CN212672054U - 一种电子油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电子油泵，包括泵体、泵盖、内转子、外转子、驱动轴、电机壳体、电机转子、电机定子、汇流盘以及控制器，所述内转子和外转子安装在泵体腔体内，所述电机转子和电机定子安装在电机壳体内，所述电机转子与内转子之间由泵盖隔开并由驱动轴连接；所述控制器安装在电机壳体上，所述控制器与电机定子之间由汇流盘进行连接；所述泵体上设有泵体轴孔，所述泵体轴孔内设置有泵体润滑油槽，在所述泵体轴孔的底部设置有一泵体泄油管路；所述泵盖上设有泵盖轴孔，所述泵盖轴孔内设置有泵盖润滑油槽，在所述泵盖轴孔的底部设置有一泵盖泄油管路。本实用新型结构简单紧凑，成本低，驱动轴的支撑结构简单可靠，润滑冷却性能优良。

Description

一种电子油泵

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体是涉及一种电子油泵。

背景技术

汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于汽车润滑系统和冷却系统中，并能很好的满足市场的要求。

电子油泵主要为汽车的润滑系统和冷却系统提供动力源，电子油泵安装于车辆上，电子油泵包括驱动轴，现有电子油泵结构复杂且成本较高，如何设计结构简单紧凑的电子油泵结构及结构简单可靠、成本低的驱动轴支撑结构是亟待解决的技术问题。

现有申请号为201710770581.0的专利申请文件，其公开了一种电子油泵，包括壳体、泵转子、传动轴、电机转子、定子组件以及线路板组件，所述壳体至少包括第一壳体、第二壳体以及第三壳体，所述第一壳体和所述第二壳体之间形成泵内腔，所述第二壳体和所述第三壳体之间形成电机内腔，所述泵转子容置于所述泵内腔，所述电机转子、定子组件以及线路板组件容置于所述电机内腔，所述电子油泵包括第一支撑部，所述第一支撑部与所述第二壳体一体成形，所述传动轴直接或间接所述第一支撑部。其是通过第一支撑部与第二壳体一体成形、不需要单独设置支撑元件来实现结构的简单紧凑的，但采用这种结构需要在电机转子的传动轴两端安装两个轴承，其结构相对较为复杂，且轴承的成本较高。

因此，设计一款结构简单紧凑、成本低、润滑冷却性能优良的电子油泵就显得尤为重要了。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种结构简单紧凑、成本低、驱动轴的支撑结构简单可靠、润滑冷却性能优良的电子油泵。

具体技术方案如下：

一种电子油泵，包括泵体、泵盖、内转子、外转子、驱动轴、电机壳体、电机转子、电机定子、汇流盘以及控制器，所述内转子和外转子安装在泵体腔体内，所述电机转子和电机定子安装在电机壳体内，所述电机转子与内转子之间由泵盖隔开并由驱动轴连接；所述控制器安装在电机壳体上，所述控制器与电机定子之间由汇流盘进行连接；所述泵体上设有泵体轴孔，所述泵体轴孔内设置有泵体润滑油槽，在所述泵体轴孔的底部设置有一泵体泄油管路；所述泵盖上设有泵盖轴孔，所述泵盖轴孔内设置有泵盖润滑油槽，在所述泵盖轴孔的底部设置有一泵盖泄油管路。

相较于现有技术，本实用新型在泵体和泵盖上均设有轴孔，轴孔上设有润滑油槽，在轴孔底部均设有泄油管路，进入到润滑油槽的油液在润滑驱动轴后会通过泄油管路流入进油腔，可实现驱动轴的有效润滑；本实用新型中的电机转子与内转子之间由泵盖隔开，并由驱动轴连接，泵盖与泵体装配形成密封的油泵泵腔。电子油泵采用模块化设计，由于泵盖上设计的进油腔、出油腔与内转子、外转子尺寸匹配，相对油泵油腔设计在电机壳体上或泵盖与电机壳体集成的产品，本实用新型零件的更换方便，可以避免更换体积结构较大的电机壳体。本实用新型结构简单，成本低，润滑冷却性能优良。

进一步的，所述驱动轴的一端安装在泵体的泵体轴孔中，形成第一支撑滑动轴承。所述内转子与电机转子之间的一段驱动轴与泵盖轴孔形成第二支撑滑动轴承。本实用新型驱动轴的支撑结构简单可靠。

所述内转子与外转子相互啮合，所述内转子、外转子与两侧的泵体泵盖形成密封腔体，所述内转子、外转子的啮合线将密封腔体分为进油腔和出油腔。当电机转动时带动内转子顺时针旋转，进而带动外转子同向异速旋转，此时进油腔体积逐渐增大，形成部分真空，将机油油液吸入泵腔，出油腔体积逐渐减小，腔内压力逐渐增大，将油液压出油泵，结构简单可靠。

所述泵盖轴孔末端设有油封孔，所述油封孔设有油封，起到密封作用，防止油液通过泵盖轴孔进入到电机内部。

优选的，所述电子油泵的出口设置有一单向阀，所述单向阀包含钢球、弹簧和阀座，所述阀座与泵体配合，所述钢球和弹簧设置在阀座内。当油泵转动出油时，油液压力很小的情况下就可以推动钢球压缩弹簧，实现出油，当油泵停止转动时，弹簧会推动钢球复位，将出口封死，避免系统中的油液回流。

所述阀座底部开设有扇形窗口，中间设有定位凸台，避免弹簧安装倾斜。

还有，电子油泵还包括油泵密封圈、电机密封圈和控制器密封圈，起到较好的防水效果，保证油泵的正常运行。

所述控制器外设有控制器罩盖，所述控制器罩盖上设有防水透气阀，用于防止水等液体进入同时保证气体流通使电子油泵内外压力均衡。

所述控制器通过线束与外部系统连接，电子油泵工作时，外部系统将控制信号通过线束传递至控制器，控制器通过汇流盘控制电机定子产生有规律变化的磁场，电机转子在交变磁场的作用下转动，并通过驱动轴带动油泵转动，进而将油液输送出，实现冷却、润滑的功能。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的整体结构剖视图；

图3为本实用新型中的内转子和外转子的安装示意图；

图4为本实用新型中的单向阀的结构示意图；

图5为本实用新型中的单向阀的结构剖视图；

图6为本实用新型中的泵体润滑油槽和泵体泄油管路的结构示意图；

图7为图6的剖视图；

图8为本实用新型中的泵盖润滑油槽和泵盖泄油管路的结构示意图；

图9为图8的剖视图；

图10为本实用新型中的第一支撑滑动轴承和第二支撑滑动轴承的结构示意图。

附图中，1、泵体；1.1、泵腔；1.2、进油腔；1.3、出油腔；1.4、泵体轴孔；1.5、泵体润滑油槽；1.6、泵体泄油管路；1.7、油泵螺钉；1.8、定位套；2、泵盖；2.1、泵盖轴孔； 2.2、油封孔；2.3、油封；2.4、泵盖润滑油槽；2.5、泵盖泄油管路；3、内转子；4、外转子；5、驱动轴；6、电机壳体；7、电机转子；8、电机定子；9、汇流盘；10、控制器；11、单向阀；11.1、钢球；11.2、弹簧；11.3、阀座；12、油泵密封圈；13、电机密封圈；14、控制器密封圈；15、控制器罩盖；15.1、罩盖螺钉；16、防水透气阀；17、线束；17.1、线束螺钉；18.1、第一支撑滑动轴承；18.2、第二支撑滑动轴承。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

电子油泵能够应用于汽车润滑系统和/或冷却系统中，能够为汽车润滑系统和/或冷却系统中的工作介质提供流动的循环动力，汽车润滑系统和/或冷却系统能够为传动系统提供润滑油和/或冷却油。

如图1和图2所示，示出了一种电子油泵，包括泵体1、泵盖2、内转子3、外转子4、驱动轴5、电机壳体6、电机转子7、电机定子8、汇流盘9以及控制器10；泵体1能够形成腔体，内转子3、外转子4安装在泵体1腔体内，同样的，电机壳体6能够形成腔体，电机转子7、电机定子8安装在电机壳体6内，电机转子7与内转子3之间由泵盖2隔开，并由驱动轴5过盈连接在一起；控制器10安装在电机壳体6上，控制器10与电机定子8之间由汇流盘9进行连接。控制器10与外部系统由线束17进行连接。电子油泵工作时，外部系统将控制信号通过线束17传递至控制器10，控制器10通过汇流盘9控制电机定子8产生有规律变化的磁场，电机转子7在交变磁场的作用下转动，并通过驱动轴5带动油泵转动，进而将油液输送出，实现冷却、润滑的功能。

本实用新型中，如图2，电机转子7与内转子3之间由泵盖2隔开，泵盖2与泵体1装配形成密封的油泵泵腔1.1。电子油泵采用模块化设计，当搭载不同排量的油泵或电子油泵安装孔不一样时，仅需要更换泵体1、泵盖2、内转子3和外转子4即可，由于泵盖2上设计的进油腔1.2、出油腔1.3与内转子3、外转子4尺寸匹配，相对油泵油腔设计在电机壳体6 上或泵盖2与电机壳体6集成的产品，可以避免更换体积结构较大的电机壳体6，更换方便。平台化程度高，结构简单，开发风险低，成本较低。

如图3和图4所示，内转子3、外转子4安装在泵体1泵腔1.1内，内转子3、外转子4 的轴心线有一偏心距，内转子3与外转子4的齿之间相互啮合，齿数相差一个齿，内转子3、外转子4与两侧的泵体1泵盖2形成密封腔体，内转子3、外转子4的啮合线又将密封腔体分为进油腔1.2和出油腔1.3。当电机转动时带动内转子3顺时针旋转，进而带动外转子4 同向异速旋转，此时进油腔1.2体积逐渐增大，形成部分真空，将机油油液吸入泵腔1.1，出油腔1.3体积逐渐减小，腔内压力逐渐增大，将油液压出油泵，结构简单可靠。

如图2所示，驱动轴5的一端安装有电机转子7，另一端安装有油泵内转子3，一般的设计方案是在电机转子7两端设计有深沟球轴承，其结构复杂，成本较高。本实用新型对此进行了重新设计，在内转子3两侧设置有两个滑动轴承，分别位于泵体1和泵盖2上，泵体1上设有泵体轴孔1.4，泵盖2上设有泵盖轴孔2.1，驱动轴5一端安装在泵体轴孔1.4内，形成第一支撑滑动轴承18.1，内转子3与电机转子7之间的一段驱动轴5与泵盖轴孔2.1形成第二支撑滑动轴承18.2。

具体的，如图5和图6，泵体轴孔1.4内设置有泵体润滑油槽1.5，当油泵转动输出一定压力的油液时，会有部分机油通过内转子3与泵体1的端面间隙进入到泵体轴孔1.4上的泵体润滑油槽1.5，在驱动轴5高速旋转时润滑驱动轴5，避免磨损，在泵体轴孔1.4的底部设置有一泵体泄油管路1.6，进入到泵体润滑油槽1.5的油液在润滑驱动轴5后会通过泵体泄油管路1.6流入进油腔1.2，实现润滑油液的持续流通，避免由于泵体轴孔1.4封闭导致油液无法持续进入泵体润滑油槽1.5，导致驱动轴5润滑效果降低、扭矩较大、性能降低，或出现驱动轴5、轴孔的异常磨损。

同样的，如图7和图8，在泵盖轴孔2.1内设置有泵盖润滑油槽2.4，用于润滑驱动轴5，在第二支撑段的滑动轴承与电机转子7之间，泵盖轴孔2.1末端的油封孔2.2处设置有油封 2.3，起到密封作用，防止油液通过泵盖轴孔2.1进入到电机内部，在油封2.3与第二支撑段的滑动轴承之间同样设置有一泵盖泄油管路2.5，油液润滑驱动轴5后通过泵盖泄油管路2.5 流入进油腔1.2，实现驱动轴5的持续润滑,同时避免油封2.3内部形成较高的压力导致油液泄漏到电机壳体6内。本实用新型结构简单可靠，成本低，便于装配。

如图4所示，油泵出口设置有一单向阀11，单向阀11包含钢球11.1、弹簧11.2、阀座11.3，阀座11.3底部开设有三个扇形窗口，中间为1.2mm定位凸台，避免弹簧11.2安装倾斜，当油泵转动出油时，油液压力很小的情况下就可以推动钢球11.1压缩弹簧11.2，实现出油，当油泵停止转动时，弹簧11.2会推动钢球11.1复位，将出口封死，避免系统中的油液回流。阀座11.3为冲压件，与泵体1过盈配合，结构简单。

还有，电子油泵还包括油泵密封圈12、电机密封圈13和控制器密封圈14，起到较好的防水效果，保证油泵的正常运行。在控制器罩盖15上设有防水透气阀16，用于防止水等液体进入同时保证气体流通使电子油泵内外压力均衡。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电子油泵，其特征在于：包括泵体(1)、泵盖(2)、内转子(3)、外转子(4)、驱动轴(5)、电机壳体(6)、电机转子(7)、电机定子(8)、汇流盘(9)以及控制器(10)，所述内转子(3)和外转子(4)安装在泵体(1)腔体内，所述电机转子(7)和电机定子(8)安装在电机壳体(6)内，所述电机转子(7)与内转子(3)之间由泵盖(2)隔开并由驱动轴(5)连接；所述控制器(10)安装在电机壳体(6)上，所述控制器(10)与电机定子(8)之间由汇流盘(9)进行连接；所述泵体(1)上设有泵体轴孔(1.4)，所述泵体轴孔(1.4)内设置有泵体润滑油槽(1.5)，在所述泵体轴孔(1.4)的底部设置有一泵体泄油管路(1.6)；所述泵盖(2)上设有泵盖轴孔(2.1)，所述泵盖轴孔(2.1)内设置有泵盖润滑油槽(2.4)，在所述泵盖轴孔(2.1)的底部设置有一泵盖泄油管路(2.5)。

2.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述驱动轴(5)的一端安装在泵体(1)的泵体轴孔(1.4)中，形成第一支撑滑动轴承(18.1)。

3.根据权利要求2所述的电子油泵，其特征在于：所述内转子(3)与电机转子(7)之间的一段驱动轴(5)与泵盖轴孔(2.1)形成第二支撑滑动轴承(18.2)。

4.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述内转子(3)与外转子(4)相互啮合，所述内转子(3)、外转子(4)与两侧的泵体(1)泵盖(2)形成密封腔体，所述内转子(3)、外转子(4)的啮合线将密封腔体分为进油腔(1.2)和出油腔(1.3)。

5.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述泵盖轴孔(2.1)末端设有油封孔(2.2)，所述油封孔(2.2)设有油封(2.3)。

6.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述电子油泵的出口设置有一单向阀(11)，所述单向阀(11)包含钢球(11.1)、弹簧(11.2)和阀座(11.3)，所述阀座与泵体(1)配合，所述钢球和弹簧设置在阀座内。

7.根据权利要求6所述的电子油泵，其特征在于：所述阀座底部开设有扇形窗口，中间设有定位凸台。

8.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述电子油泵还包括油泵密封圈(12)、电机密封圈(13)和控制器密封圈(14)。

9.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述控制器外设有控制器罩盖(15)，所述控制器罩盖(15)上设有防水透气阀(16)。

10.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述控制器(10)通过线束(17)与外部系统连接。

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