WO2021206427A1 - 재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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    • D06B1/02—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by spraying or projecting
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    • D06C7/00—Heating or cooling textile fabrics
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Definitions

  • the present invention relates to a knit fabric that can be cut and a method for manufacturing the same.
  • knitting is made by weaving a desired shape using a single yarn.
  • the sweater is made by squeezing a knitted yarn with one yarn to weave the entire garment, or by knitting the front and back plates separately and combining them by sewing.
  • An object of the present invention is to provide a knit fabric that can be cut and a method for manufacturing the same.
  • An object of the present invention is to provide a knit fabric capable of cutting with high tensile strength and a method for manufacturing the same.
  • An object of the present invention is to provide a knit fabric that can be cut to be suitable for various shapes and various uses and a method for manufacturing the same.
  • a cutable knit fabric includes a knitted fabric woven with a single hole yarn, a first reinforcing portion disposed to correspond to a central portion of a lower surface of the knitted fabric, and the first reinforcing portion on the lower surface of the knitted fabric. It may include a second reinforcing part disposed to surround the periphery.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit and the first reinforcing fibers of the second reinforcing unit may be formed by being entangled with the yarn of the knitted fabric.
  • the first reinforcing part and the second reinforcing part may be formed of different materials.
  • the first reinforcing portion and the second reinforcing portion may have different tensile strengths.
  • a method for manufacturing a cutable knit fabric includes: providing a knitted fabric woven with a single hole yarn; arranging a first reinforcing fiber to correspond to a central portion of a lower surface of the knitted fabric; disposing a second reinforcing fiber so as to surround the periphery of the first reinforcing fiber, entangling the knitted fabric with the first reinforcing fiber and the second reinforcing fiber to form a needle fabric, and steam and It may include the step of performing a heat treatment.
  • the first reinforcing fiber is introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the first reinforcing fiber with the knitted fabric
  • the second reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the second reinforcing fibers with the knitted fabric.
  • a method for manufacturing a cutable knit fabric includes: providing a knitted fabric woven with a single hole yarn; arranging a first reinforcing fiber to correspond to a central portion of a lower surface of the knitted fabric; disposing a second reinforcing fiber to wrap around a periphery of the first reinforcing fiber; disposing a third reinforcing fiber under the second reinforcing fiber; It may include; forming a needle fabric by entangling the third reinforcing fiber, and performing steam and heat treatment on the needle fabric.
  • the first reinforcing fiber is introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the first reinforcing fiber with the knitted fabric
  • the second reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the second reinforcing fibers with the knitted fabric
  • a third reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the third reinforcing fibers with the knitted fabric.
  • a method for manufacturing a cutable knit fabric includes: providing a knitted fabric woven with a single hole yarn; arranging a first reinforcing fiber to correspond to a central portion of a lower surface of the knitted fabric; disposing a second reinforcing fiber to wrap around the first reinforcing fiber; arranging a third reinforcing fiber around the second reinforcing fiber; the knitted fabric, the first reinforcing fiber, and the second reinforcing fiber and forming a needle fabric by entangling the third reinforcing fibers, and performing steam and heat treatment on the needle fabric.
  • the first reinforcing fiber is introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the first reinforcing fiber with the knitted fabric
  • the second reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the second reinforcing fibers with the knitted fabric
  • a third reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric to mix the third reinforcing fibers with the knitted fabric.
  • the knitted fabric and the method for manufacturing the same according to the present invention have the effect of preventing the yarn constituting the knitted fabric from unraveling and cutting it into a necessary shape.
  • the strength of the knitted fabric and its manufacturing method according to the present invention may be increased by the reinforcing part.
  • the knitted fabric and its manufacturing method according to the present invention can provide a knitted fabric that can be cut to be suitable for various shapes and various uses.
  • FIG. 1 is a photograph of an upper surface of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a photograph of the lower surface of the knitted fabric of FIG. 1 .
  • FIG 3 is a vertical cross-sectional view of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a photograph of the end of the knitted fabric of FIG. 1 cut along the line "A".
  • FIG. 5 is a view showing that curl-up occurs in a general knit fabric.
  • FIG. 6 is a view showing clothes and accessories made of the knitted fabric of the present invention.
  • FIG. 7 is a process diagram of a method for manufacturing a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a view showing a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a view illustrating an example of a cross-section of a knit fabric that can be cut along the line “B” shown in FIG. 8 .
  • 10A is a view illustrating a knitted fabric of a cutable knit fabric and an arrangement form of a first reinforcing part and a second reinforcing part according to an embodiment of the present invention.
  • 10B is a diagram illustrating a knitted fabric of a cutable knit fabric and an arrangement form of a first reinforcing part and a second reinforcing part according to an embodiment of the present invention.
  • 10C is a view showing the arrangement of a knitted fabric and a first reinforcing part, a second reinforcing part, and a third reinforcing part of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a process diagram for a method of manufacturing a knit fabric that can be cut shown in FIG. 9 .
  • FIG. 12 is a view showing an example of a cross-section of a knit fabric that can be cut along the line “B” shown in FIG. 8 .
  • FIG. 13 is a view illustrating an example of a reinforcing fiber additionally disposed under a second reinforcing part.
  • FIG. 14 is a process diagram for a method of manufacturing a knit fabric that can be cut shown in FIG. 12 .
  • Fig. 15 is a view showing a hand knitting machine for forming a knitted fabric
  • 16 is a view showing a needle punching machine for entangling a knitted fabric and a reinforcing material.
  • FIG. 17 is a view showing a heat treatment machine for applying heat to a knitted fabric and a reinforcing material, and for spraying steam.
  • an embodiment may be used in a sense including one of various embodiments, aspects, or aspects of the present disclosure.
  • the following description is illustrative for helping understanding of the present disclosure, and the present disclosure is not limited only to the embodiments described below.
  • the accompanying drawings may enlarge, exaggerate, briefly show or omit some or all of the configuration for convenience of description.
  • FIG. 1 is a photograph of an upper surface of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • 2 is a photograph of the lower surface of the knitted fabric of FIG. 1 .
  • 3 is a vertical cross-sectional view of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • 4 is a photograph of the end of the knitted fabric of FIG. 1 cut along the line "A".
  • the cutable knit fabric 100 may include a knitted fabric 110 and a reinforcing part 120 .
  • the cutable knitted fabric 100 may be formed of a cutable fabric in which the upper or lower surface of the knitted fabric 110 and the reinforcing part 120 are coupled to the inner side of the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing part 120 is generally coupled to the knitted fabric 110 having a substantially plate shape, so that the strength can be reinforced than that of the knitted fabric 110 .
  • FIG. 5 is a view showing that curl-up occurs in a general knit fabric.
  • a common knit fabric has a problem in that a curl-up phenomenon occurs in which the edge portion is curled due to the unique characteristics of the knitted fabric.
  • the knitted fabric may be unwound while the yarn is unwound. For this reason, a general knitted fabric cannot be cut unlike a fabric, and there is a limitation in producing products of various designs.
  • the reinforcing part 120 supports the knitted fabric 110 as a whole to prevent curl-up from occurring.
  • the knitted fabric 100 that can be cut is fixed to the knitted fabric 110 while the reinforcing part 120 is coupled to the knitted fabric 110 , the yarn is not released even if the yarn of the knitted fabric 110 is cut during the cutting process.
  • the knit fabric 100 that can be cut is formed by using the knitted fabric 110 as a basic skeleton and reinforcing fibers are combined, it has good elasticity and flexibility and does not wrinkle.
  • the cutable knit fabric 100 may have good heat retention and breathability, and may have waterproof properties.
  • the knitted fabric 110 may be formed by being woven into a substantially plate shape by a single yarn.
  • the yarn may be formed including mohair, cotton yarn or nylon.
  • the yarn may be formed by mixing at least two types of mohair, cotton, and nylon.
  • the knitted fabric 110 may be formed to include a through hole in which the yarns are spaced apart from each other and formed between the yarns.
  • the knitted fabric 110 may be formed of yarns of various thicknesses or diameters.
  • the knitted fabric 110 may be formed in a polygonal plate shape, such as a disk shape, a square plate shape, or a hexagonal plate shape.
  • the knitted fabric 110 may be formed of a general knitted fabric.
  • the cutable knit fabric 100 may include a plurality of knitted fabrics 110 woven by one yarn.
  • the knitted fabric 110 may be arranged so that the side surfaces of the knitted fabric 100 are in contact with each other or are spaced apart from each other.
  • the plurality of knitted fabrics 110 may be fixed while being coupled to one reinforcing part 120 .
  • the reinforcing part 120 may include an upper reinforcing layer 121 , a lower reinforcing layer 122 , an inner reinforcing layer 123 , and an edge layer 124 .
  • the reinforcing part 120 may be combined with the knitted fabric 110 in the entire area of the knitted fabric 110 .
  • the upper reinforcing layer 121 , the lower reinforcing layer 122 , the lower reinforcing layer 122 , and the edge layer 124 are coupled to each other.
  • the upper reinforcing layer 121 , the lower reinforcing layer 122 , the lower reinforcing layer 122 , and the edge layer 124 may be integrally formed.
  • the upper reinforcing layer 121 and the lower reinforcing layer 122 may be formed to have the same thickness or different thicknesses.
  • the reinforcing part 120 may be formed while reinforcing fibers positioned above and below the knitted fabric 110 are combined with the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing fiber may be a material having its own entanglement, such as fine fibers, threads, or fibers that are thinner than yarns.
  • the reinforcing fibers may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or nylon cotton.
  • the reinforcing fibers may be formed by mixing two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, and nylon cotton.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing part 120 have a property of being tangled with each other, and may be introduced into the yarn of the knitted fabric 110 and combined with the yarn while being tangled.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing part 120 may be combined with the yarns of the knitted fabric 110 through a needling process.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing part 120 may fix the yarn of the tissue of the knitted fabric 110 while filling the inside or the tissue of the knitted fabric 110 . Since the reinforcing fiber is thinner than the yarn, it may be easily introduced into the yarn.
  • the reinforcing fibers may be formed into the knit fabric 100 that can be cut by changing the physical properties of the knitted fabric 110 while being combined with the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing fibers of the reinforcing part 120 may prevent the knitted fabric 110 from unraveling when the knitted fabric 110 is cut.
  • the reinforcing part 120 may reduce the loosening property of the knitted fabric 110 .
  • the cutable knit fabric 100 may maintain a constant shape. That is, the reinforcing fibers may be maintained in a layered shape on the upper and lower surfaces of the knitted fabric 110 while being combined with the yarn of the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing part 120 may be formed by mixing reinforcing fibers with an adhesive such as glue and needling the reinforcing fibers to be coupled to the knitted fabric 110 .
  • an adhesive such as glue
  • the bonding force between the reinforcing part 120 and the knitted fabric 110 may be further increased.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed by layering reinforcing fibers on the upper surface of the knitted fabric 110 .
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed to a predetermined thickness.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed to entirely cover the upper surface of the knitted fabric 110 .
  • the upper reinforcing layer 121 may be coupled to the yarn while a portion of the reinforcing fibers are introduced into the yarn.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed in a region including the upper portion of the yarn and the upper portion of the through hole.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed to have different thicknesses in the area of the yarn, that is, in the area in contact with the yarn and the upper area of the through hole.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed such that at least a portion of the yarn is exposed.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed to have an appropriate thickness according to the amount of reinforcing fibers positioned on the upper portion of the knitted fabric 110 during the needling process. The thickness of the upper reinforcing layer 121 may be adjusted by adjusting the amount of reinforcing fibers used.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed by layering reinforcing fibers on the lower surface of the knitted fabric 110 .
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed to a predetermined thickness.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed to entirely cover the lower surface of the knitted fabric 110 .
  • the lower reinforcing layer 122 may be coupled to the yarn while a portion of the reinforcing fibers are introduced into the yarn.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed in a region including the lower portion of the yarn and the lower portion of the through hole.
  • the upper reinforcing layer 121 may be formed to have different thicknesses in the area of the yarn, that is, in the area in contact with the yarn and the upper area of the through hole.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed such that at least a portion of the yarn is exposed.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed to have an appropriate thickness according to the amount of reinforcing fibers positioned under the knitted fabric 110 during the needling process.
  • the lower reinforcing layer 122 may be formed by filling reinforcing fibers inside the through-holes of the knitted fabric 110 .
  • the lower reinforcing layer 122 includes a portion of the reinforcing fibers introduced into the yarn of the knitted fabric 110 . can be formed. That is, the lower reinforcing layer 122 may be positioned so that the reinforcing fibers penetrate into the yarn.
  • the lower reinforcing layer 122 is integrally formed with the upper reinforcing layer 121 and the lower reinforcing layer 122 and coupled thereto. Accordingly, the lower reinforcing layer 122 allows the reinforcing part 120 to be coupled to the knitted fabric 110 .
  • the inner reinforcing layer 123 may be formed by filling reinforcing fibers in the through hole.
  • the inner reinforcing layer 123 may be integrally formed with the upper reinforcing layer 121 and the lower reinforcing layer 122 to fix the upper reinforcing layer 121 and the lower reinforcing layer 122 .
  • the edge layer 124 may be formed such that the reinforcing fibers form a band shape on the edge of the knitted fabric 110 .
  • the edge layer 124 may be formed in a band shape while the reinforcing fibers are stretched.
  • the edge layer 124 may be formed to a predetermined thickness.
  • the edge layer 124 may be formed without the knitted fabric 110 therein.
  • the outer end of the edge layer 124 may be formed in an irregular shape. For example, the distance from the knitted fabric to the outer end of the edge layer 124 may be irregular.
  • the edge layer 124 may be formed to surround the periphery of the knitted fabric 110 .
  • the edge layer 124 may support the periphery of the knitted fabric 110 while being integrally formed with the upper reinforcing layer 121 and the lower reinforcing layer 122 . Accordingly, the edge layer 124 may prevent the yarn of the knitted fabric 110 from being untied while the knitted fabric 100 is being used. In addition, the edge layer 124 supports the edge of the knitted fabric 110 so as not to unravel when the yarn of the knitted fabric 110 is cut.
  • FIG. 6 is a view showing clothes and accessories made of the knitted fabric of the present invention.
  • the cutable knit fabric 100 of the present invention since the knitted fabric 110 and the reinforcing part 120 are tangled with each other as a whole, curl-up and unwinding of the yarn do not occur after being cut. Through this, the cutable knit fabric 100 can be cut into various sizes and various shapes, so that it can be used as a material for various products.
  • the cutable knitted fabric 100 may be used in the production of sweaters, clothing such as coats, handbags, and accessories such as bags.
  • FIG. 7 is a manufacturing process diagram of a method of manufacturing a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • the method for manufacturing a knit fabric that can be cut includes a step of providing a knitted fabric 110 ( S10 ), a step of arranging a reinforcing fiber ( S20 ), and a knitted fabric 110 and a reinforcing fiber It may be made including the step (S30) of combining.
  • the knitted fabric manufacturing method may further include a post-treatment step (S40) by applying moisture and heat to the needle fabric.
  • the step of providing the knitted fabric 110 is a step of preparing the knitted fabric 110 .
  • the knitted fabric 110 may have an appropriate size and shape according to the required fabric.
  • the knitted fabric 110 may be formed in a plate shape.
  • the knitted fabric 110 may be formed by weaving a single yarn.
  • the step of disposing the reinforcing fibers ( S20 ) is a step of disposing the reinforcing fibers on the upper and lower surfaces of the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing fiber a member having tangle properties such as wool or cotton may be used.
  • the reinforcing fibers may be sequentially disposed on the upper and lower surfaces of the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing fibers may be first disposed on the upper surface of the knitted fabric 110 , and the reinforcing fibers may be disposed on the lower surface of the knitted fabric 110 in an inverted state.
  • the reinforcing fiber may be first disposed on a separate plate, and after the knitted fabric 110 is disposed on the reinforcing fiber, the reinforcing fiber may be disposed on the upper surface of the knitted fabric 110 again.
  • the reinforcing fibers may be disposed on the edges of the knitted fabric 110 in addition to the upper and lower surfaces.
  • the reinforcing fibers may be stacked so as to be completely spread on the knitted fabric 110 .
  • the reinforcing fibers may be stacked in at least one bundle according to the total area of the knitted fabric.
  • the reinforcing fibers may be entirely laminated on the knitted fabric 110 in a plurality of small bundles.
  • a bundle of a plurality of reinforcing fibers disposed on the upper surface of the knitted fabric 110 may be disposed to be alternately disposed with a bundle of reinforcing fibers disposed on a lower surface of the knitted fabric 110 .
  • the step of combining the knitted fabric 110 and the reinforcing fiber ( S30 ) is a step of forming a needle fabric by coupling the reinforcing fiber to the knitted fabric 110 .
  • the step of combining the knitted fabric 110 with the reinforcing fiber may be a needling process.
  • the reinforcing fibers disposed on the upper and lower surfaces of the knitted fabric 110 may be coupled to the knitted fabric 110 through a needling process. In this case, a needling process may be performed while a separate adhesive is supplied to the reinforcing fibers and the knitted fabric 110 .
  • the adhesive may increase the bonding strength between the reinforcing fibers and the knitted fabric 110 .
  • the needling process may be performed while repeatedly passing the needle through the knitted fabric 110 on which the reinforcing fibers are disposed.
  • the needle may be a felt needle.
  • the reinforcing fibers need to be uniformly coupled to the knitted fabric 110 .
  • the needling process may be preferably performed using a needling device.
  • the needling process may be performed as a general needling process. The needling process may be repeated in a state where the upper surface of the knitted fabric 110 faces upward, and in addition, the process proceeds again with the lower surface of the knitted fabric 110 facing upward.
  • the knitted fabric may be formed with an upper reinforcing layer, a lower reinforcing layer, and an inner reinforcing layer on the knitted fabric 110 .
  • the knit fabric may be formed with an edge layer 124 surrounding the periphery of the knitted fabric 110 .
  • the post-treatment step (S40) is a step of drying and curing by supplying moisture to the needle fabric and applying a predetermined temperature.
  • the post-treatment step may be performed in an appropriate method depending on the use of the knit fabric.
  • the cut-able knit fabric 100 may be treated by immersion in water.
  • hot water and cold water may be used as the water.
  • the hot water is water at a temperature higher than room temperature, and may be water of 40 to 80°C.
  • the cold water is water at a temperature lower than room temperature, and may be water of 10 to 20°C.
  • the cut-able knit fabric 100 may be treated by alternately immersing it in hot and cold water.
  • the cutable knit fabric 100 may be shrunk in advance through post-processing. Accordingly, the cut-off knit fabric 100 can be reduced in shrinkage during use.
  • the cutable knit fabric 100 may be treated by spraying water or spraying high-temperature and high-pressure steam.
  • the cutable knit fabric 100 may be immersed in a soap solution and rubbed against each other.
  • the soap solution may be maintained at a temperature of 40 to 80 °C.
  • the needle fabric 100 that can be cut is rubbed against each other in a state of being immersed in the soap solution, and the reinforcing fibers are tangled, so that the bonding force between the reinforcing fibers and the knitted fabric 110 may be increased.
  • the cutable knit fabric 100 may be immersed in a soap solution and contracted while being rubbed and thickened.
  • the cutable knit fabric 100 may have a dense texture and a softer feel.
  • FIG. 8 is a view showing a knit fabric 200 that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a view showing an example of a cross-section of the knit fabric 200 that can be cut along the line “B” shown in FIG. 8 .
  • the cutable knit fabric 200 may include a knitted fabric 210 and a first reinforcing unit 220 , and a second reinforcing unit 230 .
  • the cutable knit fabric 200 has a first reinforcing part 220 and a second reinforcing part 230 on one of the front (or upper surface) and the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 are coupled to the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 to increase tensile strength.
  • the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 may be formed of different materials and may have different tensile strengths.
  • the first reinforcing part 220 may have high tensile strength in the X-axis direction
  • the second reinforcing part 230 may have high tensile strength in the Y-axis direction.
  • the first reinforcing part 220 may have a high tensile strength in the Y-axis direction
  • the second reinforcing part 230 may have a high tensile strength in the X-axis direction.
  • 10A is a view illustrating a knitted fabric of a cutable knit fabric and an arrangement form of a first reinforcing part and a second reinforcing part according to an embodiment of the present invention.
  • the first reinforcing part 220 may be disposed to correspond to a partial area of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing unit 220 may be disposed to correspond to the central portion of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing part 230 may be disposed to correspond to a partial area of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing part 230 may be disposed to correspond to the edge of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing unit 230 may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing unit 220 .
  • the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 may be formed of different materials.
  • the first reinforcing part 220 disposed to correspond to the central part of the knitted fabric 210 may be formed of a fiber material having a cushioning feeling and soft characteristics.
  • the second reinforcing part 230 disposed to correspond to the edge of the knitted fabric 210 may be formed of a fibrous material having high rigidity to prevent the knitted fabric 210 from unraveling.
  • first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 are illustrated as having a circular shape as an example.
  • the present invention is not limited thereto, and the shapes of the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 are variously changed according to the shape of the cutable knit fabric 200 (eg, a square, a rhombus, a trapezoid, etc.). ) can be
  • the first reinforcing unit 220 and the second reinforcing unit 230 may support the knitted fabric 210 as a whole to prevent curl-up from occurring.
  • the cutable knit fabric 200 includes the yarn of the knitted fabric 210 and the first reinforcing part 220 and the second reinforcement part 220 and the second reinforcement part 230 coupled to the knitted fabric 210 . 2
  • the reinforcing fibers constituting the reinforcing part 230 are entangled with each other. Since the first reinforcing unit 220 and the reinforcing unit 230 fix the knitted fabric 210 , the yarn is not released even if the yarn of the knitted fabric 210 is cut during the cutting process.
  • the cutable knit fabric 200 is formed by combining the knitted fabric 210 as a basic skeleton and the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 using reinforcing fibers as a material, elasticity and flexibility It's nice and doesn't wrinkle.
  • the knitted fabric 210 may be formed by being woven into a substantially plate shape by one yarn of yarn.
  • 10B is a diagram illustrating a knitted fabric of a cutable knit fabric and an arrangement form of a first reinforcing part and a second reinforcing part according to an embodiment of the present invention.
  • the shapes of the first reinforcing part 220 - 1 and the second reinforcing part 230-1 may be variously changed according to the shape of the cutable knit fabric 200 - 1 .
  • the knitted fabric 210-1 may be formed in a rectangular shape (eg, a square shape, a rectangular rectangular shape), and the first reinforcement part 220-1 and the second reinforcement part 230-1 have an elliptical shape.
  • the knitted fabric 210-1, the first reinforcing part 220-1, and the second reinforcing part 230-1 may be formed in different shapes.
  • the first reinforcing part 220-1 may be disposed to correspond to the central part of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210-1.
  • the second reinforcing part 220 - 2 may be disposed to correspond to the edge of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210-1.
  • the second reinforcing unit 230-1 may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing unit 220-1.
  • the first reinforcing part 220-1 and the second reinforcing part 230-1 may be formed of different materials.
  • the first reinforcing part 220-1 disposed to correspond to the central part of the knitted fabric 210-1 may be formed of a fiber material having cushioning and soft characteristics.
  • the second reinforcing part 230-1 disposed to correspond to the edge of the knitted fabric 210-1 may be formed of a fiber material having a strong characteristic so that the knitted fabric 210-1 does not come loose.
  • 10C is a view showing the arrangement of a knitted fabric and a first reinforcing part, a second reinforcing part, and a third reinforcing part of a knit fabric that can be cut according to an embodiment of the present invention.
  • a first reinforcing part 220 - 2 , a second reinforcing part 230 - 2 , and a third reinforcing part 240 - 2 having different shapes are disposed on the back surface (or lower surface) of the knitted fabric 210 - 2 .
  • the first reinforcing part 220 - 2 may be formed in a circular shape.
  • the second reinforcing part 230 - 2 may be formed in a rhombus shape.
  • the third reinforcing part 240 - 2 may be formed in an elliptical shape.
  • the first reinforcing part 220 - 2 may be disposed to correspond to the central part of the knitted fabric 210 - 2 .
  • the second reinforcing unit 230 - 2 may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing unit 220 - 2 .
  • a third reinforcing unit 240 - 2 may be disposed around the second reinforcing unit 230 - 2 .
  • the first reinforcing part 220 - 2 , the second reinforcing part 230 - 2 , and the third reinforcing part 240 - 2 may be formed of different materials.
  • the first reinforcing part 220 - 2 disposed to correspond to the central part of the knitted fabric 210 - 2 may be formed of a fiber material having cushioning and soft properties.
  • the second reinforcing part 230 - 2 disposed to correspond to the edge of the knitted fabric 210 - 2 may be formed of a fiber material having high rigidity to prevent the knitted fabric 210 - 2 from being untied.
  • the third reinforcing unit 240 - 2 disposed around the second reinforcing unit 230 - 2 may be formed of a fibrous material having high rigidity to prevent the knitted fabric 210 - 2 from being untied.
  • the directions of the tensile strength of the second reinforcing part 230 - 2 and the third reinforcing part 240 - 2 are formed to be different from each other, so that the knitted fabric 210 - 2 is formed in the X-axis direction, the Y-axis direction, and diagonal lines. Even if stretched in the direction, it is possible to maintain the shape of the knitted fabric 210-2 and prevent the knitted fabric 210-2 from being untied.
  • the yarn of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 may include wool, lana merino wool, nylon, polyamide, or acrylic.
  • the yarn of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 may be one of wool, lana merino wool, nylon, polyamide, and acrylic. At least two may include a mixed blend.
  • the yarn of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 may include a blend of 35% wool, 25% polyamide, and 40% acrylic. have.
  • the ratio (%) may vary.
  • These knitted fabrics 210, 210-1, or 210-2 may be produced with a weaving thickness of 5 mm to 12 mm using a hand knitting machine.
  • the length in the first direction of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 may be formed to be 50 cm to 150 cm, and the length in the second direction may be formed to be 100 cm to 250 cm.
  • the present invention is not limited thereto, and lengths in the first direction and the second direction of the knitted fabric 210 , 210 - 1 , or 210 - 2 are not limited.
  • the knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) lengths in the first direction and the second direction may be set.
  • the number of needling for mixing the knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) and the reinforcing parts (220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) And, knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) and reinforcement parts (220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) with the number and temperature of heating, knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) and the reinforcement parts (220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) according to the number and temperature of steam applied to the A ratio (%) of decreasing lengths in the first direction and the second direction may vary.
  • the lengths in the first direction and the second direction may be reduced by approximately 20%.
  • knitted fabrics 210 and 210-1 , or 210-2) and the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2 have a length of 120 cm in the first direction and 180 cm in the second direction.
  • a knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) having a length of 120 cm in the first direction and 180 cm in the second direction, and reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2), a knit fabric (200, 200-1, or 200-2) that can be cut with a length of 100 cm in the first direction and 150 cm in the second direction by performing a manufacturing process using the can form.
  • the cutable knit fabric 200, 200-1, or 200-2 may include a plurality of knitted fabrics 210, 210-1, or 210-2 woven by one yarn.
  • the knitted fabric 210 , 210 - 1 , or 210 - 2 may be arranged so that the sides of the knit fabric 200 , 200 - 1 , or 200 - 2 that can be cut contact each other or are spaced apart from each other.
  • the plurality of knitted fabrics 210 , 210 - 1 , or 210 - 2 includes one reinforcing parts 220 , 220 - 1 , 220 - 2 , 230 , 230-1 , 230 - 2 and 240 - 2 . It can be fixed by being combined with the
  • the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 are knitted with reinforcing fibers positioned below the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2. (210, 210-1, or 210-2) may be formed while being combined.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 are made of fine fibers thinner than the yarn, a material having entanglement by itself, such as a thread or a fiber. can be used
  • the reinforcing fibers may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the reinforcing fiber may be formed by mixing two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton, and poly (eg, nylon) cotton.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 have a property of being entangled with each other, and the knitted fabrics 210 and 210-1 through a needling process. , or 210-2) may be combined with the yarn of the knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) while the reinforcing fibers are introduced into the yarn and tangled.
  • the reinforcing fibers of the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 may form the inner or tissue of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2.
  • the yarn of the tissue of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 may be fixed. Since the reinforcing fiber is thinner than the yarn of the knitted fabric 210 , 210 - 1 or 210 - 2 , it can be easily introduced into the yarn. Reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 are formed while the reinforcing fiber is combined with the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2.
  • knit fabric that can be cut by combining the knitted fabric (210, 210-1, or 210-2) and the reinforcing parts (220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) (200, 200-1, or 200-2) may be formed.
  • Reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) When the reinforcing fiber is cut in the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2, the 210, 210-1, or 210-2) can be prevented from loosening.
  • the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2 may reduce the unraveling of the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2. have.
  • reinforcing fibers of the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, and 240-2 are cut while being combined with the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2.
  • This possible knit fabric (200, 200-1, 200-2) can maintain a constant shape.
  • the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2 are the reinforcing fibers knitted (210, 210-1, or 210-2) may be formed.
  • the adhesive is used, the bonding force between the reinforcing parts 220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2 and the knitted fabric 210, 210-1, or 210-2 This can be further increased.
  • the cutable knit fabric (200, 200-1, or 200-2) of the present invention can be cut into various sizes and shapes, so that it can be used as a material for various products. As shown in FIG. 6 , the cutable knit fabrics 200 , 200 - 1 , or 200 - 2 may be used in the production of sweaters, clothing such as coats, handbags, and accessories such as bags.
  • FIG. 11 is a process diagram for a method of manufacturing the cutable knit fabric 200 shown in FIG. 9 .
  • Fig. 15 is a view showing a hand knitting machine for forming a knitted fabric; 16 is a view showing a needle punching machine for entangling a knitted fabric and a reinforcing material.
  • 17 is a view showing a heat treatment machine for applying heat to a knitted fabric and a reinforcing material, and for spraying steam.
  • the method of manufacturing the cuttable knit fabric 200 includes a knitting providing step (S110), arranging a first reinforcing fiber (S120), and disposing a second reinforcing fiber
  • the step (S130), the step (S140) of entangling the knitted fabric 210 with the first reinforcing fibers and the second reinforcing fibers (S140), and a post-processing step (S150) may be included.
  • the knitting providing step ( S110 ) is a step of preparing the knitted fabric 210 .
  • the knitted fabric 210 may have an appropriate size and shape according to the required fabric.
  • the knitted fabric 210 may be formed in a plate shape.
  • the knitted fabric 210 may be formed from a single yarn by using the hand knitting machine 10 shown in FIG. 15 .
  • the knitted fabric 210 may be produced with a weaving thickness of 5 mm to 12 mm using the hand knitting machine 10 .
  • the length of the knitted fabric 210 in the first direction may be formed to be 50 cm to 150 cm, and the length in the second direction may be formed to be 100 cm to 250 cm.
  • the present invention is not limited thereto, and the lengths of the knitted fabric 210 in the first direction and the second direction are not limited. Since the size is reduced by the steam and heat treatment processes during the manufacturing process of the cutable knit fabric 200 , the lengths in the first direction and the second direction of the knitted fabric 210 may be set in consideration of the reduced length.
  • the step of disposing the first reinforcing fibers is a step of disposing the first reinforcing fibers at regular intervals on the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing fibers may be disposed to correspond to the central portion of the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing part 220 may be formed through the first reinforcing fibers.
  • the first reinforcing fiber of the first reinforcing part 220 a material having self-entangling properties such as fine fibers, threads, or fibers thinner than a yarn may be used.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit 220 may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the first reinforcing fiber of the first reinforcing part 220 is a mixture of two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, and poly (eg, nylon) cotton. can be formed.
  • 50% to 70% of poly eg, nylon
  • 30% of wool wool, lambswool, merino wool, pima wool
  • 50% of the first reinforcing fibers may be mixed to form the first reinforcing part 220 .
  • the first reinforcing part 220 may be formed of fibers.
  • the first reinforcing part 220 may be formed of the first reinforcing fibers in which 20% to 30% of cotton and 20% to 30% of cotton are mixed.
  • the step of disposing the second reinforcing fibers is a step of disposing the second reinforcing fibers on the edge of the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • a second reinforcing fiber may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing part 220 .
  • the second reinforcing part 230 may be formed through the second reinforcing fibers.
  • a material having entanglement by itself such as fine fibers thinner than yarns, threads, or fibers, may be used.
  • the first reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230 may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the first reinforcing fiber of the second reinforcing part 230 is a mixture of two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, and poly (eg, nylon) cotton. can be formed.
  • poly eg, nylon 50% to 70%, wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool) 30
  • the second reinforcing part 230 may be formed of the first reinforcing fibers in which % to 50% are mixed.
  • the second reinforcing part 230 may be formed of fibers.
  • the second reinforcing part 230 may be formed of second reinforcing fibers in which 20% to 30% of cotton and 20% to 30% of cotton are mixed.
  • step (S140) of tangling the knitted fabric 210 and the first reinforcing fiber, and entangling the knitted fabric 210 and the second reinforcing fiber (S140) is performed using the needle punching machine 20 shown in FIG.
  • This is a step of mixing the first reinforcing fiber and the second reinforcing fiber with the knitted fabric 210 to form a needle fabric.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit 220 and the second reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230 have a property of being entangled with each other, and knitted fabric 210 through a needling process using a needle punching machine 20 .
  • the first reinforcing fiber and the second reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the .
  • the present invention is not limited thereto, and the first reinforcing unit 220 and the second reinforcing unit 230 may be coupled to each other using an adhesive.
  • the first reinforcing fiber of the first reinforcing unit 220 and the second reinforcing fiber of the second reinforcing unit 230 may fix the yarn of the tissue of the knitted fabric 210 while filling the inside or the tissue of the knitted fabric 210 . . Since the first reinforcing fiber and the second reinforcing fiber are thinner than the yarn, they may be easily introduced into the yarn.
  • the number of times of the needling process may vary depending on the characteristics of the knit fabric 200 that can be cut, and the knitted fabric 210, the first reinforcement part 220 and the second reinforcement part are performed 5 to 20 times to perform the needling process. (230) can be combined.
  • the needling process may be performed while a separate adhesive is supplied to the knitted fabric 210 , the first reinforcing fibers, and the second reinforcing fibers.
  • the adhesive may increase bonding strength between the first and second reinforcing fibers and the knitted fabric 210 .
  • the post-treatment step (S150) is a step of supplying moisture to the needle fabric using the heat treatment machine 30 shown in FIG. 17 and applying a predetermined temperature to drying and curing.
  • the post-treatment step may be performed in an appropriate method depending on the use of the knit fabric.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by immersion in water.
  • hot water and cold water may be used as the water.
  • the hot water is water at a temperature higher than room temperature, and may be water of 40 to 80°C.
  • the cold water is water at a temperature lower than room temperature, and may be water of 10 to 20°C.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by alternately immersing it in hot and cold water.
  • the cutable knit fabric 200 may be shrunk in advance through post-processing. Therefore, the cut-off knit fabric 200 can be reduced in shrinkage during use.
  • the cut-able knit fabric 200 may be immersed in a soap solution and rubbed against each other.
  • the soap solution may be maintained at a temperature of 40 to 80 °C.
  • the knit fabric 200 that can be cut is rubbed against each other in a state of being immersed in the soap solution and the reinforcing fibers are tangled, so that the bonding force between the reinforcing fibers and the knitted fabric 210 may be increased.
  • the cutable knit fabric 200 may be immersed in a soap solution and contracted while being rubbed and thickened.
  • the cutable knit fabric 200 may have a dense texture and a softer feel.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by spraying water or spraying high-temperature and high-pressure steam.
  • the steam temperature may be 120 °C ⁇ 150 °C.
  • the heat treatment temperature after spraying the steam may be 100 °C ⁇ 180 °C.
  • the steam process and the heat treatment process may be alternately performed.
  • the present invention is not limited thereto, and the steam process may be performed 5 times, and the heat treatment process may be performed 10 times. That is, the heat treatment process may be performed twice per one steam process. By adjusting the number of steam process and heat treatment process, the feel and strength of the knit fabric 200 that can be cut can be adjusted.
  • FIG. 12 is a view showing an example of a cross-section of the knit fabric 200 that can be cut along the line “B” shown in FIG. 8 .
  • 13 is a view illustrating an example of reinforcing fibers additionally disposed under the second reinforcing part 230 .
  • the cutable knit fabric 200 includes a knitted fabric 210 and a first reinforcing unit 220 , a second reinforcing unit 230 , and a third A reinforcing part 240 may be included.
  • the cutable knit fabric 200 has a first reinforcing part 220, a second reinforcing part 230, and a third The reinforcing part 240 may be coupled.
  • the first thickness of the first reinforcing part 220 may be thicker than the second thickness of the second reinforcing part 230 .
  • the first thickness of the first reinforcing part 230 may be thicker than the third thickness of the third reinforcing part 240 .
  • the first thickness of the first reinforcing unit 220 may be the same as the combined thickness of the second reinforcing unit 230 and the third reinforcing unit 240 .
  • the first thickness of the first reinforcing unit 220 may be thicker than the combined thickness of the second reinforcing unit 230 and the third reinforcing unit 240 .
  • the first thickness of the first reinforcing unit 220 may be thinner than the combined thickness of the second reinforcing unit 230 and the third reinforcing unit 240 .
  • the knit fabric 200 that can be cut has a first reinforcing part 220 , a second reinforcing part 230 , and a third reinforcing part 240 coupled to the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 to increase tensile strength. can be raised
  • the first reinforcing part 220 may be disposed to correspond to a partial area of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing unit 220 may be disposed to correspond to the central portion of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing part 230 may be disposed to correspond to a partial area of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing part 230 may be disposed to correspond to the edge of the back (or lower surface) of the knitted fabric 210 .
  • the second reinforcing unit 230 may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing unit 220 .
  • the third reinforcing part 240 may be disposed to overlap the second reinforcing part 230 .
  • the third reinforcing portion 240 may be formed by adding wool as shown in FIG. 13 under the second reinforcing portion 230 .
  • the second reinforcing part 230 and the third reinforcing part 240 may be formed in the same shape.
  • the first reinforcing part 220 and the second reinforcing part 230 may be formed of different materials.
  • the first reinforcing part 230 and the third reinforcing part 240 may be formed of different materials.
  • the second reinforcing part 230 and the third reinforcing part 240 may be formed of different materials.
  • a ratio of materials constituting the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit 220 may be different from a ratio of materials constituting the second reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230 .
  • a ratio of materials constituting the second reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230 may be different from a ratio of materials constituting the third reinforcing fibers of the third reinforcing unit 240 .
  • the first reinforcing part 220 disposed to correspond to the central part of the knitted fabric 210 may be formed of a fiber material having a cushioning feeling and soft characteristics.
  • the second reinforcing part 230 disposed to correspond to the edge of the knitted fabric 210 may be formed of a fibrous material having high rigidity to prevent the knitted fabric 210 from unraveling.
  • the third reinforcing unit 240 is for further strengthening the rigidity of the second reinforcing unit 230 , and the third reinforcing unit 240 is disposed under the second reinforcing unit 230 to form the knitted fabric 210 . You can prevent this from unraveling.
  • the shapes of the first reinforcing part 220 , the second reinforcing part 230 , and the third reinforcing part 240 are variously changed (eg, circular, oval, quadrangular). , rhombus, trapezoid, etc.).
  • the first reinforcing unit 220 , the second reinforcing unit 230 , and the third reinforcing unit 240 may support the knitted fabric 210 as a whole to prevent curl-up from occurring.
  • the cutable knit fabric 200 includes the yarn of the knitted fabric 210 while the first reinforcing part 220 , the second reinforcing part 230 , and the third reinforcing part 240 are coupled to the knitted fabric 210 .
  • the reinforcing fibers constituting the first reinforcing unit 220 , the second reinforcing unit 230 , and the third reinforcing unit 240 are entangled with each other.
  • the directions of the tensile strength of the second reinforcing part 230 and the third reinforcing part 240 are formed to be different from each other, so that even if the knitted fabric 210 is stretched in the X-axis direction, the Y-axis direction, and the diagonal direction, the knitted fabric ( It is possible to maintain the shape of the 210) and prevent the knitted fabric 210 from unraveling.
  • the cutable knit fabric 200 includes a knitted fabric 210 as a basic skeleton and a first reinforcing unit 220 , a second reinforcing unit 230 , and a third reinforcing unit 240 using reinforcing fibers as a material. Since it is formed by bonding, it has good elasticity and flexibility and does not wrinkle.
  • the knitted fabric 210 may be formed by being woven into a substantially plate shape by one yarn of yarn.
  • a material having self-entanglement properties such as fine fibers thinner than a yarn, a thread, or a fiber may be used.
  • the reinforcing fibers may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the reinforcing fiber may be formed by mixing two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton, and poly (eg, nylon) cotton.
  • the cutable knit fabric 200 of the present invention can be cut into various sizes and various shapes, so that it can be used as a material for various products. As shown in FIG. 6 , the cutable knit fabrics 200 , 200 - 1 , or 200 - 2 may be used in the production of sweaters, clothing such as coats, handbags, and accessories such as bags.
  • FIG. 14 is a process diagram for a method of manufacturing a knit fabric that can be cut shown in FIG. 12 .
  • the method of manufacturing the cuttable knit fabric 200 includes a knitting providing step (S210), arranging a first reinforcing fiber (S220), and disposing a second reinforcing fiber After the step (S230), the step of arranging the third reinforcing fibers (S240), and the step (S240) of entangling the knitted fabric 210 with the first reinforcing fibers, the second reinforcing fibers, and the third reinforcing fibers (S240), and after It may include a processing step (S250).
  • the knitting providing step ( S210 ) is a step of preparing the knitted fabric 210 .
  • the knitted fabric 210 may have an appropriate size and shape according to the required fabric.
  • the knitted fabric 210 may be formed in a plate shape.
  • the knitted fabric 210 may be formed from a single yarn by using the hand knitting machine 10 shown in FIG. 15 .
  • the knitted fabric 210 may be produced with a weaving thickness of 5 mm to 12 mm using the hand knitting machine 10 .
  • the length of the knitted fabric 210 in the first direction may be formed to be 50 cm to 150 cm, and the length in the second direction may be formed to be 100 cm to 250 cm.
  • the present invention is not limited thereto, and the lengths of the knitted fabric 210 in the first direction and the second direction are not limited. Since the size is reduced by the steam and heat treatment processes during the manufacturing process of the cutable knit fabric 200 , the lengths in the first direction and the second direction of the knitted fabric 210 may be set in consideration of the reduced length.
  • the step of disposing the first reinforcing fibers is a step of disposing the first reinforcing fibers at regular intervals on the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing fibers may be disposed to correspond to the central portion of the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • the first reinforcing part 220 may be formed through the first reinforcing fibers.
  • the first reinforcing fiber of the first reinforcing part 220 a material having self-entangling properties such as fine fibers, threads, or fibers thinner than a yarn may be used.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit 220 may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the first reinforcing fiber of the first reinforcing part 220 is a mixture of two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, and poly (eg, nylon) cotton. can be formed.
  • 50% to 70% of poly eg, nylon
  • 30% of wool wool, lambswool, merino wool, pima wool
  • 50% of the first reinforcing fibers may be mixed to form the first reinforcing part 220 .
  • the first reinforcing part 220 may be formed of fibers.
  • the first reinforcing part 220 may be formed of the first reinforcing fibers in which 20% to 30% of cotton and 20% to 30% of cotton are mixed.
  • the step of disposing the second reinforcing fibers is a step of disposing the second reinforcing fibers on the edge of the lower surface of the knitted fabric 210 .
  • a second reinforcing fiber may be disposed to surround the periphery of the first reinforcing part 220 .
  • the second reinforcing part 230 may be formed through the second reinforcing fibers.
  • a material having entanglement by itself such as fine fibers thinner than yarns, threads, or fibers, may be used.
  • the first reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230 may be formed of wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, or poly (eg, nylon) cotton.
  • the first reinforcing fiber of the second reinforcing part 230 is a mixture of two or more materials selected from wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool), cotton wool, and poly (eg, nylon) cotton. can be formed.
  • poly eg, nylon 50% to 70%, wool (wool, lambswool, merino wool, pima wool) 30
  • the second reinforcing part 230 may be formed of the first reinforcing fibers in which % to 50% are mixed.
  • the second reinforcing part 230 may be formed of fibers.
  • the second reinforcing part 230 may be formed of second reinforcing fibers in which 20% to 30% of cotton and 20% to 30% of cotton are mixed.
  • the step of disposing the third reinforcing fibers is a step of disposing the third reinforcing fibers on the lower surface of the second reinforcing fibers.
  • a third reinforcing fiber may be disposed under the second reinforcing fiber so as to surround the periphery of the first reinforcing part 220 .
  • the third reinforcing part 240 may be formed through the third reinforcing fibers.
  • the first reinforcing fiber is used using the needle punching machine 20 shown in FIG.
  • the second reinforcing fiber, and the third reinforcing fiber are mixed with the knitted fabric 210 to form a needle fabric.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing unit 220, the second reinforcing fibers of the second reinforcing unit 230, and the third reinforcing fibers of the third reinforcing unit 240 are entangled with each other, and the needle punching machine
  • the first reinforcing fiber, the second reinforcing fiber, and the third reinforcing fiber may be introduced into the yarn of the knitted fabric 210 through the needling process using ( 20 ) and may be tangled and combined with the yarn.
  • the present invention is not limited thereto, and the first reinforcing unit 220 , the second reinforcing unit 230 , and the third reinforcing unit 240 may be coupled to each other using an adhesive.
  • the first reinforcing fibers of the first reinforcing portion 220 , the second reinforcing fibers of the second reinforcing portion 230 , and the third reinforcing fibers of the third reinforcing portion 230 fill the interior or tissue of the knitted fabric 210 . While it is possible to fix the yarn of the tissue of the knitted 210. Since the first reinforcing fiber, the second reinforcing fiber, and the third reinforcing fiber are thinner than the yarn, they may be easily introduced into the yarn.
  • the number of times of the needling process may vary depending on the characteristics of the knit fabric 200 that can be cut, and the knitted fabric 210, the first reinforcement part 220 and the second reinforcement part are performed 5 to 20 times to perform the needling process. (230) can be combined.
  • the needling process may be performed while a separate adhesive is supplied to the knitted fabric 210 , the first reinforcing fibers, and the second reinforcing fibers.
  • the adhesive may increase bonding strength between the first reinforcing fiber, the second reinforcing fiber, and the third reinforcing fiber and the knitted fabric 210 .
  • the post-treatment step (S260) is a step of drying and curing by supplying moisture to the needle fabric and applying a predetermined temperature using the heat treatment machine 30 shown in FIG. 17 .
  • the post-treatment step may be performed in an appropriate method depending on the use of the knit fabric.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by immersion in water.
  • hot water and cold water may be used as the water.
  • the hot water is water at a temperature higher than room temperature, and may be water of 40 to 80°C.
  • the cold water is water at a temperature lower than room temperature, and may be water of 10 to 20°C.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by alternately immersing it in hot and cold water.
  • the cutable knit fabric 200 may be shrunk in advance through post-processing. Therefore, the cut-off knit fabric 200 can be reduced in shrinkage during use.
  • the cut-able knit fabric 200 may be immersed in a soap solution and rubbed against each other.
  • the soap solution may be maintained at a temperature of 40 to 80 °C.
  • the knit fabric 200 that can be cut is rubbed against each other in a state of being immersed in the soap solution and the reinforcing fibers are tangled, so that the bonding force between the reinforcing fibers and the knitted fabric 210 may be increased.
  • the cutable knit fabric 200 may be immersed in a soap solution and contracted while being rubbed and thickened.
  • the cutable knit fabric 200 may have a dense texture and a softer feel.
  • the cutable knit fabric 200 may be treated by spraying water or spraying high-temperature and high-pressure steam.
  • the steam temperature may be 120 °C ⁇ 150 °C.
  • the heat treatment temperature after spraying the steam may be 100 °C ⁇ 180 °C.
  • the steam process and the heat treatment process may be alternately performed.
  • the present invention is not limited thereto, and the steam process may be performed 5 times, and the heat treatment process may be performed 10 times. That is, the heat treatment process may be performed twice per one steam process. By adjusting the number of steam process and heat treatment process, the feel and strength of the knit fabric 200 that can be cut can be adjusted.
  • the knitted fabric and the method for manufacturing the same according to the present invention have the effect of preventing the yarn constituting the knitted fabric from unraveling and cutting it into a necessary shape.
  • the strength of the knitted fabric and its manufacturing method according to the present invention may be increased by the reinforcing part.
  • the knitted fabric and its manufacturing method according to the present invention can provide a knitted fabric that can be cut to be suitable for various shapes and various uses.

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Abstract

본 발명의 재단이 가능한 니트 원단은, 한 홀의 원사로 짜인 편물과, 상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 배치되는 제1 보강부와, 상기 편물의 하면에서 상기 제1 보강부의 주변을 감싸도록 배치되는 제2 보강부를 포함할 수 있다. 상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유, 및 상기 제2 보강부의 제1 보강 섬유가 상기 편물의 원사와 엉키어 형성될 수 있다. 상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 재질로 형성될 수 있다. 상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 인장 강도를 가질 수 있다.

Description

재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법
본 발명은 재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 편물은 한 올의 원사를 이용하여 원하는 모양으로 짜서 만들어진다. 일 예로서, 편물로 스웨터를 만드는 경우에, 스웨터는 한 올의 원사로 편물을 짜서 전체 옷을 짜서 만들거나, 앞판과 뒤판을 별도로 짜서 바느질로 결합시켜 만들게 된다.
편물은 전체가 한 올의 원사로 이루어지므로, 어느 한 부분에서 원사가 끊어지는 경우에 원사가 풀리면서 편물이 풀어질 수 있다. 따라서, 일반적인 니트 원단은 직물과 달리 재단이 어려운 문제가 있다.
본 발명은 재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
본 발명은 인장 강도가 높은 재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
본 발명은 다양한 형태 및 다양한 용도에 적합하도록 재단이 가능한 니트 원단 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단은, 한 홀의 원사로 짜인 편물과, 상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 배치되는 제1 보강부와, 상기 편물의 하면에서 상기 제1 보강부의 주변을 감싸도록 배치되는 제2 보강부를 포함할 수 있다. 상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유, 및 상기 제2 보강부의 제1 보강 섬유가 상기 편물의 원사와 엉키어 형성될 수 있다. 상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 재질로 형성될 수 있다. 상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 인장 강도를 가질 수 있다.
본 발명이 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법은, 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계와, 상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 편물과 상기 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계, 및 상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계를 포함할 수 있다. 니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시킬 수 있다.
본 발명이 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법은, 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계와, 상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 제2 보강 섬유 아래에 제3 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 편물과 상기 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유 및 제3 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계, 및 상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계;를 포함할 수 있다. 니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 제3 보강 섬유를 상기 편물의 원사 내부로 유입시켜 상기 제3 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시킬 수 있다.
본 발명이 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법은, 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계와, 상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 제2 보강 섬유의 주변에 제3 보강 섬유를 배치하는 단계와, 상기 편물과 상기 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유 및 제3 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계, 및 상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계;를 포함할 수 있다. 니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 제3 보강 섬유를 상기 편물의 원사 내부로 유입시켜 상기 제3 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시킬 수 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 편물을 구성하는 원사의 풀림을 방지하여 필요한 모양으로 재단할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 보강부에 의하여 강도가 증가될 수 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 다양한 형태 및 다양한 용도에 적합하도록 재단이 가능한 니트 원단을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 상면에 대한 사진이다.
도 2는 도 1의 니트 원단의 하면에 대한 사진이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 수직 단면도이다.
도 4는 도 1의 니트 원단을 "A" 선을 따라 절단한 상태의 단부에 대한 사진이다.
도 5는 일반적인 니트 원단에서 컬업이 발생하는 것을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 니트 원단으로 제작된 의류 및 소품을 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법에 대한 공정도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단을 나타내는 도면이다.
도 9는 도 8에 도시된 "B"선을 따라 절단된 재단이 가능한 니트 원단의 단면의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 10a는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부 및 제2 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
도 10b는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부 및 제2 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
도 10c는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부, 제2 보강부 및 제3 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
도 11은 도 9에 도시된 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법에 대한 공정도이다.
도 12는 도 8에 도시된 "B"선을 따라 절단된 재단이 가능한 니트 원단의 단면의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 13은 제2 보강부 아래에 추가로 배치되는 보강 섬유의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 14는 도 12에 도시된 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법에 대한 공정도이다.
도 15는 편물을 형성하는 수편 기계를 나타내는 도면이다.
도 16은 편물과 보강제를 엉키게 하기 위한 니들펀칭 기계를 나타내는 도면이다.
도 17은 편물과 보강제에 열을 가하고, 스팀을 분사하기 위한 열처리 기계를 나타내는 도면이다.
[부호의 설명]
100, 200, 200-1, 300: 니트 원단
110, 210: 편물
120: 보강부
220: 제1 보강부
230: 제2 보강부
240: 제3 보강부
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시 예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시 예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시 예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시 예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다.
또한, 이하의 도면에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "및/또는"은 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 "연결된다"라는 의미는 A 부재와 B 부재가 직접 연결되는 경우 뿐만 아니라, A 부재와 B 부재의 사이에 C 부재가 개재되어 A 부재와 B 부재가 간접 연결되는 경우도 의미한다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시 예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 경우 "포함한다(comprise, include)" 및/또는 "포함하는(comprising, including)"은 언급한 형상들, 숫자, 단계, 동작, 부재, 요소 및/또는 이들 그룹의 존재를 특정하는 것이며, 하나 이상의 다른 형상, 숫자, 동작, 부재, 요소 및 /또는 그룹들의 존재 또는 부가를 배제하는 것이 아니다.
본 개시에 있어서 일 실시 예는 본 개시의 다양한 실시 형태, 관점 또는 측면 중 하나를 포함하는 의미로 사용될 수 있다. 이하의 설명은 본 개시에 대한 이해를 돕기 위한 예시적인 것이며, 본 개시가 이하에 설명된 실시 예로만 한정되는 것은 아니다. 또한, 첨부 도면은 설명의 편의를 위해 구성의 일부 또는 전부를 확대, 과장하거나, 간략히 도시 또는 생략한 것일 수 있다.
먼저, 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 상면에 대한 사진이다. 도 2는 도 1의 니트 원단의 하면에 대한 사진이다. 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 수직 단면도이다. 도 4는 도 1의 니트 원단을 "A" 선을 따라 절단한 상태의 단부에 대한 사진이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단(100)은 편물(110) 및 보강부(120)를 포함할 수 있다.
상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 편물(110)의 상면 또는 하면과 편물(110)의 내측에 보강부(120)가 결합되어 재단 가능한 원단으로 형성될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 대략 판상인 편물(110)에 전체적으로 보강부(120)가 결합되어 편물(110)보다 강도가 보강될 수 있다.
도 5는 일반적인 니트 원단에서 컬업이 발생하는 것을 나타내는 도면이다.
도 5를 참조하면, 일반적인 니트 원단은 편물의 고유 특성으로 인해서 테두리 부분이 말리는 컬업 현상이 발생하는 문제가 있다. 또한, 일반적인 니트 원단은 어느 한 부분에서 원사가 끊어지는 경우에, 원사가 풀리면서 편물이 풀어질 수 있다. 이로 인해서, 일반적인 니트 원단은 직물과 달리 재단을 할 수 없고, 다양한 디자인의 제품을 생산하는데 제약이 있다.
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 재단이 가능한 니트 원단(100)은 보강부(120)가 편물(110)을 전체적으로 지지하여 컬업이 발생하는 것을 방지할 수 있다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 편물(110)에 보강부(120)가 결합되면서 편물(110)을 고정하므로 재단 과정에서 편물(110)의 원사가 절단되더라도 원사가 풀어지지 않는다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 편물(110)을 기본 골격으로 하고 보강 섬유가 결합되어 형성되므로, 신축성과 유연성이 좋고 구김이 생기지 않는다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 보온성과 통기성이 좋으며, 방수성을 구비할 수 있다.
상기 편물(110)은 한 올의 원사에 의하여 대략 판상으로 짜여 형성될 수 있다. 상기 원사는 모헤어, 면사 또는 나일론을 포함하여 형성될 수 있다. 또한, 상기 원사는 모헤어, 면사 및 나일론에서 적어도 2종류가 혼합되어 형성될 수 있다. 상기 편물(110)은 원사들이 서로 이격되어 원사와 원사 사이에 형성되는 관통 홀을 포함하여 형성될 수 있다. 상기 편물(110)은 다양한 굵기 또는 직경의 원사로 형성될 수 있다. 상기 편물(110)은 원판 형상, 사각판 형상 또는 육각판 형상과 같은 다각판 형상으로 형성될 수 있다. 상기 편물(110)은 일반적인 편물로 형성될 수 있다.
한편, 재단이 가능한 니트 원단(100)은 한 올의 원사에 의하여 짜이는 복수 개의 편물(110)을 포함할 수 있다. 이때, 상기 편물(110)은 니트 원단(100)에서 측면이 서로 접하게 배치되거나 서로 이격되어 배치될 수 있다. 이러한 경우에, 상기 복수 개의 편물(110)은 하나의 보강부(120)와 결합되면서 고정될 수 있다.
상기 보강부(120)는 상부 보강층(121)과 하부 보강층(122)과 내부 보강층(123) 및 테두리층(124)을 포함할 수 있다. 상기 보강부(120)는 편물(110)의 전체 영역에서 편물(110)과 결합될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)과 하부 보강층(122)과 하부 보강층(122) 및 테두리층(124)은 서로 결합된다. 상기 상부 보강층(121)과 하부 보강층(122)과 하부 보강층(122) 및 테두리층(124)은 일체로 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)과 하부 보강층(122)은 서로 동일한 두께 또는 서로 다른 두께로 형성될 수 있다.
상기 보강부(120)는 편물(110)의 상부와 하부에 위치되는 보강 섬유가 편물(110)과 결합되면서 형성될 수 있다. 상기 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다. 일 예로서, 상기 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 나이론 솜으로 형성될 수 있다. 상기 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 나이론 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
상기 보강부(120)의 상기 보강 섬유는 서로 엉키는 성질을 가지고 있으며, 편물(110)의 원사의 내부로 유입되어 엉키면서 원사와 결합될 수 있다. 상기 보강부(120)의 보강 섬유는 니들링 과정으로 편물(110)의 원사와 결합될 수 있다. 상기 보강부(120)의 보강 섬유는 편물(110)의 내부 또는 조직을 채우면서 편물(110)의 조직의 원사를 고정할 수 있다. 상기 보강 섬유는 원사보다 굵기가 얇으므로 원사의 내부로 용이하게 유입될 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물(110)과 결합되면서 편물(110)의 물성을 변화시켜 재단이 가능한 니트 원단(100)으로 형성할 수 있다.
상기 보강부(120)의 보강 섬유는 편물(110)이 절단되는 경우에 편물(110)이 풀어지는 것을 방지할 수 있다. 상기 보강부(120)는 편물(110)의 풀림성을 감소시킬 수 있다. 또한, 상기 보강부(120)의 보강 섬유가 편물(110)과 결합되면서 재단이 가능한 니트 원단(100)이 일정한 형태를 유지할 수 있다. 즉, 상기 보강 섬유는 편물(110)의 원사와 결합되면서 편물(110)의 상면과 하면에 층 형상으로 유지될 수 있다.
한편, 상기 보강부(120)는 보강 섬유에 풀과 같은 접착제가 혼합되어 니들링되면서 보강 섬유가 편물(110)에 결합되어 형성될 수 있다. 상기 접착제를 사용하는 경우에 보강부(120)와 편물(110)의 결합력이 더욱 증가될 수 있다.
상기 상부 보강층(121)은 보강 섬유가 편물(110)의 상면에 층을 이루어 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 소정 두께로 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 편물(110)의 상면을 전체적으로 덮도록 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 보강 섬유의 일부가 원사의 내부로 유입되면서 원사와 결합될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 원사의 상부와 관통 홀의 상부를 포함하는 영역에 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 원사의 영역 즉, 원사와 접촉하는 영역과 관통 홀의 상부 영역에 서로 다른 두께로 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 적어도 일부의 원사가 노출되도록 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 니들링 과정에서 편물(110)의 상부에 위치되는 보강 섬유의 양에 따라 적정한 두께로 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)의 두께는 사용되는 보강 섬유의 양을 조절하여 조절될 수 있다.
상기 하부 보강층(122)은 보강 섬유가 편물(110)의 하면에 층을 이루어 형성될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 소정 두께로 형성될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 편물(110)의 하면을 전체적으로 덮도록 형성될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 보강 섬유의 일부가 원사의 내부로 유입되면서 원사와 결합될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 원사의 하부와 관통홀의 하부를 포함하는 영역에 형성될 수 있다. 상기 상부 보강층(121)은 원사의 영역 즉, 원사와 접촉하는 영역과 관통 홀의 상부 영역에 서로 다른 두께로 형성될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 적어도 일부의 원사가 노출되도록 형성될 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 니들링 과정에서 편물(110)의 하부에 위치되는 보강 섬유의 양에 따라 적정한 두께로 형성될 수 있다.
상기 하부 보강층(122)은 보강 섬유가 편물(110)의 관통 홀의 내측에 충진되어 형성될 수 있다 또한, 상기 하부 보강층(122)은 보강 섬유의 일부가 편물(110)의 원사의 내부로 유입되어 형성될 수 있다. 즉, 상기 하부 보강층(122)은 보강 섬유가 원사의 내부로 침투하여 위치할 수 있다. 상기 하부 보강층(122)은 상부 보강층(121) 및 하부 보강층(122)과 일체로 형성되어 결합된다. 따라서, 상기 하부 보강층(122)은 보강부(120)가 편물(110)과 결합되도록 한다.
상기 내부 보강층(123)은 보강 섬유가 관통 홀의 내부에 충진되어 형성될 수 있다. 상기 내부 보강층(123)은 상부 보강층(121) 및 하부 보강층(122)과 일체로 형성되면서 상부 보강층(121)과 하부 보강층(122)을 고정할 수 있다.
상기 테두리층(124)은 보강 섬유가 편물(110)의 테두리에 띠 형상을 이루도록 형성될 수 있다. 상기 테두리층(124)은 보강 섬유가 펴지면서 띠 형상으로 형성될 수 있다. 상기 테두리층(124)은 소정 두께로 형성될 수 있다. 상기 테두리층(124)은 편물(110)이 내부에 없는 상태로 형성될 수 있다. 상기 테두리층(124)은 외측 단부가 불규칙한 모양으로 형성될 수 있다. 예들 들면, 상기 테두리층(124)은 편물로부터 외측 단부까지의 거리가 불규칙할 수 있다. 상기 테두리층(124)은 편물(110)의 주위를 감싸도록 형성될 수 있다. 상기 테두리층(124)은 상부 보강층(121) 및 하부 보강층(122)과 일체로 형성되면서 편물(110)의 주위를 지지할 수 있다. 따라서, 상기 테두리층(124)은 니트 원단(100)의 사용 중에 편물(110)의 원사가 풀리는 것을 방지할 수 있다. 또한, 상기 테두리층(124)은 편물(110)의 테두리를 지지하여 편물(110)의 원사가 절단되는 경우에 풀리지 않도록 한다.
도 6은 본 발명의 니트 원단으로 제작된 의류 및 소품을 나타내는 도면이다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 재단이 가능한 니트 원단(100)은 편물(110)와 보강부(120)가 전체적으로 서로 엉키어 있어 재단된 이후에 컬업 및 원사의 풀림이 발생하지 않는다. 이를 통해, 재단이 가능한 니트 원단(100)을 다양한 크기, 다양한 형태로 재단할 수 있어 다양한 제품에 소재로 이용할 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 스웨터, 외투와 같은 의류, 핸드백, 가방과 같은 소품의 제작에 사용될 수 있다.
다음은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법에 대하여 설명한다.
도 7은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법의 제조 공정도이다.
도 1 및 도 7을 참조하면, 상기 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법은, 편물(110)을 제공하는 단계(S10)와, 보강 섬유를 배치 단계(S20), 및 편물(110)과 보강 섬유를 결합하는 단계(S30)를 포함하여 이루어질 수 있다. 상기 니트 원단 제조 방법은 니들 원단에 수분과 열을 가하여 후처리 하는 단계(S40)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.
*상기 편물(110)을 제공 단계(S10)는 편물(110)을 준비하는 단계이다. 상기 편물(110)은 필요로 하는 원단에 따라 적정한 크기와 모양을 가질 수 있다. 상기 편물(110)은 판상으로 형성될 수 있다. 상기 편물(110)은 한 올의 원사가 짜여 형성될 수 있다.
상기 보강 섬유를 배치하는 단계(S20)는 편물(110)의 상면과 하면에 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 상기 보강 섬유는 양모, 목화 솜과 같이 엉킴성이 있는 부재가 사용될 수 있다. 상기 보강 섬유는 바람직하게는 편물(110)의 상면과 하면에 순차적으로 배치될 수 있다. 예들 들면, 상기 편물(110)의 상면에 보강 섬유가 먼저 배치되며, 편물(110)이 뒤집어진 상태에서 다시 하면에 보강 섬유가 배치될 수 있다. 또는 상기 보강 섬유가 먼저 별도의 판재에 배치되고, 편물(110)이 보강 섬유의 상부에 배치된 후에 보강 섬유가 다시 편물(110)의 상면에 배치될 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물(110)의 상면과 하면외에 편물의 테두리에도 배치될 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물(110)에 전체적으로 펴지도록 적층될 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물의 전체 면적에 따라 적어도 하나의 뭉치로 적층될 수 있다. 또한, 상기 보강 섬유는 복수 개의 작은 뭉치로 편물(110)에 전체적으로 적층될 수 있다. 상기 편물(110)의 상면에 배치되는 복수 개의 보강 섬유의 뭉치는 편물(110)의 하면에 배치되는 보강 섬유의 뭉치와 서로 엇갈리게 배치될 수 있다.
상기 편물(110)과 상기 보강 섬유를 결합 단계(S30)는 보강 섬유를 편물(110)에 결합시켜 니들 원단을 형성하는 단계이다. 상기 편물(110)과 보강 섬유를 결합 단계는 니들링 과정으로 이루어질 수 있다. 상기 편물(110)의 상면과 하면에 배치된 보강 섬유를 니들링 과정을 통하여 편물(110)에 보강 섬유를 결합시킬 수 있다. 이때, 상기 보강 섬유와 편물(110)에 별도의 접착제를 공급하면서 니들링 공정이 진행될 수 있다. 상기 접착제는 보강 섬유와 편물(110)의 결합 강도를 증가시킬 수 있다. 상기 니들링 과정은 니들을 보강 섬유가 배치된 편물(110)을 반복하여 관통시키면서 진행될 수 있다. 상기 니들은 펠트 니들을 사용할 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물(110)에 균일하게 결합되는 것이 필요하다. 상기 니들 원단은 재단 가능하게 형성되기 위해서 니들링 과정이 일관된 힘과 일관된 양으로 진행되는 것이 필요하다. 상기 니들링 과정은 바람직하게는 니들링 장치를 이용하여 진행될 수 있다. 한편, 상기 니들링 과정은 일반적인 니들링 과정으로 진행될 수 있다. 상기 니들링 과정은 편물(110)의 상면이 상부를 향하게 한 상태에서 진행되고, 추가로 편물(110)의 하면이 상부로 향하게 한 상태에서 다시 진행되는 과정이 반복될 수 있다. 상기 보강 섬유 결합 단계를 통하여 니트 원단은 편물(110)에 상부 보강층과 하부 보강층 및 내부 보강층이 형성될 수 있다. 또한, 상기 니트 원단은 편물(110)의 주변을 감싸는 테두리층(124)이 형성될 수 있다.
상기 후처리 단계(S40)는 니들 원단에 수분을 공급하고 일정 온도를 가하여 건조 및 경화 처리하는 단계이다. 상기 후처리 단계는 니트 원단의 용도에 따라 적정한 방법으로 진행될 수 있다.
일 예로서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 물에 담가 처리될 수 있다. 이때, 상기 물은 온수와 냉수가 이용될 수 있다. 여기서 상기 온수는 상온보다 높은 온도의 물이며, 40 ∼ 80℃의 물일 수 있다. 상기 냉수는 상온보다 낮은 온도의 물이며, 10 ∼ 20℃의 물일 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 온수와 냉수에 교대로 담가서 처리될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 후처리를 통하여 미리 수축될 수 있다. 따라서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 사용 중에 수축되는 것이 감소될 수 있다.
또한, 후처리 단계에서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 물을 스프레이 하거나, 또는 고온 고압의 스팀을 분사하여 처리될 수 있다.
또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 비누액에 침지하여 서로 마찰시킬 수 있다. 상기 비누액은 40 ∼ 80℃의 온도로 유지될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니들 원단(100)은 비누액에 담긴 상태에서 서로 마찰되면서 보강 섬유가 엉키게 되면서 보강 섬유와 편물(110)의 결합력이 증가될 수 있다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 비누액에 침지되어 마찰되면서 수축되고 두께가 두꺼워질 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(100)은 조직이 치밀해지며 촉감이 부드러워질 수 있다.
도 8은 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단(200)을 나타내는 도면이다. 도 9는 도 8에 도시된 "B"선을 따라 절단된 재단이 가능한 니트 원단(200)의 단면의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 8 및 도 9를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210) 및 제1 보강부(220), 및 제2 보강부(230)를 포함할 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)의 앞면(또는 상면)과 뒷면(또는 하면) 중 하나의 면에 제1 보강부(220), 및 제2 보강부(230)가 결합될 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)의 뒷면(또는 하면)에 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)가 결합되어 인장 강도를 높일 수 있다. 제1 보강부(220)와 제2 보강부(230)는 서로 상이한 재질로 형성되고, 서로 상이한 인장 강도를 가질 수 있다. 일 예로서, 1 보강부(220)는 X축 방향의 인장 강도가 크게 형성되고, 제2 보강부(230)는 Y축 방향의 인장 강도가 크게 형성될 수 있다. 일 예로서, 1 보강부(220)는 Y축 방향의 인장 강도가 크게 형성되고, 제2 보강부(230)는 X축 방향의 인장 강도가 크게 형성될 수 있다.
도 10a는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부 및 제2 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
도 8, 도 9 및 도 10a를 참조하면, 제1 보강부(220)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 일부 면적에 대응하도록 배치될 수 있다. 일 예로서, 제1 보강부(220)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 중앙부에 대응하도록 배치될 수 있다.
제2 보강부(230)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 일부 면적에 대응하도록 배치될 수 있다. 일 예로서, 제2 보강부(230)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 테두리부에 대응하도록 배치될 수 있다. 제1 보강부(220)의 주변을 감싸도록 제2 보강부(230)가 배치될 수 있다.
제1 보강부(220)와 제2 보강부(230)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 편물(210)의 중앙부에 대응하도록 배치된 제1 보강부(220)는 쿠션감 및 부드러운 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 편물(210)의 테두리부에 대응하도록 배치된 제2 보강부(230)는 편물(210)의 올이 풀리지 않도록 강성이 강한 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다.
도 10a에서는 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)는 원형의 형태인 것을 일 예로 도시하였다. 그러나, 이에 한정되지 않고, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 형태에 따라서 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)의 형태가 다양하게 변경(예, 사각형, 마름모, 사다라꼴 등)될 수 있다.
다시, 도 9를 참조하면, 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)가 편물(210)을 전체적으로 지지하여 컬업의 발생을 방지할 수 있다. 또한, 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)에 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)가 결합되면서 편물(210)의 원사와 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)를 구성하는 보강 섬유가 서로 엉키게 된다. 제1 보강부(220) 및 보강부(230)가 편물(210)을 고정시킴으로, 재단 과정에서 편물(210)의 원사가 절단되더라도 원사가 풀어지지 않는다. 또한, 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)을 기본 골격으로 하고 보강 섬유를 재료로 한 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)가 결합되어 형성되므로, 신축성과 유연성이 좋고 구김이 생기지 않는다. 상기 편물(210)은 한 올의 원사에 의하여 대략 판상으로 짜여 형성될 수 있다.
도 10b는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부 및 제2 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
도 10b를 참조하면, 재단이 가능한 니트 원단(200-1)의 형태에 따라서 제1 보강부(220-1) 및 제2 보강부(230-1)의 형태가 다양하게 변경될 수 있다. 일 예로서, 편물(210-1)은 사각형(예로서, 정사각형, 직사강형) 형태로 형성될 수 있고, 제1 보강부(220-1) 및 제2 보강부(230-1)는 타원형 형태로 형성될 수 있다. 즉, 편물(210-1)과 제1 보강부(220-1) 및 제2 보강부(230-1)가 상이한 형상으로 형성될 수 있다.
제1 보강부(220-1)는 편물(210-1)의 뒷면(또는 하면)의 중앙부에 대응하도록 배치될 수 있다. 제2 보강부(220-2)는 편물(210-1)의 뒷면(또는 하면)의 테두리부에 대응하도록 배치될 수 있다. 제1 보강부(220-1)의 주변을 감싸도록 제2 보강부(230-1)가 배치될 수 있다.
제1 보강부(220-1)와 제2 보강부(230-1)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 편물(210-1)의 중앙부에 대응하도록 배치된 제1 보강부(220-1)는 쿠션감 및 부드러운 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 편물(210-1)의 테두리부에 대응하도록 배치된 제2 보강부(230-1)는 편물(210-1)의 올이 풀리지 않도록 강성이 강한 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다.
도 10c는 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단의 편물과 제1 보강부, 제2 보강부 및 제3 보강부의 배치 형태를 나타내는 도면이다.
편물(210-2)의 뒷면(또는 하면)에 서로 다른 형상을 가지는 제1 보강부(220-2), 제2 보강부(230-2), 및 제3 보강부(240-2)가 배치될 수 있다. 일 예로서, 제1 보강부(220-2)는 원형 형상으로 형성될 수 있다. 제2 보강부(230-2)는 마름모 형상으로 형성될 수 있다. 제3 보강부(240-2)는 타원형 형상으로 형성될 수 있다.
제1 보강부(220-2)는 편물(210-2)의 중앙부에 대응하도록 배치될 수 있다. 제1 보강부(220-2)의 주변을 감싸도록 제2 보강부(230-2)가 배치될 수 있다. 제2 보강부(230-2)의 주변에 제3 보강부(240-2)가 배치될 수 있다.
제1 보강부(220-2), 제2 보강부(230-2) 및 제3 보강부(240-2)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 편물(210-2)의 중앙부에 대응하도록 배치된 제1 보강부(220-2)는 쿠션감 및 부드러운 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 편물(210-2)의 테두리부에 대응하도록 배치된 제2 보강부(230-2)는 편물(210-2)의 올이 풀리지 않도록 강성이 강한 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 제2 보강부(230-2)의 주변에 배치된 제3 보강부(240-2)는 편물(210-2)의 올이 풀리지 않도록 강성이 강한 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 여기서, 제2 보강부(230-2)와 제3 보강부(240-2)의 인장강도의 방향이 서로 상이하게 형성되어, 편물(210-2)이 X축 방향, Y축 방향, 및 대각선 방향으로 신장되더라도 편물(210-2)의 형태를 유지시키고, 편물(210-2)의 올이 풀리지 않도록 할 수 있다.
편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사는 울(wool), 라나 메리노울(lana merino), 나일론(nylon), 폴리아미드(polyamide) 또는 아크릴(acrylic)을 포함할 수 있다.
이에 한정되지 않고, 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사는 울(wool), 라나 메리노울(lana merino), 나일론(nylon), 폴리아미드(polyamide) 및 아크릴(acrylic) 중 적어도 2개가 혼합된 혼방을 포함할 수 있다.
이에 한정되지 않고, 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사는 울(wool) 35%, 폴리아미드(polyamide) 25% 및 아크릴(acrylic) 40%가 혼합된 혼방을 포함할 수 있다.
이에 한정되지 않고, 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)으로 제작되는 의류 및 소품에 따라서 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사를 구성하는 소재들의 비율(%)이 달라질 수 있다.
이러한 편물(210, 210-1, 또는 210-2)은 수편 기계를 이용하여 5mm~12mm의 짜임 굵기로 생성할 수 있다. 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 제1 방향의 길이는 50cm~150cm로 형성되고, 제2 방향의 길이는 100cm~250cm로 형성될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이에는 제한이 없다. 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)의 제조 공정 중 스팀 및 열처리 과정에 의해서 크기가 줄어들게 됨으로, 줄어드는 길이를 감안하여 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이를 설정할 수 있다. 여기서, 편물(210, 210-1, 또는 210-2) 및 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)을 혼합하기 위한 니들링 횟수와, 편물(210, 210-1, 또는 210-2) 및 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) 가열 횟수 및 온도와, 편물(210, 210-1, 또는 210-2) 및 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)에 가해지는 스팀 횟수 및 온도에 따라서 제1 방향 및 제2 방향의 길이가 줄어드는 비율(%)이 달라질 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)의 제조 공정 중 제1 방향 및 제2 방향의 길이가 대략 20% 줄어들 수 있다. 이 경우, 제1 방향의 길이가 100cm이고, 제2 방향의 길이가 150cm인 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)을 형성하고자 할 때, 편물(210, 210-1, 또는 210-2) 및 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)는 제1 방향의 길이를 120cm, 제2 방향의 길이를 180cm로 형성할 수 있다. 제1 방향의 길이가 120cm, 제2 방향의 길이가 180cm인 편물(210, 210-1, 또는 210-2)과, 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)을 이용한 제조 공정을 수행하여, 제1 방향의 길이가 100cm이고, 제2 방향의 길이가 150cm인 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)을 형성할 수 있다.
재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)은 한 올의 원사에 의하여 짜이는 복수 개의 편물(210, 210-1, 또는 210-2)을 포함할 수 있다. 이때, 상기 편물(210, 210-1, 또는 210-2)은 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)에서 측면이 서로 접하게 배치되거나 서로 이격되어 배치될 수 있다. 이러한 경우에, 상기 복수 개의 편물(210, 210-1, 또는 210-2)은 하나의 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)과 결합되면서 고정될 수 있다.
보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)은 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 하부에 위치되는 보강 섬유가 편물(210, 210-1, 또는 210-2)과 결합되면서 형성될 수 있다. 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)의 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)의 보강 섬유는 서로 엉키는 성질을 가지고 있으며, 니들링 공정을 통해 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사의 내부로 보강 섬유가 유입되어 엉키면서 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사와 결합될 수 있다. 상기 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)의 보강 섬유는 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 내부 또는 조직을 채우면서 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 조직의 원사를 고정할 수 있다. 상기 보강 섬유는 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 원사보다 굵기가 얇으므로 원사의 내부로 용이하게 유입될 수 있다. 상기 보강 섬유가 편물(210, 210-1, 또는 210-2)과 결합되면서 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)이 형성되고, 편물(210, 210-1, 또는 210-2)과 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)이 결합되어 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)이 형성될 수 있다.
보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2) 보강 섬유는 편물(210, 210-1, 또는 210-2)이 절단되는 경우에 편물(210, 210-1, 또는 210-2)이 올 풀어지는 것을 방지할 수 있다. 상기 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)은 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 올이 풀리는 것을 감소시킬 수 있다. 또한, 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)의 보강 섬유가 편물(210, 210-1, 또는 210-2)과 결합되면서 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 200-2)이 일정한 형태를 유지할 수 있다.
한편, 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)은 보강 섬유에 풀과 같은 접착제가 혼합되어 니들링되면서 보강 섬유가 편물(210, 210-1, 또는 210-2)에 결합되어 형성될 수 있다. 상기 접착제를 사용하는 경우에 보강부들(220, 220-1, 220-2, 230, 230-1, 230-2, 240-2)과 편물(210, 210-1, 또는 210-2)의 결합력이 더욱 증가될 수 있다.
본 발명의 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)을 다양한 크기, 다양한 형태로 재단할 수 있어 다양한 제품에 소재로 이용할 수 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)은 스웨터, 외투와 같은 의류, 핸드백, 가방과 같은 소품의 제작에 사용될 수 있다.
도 11은 도 9에 도시된 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제조 방법에 대한 공정도이다. 도 15는 편물을 형성하는 수편 기계를 나타내는 도면이다. 도 16은 편물과 보강제를 엉키게 하기 위한 니들펀칭 기계를 나타내는 도면이다. 도 17은 편물과 보강제에 열을 가하고, 스팀을 분사하기 위한 열처리 기계를 나타내는 도면이다.
도 9 및 도 11을 참조하면, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제조 방법은, 편물 제공 단계(S110)와, 제1 보강 섬유를 배치하는 단계(S120)와, 제2 보강 섬유를 배치하는 단계(S130)와, 편물(210)과 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유를 엉키게 하는 단계(S140)와, 후처리 단계(S150)를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 편물 제공 단계(S110)는 편물(210)을 준비하는 단계이다. 상기 편물(210)은 필요로 하는 원단에 따라 적정한 크기와 모양을 가질 수 있다. 상기 편물(210)은 판상으로 형성될 수 있다. 도 15에 도시된 수편 기계(10)를 이용하여 한 올의 원사로 편물(210)을 형성할 수 있다.
편물(210)은 수편 기계(10)를 이용하여 5mm~12mm의 짜임 굵기로 생성할 수 있다. 편물(210)의 제1 방향의 길이는 50cm~150cm로 형성되고, 제2 방향의 길이는 100cm~250cm로 형성될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 편물(210)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이에는 제한이 없다. 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제조 공정 중 스팀 및 열처리 과정에 의해서 크기가 줄어들게 됨으로, 줄어드는 길이를 감안하여 편물(210)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이를 설정할 수 있다.
이어서, 상기 제1 보강 섬유 배치 단계(S120)는 편물(210)의 하면에 일정 간격을 두고 제1 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 편물(210)의 하면 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유가 배치될 수 있다. 제1 보강 섬유를 통해 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 목화 솜 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 솜 40%~60%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 20%~30% 및 목화 솜 20%~30%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
이어서, 상기 제2 보강 섬유를 배치하는 단계(S130)는 편물(210)의 하면의 테두리부에 제2 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 제1 보강부(220)의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유가 배치될 수 있다. 제2 보강 섬유를 통해 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 제2 보강부(230)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 제2 보강부(230)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 목화 솜 30%~50%가 혼합된 제2 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 솜 40%~60%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 20%~30% 및 목화 솜 20%~30%가 혼합된 제2 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
이어서, 상기 편물(210)과 제1 보강 섬유를 엉키게 하고, 상기 편물(210)과 제2 보강 섬유를 엉키게 하는 단계(S140)는, 도 16에 도시된 니들펀칭 기계(20)를 이용하여 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유를 편물(210)과 혼합시켜 니들 원단을 형성하는 단계이다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유 및 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유는 서로 엉키는 성질을 가지고 있으며, 니들펀칭 기계(20)를 이용한 니들링 공정을 통해 편물(210)의 원사의 내부로 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유가 유입되어 엉키면서 원사와 결합될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 접착제를 이용하여 제1 보강부(220)와 제2 보강부(230)를 결합시킬 수도 있다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유 및 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유는 편물(210)의 내부 또는 조직을 채우면서 편물(210)의 조직의 원사를 고정할 수 있다. 상기 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유는 원사보다 굵기가 얇으므로 원사의 내부로 용이하게 유입될 수 있다.
재단이 가능한 니트 원단(200)의 특성에 따라서 니들링 공정의 횟수가 달라질 수 있으며, 5회 내지 20회의 니들링 공정을 수행하여 편물(210)과 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)를 결합시킬 수 있다.
여기서, 편물(210), 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유에 별도의 접착제를 공급하면서 니들링 공정이 진행될 수 있다. 상기 접착제는 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유와 편물(210)의 결합 강도를 증가시킬 수 있다.
이어서, 상기 후처리 단계(S150)는 도 17에 도시된 열처리 기계(30)를 이용하여 니들 원단에 수분을 공급하고 일정 온도를 가하여 건조 및 경화 처리하는 단계이다. 상기 후처리 단계는 니트 원단의 용도에 따라 적정한 방법으로 진행될 수 있다.
일 예로서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 물에 담가 처리될 수 있다. 이때, 상기 물은 온수와 냉수가 이용될 수 있다. 여기서 상기 온수는 상온보다 높은 온도의 물이며, 40 ∼ 80℃의 물일 수 있다. 상기 냉수는 상온보다 낮은 온도의 물이며, 10 ∼ 20℃의 물일 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 온수와 냉수에 교대로 담가서 처리될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 후처리를 통하여 미리 수축될 수 있다. 따라서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 사용 중에 수축되는 것이 감소될 수 있다.
또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 침지하여 서로 마찰시킬 수 있다. 상기 비누액은 40 ∼ 80℃의 온도로 유지될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 담긴 상태에서 서로 마찰되면서 보강 섬유가 엉키게 되면서 보강 섬유와 편물(210)의 결합력이 증가될 수 있다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 침지되어 마찰되면서 수축되고 두께가 두꺼워질 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 조직이 치밀해지며 촉감이 부드러워질 수 있다.
또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 물을 스프레이 하거나, 또는 고온 고압의 스팀을 분사하여 처리될 수 있다. 이때, 스팀 온도는 120℃~150℃가 될 수 있다. 스팀을 분사한 이후의 열처리 온도는 100℃~180℃가 될 수 있다. 스팀 공정과 열처리 공정이 번갈아 수행될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 스팀 공정은 5회 진행하고, 열처리 공정은 10회 진행할 수도 있다. 즉, 스팀 공정 1회당 열처리 공정을 2회 진행할 수도 있다. 스팀 공정과 열처리 공정의 횟수를 조절함으로써 재단이 가능한 니트 원단(200)의 촉감 및 강도를 조절할 수 있다.
도 12는 도 8에 도시된 "B"선을 따라 절단된 재단이 가능한 니트 원단(200)의 단면의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 13은 제2 보강부(230) 아래에 추가로 배치되는 보강 섬유의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 12 및 도 13을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210) 및 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)를 포함할 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)의 앞면(또는 상면)과 뒷면(또는 하면) 중 하나의 면에 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)가 결합될 수 있다.
일 실시 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 두께는 제2 보강부(230)의 제2 두께보다 두꺼울 수 있다. 제1 보강부(230)의 제 두께는 제3 보강부(240)의 제3 두께보다 두꺼울 수 있다. 일 실시 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 두께는 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)를 합친 두께와 동일할 수 있다. 일 실시 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 두께는 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)를 합친 두께보다 두꺼울 수 있다. 일 실시 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 두께는 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)를 합친 두께보다 얇을 수 있다.
재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)의 뒷면(또는 하면)에 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)가 결합되어 인장 강도를 높일 수 있다.
제1 보강부(220)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 일부 면적에 대응하도록 배치될 수 있다. 일 예로서, 제1 보강부(220)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 중앙부에 대응하도록 배치될 수 있다.
제2 보강부(230)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 일부 면적에 대응하도록 배치될 수 있다. 일 예로서, 제2 보강부(230)는 편물(210)의 뒷면(또는 하면)의 테두리부에 대응하도록 배치될 수 있다. 제1 보강부(220)의 주변을 감싸도록 제2 보강부(230)가 배치될 수 있다. 제3 보강부(240)는 제2 보강부(230)와 중첩되도록 배치될 수 있다. 도 13에 도시된 바와 같은 양모를 제2 보강부(230) 아래에 덧대어 제3 보강부(240)를 형성할 수 있다. 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)는 동일한 형상으로 형성될 수 있다.
제1 보강부(220)와 제2 보강부(230)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 제1 보강부(230)와 제3 보강부(240)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)는 서로 상이한 재질로 형성될 수 있다. 일 실시 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율과 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율이 상이할 수 있다. 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율과 제3 보강부(240)의 제3 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율이 상이할 수 있다.
편물(210)의 중앙부에 대응하도록 배치된 제1 보강부(220)는 쿠션감 및 부드러운 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 편물(210)의 테두리부에 대응하도록 배치된 제2 보강부(230)는 편물(210)의 올이 풀리지 않도록 강성이 강한 특성을 가지는 섬유 재질로 형성될 수 있다. 제3 보강부(240)는 제2 보강부(230)의 강성을 더 강화시키기 위한 것으로, 제2 보강부(230)의 하부에 제3 보강부(240)가 배치되어 편물(210)의 올이 풀리지 않도록 할 수 있다.
재단이 가능한 니트 원단(200)의 형태에 따라서 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)의 형태가 다양하게 변경(예, 원형, 타원형, 사각형, 마름모, 사다라꼴 등)될 수 있다.
제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)가 편물(210)을 전체적으로 지지하여 컬업의 발생을 방지할 수 있다. 또한, 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)에 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)가 결합되면서 편물(210)의 원사와 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)를 구성하는 보강 섬유가 서로 엉키게 된다.
여기서, 제2 보강부(230)와 제3 보강부(240)의 인장강도의 방향이 서로 상이하게 형성되어, 편물(210)이 X축 방향, Y축 방향, 및 대각선 방향으로 신장되더라도 편물(210)의 형태를 유지시키고, 편물(210)의 올이 풀리지 않도록 할 수 있다.
제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)가 편물(210)을 고정시킴으로, 재단 과정에서 편물(210)의 원사가 절단되더라도 원사가 풀어지지 않는다. 또한, 재단이 가능한 니트 원단(200)은 편물(210)을 기본 골격으로 하고 보강 섬유를 재료로 한 제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 제3 보강부(240)가 결합되어 형성되므로, 신축성과 유연성이 좋고 구김이 생기지 않는다. 상기 편물(210)은 한 올의 원사에 의하여 대략 판상으로 짜여 형성될 수 있다.
제1 보강부(220), 제2 보강부(230), 및 제3 보강부(240)의 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
본 발명의 재단이 가능한 니트 원단(200)을 다양한 크기, 다양한 형태로 재단할 수 있어 다양한 제품에 소재로 이용할 수 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 재단이 가능한 니트 원단(200, 200-1, 또는 200-2)은 스웨터, 외투와 같은 의류, 핸드백, 가방과 같은 소품의 제작에 사용될 수 있다.
도 14는 도 12에 도시된 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법에 대한 공정도이다.
도 12 및 도 14를 참조하면, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제조 방법은, 편물 제공 단계(S210)와, 제1 보강 섬유를 배치하는 단계(S220)와, 제2 보강 섬유를 배치하는 단계(S230)와, 제3 보강 섬유를 배치하는 단계(S240)와, 편물(210)과 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유, 및 제3 보강 섬유를 엉키게 하는 단계(S240)와, 후처리 단계(S250)를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 편물 제공 단계(S210)는 편물(210)을 준비하는 단계이다. 상기 편물(210)은 필요로 하는 원단에 따라 적정한 크기와 모양을 가질 수 있다. 상기 편물(210)은 판상으로 형성될 수 있다. 도 15에 도시된 수편 기계(10)를 이용하여 한 올의 원사로 편물(210)을 형성할 수 있다.
편물(210)은 수편 기계(10)를 이용하여 5mm~12mm의 짜임 굵기로 생성할 수 있다. 편물(210)의 제1 방향의 길이는 50cm~150cm로 형성되고, 제2 방향의 길이는 100cm~250cm로 형성될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 편물(210)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이에는 제한이 없다. 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제조 공정 중 스팀 및 열처리 과정에 의해서 크기가 줄어들게 됨으로, 줄어드는 길이를 감안하여 편물(210)의 제1 방향 및 제2 방향의 길이를 설정할 수 있다.
이어서, 상기 제1 보강 섬유 배치 단계(S220)는 편물(210)의 하면에 일정 간격을 두고 제1 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 편물(210)의 하면 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유가 배치될 수 있다. 제1 보강 섬유를 통해 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 목화 솜 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제1 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 솜 40%~60%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 20%~30% 및 목화 솜 20%~30%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제1 보강부(220)를 형성할 수 있다.
이어서, 상기 제2 보강 섬유를 배치하는 단계(S220)는 편물(210)의 하면의 테두리부에 제2 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 제1 보강부(220)의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유가 배치될 수 있다. 제2 보강 섬유를 통해 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유는 원사보다 가는 미세 섬유, 실 또는 파이버와 같이 자체적으로 엉킴성을 갖는 소재가 사용될 수 있다.
일 예로서, 제2 보강부(230)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 또는 폴리(예로서, 나이론) 솜으로 형성될 수 있다.
일 예로서, 제2 보강부(230)의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리(예로서, 나이론) 솜에서 선택되는 2가지 이상의 소재가 혼합되어 형성될 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 30%~50%가 혼합된 제1 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 50%~70%, 목화 솜 30%~50%가 혼합된 제2 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
일 예로서, 재단이 가능한 니트 원단(200)의 제2 방향에 대한 인장 강도를 높이기 위해서, 폴리(예로서, 나이론) 솜 40%~60%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 20%~30% 및 목화 솜 20%~30%가 혼합된 제2 보강 섬유로 제2 보강부(230)를 형성할 수 있다.
이어서, 이어서, 상기 제3 보강 섬유를 배치하는 단계(S230)는 제2 보강 섬유의 하면에 제3 보강 섬유를 배치하는 단계이다. 제1 보강부(220)의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유의 아래에 제3 보강 섬유가 배치될 수 있다. 제3 보강 섬유를 통해 제3 보강부(240)를 형성할 수 있다.
이어서, 상기 편물(210)과 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유, 및 제3 보강 섬유를 키게 하는 단계(S250)는, 도 16에 도시된 니들펀칭 기계(20)를 이용하여 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유, 및 제3 보강 섬유를 편물(210)과 혼합시켜 니들 원단을 형성하는 단계이다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유, 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유, 및 제3 보강부(240)의 제3 보강 섬유는 서로 엉키는 성질을 가지고 있으며, 니들펀칭 기계(20)를 이용한 니들링 공정을 통해 편물(210)의 원사의 내부로 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유, 제3 보강 섬유가 유입되어 엉키면서 원사와 결합될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 접착제를 이용하여 제1 보강부(220), 제2 보강부(230) 및 제3 보강부(240)를 결합시킬 수도 있다.
제1 보강부(220)의 제1 보강 섬유, 제2 보강부(230)의 제2 보강 섬유, 및 제3 보강부(230)의 제3 보강 섬유는 편물(210)의 내부 또는 조직을 채우면서 편물(210)의 조직의 원사를 고정할 수 있다. 상기 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유, 및 제3 보강 섬유는 원사보다 굵기가 얇으므로 원사의 내부로 용이하게 유입될 수 있다.
재단이 가능한 니트 원단(200)의 특성에 따라서 니들링 공정의 횟수가 달라질 수 있으며, 5회 내지 20회의 니들링 공정을 수행하여 편물(210)과 제1 보강부(220) 및 제2 보강부(230)를 결합시킬 수 있다.
여기서, 편물(210), 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유에 별도의 접착제를 공급하면서 니들링 공정이 진행될 수 있다. 상기 접착제는 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유 및 제3 보강 섬유와 편물(210)의 결합 강도를 증가시킬 수 있다.
이어서, 상기 후처리 단계(S260)는 도 17에 도시된 열처리 기계(30)를 이용하여 니들 원단에 수분을 공급하고 일정 온도를 가하여 건조 및 경화 처리하는 단계이다. 상기 후처리 단계는 니트 원단의 용도에 따라 적정한 방법으로 진행될 수 있다.
일 예로서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 물에 담가 처리될 수 있다. 이때, 상기 물은 온수와 냉수가 이용될 수 있다. 여기서 상기 온수는 상온보다 높은 온도의 물이며, 40 ∼ 80℃의 물일 수 있다. 상기 냉수는 상온보다 낮은 온도의 물이며, 10 ∼ 20℃의 물일 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 온수와 냉수에 교대로 담가서 처리될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 후처리를 통하여 미리 수축될 수 있다. 따라서, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 사용 중에 수축되는 것이 감소될 수 있다.
또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 침지하여 서로 마찰시킬 수 있다. 상기 비누액은 40 ∼ 80℃의 온도로 유지될 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 담긴 상태에서 서로 마찰되면서 보강 섬유가 엉키게 되면서 보강 섬유와 편물(210)의 결합력이 증가될 수 있다. 또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 비누액에 침지되어 마찰되면서 수축되고 두께가 두꺼워질 수 있다. 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 조직이 치밀해지며 촉감이 부드러워질 수 있다.
또한, 상기 재단이 가능한 니트 원단(200)은 물을 스프레이 하거나, 또는 고온 고압의 스팀을 분사하여 처리될 수 있다. 이때, 스팀 온도는 120℃~150℃가 될 수 있다. 스팀을 분사한 이후의 열처리 온도는 100℃~180℃가 될 수 있다. 스팀 공정과 열처리 공정이 번갈아 수행될 수 있다. 이에 한정되지 않고, 스팀 공정은 5회 진행하고, 열처리 공정은 10회 진행할 수도 있다. 즉, 스팀 공정 1회당 열처리 공정을 2회 진행할 수도 있다. 스팀 공정과 열처리 공정의 횟수를 조절함으로써 재단이 가능한 니트 원단(200)의 촉감 및 강도를 조절할 수 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 편물을 구성하는 원사의 풀림을 방지하여 필요한 모양으로 재단할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 보강부에 의하여 강도가 증가될 수 있다.
본 발명에 의한 니트 원단과 이의 제조 방법은 다양한 형태 및 다양한 용도에 적합하도록 재단이 가능한 니트 원단을 제공할 수 있다.
이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 기술적 사상에 따른 실시 예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해하여야 한다.

Claims (20)

  1. 한 홀의 원사로 짜인 편물;
    상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 배치되는 제1 보강부;
    상기 편물의 하면에서 상기 제1 보강부의 주변을 감싸도록 배치되는 제2 보강부; 를 포함하고,
    상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유, 및 상기 제2 보강부의 제1 보강 섬유가 상기 편물의 원사와 엉키어 형성되고,
    상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 재질로 형성되고,
    상기 제1 보강부와 상기 제2 보강부는 상이한 인장 강도를 가지는, 재단이 가능한 니트 원단.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 보강부와 중첩되도록 배치되는 제3 보강부를 더 포함하고,
    상기 제2 보강부와 상기 제3 보강부는 상이한 재질로 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유는 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울), 목화 솜 및 폴리 솜 중에서 2개 이상의 소재가 일정 비율로 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  4. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유는 폴리 솜 50%~70% 및 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 30%~50%가 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  5. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유는 폴리 솜 50%~70% 및 목화 솜 30%~50%가 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  6. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 제1 보강 섬유는 폴리 솜 40%~60%, 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 20%~30% 및 목화 솜 20%~30%가 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  7. 제2 항에 있어서,
    상기 보강부의 제2 보강 섬유는,
    울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 또는 목화 솜으로 형성되거나, 또는
    상기 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 40%~60% 및 상기 목화 솜 40%~60%가 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  8. 제2 항에 있어서,
    상기 제3 보강부의 제3 보강 섬유는,
    울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 또는 목화 솜으로 형성되거나, 또는
    상기 울(양모, 램스울, 메리노울, 피마울) 40%~60% 및 상기 목화 솜 40%~60%가 혼합되어 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  9. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부는 제1 방향의 인장 강도가 제2 방향의 인장 강도보다 크게 형성되고,
    상기 제2 보강부는 상기 제2 방향의 인장 강도가 상기 제1 방향의 인장 강도보다 크게 형성된, 재단이 가능한 니트 원단.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 제2 보강부의 제2 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율과 상기 제3 보강부의 제3 보강 섬유를 구성하는 소재들의 비율이 상이한, 재단이 가능한 니트 원단.
  11. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 제1 두께가 상기 제2 보강부의 제2 두께보다 두껍고, 상기 제1 보강부의 제1 두께가 제3 보강부의 제3 두께보다 두껍게 형성된, 재단이 가능한 니트 원단.
  12. 제2 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 형상과 상기 제2 보강부의 형상이 동일한, 재단이 가능한 니트 원단.
  13. 제12 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 형상, 제2 보강부의 형상, 및 제3 보강부의 형상이 동일한, 재단이 가능한 니트 원단.
  14. 제12 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 형상, 제2 보강부의 형상, 및 제3 보강부의 형상이 상이한, 재단이 가능한 니트 원단.
  15. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 보강부의 주변에 배치되는 제3 보강부를 더 포함하고,
    상기 제2 보강부와 상기 제3 보강부는 상이한 재질로 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단.
  16. 제15 항에 있어서,
    상기 제1 보강부의 형상, 제2 보강부의 형성, 및 제3 보강부의 형상이 상이한, 재단이 가능한 니트 원단.
  17. 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계;
    상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 편물과 상기 제1 보강 섬유 및 제2 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계; 및
    상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계;를 포함하고,
    니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키는, 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법.
  18. 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계;
    상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 제2 보강 섬유 아래에 제3 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 편물과 상기 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유 및 제3 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계; 및
    상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계;를 포함하고,
    니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 제3 보강 섬유를 상기 편물의 원사 내부로 유입시켜 상기 제3 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키는, 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법.
  19. 한 홀의 원사로 짜인 편물을 제공하는 단계;
    상기 편물의 하면의 중앙부에 대응하도록 제1 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 제1 보강 섬유의 주변을 감싸도록 제2 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 제2 보강 섬유의 주변에 제3 보강 섬유를 배치하는 단계;
    상기 편물과 상기 제1 보강 섬유, 제2 보강 섬유 및 제3 보강 섬유를 엉키게 하여 니들 원단을 형성하는 단계; 및
    상기 니들 원단에 스팀 및 열처리를 수행하는 단계;를 포함하고,
    니들펀칭 기계를 이용한 니들링 공정 또는 접착제를 이용한 접착 공정을 수행하여, 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제1 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물의 원사의 내부로 유입시켜 상기 제2 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키고, 제3 보강 섬유를 상기 편물의 원사 내부로 유입시켜 상기 제3 보강 섬유를 상기 편물과 혼합시키는, 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법.
  20. 제17 항, 제18 항 또는 제19 항에 있어서,
    상기 제1 보강 섬유에 의해 형성된 제1 보강층과 상기 제2 보강 섬유에 의해 형성된 제2 보강층은 서로 상이한 인장강도를 가지며, 서로 상이한 형상으로 형성되는, 재단이 가능한 니트 원단의 제조 방법.
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