WO2021254567A1 - Verfahren und schäumungsofen zur herstellung von schaumglasschotter - Google Patents

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WO2021254567A1
WO2021254567A1 PCT/DE2021/100518 DE2021100518W WO2021254567A1 WO 2021254567 A1 WO2021254567 A1 WO 2021254567A1 DE 2021100518 W DE2021100518 W DE 2021100518W WO 2021254567 A1 WO2021254567 A1 WO 2021254567A1
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fleece
heating channel
foam glass
mixture
foaming
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PCT/DE2021/100518
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Wenning
Original Assignee
GET Glass Engineering & Technologies GmbH
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C03B19/08—Other methods of shaping glass by foaming
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/005—Transporting hot solid glass products other than sheets or rods, e.g. lenses, prisms, by suction or floatation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
    • C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating

Definitions

  • Foam glass gravel is currently produced by random or chaotic crushing as an accidental breakage during the stress relief of a continuous foam glass ribbon.
  • the ballast formation is provoked by differences in tension.
  • the internal tensions that have arisen or exist within the foam glass ribbon during manufacture after foaming are used.
  • the reduction in internal stresses continues after the disordered or chaotic crushing, which leads to further crushing and thus to increasingly smaller pieces of foam glass gravel.
  • this reduces the specific volume of the bulk material further and further.
  • a mixture of finely ground glass powder with additives is currently applied as a mixture carpet to a moistened fleece, for example with a brush-like, screw-shaped metering roller, applied as evenly as possible and then rolled to a desired layer height using a subsequent roller.
  • the batch carpet can have widths between 1.0 m and 2.5 m.
  • the mixture is lukewarm and in its consistency, as a measure of the plasticity and deformability, roughly comparable to damp, slightly sticky sand.
  • the nonwoven is a nonwoven suitable or stable for the foaming process or foam glass creation process and the prevailing temperatures, for example a glass nonwoven or other mineral or synthetic nonwoven.
  • the short term fleece is used.
  • a horizontal conveyor for example a roller table and / or a delicate transport chain and / or a steel belt, transports the raw material as a mixed carpet on the fleece through a heating channel.
  • a rake can also be arranged shortly before entry into the heating duct.
  • the jagged contour of the rake creates deep furrows in the surface of the mix.
  • the roughened or furrowed mixture carpet then reaches the heating channel and heating and foaming take place.
  • Both electric and gas-fired ovens are used.
  • the length of the ovens is around 25 m, for example, and the transport speed varies by an average of around 0.6 m / min.
  • the heat transfer in the furnace is based on radiation and convection from the top and contact heat as heat conduction from one another.
  • the heat transfer from Einten is significantly lower and can only be controlled to a limited extent.
  • the Biot number describes the ability of a body in an ideal way to absorb heat from outside without developing a pronounced temperature profile; which could subsequently build up a destructive tension profile.
  • BiotZahl close to zero, the same temperature prevails in the body at all times and everywhere.
  • a prerequisite is a material with extremely good thermal conductivity. As a finished product, however, foam glass is exactly the opposite of this.
  • the Biot number of a mixed carpet is high, however, and the mixed carpet has poor thermal conductivity. As the foaming process or foam glass formation process increases and the mixture begins to dry, the thermal conductivity still decreases. Thus, as the foaming process or the foam glass creation process progresses, the mixed carpet is hardly able to absorb heat from the outside and conduct it into the interior, whereby a pronounced temperature profile develops, which subsequently builds up a destructive and uncontrollable tension profile in the foam glass ribbon.
  • the top is grooved with the rake.
  • this increase in surface area on the upper side still intensifies the temperature gradient.
  • the most important quality properties are the density of the bulk material and the compressive strength. Since the compressive strength depends on the bubble size and shape, i.e. larger bubbles result in a lower compressive strength, it follows from the previous statements that the compressive strength of the finished product is inversely proportional. In addition, there are large voltage differences in the finished product. Stress fractures, even long after completion, ie even during storage of the foam glass gravel, are inevitable. So the product lives to a certain extent, i.e. the bulk density is constantly changing. However, this discontinuity is unsustainable for the manufacturer and the buyer or user of the foam glass gravel.
  • the object of the present invention is therefore to improve the heat transfer during the production of the foam glass gravel and to produce foam glass gravel or foam glass bodies in a targeted and controlled manner, either directly or directly.
  • a suitable method and a suitable foaming oven are to be created, which bring about a more effective and controllable production method.
  • the invention achieves in the specified application that a method for the production of foam glass gravel is created in which a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives is foamed by heat transfer under the influence of thermal energy, the mixture being individually dosed as a single body and thus is arranged as a spatially and flatly limited single dose or as a single form and is foamed.
  • the raw product or mixture is no longer arranged or applied as a mixture carpet, but rather as a large number of individual bodies.
  • the separation of the mixture individually dosed as a single body causes a significant or significant increase in surface area compared to a mixture carpet.
  • the volume of an individual body is significantly lower than that of a mixed carpet. This achieves a more even influence of the thermal energy through improved heat transfer in and on the mixture.
  • the bubble growth is stimulated on all sides and thus evenly. The result is a significantly more symmetrical bubble structure.
  • the increased surface area accelerates and homogenizes the entire foam glass production process.
  • the method according to the invention will improve practically all measurable physical properties.
  • the thermal conditions, expressed by the BIOT number, are improved in the manufacture of the foam glass gravel.
  • the mean bubble size is controllable. That means more control over product quality. This favors the production of a larger volume with the same initial mass, or a comparatively heavier product with a higher compressive strength.
  • the homogeneous distribution of bubbles will increase the compressive strength.
  • the significantly improved temperature profile will reduce the induced, i.e. permanent, stresses.
  • the risk of subsequent stress breaks is significantly reduced.
  • no transport chain and / or a conveyor belt are used. Due to the separation, the way of heat transfer and the chained transport, the energy consumption is significantly reduced. For example, an electrically heated oven works without a transport chain and / or without a conveyor belt.
  • the object is also achieved by a foaming furnace for producing foam glass gravel.
  • the foaming furnace comprises at least one area of a batch feed, a heating channel and an area of foam glass removal.
  • a fleece on which a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives can be arranged during operation, can be arranged or transported at least through the heating duct.
  • heat sources are arranged above the fleece or the fleece with a mixture arranged on it. The heat sources provide in particular radiant heat. A heat source for convection can also be provided.
  • a sliding surface is present at least in the heating channel, the fleece being arranged or transportable at least through the heating channel on the sliding surface and the batch being arranged on the fleece as a single body in the area of the batch feed.
  • the sliding surface is inclined at least in the heating channel in the direction of the area of the foam glass removal and has a perforation or distributed through openings, whereby compressed air can be guided or pressed from below against the fleece as an air cushion through the perforation or the distributed through openings.
  • the method according to the invention can be carried out with the foaming furnace according to the invention.
  • the mixture is individually dosed and arranged as a single body and is transported through a heating duct for foaming and leaves the heating duct foamed.
  • This promotes a continuous process.
  • the mixture is individually dosed and arranged as a single body in a heating channel and remains in a heating channel for foaming and leaves the heating channel foamed, a stationary operation is promoted.
  • the loading can be simplified and the energy efficiency can be improved.
  • a heating channel is understood to be a heated room or an oven or an oven section through which the respective individual bodies are moved or transported during or for foaming and / or in which the respective individual bodies are arranged and foamed without transport or movement.
  • the influence of the thermal energy through heat transfer and thus the uniform foaming behavior is favored, since the respective adjacent individual dose or individual shape is reached by the thermal energy at least from the side and from above.
  • the influence of the thermal energy is through heat transfer and thus the foaming behavior in an initial phase of foaming favored, since the respective adjacent individual body is first reached laterally and at least from above by the thermal energy and in the further course of the foaming, for example, closed or perforated plates of various sizes and thicknesses can be formed. Air holes can also be provided as porosity.
  • foam glass gravel By pre-pressing or compressing the respective individual body, different properties of the foam glass gravel can be achieved, for example light and large pores or heavy and small pores with the respective associated compressive strengths.
  • the end products can be adapted to any individual circumstances or requirements or to the necessary end product.
  • Comprehensive flexibility is achieved.
  • individual bodies with variable geometry i.e. shape, cross-section and size, can be applied.
  • an air cushion By transporting the fleece through the heating channel on or by means of an air cushion, the construction can be simplified and transport energy can be reduced.
  • An air cushion removes the friction and creates an effective heat transfer from below.
  • the individual bodies By applying or arranging the individual bodies from batches or the foamed individual bodies in a uniform size or in different sizes, with the individual bodies being Gaussian distributed in different sizes or evenly distributed, individual batches and / or batches that can be adapted to specific requirements of later use and thus individualized and / or adjustable foaming behavior and thus sizes of the ballast product or the end product.
  • the so-called bulk density of the ballast product or the end product can be ensured by the grain size mean and the grain size distribution.
  • the grain size is understood to be the size of the individual body of a ballast product or the end product.
  • laminates or layer structures or floor coverings can be made from several plates to any thickness. Colored products can also be manufactured.
  • ballast production with the respective individual body as a body which is individual in geometry and / or size or which can be adapted to any application or arrangement or changeable body allows assignment, sorting and storage according to size and weight. This opens up extensive possibilities for automation and storage in big bags or in lockable containers.
  • the air heated by the heat source in the heating channel can be used next to the air cushion and in particular for convective heat transfer from below.
  • the convective heat transfer from below and the radiation component from above can be combined and complemented each other.
  • Fig. 1 shows a fleece with individual bodies arranged thereon beab stoodet formed from a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives
  • Fig. 2 shows a carrier with different shaped individual bodies arranged thereon beab stoodet formed from a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives
  • FIG. 3 shows a sectional illustration through a heating channel of a foaming furnace transversely to the transport direction or conveying direction of the individual bodies to be foamed or foamed
  • FIG. 4 shows a sectional illustration through a heating channel of a foaming oven with details for the construction of a compressed air cushion under the fleece with the individual bodies to be foamed or to be foamed.
  • the method according to the invention for producing foam glass gravel provides that a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives is foamed under the influence of the thermal energy of a heat source 4 by heat transfer during transport through a heating channel 1.
  • the mixture is dosed individually and arranged as a single body 2 or in single portions, which then pass through the heating channel 1 while foaming.
  • the respective individual bodies 2 are arranged or applied at a distance from at least one respectively adjacent individual body 2. This creates an ordered or disordered arrangement of a large number of spaced apart individual bodies 2, as shown in FIG. 1, which foam not only from above but also on the sides under the influence of the thermal energy of a heat source 4.
  • the individual bodies can be arranged, for example, on a carrier in the heating duct.
  • the individual bodies on the carrier remain unmoved in the heating duct for foaming and are removed again in foamed form.
  • the respective individual body 2 can also be made for the respective individual body 2 to be arranged at a distance from at least one adjacent individual body 2 in such a way that at least two or more individual bodies 2 in each case grow together in the progressive foaming process or foam glass production process ongoing process is achieved.
  • the individual bodies 2 initially foam up at least from above and also on the sides under the influence of the thermal energy of a heat source 4, while in the ongoing process the influence of the thermal energy from the sides is or can be less due to the growing together, while the influence at least from above is the same Way remains.
  • the respective individual body 2 may be pre-pressed or pre-compressed. In this way, different foaming properties can be achieved with corresponding bubble size development for different compressive strengths.
  • the respective individual bodies 2 can be applied as bodies that are individual or changeable in terms of geometry and / or size, or as bodies that can be adapted to any application or arrangement, as shown by way of example in FIG.
  • bodies that are individual or changeable in terms of geometry and / or size, or as bodies that can be adapted to any application or arrangement, as shown by way of example in FIG.
  • cubes, cuboids, cylinders, hemispheres, rings or combinations of any geometries or shapes can also be considered.
  • the individual bodies 2 from a mixture or the foamed individual bodies 2 are applied or arranged in a uniform size or in different sizes. If different sizes of the individual bodies 2 are used, the different sizes are Gaussian distributed or evenly distributed.
  • the respective individual bodies 2 are or are advantageously arranged or applied to a fleece 3 or a carrier.
  • the individual bodies 2 pass through the heating channel 1 on the fleece 3 or carrier.
  • the transport of the fleece 3 is advantageously carried out on one or by means of an air cushion 9 through the heating duct 1 without a drive and by means of gravity.
  • the influence of the thermal energy through heat transfer takes place as radiant heat via heat sources 4 from above the fleece 3. Furthermore, a convective heat transfer takes place from below or from below the fleece 3 by means of the thermal energy or air from above the fleece 3 and from the heating channel 1 directly or if necessary via an additional heat source 5.
  • the foaming furnace according to the invention for producing foam glass gravel has at least one area of a batch feed, a heating channel 1 and an area of foam glass removal.
  • FIG. 3 shows a sectional view through a heating channel 1 of a foaming furnace. At least through the heating channel 1, a fleece 3, on which a mixture of a mixture of finely ground glass powder with additives can be arranged, can be guided or transported. In the heating channel 1 2 heat sources 4 for radiant heat are arranged above the fleece.
  • a sliding surface 6 is present at least in the heating channel 1, on which the fleece 3 is arranged so that it can be guided or transported at least through the heating channel 1.
  • the batch In the area of the batch feed, the batch can be arranged as a single body on the fleece.
  • the sliding surface 6 is arranged sloping at least in the heating channel 1 in the direction of the area of the foam glass removal.
  • the sliding surface 6 has a perforation 7 or distributed through openings 7, whereby compressed air can be guided or pressed from below against the fleece 3 as an air cushion 9 through the perforation 7 or the distributed through openings 7. This combination of air cushion and inclination on the one hand eliminates friction and allows non-powered operation or transport of the fleece by means of gravity.
  • FIG. 3 there is an air duct 8 with a fan 10 from above the fleece 3 and from the heating duct 1 under the sliding surface 6 to the perforation 7 or the distributed through openings 7.
  • the air for the compressed air can be drawn in from above the fleece 3 and from the heating duct 1 and can be guided through the air duct 8 to the perforation 7 or the distributed through-openings 7 and pressed through them to form the air cushion 9.
  • a heater 5 is arranged in the air duct 8 as an additional heat source 5.
  • This heater 5 as an additional heat source 5 can be switched on as required.
  • FIG. 4 also shows that the relaxed air cushion is distributed and thus continues to act on the foaming process under the influence of the thermal energy through heat transfer as convection heat. Compilation of the reference symbols

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Abstract

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht also darin, die wärmetechnischen Verhältnisse, ausgedrückt durch die BIOTZahl, bei der Herstellung des Schaumglasschotter zu verbessern und Schaumglasschotter oder Schaumglaskörper zielgerichtet und kontrolliert unmittelbar oder direkt zu erzeugen. Hierbei soll ein geeignetes Verfahren und ein geeigneter Schäumungsofen geschaffen werden, welche eine verbesserte Wärmeübertragung bei der Herstellung des Schaumglasschotter bewirken. Verfahren zur Herstellung von Schaumglasschotter, wobei ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen unter Einfluss einer Wärmeenergie durch Wärmeübertragung aufgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper angeordnet wird aufgeschäumt wird.

Description

Verfahren und Schäumungsofen zur Herstellung von Schaumglasschotter
Verfahren zur Herstellung von Schaumglasschotter insbesondere als Baustoff oder Dämmstoff.
Derzeit wird Schaumglasschotter durch eine ungeordnete oder chaotische Zerkleinerung als Zufallsbruch beim Spannungsabbau eines kontinuierlichen Schaumglasbandes hergestellt. Somit wird die Schotterbildung durch Spannungsunterschiede provoziert. Dementsprechend werden die innerhalb des Schaumglasbandes bei der Herstellung nach dem Aufschäumen entstandenen bzw. bestehenden inneren Spannungen ausgenutzt. Der Abbau der inneren Spannungen setzt sich jedoch nach der ungeordneten oder chaotischen Zerkleinerung weiter fort, was zu einer weiteren Zerkleinerung und damit zu immer kleiner werdenden Schaumglasschotterstücken führt. Hierdurch reduziert sich jedoch das spezifische Volumen des Schüttgutes immer weiter.
Für dieses Schaumglasband wird derzeit ein Gemenge aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen als Gemengeteppich auf ein angefeuchtetes Vlies aufgebracht, beispielsweise mit einer bürstenartigen, schneckenförmig ausgeführten Dosierwalze möglichst gleichverteilt aufgebracht und mittels anschließender Walze auf eine gewünschte Auflagenhöhe gewalzt. Der Gemengeteppich kann Breiten zwischen 1,0 m und 2,5 m aufweisen. Das Gemenge ist handwarm und in seiner Konsistenz, als ein Maß für die Plastizität und Verformbarkeit, in etwa vergleichbar mit feuchtem leicht klebrigem Sand.
Das Vlies ist ein für den Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess und den vorherrschenden Temperaturen geeignetes bzw. beständiges Vlies, beispielsweise ein Glasvlies oder anderes mineralisches oder synthetisches Vlies. Vereinfacht wird die kurze Bezeichnung Vlies verwendet.
Ein Horizontalförderer, beispielsweise ein Rollgang oder/und eine feingliedrige Transportkette oder/und ein Stahlband transportiert den Rohstoff als Gemengeteppich auf dem Vlies durch einen Heizkanal.
Kurz vor Eintritt in den Heizkanal kann auch ein Rechen angeordnet sein. Die gezackte Kontur des Rechens verursacht tiefe Furchen in der Oberfläche des Gemengeteppichs. Der aufgeraute bzw. gefurchte Gemengeteppich erreicht danach den Heizkanal und es erfolgt das Erwärmen und das Aufschäumen. Es kommen sowohl elektrische, wie auch gasbefeuerte Öfen zum Einsatz. Die Länge der Öfen liegt beispielsweise bei ca. 25 m. Die Transportgeschwindigkeit variiert um einen Mittelwert von ca. 0,6 m/min.
Die Wärmeübertragung im Ofen basiert auf Strahlung und Konvektion von der Oberseite und Kontaktwärme als Wärmeleitung von Einten. Die Wärmeübertragung von Einten ist deutlich geringer und nur bedingt steuerbar.
Als dimensionslose physikalische Größe beschreibt die BiotZahl die Fähigkeit eines Körpers in idealer Art und Weise, Wärme von außen aufzunehmen, ohne ein ausgeprägtes Temperaturprofil zu entwickeln; welches in der Folge ein zerstörerisches Spannungsprofil aufbauen könnte. Im Grenzfall, BiotZahl gegen Null, herrscht im Körper zu jeder Zeit und überall die gleiche Temperatur. Voraussetzung ist aber ein Material mit extrem guter Wärmeleitfähigkeit. Schaumglas ist als Fertigprodukt jedoch genau das Gegenteil davon.
Die BiotZahl eines Gemengeteppichs ist jedoch hoch, der Gemengeteppich besitzt eine schlechte Wärmeleitfähigkeit. Mit zunehmenden Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess und der einsetzenden Trocknung des Gemenges nimmt die Wärmeleitfähigkeit noch ab. Somit ist der Gemengeteppich mit fortschreitendem Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess kaum noch in der Lage Wärme von außen aufzunehmen und in das Innere zu leiten, wodurch sich ein ausgeprägtes Temperaturprofil entwickelt, welches in der Folge ein zerstörerisches und unkontrollierbares Spannungsprofil im Schaumglasband aufbaut.
Diese stark asymmetrische Wärmeübertragung verursacht einen signifikanten Temperaturgradienten im Gemengeteppich, der sich mit der Auflagenhöhe noch verstärkt und während des gesamten Erwärmungsprozesses wirksam bleibt.
Dieser Mangel wird noch verstärkt, wenn man die Wärmeübertragung aus dem Bereich unterhalb des Gemengeteppichs einbezieht. Durch das Keramikbett nebst Transportkette wird das Schaumglasprodukt von der direkten Strahlung von unterhalb des Gemengeteppichs abgeschottet. Jede Sollwertänderung im Unterofen macht sich erst deutlich zeitverzögert und in der Auswirkung nur schwer nachvollziehbar im Produkt bemerkbar. Das massebehaftete Keramikbett verzögert den Effekt einer Sollwertveränderung von unten auf das Produkt in nachvollziehbarer Art und Weise. Die grobmaschige Transportkette verstärkt die nachteiligen Effekte. Diese Verzögerung 2. Ordnung, macht es den Bedienern sehr schwer, einen verfahrenstechnischen Zusammenhang zwischen Temperatursoll Wertveränderung von unten und einer Änderung der Produktqualität herzuleiten.
Das beispielsweise bei einem Erdgasbefeuertem Ofen die Brenner oben und unten auch noch versetzt angeordnet sind wirkt sich insbesondere bei einem Ausfall eines Brenners zusätzlich sehr nachteilig aus.
Elm jedoch die notwendige Wärmeübertragung in den Gemengeteppich zu gewährleisten werden für den Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess große Mengen an Energie über eine lange Zeit und Strecke benötigt.
Messungen und Versuche haben verdeutlicht, dass der Temperaturgradient zwischen der Oberhaut und dem Kern über fast die gesamte Ofenlänge mehr als 160 Grad Celsius betragen kann. Das hat natürlich Auswirkungen auf die Blasengrößenentwicklung.
Die Blasenbildung und Blasenwachstum hängen unmittelbar mit der Chngebungstemperatur im Glasschaum zusammen. Die Wärmeleitung im Material ist eingeschränkt und folgerichtig ergibt sich ein derartig ausgeprägtes Temperaturprofil.
Um diesem Effekt zu begegnen wird die Oberseite mit durch den Rechen mit den Furchen versehen. Jedoch verstärkt diese Oberflächenvergrößerung auf der Oberseite den Temperaturgradienten noch.
Die Folge sind noch gravierendere Blasengrößenunterschiede zwischen oben und unten, die die Schaumhöhe des Fertigproduktes vergrößern.
Wichtigste Qualitätseigenschaften sind die Dichte des Schüttgutes und die Druckfestigkeit. Da die Druckfestigkeit von der Blasengröße und Blasenform abhängt, also größere Blasen eine geringere Druckfestigkeit zur Folge haben, folgt aus den vorherigen Ausführungen, dass die Druckfestigkeit des Fertigproduktes einen umgekehrt proportionalen Verlauf nimmt. Darüber hinaus gibt es im Fertigprodukt große Spannungsunterschiede. Spannungsbrüche, auch lange nach Fertigstellung, d.h. auch während der Lagerung des Schaumglasschotters sind unvermeidlich. Damit lebt gewissermaßen das Produkt, das heißt die Schüttdichte verändert sich laufend. Diese Diskontinuität ist für jedoch für den Hersteller und den Käufer oder Verwender des Schaumglasschotters nicht tragbar.
Um jedoch einen kontrollierbaren Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess zu erhalten, bei welchem die genannten nachteiligen Eigenschaften beseitigt sind, ist es von Vorteil, eine möglichst kleine BiotZahl zu erlangen und damit die Wärmeübertragung zu verbessern.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht also darin, die Wärmeübertragung bei der Herstellung des Schaumglas Schotter zu verbessern und Schaumglasschotter oder Schaumglaskörper zielgerichtet und kontrolliert unmittelbar oder direkt zu erzeugen. Hierbei soll ein geeignetes Verfahren und ein geeigneter Schäumungsofen geschaffen werden, welche eine effektivere und steuerbare Herstellmethode bewirken.
Mit der Erfindung wird im angegebenen Anwendungsfall erreicht, dass ein Verfahren zur Herstellung von Schaumglasschotter geschaffen wird, bei dem ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen unter Einfluss einer Wärmeenergie durch Wärmeübertragung aufgeschäumt wird, wobei das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper und damit als jeweils räumlich und flächig begrenzte Einzeldosis oder als Einzelform angeordnet wird und aufgeschäumt wird .
Das Rohprodukt bzw. Gemenge wird nicht mehr als Gemengeteppich angeordnet oder aufgetragen sondern als eine Vielzahl von Einzelkörpern.
Die Vereinzelung des Gemenges einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper bewirkt eine deutliche oder erhebliche Oberflächenvergößerung gegenüber einem Gemengeteppich.
Zudem ist das Volumen eines Einzelkörpers gegenüber einem Gemengeteppich deutlich geringer. Hierdurch wird ein gleichmäßigerer Einfluss der Wärmeenergie durch eine verbesserte Wärmeübertragung in und auf das Gemenge erreicht. Das Blasenwachstum wird allseitig und damit gleichmäßig angeregt. Die Folge ist ein deutlich symmetrischeres Blasengefüge. Durch die Oberflächenvergrößerung wird der gesamte Schaumglasentstehungsprozess beschleunigt und homogenisiert. Somit lassen sich der Energiebedarf, die Dauer des Schäumungsprozesses bzw. des Schaumglasentstehungsprozesses reduzieren.
Das erfmdungsgemäße Verfahren wird praktisch alle messbaren physikalischen Eigenschaften verbessern. Die wärmetechnischen Verhältnisse, ausgedrückt durch die BIOT Zahl, werden bei der Herstellung des Schaumglasschotter verbessert.
Vorteilhaft sind ein kontrolliertes Erwärmen und Kühlen deutlich leichter zu erreichen und das bei geringerem Energieaufwand.
Die mittlere Blasengröße ist kontrollierbar. Das bedeutet mehr Kontrolle bezüglich der Produktqualität. So wird es begünstigt, ein größeres Volumen bei gleicher Ausgangsmasse, oder ein vergleichsweise schwereres Produkt, bei höherer Druckfestigkeit herzustellen.
Die homogene Blasenverteilung wird die Druckfestigkeit erhöhen. Der deutlich verbesserte Temperaturverlauf wird die induzierten, d.h. permanenten Spannungen reduzieren. Die Gefahr von nachträglichen Spannungsbrüchen wird signifikant gesenkt.
Dabei ermöglichen unterschiedliche Größen und Abstände einige Produktvarianten. Welche Ausgangsgeometrie des Einzelkörper die vorteilhafteste ist, ist von Kriterien wie beispielsweise Blasengefüge, Energieaufwand und Machbarkeit sowie Einsatzgebiet abhängig. Insofern sind die hier gezeigten Formen und Geometrien nur Beispiele und nicht darauf beschränkt. Andere Formen und Geometrien, Größen und Abstände sind je nach Anforderung an das Endprodukt möglich und mit umfasst. So kommen beispielsweise Einzelkörper aus Quader, Würfel, Kugeln, Halbkugeln, Zylinder und/oder Kegel, aber auch Kombinationen daraus in Betracht.
Es hat sich gezeigt, dass das zu erwartende Schottervolumen pro Stunde eher größer als das Leistungsvermögen herkömmlicher Anlagen ist und das bei halbiertem Energieaufwand. Simulationen haben gezeigt, dass sich die Prozesszeit gegenüber dem herkömmlichen Verfahren mit einem Gemengeteppich vervierfachen lässt.
Vorteilhaft kommen keine Transportkette oder/und kein Förderband zum Einsatz. Durch die Vereinzelung, der Art und Weise der Wärmeübertragung sowie dem kettenlosen Transport, wird der Energieaufwand deutlich reduziert. Ein beispielsweise elektrisch beheizter Ofen arbeitet ohne Transportkette und/oder ohne Förderband.
Weiterhin wird die Aufgabe durch einen Schäumungsofen zur Herstellung von Schaumglasschotter gelöst. Der Schäumungsofen umfasst zumindest einen Bereich einer Gemengezuführung, einen Heizkanal und einen Bereich einer Schaumglasentnahme. Weiterhin ist ein Vlies, auf welchem im Betrieb ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen anordbar ist, zumindest durch den Heizkanal führbar angeordnet oder transportierbar. Im Heizkanal sind oberhalb des Vlieses bzw. des Vlieses mit darauf angeordnetem Gemenge Wärmequellen angeordnet. Die Wärmequellen stellen insbesondere Strahlungswärme bereit. Zudem kann auch eine Wärmequelle für eine Konvektion vorgesehen werden. Erfindungsgemäß ist zumindest im Heizkanal eine Gleitfläche vorhanden, wobei auf der Gleitfläche das Vlies zumindest durch den Heizkanal führbar angeordnet oder transportier ist und im Bereich der Gemengezuführung das Gemenge auf dem Vlies als Einzelkörper anordbar ist. Die Gleitfläche ist zumindest im Heizkanal in Richtung des Bereichs der Schaumglasentnahme abfallend geneigt und weist eine Perforation oder verteilt Durchgangsöffnungen auf, wobei durch die Perforation oder die verteilten Durchgangsöffnungen Druckluft von unten gegen das Vlies als Luftpolster leitbar oder pressbar ist.
Hierdurch wird ein an sich antriebsloser Betrieb mittels Schwerkraft erreicht, bei welchem durch das Luftpolster die Reibung aufgehoben wird. Durch den Luftstrom von unten wird neben Strahlungswärme von oben zudem eine Zirkulation bzw. Konvektion der Luft erreicht und somit eine effektive Wärmeübertragung von unten begünstigt. Auf eine Transportkette und/oder ein Förderband kann verzichtet werden. Somit wird die Konstruktion vereinfacht und der Energieaufwand deutlich reduziert und die Wärmeübertragung begünstigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Schäumungsofen durchführen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dargestellt.
Vorteilhaft wird das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper angeordnet und zum Aufschäumen durch einen Heizkanal transportiert wird und aufgeschäumt den Heizkanal verlässt. Hierdurch wird ein kontinuierlich ablaufender Prozess begünstigt. Indem jedoch das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper in einem Heizkanal angeordnet wird und in einem Heizkanal zum Aufschäumen verbleibt und aufgeschäumt den Heizkanal verlässt, wird ein stationärer Betrieb begünstigt. Die Beschickung lässt sich vereinfachen sowie die Energieeffizienz lässt sich verbessern.
Als Heizkanal wird ein beheizter Raum oder ein Ofen oder eine Ofenstrecke verstanden, durch welchen einerseits die jeweiligen Einzelkörper während des oder zum Aufschäumen bewegt oder transportiert werden und/oder in welchem die jeweilige Einzelkörper angeordnet und ohne Transport oder Bewegung aufgeschäumt werden.
Indem der jeweilige Einzelkörper auf einem Vlies oder einem Träger angeordnet oder aufgetragen wird und auf dem Vlies oder Träger den Heizkanal passiert oder im Heizkanal angeordnet wird, wird eine zuverlässige Anordnung und stabile Lage des jeweiligen Einzelkörpers begünstigt. Zudem wird das Aufschäumen begünstigt. Die Konvektion der erhitzten Luft um die Einzelkörper wird begünstigt. Weiterhin wird der Transport durch den Heizkanal vereinfacht bzw. die Beschickung und Bestückung des Heizkanals vereinfacht.
Indem der jeweilige Einzelkörper zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper beabstandet angeordnet oder aufgetragen wird, wird der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung und damit das gleichmäßige Schäumungsverhalten begünstigt, da die jeweilige benachbarten Einzeldosis oder Einzelform zumindest seitlich und von oben von der Wärmeenergie erreicht wird.
Indem der jeweilige Einzelkörper zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper so beabstandet angeordnet wird, dass ein Zusammenwachsen von jeweils zumindest zwei oder mehr Einzelkörper im laufenden Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess erreicht wird, wird der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung und damit das Schäumungsverhalten in einer Anfangsphase des Schäumens begünstigt, da die jeweilige benachbarten Einzelkörper zunächst seitlich und zumindest von oben von der Wärmeenergie erreicht wird und im weiteren Verlauf des Schäumens beispielsweise geschlossene oder löchrige Platten in verschiedenen Größen und Dicken bilden lassen. So lassen sich auch Luftlöcher als Porosität vorsehen.
Indem der jeweilige Einzelkörper vorgepresst oder verdichtet wird, lassen sich unterschiedliche Eigenschaften des Schaumglasschotters erzielen, beispielsweise leicht und großporig oder schwer und kleinporig mit den jeweils damit verbundenen Druckfestigkeiten.
Indem der jeweilige Einzelkörper als ein in Geometrie und/oder Größe individueller oder als an jede Auftragung oder Anordnung anpassbarer oder veränderbarer Körper aufgetragen wird, lassen sich die Endprodukte an beliebige individuelle Gegebenheiten oder Anforderungen oder an das notwendige Endprodukt anpassen. Es wird eine umfassende Flexibilität erreicht. Mithilfe einer entsprechenden Dosiereinheit und Gemengeanlage lassen individuelle, in Geometrie, also Form und Querschnitt und Größe veränderbare Körper auftragen.
Indem der Transport des Vlieses durch den Heizkanal antriebslos und/oder mittels Schwerkraft erfolgt, kann auf aufwändige Antriebstechnik verzichtet werden. Zudem kann dadurch vermieden werden, dass die Kette oder das Förderband jeweils beim Durchlaufen des Heizkanals mit erwärmt werden müssen. So kann der horizontale Transport beispielswiese durch ein kleines Gefälle, vergleichbar mit einer Rutsche erreicht werden.
Indem der Transport des Vlieses auf einem oder mittels eines Luftpolster durch den Heizkanal erfolgt, kann die Konstruktion vereinfacht und Transportenergie reduziert werden. Ein Luftpolster hebt die Reibung auf und erzeugt eine effektive Wärmeübertragung von unten.
Indem der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung als Strahlungswärme und/oder als Konvektionswärme und/oder als Konvektionswärme von oben oder von oberhalb des Vlieses oder des Trägers erfolgt, wird die Wärmeverteilung um und auf den jeweiligen Einzelkörper und damit der Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess begünstigt.
Indem eine konvektive Wärmeübertragung von unten oder von unterhalb des Vlieses oder des Trägers mittels der Wärmeenergie oder Luft von oberhalb des Vlieses und/oder aus dem Heizkanal direkt oder über eine zusätzliche Wärmequelle und/oder durch Ansaugen von zusätzlicher Luft über eine zusätzliche Wärmequelle erfolgt, ergänzen sich der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung als Strahlungswärme und/oder als Konvektionswärme von oben und die konvektive Wärmeübertragung von unten. Die konvektive Wärmeübertragung von unten sowie der Strahlungsanteil von oben können ausgeglichen werden. In Kombination mit der schon erwähnten Oberflächenvergrößerung wird der gesamte Schaumglasentstehungsprozess beschleunigt und die homogenisiert. Indem die Einzelkörper aus Gemenge oder die aufgeschäumten Einzelkörper in einer einheitlichen Größe oder in unterschiedlichen Größen aufgetragen oder angeordnet werden, wobei die Einzelkörper in unterschiedlichen Größen gaußverteilt oder gleichverteilt sind, lassen sich individuelle und/oder an bestimmte Anforderungen einer späteren Verwendung anpassbare Gemenge und damit individuelle und/oder anpassbare Schäumungsverhalten und damit Größen der des Schotterproduktes bzw. des Endproduktes einstellen. Die sogenannte Schüttdichte des Schotterproduktes bzw. des Endproduktes kann durch den Korngößenmittelwert und die Korngrößenverteilung sichergestellt werden. Als Korngröße wird die Größe des Einzelkörpers eines Schotterproduktes bzw. des Endproduktes verstanden.
Aus den zusammengewachsenen Einzelkörpern zu einer geschlossenen oder löchrigen Platte lassen sich auch Laminate oder Schichtenaufbauten oder Bodenbeläge aus mehreren Platten zu beliebigen Dicken hersteilen. Ebenso lassen sich auch eingefärbte Produkte hersteilen.
Die betrachte Schotterproduktion mit den jeweiligen Einzelkörper als ein in Geometrie und/oder Größe individueller oder als an jede Auftragung oder Anordnung anpassbarer Körper oder veränderbarer Körper erlaubt die Zuordnung, Sortierung und Lagerung nach Größe und Gewicht. Das Eröffnet weitreichende Möglichkeiten der Automatisierung und zur Lagerung in BigBags oder in verschließbaren Containern.
Indem im Schäumungsofen von oberhalb des Vlieses und/oder aus dem Heizkanal ein Luftkanal mit Gebläse zur Perforation oder die verteilten Durchgangsöffnungen vorhanden ist und die Luft für die Druckluft von oberhalb des Vlieses und/oder aus dem Heizkanal ansaugbar und durch den Luftkanal zur Perforation oder die verteilten Durchgangsöffnungen leitbar oder pressbar ist, kann die durch die Wärmequelle im Heizkanal erhitzte Luft neben dem Luftpolster und insbesondere für eine die konvektive Wärmeübertragung von unten eingesetzt werden. Hierdurch kann die konvektive Wärmeübertragung von unten sowie der Strahlungsanteil von oben kombiniert und gegenseitig ergänzt werden. Weiterhin lässt sich mit dieser Kombination und der durch die Einzelkörper erreichten Oberflächenvergrößerung der gesamte Schaumglasentstehungsprozess beschleunigen und weiter homogenisieren.
Indem im Luftkanal eine Heizung angeordnet ist, kann Lufttemperatur für das Luftpolster sowie für die konvektive Wärmeübertragung von unten bedarfsgerecht angepasst werden. Somit kann der Schäumungsprozess bzw. Schaumglasentstehungsprozess weiter optimiert werden. Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Vlies mit darauf beab standet angeordneten Einzelkörpem gebildet aus einem Gemenge eines Gemisches aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen,
Fig. 2 ein Träger mit darauf beab standet angeordneten unterschiedlichen geformten Einzelkörpem gebildet aus einem Gemenge eines Gemisches aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen,
Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch einen Heizkanal eines Schäumungsofen quer zur Transportrichtung oder Förderrichtung der zu schäumenden oder aufzuschäumenden Einzelkörper und
Fig. 4 eine Schnittdarstellung durch einen Heizkanal eines Schäumungsofen mit Details zum Aufbau eines Druckluftpolster unter dem Vlies mit den zu schäumenden oder aufzuschäumenden Einzelkörpern.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Schaumglasschotter sieht vor, dass ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen unter Einfluss der Wärmeenergie einer Wärmequelle 4 durch Wärmeübertragung beim Transport durch einen Heizkanal 1 aufgeschäumt wird. Hierbei wird das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper 2 oder in Einzelportionen angeordnet, die dann jeweils unter Aufschäumen den Heizkanal 1 passieren. Die jeweiligen Einzelkörper 2 werden dafür zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper 2 beabstandet angeordnet oder aufgetragen. Es entsteht dabei eine geordnete oder ungeordnete Anordnung einer Vielzahl von zueinander beabstandeten Einzelkörpern 2, wie dies in Figur 1 dargestellt ist, welche nicht nur von oben sondern auch an den Seiten unter Einfluss der Wärmeenergie einer Wärmequelle 4 aufschäumen.
Alternativ (nicht dargestellt) lassen sich die Einzelkörper beispielsweise auf einem Träger im Heizkanal anordnen. Die Einzelkörper auf dem Träger verbleiben zum Aufschäumen unbewegt im Heizkanal und werden aufgeschäumt wieder entnommen.
Es kann jedoch je nach Bedarf auch vorgesehen werden, dass der jeweilige Einzelkörper 2 zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper 2 so beabstandet angeordnet wird, dass ein Zusammenwachsen im fortschreitendem Schäumungsprozess oder Schaumglasentstehungsprozess von jeweils zumindest zwei oder mehr Einzelkörpern 2 im laufenden Prozess erreicht wird. Hierbei schäumen die Einzelkörpern 2 zunächst zumindest von oben und auch an den Seiten unter Einfluss der Wärmeenergie einer Wärmequelle 4 auf, während im laufenden Prozess durch das Zusammenwachsen der Einfluss der Wärmeenergie von den Seiten geringer wird oderwerden kann, während der Einfluss zumindest von oben in gleicher Weise bestehen bleibt.
Je nach Anforderung an den Schaumglasschotter bzw. den aufgeschäumten Einzelkörper 2 kann es erforderlich sein, dass der jeweilige Einzelkörper 2 vorgepresst oder vorverdichtet wird. So lassen sich unterschiedliche Schäumungseigenschaften mit entsprechender Blasengrößenentwicklung für unterschiedliche Druckfestigkeiten erzielen.
Hierbei sind unterschiedliche Geometrien, also unterschiedliche Formen, und/oder Größen der jeweilige Einzelkörper 2 möglich. So lassen sich die jeweiligen Einzelkörper 2 als in der Geometrie und/oder Größe individuelle oder veränderbare oder als an jede Auftragung oder Anordnung anpassbare Körper auftragen, wie diese in Figur 2 beispielhaft dargestellt sind. Beispielswiese kommen neben Würfeln, Quadern auch Zylinder, Halbkugeln, Ringe oder Kombinationen beliebiger Geometrien bzw. Formen in Betracht.
Je nach Anforderung werden die Einzelkörper 2 aus Gemenge oder die aufgeschäumten Einzelkörper 2 in einer einheitlichen Größe oder in unterschiedlichen Größen aufgetragen oder angeordnet. Kommen unterschiedlichen Größen der Einzelkörper 2 zum Einsatz, sind die unterschiedlichen Größen gaußverteilt oder gleichverteilt.
Vorteilhaft werden oder sind die jeweiligen Einzelkörper 2 auf einem Vlies 3 oder einem Träger angeordnet oder aufgetragen. Auf dem Vlies 3 oder Träger passieren die Einzelkörper 2 den Heizkanal 1.
Vorteilhaft erfolgt der Transport des Vlieses 3 auf einem oder mittels eines Luftpolster 9 durch den Heizkanal 1 antriebslos und mittels Schwerkraft.
Der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung erfolgt als Strahlungswärme über Wärmequellen 4 von oberhalb des Vlieses 3. Weiterhin erfolgt eine konvektive Wärmeübertragung von unten oder von unterhalb des Vlieses 3 mittels der Wärmeenergie oder Luft von oberhalb des Vlieses 3 und aus dem Heizkanal 1 direkt oder bedarfsweise über eine zusätzliche Wärmequelle 5. Der erfindungsgemäße Schäumungsofen zur Herstellung von Schaumglasschotter weist zumindest einen Bereich einer Gemengezuführung, einen Heizkanal 1 und einen Bereich einer Schaumglasentnahme auf. In Figur 3 ist eine Schnittdarstellung durch einen Heizkanal 1 eines Schäumungsofen dargestellt. Zumindest durch den Heizkanal 1 ist ein Vlies 3, auf welchem ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen anordbar ist, führbar angeordnet oder transportier. Im Heizkanal 1 sind oberhalb des Vlieses 2 Wärmequellen 4 für Strahlungswärme angeordnet. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest im Heizkanal 1 eine Gleitfläche 6 vorhanden ist, auf der das Vlies 3 zumindest durch den Heizkanal 1 führbar angeordnet oder transportierbar ist. Im Bereich der Gemengezuführung ist das Gemenge auf dem Vlies als Einzelkörper anordbar. Die Gleitfläche 6 ist zumindest im Heizkanal 1 in Richtung des Bereichs der Schaumglasentnahme abfallend geneigt angeordnet. Weiterhin weist, wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt, die Gleitfläche 6 eine Perforation 7 oder verteilt Durchgangsöffnungen 7 auf, wobei durch die Perforation 7 oder die verteilten Durchgangsöffnungen 7 Druckluft von unten gegen das Vlies 3 als Luftpolster 9 leitbar oder pressbar ist. Diese Kombination aus Luftpolster und Neigung hebt einerseits die Reibung auf und erlaubt einen antriebslosen Betrieb bzw. Transport des Vlieses mittels Schwerkraft.
So ist beispielsweise, wie in Figur 3 dargestellt, von oberhalb des Vlieses 3 und aus dem Heizkanal 1 ein Luftkanal 8 mit einem Gebläse 10 unter die Gleitfläche 6 zur Perforation 7 oder die verteilten Durchgangsöffnungen 7 vorhanden. Die Luft für die Druckluft ist von oberhalb des Vlieses 3 und aus dem Heizkanal 1 ansaugbar und lässt sich durch den Luftkanal 8 zur Perforation 7 oder die verteilten Durchgangsöffnungen 7 leiten und durch diese zur Bildung des Luftpolsters 9 pressen.
Weiterhin ist, wie in Figur 3 dargestellt, im Luftkanal 8 eine Heizung 5 als zusätzliche Wärmequelle 5 angeordnet. Diese Heizung 5 als zusätzliche Wärmequelle 5 lässt nach Bedarf zuschalten.
In Figur 4 ist weiterhin dargestellt, dass eine Luftverteilung des entspannten Luftpolsters erfolgt und damit weiterhin auf den Schäumungsprozess unter Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung als Konvektionswärme wirkt. Zusammenstellung der Bezugszeichen
1 - Heizkanal
2 - Einzelkörper 3 - Vlies
4 - Wärmequelle
5 - zusätzliche Wärmequelle, Heizung
6 - Gleitfläche
7 - Perforation, Durchgangsöffnung 8 - Luftkanal
9 - Luftpolster
10 - Gebläse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Schaumglasschotter, wobei ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen unter Einfluss der Wärmeenergie einer Wärmequelle 4 durch Wärmeübertragung aufgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper (2) angeordnet und aufgeschäumt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper (2) angeordnet und zum Aufschäumen durch einen Heizkanal (1) transportiert wird und aufgeschäumt den Heizkanal (l)verlässt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemenge einzeln dosiert jeweils als Einzelkörper (2) in einem Heizkanal (1) angeordnet wird und in einem Heizkanal (1) zum Aufschäumen verbleibt und aufgeschäumt aus dem Heizkanal (1) entnommen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einzelkörper (2) auf einem Vlies (3) oder einem Träger angeordnet oder aufgetragen wird und auf dem Vlies (3) oder Träger den Heizkanal (1) passiert oder im Heizkanal (1) angeordnet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einzelkörper (2) zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper (2) beabstandet angeordnet oder aufgetragen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einzelkörper (2) zu zumindest einem jeweils benachbarten Einzelkörper (2) so beabstandet angeordnet wird, dass ein Zusammenwachsen von jeweils zumindest zwei oder mehr Einzelkörpern (2) beim Schäumungsprozess oder Schaumglasentstehungsprozess im laufenden Prozess erreicht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einzelkörper (2) vorgepresst wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einzelkörper (2) als ein in Geometrie und/oder Größe individueller oder veränderbarer Körper aufgetragen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport des Vlieses (3) durch den Heizkanal (1) antriebslos und/oder mittels Schwerkraft erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport des Vlieses (3) auf einem oder mittels eines Luftpolster (9) durch den Heizkanal (1) erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfluss der Wärmeenergie durch Wärmeübertragung als Strahlungswärme und/oder als Konvektionswärme und/oder als Konvektionswärme von oben oder von oberhalb des Vlieses (3) oder des Trägers erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine konvektive Wärmeübertragung von unten oder von unterhalb des Vlieses (3) oder des Trägers mittels der Wärmeenergie oder Luft von oberhalb des Vlieses (3) und/oder aus dem Heizkanal (1) direkt oder über eine zusätzliche Wärmequelle (5) und/oder durch Ansaugen von zusätzlicher Luft über eine zusätzliche Wärmequelle (5) erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelkörper (2) aus Gemenge oder die aufgeschäumten Einzelkörper (2) in einer einheitlichen Größe oder in unterschiedlichen Größen aufgetragen oder angeordnet werden, wobei die Einzelkörper (2) in unterschiedlichen Größen gaußverteilt oder gleichverteilt sind.
14. Schäumungsofen zur Herstellung von Schaumglasschotter, wobei zumindest ein Bereich einer Gemengezuführung, ein Heizkanal (1) und ein Bereich einer Schaumglasentnahme vorhanden ist, wobei ein Vlies (3), auf welchem ein Gemenge aus einem Gemisch aus feingemahlenem Glasmehl mit Zusatzstoffen anordbar ist, zumindest durch den Heizkanal (1) führbar angeordnet oder transportier ist und im Heizkanal (1) oberhalb des Vlieses (3) Wärmequellen 4 angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Heizkanal (1) eine Gleitfläche (6) vorhanden ist, wobei auf der Gleitfläche 6 das Vlies (3) zumindest durch den Heizkanal (1) führbar angeordnet oder transportierbar ist und im Bereich der Gemengezuführung das Gemenge auf dem Vlies als Einzelkörper anordbar ist, wobei die Gleitfläche (6) zumindest im Heizkanal (1) in Richtung des Bereichs der Schaumglasentnahme abfallend geneigt ist und die Gleitfläche 6 eine Perforation (7) oder verteilt Durchgangsöffnungen (7) aufweist, wobei durch die Perforation (7) oder die verteilten Durchgangsöffnungen (7) Druckluft von unten gegen das Vlies (3) als Luftpolster (9) leitbar oder pressbar ist.
15. Schäumungsofen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass von oberhalb des Vlieses (3) und/oder aus dem Heizkanal (1) ein Luftkanal (8) mit einem Gebläse (10) zur Perforation (7) oder die verteilten Durchgangsöffnungen (7) vorhanden ist, wobei die Luft für die Druckluft von oberhalb des Vlieses (3) und/oder aus dem Heizkanal (1) ansaugbar und durch den Luftkanal (8) zur Perforation (7) oder die verteilten Durchgangsöffnungen (7) leitbar oder pressbar ist.
16. Schäumungsofen nach einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Luftkanal (8) eine Heizung (5) als zusätzliche Wärmequelle (5) angeordnet ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH11342515A (ja) * 1998-06-01 1999-12-14 Hitachi Zosen Corp 発泡体の成形方法および製造装置
DE102014003257A1 (de) * 2014-03-12 2015-09-17 Calsitherm Verwaltungs Gmbh Vorrichtung zur Herstellung von Flachglas.
US20160355277A1 (en) * 2006-02-17 2016-12-08 Andrew Ungerleider Foamed glass composite arrestor beds having predetermined failure modes and methods for making and using the same

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