个滑动轴承，不仅可以简化支撑结构，而且能够降低成本。

进一步地，第一轴承140具有靠近转轴121的第一轴承面，第二轴承170具有靠近转轴121的第二轴承面，第二轴承面的轴向高度小于等于第一轴承面的轴向高度，即不大于。当第一轴承140与泵部130的距离和第二轴承170与泵部130的距离相等时，第一轴承140和第二轴承170上所承载的来自泵部130的负载相等。然而由于第一轴承140相较于第二轴承170更靠近电机部120，在电机部120中的转子122旋转过程中，定子123与转子122之间产生径向力，也会对转轴121产生负载，因此，第一轴承140还需要承载来自于电机部120的负载，通过令第二轴承面小于等于第一轴承面，使得第一轴承140和第二轴承170更加适应于转轴121不同位置处不同负载的需求，且在保证转轴121润滑可靠性的前提下，使得转轴121功耗能够降到最低水平。

进一步地，如图5所示，第二轴承170的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷以形成第二润滑槽171，第二润滑槽171与第一压力腔131连通。

在该实施例中，第二润滑槽171由第二轴承170的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷形成，第二润滑槽171与第一压力腔131连通。由于存在压力差，第一压力腔131内的油液通过第二润滑槽171流入到第一轴承140和转轴121之间的间隙中，随着转轴121的转动，第二润滑槽171内的油液会涂覆于转轴121的表面，这里第二润滑槽171可以起到短暂存储润滑油的作用，从而可以使第二轴承170的内壁和转轴121之间形成流体润滑油膜，进一步确保转轴121和轴承之间的润滑性能。

实施例四

在前述实施例的基础上，本实施例对第二轴承170的具体结构做出解释说明，进一步地，如图5所示，泵装置100还包括止推润滑槽172，设置在第二轴承170靠近泵部130的端面上，止推润滑槽172与第二轴承170的轴孔相连通。

在该实施例中，止推润滑槽172设于第二轴承170靠近泵部130的端面上，且止推润滑槽172与第二轴承170的轴孔相连通。转轴121在高速旋转时会对与第二轴承170配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力的作用下会通过第二轴承170油槽进入止推润滑槽172，形成一定的速度和压力。内齿轮端面与泵盖113端面之间有相对运动，止推润滑槽172内的润滑油可以形成油膜，于是在内齿轮端面与泵盖113端面接触面之间构成了流体润滑的条件，润滑齿轮降低噪音，还能够对齿轮形成止推力，可大幅改善止推面即内齿轮与泵盖113之间的滑动面的功耗及磨损。

具体地，止推润滑槽172设置在第二轴承170靠近泵部130的端面上，止推润滑槽172与第二轴承170和第二轴承170的轴孔连通。第二轴承170和转轴121的配合间隙内具有润滑油，转轴121在高速旋转过程中，转轴121会对其自身与第二轴承170配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽172内，此时进入止推润滑槽172内的润滑油具有一定的速度和压力。第二轴承170和泵部130相接触的端面间隙较小，止推润滑槽172内的润滑油可以向第二轴承170和泵部130的端面间隙流动。同时，由于泵部130与第二轴承170之间有相对运动，因而在泵部130与第二轴承170的接触端面之间构成流体润滑的条件，即在第二轴承170和泵部130的接触端面处形成油膜，使得第二轴承170和泵部130之间从边界润滑过渡至流体润滑，从而可以大幅度改善泵部130与第二轴承170的接触端面的磨损情况，降低功耗，此外还能降低泵装置100的运行噪音。

进一步地，止推润滑槽172在轴向上的槽口面积大于止推润滑槽172的槽底面积。

在该实施例中，止推润滑槽172包括两个槽口，两个槽口的朝向不同，一个槽口朝向泵部130，另一个槽口朝向转轴121。本设计中限定朝向泵部130的槽口面积大于槽底面积。也就是说，在背离泵部130的轴向方向上，即在自上而下的方向上，止推润滑槽172呈缩口状。即止推润滑槽172的槽壁呈倾斜状，此时，一方面由于进入止推润滑槽172内的润滑油具有一定的速度和压力，另一方面由于第二轴承170和泵部130相接触的端面的间隙较小，止推润滑槽172的槽壁呈倾斜状，那么在止推润滑槽172和端面间隙之间呈收敛的楔形夹角，则止推润滑槽172内的润滑油会沿倾斜的槽壁流向泵部130和第二轴承170的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”，值得说明的是，“大口”是指止推润滑槽172，“小口”是指第二轴承170和泵部130的间隙。从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

此外，在转轴121和泵部130高速转动过程中，泵部130和第二轴承170的接触面之间的油膜会产生推动泵部130朝上运动的力，使得位于第二轴承170和泵部130端面内的润滑油起到浮动密封的作用，从而可以进一步减小端面泄漏。据相关文献显示，泵装置100的端面泄漏占泵装置100总泄漏量的75％～80％，因此，改善泵装置100中各个接触端面之间的泄漏至关重要。值得说明的是，润滑油具有一定的粘度。

进一步地，止推润滑槽172包括止推壁，止推壁包括至少一个止推段，至少一个止推段包括第一止推段，在背离泵部130的轴向方向上，第一止推段靠近止推润滑槽172的中心延伸。

在该实施例中，止推润滑槽172包括止推壁，止推壁为倾斜壁。止推壁在背离泵部130的轴向方向上，即自上而下的方向上，止推壁靠近止推润滑槽172的中心延伸。止推壁包括至少一个止推段，至少一个止推段包括第一止推段，第一止推段在背离泵部130的轴向方向上，靠近止推润滑槽172的中心延伸。此时，止推润滑槽172、泵部130和第二轴承170的端面之间形成的端面间隙，二者之间形成收敛的楔形夹角，则止推润滑槽172内的润滑油会沿着倾斜的第一止推段流向泵部130与第二轴承170的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”。值得说明的是，“大口”是指止推润滑槽172，“小口”是指第二轴承170和泵部130的间隙。从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

值得说明的是，第一止推段可以为至少一个平直段、至少一个曲段构成，第一止推段具有靠近泵部130的第一端和远离泵部130的第二端，第一止推段的第二端靠近止推润滑槽172的中心延伸，也就是说，第一止推段的倾斜延伸趋势满足上述关系即可便于润滑油的流动。第一止推段可以由多段曲面构成，也可以由多段圆弧构成。

进一步地，第一止推段与第二轴承170的轴向端面之间的夹角α大于0°，小于90°。

在该实施例中，第二轴承170的轴向端面是指第二轴承170上靠近泵部130的轴向端面，第一止推段与该轴向端面之间的夹角满足，0°＜α＜90°，从而可以使得第一止推段更好地将润滑油引流至第二轴承170和泵部130之间的端面间隙内，确保润滑油可通过自身具有的速度和压力，并通过第一止推段的引导而进入端面间隙中，使止推润滑槽172和端面间隙之间呈收敛的楔形夹角，则止推润滑槽172内的润滑油会沿倾斜的槽壁流向泵部130和第二轴承170的端面间隙内，即润滑油从“大口”进入“小口”。从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。进一步地，第一止推段与第二轴承170的轴向端面之间的夹角α为45°。值得说明的是，采用成型刀加工可以在第二轴承170靠近泵部130的端面上加工出倾斜的第一止推段。具体地，止推润滑槽172的纵切面(沿轴向)可以呈倒三角形、半圆形等。

进一步地，至少一个止推段还包括第二止推段，第二止推段轴向延伸并连接在第一止推段和止推润滑槽172的槽底之间。

在该实施例中，至少一个止推段还包括第二止推段，第二止推段沿轴向延伸以连接在第一止推段和槽底，第二止推段与第一止推段共同配合以形成止推壁，从而确保止推润滑槽172的体积满足润滑需求。值得说明的是，在加工过程中，在第二轴承170朝向泵部130的端面上加工直槽，然后再加工倒角，从而可以形成第一止推段和第二止推段，通过上述加工顺序，可以降低止推润滑槽172的加工难度。

进一步地，止推壁的数量为至少两个。

进一步地，至少两个止推壁包括第一止推壁，第一止推壁的第一端与第二轴承170的内侧壁相连，第一止推壁与第二轴承170的内侧壁的连接点所在切面为第一基准面，第一止推壁与第一基准面之间的夹角β1大于等于0°，小于90°。

在该实施例中，第一止推壁的第一端即为第一止推壁的起始端，第一止推壁的第二端即为第一止推壁的终止端，第一端与第二轴承170的内侧壁相连，第二轴承170的内侧壁即为第二轴承170的轴孔的侧壁。第一端与第二轴承170的连接点所在切面为第一基准面，第一止推壁与第一基准面之间的夹角β1大于等于0°，小于90°。转轴121在高速旋转过程中，转轴121会对其自身与第二轴承170配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽172内，此时进入止推润滑槽172内的润滑油具有一定的速度和压力。由于第一止推壁偏向转轴121旋转的方向，则止推润滑槽172内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽172靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴121与第二轴承170之间的润滑油吸入，而止推润滑槽172远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽172内的润滑油沿倾斜的止推壁流入第二轴承170与泵部130之间的端面间隙中，从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

进一步地，至少两个止推壁还包括第二止推壁，第二止推壁与第一止推壁相对设置，第二止推壁的第一端与第二轴承170的内侧壁相连，第二止推壁与第二轴承170的内侧壁的连接点所在切面为第二基准面，第二止推壁与第二基准面之间的夹角β2大于0°，小于90°。

在该实施例中，至少两个止推壁还包括第二止推壁，第二止推壁的第一端即为第二止推壁的起始端，第二止推壁的第二端即为第二止推壁的终止端，第二端与第二轴承170的内侧壁相连，第二轴承170的内侧壁即为第二轴承170的轴孔的侧壁。第一端与第二轴承170的连接点所在切面为第二基准面，第二止推壁与第二基准面之间的夹角β2大于等于0°，小于90°。转轴121在高速旋转过程中，转轴121会对其自身与第二轴承170配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力ω的作用下会从配合间隙内进入止推润滑槽172内，此时进入止推润滑槽172内的润滑油具有一定的速度和压力。由于第二止推壁偏向转轴121旋转的方向，则止推润滑槽172内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽172靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴121与第二轴承170之间的润滑油吸入，而止推润滑槽172远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽172内的润滑油沿倾斜的止推壁流入第二轴承170与泵部130之间的端面间隙中。从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

在该实施例中，至少两个止推壁还包括第三止推壁，第三止推壁分别与第一止推壁的第二端和第二止推壁的第二端相连。即止推润滑槽172由第一止推壁、第二止推壁和第三止推壁共同构成，从而可以便于止推润滑槽172的形状设计。

值得说明的是，第一止推壁、第二止推壁和第三止推壁在第二轴承170的轴向端面上的投影可为平直段，也可以为曲面段。

进一步地，止推润滑槽172的第三止推壁为弧形壁。

在该实施例中，第三止推壁为弧形壁，即第三止推壁在第二轴承170的轴向端面上的投影为弧段。由于第三止推壁对应的位置为止推润滑槽172的远离轴孔的位置，止推润滑槽172内对应此位置的润滑油压力较高，通过令第三止推壁为弧形壁，从而可以便于止推润滑槽172内润滑油的流动，即可以便于润滑油从“大口”进入“小口”，增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

实施例五

在前述实施例的基础上，本实施例对第二轴承170的一种润滑油路进行解释说明，进一步地，如图4所示，壳体110包括机壳112和泵盖113，机壳112围设在电机部120和泵部130的外侧，机壳112与第一轴承140相连。泵盖113连接在机壳112上，泵盖113与机壳112形成腔体111，泵盖113与第二轴承170相连，泵盖113的一部分背离泵部130延伸以构造出延伸部114，延伸部114用于形成油池115；第二轴承170的轴孔为轴向贯穿的通孔，通孔的一端与止推润滑槽172连通，通孔的另一端用于连通油池115。

在该实施例中，壳体110包括机壳112和连接在机壳112上的泵盖113，泵盖113与机壳112形成腔体111，机壳112围设在电机部120和泵部130的外侧。机壳112与第一轴承140相连，泵盖113与第二轴承170相连。第一轴承140与机壳112可以是一体成型，机壳112与第一轴承140一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。泵盖113与第二轴承170可以是一体成型，节省了更多的高度空间，不仅可以降低整机高度，还能够降低成本。

进一步地，延伸部114由泵盖113的一部分背离泵部130延伸构造形成，因而，延伸部114与泵盖113是一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度大。延伸部114用于形成油池115，油池115能够存储润滑油。第二轴承170上的轴孔为轴向贯穿的通孔，通孔的两端分别与止推润滑槽172以及油池115连通。

具体地，转轴121在高速旋转过程中，转轴121会对其自身与第二轴承170配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力的作用下会从配合间隙(通孔)内进入止推润滑槽172内，此时进入止推润滑槽172内的润滑油具有一定的速度和压力。止推润滑槽172内的润滑油会发生轴剪切和面剪切，从而在止推润滑槽172靠近轴孔的位置处形成负压，以便将转轴121与第二轴承170之间的润滑油吸入，而止推润滑槽172远离轴孔的位置处压力较高，则可以更好地将止推润滑槽172内的润滑油推入第二轴承170与泵部130之间的端面间隙中。从而可以增强泵部130和第二轴承170之间的润滑，使得二者之间的润滑状态由边界润滑过渡到流体润滑，从而有效降低二者之间的磨损率。

进一步地，油液被抽入止推润滑槽172内以润滑泵部130与第二轴承170之间的接触面，然后再进入第二轴承170与泵部130之间的间隙，之后在压力差和重力的作用下进入低压区油池115。

具体地，第二轴承170的润滑油路为：油液经油池115进入第二轴承170和转轴121的间隙内(通孔、第二润滑槽171)然后进入止推润滑槽172中，在止推润滑槽172的作用下，油液进入泵部130与第二轴承170的端面间隙中，在压力差和重力的作用下进入低压油池115。通过对第二轴承170形成完成的润滑油路，有利于确保第二轴承170与转轴121之间的润滑性能。

进一步地，泵盖113与第二轴承170一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。

实施例六

在前述实施例的基础上，本实施例对第二轴承170的另一种润滑油路进行解释说明，进一步地，如图1所示，壳体110包括机壳112和泵盖113，机壳112围设在电机部120和泵部130的外侧，机壳112与第一轴承140相连。泵盖113连接在机壳112上，泵盖113与机壳112形成腔体111，泵盖113与第二轴承170相连；第二轴承170的轴孔为一端开口的盲孔。连通槽开设在第二轴承170和/或泵盖113上，连通槽连通第一压力腔131和盲孔。

进一步地，第二轴承170的轴孔为一端开口的盲孔，连通槽开设在第二轴承170和/或泵盖113上，连通槽用于连通第一压力腔131和盲孔。具体地，第二轴承170的润滑油路为：经过加压后的油液自第一压力腔131(高压腔)经过-连通槽进入盲孔(第二轴承170与转轴121之间的间隙、第二润滑槽171)中，然后在经过第二轴承170与泵部130之间的间隙回到低压区，这里的低压区具体是指进油口181、第二压力腔132。通过对第二轴承170形成完成的润滑油路，有利于确保第二轴承170与转轴121之间的润滑性能。

实施例七

在前述实施例的基础上，本实施例对泵部130的具体结构进行解释说明，进一步地，如图1和图4所示，泵部130包括第一转动件133和第二转动件134，第一转动件133与转轴121相配合。第二转动件134设置在第一转动件133的外侧，第一转动件133能够带动第二转动件134转动，第二转动件134与第一转动件133构造出第一压力腔131和第二压力腔132。泵装置100还包括进油口181和出油口182，进油口181轴向开设在泵盖113和/或第二轴承170上，进油口181与第二压力腔132连通；出油口182径向开设在泵盖113和第二轴承170上，出油口182与泵部130的第一压力腔131连通。

在该实施例中，泵部130包括第一转动件133和第二转动件134，第一转动件133与转轴121相配合，第二转动件134设置在第一转动件133的外侧，第一转动件133能够带动第二转动件134转动，可以理解为，转轴121可以通过第一转动件133带动第二转动件134运转。通过设置第一转动件133和第二转动件134构造形成第一压力腔131和第二压力腔132，且第一压力腔131为高压腔，第二压力腔132为低压腔。

值得说明的是，第一转动件133为内齿轮，第二转动件134为外齿轮，即泵部130为齿轮泵。具体地，齿轮泵在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个内齿面都与外齿面接触，形成密闭容腔，随着内齿轮的自转，密闭容腔体111积会发生变化，如果不能连通卸荷通道，就会形成困油容积。由于液体的可压缩性很小，当困油容积由大变小时，存在于困油容积中的液体收到挤压，压力急剧升高，大大超过齿轮泵的工作压力。同时困油容积中的液体也从一切可泄漏的缝隙中强行挤出，使得转轴121和轴承都会承受很大的冲击载荷，增加功率损失并使得油发热，引起噪音和振动，降低齿轮泵的工作平稳性和寿命。当困油容积由小变大时形成真空，使得溶于液体中的空气分离出来产生气泡，带来气蚀、噪音、振动、流量和压力脉动等危害。消除困油现象的方法，采用在齿轮的两端盖上开卸荷槽，使得封闭容积减小时卸荷槽与压油腔连通，封闭容积增大时通过卸荷槽与吸油腔连通。

具体地，内齿轮通过与外齿轮共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动外齿轮转动。内齿轮将外齿轮内腔分隔为多个工作腔，由于内外齿轮中心偏置，多个工作腔容积随着转子122的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口181就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口182则对应设置在此处。

进一步地，泵装置100还包括进油口181和出油口182，进油口181轴向开设在泵盖113和/或第二轴承170上，且进油口181与第二压力腔132连通。由于第二压力腔132为低压腔，与腔外存在压力差，因此油液会通过进油口181进入到第二压力腔132内。出油口182径向开设在泵盖113和第二轴承170上，且出油口182与第一压力腔131连通。由于第一压力腔131为高压腔，与腔外存在压力差，因此第一压力腔131内的油液会通过出油口182流出。即泵装置100的主油路为：第二压力腔132和进油口181处能够产生的负压，在负压的作用下，油池115内的油液被吸引至进油口181，进而进入第二压力腔132(低压腔)，进入第二压力腔132的油液在第一转动件133和第二转动件134的作用下进入高压腔加压，加压后的油液经出油口182排出。

值得说明的是，关于进油口181和出油口182的设计原理：在保证齿轮转动过程中，进油口181与第一转动件133、第二转动件134的齿间尽早接通，在内齿轮和外齿轮形成最大容积前，齿轮容积腔始终与进油口181相通，而且要尽量延长充油时间，使得内外齿之间的容积腔内充满油，从而保证吸油量。出油口182也要尽早与齿间高压油早接通，以减小齿间过压缩功，尽量晚闭合以充分利用流体的惯性排尽齿间油，从而提高内啮合齿轮式油泵的容积效率。但必须注意的是，内外齿轮形成最大容积时，不能与进油口181连通，避免影响泵装置100低速时的容积效率。

实施例八

在前述实施例的基础上，本实施例对电机部120的具体结构进行解释说明，进一步地，如图1和图4所示，电机部120还包括转子122和定子123，转子122与转轴121相连；定子123套设在转子122外侧，定子123包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。泵装置100还包括控制部190，控制部190设置在电机部120背离泵部130的一侧，控制部190连接在壳体110上并位于腔体111中，定子绕组的端部与控制部190电连接。

在该实施例中，电机部120还包括转子122和定子123。其中，转子122和转轴121相连，可以地，转子122和转轴121可以同轴设置，且转子122与转轴121的配合方式可以为过盈配合，还可以地，转子122和转轴121不同轴设置但是两者传动连接，根据实际情况进行灵活设置。定子123套设在转子122外侧，定子123包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。

此外，泵装置100还包括控制部190，控制部190设置在电机部120背离泵部130的一侧，即控制部190设置在电机部120远离泵部130的位置，由于工作过程中靠近泵部130的位置振动较为明显，且受到的负载较大，因此控制部190远离泵部130，可以在一定程度上对控制部190起到保护的作用，提高控制部190的使用寿命。

进一步地，控制部190连接在壳体110上并位于腔体111中，定子绕组的端部与控制部190电连接。

具体地，在泵装置100工作过程中，控制部190控制定子123中定子绕组的电流按照一定的规律变化，从而控制定子123产生变化的激励磁场，转子122在激励磁场的作用下转动，从而通过转轴121带动泵部130中的第一转动件133转动，进而使得第二转动件134运动。当泵部130中的第一转动件133和第二转动件134转动时，由于第二转动件134偏心运动，则第一转动件133和第二转动件134之间形成的压缩腔的容积发生变化，从而使得进入压缩腔内的工作介质被压出至出油口182而产生流动的动力。

实施例九

如图6所示，本申请的第二方面实施例提出了一种车辆200，包括：如上述实施例中任一项的泵装置100。本申请提出的车辆200，由于具有上述任一实施例的泵装置100，进而具有上述任一实施例的有益效果，在此不一赘述。

值得说明的是，车辆200可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。当然，车辆200也可以为传统的燃油车。

在一个具体的实施例中，车辆200包括车体210和发动机220。泵装置100和发动机220均设置在车体210中，发动机220包括安装座221，安装座221与泵装置100的延伸部114相连，从而通过安装座221与延伸部114的配合形成油池115，进而可以将该油池115与发动机220的油源连通，实现油路连通。

在具体应用中，当车辆200为新能源汽车时，发动机220为电动机；当车辆200为燃油车时，发动机220为燃油机。

在本申请中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

一种泵装置，其中，包括：

壳体，所述壳体具有腔体；

电机部，所述电机部包括绕所述电机部的中心轴线转动的转轴；

泵部，设置在所述电机部的轴向一侧并与所述转轴相接触，所述泵部能够被所述转轴带动而转动，所述泵部包括第一压力腔和第二压力腔，所述第一压力腔承受的压力大于所述第二压力腔承受的压力；

第一轴承，与所述壳体相连并套设在所述转轴上，所述第一轴承位于所述电机部和所述泵部之间；

第一油槽，设置在所述第一轴承朝向所述泵部的第一端面上，所述第一油槽与所述第一压力腔连通；

节流槽，所述节流槽设置在所述第一端面上，所述节流槽连通所述第一油槽和所述第一轴承与所述转轴之间的间隙。
根据权利要求1所述的泵装置，其中，

所述第一轴承的内侧壁的一部分背离所述转轴凹陷以形成第一润滑槽，所述第一润滑槽与所述节流槽连通。
根据权利要求2所述的泵装置，其中，

所述节流槽的通流截面积与所述第一润滑槽的通流截面积的比值大于等于0.1，小于等于0.4。
根据权利要求2所述的泵装置，其中，

所述第一润滑槽的通流截面积与所述第一轴承的轴孔横截面积的比值大于等于0.02，小于等于0.08。
根据权利要求2所述的泵装置，其中，所述泵装置还包括：

密封件，连接在所述第一轴承背离所述泵部的一侧，所述密封件套设在所述转轴上，所述密封件、所述第一轴承和所述转轴形成过液腔，所述过液腔与所述第一润滑槽连通。
根据权利要求5所述的泵装置，其中，所述泵装置还包括：

泄压槽，设置在所述第一轴承上，所述泄压槽连通所述过液腔和所述第二压力腔。
根据权利要求6所述的泵装置，其中，

所述泄压槽的通流截面积与所述第一润滑槽的通流截面积的比值大于等于1，小于等于4。
根据权利要求1所述的泵装置，其中，所述泵装置还包括：

缓冲腔，设置在所述第一轴承背离所述泵部的端面上。
根据权利要求8所述的泵装置，其中，

所述缓冲腔的开口面积大于所述缓冲腔的底壁面积。
根据权利要求8所述的泵装置，其中，所述缓冲腔包括：

第一壁面，所述第一壁面为所述缓冲腔靠近所述转轴的壁面，自所述缓冲腔的开口端至所述缓冲腔的底壁，所述第一壁面与所述转轴之间的间距增大。
根据权利要求10所述的泵装置，其中，所述缓冲腔包括：

第二壁面，所述第二壁面与所述第一壁面相对设置，自所述缓冲腔的开口端至所述缓冲腔的底壁，所述第二壁面与所述转轴之间的间距减小。
根据权利要求1至11中任一项所述的泵装置，其中，所述泵装置还包括：

第二轴承，所述第二轴承与所述壳体相连并套设在所述转轴上，所述第二轴承位于所述泵部背离所述第一轴承的一侧。
根据权利要求12所述的泵装置，其中，

所述第二轴承的内侧壁的一部分背离所述转轴凹陷以形成第二润滑槽，所述第二润滑槽与所述第一压力腔连通。
根据权利要求12所述的泵装置，其中，所述泵装置还包括：

止推润滑槽，设置在所述第二轴承靠近所述泵部的端面上，所述止推润滑槽与所述第二轴承的轴孔相连通。
根据权利要求14所述的泵装置，其中，

所述壳体包括：

机壳，所述机壳围设在所述电机部和所述泵部的外侧，所述机壳与所述第一轴承相连；

泵盖，连接在所述机壳上，所述泵盖与所述机壳形成所述腔体，所述泵盖与所述第二轴承相连，所述泵盖的一部分背离所述泵部延伸以构造出延伸部，所述延伸部用于形成油池；

所述第二轴承的轴孔为轴向贯穿的通孔，所述通孔的一端与所述止推润滑槽连通，所述通孔的另一端用于连通所述油池。
根据权利要求13所述的泵装置，其中，

所述壳体包括：

机壳，所述机壳围设在所述电机部和所述泵部的外侧，所述机壳与所述第一轴承相连；

泵盖，连接在所述机壳上，所述泵盖与所述机壳形成所述腔体，所述泵盖与所述第二轴承相连；

所述第二轴承的轴孔为一端开口的盲孔；

连通槽，开设在所述第二轴承和/或所述泵盖上，所述连通槽连通所述第一压力腔和所述盲孔。
根据权利要求15或16所述的泵装置，其中，

所述泵部包括：

第一转动件，所述第一转动件与所述转轴相配合；

第二转动件，设置在所述第一转动件的外侧，所述第一转动件能够带动所述第二转动件转动，所述第二转动件与所述第一转动件构造出所述第一压力腔和所述第二压力腔，

所述泵装置还包括：

进油口，轴向开设在所述泵盖和/或所述第二轴承上，所述进油口与所述第二压力腔连通；

出油口，径向开设在所述泵盖和所述第二轴承上，所述出油口与所述泵部的第一压力腔连通。
根据权利要求1至11中任一项所述的泵装置，其中，

所述电机部还包括：

转子，所述转子与所述转轴相连；

定子，套设在所述转子外侧，所述定子包括定子铁芯和定子绕组，所述定子绕组设置在所述定子铁芯上；

所述泵装置还包括：

控制部，设置在所述电机部背离所述泵部的一侧，所述控制部连接在所述壳体上并位于所述腔体中，所述定子绕组的端部与所述控制部电连接。
一种车辆，其中，包括：如权利要求1至18中任一项所述的泵装置。