WO2021246218A1 - フッ素ゴム繊維、フッ素ゴム不織布およびフッ素ゴム繊維の製造方法 - Google Patents

フッ素ゴム繊維、フッ素ゴム不織布およびフッ素ゴム繊維の製造方法 Download PDF

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WO2021246218A1
WO2021246218A1 PCT/JP2021/019563 JP2021019563W WO2021246218A1 WO 2021246218 A1 WO2021246218 A1 WO 2021246218A1 JP 2021019563 W JP2021019563 W JP 2021019563W WO 2021246218 A1 WO2021246218 A1 WO 2021246218A1
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WO
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fiber
fluororubber
fkm
fibers
cross
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PCT/JP2021/019563
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French (fr)
Inventor
直樹 渡辺
善宏 瀬戸口
雅則 岡崎
Original Assignee
株式会社バルカー
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D01F6/08—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polymers of halogenated hydrocarbons
    • D01F6/12—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polymers of halogenated hydrocarbons from polymers of fluorinated hydrocarbons
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/4318—Fluorine series

Definitions

  • One embodiment of the present invention relates to a fluororubber fiber, a fluororubber non-woven fabric, or a method for producing a fluororubber fiber.
  • fibers are formed from the fluororesin, and the fibers are used as a non-woven fabric or the like as a filter or a printed circuit board (eg, Patent Documents 1 and 2).
  • fluororubber with excellent heat resistance, oil resistance, chemical resistance, etc., in response to strict requirements in fields such as the automobile industry, aerospace industry, oil / gas drilling industry, semiconductor industry, and medical industry.
  • Fluoroelastomer (FKM) and perfluoroelastomer (FFKM) have been developed in the industry.
  • fibers having excellent properties of the fluororubber can be formed, it is considered that a non-woven fabric or the like having these properties can be obtained.
  • fluororubber is currently available. The reality is that the fibers and non-woven fabrics made of these products are not known.
  • One embodiment of the present invention provides a fiber and a non-woven fabric that utilize the characteristics of fluororubber such as heat resistance, oil resistance, and chemical resistance.
  • the configuration example of the present invention is as follows.
  • Fluororubber fiber The fluororubber is at least one selected from fluoroelastomer (FKM) and perfluoroelastomer (FFKM). Fluororubber fiber.
  • FKM fluoroelastomer
  • FFKM perfluoroelastomer
  • Step 1 of spinning a fluororubber composition containing at least one fluororubber selected from fluoroelastomer (FKM) and perfluoroelastomer (FFKM), and Step 2 for cross-linking the fibers obtained in step 1 A method for producing a fluororubber fiber, including.
  • a fiber having a fiber shape and a non-woven fabric while taking advantage of the characteristics of fluororubber such as heat resistance, oil resistance, and chemical resistance. Further, according to one embodiment of the present invention, it is possible to provide a flexible and stretchable fiber and a non-woven fabric which can maintain a desired shape such as a fiber shape or a porous shape for a long period of time.
  • FIG. 1 is an SEM image of the fibers (nonwoven fabric) obtained in Examples 1, 3 and Comparative Example 1.
  • FIG. 2 is an SEM image of the fibers (nonwoven fabric) obtained in Examples 4 and 5.
  • the fluororubber fiber (hereinafter, also referred to as “the present fiber”) according to the embodiment of the present invention is at least one fluororubber fiber selected from fluoroelastomere (FKM) and perfluoroelastomere (FFKM).
  • the present fiber may be a fiber made of only the fluororubber, or may be a fiber containing the fluororubber and an additive other than the fluororubber. Further, the present fiber may be a fiber obtained by subjecting these fibers to a plating treatment or a hydrophilic treatment.
  • the content of the fluororubber in the fiber is 50% by mass or more based on 100% by mass of the total of the fluororubber and the polymer. be.
  • one fiber may be used as it is, a plurality of the fibers may be used as a twisted yarn, or may be used as an additive such as a reinforcing material for a resin molded body. It is preferably used as a non-woven fabric or woven fabric using a plurality of fibers, and more preferably used as a non-woven fabric.
  • the fiber can be used as a filter, a separator, a substrate, a base material, etc. for automobile members, aerospace members, chemical plants, semiconductor-related devices, medical members, etc., and according to one embodiment of the present invention, the fiber can be used. Since it is possible to maintain the desired shape such as fiber shape and porous shape for a long period of time and provide flexible and stretchable fibers and non-woven fabrics, the flexibility of flexible substrates (eg, flexible printed circuit boards) and wearable members can be achieved. It can be suitably used as a material that requires elasticity and the like.
  • a fiber or a non-woven fabric which is excellent in breathability and water repellency and is hard to get dirty, and from this point as well, it can be suitably used as a wearable member.
  • the fluororubber is at least one selected from fluoroelastomer (FKM) and perfluoroelastomer (FFKM).
  • FKM fluoroelastomer
  • FFKM perfluoroelastomer
  • FKM is preferable because it is easy to spin.
  • FKM has excellent chemical resistance and heat resistance, and also has excellent resistance to stains, stains, oxidation and ultraviolet rays
  • the fiber can be made into a wearable member.
  • the fluororubber is at least one selected from FKM and FFKM, but at least one selected from FKM and FFKM here is at least one selected from a crosslinked product of FKM and a crosslinked product of FFKM. May include.
  • the fluororubber contained in the fiber is a cross-linked product of FKM. And / or a crosslinked product of FFKM, preferably a crosslinked product of FKM and / or a crosslinked product of FFKM. Two or more types of fluororubber may be contained in this fiber.
  • the FFKM is not particularly limited, and examples thereof include polymers that do not contain a hydrogen atom (carbon-hydrogen bond) in the polymer main chain (excluding the terminal), and specific examples thereof are tetrafluoroethylene (TFE) -perfluorovinyl ether type. Examples thereof include a copolymer, and a copolymer containing a TFE-derived structural unit and a perfluorovinyl ether-derived structural unit, and if necessary, a cross-linking site-containing monomer-derived structural unit is preferable.
  • TFE tetrafluoroethylene
  • perfluorovinyl ether examples include perfluoro (alkyl vinyl ether) and perfluoro (alkoxy alkyl vinyl ether).
  • perfluoro (alkyl vinyl ether) examples include compounds in which the alkyl group has 1 to 10 carbon atoms, and specific examples thereof include perfluoro (methyl vinyl ether), perfluoro (ethyl vinyl ether), and per. Fluoro (propyl vinyl ether) and the like are mentioned, and perfluoro (methyl vinyl ether) is preferable.
  • CF 2 CFOCF 2 CF (CF 3 ) OC n F 2n + 1
  • CF 2 CFO (CF 2 ) 3 OC n F 2n + 1
  • CF 2 CFO CF 2 CF (CF 3 ) O (CF 2 O) m C n F 2n + 1
  • CF 2 CFO (CF 2 ) 2 OC n F 2n + 1
  • n is, for example, 1 to 5
  • m is, for example, 1 to 3, respectively.
  • FFKM can impart crosslinkability to FFKM by containing a structural unit derived from a monomer containing a cross-linking site.
  • the cross-linking site means a site capable of a cross-linking reaction, and examples thereof include a nitrile group, a halogen group (eg, I group, Br group), and a perfluorophenyl group.
  • cross-linking site monomer having a nitrile group as the cross-linking site examples include nitrile group-containing perfluorovinyl ether, and specific examples thereof.
  • cross-linking site-containing monomer having a halogen group as the cross-linking site examples include a halogen group-containing perfluorovinyl ether.
  • the nitrile group is used as the halogen group. Examples include the replaced compound.
  • the content of the constituent unit derived from TFE in FFKM is preferably 50.0 to 79.9 mol%, and the content of the constituent unit derived from perfluorovinyl ether is preferably 20.0 to 46.9 mol%, cross-linking.
  • the content of the structural unit derived from the site-containing monomer is preferably 0.1 to 2.0 mol%.
  • FKM fluoropolymers other than the FFKM
  • examples thereof are vinylidene fluoride-hexafluoropropylene-based polymer; vinylidene fluoride-hexafluoropropylene-tetrafluoroethylene-based polymer; Tetrafluoroethylene-propylene polymer; vinylidene fluoride-propylene-tetrafluoroethylene polymer; ethylene-tetrafluoroethylene-perfluoromethylvinyl ether polymer; vinylidene fluoride-tetrafluoroethylene-perfluoromethylvinyl ether-based weight
  • examples thereof include a combined, vinylidene fluoride-perfluoromethylvinyl ether-based polymer.
  • FKM may contain a structural unit derived from a monomer containing a cross-linking site, similar to the column of FFKM.
  • the Mooney viscosity (ML1 + 10) of the fluorororubber at 121 ° C. measured according to ASTM D 1646 is preferably 15 or more, more preferably 20 or more, and preferably 100 or less.
  • the Mooney viscosity of the fluororubber is within the above range, it is easy to spin, and the fiber shape (porous shape, non-woven fabric shape) formed in the spinning step can be maintained without performing a cross-linking step after the spinning step, which is preferable. ..
  • the Mooney viscosity is the viscosity of the fluororubber before cross-linking when the fluororubber is a crosslinked body.
  • the weight average molecular weight of the fluororubber measured by the gel permeation chromatograph method is preferably 1 ⁇ 10 from the viewpoints that fibers having excellent solubility and spinning stability and excellent mechanical strength can be easily obtained. It is 3 to 5 ⁇ 10 7 , more preferably 1 ⁇ 10 4 to 1 ⁇ 10 7 .
  • the fluorine content in the fluororubber is preferably 55% by mass or more, more preferably 62% by mass or more, particularly preferably 64% by mass or more, preferably 80% by mass or less, and more preferably 78% by mass or less. be.
  • the fluorine content can be measured and calculated by a solid-state nuclear magnetic resonance method (NMR), a mass spectrometry method (MS spectral method), or the like.
  • the content of fluororubber in the fiber is preferably 20% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, particularly preferably 50% by mass or more, and the upper limit of the content is not particularly limited, but the fiber can be used. When the following filler is not included, it may be 100% by mass. When the content of the fluororubber is within the above range, it is possible to easily obtain a fiber in which the physical properties such as chemical resistance and heat resistance of the fluororubber are more exhibited.
  • the fiber may contain other conventionally known additives that have been blended into the fiber, if necessary, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the other additives include polymers other than the fluororubber (eg, fluororesin), cross-linking agents, co-cross-linking agents, antioxidants, antioxidants, vulcanization accelerators, stabilizers, and silane couplings.
  • examples include agents, fillers (reinforcing agents), plasticizers, flame retardants, waxes, and lubricants.
  • the other additives only one kind may be used, or two or more kinds may be used.
  • the cross-linking agent may be appropriately selected depending on the fluororubber used. For example, when FKM is used, a peroxide-based cross-linking agent, a polyamine-based cross-linking agent, a polyol-based cross-linking agent and the like can be mentioned, and when FFKM is used. , Peroxide-based cross-linking agent, bisphenol-based cross-linking agent, triazine-based cross-linking agent, oxazole-based cross-linking agent, imidazole-based cross-linking agent, thiazole-based cross-linking agent and the like.
  • peroxide-based cross-linking agent examples include 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, dicumyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, and di-t-butylper.
  • Oxide t-butyldicumyl peroxide, benzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5- (t-butylperoxy) hexin-3, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoyl peroxide) ) Hexane, ⁇ , ⁇ '-bis (t-butylperoxy-m-isopropyl) benzene, t-butylperoxyisopropyl carbonate, p-chlorobenzoyl peroxide.
  • co-crosslinking agent a conventionally known co-crosslinking agent (crosslinking aid) can be used.
  • co-crosslinking agent examples include triallyl isocyanurate, triallyl cyanurate, triallyl formal, triallyl trimellitate, N, N'-m-phenylene bismaleimide, dipropargyl terephthalate, diallyl phthalate, and tetraallyl terephthalate.
  • examples thereof include compounds (polyfunctional monomer) capable of co-crosslinking with radicals such as amides, and among these, it is preferable to contain triallyl isocyanurate from the viewpoint of reactivity and heat resistance of the obtained fiber.
  • the filler examples include functional fillers (eg, thermally conductive particles, conductive particles, insulating particles, reinforcing fibers) according to the use of the present fiber, and specifically, a carbon material (eg, a carbon material (reinforcing fiber).
  • a carbon material eg, a carbon material (reinforcing fiber).
  • Examples thereof include calcium, mica, aluminum hydroxide, metal (eg, silver) particles, and resin fine particles.
  • the shape of the filler is not particularly limited, and examples thereof include particles and fibers.
  • the content of the filler in the fiber exhibits the physical properties such as chemical resistance and heat resistance of the fluororubber, and the physical properties of the filler are fully exhibited. It is preferably 0.1 to 80% by mass, and more preferably 1 to 70% by mass from the viewpoint that the fiber to be obtained can be easily obtained.
  • the average fiber diameter of the present fiber is preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 0.05 to 50 ⁇ m, still more preferably 0.1 to 20 ⁇ m, and particularly preferably 0.3 to 10 ⁇ m.
  • the average fiber diameter is within the above range, a non-woven fabric or the like showing high flexibility can be formed, and even when a thin non-woven fabric or the like is formed, the distribution uniformity of the fibers can be improved, which is preferable.
  • the average fiber diameter of this fiber can be adjusted by appropriately selecting the conditions for forming the fiber. For example, in the case of manufacturing by the electrospinning method, the nozzle diameter that lowers the humidity during electrospinning is adjusted. There is a tendency that the average fiber diameter of the obtained fiber can be reduced by reducing the value, increasing the applied voltage, or increasing the voltage density.
  • the average fiber diameter in the present specification 20 fibers are randomly selected from the obtained SEM images obtained by observing the fibers (group) to be measured with a scanning electron microscope (SEM) (magnification: 2000 times). The fiber diameter (major axis) of each of these fibers is measured, and it is an average value calculated based on the measurement result.
  • SEM scanning electron microscope
  • the coefficient of variation of the fiber diameter of this fiber calculated by the following formula is preferably 0.7 or less, more preferably 0.01 to 0.5.
  • the coefficient of variation of the fiber diameter is within the above range, the fiber diameter becomes uniform, the mechanical strength is excellent, and the non-woven fabric or the like obtained by using the fiber has a higher porosity.
  • Coefficient of variation of fiber diameter standard deviation / average fiber diameter (Note that the "standard deviation” is the standard deviation of the fiber diameters of the 20 fibers).
  • the fiber length of this fiber is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 1000 mm, more preferably 0.5 to 100 mm, and even more preferably 1 to 50 mm.
  • the method for producing the present fiber is not particularly limited as long as it can form a fibrous substance containing FKM and / or FFKM, but the step 1 of spinning a fluororubber composition containing at least one fluororubber selected from FKM and FFKM.
  • the manufacturing method including is preferable.
  • Step 1 Examples of the step 1 include an electrospinning method, a melt spinning method, a melt electrospinning method, and a spunbond method (melt blow method).
  • the electrospinning method and the melt spinning method are preferable.
  • a fiber having a desired shape can be easily spun, a fiber having a small fiber diameter can be obtained, and a non-woven fabric or the like obtained by using the fiber tends to have a high porosity and a high specific surface area.
  • the electrospinning method is particularly preferable.
  • the obtained fibers may be formed on the collector, but in this case, a non-woven fabric may be formed on the collector. Therefore, one aspect of the method for producing this fiber is also a method for producing a non-woven fabric.
  • the fluororubber and, if necessary, a fluororubber composition containing a solvent are preferably used.
  • the proportion of the fluororubber contained in the fluororubber composition is, for example, 5 to 100% by mass, preferably 5 to 80% by mass, and more preferably 10 to 70% by mass.
  • the fluororubber may be used alone or in combination of two or more.
  • the solvent is not particularly limited as long as it can dissolve or disperse the fluorororubber, and for example, water, dimethylacetamide, dimethylformamide, tetrahydrofuran, methylpyrrolidone, xylene, acetone, methylethylketone, chloroform, ethylbenzene, cyclohexane, etc.
  • examples thereof include benzene, sulfolane, methanol, ethanol, phenol, pyridine, propylene carbonate, acetonitrile, trichloroethane, hexafluoroisopropanol and diethyl ether. These solvents may be used alone or in combination of two or more.
  • the solvent is contained in the fluororubber composition, for example, 0 to 90% by mass, preferably 10 to 90% by mass, and more preferably 20 to 80% by mass.
  • the fluororubber composition further contains other components such as other additives, surfactants, dispersants, charge adjusters, viscosity modifiers, fiber forming agents and the like which may be contained in the fiber. You may go out. Each of these other components may be used alone or in combination of two or more.
  • a fluororubber composition containing a cross-linking agent and / or a co-crosslinking agent may be used, and a fluororubber composition containing no cross-linking agent and / or a co-crosslinking agent may be used. May be used.
  • a cross-linking agent and / or a co-crosslinking agent is used, if the following step 2 is not performed, the cross-linking agent and the co-crosslinking agent may become impurities and the tensile properties of the fibers may deteriorate. Therefore, the following step 2 is performed. Is preferable.
  • cross-linking agent and the co-cross-linking agent examples include a cross-linking agent and a co-cross-linking agent similar to the cross-linking agent and the co-cross-linking agent described in the column of the other additives.
  • the amount of the cross-linking agent used with respect to 100 parts by mass of the fluororubber is preferably 0.1 to 30 parts by mass, and more preferably 0.5 to 10 parts by mass.
  • the amount of the co-crosslinking agent used with respect to 100 parts by mass of the fluororubber is preferably 0.1 to 30 parts by mass, and more preferably 0.5 to 10 parts by mass.
  • the fluororubber composition preferably contains one or more fiber-forming agents from the viewpoint of retaining the fluororubber in a fiber shape during spinning.
  • the fiber-forming agent is preferably an organic polymer having high solubility in a solvent, and for example, polyethylene oxide, polyethylene glycol, dextran, alginic acid, chitosan, starch, polyvinylpyrrolidone, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, and poly. Examples include acrylamide, cellulose and polyvinyl alcohol.
  • the fiber forming agent the amount used depends on the viscosity of the solvent and the solubility in the solvent, but is, for example, 0.1 to 15% by mass, preferably 1 to 10% by mass in the fluororubber composition. be.
  • the applied voltage is preferably 1 to 100 kV, more preferably 5 to 50 kV, and even more preferably 10 to 40 kV.
  • the spinning distance is preferably 5 to 30 cm.
  • the discharge rate of the fluororubber composition is preferably 0.01 to 3 ml / min.
  • the tip diameter (outer diameter) of the spinning nozzle used for electric field spinning is preferably 0.1 to 2.0 mm, more preferably 0.2 to 1.6 mm.
  • the spinning atmosphere does not have to be particularly controlled, but the relative humidity is preferably 10 to 50% and the temperature is preferably 10 to 35 ° C.
  • a rotary collector or a flat plate can be used as the fiber collection collector.
  • the fibers ejected from the spinning nozzle are wound around the drum by rotating the drum, and a non-woven fabric in which the fibers are oriented in a certain direction can be obtained.
  • the rotation speed of the rotation collector is, for example, 50 to 5,000 rotations / minute.
  • a flat fiber collection collector By using a flat fiber collection collector, a non-woven fabric made of non-oriented fibers can be obtained.
  • melt spinning can be performed by melting the fluororubber composition with heat, extruding it from a spinneret (nozzle) to make it fibrous, and then cooling it.
  • the specific method of melt spinning is not particularly limited, and a known method can be used depending on the raw material used.
  • the fluororubber composition used for melt spinning is not particularly limited as long as it contains at least one fluororubber selected from FKM and FFKM, and is the same composition as the composition described in the column of electrospinning. You may.
  • Step 2 When producing the present fiber, only the step 1 may be performed, but the fiber shape (porous shape, non-woven fabric shape) obtained in the step 1 can be maintained for a long period of time, and the tensile strength and the tensile elastic modulus can be maintained. It is preferable to include the step 2 of cross-linking the fibers obtained in the above step 1 from the viewpoint that the fibers having improved tensile properties such as the above can be easily obtained. By going through such step 2, a fiber containing at least one selected from the crosslinked product of FKM and the crosslinked product of FFKM can be obtained.
  • the step 2 include a step of irradiating the fibers obtained in the step 1 with radiation (radiation crosslinking), a step of applying heat to the fibers obtained in the step 1 (thermal crosslinking), and the like.
  • radiation cross-linking is preferable because the cross-linking treatment can be performed in a short time and the fiber shape (porous shape, non-woven cloth shape) obtained in step 1 can be easily maintained.
  • the fiber obtained in step 1 may be a fiber immediately after being extruded from the nozzle or the like, or may be a fiber after being accumulated on a collector or the like.
  • the radiation examples include X-rays, gamma rays, electron beams, proton beams, neutron beams, heavy particle beams, alpha rays, and beta rays, and among these, electron beams are preferable.
  • the radiation to be irradiated may be one type alone or two or more types.
  • the radiation cross-linking method may be a conventionally known method, and examples of the conditions for irradiating the electron beam include the following conditions. It is desirable to irradiate the electron beam so that the absorbed dose is preferably 10 to 500 kGy, more preferably 20 to 300 kGy. When irradiating the radiation, it is preferable to carry out the irradiation in an atmosphere of an inert gas such as nitrogen or argon because the cross-linking reaction is not easily inhibited and fibers having excellent mechanical properties can be easily obtained. ..
  • the heating conditions in the thermal crosslinking may be set according to the composition of the fluororubber composition to be used, and examples thereof include a heating temperature of 150 to 200 ° C. and a heating time of 1 to 24 hours. ..
  • the fluororubber non-woven fabric according to the embodiment of the present invention is not particularly limited as long as the present fiber is included, and examples thereof include a nonwoven fabric made of the present fiber.
  • the fiber constituting the non-woven fabric is a cross-linked body of FKM and / or a cross-linked body of FFKM from the viewpoint of being a non-woven fabric having excellent tensile properties such as shape retention, chemical resistance, tensile strength and tensile elastic modulus of the nonwoven fabric. It is preferable to include, and it is more preferable to include a crosslinked product of FKM.
  • the non-woven fabric can be used as a filter, a separator, a substrate, a base material, or the like for automobile members, aerospace members, chemical plants, semiconductor-related equipment, medical equipment, and the like. Further, according to one embodiment of the present invention, it is possible to maintain a desired shape such as a fiber shape or a porous shape for a long period of time, and to provide a flexible and stretchable nonwoven fabric, so that a flexible substrate (eg, flexible printed circuit board) can be provided. It can be suitably used as a material that requires flexibility, elasticity, etc., such as a substrate) and a wearable member. Further, according to one embodiment of the present invention, a nonwoven fabric having excellent breathability and water repellency and being hard to be soiled can be obtained, and from this point as well, it can be suitably used as a wearable member.
  • a desired shape such as a fiber shape or a porous shape for a long period of time
  • a flexible substrate eg, flexible printed circuit board
  • the porosity of the nonwoven fabric is not particularly limited, but is, for example, 0.1 to 95% by volume, preferably 30 to 90% by volume.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 100 g / m 2 or less, more preferably 1 to 80 g / m 2 .
  • the thickness of the nonwoven fabric may be appropriately selected depending on the intended use of the nonwoven fabric, but is usually 5 ⁇ m to 1 mm, preferably 10 to 500 ⁇ m.
  • the non-woven fabric is made by accumulating the fibers in a sheet shape, and such a non-woven fabric and a woven fabric may be composed of a single layer or two or more layers having different materials and fiber diameters. good.
  • a step of forming the fibers by an electrospinning method or the like, and a step of accumulating the formed fibers into a sheet to form a nonwoven fabric are performed. It may be performed at the same time, or after performing the step of forming the fiber, the formed fiber is used, and the wet papermaking method, the water punch method, the chemical bond method, the thermal bond method, the spun bond method, the needle punch method, and the stitch bond are used. Depending on the method or the like, a step of accumulating in the form of a sheet to form a nonwoven fabric may be performed.
  • Example 1 Mooney viscosity at 121 ° C. measured according to FKM (Daiel G901H, Daikin Industries, Ltd., ASTM D 1646) with methyl ethyl ketone (special grade, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) so that the concentration is 20% by mass.
  • FKM Deniel G901H, Daikin Industries, Ltd., ASTM D 1646
  • methyl ethyl ketone special grade, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • a fluororubber composition in which (ML1 + 10): 53) was dissolved was prepared, and FKM fibers were placed on a collector to which aluminum foil was attached using an electrospinning device (manufactured by Mech Co., Ltd.) under the following conditions. Spinned directly.
  • the average fiber diameter of the obtained FKM fiber was about 1 ⁇ m.
  • the obtained FKM fiber was observed using an SEM (S-3400N, manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation, the following SEM also used the same device) at magnifications of 500 times and 2000 times.
  • the upper left of FIG. 1 is an SEM image having a magnification of 500 times the obtained FKM fiber
  • the lower left of FIG. 1 is an SEM image of the obtained FKM fiber having a magnification of 2000 times. It can be said that the SEM image of FIG. 1 is an image of the obtained fiber and an image of the obtained non-woven fabric. It was found that the obtained FKM fiber maintained the same shape as immediately after spinning even after 24 hours had passed, and was excellent in shape stability.
  • FKM (Daiel G901H) was dissolved in methyl ethyl ketone (special grade, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) so that the concentration was 10% by mass, and TAIC (triallyl isocyanurate, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) was dissolved therein.
  • a fluororubber composition by adding 4 parts by mass to 100 parts by mass of FKM, and use an electrospinning device (manufactured by MEC Corporation) on a collector to which aluminum foil is attached under the following conditions.
  • FKM fiber was directly spun.
  • the average fiber diameter of the obtained FKM fiber was about 1 ⁇ m.
  • the obtained FKM fiber showed the same SEM image as the fiber obtained in Example 1. It was found that the obtained FKM fiber maintained the same shape as immediately after spinning even after 24 hours had passed, and was excellent in shape stability.
  • Example 3 Mooney viscosity at 121 ° C. measured according to FKM (Daiel G902, Daikin Industries, Ltd., ASTM D 1646) with methyl ethyl ketone (special grade, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) so that the concentration is 20% by mass.
  • FKM Daiel G902, Daikin Industries, Ltd., ASTM D 1646) with methyl ethyl ketone (special grade, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) so that the concentration is 20% by mass.
  • a fluororubber composition in which (ML1 + 10): 21) was dissolved was prepared, and FKM fibers were placed on a collector to which aluminum foil was attached using an electrospinning device (manufactured by Mech Co., Ltd.) under the following conditions. Spinned directly.
  • the average fiber diameter of the obtained FKM fiber was about 2.3 ⁇ m.
  • the obtained FKM fibers immediately after spinning were observed using SEM at magnifications of 500 times and 2000 times.
  • the upper center of FIG. 1 is an SEM image having a magnification of 500 times the obtained FKM fiber
  • the lower center of FIG. 1 is an SEM image having a magnification of 2000 times the obtained FKM fiber. Since the obtained FKM fiber tended to lose its shape immediately after spinning, it was irradiated with an electron beam in the same manner as in Example 4 before the shape immediately after spinning collapsed.
  • a fluororubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 except that FKM (Daiel G101, manufactured by Daikin Industries, Ltd., liquid rubber) was used so that the concentration was 10% by mass, and an electrospinning device (Co., Ltd.) was prepared. ) Made by MEC) was used to create an FKM-formed body on a collector to which aluminum foil was attached. However, since the solution sprayed on the collector became a spray, the obtained FKM-forming body did not have a fibrous shape.
  • the obtained FKM-forming body was observed using SEM at magnifications of 500 times and 2000 times.
  • the upper right of FIG. 1 is an SEM image with a magnification of 500 times the obtained FKM forming body, and the lower right of FIG. 1 is an SEM image with a magnification of 2000 times of the obtained FKM forming body.
  • Example 4 The FKM fiber obtained in Example 1 was irradiated with an electron beam (EB) using an EB device (CB250 / 30/20 mA manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.). During this irradiation, the electron beam was irradiated at room temperature (21 ° C.) and under N 2 so that the absorbed dose was 100 kGy. The transport speed was 5 m / min.
  • EB electron beam
  • the fiber (nonwoven fabric) obtained by irradiating with an electron beam was observed using SEM at a magnification of 2000 times. The results are shown in the upper left of FIG. Moreover, the fiber after electron beam irradiation was immersed in methyl ethyl ketone for 2 days, and the fiber state was confirmed. The SEM image (magnification 2000 times) after being immersed in methyl ethyl ketone for 2 days is shown in the upper right of FIG. Although the fibers after immersion in methyl ethyl ketone were slightly swollen, it is considered that the fiber shape (porous shape, non-woven fabric shape) could be maintained even after immersion in methyl ethyl ketone due to cross-linking.
  • Example 5 The electron beam was irradiated in the same manner as in Example 4 except that the FKM fiber obtained in Example 2 was used.
  • the fiber (nonwoven fabric) obtained by irradiating with an electron beam was observed using SEM at a magnification of 2000 times. The results are shown in the lower left of FIG. Moreover, the fiber after electron beam irradiation was immersed in methyl ethyl ketone for 2 days, and the fiber state was confirmed.
  • the SEM image (magnification 2000 times) after being immersed in methyl ethyl ketone for 2 days is shown in the lower right of FIG. It is considered that the fiber shape (porous shape, non-woven fabric shape) could be maintained without swelling even after being immersed in the methyl ethyl ketone because the cross-linking proceeded more than the fiber obtained in Example 4.
  • Example 6 The electron beam was irradiated in the same manner as in Example 4 except that the FKM fiber obtained in Example 3 was used. When the fiber after electron beam irradiation was immersed in methyl ethyl ketone for 2 days and the fiber state was confirmed, the fiber shape (porous shape, non-woven fabric shape) could be maintained even after immersion in methyl ethyl ketone.
  • Example 7 In Example 1, a non-woven fabric having a thickness of about 38 ⁇ m was produced on a collector to which aluminum foil was attached in the same manner as in Example 1 except that the spinning time was set to 1 hour.
  • Example 8 The non-woven fabric obtained in Example 7 was irradiated with an electron beam (EB) using an EB device (CB250 / 30/20 mA manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.). During this irradiation, the electron beam was irradiated at room temperature (21 ° C.) and under N 2 so that the absorbed dose was 100 kGy. The transport speed was 5 m / min.
  • EB electron beam
  • Example 9 In Example 3, a non-woven fabric was produced on a collector to which aluminum foil was attached in the same manner as in Example 3 except that the spinning time was set to 1 hour. The prepared nonwoven fabric was irradiated with an electron beam in the same manner as in Example 8.
  • ⁇ Tensile test evaluation> After punching each of the non-woven fabrics obtained in Examples 7 to 9 into a JIS dumbbell-shaped No. 3 shape, a tensile tester (small desktop tester, manufactured by Shimadzu Corporation) was used at a speed of 1.0 mm / sec. A tensile test was performed at. From the stress and elongation at that time, the tensile strength and the tensile elastic modulus were calculated.
  • the tensile strength ⁇ max is the maximum tensile stress applied during the tensile test, and was calculated from the cross-sectional area A with respect to the maximum load F max by the following equation.
  • Example 10 In Example 2, a non-woven fabric having a thickness of about 38 ⁇ m was produced on a collector to which aluminum foil was attached in the same manner as in Example 2 except that the spinning time was set to 1 hour.
  • Example 11 The non-woven fabric obtained in Example 10 was irradiated with an electron beam (EB) using an EB device (CB250 / 30/20 mA manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.). During this irradiation, the electron beam was irradiated at room temperature (21 ° C.) and under N 2 so that the absorbed dose was 100 kGy. The transport speed was 5 m / min.
  • EB electron beam
  • the cross-linking treatment can be performed while maintaining the porous structure, and from the comparison between Examples 10 and 11 in Table 2, the tensile strength is improved by going through the cross-linking step. Further, from Table 2, it can be seen that when the co-crosslinking agent (TAIC) was blended, the tensile elastic modulus (rubber hardness) could be improved by performing the cross-linking step. From the above, it can be said that according to one embodiment of the present invention, a flexible and stretchable porous nonwoven fabric structure containing fluororubber fibers could be produced.

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Abstract

本発明の一実施形態は、フッ素ゴム繊維、フッ素ゴム不織布またはフッ素ゴム繊維の製造方法に関し、該フッ素ゴム繊維は、該フッ素ゴム繊維におけるフッ素ゴムが、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種である。

Description

フッ素ゴム繊維、フッ素ゴム不織布およびフッ素ゴム繊維の製造方法
　本発明の一実施形態は、フッ素ゴム繊維、フッ素ゴム不織布またはフッ素ゴム繊維の製造方法に関する。
　フッ素樹脂は極めて優れた特性を有するため、該フッ素樹脂から繊維を形成し、該繊維を用いて不織布などとして、フィルターやプリント基板として使用されている（例：特許文献１や２）。
　一方、自動車産業、航空宇宙産業、石油・ガス掘削産業、半導体産業、医療産業をはじめとする分野の厳しい要求仕様に応えて、耐熱性、耐油性、耐薬品性等に優れるフッ素ゴム、具体的には、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）やパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）が開発されている。
特開２００８－８１９１８号公報 特開２００３－４９３８７号公報
　前記フッ素ゴムの優れた特性を有する繊維を形成できれば、これらの特性を有する不織布等を得ることができると考えられるが、前述のフッ素樹脂製の繊維や不織布とは異なり、現在のところ、フッ素ゴム製の繊維や不織布は知られていないのが実状である。
　本発明の一実施形態は、耐熱性、耐油性、耐薬品性等のフッ素ゴムが有する特性を活かした繊維および不織布を提供する。
　本発明者が、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記構成例によれば、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
　本発明の構成例は以下の通りである。
　［１］　フッ素ゴム繊維であって、
　前記フッ素ゴムが、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種である、
フッ素ゴム繊維。
　［２］　平均繊維径が５０μｍ以下である、［１］に記載のフッ素ゴム繊維。
　［３］　前記フッ素ゴムの、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が１５以上である、［１］または［２］に記載のフッ素ゴム繊維。
　［４］　前記フッ素ゴムが、ＦＫＭの架橋体およびＦＦＫＭの架橋体から選ばれる少なくとも１種を含む、［１］～［３］のいずれかに記載のフッ素ゴム繊維。
　［５］　［１］～［４］のいずれかに記載のフッ素ゴム繊維を含む、フッ素ゴム不織布。
　［６］　フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含むフッ素ゴム組成物を紡糸する工程１、および、
　前記工程１で得られた繊維を架橋する工程２
を含む、フッ素ゴム繊維の製造方法。
　［７］　前記工程２が、前記工程１で得られた繊維に放射線を照射する工程である、［６］に記載のフッ素ゴム繊維の製造方法。
　本発明の一実施形態によれば、耐熱性、耐油性、耐薬品性等のフッ素ゴムが有する特性を活かしたまま、繊維形状を有する繊維および不織布を提供することができる。
　また、本発明の一実施形態によれば、長期にわたり繊維形状や多孔質形状等の形成したい形状を維持し、フレキシブルかつ伸縮性を有する繊維および不織布を提供することができる。
図１は、実施例１、３および比較例１で得られた繊維（不織布）のＳＥＭ画像である。 図２は、実施例４および５で得られた繊維（不織布）のＳＥＭ画像である。
≪フッ素ゴム繊維≫
　本発明の一実施形態に係るフッ素ゴム繊維（以下「本繊維」ともいう。）は、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴム製繊維である。
　本繊維は、前記フッ素ゴムのみからなる繊維であってもよく、前記フッ素ゴムと、該フッ素ゴム以外の他の添加剤とを含む繊維であってもよい。さらに、本繊維は、これらの繊維を、めっき処理や親水処理などの処理をしたものでもよい。
　なお、前記他の添加剤として、前記フッ素ゴム以外の重合体を用いる場合、本繊維中の前記フッ素ゴムと該重合体の合計１００質量％に対する前記フッ素ゴムの含有量は、５０質量％以上である。
　本繊維は、該繊維１本をそのまま用いてもよいし、該繊維を複数本撚り合わせた糸として用いてもよいし、樹脂成形体の補強材等の添加剤として使用してもよいが、複数本の繊維を用いた不織布または織布として用いることが好ましく、不織布として用いることがより好ましい。
　本繊維は、自動車部材、航空宇宙部材、化学プラント、半導体関連機器、医療用部材などのフィルター、セパレータ、基板、基材等として用いることができ、また、本発明の一実施形態によれば、長期にわたり繊維形状や多孔質形状等の形成したい形状を維持し、フレキシブルかつストレッチャブルな繊維および不織布を提供することができるため、フレキシブル基板（例：フレキシブルプリント基板）やウェアラブル部材等のフレキシブル性や伸縮性等が求められる素材として好適に使用することができる。さらに、本発明の一実施形態によれば、通気性や撥水性に優れ、汚れにくい繊維や不織布を得ることができるため、この点からも、ウェアラブル部材として好適に使用することができる。
＜フッ素ゴム＞
　前記フッ素ゴムは、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種である。これらの中でも、紡糸がしやすい等の点から、ＦＫＭが好ましい。また、ＦＫＭは、耐薬品性、耐熱性に優れ、さらに、しみや汚れ、酸化や紫外線に対しても優れた耐性を有するため、前記フッ素ゴムとしてＦＫＭを用いることで、該繊維は、ウェアラブル部材の素材として好適に使用することができる。
　なお、前記フッ素ゴムは、ＦＫＭおよびＦＦＫＭから選ばれる少なくとも１種であるが、ここでいう、ＦＫＭおよびＦＦＫＭから選ばれる少なくとも１種は、ＦＫＭの架橋体およびＦＦＫＭの架橋体から選ばれる少なくとも１種を含んでいてもよい。より繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を維持できる等の点から、以下の通り、紡糸工程後に架橋工程を経ることが好ましく、この場合、本繊維に含まれるフッ素ゴムは、ＦＫＭの架橋体および／またはＦＦＫＭの架橋体を含み、好ましくはＦＫＭの架橋体および／またはＦＦＫＭの架橋体である。
　本繊維に含まれるフッ素ゴムは２種以上でもよい。
［ＦＦＫＭ］
　ＦＦＫＭとしては特に制限されないが、ポリマー主鎖（末端を除く）中に水素原子（炭素－水素結合）を含まないポリマーが挙げられ、具体的には、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）－パーフルオロビニルエーテル系共重合体が挙げられ、ＴＦＥ由来の構成単位と、パーフルオロビニルエーテル由来の構成単位とを含み、さらに必要により架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含む共重合体が好ましい。
　前記パーフルオロビニルエーテルの好適例としては、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、パーフルオロ（アルコキシアルキルビニルエーテル）が挙げられる。
　前記パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）としては、該アルキル基の炭素数が、例えば、１～１０である化合物が挙げられ、具体的には、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）等が挙げられ、好ましくはパーフルオロ（メチルビニルエーテル）である。
　前記パーフルオロ（アルコキシアルキルビニルエーテル）としては、ビニルエーテル基（ＣＦ2＝ＣＦＯ－）に結合する基の炭素数が、例えば、３～１５である化合物が挙げられ、具体的には、
　ＣＦ2＝ＣＦＯＣＦ2ＣＦ（ＣＦ3）ＯＣnＦ2n+1、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ（ＣＦ2）3ＯＣnＦ2n+1、
　ＣＦ2＝ＣＦＯＣＦ2ＣＦ（ＣＦ3）Ｏ（ＣＦ2Ｏ）mＣnＦ2n+1、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ（ＣＦ2）2ＯＣnＦ2n+1
等が挙げられる。
　これらの式において、ｎはそれぞれ独立に、例えば１～５であり、ｍは例えば１～３である。
　ＦＦＫＭが、架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含むことによって、ＦＦＫＭに架橋性を付与することができる。該架橋部位とは、架橋反応可能な部位を意味し、例えば、ニトリル基、ハロゲン基（例：Ｉ基、Ｂｒ基）、パーフルオロフェニル基が挙げられる。
　架橋部位としてニトリル基を有する架橋部位モノマーとしては、例えば、ニトリル基含有パーフルオロビニルエーテルが挙げられ、具体的には、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ（ＣＦ2）nＯＣＦ（ＣＦ3）ＣＮ（ｎは例えば２～４）、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ（ＣＦ2）nＣＮ（ｎは例えば２～１２）、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ［ＣＦ2ＣＦ（ＣＦ3）Ｏ］m（ＣＦ2）nＣＮ（ｎは例えば１～４、ｍは例えば１～５）、
　ＣＦ2＝ＣＦＯ［ＣＦ2ＣＦ（ＣＦ3）Ｏ］nＣＦ2ＣＦ（ＣＦ3）ＣＮ（ｎは例えば０～４）
等が挙げられる。
　架橋部位としてハロゲン基を有する架橋部位含有モノマーとしては、例えば、ハロゲン基含有パーフルオロビニルエーテルが挙げられ、具体的には、前述のニトリル基含有パーフルオロビニルエーテルの具体例において、ニトリル基をハロゲン基に置き換えた化合物等が挙げられる。
　ＦＦＫＭにおける、ＴＦＥ由来の構成単位の含有量は、好ましくは５０．０～７９．９モル％、パーフルオロビニルエーテル由来の構成単位の含有量は、好ましくは２０．０～４６．９モル％、架橋部位含有モノマー由来の構成単位の含有量は、好ましくは０．１～２．０モル％である。
［ＦＫＭ］
　ＦＫＭとしては、前記ＦＦＫＭ以外のフルオロエラストマーが挙げられ、特に制限されないが、具体例としては、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン系重合体；フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体；テトラフルオロエチレン－プロピレン系重合体；フッ化ビニリデン－プロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体；エチレン－テトラフルオロエチレン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体；フッ化ビニリデン－テトラフルオロエチレン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体、フッ化ビニリデン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体が挙げられる。これらの中でも、耐熱性、耐薬品性等に優れる等の点から、三元系ポリマーであることが好ましく、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体がより好ましい。
　ＦＫＭに架橋性を付与するために、ＦＫＭは、前記ＦＦＫＭの欄と同様の、架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含んでいてもよい。
　前記フッ素ゴムの、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、好ましくは１５以上、より好ましくは２０以上であり、好ましくは１００以下である。
　フッ素ゴムのムーニー粘度が前記範囲にあると、紡糸しやすく、紡糸工程後に架橋工程を行わなくても、紡糸工程で形成した繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を維持できる等の点から好ましい。
　前記フッ素ゴムの、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が１５未満である場合、紡糸工程により繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を形成することは容易ではない傾向にある。
　なお、前記ムーニー粘度は、フッ素ゴムが架橋体である場合、架橋前のフッ素ゴムの粘度のことである。
　前記フッ素ゴムの、ゲル浸透クロマトグラフ法で測定した重量平均分子量は、溶解性および紡糸安定性に優れ、機械的強度に優れる繊維を容易に得ることができる等の点から、好ましくは１×１０3～５×１０7、より好ましくは１×１０4 ～１×１０7である。
　前記フッ素ゴム中のフッ素含有量は、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６２質量％以上、特に好ましくは６４質量％以上であり、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７８質量％以下である。
　フッ素含有量が前記範囲にあると、紡糸しやすく、耐薬品性に優れる繊維を容易に得ることができる。
　前記フッ素含有量は、固体核磁気共鳴法（ＮＭＲ）または質量分析法（ＭＳスペクトル法）等により、測定・算出することができる。
　本繊維中のフッ素ゴムの含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上であり、該含有量の上限は特に限定されないが、本繊維が下記充填材を含まない場合、１００質量％であってもよい。
　フッ素ゴムの含有量が前記範囲にあると、フッ素ゴムの有する耐薬品性や耐熱性などの物性がより発揮される繊維を容易に得ることができる。
＜他の添加剤＞
　本繊維は、前記フッ素ゴムの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて、繊維に配合されてきた従来公知の他の添加剤を含んでいてもよい。該他の添加剤としては、例えば、前記フッ素ゴム以外の重合体（例：フッ素樹脂）、架橋剤、共架橋剤、老化防止剤、酸化防止剤、加硫促進剤、安定剤、シランカップリング剤、充填材（補強剤）、可塑剤、難燃剤、ワックス類、滑剤が挙げられる。
　前記他の添加剤はそれぞれ、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
　前記架橋剤としては、用いるフッ素ゴムに応じて適宜選択すればよいが、例えば、ＦＫＭを用いる場合、パーオキサイド系架橋剤、ポリアミン系架橋剤、ポリオール系架橋剤等が挙げられ、ＦＦＫＭを用いる場合、パーオキサイド系架橋剤、ビスフェノール系架橋剤、トリアジン系架橋剤、オキサゾール系架橋剤、イミダゾール系架橋剤、チアゾール系架橋剤等が挙げられる。
　パーオキサイド系架橋剤としては、例えば、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｐ－クロロベンゾイルパーオキサイドが挙げられる。
　前記共架橋剤としては、従来公知の共架橋剤（架橋助剤）を用いることができる。
　前記共架橋剤としては、例えば、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルホルマール、トリアリルトリメリテート、Ｎ，Ｎ'－ｍ－フェニレンビスマレイミド、ジプロパルギルテレフタレート、ジアリルフタレート、テトラアリルテレフタルアミド等のラジカルによる共架橋が可能な化合物（多官能性モノマー）が挙げられ、これらの中でも、反応性や得られる繊維の耐熱性等の点から、トリアリルイソシアヌレートを含むことが好ましい。
　前記充填材としては、例えば、本繊維の用途に応じた機能性充填材（例：熱伝導性粒子、導電性粒子、絶縁性粒子、補強繊維）が挙げられ、具体的には、炭素材料（例：カーボンブラック、ナノカーボン、カーボンナノチューブ、グラファイト）、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、二酸化チタン、クレー、タルク、珪藻土、硫酸バリウム、ケイ酸化合物（ケイ酸塩等）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化カルシウム、マイカ、水酸化アルミニウム、金属（例：銀）粒子、樹脂微粒子が挙げられる。
　前記充填材の形状は特に制限されず、例えば、粒子状、繊維状が挙げられる。
　本繊維が前記充填材を含む場合、本繊維中の充填材の含有量は、フッ素ゴムの有する耐薬品性や耐熱性などの物性が発揮され、かつ、該充填材の有する物性が十分に発揮される繊維を容易に得ることができる等の点から、好ましくは０．１～８０質量％、より好ましくは１～７０質量％である。
＜本繊維の形状等＞
　本繊維の平均繊維径は、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは０．０５～５０μｍ、さらに好ましくは０．１～２０μｍ、特に好ましくは０．３～１０μｍである。
　平均繊維径が前記範囲にあると、高い柔軟性を示す不織布等を形成でき、薄い不織布等を形成した場合でも繊維の分布均一性を高くすることができる点で好ましい。
　本繊維の平均繊維径は、繊維を形成する条件を適宜選択することで調整することができるが、例えば、電界紡糸法により製造する場合には、電界紡糸の際に湿度を下げる、ノズル径を小さくする、印加電圧を大きくする、あるいは電圧密度を大きくすることにより、得られる繊維の平均繊維径を小さくできる傾向にある。
　本明細書における平均繊維径は、測定対象となる繊維（群）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察（倍率：２０００倍）し、得られたＳＥＭ画像から無作為に２０本の繊維を選び、これらの各繊維の繊維径（長径）を測定し、この測定結果に基づいて算出される平均値である。
　本繊維の、下記式で算出される繊維径変動係数は、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．０１～０．５である。繊維径変動係数が前記範囲内にあると、繊維径が均一となり、機械的強度に優れ、該繊維を用いて得られる不織布等はより高い空孔率を有する。
　　　繊維径変動係数＝標準偏差／平均繊維径
（なお、「標準偏差」とは、前記２０本の繊維の繊維径の標準偏差である。）
　本繊維の繊維長は特に制限されないが、好ましくは０．１～１０００ｍｍ、より好ましくは０．５～１００ｍｍ、さらに好ましくは１～５０ｍｍである。
＜本繊維の製造方法＞
　本繊維の製造方法は、ＦＫＭおよび／またはＦＦＫＭを含む繊維状物を形成できる限り特に制限されないが、ＦＫＭおよびＦＦＫＭから選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含むフッ素ゴム組成物を紡糸する工程１を含む製造方法が好ましい。
［工程１］
　前記工程１としては、例えば、電界紡糸（エレクトロスピニング）法、溶融紡糸法、溶融電界紡糸法、スパンボンド法（メルトブロー法）が挙げられるが、これらの中でも、電界紡糸法、溶融紡糸法が好ましく、所望形状の繊維を容易に紡糸することができ、繊維径が小さい繊維を得ることができ、該繊維を用いて得られる不織布等が、空孔率が高くかつ高比表面積となる傾向にある等の点から、特に電界紡糸法が好ましい。
　なお、例えば、電界紡糸法により工程１を行う場合、得られた繊維は、コレクター上に形成されることがあるが、この場合、コレクター上に不織布が形成され得る。このため、本繊維の製造方法の一態様は、不織布の製造方法でもある。
・電界紡糸
　電界紡糸法により繊維を形成する際には、好ましくは、前記フッ素ゴム、および、必要により溶媒を含むフッ素ゴム組成物が用いられる。
　前記フッ素ゴム組成物中に含まれるフッ素ゴムの割合は、例えば５～１００質量％、好ましくは５～８０質量％、より好ましくは１０～７０質量％である。
　前記フッ素ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
　前記溶媒としては、前記フッ素ゴムを溶解または分散し得るものであれば特に限定されず、例えば、水、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、メチルピロリドン、キシレン、アセトン、メチルエチルケトン、クロロホルム、エチルベンゼン、シクロヘキサン、ベンゼン、スルホラン、メタノール、エタノール、フェノール、ピリジン、プロピレンカーボネート、アセトニトリル、トリクロロエタン、ヘキサフルオロイソプロパノール、ジエチルエーテルが挙げられる。これらの溶媒は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせた混合溶媒を用いてもよい。
　前記溶媒は、フッ素ゴム組成物中に例えば０～９０質量％、好ましくは１０～９０質量％、より好ましくは２０～８０質量％含まれる。
　前記フッ素ゴム組成物は、さらに、前記本繊維中に含まれていてもよい他の添加剤、界面活性剤、分散剤、電荷調整剤、粘度調整剤、繊維形成剤等のその他の成分を含んでいてもよい。これらのその他の成分はそれぞれ、１種単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
　本繊維を製造する際に、下記工程２を行う場合、架橋剤および／または共架橋剤を含むフッ素ゴム組成物を用いてもよく、架橋剤および／または共架橋剤を含まないフッ素ゴム組成物を用いてもよい。ただし、架橋剤および／または共架橋剤を用いる場合、下記工程２を行わないと、架橋剤や共架橋剤が不純物となり、繊維の引張特性等が低下する恐れがあるので、下記工程２を行うことが好ましい。
　該架橋剤および共架橋剤としては、前記他の添加剤の欄に記載の架橋剤および共架橋剤と同様の架橋剤および共架橋剤等が挙げられる。
　架橋剤を用いる場合、フッ素ゴム１００質量部に対する架橋剤の使用量は、好ましくは０．１～３０質量部、より好ましくは０．５～１０質量部である。
　共架橋剤を用いる場合、フッ素ゴム１００質量部に対する共架橋剤の使用量は、好ましくは０．１～３０質量部、より好ましくは０．５～１０質量部である。
　前記フッ素ゴム組成物において、前記フッ素ゴムの前記溶媒への溶解度が低い場合、紡糸時にフッ素ゴムを繊維形状に保持させる等の点から、１種または２種以上の繊維形成剤を含むことが好ましい。
　前記繊維形成剤としては、溶媒に対し高い溶解度を有する有機ポリマーであることが好ましく、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール、デキストラン、アルギン酸、キトサン、でんぷん、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリルアミド、セルロース、ポリビニルアルコールが挙げられる。
　前記繊維形成剤を使用する場合の使用量は、溶媒の粘度、溶媒への溶解度にもよるが、前記フッ素ゴム組成物中に例えば０．１～１５質量％、好ましくは１～１０質量％である。
　電界紡糸を行う際の条件としては、例えば以下の条件が挙げられる。
　印加電圧（紡糸ノズルとファイバー捕集コレクター間の印加電圧）は、好ましくは１～１００ｋＶ、より好ましくは５～５０ｋＶ、さらに好ましくは１０～４０ｋＶである。
　紡糸距離（紡糸ノズルとファイバー捕集コレクター間の距離）は、好ましくは５～３０ｃｍである。
　フッ素ゴム組成物の吐出速度は、好ましくは０．０１～３ｍｌ／分である。
　電界紡糸に用いられる紡糸ノズルの先端径（外径）は、好ましくは０．１～２．０ｍｍ、より好ましくは０．２～１．６ｍｍである。
　紡糸雰囲気は、特に制御を行わなくてもよいが、相対湿度は、例えば１０～５０％、温度は、例えば１０～３５℃とすることが好ましい。
　ファイバー捕集コレクターは、回転コレクターや平板状のものを用いることができる。回転コレクターを用いると、ドラムを回転させることにより紡糸ノズルから射出された繊維がドラムに巻き取られ、繊維が一定方向に配向した不織布を得ることができる。回転コレクターの回転数は、例えば５０～５,０００回転／分である。平板状ファイバー捕集コレクターを用いると、無配向な繊維からなる不織布を得ることができる。
・溶融紡糸
　溶融紡糸は、例えば、前記フッ素ゴム組成物を熱で溶かした状態にして、紡糸口金（ノズル）から押し出して繊維状にした後、冷却することで行うことができる。溶融紡糸の具体的な方法は特に限定されず、用いる原料に応じて、公知の方法で行うことができる。
　なお、溶融紡糸に用いられるフッ素ゴム組成物は、ＦＫＭおよびＦＦＫＭから選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含めば特に制限されず、前記電界紡糸の欄に記載の組成物と同様の組成物であってもよい。
［工程２］
　本繊維を製造する際は、前記工程１のみを行ってもよいが、工程１で得られた繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を長期にわたり維持することができ、引張強度や引張弾性率などの引張特性が向上した繊維を容易に得ることができる等の点から、前記工程１で得られた繊維を架橋する工程２を含むことが好ましい。
　このような工程２を経ることで、ＦＫＭの架橋体およびＦＦＫＭの架橋体から選ばれる少なくとも１種を含む繊維を得ることができる。
　前記工程２としては、具体的には、前記工程１で得られた繊維に放射線を照射する工程（放射線架橋）、前記工程１で得られた繊維に熱をかける工程（熱架橋）等が挙げられ、これらの中でも、短時間で架橋処理が可能であり、工程１で得られた繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を容易に保持することができる等の点から、放射線架橋が好ましい。
　なお、ここで、工程１で得られた繊維とは、前記ノズル等から押し出された直後の繊維であってもよく、コレクター上等に集積された後の繊維であってもよい。
・放射線架橋
　前記放射線としては、例えば、Ｘ線、ガンマ線、電子線、陽子線、中性子線、重粒子線、アルファー線、ベータ線が挙げられ、これらの中でも、電子線が好ましい。
　照射する放射線は、１種単独でもよく、２種以上でもよい。
　放射線架橋の方法は、従来公知の方法で行えばよいが、電子線を照射する場合の条件としては、例えば以下の条件が挙げられる。
　吸収線量が、好ましくは１０～５００ｋＧｙ、より好ましくは２０～３００ｋＧｙとなるように電子線を照射することが望ましい。
　前記放射線を照射する際には、架橋反応が阻害されにくく、機械的特性に優れる繊維を容易に得ることができる等の点から、窒素やアルゴンなどの不活性ガスの雰囲気下で行なうことが好ましい。
・熱架橋
　前記熱架橋における加熱条件は、用いるフッ素ゴム組成物の組成等に応じて設定すればよいが、例えば、加熱温度としては１５０～２００℃、加熱時間としては１～２４時間が挙げられる。
≪フッ素ゴム不織布≫
　本発明の一実施形態に係るフッ素ゴム不織布は、前記本繊維を含めば特に制限されないが、例えば、本繊維からなる不織布が挙げられる。
　該不織布を構成する繊維は、不織布の形状保持性、耐薬品性、引張強度や引張弾性率などの引張特性に優れる不織布となる等の点から、ＦＫＭの架橋体および／またはＦＦＫＭの架橋体を含むことが好ましく、ＦＫＭの架橋体を含むことがより好ましい。
　前記不織布は、自動車部材、航空宇宙部材、化学プラント、半導体関連機器、医療機器などのフィルター、セパレータ、基板、基材等として用いることができる。
　また、本発明の一実施形態によれば、長期にわたり繊維形状や多孔質形状等の形成したい形状を維持し、フレキシブルかつストレッチャブルな不織布を提供することができるため、フレキシブル基板（例：フレキシブルプリント基板）やウェアラブル部材等のフレキシブル性や伸縮性等が求められる素材として好適に使用することができる。さらに、本発明の一実施形態によれば、通気性や撥水性に優れ汚れにくい不織布を得ることができるため、この点からも、ウェアラブル部材として好適に使用することができる。
　前記不織布の空隙率は特に制限されないが、例えば、０．１～９５体積％、好ましくは３０～９０体積％である。
　該空隙率は、不織布を構成する材質の比重と、不織布の質量実測値とから、空隙がないものとして算出された理論体積と、同不織布の寸法を測定することにより算出された実測体積との差から下記式により算出することができる。
　空隙率（体積％）＝（１－（理論体積／実測体積））×１００
　前記不織布の目付は、好ましくは１００ｇ／ｍ2以下、より好ましくは１～８０ｇ／ｍ2である。
　前記不織布の厚みは、該不織布の用途に応じて適宜選択すればよいが、通常５μｍ～１ｍｍ、好ましくは１０～５００μｍである。
　前記不織布は、前記繊維をシート状に集積したものであるが、このような不織布および織布は、単層から構成されるもの、材質や繊維径の異なる２層以上から構成されるものの何れでもよい。
　前記繊維を用いて不織布を形成するには、具体的には、例えば、電界紡糸法等により、繊維を形成する工程、および、形成された繊維をシート状に集積して不織布を形成する工程を同時に行ってもよいし、繊維を形成する工程を行った後に、形成された繊維を用い、湿式抄紙方式、ウォーターパンチ方式、ケミカルボンド方式、サーマルボンド方式、スパンボンド方式、ニードルパンチ方式、ステッチボンド方式等により、シート状に集積して不織布を形成する工程を行ってもよい。
　次に、本発明について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
［実施例１］
　メチルエチルケトン（特級、富士フィルム和光純薬（株）製）に、濃度が２０質量％となるようＦＫＭ（ダイエル　Ｇ９０１Ｈ、ダイキン工業（株）製、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）：５３）を溶解させたフッ素ゴム組成物を調製し、電界紡糸装置（（株）メック製）を用いて、以下の条件で、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に、ＦＫＭ繊維を直接紡糸した。得られたＦＫＭ繊維の平均繊維径は約１μｍであった。
（紡糸条件）
電圧：１５ｋＶ
Feed Rate：２．０ｍｌ／分
Syringe Diamater：１０．０ｍｍ
Rotation：１００ｒｐｍ
　得られたＦＫＭ繊維を、ＳＥＭ（Ｓ－３４００Ｎ、（株）日立ハイテクノロジーズ製、以下のＳＥＭも同様の装置を用いた。）を用い、倍率５００倍および２０００倍で観察した。図１の左上が、得られたＦＫＭ繊維の倍率５００倍のＳＥＭ画像であり、図１の左下が、得られたＦＫＭ繊維の倍率２０００倍のＳＥＭ画像である。
　図１のＳＥＭ画像は、得られた繊維の画像であるとともに、得られた不織布の画像であるともいえる。
　得られたＦＫＭ繊維は、２４時間経過後も紡糸直後と同様の形状を保持しており、形状安定性に優れることが分かった。
［実施例２］
　メチルエチルケトン（特級、富士フィルム和光純薬（株）製）に、濃度が１０質量％となるようＦＫＭ（ダイエル　Ｇ９０１Ｈ）を溶解させ、そこに、ＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート、三菱ケミカル（株）製）を、ＦＫＭ１００質量部に対し４質量部添加することで、フッ素ゴム組成物を調製し、電界紡糸装置（（株）メック製）を用いて、以下の条件で、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に、ＦＫＭ繊維を直接紡糸した。得られたＦＫＭ繊維の平均繊維径は約１μｍであった。
（紡糸条件）
電圧：１５ｋＶ
Feed Rate：２．０ｍｌ／分
Syringe Diamater：１０．０ｍｍ
Rotation：１００ｒｐｍ
　得られたＦＫＭ繊維は、実施例１で得られた繊維と同様のＳＥＭ画像を示した。
　得られたＦＫＭ繊維は、２４時間経過後も紡糸直後と同様の形状を保持しており、形状安定性に優れることが分かった。
［実施例３］
　メチルエチルケトン（特級、富士フィルム和光純薬（株）製）に、濃度が２０質量％となるようＦＫＭ（ダイエル　Ｇ９０２、ダイキン工業（株）製、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）：２１）を溶解させたフッ素ゴム組成物を調製し、電界紡糸装置（（株）メック製）を用いて、以下の条件で、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に、ＦＫＭ繊維を直接紡糸した。得られたＦＫＭ繊維の平均繊維径は約２．３μｍであった。
（紡糸条件）
電圧：１５ｋＶ
Feed Rate：２．０ｍｌ／分
Syringe Diamater：１０．０ｍｍ
Rotation：３００ｒｐｍ
　紡糸直後の得られたＦＫＭ繊維を、ＳＥＭを用い、倍率５００倍および２０００倍で観察した。図１の中央上段が、得られたＦＫＭ繊維の倍率５００倍のＳＥＭ画像であり、図１の中央下段が、得られたＦＫＭ繊維の倍率２０００倍のＳＥＭ画像である。
　得られたＦＫＭ繊維は、紡糸直後の形状は崩れやすい傾向にあったため、紡糸直後の形状が崩れる前に、実施例４と同様に、電子線を照射した。
［比較例１］
　濃度が１０質量％となるようＦＫＭ（ダイエル　Ｇ１０１、ダイキン工業（株）製、液状ゴム）を使用した以外は実施例１と同様にして、フッ素ゴム組成物を調製し、電界紡糸装置（（株）メック製）を用いて、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に、ＦＫＭ形成体を作成した。しかし、コレクターに吹き付けた溶液はスプレー状になってしまったため、得られたＦＫＭ形成体は繊維形状を有していなかった。
　得られたＦＫＭ形成体を、ＳＥＭを用い、倍率５００倍および２０００倍で観察した。図１の右上が、得られたＦＫＭ形成体の倍率５００倍のＳＥＭ画像であり、図１の右下が、得られたＦＫＭ形成体の倍率２０００倍のＳＥＭ画像である。
［実施例４］
　実施例１で得られたＦＫＭ繊維に、ＥＢ装置（岩崎電気（株）製、ＣＢ２５０／３０／２０ｍＡ）を用い、電子線（ＥＢ）を照射した。この照射の際は、室温（２１℃）、Ｎ2下において、吸収線量が１００ｋＧｙの条件になるように電子線を照射した。搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎとした。
　電子線を照射して得られた繊維（不織布）を、ＳＥＭを用い、倍率２０００倍で観察した。結果を図２に左上に示す。
　また、電子線照射後の繊維を、メチルエチルケトンに２日間浸漬し、繊維状態を確認した。メチルエチルケトンに２日間浸漬後のＳＥＭ画像（倍率２０００倍）を図２の右上に示す。メチルエチルケトンに浸漬後の繊維は、若干膨潤したものの、架橋により、メチルエチルケトンに浸漬後でも、繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を維持できたと考えられる。
［実施例５］
　実施例２で得られたＦＫＭ繊維を用いた以外は実施例４と同様にして、電子線を照射した。
　電子線を照射して得られた繊維（不織布）を、ＳＥＭを用い、倍率２０００倍で観察した。結果を図２の左下に示す。
　また、電子線照射後の繊維を、メチルエチルケトンに２日間浸漬し、繊維状態を確認した。メチルエチルケトンに２日間浸漬後のＳＥＭ画像（倍率２０００倍）を図２の右下に示す。実施例４で得られた繊維より、より架橋が進行したことで、メチルエチルケトンに浸漬後でも膨潤もせず、繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を維持できたと考えられる。
［実施例６］
　実施例３で得られたＦＫＭ繊維を用いた以外は実施例４と同様にして、電子線を照射した。
　電子線照射後の繊維を、メチルエチルケトンに２日間浸漬し、繊維状態を確認したところ、メチルエチルケトンに浸漬後でも、繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を維持できた。
［実施例７］
　実施例１において、紡糸時間を１時間とした以外は実施例１と同様にして、厚み約３８μｍの不織布を、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に作製した。
［実施例８］
　実施例７で得られた不織布に、ＥＢ装置（岩崎電気（株）製、ＣＢ２５０／３０／２０ｍＡ）を用い、電子線（ＥＢ）を照射した。この照射の際は、室温（２１℃）、Ｎ2下において、吸収線量が１００ｋＧｙの条件になるように電子線を照射した。搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎとした。
［実施例９］
　実施例３において、紡糸時間を１時間とした以外は実施例３と同様にして、不織布を、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に作製した。作製した不織布に、実施例８と同様にして電子線を照射した。
［比較例２］
　ＦＫＭ（ダイエル　Ｇ９０１Ｈ）の代わりに、ＦＫＭ（ダイエルＧ１０１）を用いた以外は実施例７と同様にして紡糸した。しかし、スプレー状となり繊維化することはできなかった。
＜引張試験評価＞
　実施例７～９で得られた不織布それぞれを、ＪＩＳダンベル状３号形に打ち抜いた後、引張試験機（小型卓上試験機、（株）島津製作所製）を用いて、速度１．０ｍｍ／ｓｅｃにて引張試験を行った。そのときの応力および伸びから、引張強度および引張弾性率を算出した。
　引張強度σmaxは、引張試験中に加わった最大引張応力であり、最大荷重Ｆmaxに対する断面積Ａから次式により算出した。
　　σmax＝Ｆmax／Ａ
　また引張弾性率Ｅは、引張比例限界内における引張応力σとこれに対するひずみεとの比から次式により算出した。
　　Ｅ＝σ／ε
　結果を表１に示す。なお、表１の結果は、実施例７～９で得られた不織布をそれぞれ４つずつ用いて引張試験を行った時の、４回の平均値を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　図２から、多孔質構造を維持したまま架橋処理でき、また、表１における実施例７と８との比較から、架橋工程を経ることによって、引張強度が向上したことが分かる。
　以上のことから、本発明の一実施形態によれば、フッ素ゴム繊維を含む、フレキシブルかつ伸縮有する多孔質不織布構造体を作製することができたといえる。
［実施例１０］
　実施例２において、紡糸時間を１時間とした以外は実施例２と同様にして、厚み約３８μｍの不織布を、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に作製した。
［実施例１１］
　実施例１０で得られた不織布に、ＥＢ装置（岩崎電気（株）製、ＣＢ２５０／３０／２０ｍＡ）を用い、電子線（ＥＢ）を照射した。この照射の際は、室温（２１℃）、Ｎ2下において、吸収線量が１００ｋＧｙの条件になるように電子線を照射した。搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎとした。
　実施例１０および１１で得られた不織布それぞれを用い、前記と同様にして引張試験を行った。
　結果を表２に示す。なお、表２の結果は、実施例１０および１１で得られた不織布をそれぞれ４つずつ用いて引張試験を行った時の、４回の平均値を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　図２から、多孔質構造を維持したまま架橋処理でき、また、表２における実施例１０と１１との比較から、架橋工程を経ることによって、引張強度が向上したことが分かる。
　さらに、表２より、共架橋剤（ＴＡＩＣ）を配合した場合には、架橋工程を行うことで、引張弾性率（ゴム硬度）も向上させることができたことが分かる。
　以上のことから、本発明の一実施形態によれば、フッ素ゴム繊維を含む、フレキシブルかつ伸縮有する多孔質不織布構造体を作製することができたといえる。

Claims (7)

  1. 　フッ素ゴム繊維であって、
    　前記フッ素ゴムが、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種である、
    フッ素ゴム繊維。
  2. 　平均繊維径が５０μｍ以下である、請求項１に記載のフッ素ゴム繊維。
  3. 　前記フッ素ゴムの、ＡＳＴＭ　Ｄ　１６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が１５以上である、請求項１または２に記載のフッ素ゴム繊維。
  4. 　前記フッ素ゴムが、ＦＫＭの架橋体およびＦＦＫＭの架橋体から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のフッ素ゴム繊維。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のフッ素ゴム繊維を含む、フッ素ゴム不織布。
  6. 　フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含むフッ素ゴム組成物を紡糸する工程１、および、
    　前記工程１で得られた繊維を架橋する工程２
    を含む、フッ素ゴム繊維の製造方法。
  7. 　前記工程２が、前記工程１で得られた繊維に放射線を照射する工程である、請求項６に記載のフッ素ゴム繊維の製造方法。
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