CN217602912U - 泵盖、泵装置和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵盖、泵装置和车辆，泵盖包括：盖体，盖体包括第一端面；第一凹槽，设于第一端面，沿盖体的周向，第一凹槽具有第一壁面和第二壁面；第二凹槽，设于第一端面，沿盖体的周向，第二凹槽具有第三壁面和第四壁面，第一壁面与第三壁面对应设置，第二壁面与第四壁面对应设置；第一壁面与第三壁面之间具有第一夹角，第二壁面与第四壁面之间具有第二夹角，其中，第一夹角大于或等于26°，且小于或等于32°；第二夹角大于或等于46°，且小于或等于54°。本实用新型提供的泵盖，第一夹角和第二夹角能够保证第一凹槽和第二凹槽对泵腔内压力的平衡效果，进而避免泵腔内压力陡增或陡降，减小泵装置的进油口和出油口油压脉动，改善噪音。

Description

泵盖、泵装置和车辆

技术领域

本实用新型涉及家用电器技术领域，具体而言，涉及一种泵盖、一种泵装置和一种车辆。

背景技术

目前，相关技术中，电子油泵具有高压腔和低压腔，以实现对油液的泵送，但由于高压腔和低压腔内的压力不平衡，使得泵装置运行时压力脉动较大，增加了泵装置的噪音。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提供了一种泵盖。

本实用新型的第二方面还提供了一种泵装置。

本实用新型的第三方面还提供了一种车辆。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种泵盖，用于泵装置，泵盖包括：盖体，盖体包括第一端面；第一凹槽，设于第一端面，沿盖体的周向，第一凹槽具有第一壁面和第二壁面；第二凹槽，设于第一端面，沿盖体的周向，第二凹槽具有第三壁面和第四壁面，第一壁面与第三壁面对应设置，第二壁面与第四壁面对应设置；第一壁面与第三壁面之间具有第一夹角，第二壁面与第四壁面之间具有第二夹角，其中，第一夹角大于或等于26°，且小于或等于32°；第二夹角大于或等于46°，且小于或等于54°。

本实用新型提供的泵盖，包括盖体和设置在盖体上的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽均设置在第一端面上，沿盖体的周向，第一凹槽具有第一壁面和第二壁面，第二凹槽具有第三壁面和第四壁面，第一壁面和第二壁面沿盖体的周向相对设置，第三壁面和第四壁面沿盖体的周向相对设置。这样，通过在泵盖上设置第一凹槽和第二凹槽，能够减少泵腔内压力陡增或陡降的情况，减小泵装置的进油口和出油口油压脉动，改善噪音。其中，第一壁面与第三壁面对应设置，第二壁面与第四壁面对应设置，第一壁面和第三壁面之间具有第一夹角，第二壁面与第四壁面之间具有第二夹角，第一夹角和第二夹角的设置，影响着第一凹槽和第二凹槽对泵腔内压力的平衡效果，第一夹角和第二夹角过小和过大时，会降低第一凹槽和第二凹槽对泵腔内压力的平衡效果，因此，将第一夹角的取值设置在26°至32°之间，第二夹角的取值设置在46°至54°之间，能够保证第一凹槽和第二凹槽对泵腔内压力的平衡效果，进而避免泵腔内压力陡增或陡降，降低泵装置运行的噪音。

可以理解的是，第一夹角设置在26°至32°之间，也即第一壁面与第三壁面之间的夹角在26°至32°之间，从而使得第一壁面和第三壁面相对泵装置的轴线倾斜设置，进而提高对泵腔内压力的平衡效果。相应地，第二夹角设置在46°至54°之间，也即第二壁面和第四壁面之间的夹角设置在46°至54°之间，从而使得第二壁面和第四壁面相对于泵装置的轴线倾斜设置，进而提高对泵腔内压力的平衡效果，进一步降低泵装置运行的噪音。

需要说明的是，泵盖应用在泵装置上，泵装置具有第一压力腔和第二压力腔，其中，第一压力腔承受的压力小于第二压力腔承受的压力，以实现对油液的泵送。具体地，第一压力腔为低压腔，第二压力腔为高压腔，泵盖盖设到泵装置的机壳上，第一凹槽构成第一压力腔的一部分，第二凹槽构成第二压力腔的一部分，这样，第一凹槽能够平衡第一压力腔内的压力，使得第一压力腔内各处的压力均衡，第二凹槽能够平衡第二压力腔内的压力，使得第二压力腔内各处的压力均衡，从而避免第一压力腔和第二压力腔内的压力陡增或陡降，进而避免泵装置产生噪音。

在具体应用中，泵盖盖设在泵装置的机壳上，泵盖的第一端面朝向机壳内部设置。

可以理解的是，第一夹角和第二夹角可依据实际情况设定。

根据本实用新型提供的泵盖，还可以具有以下附加技术特征：

在一些可能的设计中，第一凹槽与第二凹槽均呈圆弧形；第一凹槽包括沿盖体的周向弯曲的第一弧面和第二弧面，第一壁面和第二壁面位于第一弧面和第二弧面的两端；第二凹槽包括沿盖体的周向弯曲的第三弧面和第四弧面，第三壁面和第四壁面位于第三弧面和第四弧面的两端，第一弧面和第三弧面位于第二弧面与第四弧面之间；第一弧面与第三弧面同圆设置，第二弧面与第四弧面同圆设置。

在该设计中，第一凹槽和第二凹槽设计成圆弧形，使其与泵装置形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，保证对泵腔内压力的平衡。其中，第一凹槽包括第一弧面和第二弧面，第一壁面和第二壁面设置在第一弧面和第二弧面的两端，使得第一壁面、第一弧面、第二壁面和第二弧面依次连接，形成第一凹槽的侧壁，第二凹槽包括第三弧面和第四弧面，第三壁面和第四壁面设置在第三弧面和第四弧面的两端，使得第三壁面、第三弧面、第四壁面和第四弧面依次连接，形成第二凹槽的侧壁。

其中，第一弧面与第三弧面同圆设置，使其与内齿轮和外齿轮转动过程中形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，进而实现对泵腔内压力的平衡。相应地，第二弧面和第四弧面同圆设置，使得第二弧面与内齿轮和外齿轮转动过程中形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，避免泵腔内压力的陡增或陡降。

同时，第一凹槽和第二凹槽的设置，还能够保证对泵腔内齿轮的润滑。

可以理解的是，泵盖应用到泵装置内，泵装置包括泵部，泵部包括齿轮泵，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽将多个低压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域相连通，进而使得多个低压区域内的压力更均衡。第二凹槽将多个高压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域相连通，进而使得多个高压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

在一些可能的设计中，第一弧面与第三弧面所在的圆的第一圆心，与第二弧面与第四弧面所在的第二圆心不重合。

在该设计中，第一弧面和第三弧面设置在同一个圆上，其圆心为第一圆心；第二弧面和第四弧面设置在同一个圆上，其圆心为第二圆心；并且，第一弧面和第三弧面所在的圆的第一圆心，与第二弧面和第四弧面所在的圆的第二圆心不重合，也即第一弧面和第三弧面所在的圆，相对于第二弧面和第四弧面所在的圆偏心设置，进而与泵部中内齿轮和外齿轮的设置相适配，从而使得第一凹槽和第二凹槽，与内齿轮外齿轮形成的高压区域和低压区域的位置相对应，进而通过第一凹槽连通多个低压区域，通过第二凹槽连通多个低压区域，使得泵腔内的压力更均衡，避免泵腔内的压力陡增或陡降，减小泵装置运行时的噪音。

在一些可能的设计中，第一凹槽和第二凹槽沿第一圆心与第二圆心之间的连线对称设置。

在该设计中，第一凹槽和第二凹槽沿第一圆心和第二圆心的连线对称设置，保证了第一凹槽和第二凹槽对泵腔内压力的平衡效果，进而避免泵腔内压力陡增或陡降，减小泵装置运行时的噪音。

可以理解的是，第一凹槽和第二凹槽沿第一圆心和第二圆心的连线对称设置，使其与齿轮泵盅内齿轮和外齿轮的形状相适配，进而与形成的低压区域和高压区域相对应，从而达到平衡泵腔内压力的效果。

在一些可能的设计中，沿盖体的周向，第二弧面的两端设有第一延伸槽，第一延伸槽自第二弧面向远离第一弧面的方向延伸。

在该设计中，沿盖体的周向，第二弧面的两端设置有第一延伸槽，第一延伸槽由第二弧面向远离第一弧面的方向延伸，从而使得外齿轮的轮毂部分得到润滑，降低了外齿轮的轮毂端面的磨损。

可以理解的是，第一延伸槽由第二弧面向远离第一弧面的方向延伸，使得第一延伸槽与第一凹槽连通。这样，第一凹槽内的油液能够流向第一延伸槽，进而实现轮毂的润滑。需要说明的是，内齿轮和外齿轮相啮合形成多个高压区域和多个低压区域，第一凹槽连通多个低压区域，第二凹槽连通多个高压区域，这样，在第一凹槽的两端设置第一延伸槽，能够使得第一延伸槽与外齿轮的轮毂相对应，进而为轮毂提供润滑油，实现轮毂的润滑，降低轮毂的磨损。

在具体应用中，第二弧面两端的第一延伸槽分别沿着第一壁面和第二壁面向远离第一弧面的方向延伸。

在一些可能的设计中，沿盖体的周向，第四弧面的两端设有第二延伸槽，第二延伸槽自第四弧面向远离第三弧面的方向延伸。

在该设计中，第四弧面的两端设置有第二延伸槽，第二延伸槽自第四弧面向远离第三弧面的方向延伸，从而使得外齿轮的轮毂部分得到润滑，降低了外齿轮的轮毂端面的磨损。

可以理解的是，第二延伸槽由第四弧面向远离第三弧面的方向延伸，使得第二延伸槽与第二凹槽连通。这样，第二凹槽内的油能够流向第二延伸槽，进而实现轮毂的润滑。需要说明的是，内齿轮和外齿轮相啮合形成多个高压区域和多个低压区域，第一凹槽连通多个低压区域，第二凹槽连通多个高压区域，这样，在第二凹槽的两端设置第二延伸槽，能够使得第二延伸槽与外齿轮的轮毂相对应，进而为轮毂提供润滑油，实现轮毂的润滑，降低轮毂的磨损。

在具体应用中，第四弧面两端的第二延伸槽分别沿着第三壁面和第四壁面向远离第三弧面的方向延伸。

在一些可能的设计中，第一凹槽和第二凹槽均设有倒角。

在该设计中，第一凹槽和第二凹槽上均设置有倒角，有利于内齿轮和外齿轮端面的润滑，减少内齿轮和外齿轮端面的磨损。

需要说明的是，第一凹槽的槽顶部分设置有倒角，第二凹槽的槽顶部分设置有倒角。

在一些可能的设计中，盖体还包括与第一端面相背设置的第二端面；第二端面设有进油孔和出油孔，进油孔与第一凹槽连通，出油孔与第二凹槽连通。

在该设计中，盖体还包括第二端面。第二端面与第一端面相背设置，第二端面上设置有进油孔和出油孔，油液由进油孔进入泵装置内，由出油孔流出泵装置。

其中，第一凹槽与进油孔连通，第二凹槽与出油孔连通，这样，能够降低进油孔和出油孔处的油压脉动，进而改善泵装置运行的噪音。

可以理解的是，泵装置包括低压腔和高压腔，进油孔与低压腔连通，出油孔与高压腔连通。

在一些可能的设计中，出油孔贯穿第二凹槽。

在该设计中，出油孔贯穿第二凹槽，从而使得除油通道更加平滑，避免出油时产生噪音。

根据本实用新型的第二方面，还提出了一种泵装置，包括：如上述任一技术方案提出的泵盖。

本实用新型第二方面提供的泵装置，因包括上述任一技术方案提出的泵盖，因此具有泵盖的全部有益效果。

在一些可能的设计中，泵装置还包括：机壳，泵盖设于机壳的一端，第一端面朝向机壳内部设置，机壳包括电机腔和泵腔；电机部，设于电机腔，电机部包括转轴；泵部，设于泵腔，泵部与转轴连接，泵部靠近第一端面设置。

在该设计中，泵装置还包括机壳以及设置在机壳内的电机部和泵部，电机部和泵部设置在机壳内，使得电机部和泵部能够正常运行，避免外部干扰。其中，机壳包括电机腔和泵腔，电机部设置在电机腔内，泵部设置在泵腔内，电机部和泵部通过转轴连接，且沿转轴的轴线方向，泵部位于电机部朝向泵盖的一侧，这样，泵装置运行时，电机部带动转轴转动，转轴带动泵部转动，进而实现对泵腔内油液的做功，以实现泵装置对油液的泵送。

进一步地，电机腔和泵腔相连通，使得油液能够在电机腔和泵腔之间流通，进而带走电机部的热量，提高电机部的散热效果。其中，泵盖上设置有进油孔和出油孔，进油孔和出油孔与泵腔连通，油液能够由进油孔流向泵腔然后流出出油孔，实现油液的泵送，同时，由于泵腔与电机腔连通，因此油液也能够由进油孔进入泵腔，进而进入电机腔，然后由电机腔流向泵腔，最后流出出油孔，带走电机部的热量，实现电机部的散热。

进一步地，泵盖上还设置有螺钉紧固孔和定位孔，其中，泵盖盖设在机壳上，通过定位孔实现泵盖在机壳上位置的定位，通过螺钉紧固孔实现与机壳的连接，具体地，泵盖通过螺钉与机壳连接，螺钉穿设在螺钉紧固孔内。进一步地，螺钉紧固孔的数量为多个。

在一些可能的设计中，泵部、第一凹槽与机壳合围出第一压力腔；泵部、第二凹槽与机壳合围出第二压力腔，第二压力腔承受的压力大于第一压力腔承受的压力，第二压力腔与泵盖上出油孔连通，第一压力腔与泵盖上的进油孔连通。

在该设计中，泵部、第一凹槽和机壳合围出第一压力腔，泵部、第二凹槽和机壳合围出第二压力腔，这样，第一凹槽能够平衡第一压力腔内的压力，使得第一压力腔内各处的压力均衡，第二凹槽能够平衡第二压力腔内的压力，使得第二压力腔内各处的压力均衡，从而避免第一压力腔和第二压力腔内的压力陡增或陡降，进而避免泵装置产生噪音。同时，第一夹角和第二夹角的设置能够进一步提高对泵腔内压力的平衡效果，降低泵装置运行的噪音。

其中，第二压力腔与出油孔连通，第一压力腔与进油孔连通，这样，油液能够由进油孔流向第一压力腔，然后在泵部的作用下流向第二压力腔，进而由第二压力腔流出出油孔，实现油液的泵送。

在具体应用中，第一压力腔为低压腔，第二压力腔为高压腔。

在一些可能的设计中，泵部包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转轴连接，第二齿轮设于第一齿轮外侧；第二齿轮包括轮毂和设于轮毂的多个轮齿，泵盖的第一延伸槽和第二延伸槽与轮毂对应设置。

在该设计中，泵部包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转轴固定连接，第二齿轮设置在第一齿轮外侧，这样，电机部运行时，带动转轴转动，转轴带动固定在其上的第一齿轮转动，第一齿轮与第二齿轮啮合，实现泵部的运转。其中，第二齿轮包括轮毂和设置在轮毂上的多个轮齿，多个轮齿沿轮毂的周向分布并与第一齿轮相配合。泵盖的第一延伸槽和第二延伸槽与轮毂相对应，实现轮毂的润滑，避免轮毂磨损。

进一步地，第一齿轮与转轴过盈配合。

可以理解的是，第一齿轮为内齿轮，第二齿轮为外齿轮，也即，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽将多个低压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域相连通，进而使得多个低压区域内的压力更均衡。第二凹槽将多个高压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域相连通，进而使得多个高压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

根据本实用新型的第三方面，还提出了一种车辆，包括：如上述第一方面任一技术方案提出的泵盖，或如上述第二方面任一技术方案提出的泵装置。

本实用新型第三方面提供的车辆，因包括上述第一方面任一技术方案提出的泵盖，或上述第二方面任一技术方案提出的泵装置，因此具有泵盖或泵装置的全部有益效果。

值得说明的是，车辆可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。其中，泵装置为电子油泵。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型一个实施例的泵盖的结构示意图；

图2示出了本实用新型一个实施例的泵盖的另一结构示意图；

图3示出了本实用新型一个实施例的泵盖的又一结构示意图；

图4示出了本实用新型一个实施例的泵装置的结构示意图；

图5示出了本实用新型一个实施例的第一夹角与压力脉动的关系图；

图6示出了本实用新型一个实施例的第二夹角与压力脉动的关系图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1泵盖，10盖体，102第一端面，104第二端面，106进油孔，108出油孔，12第一凹槽，120第一壁面，122第二壁面，124第一弧面，126第二弧面，128第一延伸槽，14第二凹槽，140第三壁面，142第四壁面，144第三弧面，146第四弧面，148第二延伸槽，2机壳，3后盖。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例提出的泵盖1、泵装置和车辆。

如图1所示，根据本实用新型的第一个实施例，本实用新型提出了一种泵盖1，用于泵装置，泵盖1包括：盖体10和设置在盖体10上的第一凹槽12、第二凹槽14。

具体地，盖体10包括第一端面102；第一凹槽12和第二凹槽14设置在第一端面102上，沿盖体10的周向，第一凹槽12具有第一壁面120和第二壁面122；第二凹槽14具有第三壁面140和第四壁面142，第一壁面120与第三壁面140对应设置，第二壁面122与第四壁面142对应设置；第一壁面120与第三壁面140之间具有第一夹角，第二壁面122与第四壁面142之间具有第二夹角。其中，第一夹角大于或等于26°，且小于或等于32°。第二夹角大于或等于46°，且小于或等于54°。

本实用新型提供的泵盖1，包括盖体10和设置在盖体10上的第一凹槽12和第二凹槽14，第一凹槽12和第二凹槽14均设置在第一端面102上，沿盖体10的周向，第一凹槽12具有第一壁面120和第二壁面122，第二凹槽14具有第三壁面140和第四壁面142，第一壁面120和第二壁面122沿盖体10的周向相对设置，第三壁面140和第四壁面142沿盖体10的周向相对设置。这样，通过在泵盖1上设置第一凹槽12和第二凹槽14，能够减少泵腔内压力陡增或陡降的情况，减小泵装置的进油口和出油口油压脉动，改善噪音。其中，第一壁面120与第三壁面140对应设置，第二壁面122与第四壁面142对应设置，第一壁面120和第三壁面140之间具有第一夹角，第二壁面122与第四壁面142之间具有第二夹角，第一夹角和第二夹角的设置，影响着第一凹槽12和第二凹槽14对泵腔内压力的平衡效果，第一夹角和第二夹角过小和过大时，会降低第一凹槽12和第二凹槽14对泵腔内压力的平衡效果，因此，如图5所示，将第一夹角的取值设置在26°至32°之间，如图6所示，第二夹角的取值设置在46°至54°之间，有效降低了压力脉动，能够保证第一凹槽12和第二凹槽14对泵腔内压力的平衡效果，进而避免泵腔内压力陡增或陡降，降低泵装置运行的噪音。

具体地，如图5所示，示出了第一凹槽12的第一壁面120与第二凹槽14的第三壁面140之间的第一夹角的大小，与压力脉动之间的关系图，其中，由附图5可以看出，第一夹角小于26°时，随着第一夹角的减小，压力脉动逐渐增大，在第一夹角大于32°时，随着第一夹角的增大，压力脉动逐渐增大，因此，将第一夹角设置在26°至32°之间，能够较好的减小泵装置的压力脉动，使得压力脉动维持在较低水平。

具体地，如图6所示，示出了第一凹槽12的第二壁面122与第二凹槽14的第四壁面142之间的第二夹角的大小，与压力脉动之间的关系图，其中，由附图6可以看出，第二夹角小于46°时，随着第二夹角的减小，压力脉动逐渐增大，在第二夹角大于54°时，随着第二夹角的增大，压力脉动逐渐增大，因此，将第二夹角设置在46°至54°之间，能够较好的减小泵装置的压力脉动，使得压力脉动维持在较低水平。

可以理解的是，第一夹角设置在26°至32°之间，也即第一凹槽12的第一壁面120与第三壁面140之间的夹角在26°至32°之间，从而使得第一壁面120和第三壁面140相对泵装置的轴线倾斜设置，进而提高对泵腔内压力的平衡效果。相应地，第二夹角设置在46°至54°之间，也即第二凹槽14的第二壁面122和第四壁面142之间的夹角设置在46°至54°之间，从而使得第二壁面122和第四壁面142相对于泵装置的轴线倾斜设置，进而提高对泵腔内压力的平衡效果，进一步降低泵装置运行的噪音。

在具体应用中，第一壁面120和第二壁面122相对于泵装置的轴线倾斜设置，使得第一凹槽12向外扩张，进而增加了第一凹槽12的大小，从而保证了对第一腔体(低压腔)内压力的平衡效果。第三壁面140和第四壁面142相对于泵装置的轴线倾斜设置，使得第二凹槽14向外扩张，从而增加了第二凹槽14的大小，保证了对第二腔体(高压腔)内压力的平衡效果。

具体地，第一壁面120和第三壁面140之间的第一夹角的大小为：27°、28°、29°、30°、31°中的任意数值。

第二壁面122与第四壁面142之间的第二夹角的大小为：47°、48°、49°、50°、51°、52°、53°中的任意数值。需要说明的是，泵盖1应用在泵装置上，泵装置具有第一压力腔和第二压力腔，其中，第一压力腔承受的压力小于第二压力腔承受的压力，以实现对油液的泵送。具体地，第一压力腔为低压腔，第二压力腔为高压腔，泵盖1盖设到泵装置的机壳2上，第一凹槽12构成第一压力腔的一部分，第二凹槽14构成第二压力腔的一部分，这样，第一凹槽12能够平衡第一压力腔内的压力，使得第一压力腔内各处的压力均衡，第二凹槽14能够平衡第二压力腔内的压力，使得第二压力腔内各处的压力均衡，从而避免第一压力腔和第二压力腔内的压力陡增或陡降，进而避免泵装置产生噪音。

在具体应用中，泵盖1盖设在泵装置的机壳2上，泵盖1的第一端面102朝向机壳2内部设置。

可以理解的是，第一夹角和第二夹角可依据实际情况设定。

如图1所示，根据本实用新型的第二个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：第一凹槽12与第二凹槽14均呈圆弧形。其中，第一凹槽12包括沿盖体10的周向弯曲的第一弧面124和第二弧面126，第一壁面120和第二壁面122位于第一弧面124和第二弧面126的两端；第二凹槽14包括沿盖体10的周向弯曲的第三弧面144和第四弧面146，第三壁面140和第四壁面142位于第三弧面144和第四弧面146的两端，第一弧面124和第三弧面144位于第二弧面126与第四弧面146之间；第一弧面124与第三弧面144同圆设置，第二弧面126与第四弧面146同圆设置。

在该设计中，第一凹槽12和第二凹槽14设计成圆弧形，使其与泵装置形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，保证对泵腔内压力的平衡。其中，第一凹槽12包括第一弧面124和第二弧面126，第一壁面120和第二壁面122设置在第一弧面124和第二弧面126的两端，使得第一壁面120、第一弧面124、第二壁面122和第二弧面126依次连接，形成第一凹槽12的侧壁，第二凹槽14包括第三弧面144和第四弧面146，第三壁面140和第四壁面142设置在第三弧面144和第四弧面146的两端，使得第三壁面140、第三弧面144、第四壁面142和第四弧面146依次连接，形成第二凹槽14的侧壁。

其中，第一弧面124与第三弧面144同圆设置，使其与内齿轮和外齿轮转动过程中形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，进而实现对泵腔内压力的平衡。相应地，第二弧面126和第四弧面146同圆设置，使得第二弧面126与内齿轮和外齿轮转动过程中形成的第一压力腔和第二压力腔的形状相适配，避免泵腔内压力的陡增或陡降。

同时，第一凹槽12和第二凹槽14的设置，还能够保证对泵腔内齿轮的润滑。具体地，第一端面102具有月牙形第一凹槽12和月牙形第二凹槽14。

可以理解的是，泵盖1应用到泵装置内，泵装置包括泵部，泵部包括齿轮泵，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽12将多个低压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域相连通，进而使得多个低压区域内的压力更均衡。第二凹槽14将多个高压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域相连通，进而使得多个高压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

在一些可能的设计中，第一弧面124与第三弧面144所在的圆的第一圆心，与第二弧面126与第四弧面146所在的第二圆心不重合。

在该设计中，第一弧面124和第三弧面144设置在同一个圆上，其圆心为第一圆心；第二弧面126和第四弧面146设置在同一个圆上，其圆心为第二圆心；并且，第一弧面124和第三弧面144所在的圆的第一圆心，与第二弧面126和第四弧面146所在的圆的第二圆心不重合，也即第一弧面124和第三弧面144所在的圆，相对于第二弧面126和第四弧面146所在的圆偏心设置，进而与泵部中内齿轮和外齿轮的设置相适配，从而使得第一凹槽12和第二凹槽14，与内齿轮外齿轮形成的高压区域和低压区域的位置相对应，进而通过第一凹槽12连通多个低压区域，通过第二凹槽14连通多个低压区域，使得泵腔内的压力更均衡，避免泵腔内的压力陡增或陡降，减小泵装置运行时的噪音。

在具体应用中，第一圆心和第二圆心之间的距离大于或等于1mm，且小于或等于2mm。具体地，第一圆心和第二圆心之间的距离为1.8mm。

在一些可能的设计中，第一凹槽12和第二凹槽14沿第一圆心与第二圆心之间的连线对称设置。

在该设计中，第一凹槽12和第二凹槽14沿第一圆心和第二圆心的连线对称设置，保证了第一凹槽12和第二凹槽14对泵腔内压力的平衡效果，进而避免泵腔内压力陡增或陡降，减小泵装置运行时的噪音。

可以理解的是，第一凹槽12和第二凹槽14沿第一圆心和第二圆心的连线对称设置，使其与齿轮泵盅内齿轮和外齿轮的形状相适配，进而与形成的低压区域和高压区域相对应，从而达到平衡泵腔内压力的效果。

如图1所示，根据本实用新型的第三个实施例，在上述实施例三的基础上，进一步地：沿盖体10的周向，第二弧面126的两端设有第一延伸槽128，第一延伸槽128自第二弧面126向远离第一弧面124的方向延伸。

在该设计中，沿盖体10的周向，第二弧面126的两端设置有第一延伸槽128，第一延伸槽128由第二弧面126向远离第一弧面124的方向延伸，从而使得外齿轮的轮毂部分得到润滑，降低了外齿轮的轮毂端面的磨损。

可以理解的是，第一延伸槽128由第二弧面126向远离第一弧面124的方向延伸，使得第一延伸槽128与第一凹槽12连通。这样，第一凹槽12内的油液能够流向第一延伸槽128，进而实现轮毂的润滑。需要说明的是，内齿轮和外齿轮相啮合形成多个高压区域和多个低压区域，第一凹槽12连通多个低压区域，第二凹槽14连通多个高压区域，这样，在第一凹槽12的两端设置第一延伸槽128，能够使得第一延伸槽128与外齿轮的轮毂相对应，进而为轮毂提供润滑油，实现轮毂的润滑，降低轮毂的磨损。

在具体应用中，第二弧面126两端的第一延伸槽128分别沿着第一壁面120和第二壁面122向远离第一弧面124的方向延伸。

如图1所示，在一些可能的设计中，沿盖体10的周向，第四弧面146的两端设有第二延伸槽148，第二延伸槽148自第四弧面146向远离第三弧面144的方向延伸。

在该设计中，第四弧面146的两端设置有第二延伸槽148，第二延伸槽148自第四弧面146向远离第三弧面144的方向延伸，从而使得外齿轮的轮毂部分得到润滑，降低了外齿轮的轮毂端面的磨损。

可以理解的是，第二延伸槽148由第四弧面146向远离第三弧面144的方向延伸，使得第二延伸槽148与第二凹槽14连通。这样，第二凹槽14内的油能够流向第二延伸槽148，进而实现轮毂的润滑。需要说明的是，内齿轮和外齿轮相啮合形成多个高压区域和多个低压区域，第一凹槽12连通多个低压区域，第二凹槽14连通多个高压区域，这样，在第二凹槽14的两端设置第二延伸槽148，能够使得第二延伸槽148与外齿轮的轮毂相对应，进而为轮毂提供润滑油，实现轮毂的润滑，降低轮毂的磨损。

在具体应用中，第四弧面146两端的第二延伸槽148分别沿着第三壁面140和第四壁面142向远离第三弧面144的方向延伸。

也即，第一凹槽12和第二凹槽14末端具有延伸段，有利于外齿轮轮毂端面润滑，减少外齿轮端面磨损。

根据本实用新型的第四个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：第一凹槽12和第二凹槽14均设有倒角。

在该设计中，第一凹槽12和第二凹槽14上均设置有倒角，有利于内齿轮和外齿轮端面的润滑，减少内齿轮和外齿轮端面的磨损。

需要说明的是，第一凹槽12的槽顶部分设置有倒角，第二凹槽14的槽顶部分设置有倒角。

也即，第一凹槽12和第二凹槽14在第一端面102的末端具有倒角，有利于外齿轮和内齿轮端面润滑，减少磨损。

如图2和图3所示，根据本实用新型的第五个实施例，在上述实施例的基础上，进一步地：盖体10还包括与第一端面102相背设置的第二端面104；第二端面104设有进油孔106和出油孔108，进油孔106与第一凹槽12连通，出油孔108与第二凹槽14连通。

在该设计中，盖体10还包括第二端面104。第二端面104与第一端面102相背设置，第二端面104上设置有进油孔106和出油孔108，油液由进油孔106进入泵装置内，由出油孔108流出泵装置。

其中，第一凹槽12与进油孔106连通，第二凹槽14与出油孔108连通，这样，能够降低进油孔106和出油孔108处的油压脉动，进而改善泵装置运行的噪音。

可以理解的是，泵装置包括低压腔和高压腔，进油孔106与低压腔连通，出油孔108与高压腔连通。

如图2所示，在一些可能的设计中，出油孔108贯穿第二凹槽14。

在该设计中，出油孔108贯穿第二凹槽14，从而使得除油通道更加平滑，避免出油时产生噪音。

如图4所示，根据本实用新型的第六个实施例，还提出了一种泵装置，包括：如上述任一实施例提出的泵盖1。

本实用新型第七个实施例提供的泵装置，因包括上述任一实施例提出的泵盖1，因此具有泵盖1的全部有益效果。

具有该泵盖1的泵装置包括：壳体、泵部、电机部和电控部。

其中壳体包括：具有上述第一凹槽、第二凹槽、进油孔、出油孔的泵盖、以及机壳2和后盖。

泵部包括：内齿轮、外齿轮以及与机壳2一体形成的泵腔。

电机部包括：电机定子、电机转子、轴。

电控部包括：电控板以及相关引线。

根据本实用新型的第七个实施例，在上述实施例六的基础上，进一步地：泵装置还包括：机壳2、电机部和泵部。

具体地，泵盖1设置在机壳2的一端，第一端面102朝向机壳2内部设置，机壳2包括电机腔和泵腔；电机部设置在电机腔，电机部包括转轴；泵部设置在泵腔，泵部与转轴连接，泵部靠近第一端面102设置。

在该设计中，泵装置还包括机壳2以及设置在机壳2内的电机部和泵部，电机部和泵部设置在机壳2内，使得电机部和泵部能够正常运行，避免外部干扰。其中，机壳2包括电机腔和泵腔，电机部设置在电机腔内，泵部设置在泵腔内，电机部和泵部通过转轴连接，且沿转轴的轴线方向，泵部位于电机部朝向泵盖1的一侧，这样，泵装置运行时，电机部带动转轴转动，转轴带动泵部转动，进而实现对泵腔内油液的做功，以实现泵装置对油液的泵送。

进一步地，电机腔和泵腔相连通，使得油液能够在电机腔和泵腔之间流通，进而带走电机部的热量，提高电机部的散热效果。其中，泵盖1上设置有进油孔106和出油孔108，进油孔106和出油孔108与泵腔连通，油液能够由进油孔106流向泵腔然后流出出油孔108，实现油液的泵送，同时，由于泵腔与电机腔连通，因此油液也能够由进油孔106进入泵腔，进而进入电机腔，然后由电机腔流向泵腔，最后流出出油孔108，带走电机部的热量，实现电机部的散热。

进一步地，泵盖1上还设置有螺钉紧固孔和定位孔，其中，泵盖1盖设在机壳2上，通过定位孔实现泵盖1在机壳2上位置的定位，通过螺钉紧固孔实现与机壳2的连接，具体地，泵盖1通过螺钉与机壳2连接，螺钉穿设在螺钉紧固孔内。进一步地，螺钉紧固孔的数量为多个。

在一些可能的设计中，电机部还包括转子和定子。转子套设于转轴；定子设置在机壳2内，转子位于定子内并与定子转动连接。

在该设计中，电机部包括转轴、定子和转子，转子套设在转轴上，定子位于转子的外侧，并与转子转动连接。通电后，在磁场的作用下，转子带动转轴转动，实现泵装置的驱动。

在具体应用中，定子上还具有绕组。

进一步地，转子固定在转轴上。

根据本实用新型的第八个实施例，在上述实施例七的基础上，进一步地：泵部、第一凹槽12与机壳2合围出第一压力腔；泵部、第二凹槽14与机壳2合围出第二压力腔，第二压力腔承受的压力大于第一压力腔承受的压力，第二压力腔与泵盖1上出油孔108连通，第一压力腔与泵盖1上的进油孔106连通。

在该设计中，泵部、第一凹槽12和机壳2合围出第一压力腔，泵部、第二凹槽14和机壳2合围出第二压力腔，这样，第一凹槽12能够平衡第一压力腔内的压力，使得第一压力腔内各处的压力均衡，第二凹槽14能够平衡第二压力腔内的压力，使得第二压力腔内各处的压力均衡，从而避免第一压力腔和第二压力腔内的压力陡增或陡降，进而避免泵装置产生噪音。同时，第一夹角和第二夹角的设置能够进一步提高对泵腔内压力的平衡效果，降低泵装置运行的噪音。

其中，第二压力腔与出油孔108连通，第一压力腔与进油孔106连通，这样，油液能够由进油孔106流向第一压力腔，然后在泵部的作用下流向第二压力腔，进而由第二压力腔流出出油孔108，实现油液的泵送。

在具体应用中，第一压力腔为低压腔，第二压力腔为高压腔。

根据本实用新型的第九个实施例，在上述实施例八的基础上，进一步地：泵部包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转轴连接，第二齿轮设于第一齿轮外侧；第二齿轮包括轮毂和设于轮毂的多个轮齿，泵盖1的第一延伸槽128和第二延伸槽148与轮毂对应设置。

在该设计中，泵部包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转轴固定连接，第二齿轮设置在第一齿轮外侧，这样，电机部运行时，带动转轴转动，转轴带动固定在其上的第一齿轮转动，第一齿轮与第二齿轮啮合，实现泵部的运转。其中，第二齿轮包括轮毂和设置在轮毂上的多个轮齿，多个轮齿沿轮毂的周向分布并与第一齿轮相配合。泵盖1的第一延伸槽128和第二延伸槽148与轮毂相对应，实现轮毂的润滑，避免轮毂磨损。

进一步地，第一齿轮与转轴过盈配合。

可以理解的是，第一齿轮为内齿轮，第二齿轮为外齿轮，也即，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽12将多个低压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域相连通，进而使得多个低压区域内的压力更均衡。第二凹槽14将多个高压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域相连通，进而使得多个高压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

在具体应用中，泵装置还包括轴承，轴承与机壳2连接，转轴设置在轴承内。轴承上设置有直油槽，机壳2上设置有返油槽和节油槽，轴承、转轴和泵部合围出第三压力腔，第二压力腔、第三压力腔、电机腔和第一压力腔承受的压力逐渐减小。其中，轴承包括滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承，相较于滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳，可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，并且，滑动轴承与转轴之间的间隙填充有润滑油，滑动表面会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了轴承以及转轴的使用寿命。

具体地，泵装置包括第一油路和第二油路。第一油路由进油孔106、第一压力腔、第二压力腔和出油孔108构成，油液由进油孔106进入第一压力腔，然后在泵部的作用下流向第二压力腔，进而由第二压力腔流向出油孔108。

第二油路包括：依次连通的第二压力腔、节流槽、第三压力腔、直油槽、电机腔、返油槽和第一压力腔。

也即，泵装置包括第一油路和第二油路，第一油路包括依次连通的进油孔106、第一压力腔、第二压力腔和出油孔108，泵部运行后，形成第二压力腔和第一压力腔，第一压力腔的压力较低，因此外部油液由进油孔106流向第一压力腔，然后挤压进第二压力腔，进而由出油孔108流出，也即，油液由进油孔106流向第一压力腔，然后流向第二压力腔进而流出出油孔108，实现第一油路的流动。第二油路包括依次连通的第二压力腔、节流槽、第三压力腔、直油槽、电机腔、返油槽和第一压力腔，其中，第二压力腔、第三压力腔、电机腔和第一压力腔的压力逐渐减小，因此，在压力差的作用下，油液由第二压力腔依次流过节流槽、第三压力腔、直油槽、电机腔、返油槽和第一压力腔，实现第二油路的流通，也即，本申请提出的实施例中，具有第一油路和第二油路，第一油路实现了泵装置对油液的泵送，第二油路实现了电机部的散热。

在一些可能的设计中，泵装置还包括：电控部，电控部设于机壳2内，位于电机部背离泵部的一侧。

在该设计中，泵装置还包括电控部，电控部设置在机壳2内，位于电机部背离泵部的一侧，电控部与电机部连接，实现对电机部的控制。

进一步地，电控部显露于电机腔内，进而电机腔内的油液能够带走电控部的热量，提高电控部的散热效果。

如图4所示，进一步地，泵装置还包括后盖3，后盖3盖设在机壳2远离泵盖1的一端，后盖3与机壳2一起将电控部限制在机壳2内，避免电控部在泵装置轴线方向的运动。同时，后盖3、机壳2和电控部通过密封胶密封连接，一方面通过密封胶将电控部、机壳2和后盖3粘结在一起，实现了电控部的固定，不需要通过螺钉等连接件的连接，降低了生产成本，另一方面，后盖3、机壳2和电控部通过密封胶密封连接还实现了电控部与后盖3、机壳2之间的密封，避免由电控部、后盖3和机壳2之间的缝隙漏油，提升了泵装置的安全性能。

在具体应用中，泵装置还包括连接器以及第一插针和第二插针。第一插针连接电机部和电控部，第二插针连接电控部和连接器，通过第一插针的设置，限制了电控部沿电机部径向的位移，通过第二插针进一步限定了电控部的位置。

其中，第一插针沿电机部的转动轴线设置，一端连接电机部，另一端连接电控部，进而限制电控部沿电机部的径向上的位移，并实现电机部与电控部之间的电连接。

需要说明的是，第一插针包括pin针，第二插针包括pin针。

进一步地，机壳2外侧设置有插件槽，连接器设置在插件槽内，连接器通过第二插针与电控板连接。

进一步地，机壳2上还设置有减重槽，减重槽的设置降低了泵装置整体的重量，降低了生产成本。

进一步地，后盖3上还设置有散热部，通过散热部的设置提升了电控部的散热效果，保证了电控部的性能。其中，散热部设置在后盖3背离电控部的一侧，也即散热部设置在机壳2的外部，进而通过散热部能够将电控部以及机壳2内的热量向外部散发，提升了泵装置的散热性能。

根据本实用新型的第十个实施例，还提出了一种车辆，包括：如上述任一实施例提出的泵盖1，或如上述任一实施例提出的泵装置。

本实用新型实施例提供的车辆，因包括上述任一实施例提出的泵盖1，或上述任一实施例提出的泵装置，因此具有泵盖1或泵装置的全部有益效果。

值得说明的是，车辆可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。其中，泵装置为电子油泵。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种泵盖，用于泵装置，其特征在于，泵盖包括：

盖体，所述盖体包括第一端面；

第一凹槽，设于所述第一端面，沿所述盖体的周向，所述第一凹槽具有第一壁面和第二壁面；

第二凹槽，设于所述第一端面，沿所述盖体的周向，所述第二凹槽具有第三壁面和第四壁面，所述第一壁面与所述第三壁面对应设置，所述第二壁面与所述第四壁面对应设置；

所述第一壁面与所述第三壁面之间具有第一夹角，所述第二壁面与所述第四壁面之间具有第二夹角，

其中，所述第一夹角大于或等于26°，且小于或等于32°，所述第二夹角大于或等于46°，且小于或等于54°。

2.根据权利要求1所述的泵盖，其特征在于，所述第一凹槽与所述第二凹槽均呈圆弧形；

所述第一凹槽包括沿所述盖体的周向弯曲的第一弧面和第二弧面，所述第一壁面和所述第二壁面位于所述第一弧面和所述第二弧面的两端；

所述第二凹槽包括沿所述盖体的周向弯曲的第三弧面和第四弧面，所述第三壁面和所述第四壁面位于所述第三弧面和所述第四弧面的两端，所述第一弧面和所述第三弧面位于所述第二弧面与所述第四弧面之间；

所述第一弧面与所述第三弧面同圆设置，所述第二弧面与所述第四弧面同圆设置。

3.根据权利要求2所述的泵盖，其特征在于，所述第一弧面与所述第三弧面所在的圆的第一圆心，与所述第二弧面与所述第四弧面所在的第二圆心不重合。

4.根据权利要求3所述的泵盖，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽沿所述第一圆心与所述第二圆心之间的连线对称设置。

5.根据权利要求2所述的泵盖，其特征在于，沿所述盖体的周向，所述第二弧面的两端设有第一延伸槽，所述第一延伸槽自所述第二弧面向远离所述第一弧面的方向延伸。

6.根据权利要求2所述的泵盖，其特征在于，沿所述盖体的周向，所述第四弧面的两端设有第二延伸槽，所述第二延伸槽自所述第四弧面向远离所述第三弧面的方向延伸。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的泵盖，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽均设有倒角。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的泵盖，其特征在于，所述盖体还包括与所述第一端面相背设置的第二端面；

所述第二端面设有进油孔和出油孔，所述进油孔与所述第一凹槽连通，所述出油孔与所述第二凹槽连通。

9.根据权利要求8所述的泵盖，其特征在于，所述出油孔贯穿所述第二凹槽。

10.一种泵装置，其特征在于，包括：

如权利要求1至9中任一项所述的泵盖。

11.根据权利要求10所述的泵装置，其特征在于，还包括：

机壳，所述泵盖设于所述机壳的一端，所述第一端面朝向所述机壳内部设置，所述机壳包括电机腔和泵腔；

电机部，设于所述电机腔，所述电机部包括转轴；

泵部，设于所述泵腔，所述泵部与所述转轴连接，所述泵部靠近所述第一端面设置。

12.根据权利要求11所述的泵装置，其特征在于，所述泵部、所述第一凹槽与所述机壳合围出第一压力腔；

所述泵部、所述第二凹槽与所述机壳合围出第二压力腔，所述第二压力腔承受的压力大于所述第一压力腔承受的压力，所述第二压力腔与所述泵盖上出油孔连通，所述第一压力腔与所述泵盖上的进油孔连通。

13.根据权利要求12所述的泵装置，其特征在于，所述泵部包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮与所述转轴连接，所述第二齿轮设于所述第一齿轮外侧；

所述第二齿轮包括轮毂和设于所述轮毂的多个轮齿，所述泵盖的第一延伸槽和第二延伸槽与所述轮毂对应设置。

14.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的泵盖；或

如权利要求11至13中任一项所述的泵装置。

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