WO2018009013A1 - 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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quilting
leather fabric
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채효정
김재홍
권창
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주식회사 엘지하우시스
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Definitions

  • the present invention relates to a quilted artificial leather sheet and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a quilted artificial leather sheet and a method of manufacturing the same to facilitate the formation of a stitch pattern on the upper surface of the artificial leather fabric.
  • Natural wood or natural leather has a unique texture and pattern, which can be applied to automobile interior materials to luxuryly decorate the interior of a car.
  • quilting leather that is, a natural leather seat having a stitch pattern on its upper surface
  • the quilting leather seat When the quilting leather seat is applied to the car seat, the decorative effect of the unique texture and pattern of the natural leather itself and the decorative effect of the stitch shape pattern are added, thereby further enhancing the interior decoration effect of the car.
  • the present invention has been proposed in view of the above circumstances, and when forming a stitch-shaped pattern on a conventional natural leather fabric, a quilted artificial leather sheet to solve the problem that the cost was expensive and applied to the application, and its The purpose is to provide a manufacturing method.
  • the present invention provides a quilting artificial leather sheet and a method of manufacturing the same to solve the problem that the surface is often crushed when forming a stitch-shaped pattern on a general artificial leather fabric, the product quality is reduced. There is a purpose.
  • An expansion layer laminated on the reinforcement layer and formed of a foamed resin or a non-foamed resin; It is stacked on top of the expansion layer, the cover layer formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane; may include.
  • the artificial leather fabric may be formed to a thickness of 0.8-1.4mm.
  • the filling layer may be formed of olefin fabric or flame retardant.
  • the filling layer may be formed to a thickness of 3.0-10.0mm.
  • the contraction layer may be formed of a span yarn which is expanded as an external force is applied and is restored to a state before stretching as the external force is released.
  • the shrink layer may be formed to a thickness of 0.5-2.0mm.
  • the stitch shape pattern may be formed by sewing the actual thread through the sewing machine.
  • the thread may be formed to a thickness of 300-500 denier.
  • the stitch shape pattern may be formed by pressing the high frequency fusion roll press.
  • artificial leather fabric forming step of forming an artificial leather fabric of a certain thickness A filling layer forming step of forming a filling layer on the bottom surface of the artificial leather fabric; A shrink layer forming step of forming a shrink layer on the bottom of the filling layer; And a pattern forming step of inserting the artificial leather fabric having the filling layer and the shrinkage layer into a sewing machine to form a stitch shape pattern on an upper surface thereof.
  • An expansion layer laminated on the reinforcement layer and formed of a foamed resin or a non-foamed resin; It is stacked on top of the expansion layer, the cover layer formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane; may include.
  • the filling layer may be formed of olefin fabric or flame retardant.
  • the filling layer is bonded to the artificial leather fabric by thermal fusion.
  • the contraction layer may be formed of a span yarn which is expanded as an external force is applied and is restored to a state before stretching as the external force is released.
  • the shrinkage layer is bonded to the filling layer by thermal fusion.
  • artificial leather fabric forming step of forming an artificial leather fabric of a certain thickness A filling layer forming step of forming a filling layer on the bottom surface of the artificial leather fabric; A shrink layer forming step of forming a shrink layer on the bottom of the filling layer; And a pattern forming step of inserting the artificial leather fabric having the filling layer and the shrinkage layer into a high frequency fusion roll press to form a stitch shape pattern on an upper surface thereof.
  • An expansion layer laminated on the reinforcement layer and formed of a foamed resin or a non-foamed resin; It is stacked on top of the expansion layer, the cover layer formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane; may include.
  • the artificial leather fabric a reinforcing layer formed of a woven or nonwoven fabric, laminated on top of the reinforcement layer, a bonding layer formed of a resin binder, laminated on the bonding layer, any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane It may include a; label layer to be formed.
  • the filling layer may be formed of olefin fabric or flame retardant.
  • the filling layer is bonded to the fabric by thermal fusion.
  • the contraction layer may be formed of a span yarn which is expanded as an external force is applied and is restored to a state before stretching as the external force is released.
  • the shrinkage layer is bonded to the filling layer by thermal fusion.
  • the high frequency fusion roll press is provided with a protrusion having a shape corresponding to the stitch pattern on the outer circumferential surface in contact with the artificial leather fabric.
  • the pattern forming step may include a film input step of inserting a thermal transfer film having a pattern between the high frequency fusion roll press and the artificial leather fabric.
  • the pattern of the thermal transfer film is disposed along the protrusion provided in the high frequency fusion roll press, and is formed in the form of a stitch colored in a different color from that of the artificial leather fabric.
  • the filling layer and the shrinkage layer is sequentially bonded to the lower portion of the artificial leather fabric artificial leather fabric by the filling layer has a sense of volume, artificial leather fabric and by the shrink layer Since the filling layer is maintained in a tension state, when the stitch shape pattern is formed on the upper surface of the artificial leather fabric, the surface buckling phenomenon of the artificial leather fabric is prevented, and thus the stitch shape pattern may be smoothly formed.
  • FIG. 1 is a perspective view showing one embodiment of a quilting artificial leather sheet according to the present invention.
  • Figure 2 is a cross-sectional view for explaining the structure of the quilting artificial leather sheet according to the present invention.
  • Figure 3 is a cross-sectional view for explaining the structure of artificial leather fabric in a quilted artificial leather sheet according to the present invention.
  • Figure 4 is a cross-sectional view for explaining another structure of the artificial leather fabric in a quilted artificial leather sheet according to the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic process diagram of a quilting artificial leather sheet manufacturing method according to the first embodiment of the present invention.
  • Figure 6 is a schematic process diagram of a quilting artificial leather sheet manufacturing method according to a second embodiment of the present invention.
  • Figure 7 is an exemplary view for explaining the filling layer forming step in the quilting artificial leather sheet manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
  • FIG. 8 is an exemplary view for explaining a step of forming a shrink layer in the quilting artificial leather sheet manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
  • Figure 9 is a perspective view for explaining the structure of the high-frequency fusion roll press in the quilting artificial leather sheet manufacturing method according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is an exemplary view for explaining a pattern forming step in the quilting artificial leather sheet manufacturing method according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is an exemplary view for explaining a film input step in the quilting artificial leather sheet manufacturing method according to a second embodiment of the present invention.
  • the quilting artificial leather sheet A according to the present invention includes artificial leather fabrics 10 and 10 ′, a filling layer 20, and a shrinking layer 30.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') is formed to a certain thickness.
  • the artificial leather fabric 10 the reinforcement layer 11 is formed of a woven or non-woven fabric as shown in FIG.
  • An expansion layer 12 stacked on the reinforcement layer 11 and formed of a foamed resin or a non-foamed resin; It is stacked on top of the expansion layer 12, the cover layer 13 is formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane; may include.
  • the reinforcing layer 11 is formed of a woven or nonwoven fabric, it is particularly preferably formed of a cotton or cotton and polyester blended fabric.
  • cover layer 13 may optionally include a coating layer 14 formed on the upper surface of the transparent paint of acrylic or urethane material.
  • the artificial leather fabric (10 ') is a reinforcing layer (11') formed of a woven or non-woven fabric as shown in FIG. A bonding layer 12 'stacked on top of the reinforcing layer 11' and formed of a resin binder; And a label layer 13 'stacked on the bonding layer 12' and formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, and thermoplastic polyurethane.
  • the reinforcing layer 11 ' is formed of a woven fabric or a nonwoven fabric, and in particular, it is preferable that the reinforcement layer 11' is formed of a microfiber nonwoven fabric or knit impregnated with a polyurethane resin.
  • cover layer 13 ′ may selectively include a coating layer 14 ′ formed on the upper surface of the transparent paint of acrylic or urethane material.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') is preferably formed to a thickness of 0.8-1.4mm.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') is less than 0.8mm, durability may be reduced, and if the thickness of the artificial leather fabric (10, 10') exceeds 1.4mm, forming a stitch form pattern For sewing may be difficult, the artificial leather fabric (10, 10 ') is preferably formed to a thickness of 0.8-1.4mm.
  • the filling layer 20 is coupled to the bottom of the artificial leather fabric (10, 10 ') to impart a sense of volume to the artificial leather fabric (10, 10').
  • the filling layer 20 may be formed of any material as long as it can impart a sense of volume to the artificial leather fabric (10, 10 '), for example, may be an olefin fabric or flame retardant cotton.
  • the filling layer 20 is preferably formed to a thickness of 3.0-10.0mm.
  • the filling layer 20 is less than 3.0mm, the volume of the artificial leather fabric (10, 10 ') may be imparted, if the thickness of the filling layer 20 exceeds 10.0mm, stitch Sewing for forming a shape pattern may be difficult, the filling layer 20 is preferably formed to a thickness of 3.0-10.0mm.
  • the shrinkage layer 30 is coupled to the bottom surface of the filling layer 20 to maintain the artificial leather fabric 10, 10 ′ and the filling layer 20 in a tensioned state.
  • the shrinkage layer 30 may be formed of any material as long as it can maintain the artificial leather fabrics 10 and 10 'and the filling layer 20 in a tensioned state. It can be a span yarn, more specifically a nylon span yarn, which is stretched as it is applied and restored to its pre-stretch state as the external force is released.
  • the shrinkage layer 30 is preferably formed to a thickness of 0.5-2.0mm.
  • the shrinkage layer 30 is preferably formed to a thickness of 0.5-2.0mm.
  • the artificial leather fabric 10, 10 'coupled to the filling layer 20 and the shrinkage layer 30 is provided with a stitch-shaped pattern (not shown) on the upper surface.
  • the stitch pattern may be formed by sewing the actual thread through a sewing machine (not shown).
  • the thread is formed 300-500 denier thickness to facilitate the identification of the stitch pattern.
  • the stitch shape pattern may be formed by pressing the high frequency fusion roll press 100 described below.
  • the artificial leather fabric forming step (S1) forms an artificial leather fabric (10, 10 ') of a predetermined thickness.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') may be formed according to any conventional method, for example, it may be a calendar method.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') is the same as the artificial leather fabric (10, 10') described in the quilting artificial leather sheet (A) according to the present invention.
  • the filling layer forming step (S2) forms a filling layer 20 on the bottom surface of the artificial leather fabric (10, 10 ').
  • the filling layer 20 is bonded to the artificial leather fabric (10, 10 ') by thermal fusion, the filling layer 20 and the artificial leather fabric (10, 10) ') Is firmly held.
  • the filling layer 20 is the same as the filling layer 20 described in the quilting artificial leather sheet A according to the present invention.
  • the contraction layer 30 is formed on the bottom surface of the filling layer 20.
  • shrinkage layer forming step (S3) the shrinkage layer 30 is bonded to the filling layer 20 by thermal fusion, thereby maintaining a firmly coupled state of the shrinkage layer 30 and the filling layer 20. do.
  • the shrinkage layer 30 is the same as the shrinkage layer 30 described in the quilting artificial leather sheet (A) according to the present invention.
  • the artificial leather fabric 10 and 10 ′ in which the filling layer 20 and the shrinking layer 30 are formed are introduced into a sewing machine to form a stitch pattern.
  • the sewing machine to sew the actual thread on the surface of the artificial leather fabric (10, 10 ') to form the stitch-shaped pattern, but does not have a special function to the sewing machine Detailed description thereof will be omitted.
  • the fabric forming step (S1 ′), the filling layer forming step (S2 ′), and the shrinkage layer forming step (S3 ′) include the fabric forming step (S1) described in the first embodiment of the present invention; It is the same as the filling layer forming step (S2), and the shrinkage layer forming step (S3).
  • the artificial leather fabric 10 and 10 ′ having the filling layer 20 and the shrinking layer 30 are introduced into the high frequency fusion roll press 100 to form a stitch pattern. .
  • the high frequency fusion roll press 100 has a protrusion 110 having a shape corresponding to the stitch pattern on the outer circumferential surface of the artificial leather fabric 10 and 10'. As the protrusion 110 of the high frequency fusion roll press 100 partially presses the upper surface of the artificial leather fabric 10, 10 ′, the stitch-like pattern is formed on the upper surface of the artificial leather fabric 10, 10 ′. Is formed.
  • the pattern forming step (S4 ') is a film input step of introducing a thermal transfer film 200 having a pattern 210 between the high frequency fusion roll press 100 and the artificial leather fabric (10, 10'). (Not shown).
  • the thermal transfer film 200 having the pattern 210 is introduced between the high frequency fusion roll press 100 and the artificial leather fabric 10, 10 ′ by the film feeding step.
  • the pattern 210 can be transferred onto the upper surface of the artificial leather fabric 10, 10 ′.
  • the pattern 210 of the thermal transfer film 200 is disposed along the protrusion 110 of the high frequency fusion roll press 100, in a different color than the artificial leather fabric (10, 10 ')
  • the stitch pattern may be colored by pressing the high frequency fusion roll press 100.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') is formed.
  • the artificial leather fabric forming step (S1, S1 ') of the present invention is carried out.
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') includes the label layer (13, 13') formed of any one of polyvinyl chloride, polyurethane, thermoplastic polyurethane, the durability of the material is stable.
  • the filling layer 20 is formed on the bottom of the artificial leather fabric (10, 10 ').
  • the filling layer forming step (S2, S2 ') of the present invention is carried out.
  • the filling layer 20 is formed of olefin fabric or flame retardant bar, since the artificial leather fabric (10, 10 ') by the filling layer 20 will have a sense of volume thereafter the artificial leather fabric ( 10, 10 ') as the stitch-shaped pattern formed on the upper surface is partially projected and partially recessed, the three-dimensional effect is highlighted.
  • the shrinkage layer 30 is formed on the bottom of the filling layer 20.
  • the shrink layer forming step (S3, S3 ') of the present invention is carried out.
  • the shrinkage layer 30 is formed of a span yarn which is expanded as an external force is applied and is restored to a state before extension as the external force is released, and the artificial leather fabric 10 by the shrinkage layer 30 is applied.
  • 10 ') and the filling layer 20 are kept in a tensioned state, when the stitch-like pattern is formed on the artificial leather fabrics 10 and 10' thereafter, the artificial leather fabrics 10 and 10 'and the filling layer are The sagging of 20 is prevented.
  • the stitch pattern is formed on the top surface of the artificial leather fabric (10, 10 ') is formed with the filling layer (20) and the shrinkage layer (30).
  • the stitch shape pattern may be formed by the sewing machine.
  • the stitch pattern may be formed by sewing the actual thread on the upper surface of the artificial leather fabric (10, 10 ').
  • the stitch shape pattern may be formed by the high frequency fusion welding press 100 as shown in FIG. 9, thereby reducing the time required for forming the stitch shape pattern.
  • the manufacturing efficiency can be further improved.
  • the high frequency fusion roll press 100 is formed with the protrusion 110 corresponding to the stitch pattern on the outer circumferential surface of the artificial leather fabric 10 and 10 ′, Top surface of the artificial leather fabric 10, 10 'proceeds in one direction with the filling layer 20 and the shrinking layer 30 formed by the high frequency fusion roll press 100 in a rotating state as shown in 10
  • the stitch-shaped pattern is continuously formed on the surface of the artificial leather fabric 10 and 10 'by the protrusion 110, so that the time required for the stitch-shaped pattern can be shortened to further increase manufacturing efficiency. Can be.
  • the thermal transfer film 200 when forming the stitch shape pattern through the high frequency fusion roll press 100, the high frequency fusion roll press 100 and the artificial leather fabric 10, as shown in FIG. 10 ') between the thermal transfer film 200, the thermal transfer film 200 is disposed along the protrusion 110 of the high frequency fusion roll press 100, the artificial leather fabric (10) , 10 ') having the stitches 210 in the form of colors colored in different colors, the artificial leather fabric 10, 10' is pressed by the high frequency fusion roll press 100, and the stitch pattern is When formed, the thermal transfer film 200 is also pressed and the pattern 210 of the thermal transfer film 200 is transferred along a stitch-shaped pattern, so that the color of the upper surface of the artificial leather fabric 10, 10 ′ is different. Stitch pattern can be formed The decorative effect can be further improved.
  • the quilting artificial leather sheet A and the method of manufacturing the same according to the present invention, the filling layer 20 and the shrinkage layer 30 are sequentially coupled to the lower portion of the artificial leather fabric (10, 10 ')
  • the artificial leather fabric (10, 10 ') by the filling layer 20 has a sense of volume, the artificial leather fabric (10, 10') and the filling layer 20 by the shrinkage layer (30)
  • the tension is maintained in the bar, so that when the stitch pattern is formed on the upper surface of the artificial leather fabric (10, 10 '), the surface of the artificial leather fabric (10, 10') is prevented from the stitch shape pattern Formation can be smooth.
  • expansion layer 12 ' bonding layer
  • thermal transfer film 210 pattern

Abstract

본 발명은 인조가죽 원단 상면에 입체감을 갖는 스티치 형태 패턴 형성이 용이하게 이루어질 수 있도록 하는 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 〔대표도〕도 1

Description

퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법
본 발명은 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인조가죽 원단 상면에 스티치 형태 패턴 형성이 용이하게 이루어질 수 있도록 하는 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 고급 승용차 등에 천연 소재, 즉 천연목재 또는 천연가죽의 내장재 적용이 늘고 있다.
천연목재 또는 천연가죽은 특유의 질감 및 무늬를 갖는바, 이를 자동차 내장재에 적용함으로써 자동차 내부를 고급스럽게 장식할 수 있다.
그리고 특히 자동차 좌석 등에 퀼팅 가죽, 즉 상면에 스티치 형태 패턴이 형성된 천연가죽 시트의 적용이 늘고 있다.
자동차 좌석 등에 퀼팅 가죽 시트가 적용되는 경우, 천연가죽 자체가 갖는 특유의 질감 및 무늬로 인한 장식 효과와 더불어 스티치 형태 패턴에 의한 장식 효과가 더해지므로 자동차 내부 장식 효과를 더욱 높일 수 있다.
그러나, 천연가죽은 자체로 고가이고, 이에 스티치 형태 패턴을 형성하게 되면 상당한 비용이 추가로 소요되므로 단가 문제로 인하여 고급 승용차 외의 일반 차량에는 적용이 곤란한 문제가 있었다.
한편, 최근 대한민국 등록특허공보 제10-1389333호(공고일 : 2014. 04. 25.) 등에 개시된 바와 같은 인조가죽 원단에 스티치 형태 패턴 형성이 시도되고 있다.
인조가죽 원단은 천연가죽 원단에 비해 저렴하므로 인조가죽 원단에 스티치 형태 패턴을 형성하는 경우, 천연가죽 원단에 스티치 형태 패턴을 형성하는 것에 비해 제조 비용을 낮출 수 있어 고급 승용차 외의 일반 차량에도 부담없이 적용할 수 있다.
그러나, 일반 인조가죽 원단에 스티치 형태 패턴을 형성하는 경우, 표면이 쭈그러지는 등의 현상이 빈번하여 상품성이 저하되는 문제가 있었다.
상기의 이유로 해당분야에서는 인조가죽 원단 상면에 스티치 형태 패턴 형성이 용이하게 이루어질 수 있도록 하는 방안을 모색하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 제안된 것으로, 종래 천연가죽 원단에 스티치 형태 패턴을 형성하는 경우, 비용 소요가 상당하여 적용에 부담이 따랐던 문제를 해소할 수 있도록 하는 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 일반 인조가죽 원단에 스티치 형태 패턴을 형성할 때 표면이 쭈그러지는 등의 현상이 빈번하여 상품성이 저하되었던 문제를 해소할 수 있도록 하는 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트는, 일정한 두께로 형성되는 인조가죽 원단; 상기 인조가죽 원단 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단에 볼륨감을 부여하는 충진층; 상기 충진층 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단 및 상기 충진층을 긴장 상태로 유지하는 수축층;을 포함하고, 상기 인조가죽 원단은 상면에 스티치 형태 패턴을 구비한다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층; 상기 확장층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층; 상기 접합층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 인조가죽 원단은 0.8-1.4mm 두께로 형성될 수 있다.
상기 충진층은 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성될 수 있다.
상기 충진층은 3.0-10.0mm 두께로 형성될 수 있다.
상기 수축층은, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성될 수 있다.
상기 수축층은 0.5-2.0mm 두께로 형성될 수 있다.
상기 스티치 형태 패턴은 재봉기를 통한 실제 실의 바느질에 의해 형성될 수 있다.
상기 실은 300-500데니어 굵기로 형성될 수 있다.
상기 스티치 형태 패턴은 고주파 융착 롤프레스의 가압에 의해 형성될 수 있다.
본 발명 제1실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법은, 일정한 두께의 인조가죽 원단을 형성하는 인조가죽 원단 형성단계; 상기 인조가죽 원단 저면에 충진층을 형성하는 충진층 형성단계; 상기 충진층 저면에 수축층을 형성하는 수축층 형성단계; 상기 충진층 및 상기 수축층이 형성된 상기 인조가죽 원단을 재봉기로 투입하여 상면에 스티치 형태 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;를 포함한다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층; 상기 확장층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층; 상기 접합층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 충진층은 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성될 수 있다.
상기 충진층은 열융착에 의해 상기 인조가죽 원단에 접합된다.
상기 수축층은, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성될 수 있다.
상기 수축층은 열융착에 의해 상기 충진층에 접합된다.
본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법은, 일정한 두께의 인조가죽 원단을 형성하는 인조가죽 원단 형성단계; 상기 인조가죽 원단 저면에 충진층을 형성하는 충진층 형성단계; 상기 충진층 저면에 수축층을 형성하는 수축층 형성단계; 상기 충진층 및 상기 수축층이 형성된 상기 인조가죽 원단을 고주파 융착 롤프레스로 투입하여 상면에 스티치 형태 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;를 포함한다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층; 상기 확장층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층, 상기 보강층 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층, 상기 접합층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함할 수 있다.
상기 충진층은 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성될 수 있다.
상기 충진층은 열융착에 의해 상기 원단에 접합된다.
상기 수축층은, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성될 수 있다.
상기 수축층은 열융착에 의해 상기 충진층과 접합된다.
상기 고주파 융착 롤프레스는 상기 인조가죽 원단과 접촉하는 외주면에 상기 스티치 형태 패턴에 상응하는 형태의 돌출부를 구비한다.
상기 패턴 형성단계는 상기 고주파 융착 롤프레스와 상기 인조가죽 원단 사이로 무늬를 구비하는 열전사 필름을 투입하는 필름 투입단계를 포함할 수 있다.
상기 열전사 필름의 상기 무늬는, 상기 고주파 융착 롤프레스에 구비되는 돌출부를 따라 배치되되, 상기 인조가죽 원단과 상이한 컬러로 착색된 스티치 형태로 형성된다.
본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 및 이의 제조방법은, 인조가죽 원단 하부에 충진층과 수축층이 순차적으로 결합되어 충진층에 의해 인조가죽 원단이 볼륨감을 갖게 되고, 수축층에 의해 인조가죽 원단 및 충진층이 긴장 상태로 유지되는바, 인조가죽 원단의 상면에 스티치 형태 패턴을 형성할 때 인조가죽 원단의 표면 쭈그러짐 현상 등이 방지되므로 스티치 형태 패턴 형성이 원활해질 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트의 일 형태를 보인 사시도.
도 2는 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트의 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 3은 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트에서 인조가죽 원단의 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 4는 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트에서 인조가죽 원단의 다른 구조를 설명하기 위한 단면도.
도 5는 본 발명 제1실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법의 개략적 공정도.
도 6은 본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법의 개략적 공정도.
도 7은 본 발명 제1,2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법에서 충진층 형성단계를 설명하기 위한 예시도.
도 8은 본 발명 제1,2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법에서 수축층 형성단계를 설명하기 위한 예시도.
도 9는 본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법에서 고주파 융착 롤프레스의 구조를 설명하기 위한 사시도.
도 10은 본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법에서 패턴 형성단계를 설명하기 위한 예시도.
도 11은 본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법에서 필름 투입단계를 설명하기 위한 예시도.
이하, 첨부 도면에 의거 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트(A)는, 인조가죽 원단(10, 10')과, 충진층(20)과, 수축층(30)을 포함한다.
상기 인조가죽 원단(10, 10')은 일정한 두께로 형성된다.
이때, 상기 인조가죽 원단(10)은, 도 3에 도시된 바와 같이 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층(11); 상기 보강층(11) 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층(12); 상기 확장층(12) 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층(13);을 포함할 수 있다.
여기서, 상기 보강층(11)은, 직포 또는 부직포로 형성되되, 특히 면포 또는 면 및 폴리에스테르 혼방포로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고 상기 표지층(13)은 그 상면에 아크릴 또는 우레탄 소재의 투명 도료로 형성된 코팅층(14)을 선택적으로 구비할 수 있다.
또한, 상기 인조가죽 원단(10')은 도 4에 도시된 바와 같이 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층(11'); 상기 보강층(11') 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층(12'); 상기 접합층(12') 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층(13');을 포함할 수 있다.
여기서, 상기 보강층(11')은, 직포 또는 부직포로 형성되되, 특히 폴리우레탄 수지가 함침된 극세사 부직포 또는 니트로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고 상기 표지층(13')은 그 상면에 아크릴 또는 우레탄 소재의 투명 도료로 형성된 코팅층(14')을 선택적으로 구비할 수 있다.
한편, 상기 인조가죽 원단(10, 10')은 0.8-1.4mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 인조가죽 원단(10, 10')의 두께가 0.8mm 미만인 경우, 내구성이 저하될 수 있고, 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 두께가 1.4mm를 초과하는 경우, 스티치 형태 패턴 형성을 위한 재봉이 곤란할 수 있는바, 상기 인조가죽 원단(10, 10')은 0.8-1.4mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 충진층(20)은 상기 인조가죽 원단(10, 10') 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단(10, 10')에 볼륨감을 부여한다.
이와 같은 상기 충진층(20)은 상기 인조가죽 원단(10, 10')에 볼륨감을 부여할 수 있는 것이라면 어떠한 소재로 형성되어도 무방하며, 그 예로는 올레핀 원단 또는 방염솜이 될 수 있다.
이때, 상기 충진층(20)은 3.0-10.0mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 충진층(20)의 두께가 3.0mm 미만인 경우, 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 볼륨감 부여가 미미할 수 있고, 상기 충진층(20)의 두께가 10.0mm를 초과하는 경우, 스티치 형태 패턴 형성을 위한 재봉이 곤란할 수 있는바, 상기 충진층(20)은 3.0-10.0mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 수축층(30)은 상기 충진층(20) 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단(10, 10') 및 상기 충진층(20)을 긴장 상태로 유지한다.
이와 같은 상기 수축층(30)은 상기 인조가죽 원단(10, 10') 및 상기 충진층(20)을 긴장 상태로 유지할 수 있도록 하는 것이라면 어떠한 소재로 형성되어도 무방하며, 그 일 예로는, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사, 더욱 구체적으로는 나일론 스판사가 될 수 있다.
이때, 상기 수축층(30)은 0.5-2.0mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 수축층(30)의 두께가 0.5mm 미만인 경우, 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 긴장 상태 유지가 미미할 수 있고, 상기 수축층(30)의 두께가 2.0mm를 초과하는 경우, 상기 인조가죽 원단(10, 10')이 지나치게 긴장될 수 있는바, 상기 수축층(30)은 0.5-2.0mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 상기 충진층(20) 및 상기 수축층(30)이 결합된 상기 인조가죽 원단(10, 10')은 상면에 스티치 형태 패턴(도면부호 미표시)을 구비한다.
이때, 상기 스티치 형태 패턴은 재봉기(도면상 미도시)를 통한 실제 실의 바느질에 의해 형성될 수 있다.
여기서, 상기 실은 300-500데니어 굵기로 형성됨으로써 상기 스티치 형태 패턴의 식별이 용이하다.
또한, 상기 스티치 형태 패턴은 아래에서 설명하는 고주파 융착 롤프레스(100)의 가압에 의해 형성될 수 있다.
도 5에 도시된 바와 같이 본 발명 제1실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법은, 인조가죽 원단 형성단계(S1)와, 충진층 형성단계(S2)와, 수축층 형성단계(S3)와, 패턴 형성단계(S4)를 포함한다.
상기 인조가죽 원단 형성단계(S1)는 일정한 두께의 인조가죽 원단(10, 10')을 형성한다.
이와 같은 상기 원단 형성단계(S1)에서 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 형성은 통상의 어떠한 방법을 따르더라도 무방하며, 그 예로는 캘린더 공법이 될 수 있다.
한편, 상기 원단 형성단계(S1)에서 상기 인조가죽 원단(10, 10')은 이전의 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트(A)에서 설명한 상기 인조가죽 원단(10, 10')과 동일하다.
상기 충진층 형성단계(S2)는 상기 인조가죽 원단(10, 10') 저면에 충진층(20)을 형성한다.
이와 같은 상기 충진층 형성단계(S2)에서 상기 충진층(20)은 열융착에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10')에 접합됨으로써 상기 충진층(20)과 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 결합 상태가 견고히 유지된다.
한편, 상기 충진층 형성단계(S2)에서 상기 충진층(20)은 이전의 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트(A)에서 설명한 상기 충진층(20)과 동일하다.
상기 수축층 형성단계(S3)는 상기 충진층(20) 저면에 수축층(30)을 형성한다.
이와 같은 상기 수축층 형성단계(S3)에서 상기 수축층(30)은 열융착에 의해 상기 충진층(20)에 접합됨으로써 상기 수축층(30)과 상기 충진층(20)의 결합 상태가 견고히 유지된다.
한편, 상기 수축층 형성단계(S3)에서 상기 수축층(30)은 이전의 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트(A)에서 설명한 상기 수축층(30)과 동일하다.
상기 패턴 형성단계(S4)는 상기 충진층(20) 및 상기 수축층(30)이 형성된 상기 인조가죽 원단(10, 10')을 재봉기로 투입하여 스티치 형태 패턴을 형성한다.
이와 같은 상기 패턴 형성단계(S4)에서 상기 재봉기는 실제 실을 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 표면에 바느질하여 상기 스티치 형태 패턴을 형성하는 것일 뿐 특별한 기능을 갖는 것은 아니므로 상기 재봉기에 관한 상세한 설명은 생략한다.
도 6에 도시된 바와 같이 본 발명 제2실시예에 의한 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법은, 인조가죽 원단 형성단계(S1')와, 충진층 형성단계(S2')와, 수축층 형성단계(S3')와, 패턴 형성단계(S4')를 포함한다.
상기 원단 형성단계(S1')와, 상기 충진층 형성단계(S2')와, 상기 수축층 형성단계(S3')는 이전의 본 발명 제1실시예에서 설명한 상기 원단 형성단계(S1)와, 상기 충진층 형성단계(S2)와, 상기 수축층 형성단계(S3)와 동일하다.
상기 패턴 형성단계(S4')는 상기 충진층(20) 및 수축층(30)이 형성된 상기 인조가죽 원단(10, 10')을 고주파 융착 롤프레스(100)로 투입하여 스티치 형태 패턴을 형성한다.
이와 같은 상기 패턴 형성단계(S4')에서 상기 고주파 융착 롤프레스(100)는 상기 인조가죽 원단(10, 10')과 접촉하는 외주면에 상기 스티치 형태 패턴에 상응하는 형태의 돌출부(110)를 구비함으로써 상기 고주파 융착 롤프레스(100)의 상기 돌출부(110)가 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 상면을 부분 가압함에 따라 상기 인조가죽 원단(10, 10') 상면에 상기 스티치 형태 패턴이 형성된다.
이때, 상기 패턴 형성단계(S4')는 상기 고주파 융착 롤프레스(100)와 상기 인조가죽 원단(10, 10') 사이로 무늬(210)를 구비하는 열전사 필름(200)을 투입하는 필름 투입단계(도면부호 미표시)를 포함할 수 있다.
상기 필름 투입단계에 의해 상기 고주파 융착 롤프레스(100)와 상기 인조가죽 원단(10, 10') 사이로 상기 무늬(210)를 구비하는 상기 열전사 필름(200)이 투입됨으로써 상기 고주파 융착롤프레스(100)가 상기 인조가죽 원단(10, 10')을 가압할 때 상기 인조가죽 원단(10, 10') 상면에 상기 무늬(210)의 전사가 가능하다.
여기서, 상기 열전사 필름(200)의 상기 무늬(210)는, 상기 고주파 융착 롤프레스(100)의 상기 돌출부(110)를 따라 배치되되, 상기 인조가죽 원단(10, 10')과 상이한 컬러로 착색된 스티치 형태로 형성됨으로써 상기 무늬(210)가 상기 인조가죽 원단(10, 10') 상면에 전사됨에 따라 상기 고주파 융착 롤프레스(100)의 가압에 의해 형성되는 상기 스티치 형태 패턴의 착색이 가능하다.
상기 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법을 통한 상기 퀼팅 인조가죽 시트(A)의 제조에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기 인조가죽 원단(10, 10')이 형성된다.
즉, 본 발명의 상기 인조가죽 원단 형성단계(S1, S1')가 실시된다.
이때, 상기 인조가죽 원단(10, 10')은 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 상기 표지층(13, 13')을 포함하는바, 재질의 특성상 내구성이 안정된다.
다음으로, 도 7에 도시된 바와 같이 상기 인조가죽 원단(10, 10') 저면에 상기 충진층(20)이 형성된다.
즉, 본 발명의 상기 충진층 형성단계(S2, S2')가 실시된다.
이때, 상기 충진층(20)은, 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성되는바, 상기 충진층(20)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10')이 볼륨감을 갖게 되므로 이후로 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 상면에 형성되는 상기 스티치 형태 패턴이 부분 돌출 및 부분 함몰됨에 따라 입체감이 부각된다.
다음으로, 도 8에 도시된 바와 같이 상기 충진층(20) 저면에 상기 수축층(30)이 형성된다.
즉, 본 발명의 상기 수축층 형성단계(S3, S3')가 실시된다.
이때, 상기 수축층(30)은 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성되는바, 상기 수축층(30)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10') 및 상기 충진층(20)이 긴장 상태로 유지되므로 이후로 인조가죽 원단(10, 10')에 상기 스티치 형태 패턴이 형성될 때 상기 인조가죽 원단(10, 10') 및 상기 충진층(20)의 늘어짐이 방지된다.
다음으로, 상기 충진층(20) 및 상기 수축층(30)이 형성된 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 상면에 상기 스티치 형태 패턴이 형성된다.
즉, 본 발명에 의한 패턴 형성단계(S4, S4')가 실시된다.
이때, 상기 스티치 형태 패턴은 상기 재봉기에 의해 형성될 수 있다.
즉, 상기 재봉기가 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 상면에 실제 실을 바느질 함으로써 상기 스티치 형태 패턴이 형성될 수 있다.
다만, 상기 재봉기가 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 표면에 실제 실을 바느질하여 상기 스티치 형태 패턴을 형성하는 경우, 바늘의 승하강이 무수히 반복됨에 따라 상당한 시간이 소요되므로 제조 효율이 저하될 수 있다.
그러나, 본 발명 제2실시예에 따르면 도 9에 도시된 바와 같은 상기 고주파 융착 롤프레스(100)에 의해 상기 스티치 형태 패턴이 형성될 수 있는바, 상기 스티치 형태 패턴 형성에 소요되는 시간을 단축할 수 있어 제조 효율을 더욱 높일 수 있다.
즉, 본 발명에서 상기 고주파 융착 롤프레스(100)는, 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 표면과 접촉하는 외주면에 상기 스티치 형태 패턴에 상응하는 상기 돌출부(110)가 형성되는바, 도 10에 도시된 바와 같이 회전 상태의 상기 고주파 융착 롤프레스(100)로써 상기 충진층(20) 및 상기 수축층(30)이 형성된 상태로 일방향으로 진행하는 상기 인조가죽 원단(10, 10') 상면을 가압하게 되면 상기 돌출부(110)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10') 표면에 상기 스티치 형태 패턴이 연속적으로 형성되므로 상기 스티치 형태 패턴에 소요되는 시간이 단축될 수 있어 제조 효율을 더욱 높일 수 있다.
다만, 상기 인조가죽 원단(10, 10')으로부터 상기 스티치 형태 패턴의 식별이 곤란한 경우, 상기 스티치 형태 패턴으로 인한 장식 효과가 저하될 수 있다.
그러나, 본 발명 제2실시예에서는 상기 고주파 융착 롤프레스(100)를 통해 상기 스티치 형태 패턴을 형성할 때 도 11에 도시된 바와 같이 상기 고주파 융착 롤프레스(100)와 상기 인조가죽 원단(10, 10') 사이로 상기 열전사 필름(200)이 투입될 수 있고, 상기 열전사 필름(200)은 상기 고주파 융착 롤프레스(100)의 상기 돌출부(110)를 따라 배치되되, 상기 인조가죽 원단(10, 10')과 상이한 컬러로 착색된 스티치 형태의 상기 무늬(210)를 구비하는바, 상기 고주파 융착 롤프레스(100)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10')이 가압되며 스티치 형태 패턴이 형성될 때 상기 열전사 필름(200)도 가압되며 상기 열전사 필름(200)의 상기 무늬(210)가 스티치 형태 패턴을 따라 전사되므로 상기 인조가죽 원단(10, 10') 상면에 컬러가 상이한 상기 스티치 형태 패턴이 형성될 수 있어 이에 의해 장식 효과가 더욱 향상될 수 있다.
상기에서와 같이 본 발명에 의한 퀼팅 인조가죽 시트(A) 및 이의 제조방법은, 상기 인조가죽 원단(10, 10') 하부에 상기 충진층(20)과 상기 수축층(30)이 순차적으로 결합되어 상기 충진층(20)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10')이 볼륨감을 갖게 되고, 상기 수축층(30)에 의해 상기 인조가죽 원단(10, 10') 및 상기 충진층(20)이 긴장 상태로 유지되는바, 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 상면에 스티치 형태 패턴을 형성할 때 상기 인조가죽 원단(10, 10')의 표면 쭈그러짐 현상 등이 방지되므로 스티치 형태 패턴 형성이 원활해질 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 가능하며, 그와 같은 변경은 이하 청구범위 기재에 의하여 정의되는 본 발명의 보호범위 내에 있게 된다.
〔부호의 설명〕
10, 10' : 인조가죽 원단 11, 11' : 보강층
12 : 확장층 12' : 접합층
13, 13' : 표지층 14, 14' : 코팅층
20 : 충진층 30 : 수축층
100 : 고주파 융착 롤프레스 110 : 돌출부
200 : 열전사 필름 210 : 무늬
A : 퀼팅 인조가죽 시트
S1, S1' : 인조가죽 원단 형성단계
S2, S2' : 충진층 형성단계
S3, S3' : 수축층 형성단계
S4, S4' : 패턴 형성단계

Claims (22)

  1. 일정한 두께로 형성되는 인조가죽 원단;
    상기 인조가죽 원단 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단에 볼륨감을 부여하는 충진층;
    상기 충진층 저면에 결합하여 상기 인조가죽 원단 및 상기 충진층을 긴장 상태로 유지하는 수축층;을 포함하고,
    상기 인조가죽 원단은 상면에 스티치 형태 패턴을 구비하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층; 상기 확장층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층; 상기 접합층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 인조가죽 원단은 0.8-1.4mm 두께로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 충진층은 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 충진층은 3.0-10.0mm 두께로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 수축층은, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 수축층은 0.5-2.0mm 두께로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 스티치 형태 패턴은 재봉기를 통한 실제 실의 바느질에 의해 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 실은 300-500데니어 굵기로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 스티치 형태 패턴은 고주파 융착 롤프레스의 가압에 의해 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트.
  12. 일정한 두께의 인조가죽 원단을 형성하는 인조가죽 원단 형성단계;
    상기 인조가죽 원단 저면에 충진층을 형성하는 충진층 형성단계;
    상기 충진층 저면에 수축층을 형성하는 수축층 형성단계;
    상기 충진층 및 수축층이 형성된 상기 인조가죽 원단을 재봉기로 투입하여 상면에 스티치 형태 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;를 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  13. 일정한 두께의 인조가죽 원단을 형성하는 인조가죽 원단 형성단계;
    상기 인조가죽 원단 저면에 충진층을 형성하는 충진층 형성단계;
    상기 충진층 저면에 수축층을 형성하는 수축층 형성단계;
    상기 충진층 및 수축층이 형성된 상기 인조가죽 원단을 고주파 융착 롤프레스로 투입하여 상면에 스티치 형태 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;를 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  14. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 발포 수지 또는 비발포 수지로 형성되는 확장층; 상기 확장층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  15. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 인조가죽 원단은, 직포 또는 부직포로 형성되는 보강층; 상기 보강층 상부에 적층되되, 수지 바인더로 형성되는 접합층; 상기 접합층 상부에 적층되되, 폴리염화비닐, 폴리우레탄, 열가소성 폴리우레탄 중의 어느 하나로 형성되는 표지층;을 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  16. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 충진층은 올레핀 원단 또는 방염솜으로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  17. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 충진층은 열융착에 의해 상기 인조가죽 원단에 접합되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  18. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 수축층은, 외력이 가해짐에 따라 신장되고, 외력이 해제됨에 따라 신장 이전 상태로 복원되는 스판사로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  19. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 수축층은 열융착에 의해 상기 충진층에 접합되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  20. 제13항에 있어서,
    상기 고주파 융착 롤프레스는 상기 인조가죽 원단과 접촉하는 외주면에 상기 스티치 형태 패턴에 상응하는 형태의 돌출부를 구비하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  21. 제13항에 있어서,
    상기 패턴 형성단계는 상기 고주파 융착 롤프레스와 상기 인조가죽 원단 사이로 무늬를 구비하는 열전사 필름을 투입하는 필름 투입단계를 포함하는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
  22. 제21항에 있어서,
    상기 열전사 필름의 상기 무늬는, 상기 고주파 융착 롤프레스에 구비되는 돌출부를 따라 배치되되, 상기 인조가죽 원단과 상이한 컬러로 착색된 스티치 형태로 형성되는 것인 퀼팅 인조가죽 시트 제조방법.
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