WO2022019198A1

WO2022019198A1 - グリースの原料、グリースの原料の製造方法、グリースの製造方法、および、グリース

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Publication number: WO2022019198A1
Application number: PCT/JP2021/026499
Authority: WO
Inventors: 純也松山; 加奈子新谷; 健山本
Original assignee: 株式会社ジェイテクト
Priority date: 2020-07-22
Filing date: 2021-07-14
Publication date: 2022-01-27
Also published as: JP7552696B2; EP4186965A4; CN116134117A; JPWO2022019198A1; EP4186965A1; US20230313066A1

Abstract

第１の増ちょう剤原料と、第２の増ちょう剤原料と、第１の潤滑油と、第２の潤滑油と、第１の潤滑油及び第２の潤滑油よりも沸点が低く、第１の潤滑油を溶解するとともに生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、第１の潤滑油及び第２の潤滑油よりも沸点が低く、第２の潤滑油を溶解するとともに生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、第１の溶媒に、第１の潤滑油を溶解させるとともに、第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、第２の溶媒に、第２の潤滑油を溶解させるとともに、第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、第１の混合液と第２の混合液とを混合して、第１の増ちょう剤原料と第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、グリースの原料の製造方法。

Description

グリースの原料、グリースの原料の製造方法、グリースの製造方法、および、グリース

　本開示は、グリースの原料、グリースの原料の製造方法、グリースの製造方法、およびグリースに関する。
　本出願は、２０２０年７月２２日出願の日本出願第２０２０－１２５４７３号に基づく優先権を主張し、上記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

　ウレア系グリースは、通常、アミン化合物とイソシアネート化合物とを基油中で反応させて、増ちょう剤としてのウレア化合物を基油中で合成し、その後、せん断などを与えることによって増ちょう剤粒子を微細化する工程を経て製造している。
　この製造方法では、反応後に基油中に残留する未反応物を完全に除去することができず、グリース中に残留することがある。

　ウレア系グリースの製造方法としては、溶媒中でアミン化合物とイソシアネート化合物とを反応させてウレア化合物を合成した後、溶媒を除去して、粉末状のウレア化合物を製造し、その後、基油と混合する方法も知られている（例えば、特許文献１参照）。
　特許文献２、３には、ウレア系グリースに使用できる（ポリ）尿素粉末及びその製造方法が開示されている。

特開２０１９－８１８８１号公報特開２００６－０７０２６２号公報特開２００６－０７０２６３号公報

　本開示の一態様は、
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　第２の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油及び上記第２の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　上記第１の潤滑油及び上記第２の潤滑油よりも沸点が低く、上記第２の潤滑油を溶解するとともに生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記第１の潤滑油を溶解させるとともに、上記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　上記第２の溶媒に、上記第２の潤滑油を溶解させるとともに、上記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　上記第１の混合液と上記第２の混合液とを混合して、第１の増ちょう剤原料と第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法である。

　本開示の他の一態様は、
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記第１の潤滑油を溶解させるとともに、上記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて、第１の混合液とし、
　上記第２の溶媒に、上記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　上記第１の混合液と上記第２の混合液とを混合して、上記第１の増ちょう剤原料と上記第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法である。

　本開示には、更に他の態様として、グリースの原料、他のグリースの原料の製造方法、グリースの製造方法、およびグリースが含まれる。

本開示に関連するグリースが封入されたデュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置の一例を模式的に示す構成図である。図１のＡ－Ａ断面図である。図１のＢ－Ｂ断面図である。本開示に関連するグリースが封入されたコラムタイプ電動パワーステアリング装置の一例を模式的に示す構成図である。図４のＡ－Ａ断面図である。本開示に関連するグリースが封入された転がり軸受の断面図である。第１実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第２実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第３実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第４実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第５実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第６実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。第７実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。第８実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。第９実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。実施例１及び比較例１で製造したグリースの離油度の評価結果を示すグラフである。実施例２、３及び比較例２で製造したグリースの摩擦摩耗試験の評価結果を示すグラフである。実施例４、５及び比較例３で製造したグリースの摩擦摩耗試験の評価結果を示すグラフである。

＜本開示の発明が解決しようとする課題＞
　溶媒中で合成し、溶媒を除去した粉末状のウレア化合物は、増ちょう剤として使用することができ、基油と混合してグリースを製造することができる。
　この場合、基油と混合する前に、洗浄処理によって、未反応のアミン化合物やイソシアネート化合物を除去することができる。そのため、グリース中に未反応のアミン化合物やイソシアネート化合物が残留することを抑制することができる。
　一方、溶媒中でウレア化合物を合成し、溶媒を除去した後、基油と混合してグリースを製造した場合、得られたグリースは、基油中でウレア化合物を合成して製造したグリースに比べて離油しやすく、保油性に劣るという課題があった。この原因の１つとしては、ウレア化合物の平均粒子径が大きいことが考えられた。

　一方、特許文献１に記載の発明は、ジェットミル等の大型の粉砕ミルを用いたハードな粉砕工程や、分級工程を経て、ウレア化合物の粒子径を制御している。このような粉砕工程や分級工程を行うことは、設備投資を必要とする点で不利である。

＜本開示の発明の効果＞
　本開示のグリースの原料は、基油と混合することにより、保油性が確保されたグリースを提供することができる。
　本開示のグリースの原料の製造方法は、増ちょう剤を含み、基油と混合することによって保油性が確保されたグリースが提供可能な、グリースの原料を製造することができる。
　本開示のグリースの製造方法は、保油性が確保されたグリースを提供することができる。
　本開示のグリースによれば、保油性が確保されたグリースを提供することができる。
　このようなグリースを転がり軸受や、ギヤ等に使用した場合に耐焼付き性や耐摩耗性を確保することができる。

＜本開示の発明の実施形態の概要＞
　以下、本開示の発明の実施形態の概要を列記して説明する。

　本発明者らは、上記の課題を克服すべく鋭意検討を行い、本開示の発明を完成した。
（１）本開示のグリースの原料は、
　増ちょう剤と、
　潤滑油と、
　上記潤滑油よりも沸点が低く、上記潤滑油を溶解するとともに上記増ちょう剤を溶解しない溶媒と、を含む。
　本開示のグリースの原料は、基油と混合することにより、保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（２）本開示のグリースの原料の製造方法は、
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　第２の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油及び上記第２の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　上記第１の潤滑油及び上記第２の潤滑油よりも沸点が低く、上記第２の潤滑油を溶解するとともに生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記第１の潤滑油を溶解させるとともに、上記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　上記第２の溶媒に、上記第２の潤滑油を溶解させるとともに、上記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　上記第１の混合液と上記第２の混合液とを混合して、第１の増ちょう剤原料と第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する。
　この場合、増ちょう剤を含むグリースの原料を製造することができる。得られたグリースの原料は、基油と混合することにより保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（３）上記（２）に記載のグリースの原料の製造方法では、上記増ちょう剤を生成した後、上記第１の溶媒と上記第２の溶媒とを除去する、ことが好ましい。
（４）上記（２）又は（３）に記載のグリースの原料の製造方法において、上記第１の潤滑油及び上記第２の潤滑油の少なくとも一方は、ポリ－α－オレフィンである、ことが好ましい。

（５）本開示のグリースの原料の製造方法は、
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記第１の潤滑油を溶解させるとともに、上記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　上記第２の溶媒に、上記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　上記第１の混合液と上記第２の混合液とを混合して、上記第１の増ちょう剤原料と上記第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法。
　この場合も、増ちょう剤を含むグリースの原料を製造することができる。得られたグリースの原料は、基油と混合することにより保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（６）上記（５）に記載のグリースの原料の製造方法では、上記増ちょう剤を生成した後、上記第１の溶媒と上記第２の溶媒とを除去する、ことが好ましい。
（７）上記（５）又は（６）に記載のグリースの原料の製造方法において、上記第１の潤滑油は、ポリ－α－オレフィンであることが好ましい。

（８）本開示の更に別のグリースの原料の製造方法は、
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　上記第２の溶媒に、上記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　上記第１の混合液と上記第２の混合液と上記第１の潤滑油とを混合して、上記第１の増ちょう剤原料と上記第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する。
　この場合も、増ちょう剤を含むグリースの原料を製造することができる。得られたグリースの原料は、基油と混合することにより保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（９）上記（８）に記載のグリースの原料の製造方法では、上記増ちょう剤を生成した後、上記第１の溶媒と上記第２の溶媒とを除去する、ことが好ましい。
（１０）上記（８）又は（９）に記載のグリースの原料の製造方法において、上記第１の潤滑油は、ポリ－α－オレフィンであることが好ましい。

（１１）本開示の更に別のグリースの原料の製造方法は、
　増ちょう剤と、
　第１の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに上記増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、を準備し、
　上記第１の潤滑油を上記第１の溶媒に溶解させて第１の溶液とし、得られた第１の溶液を上記増ちょう剤に含浸させる。
　この場合も、増ちょう剤を含むグリースの原料を製造することができる。得られたグリースの原料は、基油と混合することにより保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（１２）上記（１１）に記載のグリースの原料の製造方法では、上記第１の溶液を上記増ちょう剤に含浸させた後、上記第１の溶媒を除去する、ことが好ましい。

（１３）本開示の更に別のグリースの原料の製造方法は、
　増ちょう剤と、
　第１の潤滑油と、
　上記第１の潤滑油よりも沸点が低く、上記第１の潤滑油を溶解するとともに上記増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、を準備し、
　上記第１の溶媒に、上記増ちょう剤を分散させて第１の混合液とし、得られた第１の混合液に上記第１の潤滑油を加える。
　この場合も、増ちょう剤を含むグリースの原料を製造することができる。得られたグリースの原料は、基油と混合することにより保油性が確保されたグリースを提供することができる。

（１４）上記（１３）に記載のグリースの原料の製造方法では、上記第１の混合液に上記第１の潤滑油を加えた後、上記第１の溶媒を除去する、ことが好ましい。

（１５）本開示のグリースの製造方法は、
　上述した（２）、（５）又は（８）に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加え、
　その後、上記第１の溶媒と上記第２の溶媒とを除去する。
　この製造方法によれば、保油性が確保されたグリースを提供することができる。また、得られたグリースは、転がり軸受や摺動部材に使用した際に、良好な耐焼付き性や良好な耐摩耗性を確保できるものである。

（１６）本開示の別のグリースの製造方法は、
　上述した（３）、（６）、（９）、（１２）又は（１４）に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加える。
　この製造方法によれば、保油性が確保されたグリースを提供することができる。また、得られたグリースは、転がり軸受や摺動部材に使用した際に、良好な耐焼付き性や良好な耐摩耗性を確保できるものである。

（１７）本開示の更に別のグリースの製造方法は、
　上述した（１１）又は（１３）に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加え、
　その後、上記第１の溶媒を除去する。
　この製造方法によれば、保油性が確保されたグリースを提供することができる。また、得られたグリースは、転がり軸受や摺動部材に使用した際に、良好な耐焼付き性や良好な耐摩耗性を確保できるものである。

（１８）上記（１５）～（１７）のいずれかに記載のグリースの製造方法において、上記第３の潤滑油は、エステル油、エーテル油、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）、及び鉱油から選択される少なくとも１種である。ことが好ましい。

（１９）本開示のグリースは、
　増ちょう剤と、基油と、添加剤とを含み、
　上記増ちょうがジウレア化合物であり、
　上記基油がポリ－α－オレフィン及びトリメリット酸エステルである、グリースであって、
　上記増ちょう剤と上記基油との合計量に対して、
　上記増ちょう剤の量が、２０．０～４０．０質量％、ポリ－α－オレフィンの量が、０．１～５．０質量％、トリメリット酸エステルの量が５９．９～７５質量％である。
　上記グリースは、充分な保油性を有する。また、上記グリースによれば、転がり軸受や摺動部材に使用した際に、優れた耐摩耗性を確保することができる。

＜本開示の発明の実施形態の詳細＞
　以下、本開示の発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
　なお、本開示において、発明についての実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の権利範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

　まず、本開示に関連するグリースが使用される装置等について説明し、その後、本開示のグリースの原料、グリースの原料の製造方法、グリースの製造方法、およびグリースの実施形態を説明する。
　本明細書において、本開示に関連するグリースとは、本開示のグリースに加えて、本開示のグリースの原料を用いたグリース、本開示のグリースの原料の製造方法で得られたグリースの原料を用いたグリース、および、本開示のグリースの製造方法で得られたグリース、を含む概念である。

　本開示に関連するグリースは、例えば、デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置、コラムタイプ電動パワーステアリング装置、転がり軸受等に使用される。

（デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置）
　図１は、ステアリングギヤ装置３を含む、デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置１の一例を模式的に示す構成図である。
　図２は、ステアリングギヤ装置３の一部を示す図１のＡ－Ａ断面図である。図２では、図面の下方が車両搭載時における鉛直方向の下側にあたる。
　図３は、ステアリングギヤ装置３の一部を示す図１のＢ－Ｂ断面図である。図３では、図面の下方が車両搭載時における鉛直方向の下側にあたる。

　デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置１は、ステアリングホイール１０と、ステアリングシャフト２と、第１のピニオン軸３２と、ラック軸３１と、ハウジング３３と、２つのラックブッシュ３０、３４と、２つの軸受３５、３６と、第１のラックガイド機構３９と、操舵補助装置５と、を備える。操舵補助装置５は、コントローラ５０と、トルクセンサ５１と、電動モータ５２と、減速機構５３と、第２のピニオン軸５４と、２つの軸受５５、５６と、ウォームハウジング５７と、第２のラックガイド機構５９と、を備える。減速機構５３は、ウォーム５３１と、ウォームホイール５３２と、を備える。

　このデュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置１を備える自動車を運転する運転者はステアリングホイール１０を回転させることで操舵操作する。ステアリングシャフト２は、コラムシャフト２１と、第１の自在継手２３と、中間シャフト２２と、第２の自在継手２４と、を備える。第１の自在継手２３は、図示しない第１のヨークと、図示しない複数の第１の転動体と、図示しない第１の十字軸と、図示しない複数の第２の転動体と、図示しない第２のヨークと、を備える。第２の自在継手２４は、図示しない第３のヨークと、図示しない複数の第３の転動体と、図示しない第２の十字軸と、図示しない複数の第４の転動体と、図示しない第４のヨークと、を備える。

　コラムシャフト２１は延在方向の一端にステアリングホイール１０を固定する。コラムシャフト２１は延在方向の他端に第１の自在継手２３の第１のヨークを固定する。コラムシャフト２１は延在方向の中心軸を中心に回転可能である。第１のヨークは複数の第１の転動体を介して第１の十字軸の同じ中心軸上にある第１の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第２のヨークは複数の第２の転動体を介して第１の十字軸の同じ中心軸上にある第２の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第１の一対のトラニオンの中心軸と第２の一対のトラニオンの中心軸とは９０度の角度で交わる。

　第１の自在継手２３の第２のヨークは中間シャフト２２の延在方向の一端を固定する。中間シャフト２２は延在方向の他端に第２の自在継手２４の第３のヨークを固定する。第３のヨークは複数の第３の転動体を介して第２の十字軸の同じ中心軸上にある第３の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第４のヨークは複数の第４の転動体を介して第２の十字軸の同じ中心軸上にある第４の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第３の一対のトラニオンの中心軸と第４の一対のトラニオンの中心軸とは９０度の角度で交わる。第２の自在継手２４の第４のヨークは第１のピニオン軸３２の延在方向の一端を固定する。これにより、運転者がステアリングホイール１０を回転させると、コラムシャフト２１がその延在方向の中心軸を中心に回転し、中間シャフト２２もその延在方向の中心軸を中心に回転し、第１のピニオン軸３２もその延在方向の中心軸を中心に回転する。

　デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置１の内、第１のピニオン軸３２と、ラック軸３１と、ハウジング３３と２つのラックブッシュ３０、３４と、第１の軸受３５と、第２の軸受３６と、第１のラックガイド機構３９と、電動モータ５２と、減速機構５３と、第２のピニオン軸５４と、第３の軸受５５と、第４の軸受５６と、ウォームハウジング５７と、第２のラックガイド機構５９と、はラックアンドピニオン式操舵装置としてのステアリングギヤ装置３を構成する。図１では、ハウジング３３を仮想線（二点鎖線）で表し、その内部を図示している。

　第１のピニオン軸３２は、自動車の鉛直方向の上側から下側に向かって延在する。第１のピニオン軸３２は、延在方向に沿って一端側から他端に向かって、セレーション部３２４と、第１の軸部３２２と、第１のピニオン歯部３２０と、第１のボス部３２３と、を有する。セレーション部３２４にはセレーションが形成されている。セレーション部３２４のセレーションは第２の自在継手２４の第４のヨークが固定される。第１の軸部３２２は円柱の形状である。第１のピニオン歯部３２０は周方向の全面に第１のピニオン歯３２１が形成されている。第１のピニオン歯３２１の延在方向は、第１のピニオン軸３２の中心軸の延在方向に対して９０度ではない角度を有する。第１のボス部３２３は円柱の形状である。

　ハウジング３３は、ステアリングホイール１０側に第１の開口３３２があり、第１の開口３３２とは反対側は密閉されている。第１のピニオン軸３２はハウジング３３の内部に収納される。第１のピニオン軸３２はハウジング３３に対して２つの軸受３５，３６によって回転可能に支持される。第１の軸受３５は玉軸受である。第１の軸受３５は内輪と、外輪と、玉と、を含み、内輪が第１の軸部３２２に固定されるとともに、外輪がハウジング３３に固定され、玉が内輪と外輪とを転動する。第２の軸受３６はころ軸受である。第２の軸受３６はころと、外輪と、を含み、外輪がハウジング３３に固定され、ころが第１のボス部３２３の外周面と外輪とを転動する。

　第１のピニオン軸３２と第１の軸受３５と第２の軸受３６とがハウジング３３に挿入された状態で、ハウジングの第１の開口３３２は第１のピニオン軸３２が貫通する蓋３７が固定されている。シールが蓋３７に固定され、シールは第１のピニオン軸３２の第１の軸部３２２の外周面３２２ｂに摺動可能である。ハウジング３３には、さらにカバー部材３８が固定されている。カバー部材３８は第１のピニオン軸３２の第１の軸部３２２の一部を径方向の外側から覆っている。

　ラック軸３１は延在方向の一端から他端に向けて、第１の円柱部３１６と、第１のラック歯部３１０と、第２の円柱部３１７と、第２のラック歯部３１４と、第３の円柱部３１８と、を備える。第１のラック歯部３１０は周方向の一部に第１のラック歯３１１が形成され、周方向の他部はラック軸３１の延在方向を中心軸とする円筒面３１２である。第２のラック歯部３１４は周方向の一部に第２のラック歯３１５が形成され、周方向の他部はラック軸３１の延在方向を中心軸とする円筒面３１３である。第１の円柱部３１６の外周面と第２の円柱部３１７の外周面と第３の円柱部３１８の外周面とはそれぞれラック軸３１の延在方向を中心軸とする円筒面である。第１のラック歯３１１の延在方向は、ラック軸の延在方向に対して９０度でない角度を有している。第２のラック歯３１５の延在方向は、ラック軸３１の延在方向に対して９０度でない角度を有している。第１のラック歯３１１のラック軸３１の延在方向に対する角度をＸとすると、第２のラック歯３１５のラック軸３１の延在方向に対する角度はπ－Ｘである。

　ハウジング３３は、ステアリングホイール１０側の第１の開口３３２とは異なる方向に延在し、延在方向の一端の第２の開口３３３と他端の第３の開口３３４とを有する。ラック軸３１はハウジング３３の延在方向に沿ってハウジング３３の内部に収納される。ラック軸３１の延在方向の一端にある第１の円柱部３１６はハウジング３３の延在方向の一端の第２の開口３３３から突出している。ラック軸３１の延在方向の他端にある第３の円柱部３１８はハウジング３３の延在方向の他端の第３の開口３３４から突出している。ハウジング３３は、第４の開口３３５を有する。第４の開口３３５は、第１の開口３３２よりもハウジングの延在方向の他端側にある。ハウジング３３は、更に、第５の開口３３６と第６の開口３３７とを有する。第５の開口３３６は、第１の開口３３２とハウジング３３の延在方向の略同じ位置でハウジング３３の延在方向を中心軸とする径方向にあって、第１の開口３３２に垂直な方向にある。第６の開口３３７は、第４の開口３３５とハウジング３３の延在方向の略同じ位置でハウジング３３の延在方向を中心軸とする径方向にあって、第４の開口３３５に垂直な方向にある。

　第１のラックブッシュ３０がハウジング３３の延在方向の一端に固定されている。第１のラックブッシュ３０は第２の開口３３３に隣接してハウジング３３に固定されている。第１のラックブッシュ３０はラック軸３１の第１の円柱部３１６の外周面に摺動可能である。第２のラックブッシュ３４がハウジング３３の延在方向の他端に固定されている。第２のラックブッシュ３４は第３の開口３３４に隣接してハウジング３３に固定されている。第２のラックブッシュ３４はラック軸３１の第３の円柱部３１８の外周面に摺動可能である。

　第１のピニオン軸３２の第１のピニオン歯部３２０に形成された第１のピニオン歯３２１とラック軸３１の第１のラック歯部３１０に形成された第１のラック歯３１１とはグリースＧを介して転がり滑り可能に接触している。第１のピニオン歯３２１と第１のラック歯３１１とはグリースＧを介して噛み合っている。第１のピニオン軸３２がその延在方向の中心軸を中心にハウジング３３に対して回転すると、ラック軸３１はハウジング３３に対してハウジング３３の延在方向に、直線方向に動く。

　第１のラックガイド機構３９がハウジング３３に固定されている。第１のラックガイド機構３９は第５の開口３３６に固定される。第５の開口３３６は、ハウジング３３の延在方向における第１のピニオン軸３２がラック軸３１と噛み合う位置の、ラック軸３１の第１のラック歯部３１０の周方向の他部である円筒面３１２側にある。

　第１のラックガイド機構３９は、第１のサポートヨーク３９１と、第１のシート部材３９２と、第１のコイルばね３９３と、第１のプラグ３９４と、を有する。第１のシート部材３９２はラック軸３１の第１のラック歯部３１０の周方向の他部である円筒面３１２と、第１のサポートヨーク３９１の円筒面とに挟まれる。第１のシート部材３９２は第１のサポートヨーク３９１に固定される。第１のシート部材３９２とラック軸３１の第１のラック歯部３１０の周方向の他部である円筒面３１２とはグリースＧを介して滑り可能に接触している。第１のプラグ３９４はハウジング３３の第５の開口３３６に固定される。第１のプラグ３９４は第１のコイルばね３９３の一端と接触する。第１のサポートヨーク３９１は第１のコイルばね３９３の他端と接触する。第１のコイルばね３９３は第１のプラグ３９４を第５の開口３３６に固定した状態で、自由長さより短くなっている。それで、第１のシート部材３９２はハウジング３３に対してラック軸３１に押し付けられている。

　第２のピニオン軸５４は、自動車の鉛直方向の上側から下側に向かって延在する。第２のピニオン軸５４は、延在方向に沿って一端側から他端に向かって、嵌合部５４４と、第２の軸部５４２と、第２のピニオン歯部５４０と、第２のボス部５４３と、を有する。嵌合部５４４は円柱の形状である。第２の軸部５４２は円柱の形状である。第２のピニオン歯部５４０は周方向の全面に第２のピニオン歯５４１が形成されている。第２のピニオン歯５４１の延在方向は、第２のピニオン軸５４の中心軸の延在方向に対して９０度ではない角度を有する。第２のボス部５４３は円柱の形状である。

　ウォームホイール５３２が嵌合部５４４に嵌合されている。ウォーム５３１は電動モータ５２の出力軸５２１に固定されている。電動モータ５２は、ウォームハウジング５７に固定される。ウォームハウジング５７は第７の開口５７１を有する。電動モータ５２の出力軸５２１は第７の開口５７１を介してウォームハウジング５７の内部空間に配置される。電動モータ５２はウォームハウジング５７の第７の開口５７１を塞ぐようにウォームハウジング５７に固定される。

　ウォーム５３１はウォームハウジング５７の内部空間に配置される。ウォームホイール５３２はウォームハウジング５７の内部空間に配置される。ウォームハウジング５７は鉛直上方に第８の開口５７２があり、第２のピニオン軸５４とウォームホイール５３２の組み立て体は第８の開口５７２からウォームハウジング５７の内部空間に挿入される。第８の開口は、蓋５８で閉じられている。ウォームハウジング５７は第８の開口５７２の反対側に第９の開口５７３を有する。第２のピニオン軸５４の第２の軸部５４２の一部と、第２のピニオン歯部５４０と、第２のボス部５４３とはウォームハウジング５７の第９の開口５７３から突出している。

　ウォームハウジング５７はハウジング３３に固定される。ウォームハウジング５７の第９の開口５７３とハウジング３３の第４の開口３３５とが連通し、外部空間から内部空間を密閉する。

　第３の軸受５５は、玉軸受である。軸受５５は内輪と、外輪と、玉と、を含み、内輪が第２の軸部５４２に固定されるとともに、外輪がウォームハウジング５７に固定され、玉が内輪と外輪とを転動する。軸受５６はころ軸受である。軸受５６はころと、外輪と、を含み、外輪がハウジング３３に固定され、ころが第２のボス部５４３の外周面と外輪とを転動する。

　第２のピニオン軸５４の第２のピニオン歯部５４０に形成された第２のピニオン歯５４１とラック軸３１の第２のラック歯部３１４に形成された第２のラック歯３１５とはグリースＧを介して転がり滑り可能に接触している。第２のピニオン歯５４１と第２のラック歯３１５とはグリースＧを介して噛み合っている。第２のピニオン軸５４がその延在方向の中心軸を中心にハウジング３３に対して回転すると、ラック軸３１はハウジング３３に対してハウジング３３の延在方向に、直線方向に動く。

　ハウジング３３は、第２のラックガイド機構５９が固定されている。第２のラックガイド機構５９は第６の開口３３７に固定される。第６の開口３３７は、ハウジング３３の延在方向における第２のピニオン軸５４がラック軸３１と噛み合う位置の、ラック軸３１の第２のラック歯部３１４の周方向の他部である円筒面３１３側にある。

　第２のラックガイド機構５９は、第２のサポートヨーク５９１と、第２のシート部材５９２と、第２のコイルばね５９３と、第２のプラグ５９４と、を有する。第２のシート部材５９２はラック軸３１の第２のラック歯部３１４の周方向の他部である円筒面３１３と、第２のサポートヨーク５９１の円筒面とに挟まれる。第２のシート部材５９２は第２のサポートヨーク５９１に固定される。第２のシート部材５９２とラック軸３１の第２のラック歯部３１４の周方向の他部である円筒面３１３とはグリースＧを介して滑り可能に接触している。第２のプラグ５９４はハウジング３３の第６の開口３３７に固定される。第２のプラグ５９４は第２のコイルばね５９３の一端と接触する。第２のサポートヨーク５９１は第２のコイルばね５９３の他端と接触する。第２のコイルばね５９３は第２のプラグ５９４を第６の開口３３７に固定した状態で、自由長さより短くなっている。それで、第２のシート部材５９２はハウジング３３に対してラック軸３１に押し付けられている。

　トルクセンサ５１はコラムシャフト２１で運転者がステアリングホイール１０に付与する操舵トルクを検出する。減速機構５３は、電動モータ５２の出力軸５２１と一体に回転するウォーム５３１と、第２のピニオン軸５４と一体に回転するウォームホイール５３２とが噛み合わされた組み立て体である。電動モータ５２には、コントローラ５０からモータ電流が供給される。コントローラ５０は、トルクセンサ５１によって検出された操舵トルクや車速等に基づいて電動モータ５２を制御し、減速機構５３で減速された電動モータ５２の出力軸５２１の回転力を第２のピニオン軸５４に伝達する。第２のピニオン軸５４の回転力は、操舵補助力として第２のピニオン歯５４１から第２のラック歯３１５に付与される。

　ハウジング３３は図示しない自動車に、その車幅方向にハウジング３３の延在方向を一致させて固定されている。ラック軸３１の一端と他端とにはそれぞれボールジョイントソケット１１，１１が固定され、これらのボールジョイントソケット１１，１１にそれぞれ連結されたタイロッド１２，１２が、ナックルアーム１３，１３を介して左右一対の前輪１４，１４を回転可能に支持する転がり軸受の軌道輪に連結されている。ラック軸３１がハウジング３３の延在方向に直線方向に動くことで、転舵輪である左右の前輪１４，１４を転舵させる。

　ハウジング３３内にはグリースＧが封入されている。グリースＧは、第１のピニオン歯３２１と第１のラック歯３１１とが互いに噛み合うことによって接触する、第１のピニオン歯３２１の転がり滑り面と第１のラック歯３１１の転がり滑り面との間に介在することで、両転がり滑り面の間を潤滑する。グリースＧは、第１のシート部材３９２とラック軸３１とが互いに押し付けられることによって接触する、第１のシート部材３９２の滑り面とラック軸３１の第１のラック歯部３１０の周方向の他部である円筒面３１２の滑り面との間に介在することで、両滑り面の間を潤滑する。グリースＧは、第２のピニオン歯５４１と第２のラック歯３１５とが互いに噛み合うことによって接触する、第２のピニオン歯５４１の転がり滑り面と第２のラック歯３１５の転がり滑り面との間に介在することで、両転がり滑り面の間を潤滑する。グリースＧは、第２のシート部材５９２とラック軸３１とが互いに押し付けられることによって接触する、第２のシート部材５９２の滑り面とラック軸３１の第２のラック歯部３１４の周方向の他部である円筒面３１３の滑り面との間に介在することで、両滑り面の間を潤滑する。

　このように構成されたステアリングギヤ装置３は、グリースＧとして、本開示に関連するグリースが封入されている。本開示に関連するグリースは、保油性が確保されているため、ステアリングギヤ装置３は良好な耐焼付き性や耐摩耗性を有する。

（コラムタイプ電動パワーステアリング装置）
　図４は、ステアリングギヤ装置６０３を含む、コラムタイプ電動パワーステアリング装置６０１の一例を模式的に示す構成図である。
　図５は、ステアリングギヤ装置６０３の一部を示す図４のＡ－Ａ断面図である。図５では、図面の下方が車両搭載時における鉛直方向の下側にあたる。

　コラムタイプ電動パワーステアリング装置６０１は、ステアリングホイール６１０と、ステアリングシャフト６０２と、ピニオン軸６３２と、ラック軸６３１と、ハウジング６３３と、２つのラックブッシュ６３０、６３４と、２つの軸受６３５，６３６と、ラックガイド機構６３９と、操舵補助装置４と、を備える。このコラムタイプ電動パワーステアリング装置６０１を備える自動車を運転する運転者はステアリングホイール６１０を回転させることで操舵操作する。ステアリングシャフト６０２は、コラムシャフト６２１と、第１の自在継手６２３と、中間シャフト６２２と、第２の自在継手６２４と、を備える。第１の自在継手６２３は、図示しない第１のヨークと、図示しない複数の第１の転動体と、図示しない第１の十字軸と、図示しない複数の第２の転動体と、図示しない第２のヨークと、を備える。第２の自在継手６２４は、図示しない第３のヨークと、図示しない複数の第３の転動体と、図示しない第２の十字軸と、図示しない複数の第４の転動体と、図示しない第４のヨークと、を備える。

　コラムシャフト６２１は延在方向の一端にステアリングホイール６１０を固定する。コラムシャフト６２１は延在方向の他端に第１の自在継手６２３の第１のヨークを固定する。コラムシャフト６２１は延在方向の中心軸を中心に回転可能である。第１のヨークは複数の第１の転動体を介して第１の十字軸の同じ中心軸上にある第１の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第２のヨークは複数の第２の転動体を介して第１の十字軸の同じ中心軸上にある第２の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第１の一対のトラニオンの中心軸と第２の一対のトラニオンの中心軸とは９０度の角度で交わる。

　第１の自在継手６２３の第２のヨークは中間シャフト６２２の延在方向の一端を固定する。中間シャフト６２２は延在方向の他端に第２の自在継手６２４の第３のヨークを固定する。第３のヨークは複数の第３の転動体を介して第２の十字軸の同じ中心軸上にある第３の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第４のヨークは複数の第４の転動体を介して第２の十字軸の同じ中心軸上にある第４の一対のトラニオンに揺動可能に嵌められる。第３の一対のトラニオンの中心軸と第４の一対のトラニオンの中心軸とは９０度の角度で交わる。第２の自在継手６２４の第４のヨークはピニオン軸６３２の延在方向の一端を固定する。これにより、運転者がステアリングホイール６１０を回転させると、コラムシャフト６２１がその延在方向の中心軸を中心に回転し、中間シャフト６２２もその延在方向の中心軸を中心に回転し、ピニオン軸６３２もその延在方向の中心軸を中心に回転する。

　コラムタイプ電動パワーステアリング装置６０１の内、ピニオン軸６３２と、ラック軸６３１と、ハウジング６３３と２つのラックブッシュ６３０、６３４と、２つの軸受６３５，６３６と、ラックガイド機構６３９と、はラックアンドピニオン式操舵装置としてのステアリングギヤ装置６０３を構成する。図４では、ハウジング６３３を仮想線（二点鎖線）で表し、その内部を図示している。

　ピニオン軸６３２は、自動車の鉛直方向の上側から下側に向かって延在する。ピニオン軸６３２は、延在方向に沿って一端側から他端に向かって、セレーション部７２４と、軸部７２２と、ピニオン歯部７２０と、ボス部７２３と、を有する。セレーション部７２４にはセレーションが形成されている。セレーション部７２４のセレーションは第２の自在継ぎ手６２４の第４のヨークが固定される。軸部７２２は円柱の形状である。ピニオン歯部７２０は周方向の全面にピニオン歯７２１が形成されている。ピニオン歯７２１の延在方向は、ピニオン軸６３２の中心軸の延在方向に対して９０度ではない角度を有する。ボス部７２３は円柱の形状である。

　ハウジング６３３は、ステアリングホイール６１０側に第１の開口７３２があり、第１の開口７３２とは反対側は密閉されている。ピニオン軸６３２はハウジング６３３の内部に収納される。ピニオン軸６３２はハウジング６３３に対して２つの軸受６３５，６３６によって回転可能に支持される。軸受６３５は玉軸受である。軸受６３５は内輪と、外輪と、玉と、を含み、内輪が軸部７２２に固定されるとともに、外輪がハウジング６３３に固定され、玉が内輪と外輪とを転動する。軸受６３６はころ軸受である。軸受６３６はころと、外輪と、を含み、外輪がハウジング６３３に固定され、ころがボス部７２３の外周面と外輪とを転動する。

　ピニオン軸６３２と２つの軸受６３５，６３６がハウジング６３３に挿入された状態で、ハウジングの第１の開口７３２はピニオン軸６３２が貫通する蓋６３７が固定されている。シールが蓋６３７に固定され、シールはピニオン軸６３２の軸部７２２の外周面７２２ｂに摺動可能である。ハウジング６３３には、さらにカバー部材６３８が固定されている。カバー部材６３８はピニオン軸６３２の軸部７２２の一部を径方向の外側から覆っている。

　ラック軸６３１は延在方向の一端から他端に向けて、第１の円柱部７１６と、ラック歯部７１０と、第２の円柱部７１７と、を備える。ラック歯部７１０は周方向の一部にラック歯７１１が形成され、周方向の他部はラック軸６３１の延在方向を中心軸とする円筒面７１２である。第１の円柱部７１６の外周面と第２の円柱部７１７の外周面とはそれぞれラック軸６３１の延在方向を中心軸とする円筒面である。ラック歯７１１の延在方向は、ラック軸６３１の延在方向に対して９０度でない角度を有している。

　ハウジング６３３は、ステアリングホイール６１０側の第１の開口７３２とは異なる方向に延在し、延在方向の一端の第２の開口７３３と他端の第３の開口７３４とを有する。ラック軸６３１はハウジング６３３の延在方向に沿ってハウジング６３３の内部に収納される。ラック軸６３１の延在方向の一端はハウジング６３３の延在方向の一端の第２の開口７３３から突出している。ラック軸６３１の延在方向の他端はハウジング６３３の延在方向の他端の第３の開口７３４から突出している。

　第１のラックブッシュ６３０がハウジング６３３の延在方向の一端に固定されている。第１のラックブッシュ６３０は第２の開口７３３に隣接してハウジング６３３に固定されている。第１のラックブッシュ６３０はラック軸６３１の第１の円柱部７１６の外周面に摺動可能である。第２のラックブッシュ６３４がハウジング６３３の延在方向の他端に固定されている。第２のラックブッシュ６３４は第３の開口７３４に隣接してハウジング６３３に固定されている。第２のラックブッシュ６３４はラック軸６３１の第２の円柱部７１７の外周面に摺動可能である。

　ピニオン軸６３２のピニオン歯部７２０に形成されたピニオン歯７２１とラック軸６３１のラック歯部７１０に形成されたラック歯７１１とはグリースＧを介して転がり滑り可能に接触している。ピニオン歯７２１とのラック歯７１１とはグリースＧを介して噛み合っている。ピニオン軸６３２がその延在方向の中心軸を中心にハウジング６３３に対して回転すると、ラック軸６３１はハウジング６３３に対してハウジング６３３の延在方向に、直線方向に動く。

　ハウジング６３３は図示しない自動車に、その車幅方向にハウジング６３３の延在方向を一致させて固定されている。ラック軸６３１の一端と他端とにはそれぞれボールジョイントソケット１１，１１が固定され、これらのボールジョイントソケット１１，１１にそれぞれ連結されたタイロッド１２，１２が、ナックルアーム１３，１３を介して左右一対の前輪１４，１４を回転可能に支持する転がり軸受の軌道輪に連結されている。ラック軸６３１がハウジング６３３の延在方向に直線方向に動くことで、転舵輪である左右の前輪１４，１４を転舵させる。

　ハウジング６３３は、ラックガイド機構６３９が固定されている。ハウジング６３３は、延在方向におけるピニオン軸６３２がラック軸６３１と噛み合う位置の、ラック軸６３１のラック歯部７１０の周方向の他部である円筒面７１２側に第４の開口７３６を有する。

　ラックガイド機構６３９は、サポートヨーク７９１と、シート部材７９２と、コイルばね７９３と、プラグ７９４と、を有する。シート部材７９２はラック軸６３１のラック歯部７１０の周方向の他部である円筒面７１２と、サポートヨーク７９１の円筒面とに挟まれる。シート部材７９２はサポートヨーク７９１に固定される。シート部材７９２とラック軸６３１のラック歯部７１０の周方向の他部である円筒面７１２とはグリースＧを介して滑り可能に接触している。プラグ７９４はハウジング６３３の第４の開口７３６に固定される。プラグ７９４はコイルばね７９３の一端と接触する。サポートヨーク７９１はコイルばね７９３の他端と接触する。コイルばね７９３はプラグ７９４を第４の開口７３６に固定した状態で、自由長さより短くなっている。それで、シート部材７９２はハウジング６３３に対してラック軸６３１に押し付けられている。

　操舵補助装置４は、コントローラ４０と、運転者がステアリングホイール６１０に付与する操舵トルクを検出するトルクセンサ４１と、電動モータ４２と、電動モータ４２の出力軸４２１の回転力を減速してコラムシャフト６２１に伝達する減速機構４３とを有している。減速機構４３は、電動モータ４２の出力軸４２１と一体に回転するウォーム４３１と、コラムシャフト６２１と一体に回転するウォームホイール４３２とが噛み合わされた組み立て体である。電動モータ４２には、コントローラ４０からモータ電流が供給される。コントローラ４０は、トルクセンサ４１によって検出された操舵トルクや車速等に基づいて電動モータ４２を制御し、減速機構４３で減速された電動モータ４２の出力軸４２１の回転力は操舵補助力としてコラムシャフト６２１に付与される。

　ハウジング６３３内にはグリースＧが封入されている。グリースＧは、ピニオン歯７２１とラック歯７１１とが互いに噛み合うことによって接触する、ピニオン歯７２１の転がり滑り面とラック歯７１１の転がり滑り面との間に介在することで、両転がり滑り面の間を潤滑する。グリースＧは、シート部材７９２とラック軸６３１とが互いに押し付けられることによって接触する、シート部材７９２の滑り面とラック軸６３１のラック歯部７１０の周方向の他部である円筒面７１２の滑り面との間に介在することで、両滑り面の間を潤滑する。

　このように構成されたステアリングギヤ装置６０３は、グリースＧとして、本開示に関連するグリースが封入されている。本開示に関連するグリースは、保油性が確保されるため、ステアリングギヤ装置６０３は良好な耐焼付き性や耐摩耗性を有する。

（転がり軸受）
　図６は、転がり軸受の一例である、玉軸受８０１の断面図である。
　玉軸受８０１は、内輪８０２と、この内輪８０２の径方向外側に設けられている外輪８０３と、これら内輪８０２と外輪８０３との間に設けられている複数の転動体としての玉８０４と、これらの玉８０４を保持している環状の保持器８０５とを備えている。また、この玉軸受８０１の軸方向一方側及び他方側それぞれに、シール８０６が設けられている。
　さらに、内輪８０２と外輪８０３との間の環状の領域８０７は、グリースＧが封入されている。

　内輪８０２は、その外周に玉８０４が転動する内軌道面８２１が形成されている。
　外輪８０３は、その内周に玉８０４が転動する外軌道面８３１が形成されている。
　玉８０４は、内軌道面８２１と外軌道面８３１との間に複数介在し、これら内軌道面８２１及び外軌道面８３１を転動する。
　領域８０７に封入されたグリースＧは、玉８０４と内輪８０２の内軌道面８２１との接触箇所、及び、玉８０４と外輪８０３の外軌道面８３１との接触箇所にも介在する。なお、グリースＧは、内輪８０２と外輪８０３とシール８０６とで囲まれた空間から玉８０４と保持器８０５を除いた空間の容積に対して、２０～４０体積％を占めるように封入されている。
　シール８０６は、環状の芯金８０６ａと芯金８０６ａに固定された弾性部材８０６ｂとを備えた環状の部材であり、径方向外側部が外輪８０３に固定され、径方向内側部が内輪８０２に摺接可能に取付けられている。シール８０６は、封入されたグリースＧが外部へ漏れるのを防止している。

　このように構成された玉軸受８０１は、グリースＧとして、本開示に関連するグリースが封入されている。本開示に関連するグリースは、保油性が確保されるため、玉軸受８０１は良好な耐焼付き性や耐摩耗性を有する。

　本開示に関連するグリースは、上述したデュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置、コラムタイプ電動パワーステアリング装置、転がり軸受等に封入して使用することができる。

　本開示の発明において、グリースの原料とは、少なくとも増ちょう剤と潤滑油とを含む混合物をいい、基油としての潤滑油と混合することで、グリースを製造することができるものである。
　ここで、上記グリースの原料が含む潤滑油は、上記基油としての潤滑油と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　本開示のグリースの原料の実施形態は、増ちょう剤と潤滑油とに加えて、上記潤滑油よりも沸点が低く、上記潤滑油を溶解するとともに上記増ちょう剤を溶解しない溶媒と、を含んでもよい。このようなグリースの原料は、例えば、基油中ではなく溶媒中で増ちょう剤を合成する手法によって製造することができる。
　具体的には、例えば、本開示のグリースの原料の製造方法を用いて製造することができる。
　下記の第１～第１０実施形態の説明では、増ちょう剤がジウレア化合物であるウレア系グリースを例に本開示のグリースの原料の製造方法、、グリースの製造方法、及びグリース、の実施形態を説明する。

（第１実施形態）
　図７は、第１実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
（１）本実施形態では、まず、アミン化合物と、ジイソシアネート化合物と、潤滑油Ａと、潤滑油Ｂと、溶媒Ａと、溶媒Ｂとをそれぞれ所定量ずつ準備する。
　上記アミン化合物は、ウレア系グリースの増ちょう剤として知られているジウレア化合物を合成するためのアミン化合物として公知のものであればよい。
　上記アミン化合物は、脂肪族アミンであってもよいし、芳香族アミンであってもよいし、脂環式アミンであってよい。

　上記脂肪族アミンとしては特に限定されず、例えば、炭素数４～２２の脂肪族アミン等が挙げられ、炭素鎖は、直鎖であってもよいし、分岐鎖であってもよい。
　上記芳香族アミンとしては特に限定されず、例えば、４－アミノ－１－メチルベンゼン（ｐ－トルイジン）、２－アミノ－１－メチルベンゼン（ｏ－トルイジン）、４－アミノ－１－ドデシルベンゼン、２－アミノ－１－ドデシルベンゼン、アニリン、ナフチルアミン等が挙げられる。
　上記脂環式アミンとしては特に限定されず、例えば、シクロヘキシルアミン、１－アミノ－２－メチルシクロヘキサン、１－アミノ－３－メチルシクロヘキサン、１－アミノ－４－メチルシクロヘキサン等が挙げられる。

　上記ジイソシアネート化合物は、ウレア系グリースの増ちょう剤として知られているジウレア化合物を合成するためのジイソシアネート化合物として公知のものであればよい。
　上記ジイソシアネート化合物としては特に限定されず、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、２，４－トルエンジイソシアネート（２，４－ＴＤＩ）、２，６－トルエンジイソシアネート（２，６－ＴＤＩ）、２，４－ＴＤＩと２，６－ＴＤＩとの混合物、４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等が挙げられる。

　上記潤滑油Ａ、上記潤滑油Ｂとしては、例えば、グリースにおいて基油として用いられるものが挙げられる。上記潤滑油Ａと上記潤滑油Ｂとは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　上記基油（潤滑油Ａ、潤滑油Ｂ）としては、例えば、アルキルジフェニルエーテル（ＡＤＥ）等のエーテル油、エステル油、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）、ポリアルキレングリコール、フッ素油、シリコーン油、鉱油などが挙げられる。
　上記潤滑油Ａ、上記潤滑油Ｂとしては、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）が好ましい。より好ましいポリ－α－オレフィンは、ＰＡＯ６及びＰＡＯ８である。

　溶媒Ａは、準備した潤滑油Ａ及び潤滑油Ｂよりも沸点が低く、かつ準備した潤滑油Ａを溶解するものであればよい。
　上記溶媒Ａは、アミン化合物、ジイソシアネート化合物、潤滑油Ａを考慮して、上記の要件を満足するものであればよい。上記溶媒Ａの具体例としては、例えば、トルエン、ヘキサン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ｐ－キシレン、ｍ－キシレン、ｏ－キシレン、酢酸メチル等を用いることができる。なお、アミン基を有する物質、水酸基を有する物質等のイソシアネート基を有する物質と反応する物質や、アミン基を有する物質と反応する物質は、上記溶媒Ａとして使用することを避けるのが好ましい。
　また、上記溶媒Ａは、準備した潤滑油Ａよりも粘度が低いものが好ましい。
　本開示において、溶媒及び潤滑油の粘度は、ＪＩＳ　Ｚ　８８０３：２０１１の方法で、キャノン－フェンスケ粘度計を用いて測定する。

　溶媒Ｂは、準備した潤滑油Ａ及び潤滑油Ｂよりも沸点が低く、かつ準備した潤滑油Ｂを溶解するものであればよい。
　上記溶媒Ｂは、アミン化合物、ジイソシアネート化合物、潤滑油Ｂを考慮して、上記の要件を満足するものであればよい。上記溶媒Ｂの具体例としては、例えば、トルエン、ヘキサン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ｐ－キシレン、ｍ－キシレン、ｏ－キシレン、酢酸メチル等を用いることができる。なお、上記溶媒Ａと同様、アミン基を有する物質、水酸基を有する物質等のイソシアネート基を有する物質と反応する物質や、アミン基を有する物質と反応する物質は、上記溶媒Ｂとして使用することを避けるのが好ましい。
　また、上記溶媒Ｂは、準備した潤滑油Ｂよりも粘度が低いものが好ましい。

　上記溶媒Ｂは、上記溶媒Ａと同一であってもよいし、異なっていてもよいが、同一であることが好ましい。
　後工程で、溶媒Ａを含む混合液と溶媒Ｂを含む混合液Ｂを混合した際に、両者が確実に混ざり合うため、アミン化合物とジイソシアネート化合物との反応を進行させるのに適している。また、その後の工程で、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去する場合、除去方法や除去条件の選択が容易になる。

（２）次に、溶媒Ａに潤滑油Ａとアミン化合物とを添加して混合液Ａを得る（Ｓ１１）。
　このとき、潤滑油Ａ及びアミン化合物を溶媒Ａに添加するタイミングは特に限定されず、
（ａ）溶媒Ａに潤滑油Ａを溶解させて溶液を調製し、その後、得られた溶液にアミン化合物を溶解又は分散させて混合液Ａとしてもよいし、
（ｂ）溶媒Ａにアミン化合物を溶解又は分散させて混合液を調製し、その後、得られた混合液に潤滑油Ａを溶解させて混合液Ａとしてもよいし、
（ｃ）溶媒Ａにアミン化合物と潤滑油Ａとを同時に添加し、その後、全成分を混合して混合液Ａとしてもよい。
　このとき、アミン化合物の量は、溶媒Ａ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。
　また、潤滑油Ａの量は、溶媒Ａ１００質量％に対して、０．３～３０質量％程度とすればよい。

（３）上記（２）の工程とは別に、溶媒Ｂに潤滑油Ｂとジイソシアネート化合物とを添加して混合液Ｂを得る（Ｓ１２）。
　このとき、潤滑油Ｂ及びジイソシアネート化合物を溶媒Ｂに添加するタイミングは特に限定されず、
（ａ）溶媒Ｂに潤滑油Ｂを溶解させて溶液を調製し、その後、得られた溶液にジイソシアネート化合物を溶解又は分散させて混合液Ｂとしてもよいし、
（ｂ）溶媒Ｂにジイソシアネート化合物を溶解又は分散させて混合液を調製し、その後、得られた混合液に潤滑油Ｂを溶解させて混合液Ｂとしてもよいし、
（ｃ）溶媒Ｂにジイソシアネート化合物と潤滑油Ｂとを同時に添加し、その後、全成分を混合して混合液Ｂとしてもよい。
　このとき、ジイソシアネート化合物の量は、溶媒Ｂ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。
　また、潤滑油Ｂの量は、溶媒Ｂ１００質量％に対して、０．３～３０質量％程度とすればよい。

（４）次に、混合液Ａと混合液Ｂとを混合して、アミン化合物とジイソシアネート化合物とを反応させて、ジウレア化合物を合成する（Ｓ１３）。
　ここでは、混合液Ａを攪拌しつつ、そこに混合液Ｂを滴下して両者を混合してもよいし、混合液Ｂを攪拌しつつ、そこに混合液Ａを滴下して両者を混合してもよい。
　混合液Ａと混合液Ｂとの混合は、室温下で行ってもよいし、加熱下で行ってもよい。
　加熱下で行う場合、加熱温度は、４０～１１０℃程度とすればよい。
　アミン化合物とジイソシアネート化合物とを反応させる時間は特に限定されず、反応が充分に進行する時間であればよい。具体的には、例えば、０．２～５時間程度とすればよい。

　上記（２）～（４）の工程において、アミン化合物、ジイソシアネート化合物、及び潤滑油のそれぞれの溶媒への混合、並びに、混合液Ａと混合液Ｂとの混合は、例えば、メカニカルスターラやマグネットスターラ等を用いて行えばよい。これらのなかでは、各成分を均一に混合しやすい点からメカニカルスターラが好ましい。

　このような（１）～（４）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ａ及び潤滑油Ｂと、溶媒Ａ及び溶媒Ｂとを含む混合物、即ち、本開示のグリースの原料を得ることができる。

（５）上記（４）の工程で得た混合物から、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する（Ｓ１４）。
　溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する方法は特に限定されず、室温で、又は、必要に応じて加熱、減圧、攪拌等を適宜行いながら、溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させればよい。具体的な方法は、溶媒Ａ及び溶媒Ｂの種類に応じて適宜選択すればよく、例えば、下記の方法等が挙げられる。
　例えば、上記混合物を室温・大気圧下で放置して溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させる方法が挙げられる。
　また、例えば、大気圧下、溶媒Ａ及び溶媒Ｂの沸点よりも低い温度で上記混合物を加熱して溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させる方法が挙げられる。この場合、加熱条件としては、例えば、大気圧下、４０℃の恒温槽で５～１０時間の加熱等が例示できる。
　これらの方法は組み合わせてもよい。

（６）次に、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去した後に残った混合物を洗浄する（Ｓ１５）。
　この洗浄工程を行うことにより、混合物中に残留していた、未反応のアミン化合物やジイソシアネート化合物を除去することができる。
　ここで、洗浄方法の具体例としては、例えば、下記の方法等が挙げられる。
　まず、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去した後の上記混合物を水と混合し、メンブランフィルターで濾過し、残渣を回収する。その後、水の沸点よりも低く、潤滑油Ａ及び潤滑油Ｂの沸点よりも低い温度で、上記残渣を加熱して上記残渣に付着している水を気化させ、上記残渣から水を除去する。このとき、加熱条件としては、例えば、大気圧下、８０℃の高温槽で５～１０時間の加熱等が例示できる。

　本実施形態において、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する工程Ｓ１４と、残った混合物を洗浄する工程Ｓ１５とは順序が逆であってもよい。
　この場合は、例えば、下記の方法等を採用することができる。
　ジウレア化合物が溶媒Ａ及び溶媒Ｂに分散した上記混合物を分液ロートに入れ、更に、この分液ロートに水を入れて、未反応のアミン化合物やジイソシアネート化合物を水相に移す。次に、未反応のアミン化合物やジイソシアネート化合物を含む水を、分液ロートから除去する。その後、上述の工程Ｓ１４に記載の方法によって、分液ロートを用いて洗浄した上記混合物から、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する。

（７）洗浄した混合物を回収し、ジウレア化合物と潤滑油Ａ及び潤滑油Ｂとを含むグリースの原料を得る（Ｓ１６）。
　得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。粉砕処理を施すことで、増ちょう剤の粒子径の微細化や、均一化を図ることができる。
　上記粉砕処理を行う場合、簡便な装置で、低コストで行うことができる点から、小型粉砕機（例えば、大阪ケミカル製、ラボミルサー等）による粉砕処理を行うことが好ましい。

　上記（１）～（４）の工程を経て製造したグリースの原料や、更に上記（５）～（７）の工程を経て製造したグリースの原料は、後述するグリースの製造方法に用いることができる。

（第２実施形態）
　図８は、第２実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
　第２実施形態のグリースの原料の製造方法は、ジイソシアネート化合物を含む混合液が第１実施形態とは異なる。
（１）本実施形態では、まず、アミン化合物と、ジイソシアネート化合物と、潤滑油Ａと、溶媒Ａと、溶媒Ｂとをそれぞれ所定量ずつ準備する。
　これら各成分としては、例えば、第１実施形態と同様のものを用いることができる。

（２）次に、溶媒Ａに潤滑油Ａとアミン化合物とを添加して混合液Ａを得る（Ｓ２１）。
　本工程は、第１実施形態の工程Ｓ１１と同様にして行えばよい。

（３）上記（２）の工程とは別に、溶媒Ｂにジイソシアネート化合物を添加して混合液Ｂ′を得る（Ｓ２２）。
　このとき、ジイソシアネート化合物の量は、溶媒Ｂ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。

（４）次に、混合液Ａと混合液Ｂ′とを混合して、アミン化合物とジイソシアネート化合物とを反応させて、ジウレア化合物を合成する（Ｓ２３）。
　ここで、混合液Ａと混合液Ｂ′との混合は、混合液Ｂに変えて混合液Ｂ′を用いた以外は、第１実施形態の工程Ｓ１３と同様にして行えばよい。

　上記（２）～（４）の工程において、アミン化合物、ジイソシアネート化合物、及び潤滑油のそれぞれの溶媒への混合、並びに、混合液Ａと混合液Ｂ′との混合は、第１実施形態と同様、スターラを用いて行えばよく、メカニカルスターラを用いて行うことが好ましい。

　このような（１）～（４）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ａと、溶媒Ａ及び溶媒Ｂとを含む混合物、即ち、本開示のグリースの原料を得ることができる。

（５）その後は、第１実施形態と同様にして、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去し（Ｓ２４）、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去した後の混合物の洗浄し（Ｓ２５）、洗浄した混合物を回収してジウレア化合物と潤滑油Ａとを含むグリースの原料を得る（Ｓ２６）。
　本実施形態においても、第１実施形態と同様、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する工程Ｓ２４と、残った混合物を洗浄する工程Ｓ２５とは順序が逆であってもよい。
　本実施形態でも、得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。

　上記（１）～（４）の工程を経て製造したグリースの原料や、更に上記（５）の工程を経て製造したグリースの原料は、後述するグリースの製造方法に用いることができる。

（第３実施形態）
　図９は、第３実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
　第３実施形態のグリースの原料の製造方法は、アミン化合物を含む混合液が第１実施形態とは異なる。
（１）本実施形態では、まず、アミン化合物と、ジイソシアネート化合物と、潤滑油Ｂと、溶媒Ａと、溶媒Ｂとをそれぞれ所定量ずつ準備する。
　これら各成分としては、例えば、第１実施形態と同様のものを用いることができる。

（２）次に、溶媒Ａにアミン化合物を添加して混合液Ａ′を得る（Ｓ３１）。
　このとき、アミン化合物の量は、溶媒Ａ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。

（３）次に、上記（２）の工程とは別に、溶媒Ｂに潤滑油Ｂとイソシアネート化合物とを添加して混合液Ｂを得る（Ｓ３２）。
　本工程は、第１実施形態の工程Ｓ１２と同様にして行えばよい。

（４）次に、混合液Ａ′と混合液Ｂとを混合して、アミン化合物とジイソシアネート化合物とを反応させて、ジウレア化合物を合成する（Ｓ３３）。
　ここで、混合液Ａ′と混合液Ｂとの混合は、混合液Ａに変えて混合液Ａ′を用いた以外は、第１実施形態の工程Ｓ１３と同様にして行えばよい。

　上記（２）～（４）の工程において、アミン化合物、ジイソシアネート化合物、及び潤滑油のそれぞれの溶媒への混合、並びに、混合液Ａ′と混合液Ｂとの混合は、第１実施形態と同様、スターラを用いて行えばよく、メカニカルスターラを用いて行うことが好ましい。

　このような（１）～（４）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ｂと、溶媒Ａ及び溶媒Ｂとを含む混合物、即ち、本開示のグリースの原料を得ることができる。

（５）その後は、第１実施形態と同様にして、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去し（Ｓ３４）、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去した後の混合物の洗浄し（Ｓ３５）、洗浄した混合物を回収してジウレア化合物と潤滑油Ｂとを含むグリースの原料を得る（Ｓ３６）。
　本実施形態においても、第１実施形態と同様、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する工程Ｓ３４と、残った混合物を洗浄する工程Ｓ３５とは順序が逆であってもよい。
　本実施形態でも、得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。

（第４実施形態）
　図１０は、第４実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
　第４実施形態のグリースの原料の製造方法は、潤滑油Ａを添加するタイミングが第１～第３実施形態とは異なる。
（１）本実施形態では、まず、アミン化合物と、ジイソシアネート化合物と、潤滑油Ａと、溶媒Ａと、溶媒Ｂとをそれぞれ所定量ずつ準備する。
　これら各成分としては、例えば、第１実施形態と同様のものを用いることができる。

（２）次に、溶媒Ａにアミン化合物を添加して混合液Ａ′を得る（Ｓ１０１）。
　本工程は、第３実施形態の工程Ｓ３１と同様にして行えばよい。

（３）上記（２）の工程とは別に、溶媒Ｂにジイソシアネート化合物を添加して混合液Ｂ′を得る（Ｓ１０２）。
　本工程は、第２実施形態の工程Ｓ２２と同様にして行えばよい。

（４）次に、混合液Ａ′と混合液Ｂ′と予め用意しておいた潤滑油Ａ（Ｓ１００）を混合して、アミン化合物とジイソシアネート化合物とを反応させて、ジウレア化合物を合成する（Ｓ１０３）。
　ここでは、混合液Ａ′と混合液Ｂ′と潤滑油Ａと同時に混合する。

　混合液Ａ′と混合液Ｂ′と潤滑油Ａと同時に混合する方法は、特に限定されず、
（ａ）混合液Ａ′の入った容器に、混合液Ｂ′と潤滑油Ａとを投入してもよいし、
（ｂ）混合液Ｂ′の入った容器に、混合液Ａ′と潤滑油Ａとを投入してもよいし、
（ｃ）潤滑油Ａの入った容器に、混合液Ａ′と混合液Ｂ′とを投入してもよいし、
（ｄ）空の容器に混合液Ａ′と混合液Ｂ′と潤滑油Ａとを投入してもよい。

　上記（２）～（４）の工程において、アミン化合物及びジイソシアネート化合物のそれぞれの溶媒への混合、及び、混合液Ａ′と混合液Ｂ′と潤滑油Ａとの混合は、第１実施形態と同様、スターラを用いて行えばよく、メカニカルスターラを用いて行うことが好ましい。

（５）その後は、第１実施形態と同様にして、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去し（Ｓ１０４）、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去した後の混合物の洗浄し（Ｓ１０５）、洗浄した混合物を回収してジウレア化合物と潤滑油Ａとを含むグリースの原料を得る（Ｓ１０６）。
　本実施形態においても、第１実施形態と同様、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する工程Ｓ１０４と、残った混合物を洗浄する工程Ｓ１０５とは順序が逆であってもよい。
　本実施形態でも、得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。

（第５実施形態）
　図１１は、第５実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
　第５実施形態のグリースの原料の製造方法は、ジウレア化合物と潤滑油とを共存させるタイミングが第１～第３実施形態とは異なる。
（１）本実施形態では、まず、ジウレア化合物と、潤滑油Ｃと、溶媒Ｃとをそれぞれ所定量ずつ準備する。

　上記ジウレア化合物は、ウレア系グリースの増ちょう剤として知られているジウレア化合物である。上記ジウレア化合物としては、例えば、アミン化合物とジイソシアネート化合物とを溶媒中で反応させて合成したものを用いることができる。
　上記アミン化合物及び上記ジイソシアネート化合物のそれぞれとしては、例えば、第１実施形態と同様のものを用いることができる。
　上記ジウレア化合物は、市販品であってもよい。

　上記潤滑油Ｃとしては、例えば、第１実施形態の潤滑油Ａと同様のものを用いることができる。
　上記溶媒Ｃとしては、準備した潤滑油Ｃよりも沸点が低く、上記潤滑油Ｃは溶解し、上記ジウレア化合物は溶解しないものであればよい。例えば、第１実施形態の溶媒Ａと同様のものが例示できる。
　上記溶媒Ｃは、その粘度が上記潤滑油Ｃよりも低いことが好ましい。

（２）次に、溶媒Ｃに潤滑油Ｃを添加して溶液Ｃを得る（Ｓ４１）。
　ここでは、例えば、溶媒Ｃをスターラ等で攪拌しながら、潤滑油Ｃを溶媒Ｃに滴下すればよい。
　このとき、潤滑油Ｃの量は、溶媒Ｃ１００質量％に対して、０．３～３０質量％程度とすればよい。

（３）上記（２）の工程で得た溶液Ｃに上記ジウレア化合物を含侵させる（Ｓ４２）。
　ここでは、例えば、溶液Ｃを容器に入れてスターラ等で攪拌しながら、当該溶液Ｃに上記ジウレア化合物を少しずつ添加すればよい。また、例えば、上記ジウレア化合物を容器に入れてスターラ等で攪拌しながら、当該ジウレア化合物に溶液Ｃを少しずつ添加してもよい。
　このとき、上記ジウレア化合物の量は、溶媒Ｃ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。

　このような（２）及び（３）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ｃと、溶媒Ｃを含む混合物、即ち、本開示のグリースの原料を得ることができる。

（４）上記（３）の工程で得た混合物から、溶媒Ｃを除去する（Ｓ４３）。
　溶媒Ｃを除去する方法は特に限定されず、溶媒Ｃの沸点等を考慮して、第１実施形態で例示した溶媒Ａを除去する方法と同様の方法等により行えばよい。

（５）溶媒Ｃを除去した混合物を回収し、ジウレア化合物と潤滑油Ｃとを含むグリースの原料を得る（Ｓ４４）。
　得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。
　上記粉砕処理を行う場合、当該粉砕処理は、例えば、第１実施形態と同様の手法により行えばよい。

　上記（１）～（３）の工程を経て製造したグリースの原料や、更に上記（４）～（５）の工程を経て製造したグリースの原料は、後述するグリースの製造方法に用いることができる。

（第６実施形態）
　図１２は、第６実施形態のグリースの原料の製造方法を説明するための工程図である。
　第６実施形態のグリースの原料の製造方法は、ジウレア化合物と溶媒とを共存させるタイミングが第５実施形態とは異なる。
（１）本実施形態では、まず、ジウレア化合物と、潤滑油Ｄと、溶媒Ｄとをそれぞれ所定量ずつ準備する。

　上記ジウレア化合物としては、例えば、第５実施形態と同様のものを用いることができる。
　また、上記ジウレア化合物は、市販品であってもよい。

　上記潤滑油Ｄとしては、例えば、第１実施形態の潤滑油Ａと同様のものを用いることができる。
　上記溶媒Ｄとしては、準備した潤滑油Ｄよりも沸点が低く、上記潤滑油Ｄは溶解し、上記ジウレア化合物は溶解しないものであればよい。例えば、第１実施形態の溶媒Ａと同様のものが例示できる。
　上記溶媒Ｄは、その粘度が上記潤滑油Ｄよりも低いことが好ましい。

（２）次に、溶媒Ｄに上記ジウレア化合物を添加し混合液Ｄを得る（Ｓ５１）。
　ここでは、例えば、溶媒Ｄをスターラ等で攪拌しながら、上記ジウレア化合物を溶媒Ｄに滴下すればよい。
　このとき、上記ジウレア化合物の量は、溶媒Ｄ１００質量％に対して、５～６０質量％程度とすればよい。

（３）上記（２）の工程で得た混合液Ｄに潤滑油Ｄを加える（Ｓ５２）。
　ここでは、例えば、混合液Ｄを容器に入れてスターラ等で攪拌しながら、当該混合液Ｄに潤滑油Ｄを滴下すればよい。逆に、潤滑油Ｄを容器に入れてスターラ等で攪拌しながら、当該潤滑油Ｄに混合液Ｄを滴下してもよい。
　このとき、上記潤滑油Ｄの量は、溶媒Ｄ１００質量％に対して、０．３～３０質量％程度とすればよい。

　このような（２）及び（３）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ｄと、溶媒Ｄとを含む混合物、即ち、本開示のグリースの原料を得ることができる。

（４）上記（３）の工程で得た混合物から、溶媒Ｄを除去する（Ｓ５３）。
　溶媒Ｄを除去する方法は特に限定されず、溶媒Ｄの沸点等を考慮して、第１実施形態で例示した溶媒Ａを除去する方法と同様の方法等により行えばよい。

（５）溶媒Ｄを除去した混合物を回収し、ジウレア化合物と潤滑油Ｄとを含むグリースの原料を得る（Ｓ５４）。
　得られたグリースの原料には、必要に応じて、粉砕処理を施してもよい。
　上記粉砕処理を行う場合、当該粉砕処理は、例えば、第１実施形態と同様の手法により行えばよい。

　上述した第１～第６の実施形態によれば、本開示のグリースの原料を製造することができる。
　次に、上記グリースの原料を用いたグリースの製造方法について説明する。

（第７実施形態）
　図１３は、第７実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。
（１）本実施形態のグリースの製造方法では、まず、第１実施形態～第４実施形態で製造した、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ａ及び／又は潤滑油Ｂと、溶媒Ａ及び溶媒Ｂとを含むグリースの原料（第１実施形態のＳ１３、第２実施形態のＳ２３、第３実施形態のＳ３３、第４実施形態のＳ１０３）に、基油を加えて両者を混合する（Ｓ６１）。

　上記基油としては、グリースの基油として用いられる従来公知の潤滑油を用いることができる。具体例としては、例えば、アルキルジフェニルエーテル（ＡＤＥ）等のエーテル油、エステル油、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）、ポリアルキレングリコール、フッ素油、シリコーン油、鉱油などが挙げられる。上記基油は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　本工程で使用する基油は、上記グリースの原料に含まれる潤滑油と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　上記基油としては、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）、又は、エステル油の１種であるトリメリット酸エステルが好ましい。上記碁油は、保油性を確保しつつ、良好な耐摩耗性を確保する観点からは、トリメリット酸エステルがより好ましい。
　上記ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）としては、ＰＡＯ６、ＰＡＯ８が好ましい。

　上記トリメリット酸エステルとしては、トリメリット酸トリエステルが好ましい。
　上記トリメリット酸トリエステルとしては、例えば、トリメリット酸と炭素数６～１８のモノアルコールとの反応物が挙げられる。これらの中では、トリメリット酸と、炭素数８及び／又は１０のモノアルコールとの反応物が好ましい。
　上記トリメリット酸トリエステルの具体例としては、例えば、トリメリット酸トリ２－エチルヘキシル、トリメリット酸トリノルマルアルキル（Ｃ８、Ｃ１０）、トリメリット酸トリイソデシル、トリメリット酸トリノルマルオクチル等が挙げられる。

　上記トリメリット酸トリエステルは、４０℃における基油動粘度が３７～５７ｍｍ^２／ｓであることが好ましい。
　上記基油動粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３：２０００に準拠した値である。

　ここでは、上記基油を攪拌しつつ、そこに上記グリースの原料を滴下して両者を混合してもよいし、上記グリースの原料を攪拌しつつ、そこに基油を滴下して両者を混合してもよい。
　上記グリースの原料と上記基油との混合は、加熱下で行うことが好ましい。このとき、加熱温度は、１３０～１８０℃程度とすればよい。
　上記グリースの原料と上記基油との混合時間は特に限定されず、例えば、０．５～２時間程度とすればよい。

　上記グリースの原料と上記基油とを混合する方法は、両者が均一に混合されれば特に限定されず、例えば、メカニカルスターラやマグネットスターラを用いる方法等が挙げられる。これらのなかでは、両者を均一に混合しやすい点からメカニカルスターラを用いる方法が好ましい。

（２）上記（１）の工程で得た混合物から、溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する（Ｓ６２）。
　溶媒Ａと溶媒Ｂとを除去する方法は特に限定されず、室温で、又は、必要に応じて加熱、減圧、攪拌等を適宜行いながら、溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させればよい。具体的な方法は、溶媒Ａ及び溶媒Ｂの種類に応じて適宜選択すればよく、下記の方法等が挙げられる。
　例えば、上記混合物を室温・大気圧下で放置して溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させる方法が挙げられる。
　また、例えば、大気圧下、溶媒Ａ及び溶媒Ｂの沸点よりも低い温度で上記混合物を加熱して溶媒Ａと溶媒Ｂとを気化させる方法が挙げられる。この場合、加熱条件としては、大気圧下、４０℃の恒温槽で５～１０時間の加熱等が例示できる。
　これらの方法は組み合わせてもよい。

　このような（１）及び（２）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、基油とを含有するグリースを製造することができる。
　本実施形態では、上記工程（２）で、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去した後、必要に応じて、ロールミル等を用いた均質化処理を行ってもよい。
　また、添加剤を含有するグリースを製造する場合は、例えば、溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去した後、必要な添加剤を混合してもよい。

（第８実施形態）
　図１４は、第８実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。
（１）本実施形態のグリースの製造方法では、第１実施形態～第６実施形態で製造した、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ａ及び／若しくは潤滑油Ｂ、潤滑油Ｃ、又は、潤滑油Ｄと、を含むグリースの原料（第１実施形態のＳ１６、第２実施形態のＳ２６、第３実施形態のＳ３６、第４実施形態のＳ１０６、第５実施形態のＳ４４、第６実施形態のＳ５４）に基油を加えて、両者を混合する（Ｓ７１）。

　上記基油としては、例えば、第７実施形態で例示した基油と同様のものが挙げられる。
　本工程で使用する基油は、上記グリースの原料に含まれる潤滑油と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　上記グリースの原料と基油とを混合する方法は、両者が均一に混合されれば特に限定されず、例えば、メカニカルスターラやマグネットスターラを用いる方法等が挙げられる。これらのなかでは、両者を均一に混合しやすい点からメカニカルスターラを用いる方法が好ましい。

　本実施形態では、溶媒を除去した後のグリースの原料と上記基油とを混合しているため、上記（１）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、基油とを含有するグリースを製造することができる。
　本実施形態では、グリースの原料と基油とを混合した後、必要に応じて、ロールミル等を用いた均質化処理を行ってもよい。
　また、添加剤を含有するグリースを製造する場合は、例えば、上記グリースの原料と上記基油とを混合した後、必要な添加剤を混合してもよい。

（第９実施形態）
　図１５は、第９実施形態のグリースの製造方法を説明するための工程図である。
（１）本実施形態のグリースの製造方法では、第５実施形態～第６実施形態で製造したジウレア化合物（増ちょう剤）と、潤滑油Ｃ及び溶媒Ｃ、又は、潤滑油Ｄ及び溶媒Ｄと、を含むグリースの原料（第５実施形態のＳ４２、第６実施形態のＳ５２）に基油を加えて、両者を混合する（Ｓ８１）。

（２）上記（１）の工程で得た混合物から、溶媒Ｃ又は溶媒Ｄを除去する（Ｓ８２）。
　ここで、溶媒Ｃ又は溶媒Ｄを除去する方法は特に限定されず、例えば、第７実施形態において溶媒Ａ及び溶媒Ｂを除去する方法と同様の方法を用いることができる。具体的な方法は、除去する溶媒Ｃ、溶媒Ｄの種類に応じて適宜選択すればよく、下記の方法等が挙げられる。
　例えば、上記混合物を室温・大気圧下で放置して溶媒Ｃ（又は溶媒Ｄ）を気化させる方法が挙げられる。
　また、例えば、大気圧下、溶媒Ｃ（又は溶媒Ｄ）の沸点よりも低い温度で上記混合物を加熱して溶媒Ｃ（又は溶媒Ｄ）を気化させる方法が挙げられる。この場合、加熱条件としては、大気圧下、４０℃の恒温槽で５～１０時間の加熱等が例示できる。
　これらの方法は組み合わせてもよい。

　このような（１）及び（２）の工程を経ることにより、ジウレア化合物（増ちょう剤）と、基油とを含有するグリースを製造することができる。
　本実施形態では、上記工程（２）で、溶媒Ｃ又は溶媒Ｄを除去した後、必要に応じて、ロールミル等を用いた均質化処理を行ってもよい。
　また、添加剤を含有するグリースを製造する場合は、例えば、溶媒Ｃ又は溶媒Ｄを除去した後、必要な添加剤を混合してもよい。

　第７～第９実施形態のグリースの製造方法によれば、保油性が確保されたグリースを提供することができる。
　上記グリースの製造方法では、増ちょう剤中に潤滑油を含むグリースの原料と、基油とを混合してグリースを製造する。そのため、増ちょう剤（グリースの原料）と基油との親和性が良好になり、得られたグリースの保油性が確保されると考えられる。
　また、上記グリースの製造方法では、グリースの原料と基油とを混合した際に、増ちょう剤中に含まれる潤滑油が基油と引き合うことによって増ちょう剤粉末を砕くため、上記増ちょう剤を微細化すると考えられ、このことも製造したグリースの保油性を良好にする理由１つと考えられる。また、増ちょう剤が微細化するで、耐焼付き性及び耐摩耗性を確保しやすくなると考えられる。
　本開示の実施形態で製造されたグリースは、例えば、自動車の電動パワーステアリング用ギヤ等のギヤや、転がり軸受などに封入するグリース等として使用することができる。

（第１０実施形態）
　本開示の実施形態に係るグリースは、増ちょう剤と、基油と、添加剤とを含み、
　上記増ちょうがジウレア化合物であり、
　上記基油がポリ－α－オレフィン及びトリメリット酸エステルである、グリースであって、
　上記増ちょう剤と上記基油との合計量に対して、
　上記増ちょう剤の量が、２０．０～４０．０質量％、ポリ－α－オレフィンの量が、０．１～５．０質量％、トリメリット酸エステルの量が５９．９～７５質量％である。

　本実施形態のグリースは、良好な保油性を有し、転がり軸受やギヤ等に使用した際の耐摩耗性に優れる。

　上記ジウレア化合物、上記ポリ－α－オレフィン及び上記トリメリット酸エステルのそれぞれは特に限定されず、第１～第９実施形態で採用されるものと同様である。

　上記添加剤は特に限定されず、グリースに含まれる従来公知の添加剤であればよい。
　上記添加剤としては、例えば、防錆剤、酸化防止剤、極圧剤、油性剤、耐摩耗剤、染料、色相安定剤、増粘剤、構造安定剤、金属不活性剤、粘度指数向上剤等が挙げられる。

　上記グリースは、上記増ちょう剤と上記基油との合計量に対して、上記増ちょう剤の量が２０．０～４０．０質量％、ポリ－α－オレフィンの量が０．１～５．０質量％、トリメリット酸エステルの量が５９．９～７５質量％であるため、上述した効果を奏する。
　上記添加剤の合計含有量は、例えば、上記増ちょう剤と上記基油との合計量に対して、１～２０質量％程度である。

　上記グリースは、第７～第９実施形態のグリースの製造方法によって、好適に製造することができる。

（他の実施形態）
　第１～第１０の実施形態は、増ちょう剤がジウレア化合物であるが、本開示の実施形態において、増ちょう剤は、ジウレア化合物に限定されず、モノウレア化合物であってもよく、トリウレア化合物、テトラウレア化合物などのポリウレア化合物であってもよい。
　このように、増ちょう剤がジウレア化合物以外のウレア系増ちょう剤である場合も、第１の増ちょう剤原料及び第２の増ちょう剤原料の一方としてアミン化合物を選択し、他方としてジイソシアネート化合物を選択すれば、本開示を実施することができる。

　本開示の実施形態において、増ちょう剤は、ウレア系増ちょう剤に限定されず、他の増ちょう剤であってもよい。
　他の増ちょう剤としては、例えば、リチウムせっけん、カルシウムせっけん、リチウム複合せっけん等のせっけん系増ちょう剤が挙げられる。
　上記増ちょう剤がリチウムせっけんである場合は、例えば、第１の増ちょう剤原料及び第２の増ちょう剤原料の一方として脂肪酸を選択し、他方として水酸化リチウムを選択すればよい。
　上記増ちょう剤がカルシウムせっけんである場合は、例えば、第１の増ちょう剤原料及び第２の増ちょう剤原料の一方として脂肪酸を選択し、他方として水酸化カルシウムを選択すればよい。
　上記増ちょう剤がリチウム複合せっけんである場合は、例えば、第１の増ちょう剤原料及び第２の増ちょう剤原料の一方として、脂肪酸と、この脂肪酸とは異なる有機酸とを選択し、他方として水酸化リチウムを選択すればよい。

　次に、本開示の発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本開示の発明は実施例のみに限定されるものではない。

　実施例／比較例では、以下の原料を使用した。
・ジイソシアネート化合物：４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）
・アミン化合物：オクチルアミン
・基油（潤滑油）：ポリ－α－オレフォン：ＰＡＯ６（４０℃における基油動粘度が３０．５ｍｍ^２／ｓ）
・基油（潤滑油）：ポリ－α－オレフォン：ＰＡＯ８（４０℃における基油動粘度が４６ｍｍ^２／ｓ）
・基油（潤滑油）：トリメリット酸エステル：トリメックスＮ－０８（花王社製）
・溶媒：トルエン

（実施例１）
（１）トルエン１００質量％に対して、９質量％のＰＡＯ８を合成時に共存する潤滑油として溶解した。更に、得られた溶液に所定量のオクチルアミンを混合し、混合液Ａ１を得た。
（２）上記（１）の工程とは別に、トルエン１００質量％に対して、１質量％のＰＡＯ８を合成時に共存する潤滑油として溶解した溶液に、所定量のＭＤＩを混合し、混合液Ｂ１を得た。

　この（１）及び（２）の工程において、上記オクチルアミンと上記ＭＤＩとの量は、両者の配合比（オクチルアミン：ＭＤＩ）がモル比で２：１となり、かつ生成したジウレア化合物の量がトルエン１００質量％に対して３０．０質量％となる量とした。
　混合液Ａ１の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、ＰＡＯ８、オクチルアミンを添加することにより行った。
　また、混合液Ｂ１の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、ＰＡＯ８、ＭＤＩを添加することにより行った。

（３）混合液Ｂ１をメカニカルスターラで攪拌しながら、混合液Ａ１を混合液Ｂ１に滴下して両者を混合した。
　混合液Ａ１の滴下が完了した後、０．５時間攪拌をつづけながら、室温下でオクチルアミンとＭＤＩとを反応させ、ジウレア化合物を生成した。

（４）その後、ジウレア化合物とＰＡＯ８とトルエンとを含む混合物を、室温で２４時間放置し、トルエンを蒸発させて除去した。更に、大阪ケミカル製、ラボミルサーを用いた粉砕を行い、グリースの原料を製造した。

（５）室温の基油としてのＰＡＯ８に、室温のグリースの原料を投入し、メカニカルスターラで攪拌しながら１５０℃まで加熱した。グリースの原料を混合した基油を１５０℃に維持しながら、１時間メカニカルスターラで攪拌し続けた。その後、メカニカルスターラで攪拌し続けながら、室温まで放冷し、攪拌を停止した。
　このとき、グリースの原料の量は、基油とグリースの原料との合計量に対して、２４．７質量％とした。
　その後、ロールミルを用いた均質化処理を行い、グリースを完成した。

（比較例１）
（１）トルエンに所定量のオクチルアミンを混合し、混合液Ａ２′を得た。
（２）上記（１）の工程とは別に、トルエンに所定量のＭＤＩを混合し、混合液Ｂ２′を得た。
　この（１）及び（２）の工程において、上記オクチルアミンと上記ＭＤＩとの量は、両者の配合比（オクチルアミン：ＭＤＩ）がモル比で２：１となり、かつ生成したジウレア化合物の量がトルエン１００質量％に対して３０．０質量％となる量とした。
　混合液Ａ２′の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、オクチルアミンを添加することにより行った。
　混合液Ｂ２′の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、ＭＤＩを添加することにより行った。

（３）混合液Ｂ２′をメカニカルスターラで攪拌しながら、混合液Ａ２′を混合液Ｂ２′に滴下して両者を混合した。
　混合液Ａ２′の滴下が完了した後、０．５時間攪拌をつづけながら、室温下でオクチルアミンとＭＤＩとを反応させ、ジウレア化合物を生成した。
（４）その後、ジウレア化合物とトルエンとを含む混合物を、室温で２４時間放置し、トルエンを蒸発させて除去した。更に、大阪ケミカル製、ラボミルサーを用いた粉砕を行い、グリースの原料を製造した。

（５）室温の基油としてのＰＡＯ８に、室温のグリースの原料を投入し、メカニカルスターラで攪拌しながら１５０℃まで加熱した。グリースの原料を混合した基油を１５０℃に維持しながら、１時間メカニカルスターラで攪拌し続けた。その後、メカニカルスターラで攪拌し続けながら、室温まで放冷し、攪拌を停止した。
　このとき、グリースの原料の量は、基油とグリースの原料との合計量に対して、３４．５質量％とした。
　その後、ロールミルを用いた均質化処理を行い、グリースを完成した。

　実施例１及び比較例１について、下記の評価を行った。
１．平均粒子径の測定
　実施例１で製造したグリースの原料、及び、比較例１で製造したグリースの原料について、増ちょう剤（ジウレア化合物）の平均粒子径を測定した。結果を表２に示した。
　上記平均粒子径は、ライカマイクロシステムズ製、共焦点レーザー顕微鏡ＴＣＳ　ＳＰ８を用いて測定した。

２．混和ちょう度（６０Ｗ）
　実施例１で製造したグリース、及び、比較例１で製造したグリースについて、混和ちょう度（６０Ｗ）をＪＩＳ　Ｋ　２２２０：２０１３に準拠した方法で測定した。結果を表２に示した。

３．焼付き限界荷重
　実施例１で製造したグリース、及び、比較例１で製造したグリースについて、焼付き限界荷重を下記の方法で計測した。結果を表２に示した。
　上記焼付き限界荷重の計測は、パーカー熱処理工業製、ＳＲＶＩＩ試験機を用いた往復摺動試験により行った。測定条件の詳細は表１に示した通りである。

４．離油度
　実施例１で製造したグリース、及び、比較例１で製造したグリースについて、離油度をＪＩＳ　Ｋ　２２２０：２０１３に準拠した方法で測定した。結果を表２及び図１６に示した。
　このとき、試験温度は１００℃とし、２４時間、３６時間、６０時間経過後の離油度を測定した。

　表２に結果を示した通り、本開示の発明によれば、保油性及び耐焼付き性の良好なグリースを製造できることが明らかとなった。

（実施例２）
（１）トルエン１００質量％に対して、１質量％のＰＡＯ８を合成時に共存する潤滑油として溶解した。更に、得られた溶液に所定量のオクチルアミンを混合し、混合液Ａ３を得た。
（２）上記（１）の工程とは別に、トルエン１００質量％に対して、所定量のＭＤＩを混合し、混合液Ｂ３′を得た。

　この（１）及び（２）の工程において、上記オクチルアミンと上記ＭＤＩとの量は、両者の配合比（オクチルアミン：ＭＤＩ）がモル比で２：１となり、かつ生成したジウレア化合物の量がトルエン１００質量％に対して３０．０質量％となる量とした。
　混合液Ａ３の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、ＰＡＯ８、オクチルアミンを添加することにより行った。
　また、混合液Ｂ３′の調製は、メカニカルスターラでトルエンを攪拌しながら、ＭＤＩを添加することにより行った。

（３）混合液Ｂ３′をメカニカルスターラで攪拌しながら、混合液Ａ３を混合液Ｂ３′に滴下して両者を混合した。
　混合液Ａ３の滴下が完了した後、０．５時間攪拌をつづけながら、室温下でオクチルアミンとＭＤＩとを反応させ、ジウレア化合物を生成した。

（５）室温の基油としてのトリメリット酸エステルに、室温のグリースの原料を投入し、メカニカルスターラで攪拌しながら１５０℃まで加熱した。グリースの原料を混合した基油を１５０℃に維持しながら、１時間メカニカルスターラで攪拌し続けた。その後、メカニカルスターラで攪拌し続けながら、室温まで放冷し、攪拌を停止した。
　このとき、グリースの原料の量は、基油とグリースの原料との合計量に対して、３４．６質量％とした。
　その後、ロールミルを用いた均質化処理を行い、グリースを完成した。

（実施例３）
　実施例２の（１）で、ＰＡＯ８に代えてＰＡＯ６を合成時に共存する潤滑油として使用し、実施例２の（５）で投入するグリースの原料の量を、基油とグリースの原料との合計量に対して３３．８質量％とした以外は、実施例２と同様にしてグリースを製造した。

（比較例２）
　基油としてのトリメリット酸エステルと、増ちょう剤としてのジウレアとを含有するグリースを下記の工程を経て調製した。

（１）トリメリット酸エステルを基油とし、この基油を１００℃に加熱しておく。
（２）基油、オクチルアミン、及び、４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を計量する。
（３）容器Ａに、半量の基油（１００℃）とＭＤＩとを投入し、１００℃で３０分間撹拌する。
（４）容器Ｂに、残りの半量の基油（１００℃）とオクチルアミンとを投入し、１００℃で３０分間撹拌する。

（５）容器Ｂ内のアミン溶液を、容器Ａに滴下し、イソシアネート溶液に徐々に投入する。
（６）容器Ｂ内のアミン溶液が、容器Ａ内に全量投入されたことを確認した後、１７０℃まで昇温する。
（７）加熱しながら撹拌し、３０分間、温度を１７０℃に保持する。
（８）加熱を止め、撹拌しながら自然放冷し、１００℃まで冷却する。
（９）温度が１００℃以下になったことを確認した後、撹拌を停止し、そのまま常温になるまで自然放冷する。
（１０）ロールミルで均質化処理を実施する。
　このような工程（１）～（１０）を経て、グリースを完成した。
　このグリースの増ちょう剤の量は、基油と増ちょう剤との合計量に対して、３２．０質量である。

（実施例４）
（１）実施例２の（１）～（４）と同様にして、グリースの原料を製造した。
（２）室温の基油としてのＰＡＯ６に、室温のグリースの原料を投入し、メカニカルスターラで攪拌しながら１５０℃まで加熱した。グリースの原料を混合した基油を１５０℃に維持しながら、１時間メカニカルスターラで攪拌し続けた。その後、メカニカルスターラで攪拌し続けながら、室温まで放冷し、攪拌を停止した。
　このとき、グリースの原料の量は、基油とグリースの原料との合計量に対して、３３．２質量％とした。
　その後、ロールミルを用いた均質化処理を行い、グリースを完成した。

（実施例５）
（１）実施例２の（１）において、１質量％のＰＡＯ８に代えて、１質量％のトリメリット酸エステルを合成時に共存する潤滑油として使用した以外は、実施例２の（１）～（４）と同様にして、グリースの原料を製造した。
（２）室温の基油としてのＰＡＯ８に、室温のグリースの原料を投入し、メカニカルスターラで攪拌しながら１５０℃まで加熱した。グリースの原料を混合した基油を１５０℃に維持しながら、１時間メカニカルスターラで攪拌し続けた。その後、メカニカルスターラで攪拌し続けながら、室温まで放冷し、攪拌を停止した。
　このとき、グリースの原料の量は、基油とグリースの原料との合計量に対して、３０．８質量％とした。
　その後、ロールミルを用いた均質化処理を行い、グリースを完成した。

（比較例３）
　基油としてトリメリット酸エステルに代えて、ＰＡＯ８を使用した以外は、比較例２と同様にして、グリースを製造した。
　このグリースの増ちょう剤の量は、基油と増ちょう剤との合計量に対して、３３．５質量とした。

　実施例２～５及び比較例２～３について、下記の評価を行った。
１．平均粒子径の測定
　実施例２～５で製造したグリースの原料について、増ちょう剤（ジウレア化合物）の平均粒子径を、上述した実施例１で採用した方法と同様の方法で測定した。結果を表４に示した。

２．混和ちょう度（６０Ｗ）
　実施例２～５で製造したグリース、及び、比較例２～３で製造したグリースについて、混和ちょう度（６０Ｗ）をＪＩＳ　Ｋ　２２２０：２０１３に準拠した方法で測定した。結果を表４に示した。

４．離油度
　実施例２～５で製造したグリースについて、離油度をＪＩＳ　Ｋ　２２２０：２０１３に準拠した方法で測定した。結果を表４に示した。
　このとき、試験温度は１００℃とし、２４時間経過後の離油度を測定した。

５．摩擦摩耗試験
　実施例２～５で製造したグリース、及び、比較例２～３で製造したグリースについて、摩擦摩耗試験機（レスカ社製、フリクションプレーヤ　ＦＰＲ２１００）を用いて、ボールオンディスク摩擦摩耗試験を行い、摩耗量（鋼球摩耗痕面積）を評価した。
　ここでは、ＳＵＪ２製の軌道盤（軸軌道盤又はハウジング軌道盤）の側面上にグリースを塗布し、その上に接触面圧が２．４ＧＰａになるように荷重を掛けてＳＵＪ２製の鋼球を接触させた。
　この状態で軌道盤を１８００秒間回転させ、その後、鋼球の摩耗痕面積（ｍｍ^２）を摩耗量として測定した。試験条件の詳細は表３に示した通りである。
　結果は表４、及び図１７、１８に示した。図１７には、トリメリット酸エステルを基油とするグリースの結果を示し、図１８には、ＰＡＯ（ポリ－α－オレフィン）を基油とするグリースの結果を示した。

　表４に結果を示した通り、本開示の発明によれば、保油性が良好で、良好な耐摩耗性が確保されたグリースを製造できることが明らかとなった。
　特に、トリメリット酸エステルを基油とし、ＰＡＯを合成時に共存する潤滑油とした場合は、耐摩耗性に優れることが明らかとなった。

１：デュアルピニオンタイプ電動パワーステアリング装置、２：ステアリングシャフト、３：ステアリングギヤ装置、３３：ハウジング
３１：ラック軸、３１０：第１のラック歯部、３１１：第１のラック歯、３１２：円筒面、３１３：円筒面、３１４：第２のラック歯部、３１５：第２のラック歯、
３２：第１のピニオン軸、３２０：第１のピニオン歯部、３２１：第１のピニオン歯、３９２：第１のシート部材
５４：第２のピニオン軸、５４０：第２のピニオン歯部、５４１：第２のピニオン歯、５９２：第２のシート部材
６０１：コラムタイプ電動パワーステアリング装置、６０２：ステアリングシャフト、６０３：ステアリングギヤ装置、６３３：ハウジング
６３１：ラック軸、７１０：ラック歯部、７１１：ラック歯、７１２：円筒面
６３２：ピニオン軸、７２０：ピニオン歯部、７２１：ピニオン歯、７９２：シート部材
８０１：玉軸受、８０２：内輪、８０３：外輪、８０４：玉、８０５：保持器、８０６：シール
Ｇ　グリース

Claims

　増ちょう剤と、
　潤滑油と、
　前記潤滑油よりも沸点が低く、前記潤滑油を溶解するとともに前記増ちょう剤を溶解しない溶媒と、を含む、
グリースの原料。
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　第２の潤滑油と、
　前記第１の潤滑油及び前記第２の潤滑油よりも沸点が低く、前記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　前記第１の潤滑油及び前記第２の潤滑油よりも沸点が低く、前記第２の潤滑油を溶解するとともに生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　前記第１の溶媒に、前記第１の潤滑油を溶解させるとともに、前記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　前記第２の溶媒に、前記第２の潤滑油を溶解させるとともに、前記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　前記第１の混合液と前記第２の混合液とを混合して、第１の増ちょう剤原料と第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法。
　前記増ちょう剤を生成した後、前記第１の溶媒と前記第２の溶媒とを除去する、請求項２に記載のグリースの原料の製造方法。
　前記第１の潤滑油及び前記第２の潤滑油の少なくとも一方は、ポリ－α－オレフィンである請求項２又は３に記載のグリースの原料の製造方法。
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、前記第１の潤滑油を溶解するとともに、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　前記第１の溶媒に、前記第１の潤滑油を溶解させるとともに、前記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　前記第２の溶媒に、前記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　前記第１の混合液と前記第２の混合液とを混合して、前記第１の増ちょう剤原料と前記第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法。
　前記増ちょう剤を生成した後、前記第１の溶媒と前記第２の溶媒とを除去する、請求項５に記載のグリースの原料の製造方法。
　前記第１の潤滑油は、ポリ－α－オレフィンである請求項５又は６に記載のグリースの原料の製造方法。
　第１の増ちょう剤原料と、
　第２の増ちょう剤原料と、
　第１の潤滑油と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、生成した増ちょう剤を溶解しない第２の溶媒と、を準備し、
　前記第１の溶媒に、前記第１の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第１の混合液とし、
　前記第２の溶媒に、前記第２の増ちょう剤原料を溶解又は分散させて第２の混合液とし、
　前記第１の混合液と前記第２の混合液と前記第１の潤滑油とを混合して、前記第１の増ちょう剤原料と前記第２の増ちょう剤原料とを反応させて増ちょう剤を生成する、
グリースの原料の製造方法。
　前記増ちょう剤を生成した後、前記第１の溶媒と前記第２の溶媒とを除去する、請求項８に記載のグリースの原料の製造方法。
　前記第１の潤滑油は、ポリ－α－オレフィンである請求項８又は９に記載のグリースの原料の製造方法。
　増ちょう剤と、
　第１の潤滑油と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、前記第１の潤滑油を溶解するとともに前記増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、を準備し、
　前記第１の潤滑油を前記第１の溶媒に溶解させて第１の溶液とし、得られた第１の溶液を前記増ちょう剤に含浸させる、
グリースの原料の製造方法。
　前記第１の溶液を前記増ちょう剤に含浸させた後、前記第１の溶媒を除去する、請求項１１に記載のグリースの原料の製造方法。
　増ちょう剤と、
　第１の潤滑油と、
　前記第１の潤滑油よりも沸点が低く、前記第１の潤滑油を溶解するとともに前記増ちょう剤を溶解しない第１の溶媒と、を準備し、
　前記第１の溶媒に、前記増ちょう剤を分散させて第１の混合液とし、得られた第１の混合液に前記第１の潤滑油を加える、
グリースの原料の製造方法。
　前記第１の混合液に前記第１の潤滑油を加えた後、前記第１の溶媒を除去する、請求項１３に記載のグリースの原料の製造方法。
　請求項２、５又は８に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加え、
　その後、前記第１の溶媒と前記第２の溶媒とを除去する、
グリースの製造方法。
　請求項３、６、９、１２又は１４に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加える、
グリースの製造方法。
　請求項１１又は１３に記載の製造方法で製造されたグリースの原料に、第３の潤滑油を加え、
　その後、前記第１の溶媒を除去する、
グリースの製造方法。
　前記第３の潤滑油は、エステル油、エーテル油、ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ）、及び鉱油から選択される少なくとも１種である、請求項１５～１７のいずれか１項に記載のグリースの製造方法。
　増ちょう剤と、基油と、添加剤とを含み、
　前記増ちょうがジウレア化合物であり、
　前記基油がポリ－α－オレフィン及びトリメリット酸エステルである、グリースであって、
　前記増ちょう剤と前記基油との合計量に対して、
　前記増ちょう剤の量が、２０．０～４０．０質量％、ポリ－α－オレフィンの量が、０．１～５．０質量％、トリメリット酸エステルの量が５９．９～７５質量％である、グリース。