CN216812131U - 一种齿轮油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油泵技术领域，公开了一种齿轮油泵，包括壳体组件，其上开设有容纳腔及分别连通容纳腔的进油口和出油口；转子组件，可转动地设于容纳腔内，转子组件沿转动轴线方向的一端与容纳腔的第一端面之间形成第一端面间隙，另一端与容纳腔的第二端面之间形成第二端面间隙；壳体组件上还设有第一油道和第二油道，第一油道的一端连通进油口或出油口，另一端贯通第一端面，第二油道的一端连通进油口或出油口，另一端贯通第二端面。本实用新型的齿轮油泵增设了第一油道和第二油道，进而能够快速地分别向第一端面间隙和第二端面间隙充油形成稳定的润滑油膜，避免干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。

Description

一种齿轮油泵

技术领域

本实用新型涉及油泵技术领域，尤其涉及一种齿轮油泵。

背景技术

齿轮油泵通过壳体内的转子提供驱动力，进而由进油口吸油，从出油口排油，实现泵送。

齿轮油泵的转子沿自身轴向的端部与端盖之间形成端面间隙，端面间隙保持良好的润滑状态，尽量减少干摩擦(端面间隙润滑油较少或无润滑油，进而转子与端盖之间直接发生相互摩擦)，有利于提高使用寿命及工作稳定性。由于转子沿自身轴向的端部与端盖之间的干摩擦会损坏转子和端盖，导致齿轮油泵报废。如图1-2所示，现有技术中，为了减少干摩擦，通常会在端盖100朝向转子200的端面上开设润滑油槽101，润滑油槽101内的油是进油口301的油沿转子200的轴向流过转子200后流入到润滑油槽101中的，图中X表示油路流向。其问题在于，现有的用于润滑的来油路径必须流经转子200，而当转子200高速转动时，很容易导致大部分油在转子200的驱动下由进油口301直接排向出油口302，使得流入到端盖100的润滑油槽101的油量不足甚至无油，进而导致端面间隙中无法形成润滑油膜，容易出现转子200磨损，盖板100磨损，故障率高的现象。

因此，亟需提供一种齿轮油泵，能够减少干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种齿轮油泵，能够减少干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种齿轮油泵，包括：

壳体组件，其上开设有容纳腔及分别连通所述容纳腔的进油口和出油口；

转子组件，其可转动地设置于所述容纳腔内，所述转子组件沿转动轴线方向的一端与所述容纳腔的第一端面之间形成第一端面间隙，另一端与所述容纳腔的第二端面之间形成第二端面间隙；

其中，所述壳体组件上还设置有第一油道和第二油道，所述第一油道的一端连通所述进油口或所述出油口，另一端贯通所述第一端面，所述第二油道的一端连通所述进油口或所述出油口，另一端贯通所述第二端面。

可选地，至少一条所述第一油道的一端连通所述进油口，另一端贯通所述第一端面，且至少一条所述第一油道的一端连通所述出油口，另一端贯通所述第一端面。

可选地，至少一条所述第二油道的一端连通所述进油口，另一端贯通所述第二端面；且至少一条所述第二油道的一端连通所述出油口，另一端贯通所述第二端面。

可选地，所述第一油道共有两条，和/或，所述第二油道共有两条。

可选地，所述第二油道贯通所述第二端面的开口形状呈环绕所述转子组件的转动轴线的月牙形，和/或，所述第一油道贯通所述第一端面的开口形状呈环绕所述转子组件的转动轴线的月牙形。

可选地，所述第一油道贯通所述第一端面的开口面积与所述第一端面的面积的比值为0.1-0.15。

可选地，所述第二油道贯通所述第二端面的开口面积与所述第二端面的面积的比值为0.1-0.15。

可选地，所述壳体组件还包括：

泵体，所述进油口和所述出油口开设于所述泵体上；

第一端盖，设置于所述泵体的一端；

第二端盖，可拆卸地封盖于所述泵体的另一端，以配合所述第一端盖及所述泵体围成所述容纳腔，所述第一端盖朝向所述容纳腔的一端形成所述第一端面，所述第二端盖朝向所述容纳腔的一端形成所述第二端面。

可选地，所述第一油道和/或所述第二油道为两端开口的二通通道，所述二通通道的纵截面形状呈“C”形。

可选地，所述齿轮油泵为内啮合齿轮泵。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的齿轮油泵增设了第一油道和第二油道，第一油道的一端连通进油口或出油口，第一油道的另一端贯通第一端面；同时，第二油道的一端连通进油口或出油口，第二油道的另一端贯通第二端面，进而能够快速地同时实现第一端面间隙和第二端面间隙的充油，以分别形成稳定的润滑油膜，避免干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。

附图说明

图1是现有技术中的一种内啮合轮泵的剖视图；

图2是图1中的内啮合轮泵的开设有润滑油槽的端盖的主视图；

图3是本实用新型提供的齿轮油泵的示意图；

图4是本实用新型提供的齿轮油泵的截面示意图；

图5是本实用新型提供的壳体组件的拆解示意图。

图中：

X、油路流向；

100、端盖；101、润滑油槽；200、转子；301、进油口；302、出油口；

1、壳体组件；11、容纳腔；12、进油口；13、出油口；14、第一油道；141、第一端盖油道；1411、第一端盖油道入口；1412、第一端盖油道出口；142、第一连通油道；15、第二油道；151、第二端盖油道；1511、第二端盖油道入口；1512、第二端盖油道出口；152、第二连通油道；16、泵体；17、第一端盖；18、第二端盖；

2、转子组件；21、转轴；22、第一转子副；23、第二转子副。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图3-5所示，本实施例提供了一种齿轮油泵，其能够减少干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。具体而言，根据啮合形式，齿轮油泵可分为外啮合泵和内啮合泵，根据齿形曲线可分为渐开线泵和摆线泵。本实施例中的齿轮油泵主要是指内啮合齿轮油泵。其中，齿轮油泵包括壳体组件1和转子组件2。壳体组件1上开设有容纳腔11及分别连通容纳腔11的进油口12和出油口13；转子组件2可转动地设置于容纳腔11内，转子组件2沿转动轴线方向的一端与容纳腔11的第一端面之间形成第一端面间隙，另一端与容纳腔11的第二端面之间形成第二端面间隙；其中，壳体组件1上还设置有第一油道14和第二油道15，第一油道14的一端连通进油口12或出油口13，第一油道14的另一端贯通第一端面，第二油道15的一端连通进油口12或出油口13，第二油道15的另一端贯通第二端面。图中X表示油路流向。举例而言，如图4-5所示，本实施例中，第二油道15贯通第二端面的开口形状呈环绕转子组件2的转动轴线的月牙形，第一油道14贯通第一端面的开口形状呈环绕转子组件2的转动轴线的月牙形，第一油道14和第二油道15为两端开口的二通通道，二通通道的纵截面形状呈“C”形，即二通通道呈近似“C”形弯曲。

由于齿轮油泵增设了第一油道14和第二油道15，第一油道14的一端连通进油口12或出油口13，第一油道14的另一端贯通第一端面；同时，第二油道15的一端连通进油口12或出油口13，第二油道15的另一端贯通第二端面，进而能够快速地同时实现第一端面间隙和第二端面间隙的充油，以分别形成稳定的润滑油膜，避免干摩擦造成的磨损，提高使用寿命，降低故障率。

具体地，如图4-5所示，本实施例中，第一油道14共有两条，其中一条第一油道14的一端连通进油口12且另一端贯通第一端面，另一条第一油道14的一端连通出油口13且另一端贯通第一端面。同样地，第二油道15共有两条。其中一条第二油道15的一端连通进油口12且另一端贯通第二端面；另一条第二油道15的一端连通出油口13且另一端贯通第二端面。其优点在于，能够保证第一端面间隙和第二端面间隙分别能够更加快速的充油形成润滑油膜，使得转子组件2沿轴向的两侧充油均匀，分别形成均匀的润滑油膜。

可以想到的是，在一些其它实施例中，第一油道14也可以有三条甚至更多条，只要保证至少一条第一油道14的一端连通进油口12，另一端贯通第一端面，且至少一条第一油道14的一端连通出油口13，另一端贯通第一端面。同样地，第二油道15也可以有三条甚至更多条，只要保证至少一条第二油道15的一端连通进油口12，另一端贯通第二端面；且至少一条第二油道15的一端连通出油口13，另一端贯通第二端面。也能使得转子组件2沿轴向的两侧充油均匀，分别形成均匀的润滑油膜。

进一步地，如图4-5所示，第一油道14贯通第一端面的开口面积与第一端面的面积的比值为0.1-0.15，具体的，第一油道14贯通第一端面的开口面积与第一端面的面积的比值为0.146。同样地，第二油道15贯通第二端面的开口面积与第二端面的面积的比值为0.1-0.15，第二油道15的开口面积与第二端面的面积的比值为0.146，第一端面和第二端面实际上也就是润滑面。通过保证第一油道14贯通第一端面的开口面积以及第二油道15贯通第二端面的开口面积，能够尽量保证转子组件2沿轴线方向的两端分别与第一油道14和第二油道15有较大的接触面积，进而能够快速对转子组件2沿轴线方向的两端进行补油，达到更好的润滑效果。

进一步地，如图4-5所示，本实施例中，壳体组件1还包括泵体16、第一端盖17和第二端盖18。其中，进油口12和出油口13开设于泵体16上；第一端盖17可拆卸地封盖于泵体16的一端；第二端盖18可拆卸地封盖于泵体16的另一端，以配合第一端盖17及泵体16围成容纳腔11，第一端盖17朝向容纳腔11的一端形成第一端面，第二端盖18朝向容纳腔11的一端形成第二端面。第一端盖17和第二端盖18分别可拆卸，便于单独进行更换维护。

更具体地，如图4-5所示，本实施例的齿轮油泵为开设有两个出油口13的内啮合齿轮双泵。其转子组件2包括转轴21、第一转子副22和第二转子副23。第一转子副22和第二转子副23的结构相同，其分别包括内转子和外转子(图中未标示)，内转子为齿轮，外转子为齿圈。第一转子副22和第二转子副23分别安装在容纳腔11的两个转子分腔(图中未标示)内，两个转子分腔的一端分别连通至进油口12，两个转子分腔的另一端分别一对一的连通至各自的出油口13，由于第一转子副22、第二转子副23、转子分腔的具体结构为现有技术，故不再进行赘述。

而本实施例的两条第一油道14中，以连通进油口12的第一油道14为例。第一油道14包括开设于泵体16上的第一连通油道142、以及开设于第一端盖17上的第一端盖油道141。第一连通油道142的一端连通进油口12，第一连通油道142的另一端连通第一端盖油道141的第一端盖油道入口1411，第一端盖油道141的第一端盖油道出口1412连通容纳腔11，且第一端盖油道出口1412正对容纳腔11内装配第一转子副22的正对第一端盖17的一侧，进而实现进油口12通过该第一油道14直接对第一端面间隙的快速充油，形成润滑油膜。同样的，连通出油口13的第一油道14也包括开设于泵体16上的第一连通油道142、以及开设于第一端盖17上的第一端盖油道141，第一端盖油道141包括第一端盖油道入口1411和第一端盖油道出口1412，进而使得对应的出油口13也直接与第一端面间隙导通，以进行补油润滑，具体不再赘述。

而本实施例的两条第二油道15中，以连通进油口12的第二油道15为例。第二油道15包括开设于泵体16上的第二连通油道152、以及开设于第二端盖18上的第二端盖油道151。第二连通油道152的一端连通进油口12，第二连通油道152的另一端连通第二端盖油道151的第二端盖油道入口1511，第二端盖油道151的第二端盖油道出口1512连通容纳腔11，且第二端盖油道出口1512正对容纳腔11内装配第二转子副23的正对第二端盖18的一侧，进而实现进油口12通过该第二油道15直接对第二端面间隙的快速充油，形成润滑油膜。

同样的，连通另外一个出油口13的第二油道15也包括开设于泵体16上的第二连通油道152、以及开设于第二端盖18上的第二端盖油道151，第二端盖油道151包括第二端盖油道入口1511和第二端盖油道出口1512，进而使得对应的出油口13也直接与第二端面间隙导通，以进行补油润滑，具体不再赘述。

此外，本实施例提供的齿轮油泵为内啮合双泵(双泵是指包括两个转子分腔，两个转子分腔分别装配第一转子副22和第二转子副23，具有两个出油口13的齿轮油泵)，在其它实施例中，也可以为内啮合单泵(单泵是指只含有一个转子副，一个转子腔的齿轮油泵)，只要保证壳体组件1的内腔与转子组件2的端面之间形成稳定的润滑油膜即可，而齿轮油泵也可以为外啮合泵。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种齿轮油泵，其特征在于，包括：

壳体组件(1)，其上开设有容纳腔(11)及分别连通所述容纳腔(11)的进油口(12)和出油口(13)；

转子组件(2)，其可转动地设置于所述容纳腔(11)内，所述转子组件(2)沿转动轴线方向的一端与所述容纳腔(11)的第一端面之间形成第一端面间隙，另一端与所述容纳腔(11)的第二端面之间形成第二端面间隙；

其中，所述壳体组件(1)上还设置有第一油道(14)和第二油道(15)，所述第一油道(14)的一端连通所述进油口(12)或所述出油口(13)，另一端贯通所述第一端面，所述第二油道(15)的一端连通所述进油口(12)或所述出油口(13)，另一端贯通所述第二端面。

2.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，至少一条所述第一油道(14)的一端连通所述进油口(12)，另一端贯通所述第一端面，且至少一条所述第一油道(14)的一端连通所述出油口(13)，另一端贯通所述第一端面。

3.如权利要求2中所述的齿轮油泵，其特征在于，至少一条所述第二油道(15)的一端连通所述进油口(12)，另一端贯通所述第二端面；且至少一条所述第二油道(15)的一端连通所述出油口(13)，另一端贯通所述第二端面。

4.如权利要求3所述的齿轮油泵，其特征在于，所述第一油道(14)共有两条，和/或，所述第二油道(15)共有两条。

5.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述第二油道(15)贯通所述第二端面的开口形状呈环绕所述转子组件(2)的转动轴线的月牙形，和/或，所述第一油道(14)贯通所述第一端面的开口形状呈环绕所述转子组件(2)的转动轴线的月牙形。

6.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述第一油道(14)贯通所述第一端面的开口面积与所述第一端面的面积的比值为0.1-0.15。

7.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述第二油道(15)贯通所述第二端面的开口面积与所述第二端面的面积的比值为0.1-0.15。

8.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述壳体组件(1)还包括：

泵体(16)，所述进油口(12)和所述出油口(13)开设于所述泵体(16)上；

第一端盖(17)，设置于所述泵体(16)的一端；

第二端盖(18)，可拆卸地封盖于所述泵体(16)的另一端，以配合所述第一端盖(17)及所述泵体(16)围成所述容纳腔(11)，所述第一端盖(17)朝向所述容纳腔(11)的一端形成所述第一端面，所述第二端盖(18)朝向所述容纳腔(11)的一端形成所述第二端面。

9.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述第一油道(14)和/或所述第二油道(15)为两端开口的二通通道，所述二通通道的纵截面形状呈“C”形。

10.如权利要求1所述的齿轮油泵，其特征在于，所述齿轮油泵为内啮合齿轮泵。

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