WO2014084425A1 - 캐스트 및 그 제조방법 - Google Patents

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WO2014084425A1
WO2014084425A1 PCT/KR2012/010289 KR2012010289W WO2014084425A1 WO 2014084425 A1 WO2014084425 A1 WO 2014084425A1 KR 2012010289 W KR2012010289 W KR 2012010289W WO 2014084425 A1 WO2014084425 A1 WO 2014084425A1
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cast
rubber
core material
core
elastomer
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PCT/KR2012/010289
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English (en)
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Inventor
박종칠
Original Assignee
주식회사 우리소재
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    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F5/00—Orthopaedic methods or devices for non-surgical treatment of bones or joints; Nursing devices ; Anti-rape devices
    • A61F5/01—Orthopaedic devices, e.g. long-term immobilising or pressure directing devices for treating broken or deformed bones such as splints, casts or braces
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/02—Adhesive bandages or dressings
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/06—Bandages or dressings; Absorbent pads specially adapted for feet or legs; Corn-pads; Corn-rings
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L15/00—Chemical aspects of, or use of materials for, bandages, dressings or absorbent pads
    • A61L15/07—Stiffening bandages
    • A61L15/12—Stiffening bandages containing macromolecular materials

Definitions

  • the present invention relates to a cast and a method of manufacturing the same, and more particularly, to impregnate the water-curable resin or thermoplastic resin in a variety of mesh-like fabric material, to wrap the fabric material in an outer shell material, to fit the shape of the wound site during use
  • the present invention relates to a cast and a method of manufacturing the same, which maintains the mesh shape by adjusting the shape and then hardens and solidifies, thereby simplifying the procedure and dismantling.
  • cast refers to a bandage made by hardening gypsum or a hydrocurable polyurethane, and is a medical device that fixes the bandage by wrapping the bandage on a wound when a bone is broken or injured.
  • gypsum material or hydraulic polyurethane In order to fix the fracture site, such casts have been made of gypsum material or hydraulic polyurethane. In order to prevent the gypsum material and the water-curable polyurethane, etc. from coming into direct contact with the skin, to cushion the material and the skin, and to protect the skin from the chainsaw when removing the cast, a cotton skin protector made of cotton is essential. .
  • a non-porous film and a porous film is laminated on the upper and lower sides based on the polyurethane foam, the skin protective bandages located inside the water-curable casting tape Is proposed.
  • the prior art has improved the drying function for the water compared to using the conventional starkine and cotton bandages, but there is a problem that takes a long time to completely dry the water after the shower.
  • Korean Patent No. 834968 name: skin protective pad structure for Gibbs
  • Korean Patent No. 834968 name: skin protective pad structure for Gibbs
  • a tangential part is formed in contact with one end of the guide in the longitudinal direction, and a tapered sheet part is formed in the inner end direction from the tangential part as a starting point.
  • the sheet portion is formed with a skin protection pad structure formed of polyurethane, characterized in that the ventilation holes are formed in at least two rows in the longitudinal direction.
  • the skin protection pad itself can be ventilated, but the casting tape has to be wound several times on the protection pad, so that the entire cast is incomplete aeration and thus, it is difficult to dry moisture.
  • FIG. 1 (c) shows a sheet cast in Japanese Patent Laid-Open No. 2008-512170 (name: a protective and / or sprinter mechanism with a thermal geometric hole composed of a re-formable thermoplastic resin).
  • the cast shown in Figure 1 (c) is a sheet type, punched in the shape of a rhombus on a sheet having a thickness of 2 ⁇ 3mm or more to make a net shape.
  • the net is made of a sheet as described above, even when the material has elasticity when a tensile load is applied in one direction, the elasticity in that direction is limited.
  • the thickness of the sheet is 10 to 20% of the stretch rate, but more than 40% of the stretch is difficult.
  • breakage of the force occurs in the mesh part, and thus, wrinkles are caused by deformation in a right direction rather than being held in a plane.
  • the ratio of the minimum diameter and the maximum diameter is generally 1.5 to 2 levels. Therefore, in order to wear the cast comfortably, it requires stretching more than 2.5 times in the radial direction.
  • the cast of the net-shaped sheet is not stretched enough to be worn on the arm or leg, so that the cut to be made to fit the shape of the arm, leg, there is a problem that can not be made in one piece.
  • the present invention has been proposed to solve the above problems, the object of the present invention is to simplify the procedure and removal by applying an impregnated hydrocurable resin or thermoplastic resin and skin-protective outer shell to the fabric of the net, breathable It is excellent, and to provide a cast and a method of manufacturing the shower even in a worn state.
  • another object of the present invention is to provide a cast and a method of manufacturing the same, which is capable of additional treatment for the wound by cutting a portion of the cast corresponding to the wound site of the skin even in a light and worn state.
  • an embodiment of the present invention has a mesh shape by weaving a plurality of wire rods diagonally cross each other, and a core material impregnated with a hydrocurable resin;
  • the core When water comes into contact with the core through the shell, the core is cured by hardening of the water-curable resin, thereby providing a cast capable of supporting the wound.
  • another embodiment of the present invention is a core material having a mesh shape by weaving a plurality of wire rods cross each other diagonally, and impregnated with a thermoplastic resin having a low melting point;
  • Another embodiment of the present invention is a core material having a mesh shape by weaving a plurality of wires cross each other diagonally, and a core material impregnated with a thermoplastic resin;
  • the core material becomes soft by melting the thermoplastic resin, and when the temperature of the core material drops, the core material solidifies to provide a cast capable of supporting the wound.
  • Another embodiment of the present invention comprises the steps of: depositing the lower material of the shell material on top of the lower mold;
  • It provides a cast manufacturing method comprising the step of producing a cast in the shape of the net by cutting the heat-bonded portion in the mesh forming step by a cutting unit.
  • another embodiment of the present invention comprises the steps of storing a liquid shell material solution in the reaction tank; Impregnating a thermoplastic resin in the mesh core material, and immersing the core material in the reactor; Coating an envelope solution on the surface of the core to form an envelope layer; And
  • It provides a cast manufacturing method comprising the step of drying the skin layer.
  • the cast according to the present invention and its manufacturing method have the following advantages.
  • the cast structure is a net shape with a large ventilation hole, it is excellent in breathability, sweat is discharged smoothly to prevent problems of the skin, wash the skin with water, shower is possible, and moisture removal is quick to remove the wound I can keep it in a comfortable state.
  • the skin material acts as a skin protector, it is an integrated one-piece structure that does not require a separate skin protector, and the skin material is composed of a material that does not irritate the skin and does not cause skin problems even when it is in contact with the skin for a long time.
  • the thick core of the core material sufficiently maintains strength, it is possible to cast with only one layer, without winding or overlapping in multiple layers.
  • the cast is in the shape of a net, the procedure is easy and simple.
  • the cast since the cast is in the shape of a net, unlike the conventional cast, it can be easily cut with scissors without using a chainsaw when dismantling, so that the cast can be disassembled safely and easily.
  • the size of the space in the cast net can be appropriately adjusted as necessary, such as treatment or medication.
  • the cast has a large ventilation hole, and is composed of a light outer material and a core material is light overall, 50% compared to the conventional, can minimize the inconvenience of wearing.
  • the cast is a structure having a large ventilation hole
  • the thickness of the core material which is a net-shaped structure
  • the outer skin material of the cast is a material that does not harm the skin, such as polyurethane (Polyurethane), ethylene vinyl acetate (EVA), silicone (Silicone), SEBS, NBR, etc., does not cause skin problems even if worn for a long time.
  • Polyurethane Polyurethane
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • silicone Silicone
  • SEBS SEBS
  • NBR NBR
  • FIG. 2 is a perspective view showing a cast according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a state diagram showing a state in which the cast shown in FIG. 2 is worn on the foot area.
  • Figure 4 (a) is a perspective view showing a core woven in the shape of the net shown in Figure 2
  • Figure 4 (b) is a partial perspective view showing the internal structure of the outer cover material covered with the net core.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line “A-A” of FIG. 4 (b).
  • FIG. 6 is a photograph showing the core of the cast shown in FIG.
  • FIG. 7 is a working diagram schematically illustrating a process of manufacturing the cast shown in FIG. 2.
  • FIG. 8 is a view showing a pressure jaw disposed in a net shape in the mold shown in FIG.
  • FIG. 9 is a view showing a knife arranged in a net shape on the bottom of the cutting portion shown in FIG.
  • FIG. 10 is a view showing a process of forming an outer skin layer by a dipping method when a thermoplastic resin is applied.
  • the present invention has a core shape by weaving a plurality of wire rods diagonally cross each other, the core material is impregnated with a water-curable resin;
  • the core When water comes into contact with the core through the shell, the core is hardened by hardening of the water-curable resin, thereby providing a cast capable of supporting the wound.
  • the cast (1) proposed by the present invention has a mesh shape of a plurality of wire rods and a core material (9) of a textile material impregnated with a water-curable resin or a thermoplastic resin; By covering the outside of the core material (9) includes a shell material (10) in contact with the skin during the procedure.
  • the core material 9 means that wires of various forms, preferably textile materials, are woven in diagonal directions to form a net shape.
  • This textile material is woven from materials such as synthetic fibers such as polyester fibers, glass fibers, carbon fibers or natural fibers.
  • synthetic fibers such as polyester fibers, glass fibers, carbon fibers or natural fibers.
  • fabrics include all fabrics having characteristics of quick-drying and absorbing, such as shaped cross-section yarns or microfibers.
  • the core 9 may be selectively impregnated with a hydrocurable resin or a thermoplastic resin, and the impregnation may be performed by a conventional impregnation method.
  • the water-curable resin is impregnated into the fabric material in a conventional manner, when the cast 1 is submerged in water, the water penetrates into the fabric material to contact the water-curable resin, the core material 9 is hardened Can be.
  • Such a hydrocurable resin means a resin having physical properties that are cured when water is supplied.
  • polyurethane prepolymer composition An example of such a hydraulic resin is a polyurethane prepolymer composition.
  • Such polyurenetan prepolymer compositions basically comprise polyisocyanate compounds such as diphenylmethane diisocyanate and polyol compounds such as polyethylene glycol.
  • polyisocyanate compound used for the prepolymer composition of this invention all the polyisocyanate which can be used for manufacture of a polyurethane are applicable.
  • the polyol includes any polyol that can be used for the production of polyurethane.
  • the water-curable resin is cured.
  • the cast 1 can support the wound at a predetermined strength.
  • the cast 1 according to the present invention has a net shape in which the vent hole 7 is large, when the hydrocurable resin is cured, the core material 9 can maintain a larger shape by maintaining the net shape. .
  • the net is made of a sheet as described above, even when the material has elasticity when a tensile load is applied in one direction, the elasticity in that direction is limited.
  • the thickness of the sheet is 10 to 20% of the stretch rate, but more than 40% of the stretch is difficult.
  • breakage of the force occurs in the mesh part, and thus, wrinkles are caused by deformation in a right direction rather than being held in a plane.
  • the ratio of the minimum diameter and the maximum diameter is generally 1.5 to 2 levels. Therefore, in order to wear the cast comfortably, it requires stretching more than 2.5 times in the radial direction.
  • the net-shaped cast made of sheet is not stretched enough when worn on the arm or leg, so it should be cut and made to fit the arm and leg shape.
  • the woven fabric in the shape of a net as in the present invention as a cast (1)
  • the shape of the vent hole in the direction in which the tensile load is applied such as stretched Deformation occurs. That is, the width of the cast 1 becomes long in the pulling direction.
  • the net shape of the cast 1 is changed without changing the thickness or width of the wire rod (fabric material) itself forming the net, so that the cast 1 can be mounted in accordance with the bending of the affected part.
  • the thickness of the yarn is several tens of micrometers, and thus, the fiber is softly bent before hardening due to the hardening of the hydraulic resin or the solidification of the thermoplastic resin.
  • the maximum elongation ratio can be maintained at 250% or more without changing the thickness when the tensile load is applied, so that the shape of the net is deformed without modifying the shape of the net according to the thickness of the arm or leg.
  • Can be made in accordance with the shape of the cast can be made integrally (1).
  • the outer shell material 10 is wrapped around the outside of the core-shaped core 9, when the cast (1) is in direct contact with the skin.
  • the outer shell material 10 has a plurality of first diagonal bars 3 and second diagonal bars 5 crossing in a diagonal direction, and a plurality of vent holes 7 therebetween. This forms a net shape.
  • the envelope 10 refers to a material having elasticity, excellent elongation, waterproofness, and physical properties that do not harm the skin when worn.
  • the envelope 10 has an appropriate hardness, preferably has a hardness of 50 or less Shore D (Shore D).
  • the outer cover 10 may include various components, but for example, metallocene polyethylene (mPE), metallocene polypropylene (mPP), and ultra low density polyethylene (ULDPE, VLDPE) may be elastic.
  • Styrene block copolymer such as polyolefin, SBS (Styrene Butadiene Styrene block copolymer), SEBS (Styrene Ethylene Butadiene Styrene block copolymer), SEEPS (Styrene Ethylene Ethylene Propylene Styrene block copolymer), SIS (Styrene Isoprene Styrene block copolymer) (Polystyrene-elastomer block copolymer), ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), polyurethane-based elastomer (Polyurethane-elastomer), polyolefin-based elastomer (Polyolefin elastomer
  • a plasticizer such as oil may be further added to at least one of the above materials in order to improve flexibility.
  • a plurality of micro holes h are formed in the envelope 10, and water may be supplied into the envelope 10 through the micro holes h by using a syringe or the like.
  • the curable resin is cured to maintain a net-shaped structure.
  • the core material 9 and the outer shell material 10 can be manufactured by the cast 1 of the mesh shape by the heat fusion method by the cast 1 molding apparatus.
  • the cast (1) forming apparatus includes a lower mold 20, the material of the core material 9 and the shell material 10 is seated; An upper mold 26 disposed on an upper portion of the lower mold 20 to press the upper and lower outer shell materials 10 of the outer portion of the core 9; It includes a cutting portion 28 for cutting the heat-sealed outer shell material 10 in a net shape.
  • the upper mold 26 the pressing jaw 32 is formed to protrude from the bottom surface, the pressing jaw 32 is arranged in a net shape.
  • the pressing jaw 32 is provided with a heat generating member can generate heat of a predetermined temperature.
  • the upper mold 26 having such a shape pressurizes the outer shell material 10 on the lower mold 20 and heat can be thermally bonded to the outer shell material 10 in a net shape.
  • the cutting portion 28 is arranged in a net shape by the plurality of knives 34 intersect each other.
  • the cut portion 28 is lowered to the lower mold 20 to cut the heat-sealed outer shell material 10 material can be separated from the portion corresponding to the net vent hole (7).
  • the upper mold 26 is lowered to press the materials 22 and 24 on the lower mold 20.
  • the bottom surface of the upper mold 26 is formed in the net pressing jaw 32 having the same shape as the core material 9 on the lower mold 20.
  • the heat generating member is mounted on the pressing jaw 32, heat of a predetermined temperature may be generated.
  • the upper mold 26 is lowered to press the materials 22 and 24 on the lower mold 20, and heat is applied to the upper material 24 and the lower material 22 along the mesh shape.
  • the materials 22 and 24 on the lower mold 20 are thermally bonded. That is, both parts are thermally bonded on the basis of the core material 9.
  • the upper and lower materials 24 and 22 may be thermally bonded along the mesh shape except for the space in which the core 9 is disposed.
  • the diagonally shaped bars (3 and 5) become a skeleton of the upper and lower materials 22 and 24 by lowering the knife formed in the mesh shape. A portion corresponding to the vent hole 7 is cut except for the portion.
  • the upper and lower materials 22 and 24 in the heat-sealed state form a mesh shape because only the diagonal bars 3 and 5 corresponding to the skeleton remain because the vent hole 7 is cut and separated.
  • the cast 1 produced in the shape of a net through the heat fusion process is in contact with the core material 9 when water is injected through the fine holes h of the shell material 10 as described above.
  • the strength is maintained by curing the chemical resin.
  • the cast 1 will have a net-shaped structure by hardening the core material 9 impregnated with the hydraulic resin.
  • the outer shell material 10 has been described as being molded by a thermal fusion method, but the present invention is not limited thereto, and may be molded by various methods, and a method of being bonded by an adhesive is also possible.
  • the ratio of the transverse length (width) and the longitudinal length (thickness) of the cross section of the net diagonal bars 3 and 5 is very important, especially the length of the vertical thickness. Has a great influence on the size of the cast (1) strength of the mesh.
  • flexural strength is the most important factor among various strengths such as flexural strength (flexural strength), tensile strength, impact strength, compressive strength, and torsional strength.
  • the flexural strength is proportional to the cube of the thickness as can be seen by the following equation, it can be seen that the thickness is a very important factor.
  • cross section of the core is assumed to be a square section, it is proportional to the cube of thickness as shown in the following equation.
  • I bh 3/12 (I moment of inertia, the thickness of the width b, h cross-section of the cross-section)
  • the thickness of the cross section does not decrease, which is advantageous for maintaining the bending strength, even if the thickness is increased slightly. Since the flexural strength increases in proportion to the cube of the thickness, even if the width of the diagonal bars 3 and 5 is reduced by making a large vent hole 7, sufficient flexural strength can be maintained.
  • vent hole 7 is formed to be large, the width is reduced, but if the thickness is increased only a little, the flexural strength can be increased exponentially. Therefore, it is possible to maintain the bending strength while having a large vent hole (7).
  • the strength of the mesh cast (1) can also be expressed by the following proportional expression.
  • the width L of the vent hole 7 formed in the cast 1 is appropriately in the range of 1 to 30, and the diagonal bar 3
  • the width D of (5) is preferably 0.25 to 5.
  • variety length L of the ventilation hole 7 and the thickness T of the diagonal bars 3 and 5 is within the said range.
  • the width D of the diagonal bars 3 and 5 of the core material is larger than the range of 0.25 to 5, the width D of the diagonal bars 3 and 5 becomes too large to make the vent hole 7 small, When (7) becomes small, there arises a problem that the deformation of the mesh cast 1 becomes small.
  • the flexural strength is weak compared to the amount of material used.
  • the strength of the mesh cast (1) can also be expressed by the following dimensions.
  • the dimensions of the ventilation hole width L of the core material 9, the width D of the diagonal bars 3 and 5, and the thickness T can maintain the following ranges.
  • the width (L) of the vent hole (7) is smaller than the range of 5 ⁇ 100mm, the air flow is not smooth, the shape of the net shape is not enough to be wrapped in multiple layers, or to be treated if not cut Becomes difficult.
  • the width D of the diagonal bars 3 and 5 of the core material 9 is larger than the range of 2 to 25 mm, the width D becomes too large and the vent hole 7 becomes small to make the mesh cast 1 There is a problem that the deformation of. In addition, a problem arises that it is difficult to cut with scissors when removing the cast 1, and the bending strength is weak compared to the amount of material used.
  • the cast 1 becomes too thick to be inconvenient to wear, and a lot of materials are used and wasted. In addition, a problem that may be difficult to cut with scissors when removing the cast 1 may occur.
  • the thickness T of the diagonal bars 3 and 5 of the core material 9 is smaller than the range of 2 to 25 mm, the flexural strength is not sufficient, so that the affected part cannot be stably supported in one layer.
  • the core may be impregnated with a thermoplastic resin.
  • the outer shell material of the liquid phase is stored in the reaction tank R, and the core material 9 is immersed in the reaction tank R by dipping the core material 9 impregnated with the thermoplastic resin.
  • An outer skin layer can be formed on the surface.
  • the thermoplastic resin includes a low melting thermoplastic resin, an aliphatic polyester resin having a melting point of 50 to 100 ° C., poly caprolactone, and a thermoplastic polyurethane blended with the above components.
  • the present invention is mainly applied to a low melting point resin, but may also be applied to a case where the melting point is 100 ° C. or higher. It may include.
  • the liquid shell material stored in the reactor R may include polyolefin, polystyrene-elastomer block copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), polyurethane elastomer (polyurethane-elastomer), polyolefin elastomer (Polyolefin elastomer), Polyester-elastomer block copolymer, Polyamide-elastomer block copolymer, Polyether-elastomer block copolymer, Polyolefin and EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer) , EPR (Ethylene Propylene Rubber), Natural Rubber, Silicone Rubber, Styrene Butadiene Rubber, Acrylonitrile Butadiene Rubber (NBR), Nitrile Isoprene Rubber (Acrylonitrile isoprene Rubber), Butyl Rubber, Polychloroprene Rubber, PVC, Water Dispersed Urethane Of the can by dipping
  • NBR is preferred as the shell material, and such NBR is an interpolymer obtained by emulsifying butadiene and acrylonitrile in a ratio of about 2: 1.
  • the shell material solution as described above is stored in the reaction tank R, and the core material C impregnated with the thermoplastic resin is dipped by immersing the solution.
  • an outer skin layer may be formed on the outer surface of the core material (C).
  • the core material impregnated with the thermoplastic resin was described as being cast by the dipping method.
  • the present invention is not limited thereto, and the heat-sealing method may be used as in the case of a hydraulic resin.
  • the core 9 is disposed between the upper and lower materials 24 and 22, and then pressed by the upper mold 26 to be thermally bonded.
  • the cast 1 can be manufactured by doing this.
  • an adhesive method in which the core material 9 is impregnated with a thermoplastic resin and then the core material 9 is disposed between the upper and lower materials 24 and 22 and adhered by an adhesive is also possible.
  • the cast 1 When cast 1 is applied to the wound, first, the cast 1, which is in the state of hardening, is immersed in a water tank such as a water tank. When the cast 1 is immersed in water, water is introduced into the shell 10 through the micro holes h formed in the shell 10.
  • the cast 1 was immersed in a water tank, and water was injected.
  • a separate water injector such as a syringe.
  • the water introduced into the outer shell material 10 comes into contact with the core material 9 impregnated with the hydraulic resin.
  • the water-curable resin starts to cure.
  • the wound is wound around the state before being completely cured, that is, while the cast 1 is flexible.
  • the suture surface is fixed using a clip or the like.
  • the cast 1 may be worn in the same manner as wearing a sock by making the cast 1 into a cylindrical shape using a clip or the like.
  • a cylindrical cast 1 may be manufactured by weaving a net-like fabric into a cylindrical shape without using a clip or the like.
  • the cast part after winding the cast 1 of a flexible state to a wound site
  • the outer skin material of the cast (1) is a material that does not harm the skin, even if worn for a long time does not cause skin trouble.
  • the cast 1 is in the shape of a net, the air permeability is good, and even when the cast 1 is worn, sweat and the like can be smoothly discharged, and water contact is also possible, so that washing and showering are possible.
  • each diagonal bar 3 and 5 can be cut by scissors, for example, pruning shears, so that only one portion of the cast 1 corresponding to the wound is cut and cut off. It can also be administered to the wound or treated.
  • the cast 1 has a sufficient bending strength compared to the plastic sheet to make the size of the vent hole 7 large, and also due to the large size vent hole 7, the material is used to be light in weight.
  • the arm or leg may be inserted into the cylindrical cast 1 (such as when the socks are worn) and cured by injecting water.
  • the cast 1 is immersed in a water tank in which water is stored. At this time, the water stored in the tank is heated to a predetermined temperature.
  • the cast 1 when the cast 1 is immersed in hot water at 50 to 100 ° C., the cast 1 rises to a temperature higher than the melting temperature of the low-melting point thermoplastic resin, which is impregnated, and the low-melting thermoplastic resin softens, thereby making the core and the shell material soft. It can be formed in the same way as the wound of the wound.
  • the core can also be heated by infrared heating or hot air other than hot water.
  • the core material is solidified to support the wound site.
  • the sealing surface is fixed using a clip or the like.
  • the cast 1 may be worn in the same manner as wearing the socks by making the cast 1 cylindrical in advance using a clip or the like.
  • a cylindrical cast 1 may be manufactured by weaving a net-like fabric into a cylindrical shape without using a clip or the like.
  • the cast 1 in the flexible state is wound on the wounded portion, when a predetermined time elapses, the cast 1 impregnated with the thermoplastic resin is solidified to stably support the wounded portion.
  • the skin material of the cast 1 is a material which does not harm the skin, and thus no skin trouble occurs even if worn for a long time. .
  • the cast 1 is in the shape of a net, it is well ventilated so that sweat and the like can be smoothly discharged even in a state where the cast 1 is worn, and a shower or the like is possible.
  • each diagonal bar 3 and 5 can be cut by scissors or the like, so that only a part of the cast 1 may be incised to administer or treat only that part. .
  • disassembly of the cast 1 is also easy.
  • the cast 1 is composed of a light outer shell material 10 and the core material (9) as a whole light (50% of the conventional level) and the procedure is convenient.
  • the outer shell material is described as a structure surrounding the core material (9), the present invention is not limited to this, the outer material may be omitted.
  • a plurality of wires are woven diagonally to each other to be woven so that a thermoplastic resin is impregnated into the core 9 having a mesh shape.
  • thermoplastic resin melts and becomes soft.
  • the core 9 solidifies to support the wound. have.
  • the outer shell 10 is wrapped only in a portion where the core 9 directly contacts the skin, or only to a portion slightly wider than the contact portion, and the portion of the core material 9 that does not directly contact the skin may be It is also possible to have a structure that does not surround (10).
  • the present invention relates to a cast and a method of manufacturing the same, and more particularly, to impregnate the water-curable resin or thermoplastic resin in a variety of mesh-like fabric material, to wrap the fabric material in an outer shell material, to fit the shape of the wound site during use
  • the present invention relates to a cast and a method of manufacturing the same, which maintains the mesh shape by adjusting the shape and then hardens and solidifies, thereby simplifying the procedure and dismantling.

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Abstract

본 발명은 캐스트 및 그 제조방법에 관한 것이다. 이러한 캐스트는 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 수경화성 수지가 함침된 심재와; 그리고 상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며, 물이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 접촉하는 경우, 수경화성 수지의 경화에 의하여 상기 심재가 굳어짐으로써 상처부위를 지지할 수 있다. 이러한 캐스트는 캐스트의 구조가 큰 통기공을 갖는 그물형상이므로 통기성이 우수하고, 땀 배출이 원활하여 피부의 트러블을 예방할 수 있으며, 피부를 물로 씻을 수 있고, 샤워가 가능하며 습기제거가 빨라 상처 부위를 쾌적한 상태로 유지할 수 있다. 또한, 캐스트가 그물 형상이어서 시술이 쉽고 간단하다. 그리고, 캐스트가 그물 형상이어서, 통상의 캐스트와 달리 해체시 전기톱을 사용하지 않고 가위로 쉽게 절단할 수 있어, 안전하고 용이하게 캐스트를 해체를 할 수 있다.

Description

캐스트 및 그 제조방법
본 발명은 캐스트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 수경화성 수지나 열가소성 수지를 다양한 그물형상의 직물재에 함침시키고, 이 직물재를 외피재로 감싸고, 사용시 상처부위의 형상에 맞게 형상을 조정한 후 경화 및 고화시킴으로써 그물형상을 유지하여 시술 및 해체가 간편한 캐스트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 캐스트(Cast)는 석고나 수경화성 폴리우레탄을 굳혀서 만든 붕대를 의미하며, 뼈가 부러지거나 다친 경우 이 붕대를 상처부위에 감쌈으로써 고정시키는 의료기구이다.
이러한 캐스트로는 골절 부위를 고정시키기 위하여 석고재료나 수경화성 폴리우레탄 등을 사용해 왔다. 그리고, 석고재료나 수경화성 폴리우레탄 등이 피부에 직접 닿는 것을 방지하고, 재료와 피부사이의 완충작용을 하며, 캐스트 제거시 전동 톱으로부터 피부를 보호하기 위하여 면으로 만들어진 피부보호대가 필수적으로 필요하다.
또한, 상기 면 피부보호대에 물이 닿아서는 안 되며, 면 피부보호대 등으로 인해서 통풍성이 좋지 않은 문제점이 있다. 또한, 오랜 기간 착용하는 경우, 악취, 피부 가려움증 등이 발생되는 문제점이 있다.
따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 다양한 재료가 캐스트의 재료로 적용된다.
이러한 캐스트의 일 예가, 대한민국 특허 제564371호(명칭:피부보호용 붕대)에 게시된다.
즉, 도 1의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 선행기술에서는 폴리우레탄 폼을 기준으로 하여 상하면에 무공형 필름과 다공형 필름이 적층되며, 수경화형 캐스팅 테이프의 내부에 위치하는 피부 보호용 붕대가 제안된다.
상기 선행기술은 종래의 스타키넷 및 솜 붕대를 사용하는 것에 비교하여 수분에 대한 건조기능이 향상되었지만, 샤워 후에 수분이 완전 건조되는 데 많은 시간이 걸리는 문제점이 있다.
또한, 대한민국 특허 제 834968호(명칭:깁스용 피부 보호패드 구조)에도 이러한 캐스트의 일 예가 도시된다.
즉, 도 1(b)에 도시된 바와 같이, 상기 선행기술에서는 깁스용 피부 보호패드로서 원기둥 형상의 가이드를 길이 방향으로 형성한다.
이 가이드의 길이방향 일측단과 접하여 접선부를 형성하며, 상기 접선부를 기점으로 내측단부 방향으로 테이퍼 형상의 시트부를 형성한다. 그리고, 상기 시트부에는 통기공을 길이 방향으로 적어도 2열 이상으로 형성한 것을 특징으로 하면서 폴리우레탄으로 성형한 피부 보호패드 구조가 개시된다.
이 선행기술에서는 피부 보호패드 자체는 통기가 가능하지만, 캐스팅 테이프를 보호패드 위에 여러 겹 감아야 하므로 캐스트 전체적으로 통기가 불완전하여 수분건조가 어려운 문제점이 있다.
그리고, 도 1(c)에는 일본국 특허공개 제2008-512170호(명칭: 재 성형 가능한 열가소성수지로 구성된 열 기하학적 구멍이 있는 보호 및 /또는 스프린터 기구)에는 시트형 캐스트가 도시된다.
도 1(c)에 도시된 캐스트는 시트타입으로서, 두께가 2~3mm 이상인 시트에 마름모등의 모양으로 펀칭해서 그물모양으로 만든다.
이와 같이 시트로 그물모양을 만든 경우는 어느 한 방향으로 인장하중을 가했을 때 그 재료가 신축성을 가지는 경우에도 그 방향으로의 신축성에 한계가 있다.
일반적으로 두꺼운 시트의 경우 신축율이 10~20%정도 가능하나, 40%이상의 신축성은 어렵다. 또한 통기공 때문에 그물코 부분에 힘의 단절이 생겨 평면으로 유지되지 않고 직각방향으로 변형이 생김으로써 주름이 생긴다.
통상적으로, 팔 다리에 캐스트를 하는 경우 최소직경과 최대직경의 비율이 일반적으로 1.5~2수준이다. 따라서 캐스트를 편안하게 착용하려면 지름방향으로 2.5배 이상의 연신이 필요하다.
시트로 만들어진 그물모양의 캐스트는 팔이나 다리에 착용할 때 충분하게 연신이 되지 않아서 팔, 다리 모양에 맞게 재단을 하여 제작하여야 하므로 일체형으로는 만들 수 없는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위하여 제안된 것으로써, 본 발명의 과제는 그물상의 직물재에 함침 수경화성 수지 혹은 열가소성 수지와 피부보호성의 외피를 적용함으로써 시술 및 제거가 간편하고, 통기성이 우수하며, 착용한 상태에서도 샤워가 가능한 캐스트 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 과제는 가볍고, 캐스트 착용상태에서도 피부의 상처 부위에 해당하는 캐스트의 일부분을 절단하여 상처부위에 대한 추가적인 치료가 가능한 캐스트 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여 제안된 것으로, 본 발명의 일 실시예는 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 수경화성 수지가 함침된 심재와; 그리고
상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며,
물이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 접촉하는 경우, 수경화성 수지의 경화에 의하여 상기 심재가 경화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트를 제공한다.
또한, 본 발명의 다른 실시예는 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조되므로써 그물형상을 갖으며, 저융점을 갖는 열가소성 수지가 함침된 심재와; 그리고
상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며,
50~100℃의 뜨거운 물에 담그면, 열이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 전달되어 저융점 열가소성 수지의 연화에 의하여 상기 심재가 연성상태가 됨으로써 상처부위를 감싼 후, 심재의 온도가 상온으로 떨어지면 심재가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트를 제공한다.
본 발명의 또 다른 실시예는 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 열가소성 수지가 함침된 심재와; 그리고
가열된 물 또는 공기의 열이 상기 심재에 전달되는 경우 열가소성 수지의 용융에 의하여 상기 심재가 연성상태가 되며, 심재의 온도가 떨어지면 심재가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트를 제공한다.
본 발명의 또 다른 실시예는 하부금형의 상부에 외피재의 하부소재를 적치하는 단계와;
그물형상의 심재에 수경화성 수지를 함침시키고, 상기 심재를 상기 하부소재의 상부에 적치하는 단계와;
상기 하부소재의 상부에 적치된 심재의 상부에 외피재의 상부소재를 적층하는 단계와;
상부금형을 하강시킴으로써 하부 금형상의 상기 소재들을 심재의 외곽부분의 상하부 외피재를 가압하고 열에 의하여 압착함으로써 심재와 동일하게 그물형상으로 형성하는 단계와; 그리고
상기 그물형성단계에서 열 접합된 부분을 절단부에 의하여 절단함으로써 그물형상의 캐스트를 제조하는 단계를 포함하는 캐스트 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명의 또 다른 실시예는 액상의 외피재 용액을 반응조에 저장하는 단계와; 그물형상의 심재에 열가소성 수지를 함침시키고, 상기 심재를 상기 반응조에 침지하는 단계와; 상기 심재의 표면에 외피재 용액이 피막되어 외피층을 형성하는 단계와; 그리고
상기 외피층을 건조하는 단계를 포함하는 캐스트 제조방법을 제공한다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 캐스트 및 그 제조방법은 다음과 같은 장점이 있다.
첫째, 캐스트의 구조가 큰 통기공을 갖는 그물형상이므로 통기성이 우수하고, 땀 배출이 원활하여 피부의 트러블을 예방할 수 있으며, 피부를 물로 씻을 수 있고, 샤워가 가능하며 습기제거가 빨라 상처 부위를 쾌적한 상태로 유지할 수 있다.
둘째, 외피재가 피부 보호대 역할을 하므로 별도의 피부 보호대가 필요 없는 통합 일체형 구조이고, 외피재는 피부에 자극이 없는 소재로 구성되어 장기간 피부에 접촉하고 있어도 피부문제가 발생하지 않는다.
셋째, 그물형상의 캐스트가 피부의 굴곡에 맞게 자유로이 변형될 수 있으므로 별도의 재단이 필요 없을 뿐 아니라 한 장의 캐스트로 시술이 가능하다.
넷째, 두꺼운 그물형상의 심재가 충분히 강도를 유지하므로 여러 겹으로 감거나 겹치지 않고, 한 겹만으로 캐스트 시술이 가능하다.
다섯째, 캐스트가 그물 형상이어서 시술이 쉽고 간단하다.
여섯째, 캐스트가 그물 형상이어서, 통상의 캐스트와 달리 해체시 전기톱을 사용하지 않고 가위로 쉽게 절단할 수 있어, 안전하고 용이하게 캐스트를 해체 할 수 있다.
일곱째, 피부에 상처가 있는 경우 치료하거나 투약하는 등 필요에 따라 캐스트 그물내의 공간의 크기를 적절히 조절하여 사용할 수 있다.
여덟째, 캐스트가 큰 통기공을 가지고 있고, 가벼운 소재의 외피재와 심재로 구성됨으로써 전체적으로 가벼워서, 종래 대비 50% 수준, 착용의 불편함을 최소화할 수 있다.
아홉째, 캐스트는 큰 통기공을 갖는 구조이므로 그물형상의 구조체인 심재의 두께를 적절히 조절함으로써 구조 역학적으로 충분한 강도를 유지할 수 있어 골절부위를 안정적으로 지지할 수 있다.
열째, 캐스트의 외피소재는 폴리우레탄(Polyurethane), 에틸렌 비닐아세테이트(EVA), 실리콘(Silicone), SEBS, NBR 등과 같이 피부에 해를 입히지 않는 소재이므로, 장기간 착용하고 있어도 피부 트러블이 발생하지 않는다.
도 1(a) 내지 (c)은 종래 기술에 따른 캐스트를 보여주는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 캐스트를 보여주는 사시도이다.
도 3은 도 2에 도시된 캐스트를 발 부위에 착용한 상태를 보여주는 상태도이다.
도 4(a)는 도 2에 도시된 그물 형상으로 직조된 심재를 보여주는 사시도이고, 도 4(b)는 그물형상의 심재에 외피재가 덮여진 상태의 내부 구조를 보여주는 부분 사시도이다.
도 5는 도 4(b)의 "A-A"선 단면도이다.
도 6은 도 2에 도시된 캐스트의 심재를 보여주는 사진이다.
도 7은 도 2에 도시된 캐스트를 제조하는 과정을 개략적으로 보여주는 작업도이다.
도 8은 도 7에 도시된 금형에 그물형상으로 배치된 가압턱을 보여주는 도면이다.
도 9는 도 7에 도시된 절단부의 저면에 그물형상으로 배치된 나이프를 보여주는 도면이다.
도 10은 열가소성 수지를 적용한 경우, 디핑공법에 의하여 외피층을 형성하는 과정을 보여주는 도면이다.
본 발명은 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 수경화성 수지가 함침된 심재와; 그리고
상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며,
물이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 접촉하는 경우, 수경화성 수지의 경화에 의하여 상기 심재가 굳어짐으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트를 제공한다.
이하, 본 발명에 따른 캐스트(1)를 첨부된 도면에 의하여 상세하게 설명한다.
도 2 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명이 제안하는 캐스트(1)는 다수의 선재에 의한 그물형상을 갖으며 수경화성 수지 혹은 열가소성 수지가 함침된 직물재질의 심재(9)와; 상기 심재(9)의 외부를 감쌈으로써 시술시 피부에 접촉하는 외피재(10)를 포함한다.
이러한 구조를 갖는 캐스트(1)에 있어서, 상기 심재(9)는 다양한 형태의 선재, 바람직하게는 직물재가 대각방향으로 직조되어 그물형상을 이룬 것을 의미한다.
이 직물재는 폴리에스터섬유 등의 합성섬유, 유리섬유, 탄소섬유 혹은 천연섬유 등의 소재로 직조된다. 또한 이러한 직물재는 이형 단면사 혹은 극세사와 같이 속건흡습의 특성을 갖는 직물재를 모두 포함한다.
그리고, 상기 심재(9)에는 수경화성 수지 혹은 열가소성 수지가 선택적으로 함침될 수 있으며, 이때 함침은 통상적인 함침법에 의하여 실시될 수 있다.
우선 수경화성 수지가 함침된 경우를 설명한다. 즉, 수경화성 수지는 통상적인 방식에 의하여 직물재에 함침되는 바, 캐스트(1)가 물에 잠기는 경우, 물이 직물재에 침투함으로써 수경화성 수지에 접촉하게 되고, 심재(9)가 경화될 수 있다.
이러한 수경화성 수지는 수분이 공급되는 경우 경화되는 물성을 갖는 수지를 의미한다.
이러한 수경화성 수지의 일 예로, 폴리우레탄 프리폴리머(Polyurethane Prepolymer) 조성물이 있다. 이러한 폴리우렌탄 프리폴리머 조성물은 기본적으로 디페닐메탄 디이소시아네이트와 같은 폴리이소시아네이트 화합물과 폴리에틸렌 글리콜과 같은 폴리올 화합물을 포함한다.
본 발명의 프리폴리머 조성물에 사용하는 폴리이소시아네이트 화합물로는 폴리우레탄의 제조에 사용할 수 있는 모든 폴리이소시아네이트를 적용할 수 있다.
그리고, 상기 폴리올은 폴리우레탄의 제조를 위해 사용될 수 있는 폴리올이라면 모두 포함한다.
상기한 바와 같이, 직물재에 수경화성 수지를 함침한 상태에서 물과 접촉하게 되면, 수경화성 수지가 경화된다.
따라서, 수경화성 수지가 경화됨으로써 캐스트(1)는 상처부위를 소정의 강도로 지지할 수 있다.
캐스트(1)의 구조와 강도의 측면에서 보면, 대각방향으로 진행하는 다수개의 제 1대각바(3)와 제 2대각바(5)가 서로 교차하고, 그 사이에 다수의 큰 통기공(7)이 형성됨으로써 그물형상을 이룬다.
특히, 본 발명에 따른 캐스트(1)는 통기공(7)이 크게 형성된 그물형상을 가지므로, 수경화성 수지가 경화되는 경우 이러한 심재(9)가 그물형상을 유지함으로써 보다 큰 강도를 유지할 수 있다.
즉, 본 발명과 같이 직물재를 이용하여 그물을 형성한 구조와, 종래의 플라스틱 시트재에 의하여 그물을 형성한 경우를 비교하면 다음과 같다.
통기공이 형성된 플라스틱 시트재의 경우, 한 방향으로 인장하중을 가할 경우, 재료자체가 하중에 의한 변형이 일어나서 두께와 폭의 변형이 생겨 얇아지므로 휨강도가 약해진다.
그리고, 종래기술에서와 같이, 캐스트용으로 사용되는 두께가 2~3mm 이상인 시트에 마름모등의 모양으로 펀칭해서 그물모양으로 만든 경우를 설명한다.
이와 같이 시트로 그물모양을 만든 경우는 어느 한 방향으로 인장하중을 가했을 때 그 재료가 신축성을 가지는 경우에도 그 방향으로의 신축성에 한계가 있다.
일반적으로 두꺼운 시트의 경우 신축율이 10~20%정도 가능하나, 40%이상의 신축성은 어렵다. 또한 통기공 때문에 그물코 부분에 힘의 단절이 생겨 평면으로 유지되지 않고 직각방향으로 변형이 생김으로써 주름이 생긴다.
통상적으로, 팔 다리에 캐스트를 하는 경우 최소직경과 최대직경의 비율이 일반적으로 1.5~2수준이다. 따라서 캐스트를 편안하게 착용하려면 지름방향으로 2.5배 이상의 연신이 필요하다.
시트로 만들어진 그물모양의 캐스트를 팔이나 다리에 착용할 때 충분하게 연신이 되지 않아서 팔, 다리 모양에 맞게 재단을 하여 제작하여야 한다.
반면에, 본 발명과 같이 직물재를 그물 형상으로 직조하여 캐스트(1)로 사용하는 경우, 캐스트(1)에 인장력이 작용할 때, 인장하중이 가해진 방향으로 통기공의 모양이 늘어나는 등의 구조적인 변형이 발생한다. 즉, 당기는 방향으로 캐스트(1)의 폭이 길어진다.
결국, 그물을 형성하는 선재(직물재) 자체의 두께나 폭의 변화는 없이, 캐스트(1)의 그물모양이 변하여 환부의 굴곡에 맞게 캐스트(1)가 장착될 수 있다.
섬유소재로 만든 그물의 경우 인장하중에 의한 변형이 일어날 때 실의 두께가 수십 마이크로미터이므로, 수경화성 수지의 경화나 열가소성수지의 고화로 인하여 굳기 전에는 부드럽게 휘어져 쉽게 변형이 일어난다.
따라서, 본 발명에 따른 심재의 경우 인장하중을 가했을 때 두께 변화 없이 최대 연신비율을 250%이상 유지할 수 있음으로 팔 혹은 다리의 굵기에 따라 재료를 재단할 필요 없이 그물모양의 형상을 변형시켜 신체부위의 모양에 맞게 시술할 수 있음으로 일체형으로 캐스트(1)를 만들 수 있다.
한편, 상기 외피재(10)는 그물형상의 심재(9)의 외부를 감싸며, 캐스트(1)를 시술하는 경우 피부에 직접 접촉하게 된다.
보다 상세하게 설명하면, 상기 외피재(10)는 대각방향으로 진행하는 다수개의 제 1대각바(3)와 제 2대각바(5)가 서로 교차하고, 그 사이에 다수의 통기공(7)이 형성됨으로써 그물형상을 이룬다.
이러한 외피재(10)는 탄력성이 있으며, 연신율이 우수하고, 방수성이 있으며, 착용시 피부에 해를 주지 않는 물성을 갖는 재질을 의미한다.
또한, 외피재(10)는 적절한 경도를 갖으며, 바람직하게는 쇼아 경도(Shore D) 50 이하의 경도를 갖는다.
그리고, 상기 외피재(10)는 다양한 성분들을 포함할 수 있지만, 예를 들면, 메탈로센폴리에틸렌(mPE), 메탈로센폴리프로필렌(mPP), 초저밀도폴리에틸렌(ULDPE,VLDPE) 등 탄성이 있는 폴리올레핀, SBS(Styrene Butadiene Styrene 블록공중합체), SEBS(Styrene Ethylene Butadiene Styrene 블록공중합체), SEEPS(Styrene Ethylene Ethylene Propylene Styrene 블록공중합체), SIS(Styrene Isoprene Styrene 블록공중합체) 등 스타이렌계 블록공중합체(Polystyrene-elastomer block copolymer), 에틸렌비닐아세테이트공중합체(EVA), 폴리우레탄계 엘라스토머(Polyurethane-elastomer), 폴리올레핀계 엘라스토머(Polyolefin elastomer), 폴리에스터계 엘라스토머(Polyester-elastomer block copolymer), 폴리아미드계 엘라스토머(Polyamide-elastomer block copolymer), 폴리에테르계 엘라스토머(Polyether-elastomer block copolymer), 폴리올레핀과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer) 혹은 EPR(Ethylene Propylene Rubber) 블렌드, 천연고무(Natural Rubber), 실리콘 고무(Silicone Rubber), 스타이렌부타다이엔고무(Styrene Butadiene Rubber), 니트릴부타다이엔 고무(Acrylonitrile Butadiene Rubber;NBR), 니트릴이소프렌 고무(Acrylonitrile isoprene Rubber), 부틸 고무(Butyl Rubber),크로로프렌 고무(Polychloroprene Rubber), PVC, 수분산 우레탄 등의 소재 중 적어도 하나 이상의 소재로 이루어질 수 있다. 이때, 상기 고무는 라텍스를 포함하는 의미로 사용된다.
또한, 유연성을 향상시키기 위해서 상기 소재 중 적어도 하나 이상의 소재에 오일등의 가소제를 더 첨가할 수 있다.
이러한 외피재(10)에는 다수의 미세홀(h)이 형성되며, 주사기 등을 이용하여 이 미세홀(h)을 통하여 물이 외피재(10)의 내부로 공급될 수 있다.
그리고, 상기 미세홀(h)을 통하여 유입된 물은 심재(9)에 접촉하게 되고, 수경화성 수지가 경화되어 그물형상의 정형화된 구조를 유지할 수 있다.
이와 같이 심재(9)와 외피재(10)가 그물형상의 캐스트(1)로 제조되는 것은 캐스트(1) 성형장치에 의한 열융착방식에 의하여 가능하다.
즉, 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 캐스트(1) 성형장치는 심재(9)와 외피재(10)의 소재가 안착되는 하부금형(20)과; 상기 하부금형(20)의 상부에 배치되어 심재(9)의 외곽부분의 상하부 외피재(10)를 가압하는 상부금형(26)과; 열융착된 외피재(10)를 그물형상으로 절단하는 절단부(28)를 포함한다.
이러한 구조를 갖는 캐스트(1) 성형장치에 있어서, 상기 상부금형(26)은 그 저면에 가압턱(32)이 돌출 형성되며, 이 가압턱(32)은 그물형상으로 배치된다.
또한, 이 가압턱(32)에는 발열부재가 구비됨으로써 일정 온도의 열을 발생시킬 수 있다.
따라서, 이러한 형상을 갖는 상부금형(26)이 하부금형(20)상의 외피재(10) 소재를 가압하고, 열을 가함으로써 외피재(10) 소재를 그물형상으로 열접합시킬 수 있다.
그리고, 상기 절단부(28)는 다수개의 나이프(Knife;34)가 서로 교차함으로써 그물형상으로 배치된다.
따라서, 이러한 절단부(28)가 하부금형(20)으로 하강하여 열접합 된 외피재(10) 소재를 절단함으로써 그물형상의 통기공(7)에 해당하는 부분을 분리할 수 있다.
상기한 캐스트(1) 성형장치에 의하여 캐스트(1)를 제조하는 과정을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 캐스트(1)를 제조하는 경우, 하부금형(20)에 외피재(10)중 하부가 되는 소재(22)를 배치하고, 이 소재(22)의 상면에 그물형상의 심재(9)를 배치한 후, 그 상부에 외피재(10) 중 상부가 되는 소재(24)를 배치한다.
이 상태에서, 상부금형(26)을 하강시킴으로써 하부 금형(20)상의 상기 소재(22,24)들을 가압한다. 이때, 상기 상부금형(26)의 저면에는 하부금형(20)상의 심재(9)와 동일한 형상을 갖는 그물형상의 가압턱(32)이 형성된다.
그리고, 이 가압턱(32)에는 발열부재가 장착됨으로써 일정 온도의 열을 발생시킬 수 있다.
따라서, 상기 상부금형(26)이 하강하여 하부금형(20)상의 상기 소재들(22,24)을 가압하고, 열을 가함으로써 상부소재(24)와 하부소재(22)가 그물형상을 따라 서로 열 접합 된다. 즉, 심재(9)를 기준으로 양측 부분이 열 접합 된다.
이와 같이, 상부 및 하부소재(24,22)는 심재(9)가 배치된 공간을 제외한 부분은 그물형상을 따라 열 접합 될 수 있다.
상부 및 하부소재(22,24)가 그물형상을 따라 열 접합된 후, 그물형상으로 형성된 나이프가 하강함으로써 상부 및 하부소재(22,24) 중 그물형상의 뼈대가 되는 대각바(3,5) 부분을 제외한 통기공(7)에 해당하는 부분을 절단하게 된다.
결과적으로, 열융착 상태의 상부 및 하부소재(22,24)는 통기공(7)부분이 절단되어 분리되므로 뼈대에 해당하는 대각바(3,5)만이 남게 되므로 그물형상을 이룬다.
이와 같이, 열융착 과정을 통하여 그물형상으로 제조된 캐스트(1)는, 상기한 바와 같이 외피재(10)의 미세홀(h)을 통하여 수분이 주입되어 심재(9)에 접촉하는 경우, 수경화성 수지가 경화됨으로써 강도를 유지한다.
따라서, 캐스트(1)는 수경화성 수지가 함침된 심재(9)의 경화에 의하여 그물형상의 정형화된 구조를 가지게 된다.
상기에서는 외피재(10)가 열융착 방식에 의하여 성형되는 것으로 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 다양한 방식에 의하여 성형될 수 있으며, 접착제에 의하여 접착되는 방식도 가능하다.
한편, 상기 캐스트(1)를 시술하는 경우, 물에 의하여 경화되어 그물형상의 구조를 이루었을 때, 다수의 통기공(7)이 존재함에도 불구하고 일정한 지지강도를 가질 수 있다.
보다 상세하게 설명하면, 경화된 상태의 캐스트(1)에 한 방향으로부터 인장 하중이 전달되는 경우, 그물 형상의 구조적 외형변화가 발생하지만 심재 자체의 단면의 모양이나 크기는 변하지 않는다.
즉, 그물형상을 갖는 캐스트(1)의 강도는 그물형상의 대각바(3,5) 단면의 가로길이(폭)와 세로길이(두께)의 비율이 매우 중요하며, 특히 세로(두께)의 길이는 그물형상의 캐스트(1) 강도의 크기에 큰 영향을 미치게 된다.
캐스트(1)가 상처부위를 고정하는 의료기구임을 감안하면 사용특성상 굴곡강도(휨강도), 인장강도, 충격강도, 압축강도, 비틀림 강도 등 여러 가지 강도 가운데 굴곡강도가 가장 중요한 요소이다.
그리고, 휨강도는 아래의 수식에 의하여 알 수 있듯이, 두께의 세제곱에 비례하므로 두께가 매우 중요한 요소임을 알 수 있다.
I = (h/2)3
만약, 심재의 단면이 사각단면이라고 가정하면, 아래의 수식과 같이 두께의 세제곱에 비례한다.
I= bh3/12 (I 단면2차 모멘트, b 단면의 폭, h 단면의 두께)
또한, 원형이라고 가정하면, 아래의 수식과 같이 반지름의 네제곱에 비례하지만 폭에 해당하는 1차원을 제외하면 두께의 세제곱에 비례한다고 볼 수 있다.
I= πr4/64 = πr*r3/64 (I 단면2차 모멘트, r 반지름)
결과적으로, 상기 수식들에 의하여 알 수 있는 바와 같이, 캐스트(1)를 그물형상으로 제조하는 경우, 인장하중이 작용하는 경우에도 단면의 두께가 줄어들지 않아 휨강도 유지에 유리하고, 두께를 조금만 증가시켜도 휨강도가 두께의 세제곱에 비례하여 증가하므로 큰 통기공(7)을 만들어서 대각바(3,5)의 폭을 감소시켜도 충분한 휨강도를 유지할 수 있다.
즉, 그물모양으로 제조함으로써 통기공(7)이 크게 형성되어 폭이 줄어들지만 두께를 조금만 증가시키면 휨강도는 기하급수적으로 증가될 수 있다. 그래서 큰 통기공(7)을 가지면서 휨강도를 유지할 수 있게 되는 것이다.
한편, 이러한 그물형상의 캐스트(1)의 강도는 아래의 비례식에 의하여도 표현될 수 있다.
즉, L:D:T=1~30: 0.25~5: 1
(L: 심재의 통기공폭, D: 대각바의 폭, T: 대각바의 두께 )
대각바(3,5)의 두께(T)를 1로 가정하였을 때, 캐스트(1)에 형성되는 통기공(7)의 폭(L) 길이는 1~30 범위가 적절하며, 대각바(3,5)의 폭(D)은 0.25~5인 것이 적절하다.
통기공(7)의 폭길이(L)와 대각바(3,5)의 두께(T)의 비가 1~30 범위 보다 큰 경우에는 캐스트(1)의 전체 면적중 다수개의 통기공(7)이 차지하는 면적 비율이 크게되므로 대각바(3,5)가 충분한 지지력을 얻기 어려워서, 시술하였을 경우, 외력에 의하여 파손되기 쉽거나, 통기공(7)이 너무 커져서 치료부위를 정확하게 지지하기 어렵다.
또한, 통기공(7)의 폭길이(L)와 대각바(3,5)의 두께(T)의 비가 1~30 범위 보다 작은 경우 공기유통이 원활하지 않으며, 그물모양의 형태 변형이 충분히 되지 않아서 여러 겹으로 감싸거나, 재단하지 않으면 시술하기 어렵게 된다.
또한, 캐스트(1)를 해체하는 경우 대각바(3,5)의 폭(D)이 너무 넓어 절단하기 어렵다.
따라서, 통기공(7)의 폭길이(L)와 대각바(3,5)의 두께(T)의 비율은 상기 범위 이내인 것이 바람직하다.
그리고, 심재의 대각바(3,5)의 폭(D)이 0.25~5 범위보다 크면 대각바(3,5)의 폭(D)이 너무 커져서 통기공(7)이 작아지게 되고, 통기공(7)이 작아지면 그물구조 캐스트(1)의 변형이 작아지는 문제가 생긴다. 또한, 사용된 재료의 양에 비해 휨강도가 약해진다.
대각바(3,5)의 폭(D)이 0.25~5 범위보다 작으면, 소정의 휨강도를 유지하기 위해서는 두께(T)가 너무 두꺼워지는 문제점이 있고, 폭(D)이 너무 작은 경우 대각바(3,5)가 비틀어짐이 발생할 수 있어 구조적으로 불안정해진다.
한편, 이러한 그물형상의 캐스트(1)의 강도는 아래와 같이 치수에 의하여도 표현될 수 있다.
즉, 상기 심재(9)의 통기공폭(L)과, 대각바(3,5)의 폭(D)과, 두께(T)의 치수는 아래의 범위를 유지할 수 있다.
L:D:T= 5~100mm: 2~25mm: 2~25mm
(L: 심재의 통기공폭, D: 대각바의 폭, T: 대각바의 두께 )
상기한 치수에 있어서, 통기공(7)의 폭길이(L)가 5~100mm 범위 보다 큰 경우에는 캐스트(1)의 전체 면적중 다수개의 통기공(7)이 차지하는 면적 비율이 크게 되므로 대각바(3,5)가 충분한 지지력을 얻기 어렵다.
반면에, 통기공(7)의 폭길이(L)가 5~100mm 범위 보다 작은 경우에는 공기유통이 원활하지 않으며, 그물모양의 형태 변형이 충분히 되지 않아서 여러 겹으로 감싸거나, 재단하지 않으면 시술하기 어렵게 된다.
그리고, 상기 심재(9)의 대각바(3,5)의 폭(D)이 2~25mm 범위 보다 큰 경우에는 폭(D)이 너무 커지고 통기공(7)이 작아져서 그물구조 캐스트(1)의 변형이 작아지는 문제가 생긴다. 또한, 캐스트(1) 제거시 가위로 절단하기 어려운 문제가 발생하며, 사용된 재료의 양에 비해 휨강도가 약해진다.
반면에, 상기 심재(9)의 대각바(3,5)의 폭(D)이 2~25mm 범위 보다 작은 경우에는 휨강도를 유지하기 위해 충분한 정도의 두께(T)가 필요하게 되는데, 이 경우 대각바(3,5)의 비틀림이 발생할 수 있어 구조적으로 불안정해진다.
그리고, 상기 심재(9)의 대각바(3,5)의 두께(T)가 2~25mm 범위보다 큰 경우에는 캐스트(1)가 너무 두꺼워져서 착용이 불편하고, 재료가 많이 사용되어 낭비되는 문제가 생길 수 있으며 또한, 캐스트(1) 제거시 가위로 절단하기 어려운 문제가 발생할 수 있다.
반면에, 상기 심재(9)의 대각바(3,5)의 두께(T)가 2~25mm 범위 보다 작은 경우에는 휨강도가 충분하지 않아 한 겹으로는 환부를 안정적으로 지지할 수 없게 된다.
한편, 본 발명의 다른 실시예로서 심재에 열가소성 수지를 함침 시킬 수도 있다.
이 경우에는, 도 10에 도시된 바와 같이, 액상의 외피재를 반응조(R)에 저장하고, 열가소성 수지가 함침된 심재(9)를 반응조(R)에 담그는 디핑공법에 의하여 심재(9)의 표면에 외피층을 형성할 수 있다.
이러한 실시예에 있어서, 열가소성 수지로는 저융점 열가소성수지로서 융점 50~100℃인 지방족 폴리에스테르수지, 폴리 카프로락톤, 그리고 상기 성분이 함유된 열가소성 폴리우레탄 등이 블렌드된 수지를 포함한다.
그리고, 본 발명은 저융점 수지에 주로 적용되지만, 예외적으로 융점이 100℃ 이상인 경우에도 적용될 수 있으며, 이 경우 열가소성 수지로서 폴리에틸렌, 폴리아세탈수지, 염화비닐수지, 폴리스타이렌, ABS수지, 아크릴수지 등을 포함할 수 있다.
그리고, 반응조(R)에 저장된 액상의 외피재로는 폴리올레핀, 스타이렌계 블록공중합체(Polystyrene-elastomer block copolymer), 에틸렌비닐아세테이트공중합체(EVA), 폴리우레탄계 엘라스토머(Polyurethane-elastomer), 폴리올레핀계 엘라스토머(Polyolefin elastomer), 폴리에스터계 엘라스토머(Polyester-elastomer block copolymer), 폴리아미드계 엘라스토머(Polyamide-elastomer block copolymer), 폴리에테르계 엘라스토머(Polyether-elastomer block copolymer), 폴리올레핀과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), EPR(Ethylene Propylene Rubber), 천연고무(Natural Rubber), 실리콘 고무(Silicone Rubber), 스타이렌부타다이엔고무(Styrene Butadiene Rubber), 니트릴부타다이엔 고무(Acrylonitrile Butadiene Rubber;NBR), 니트릴이소프렌 고무(Acrylonitrile isoprene Rubber), 부틸 고무(Butyl Rubber), 크로로프렌 고무(Polychloroprene Rubber),PVC, 수분산우레탄 등의 소재 중 적어도 하나 이상의 소재로 이루어진 용액에 디핑하여 외피를 성형할 수 있다.
특히, 외피재로서 NBR이 바람직하며, 이러한 NBR은 부타디엔과 아크릴로니트릴을 약 2:1의 비율로 에멀션화 중합시킨 혼성중합체이다.
상기한 바와 같은 외피재 용액을 반응조(R)에 저장하고, 열가소성 수지가 함침된 심재(C)를 이 용액에 침지시킴으로써 디핑시킨다.
열가소성 수지가 함침된 심재(C)가 외피재 용액에 침지되면, 심재(C)의 표면에 일정 두께의 피막이 형성된다. 따라서, 심재(C)의 외부면에 외피층이 형성될 수 있다.
상기에서는 열가소성 수지가 함침된 심재를 디핑공법에 의하여 캐스트로 제조하는 것으로 설명하였지만 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 수경화성 수지의 경우와 같이 열융착 공법에 의하여도 가능하다.
즉, 그물형상의 심재(9)에 열가소성 수지를 함침시킨 후, 이 심재(9)를 상부 및 하부소재(24,22)의 사이에 배치한 후, 상부금형(26)에 의하여 압착하여 열접합시킴으로써 캐스트(1)를 제조할 수 있다.
또는, 그물형상의 심재(9)에 열가소성 수지를 함침시킨 후, 이 심재(9)를 상부 및 하부소재(24,22)의 사이에 배치하고, 접착제에 의하여 접착시키는 접착방식도 가능하다.
한편, 본 발명의 캐스트(1)를 환자의 상처부위에 시술하는 과정을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 수경화성 수지가 함침된 심재(9)를 이용한 캐스트(1)를 이용하는 경우를 설명한다.
캐스트(1)를 상처부위에 시술하는 경우, 먼저, 경화되기 전 상태인 캐스트(1)를 물탱크와 같은 수조에 담근다. 캐스트(1)를 물에 담그면, 외피재(10)에 형성된 미세홀(h)을 통하여 물이 외피재(10)의 내부로 유입된다.
이때, 캐스트(1)를 수조에 담그어서 물을 주입하는 방식으로 설명하였지만, 미세홀(h)이 없는 외피재(10)에서도 주사기와 같은 별도의 물 주입기구에 의하여 물을 주입하는 것도 가능하다.
그리고, 외피재(10)의 내부로 유입된 물이 수경화성 수지가 함침된 심재(9)에 접촉하게 된다. 물이 심재(9)에 접촉하게 되면, 수경화성 수지가 경화되기 시작한다.
통상, 캐스트(1)의 수경화성 수지가 완전히 경화되기 까지는 일정한 시간이 걸리므로, 완전히 경화되기 전 상태, 즉 캐스트(1)가 플랙시블(flexible)한 동안에 상처부위에 감는다. 캐스트(1)를 상처부위에 감은 후, 봉합면은 클립(Clip)등을 이용하여 고정하게 된다.
혹은, 클립등을 이용하여 미리 캐스트(1)를 원통형으로 만들어서 양말을 신는 것과 같은 방법으로 캐스트(1)를 착용할 수도 있다.
또는, 클립등을 사용하지 않고 그물모양의 원단을 원통형으로 직조하여 원통형의 캐스트(1)를 제작할 수도 있다.
이와 같이, 플랙시블한 상태의 캐스트(1)를 상처부위에 감은 후, 일정 시간이 경과하면 수경화성 수지의 경화에 의하여 캐스트(1)가 경화됨으로써 상처부위를 안정적으로 지지할 수 있다.
이때, 상기 캐스트(1)의 외피소재는 피부에 해를 입히지 않는 소재이므로, 장기간 착용하고 있어도 피부 트러블이 발생하지 않는다.
또한, 캐스트(1)가 그물형상이므로 통기성이 좋아서 캐스트(1)를 착용한 상태에서도 땀등을 원활하게 배출할 수 있고, 물의 접촉도 가능하므로 세수, 샤워 등이 가능하다.
그리고, 캐스트(1)가 그물형상이어서 각 대각바(3,5)를 가위, 예들 들면 전지가위 등에 의하여 절단할 수 있음으로, 캐스트(1) 중 상처부위에 해당하는 일 부분만 절개하여 그 부분을 통하여 상처부위에 투약하거나 치료를 할 수도 있다.
또한, 상기한 바와 같이 가위에 의하여 쉽게 절단되므로 캐스트(1)의 해체도 간편하다. 기존의 캐스트(1)는 제거시 전기톱으로 제거하므로 분진문제, 심리적공포심등의 문제가 있었다.
그리고, 캐스트(1)는 플라스틱시트에 비해 충분한 휨강도를 갖음으로 통기공(7)의 크기를 크게 만들 수 있고, 또한 큰 크기의 통기공(7)으로 인해 재료가 작게 사용되어 무게가 가볍다.
예를 들면, 종래 대비 50% 수준의 무게이므로 착용한 채 생활하기가 편리하다.
또한, 캐스트(1)를 그물형상의 원통형으로 제조하는 경우에는, 시술시, 팔 혹은 다리를 원통형상의 캐스트(1)에 삽입하고(양말을 신는 것처럼) 물을 주입하여 경화시킬 수도 있다.
종래에는 스토키넷 혹은 솜 붕대를 감고 캐스트(1)를 여러 겹으로 감아서 시술하여 복잡하고 숙련된 기술이 필요한 문제점이 있었으나, 본 발명에 의하여 제조된 캐스트(1)는 쉽고 간편하게 시술할 수 있다.
한편, 열가소성 수지가 함침된 캐스트(1)를 상처부위에 시술하는 경우를 설명한다.
먼저, 캐스트(1)를 물이 저장된 수조에 담근다. 이때, 수조에 저장된 물은 소정의 온도로 가열된 상태이다.
예를 들면, 캐스트(1)를 50~100℃의 뜨거운 물에 담그면, 함침 상태인 저융점열가소성 수지의 용융온도보다 높은 온도로 상승하게 되고, 저융점 열가소성 수지가 연화됨으로써 심재와 외피재가 연성상태가 되어 상처부위의 굴곡과 동일하게 형성될 수 있다.
뜨거운 물 이외의 적외선 가열 혹은 뜨거운 공기 등으로도 심재를 가열할 수도 있다.
그리고 상처부위를 감싼 후, 심재의 온도가 상온으로 떨어지면 심재가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있다.
이때, 캐스트(1)를 상처부위에 감은 후, 봉합면은 클립(Clip)등을 이용하여 고정하게 된다.
혹은, 클립 등을 이용하여 미리 캐스트(1)를 원통형으로 만들어서 양말을 신는 것과 같은 방법으로 캐스트(1)를 착용할 수도 있다.
또는, 클립 등을 사용하지 않고 그물모양의 원단을 원통형으로 직조하여 원통형의 캐스트(1)를 제작할 수도 있다.
이와 같이, 플랙시블한 상태의 캐스트(1)를 상처부위에 감은 후, 일정 시간이 경과하면 열가소성 수지가 함침된 캐스트(1)가 고화되어 상처부위를 안정적으로 지지할 수 있다.
상기한 바와 같이, 수경화성 수지 혹은 열가소성 수지가 함침된 캐스트(1)를 시술한 경우, 캐스트(1)의 외피소재는 피부에 해를 입히지 않는 소재이므로, 장기간 착용하고 있어도 피부 트러블이 발생하지 않는다.
또한, 캐스트(1)가 그물형상이므로 통기성이 좋아서 캐스트(1)를 착용한 상태에서도 땀등을 원활하게 배출할 수 있고, 또한 샤워 등이 가능하다.
그리고, 캐스트(1)가 그물형상이어서 각 대각바(3,5)를 가위 등에 의하여 절단할 수 있음으로, 캐스트(1)중 일부 부분만 절개하여 그 부분 만에 대하여 투약하거나 치료를 할 수도 있다. 또한, 상기한 바와 같이 가위에 의하여 쉽게 절단되므로 캐스트(1)의 해체도 간편하다.
그리고, 캐스트(1)가 가벼운 외피재(10)와 심재(9)로 구성됨으로써 전체적으로 가볍고(종래 대비 50% 수준) 시술이 편리하다.
한편, 상기 열가소성 수지가 심재(9)에 함침된 캐스트(1)의 경우, 상기에서는 외피재가 심재(9)를 감싸는 구조로 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 외피재가 생략될 수도 있다.
즉, 본 실시예에 따른 캐스트(1)는, 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖는 심재(9)에 열가소성 수지가 함침된다.
그리고, 가열된 물 또는 공기의 열이 심재(9)에 전달되는 경우, 열가소성 수지가 용융되어 연성상태가 되며, 심재(9)의 온도가 떨어지면 심재(9)가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있다.
또는, 캐스트(1) 착용시, 심재(9)가 직접 피부에 접촉되는 부위에만, 혹은 접촉 부위보다 약간 넓은 부위까지만 외피재(10)를 감싸고, 그 외 피부에 직접 접촉하지 않는 부분은 외피재(10)를 감싸지 않는 구조도 가능하다.
본 발명은 캐스트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 수경화성 수지나 열가소성 수지를 다양한 그물형상의 직물재에 함침시키고, 이 직물재를 외피재로 감싸고, 사용시 상처부위의 형상에 맞게 형상을 조정한 후 경화 및 고화시킴으로써 그물형상을 유지하여 시술 및 해체가 간편한 캐스트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Claims (13)

  1. 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 수경화성 수지가 함침된 심재와; 그리고
    상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며,
    물이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 접촉하는 경우, 수경화성 수지의 경화에 의하여 상기 심재가 굳어짐으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트.
  2. 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 열가소성 수지가 함침된 심재와; 그리고
    상기 그물형상의 심재를 감싸는 외피재를 포함하며,
    가열된 물 또는 공기의 열이 상기 외피재를 통하여 상기 심재에 전달되는 경우 열가소성 수지의 용융에 의하여 상기 심재가 연성상태가 되며, 심재의 온도가 떨어지면 심재가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트.
  3. 다수의 선재가 서로 대각으로 교차하여 직조됨으로써 그물형상을 갖으며, 열가소성 수지가 함침된 심재와; 그리고
    가열된 물 또는 공기의 열이 상기 심재에 전달되는 경우 열가소성 수지의 용융에 의하여 상기 심재가 연성상태가 되며, 심재의 온도가 떨어지면 심재가 고화됨으로써 상처부위를 지지할 수 있는 캐스트.
  4. 제 1항 내지 제 3항에 있어서,
    상기 선재는 직물재이며, 상기 직물재는 합성섬유, 천연섬유, 유리섬유, 탄소섬유 중 어느 하나를 포함하는 캐스트.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 외피재는 폴리올레핀, 스타이렌계 블록공중합체(Polystyrene-elastomer block copolymer), 에틸렌비닐아세테이트공중합체(EVA), 폴리우레탄계 엘라스토머(Polyurethane-elastomer), 폴리올레핀계 엘라스토머(Polyolefin elastomer), 폴리에스터계 엘라스토머(Polyester-elastomer block copolymer), 폴리아미드계 엘라스토머(Polyamide-elastomer block copolymer), 폴리에테르계 엘라스토머(Polyether-elastomer block copolymer), 폴리올레핀과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), EPR(Ethylene Propylene Rubber)블렌드, 천연고무(Natural Rubber), 실리콘 고무(Silicone Rubber), 스타이렌부타다이엔고무(Styrene Butadiene Rubber), 니트릴부타다이엔 고무(Acrylonitrile Butadiene Rubber;NBR), 니트릴이소프렌 고무(Acrylonitrile isoprene Rubber), 부틸 고무(Butyl Rubber),크로로프렌 고무(Polychloroprene Rubber),PVC, 수분산 우레탄 중 적어도 하나 이상의 소재를 선택적으로 포함하거나, 상기 수지와 오일을 혼합(Blending)하여 사용하는 캐스트.
  6. 제 2항 또는 제 3항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 저융점 열가소성 수지를 포함하며, 융점이 50~100℃인 지방족 폴리에스테르수지, 폴리카프로락톤, 그리고 상기성분이 함유된 열가소성폴리우레탄중 어느 하나를 포함하는 캐스트.
  7. 제 2항에 있어서,
    상기 외피재는 폴리올레핀, 스타이렌계 블록공중합체(Polystyrene-elastomer block copolymer), 에틸렌비닐아세테이트공중합체(EVA), 폴리우레탄계 엘라스토머(Polyurethane-elastomer), 폴리올레핀계 엘라스토머(Polyolefin elastomer), 폴리에스터계 엘라스토머(Polyester-elastomer block copolymer), 폴리아미드계 엘라스토머(Polyamide-elastomer block copolymer), 폴리에테르계 엘라스토머(Polyether-elastomer block copolymer), 폴리올레핀과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), EPR(Ethylene Propylene Rubber)블렌드, 천연고무(Natural Rubber), 실리콘 고무(Silicone Rubber), 스타이렌부타다이엔고무(Styrene Butadiene Rubber), 니트릴부타다이엔 고무(Acrylonitrile Butadiene Rubber;NBR), 니트릴이소프렌 고무(Acrylonitrile isoprene Rubber), 부틸 고무(Butyl Rubber), 크로로프렌 고무(Polychloroprene Rubber),PVC, 수분산 우레탄 중 적어도 하나 이상의 소재를 선택적으로 포함하거나, 상기 수지와 오일을 혼합(Blending)하여 사용하는 캐스트.
  8. 제 1항 내지 제 3항에 있어서,
    상기 심재의 통기공폭과, 대각바의 폭과, 두께는 아래의 비율을 유지하는 것을 특징으로 하는 캐스트.
    L:D:T= 1~30: 0.25 5~5: 1
    (L: 심재의 통기공폭, D: 대각바의 폭, T: 대각바의 두께 )
  9. 제 1항 내지 제 3항에 있어서,
    상기 심재의 통기공폭과, 대각바의 폭과, 두께는 아래의 치수를 유지하는 것을 특징으로 하는 캐스트.
    L:D:T= 5~100mm: 2~25mm: 2~25mm
    (L: 심재의 통기공폭, D:심재의 대각바 폭, T: 대각바의 두께 )
  10. 하부금형의 상부에 외피재의 하부소재를 적치하는 단계와;
    수경화성 수지가 함침된 그물형상의 심재를 상기 하부소재의 상부에 적치하는 단계와;
    상기 하부소재의 상부에 적치된 심재의 상부에 외피재의 상부소재를 적층하는 단계와;
    상부금형을 하강시킴으로써 하부 금형상의 상기 소재들을 가압하고, 열에 의하여 압착함으로써 심재와 동일하게 그물형상으로 형성하는 단계와; 그리고
    상기 그물형성단계에서 열접합된 부분을 절단부에 의하여 절단함으로써 그물형상의 캐스트를 제조하는 단계를 포함하는 캐스트 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 수경화성 수지는 폴리우레탄 프리 폴리머(Polyurethane Prepolymer) 조성물을 포함하며,
    상기 외피재는 폴리올레핀, 스타이렌계 블록공중합체(Polystyrene-elastomer block copolymer), 에틸렌비닐아세테이트공중합체(EVA), 폴리우레탄계 엘라스토머(Polyurethane-elastomer), 폴리올레핀계 엘라스토머(Polyolefin elastomer), 폴리에스터계 엘라스토머(Polyester-elastomer block copolymer), 폴리아미드계 엘라스토머(Polyamide-elastomer block copolymer), 폴리에테르계 엘라스토머(Polyether-elastomer block copolymer), 폴리올레핀과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer), EPR(Ethylene Propylene Rubber) 블렌드, 천연고무(Natural Rubber), 실리콘 고무(Silicone Rubber), 스타이렌부타다이엔고무(Styrene Butadiene Rubber), 니트릴부타다이엔 고무(Acrylonitrile Butadiene Rubber;NBR), 니트릴이소프렌 고무(Acrylonitrile isoprene Rubber), 부틸 고무(Butyl Rubber),크로로프렌 고무(Polychloroprene Rubber) 수분산 우레탄, PVC 중 적어도 하나 이상의 소재를 선택적으로 포함하거나, 상기 수지와 오일을 혼합(Blending)하여 사용하는 캐스트 제조방법.
  12. 외피재 용액을 반응조에 저장하는 단계와;
    열가소성 수지가 함침된 그물형상의 심재를 상기 반응조에 침지하는 단계와;
    상기 심재의 표면에 외피재 용액이 피막되어 외피층을 형성하는 단계와; 그리고
    외피층을 건조하는 단계를 포함하는 캐스트 제조방법.
  13. 제 10항 또는 제 12항에 있어서,
    상기 캐스트의 심재 통기공폭과, 대각바의 폭과, 두께는 아래의 비율을 유지하는 것을 특징으로 하는 캐스트 제조방법.
    L:D:T=1~30: 0.25~5: 1
    (L: 심재의 통기공폭, D: 대각바의 폭, T: 대각바의 두께 )
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