WO2021182039A1 - 導電線絶縁被膜剥離装置及びそれを備えた巻線装置並びに導電線巻線方法 - Google Patents

導電線絶縁被膜剥離装置及びそれを備えた巻線装置並びに導電線巻線方法 Download PDF

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winding
peeling
cutter
insulating coating
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雅史 渡邉
野地　薫
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Ｎｉｔｔｏｋｕ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a conductive wire insulating coating stripping device, a winding device provided with the device, and a conductive wire winding method.
  • conductive wires used for electronic parts and the like have an insulating film formed on the outer surface thereof.
  • this kind of conductive wire with an insulating coating is soldered or brazed to a terminal or a lead wire, the insulating coating is peeled off each time before soldering or brazing.
  • a method for efficiently peeling the insulating film a method of providing a device for peeling the insulating film in the supply path of the conductive wire and peeling the insulating film of the conductive wire being supplied at a required timing is known. ..
  • Such peeling devices include a rotating member that is rotationally driven by a motor, a swinging arm that is swingably pivotally supported by a pin on the rotating member, a weight provided on one end side of the swinging arm, and the like. It is known that the cutter and the friction member provided at the end and the urging means for urging the swing arm in the direction in which the cutter is in the standby state are provided (see, for example, JPH10-322833A).
  • the rotating member is rotated by the rotation of the motor to generate a centrifugal force on the weight
  • the swing arm is swung against the urging force of the urging means
  • the swing arm is provided at the other end of the arm.
  • the insulating coating of the conductive wire is peeled off by moving the cutter in contact with the outer surface of the conductive wire in the longitudinal direction. Since the insulating film is surely removed by the moving cutter, the insulating film does not remain at the beginning of peeling.
  • such a peeling device is also used in a winding machine that winds a conductive wire around a member to be wound.
  • the conductive wire wound around the wound-wound member was provided on the wound-wound member after the insulating coating was peeled off by a peeling device at both the winding start portion on the tip side and the winding end portion on the proximal end side. Soldered to terminals and lead wires.
  • the direction of removing the insulating coating by the cutter is in advance in either the direction from the proximal end side to the distal end side of the conductive wire or from the distal end side to the proximal end side. Since it is set, there is a possibility that peeling debris may remain at either the winding start portion or the winding end portion of the conductive wire wound around the wound portion. Since the peeling residue made of the insulating film has an insulating property, if the peeling residue remains at the peeling portion soldered to the terminal or the lead wire, a problem such as a poor connection may occur.
  • An object of the present invention is to provide a conductive wire insulating coating peeling device capable of changing the direction in which peeling debris is generated.
  • Another object of the present invention is to provide a winding device and a winding method that do not leave peeling residue on the peeling portion of the conductive wire.
  • the conductive wire insulating coating peeling device for peeling the insulating coating of the conductive wire moves the first cutter pressed around the conductive wire toward the tip end side of the conductive wire.
  • a first peeling machine for peeling the insulating coating of the conductive wire and a second cutter provided adjacent to the first peeling machine and pressed around the conductive wire are moved to the base end side of the conductive wire.
  • the winding device includes a conductive wire insulating coating stripping device, a wire rod feeding means for feeding the conductive wire to the conductive wire insulating coating stripping device with a predetermined tension, and the conductive wire.
  • a winding means for winding the conductive wire that has passed through the insulating coating stripping device around the wounded member is provided.
  • the insulating coating of the conductive wire whose tip is locked to the locking portion is formed on the conductive wire.
  • a second winding process in which the conductive wire continuous with the peeling portion at the beginning of winding is wound around the member to be wound, and an insulating coating at the winding end portion of the conductive wire is pressed around the conductive wire.
  • a winding end locking step for locking the winding end connection portion, a temporary fixing step for locking the conductive wire extending toward the base end side from the winding end connection portion to the locking portion, and the winding end connecting portion and the locking portion. It has a winding end cutting step of cutting the conductive wire between the two in the vicinity of the winding end connection portion.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 5 showing the front surface of the winding device. It is sectional drawing which follows the DD line of FIG. It is a figure which shows the peeling process of the coating film using the tip-oriented peeling machine. It is a figure which shows the peeling process of the coating film using the tip-oriented peeling machine following FIG.
  • FIG. 8A It is a figure which shows the peeling process of the coating film using the tip-oriented peeling machine following FIG. 8B. It is a figure which shows the process of winding a conductive wire around a member to be wound by a winding device.
  • FIG. 9A is a diagram showing a process in which a conductive wire is wound around a member to be wound by a winding device following FIG. 9A.
  • FIG. 9B is a diagram showing a process in which a conductive wire is wound around a member to be wound by a winding device following FIG. 9B. It is a figure which shows the peeling process of the coating film using the base end facing peeling machine.
  • FIG. 11A is a diagram showing a process after the conductive wire is wound around the wound member by the winding device, following FIG. 11A.
  • FIG. 11B is a diagram showing a process after the conductive wire is wound around the wound member by the winding device, following FIG. 11B.
  • FIG. 11C is a diagram showing a process after the conductive wire is wound around the wound member by the winding device, following FIG. 11C.
  • FIG. 1 shows the conductive wire insulating coating stripping device 10 according to the present embodiment.
  • the conductive wire insulating coating stripping device 10 (hereinafter referred to as “peeling device 10”) includes a tip-facing stripping machine 11 as a first stripping machine having a symmetrical structure, a base-end facing stripping machine 21 as a second stripping machine, and a tip.
  • a stripper moving means 31 for moving one or both of the orientation stripper 11 and the proximal end facing stripper 21 along the longitudinal direction of the conductive wire 8 is provided.
  • the tip facing stripper 11 has a rotating member 12 as a first rotating member rotatably provided around the conductive wire 8.
  • the rotating member 12 is a tubular body formed through an insertion hole through which the conductive wire 8 can be inserted, and a large-diameter flange 12a having a relatively large outer diameter is formed at a substantially central portion in the longitudinal direction of the rotating member 12. Is formed. Further, on the portion of the rotating member 12 on the base end facing stripping machine 21 side, a small diameter flange 12b having a diameter smaller than that of the large diameter flange 12a is substantially parallel to the large diameter flange 12a at a predetermined distance. Is formed as follows.
  • a plurality of cutter shafts 13 as first cutter shafts are provided on both flanges 12a and 12b integrally formed on the rotating member 12 so as to straddle both flanges 12a and 12b.
  • the plurality of cutter shafts 13 are inserted into holes formed in both flanges 12a and 12b, and penetrate both flanges 12a and 12b in the longitudinal direction of the conductive wire 8.
  • the plurality of cutter shafts 13 are supported by the rotating member 12 so as to be rotatable about the axis thereof.
  • three cutter shafts 13 are arranged at intervals of 120 ° about the rotation axis of the rotating member 12.
  • the plurality of cutter shafts 13 are provided along the longitudinal direction of the rotating member 12, and are arranged at equal intervals around the central axis of the rotating member 12. Further, as shown in FIG. 1, the plurality of cutter shafts 13 are provided so as to be inclined with respect to the rotating member 12 so that the mounting radius is larger on the large diameter flange 12a side than on the small diameter flange 12b.
  • the cutter shaft 13 extends in the extending direction of the conductive wire 8 so that the front end side where the cutter 14 described later is provided is closer to the conductive wire 8 than the rear end side where the weight 15 described later is provided. It is provided at an angle with respect to.
  • a cutter 14 as a first cutter is fixed to the tip end portion of the plurality of cutter shafts 13 on the small diameter flange 12b side so as to surround the conductive wire 8. ..
  • the cutter 14 is configured to be detachable from the conductive wire 8 extending from the edge of the rotating member 12 on the small-diameter flange 12b side in response to the rotation of the cutter shaft 13.
  • the end portion on the large-diameter flange 12a side is rotatably supported by the support plate 16 via the bearing 16a.
  • a motor 17, which is a driving device, is attached to the support plate 16 so that its rotating shaft 17a is parallel to the rotating member 12.
  • the pulley 12c is fixed to the end of the rotating member 12 on the side opposite to the large diameter flange 12a with the support plate 16 interposed therebetween.
  • a pulley 17b is also provided on the rotating shaft 17a of the motor 17, and a belt 17c is erected between the pulley 17b and the pulley 12c. Therefore, the rotational movement of the rotating shaft 17a of the motor 17 is transmitted to the rotating member 12 via the belt 17c. In this way, the rotating member 12 is rotationally driven by the motor 17.
  • a weight 15 as a first weight is provided at the rear end portion of each cutter shaft 13 on the large diameter flange 12a side.
  • the weight 15 is fixed in a state where the center of gravity is eccentric with respect to the axial center of the cutter shaft 13 and in the circumferential direction of the large-diameter flange 12a. Therefore, as shown in FIG. 3, when a plurality of cutter shafts 13 revolve around the conductive wire 8, centrifugal force F acts on the weight 15 provided at the rear end of the cutter shaft 13 as shown by the broken line arrow.
  • the portion of the weight 15 that is separated from the cutter shaft 13 moves outward in the radial direction.
  • the blade portion 14a of the cutter 14 provided at the tip end portion of the cutter shaft 13 approaches and comes into contact with the conductive wire 8.
  • the cutter 14 is inserted into the rotating member 12 and comes into oblique contact with the side surface of the conductive wire 8 extending from the edge on the small diameter flange 12b side. Therefore, while rotating the cutter shaft 13 together with the rotating member 12 around the conductive wire 8, when the blade portion 14a in contact with the conductive wire 8 is moved along the conductive wire 8 in the direction toward the large-diameter flange 12a, the conductive wire 8 becomes conductive. The blade portion 14a of the cutter 14 in contact with the wire 8 spirally peels off the coating film of the conductive wire 8.
  • the tip facing stripper 11 is provided with a leaf spring 18 that urges the cutter shaft 13 in a direction that separates the cutter 14 from the conductive wire 8 against the centrifugal force F acting on the weight 15.
  • a mounting ring 19 for fixing the leaf spring 18 to the rotating member 12 is attached to the rotating member 12 on the support plate 16 side of the large-diameter flange 12a by a mounting screw 19a.
  • the base end of the leaf spring 18 is attached to the attachment ring 19 by a fixing screw 18a.
  • the weight 15 is provided with the pin 15a penetrating in parallel with the cutter shaft 13.
  • the pin 15a is attached to the weight 15 on the radial side of the rotating member 12 with respect to the cutter shaft 13.
  • the leaf spring 18 is attached to the attachment ring 19 in a curved state so that the tip end portion or the intermediate portion abuts on the pin 15a.
  • Reference numerals 19b in FIGS. 1 and 4 indicate a disk 19b provided with a guide groove for guiding the pin 15a, and the disk 19b coincides with the displacement amount of each weight 15 in the radial direction of the rotating member 12. That is, it is provided to match the rotation amounts of the plurality of cutter shafts 13.
  • the initial state is such that the blade portion 14a of the cutter 14 is separated from the conductive wire 8.
  • the conductive wire 8 can be moved in the longitudinal direction without peeling the coating of the conductive wire 8.
  • Reference numerals 12d in FIGS. 2 and 3 indicate a notch 12d that limits the movement of the pin 15a, and when the blade portion 14a is separated from the conductive wire 8, the pin 15a comes into contact with the cutter by the leaf spring 18. The amount of rotation of the shaft 13 in the opposite direction is limited.
  • the tip-facing stripper 11 is configured as described above, and as shown in FIG. 1, the proximal-facing stripping machine 21 has a structure symmetrical to that of the tip-facing stripping machine 11 and is adjacent to the tip-facing stripping machine 11. Is provided. Since the base end facing peeling machine 21 has a structure symmetrical to that of the tip end facing peeling machine 11 and the configuration of each part is the same as that of the tip end facing peeling machine 11, the description of each part of the base end facing peeling machine 21 is described. Omit.
  • the code of the member corresponding to the tip-facing peeler 11 of the base-end-facing stripping machine 21 is shown as the code of the corresponding member of the tip-facing stripping machine 11 plus 10, for example, the rotation of the proximal-end peeling machine 21.
  • the code of the member is 22.
  • the base end facing stripping machine 21 is arranged in a state where the cutter 24 as the second cutter provided at the tip of the cutter shaft 23 as the second cutter shaft faces the cutter 14 of the tip facing peeling machine 11.
  • the stripping machines 11 and 21 are mounted on the square base plate 30 via the support plates 16 and 26 so that the rotation centers of the rotating members 12 and 22 are coaxial. In this way, the base end facing peeling machine 21 is arranged adjacent to the tip end facing peeling machine 11.
  • the peeling machine moving means 31 moves both the tip-facing peeling machine 11 and the proximal-facing peeling machine 21 along the longitudinal direction of the conductive wire 8.
  • the stripper moving means 31 is rotationally driven by an elongated box-shaped housing 31d extending in the longitudinal direction of each of the rotating members 12 and 22 provided coaxially, and a servomotor 31a extending in the longitudinal direction inside the housing 31d.
  • a ball screw 31b and a servomotor 31c that is screwed into the ball screw 31b and moves along the ball screw 31b are provided.
  • the base plate 30 to which the release machines 11 and 21 are attached is attached to the driven element 31c so that the rotation centers of the rotating members 12 and 22 and the rotation center of the ball screw 31b are parallel to each other.
  • the servomotor 31a When the servomotor 31a is driven by a command from a controller (not shown) and the ball screw 31b rotates, the follower 31c screwed into the ball screw 31b moves in the longitudinal direction of the housing 31d together with the base plate 30 and the release machines 11 and 21. As a result, the stripping machines 11 and 21 can be moved along the longitudinal direction of the conductive wires 8 with the conductive wires 8 inserted through the rotating members 12 and 22.
  • the winding device 50 provided with the peeling device 10 having the above configuration will be described with reference to FIGS. 5 to 7.
  • the X axis extends in the substantially horizontal anteroposterior direction
  • the Y axis extends in the substantially horizontal lateral direction
  • the Z axis extends in the substantially vertical direction. The configuration will be described.
  • the winding device 50 includes a wire rod feeding means 51 for feeding the conductive wire 8 to the peeling device 10 with a predetermined tension. As shown in FIG. 6, the conductive wire 8 is wound around the spool 52 and stored. The conductive wire 8 unwound from the spool 52 is guided toward the peeling device 10, and a tension device 53 for applying a constant tension to the conductive wire 8 is provided in the middle of the guide.
  • the tensioning device 53 is capable of applying tension to the conductive wire 8 to be delivered and pulling back the conductive wire 8, and extends vertically to the casing 54 provided on the gantry 50a and the side surface of the casing 54.
  • the tension bar 56 provided is provided.
  • the spool 52 around which the conductive wire 8 is wound and stored is provided on the side surface of the casing 54, and a feeding control motor 57 for rotating the spool 52 to feed the conductive wire 8 is provided inside the casing 54. Further, a guide pulley 58 for guiding the conductive wire 8 drawn from the spool 52 is provided at the tip of the tension bar 56, and the conductive wire 8 drawn from the spool 52 is sent to the peeling device 10 via the guide pulley 58. Is wired.
  • the tension bar 56 can rotate in the XZ plane with the rotation shaft 56a at the base end as a fulcrum, that is, in a plane parallel to the side surface of the casing 54 provided with the tension bar 56.
  • the rotation angle of the rotation shaft 56a is detected by a potentiometer 59 as a rotation angle detecting means housed in the casing 54 and attached to the rotation shaft 56a.
  • the detection output of the potentiometer 59 is input to a controller (not shown), and the controller outputs a control signal corresponding to the detection output of the potentiometer 59 to the feeding control motor 57.
  • one end of a spring 61 as an urging means for applying an urging force in the rotation direction of the tension bar 56 is interposed via a mounting bracket 56b.
  • the other end of the spring 61 is fixed to the moving member 62 provided in the casing 54. Therefore, the spring 61 urges the tension bar 56 by the elastic force generated according to the rotation angle of the tension bar 56.
  • the moving member 62 is screwed into the tension adjusting screw 63, and can move in the X-axis direction according to the rotation of the tension adjusting screw 63. In this way, the tension applied to the conductive wire 8 from the tension bar 56 is adjusted by changing the fixed position of the other end of the spring 61 and adjusting the urging force applied to the tension bar 56 from the spring 61. Can be done.
  • a controller controls the feeding control motor 57 so that the rotation angle detected by the potentiometer 59, which is a rotation angle detecting means, becomes a predetermined angle. That is, in the tension device 53, by rotating the spool 52 so that the rotation angle of the tension bar 56 becomes a predetermined angle, the tension applied to the conductive wire 8 from the spring 61 via the tension bar 56 is kept constant. , A predetermined amount of conductive wire 8 is fed out. The conductive wire 8 to which a predetermined amount of tension is applied is fed to the peeling device 10 in a state where the tension is applied.
  • the winding device 50 includes a nozzle moving means 66 for moving the support plate 65 provided with the peeling device 10 in the triaxial directions.
  • the nozzle moving means 66 is composed of a combination of X-axis, Y-axis, and Z-axis direction telescopic actuators 67 to 69.
  • Each telescopic actuator 67 to 69 constituting the nozzle moving means 66 is provided inside the elongated box-shaped housings 67d to 69d and inside the housings 67d to 69d in the longitudinal direction and is rotationally driven by the servomotors 67a to 69a. It has
  • the nozzle moving means 66 is configured so that the support plate 65 can be moved in the triaxial direction with respect to the gantry 50a, and the support plate 65 is movable in the X-axis direction in order to make the support plate 65 movable in the X-axis direction. It is attached to the housing 67d of the directional telescopic actuator 67 via the vertical plate 65a. Further, in order to make the support plate 65 movable in the Z-axis direction together with the X-axis direction telescopic actuator 67, the slave 67c of the X-axis direction telescopic actuator 67 is attached to the slave 69c of the Z-axis direction telescopic actuator 69.
  • the housing 69d of the Z-axis direction telescopic actuator 69 becomes a slave 68c of the Y-axis direction telescopic actuator 68.
  • the housing 68d of the Y-axis direction telescopic actuator 68 is fixed to the gantry 50a along the Y-axis direction.
  • the servomotors 67a to 69a of the telescopic actuators 67 to 69 are connected to a controller (not shown) that controls them.
  • the housing 31d of the peeling machine moving means 31 of the peeling device 10 is mounted on the support plate 65 in a state along the X-axis direction. Further, at both ends of the support plate 65 in the X-axis direction, a base end side nozzle 70 and a wire rod nozzle 71 are provided at a predetermined distance between the peeling device 10 so as to sandwich the peeling device 10.
  • the base end side nozzle 70 guides the conductive wire 8 to which a constant tension is applied by the tension device 53 to the peeling device 10, and is coaxial with the rotating member 22 as the second rotating member of the base end facing peeling machine 21.
  • the wire rod nozzle 71 is for inserting the conductive wire 8 that has passed through the peeling device 10, and is provided coaxially with the rotating member 12 of the tip-facing peeling machine 11.
  • the winding device 50 includes a winding means 64 for winding the conductive wire 8 that has passed through the peeling device 10 around the wound member 40. As shown in FIGS. 5 and 6, the winding means 64 moves the wire rod nozzle 71 through which the conductive wire 8 passing through the peeling device 10 is inserted and the support plate 65 provided with the wire rod nozzle 71 in the triaxial direction. It has a nozzle moving means 66 for making the nozzle move.
  • the wound member 40 includes a winding body 41 around which the conductive wire 8 is wound, and a pair of flanges 42 provided on both sides of the winding body 41 to limit the winding width of the conductive wire 8 in the winding body 41. And one having a pair of pins 42a and 42b provided on one of the flanges 42 to form a winding start connection portion and a winding end connection portion are used.
  • the winding means 64 for winding the conductive wire 8 around the wound member 40 having the above-mentioned shape rotates the wound member 40 and winds the conductive wire 8 unwound from the nozzle 71 around the wound member 40. It is wound around the body 41.
  • the shape of the wound member 40 described above is an example, and the shape of the wound member 40 is not limited to this.
  • the winding means 64 has a rotating body 43 for rotating the wound member 40.
  • the rotating body 43 has a shape that can be inserted inside the winding body portion 41 of the wound member 40, and the wound member 40 is detachable from the rotating body 43.
  • the rotating body 43 is rotatably supported by a support column 44 erected on the gantry 50a with both ends protruding from the support column 44 in the rotation axis direction.
  • the pulley 46 is fitted to both ends of the rotating body 43 on the side opposite to the end on which the wound member 40 is attached so as to sandwich the support column 44.
  • the support column 44 is provided with a motor 47 as a rotating means for rotating the rotating body 43.
  • the motor 47 is provided on the support column 44 so that the rotating shaft 47a is parallel to the rotation center of the rotating body 43, and the pulley 48 is provided on the rotating shaft 47a of the motor 47.
  • the motor 47 may be provided on the gantry 50a instead of the support column 44.
  • a belt 45 is hung between the pulley 46 of the rotating body 43 and the pulley 48 of the rotating shaft 47a of the motor 47.
  • the rotating body 43 is rotationally driven via the belt 45.
  • the wound member 40 rotates together with the rotating body 43.
  • the conductive wire 8 unwound from the wire rod nozzle 71 is wound around the winding body 41 of the wound member 40.
  • the winding device 50 includes a locking portion 75 that locks the conductive wire 8 that has passed through the wire rod nozzle 71, and a locking portion moving means 76 that moves the locking portion 75.
  • the locking portion 75 includes a wire rod gripping device 75c capable of gripping the conductive wire 8 by a pair of holding pieces 75a and 75b that are opened and closed by fluid pressure, and a motor 75d that rotates the wire rod gripping device 75c.
  • the locking portion moving means 76 has a configuration capable of moving the locking portion 75 in three axial directions.
  • the locking portion moving means 76 has the same structure as the nozzle moving means 66 described above, and in order to make the locking portion 75 movable in the Y-axis direction, the locking portion 75 is a telescopic actuator 78 in the Y-axis direction. It is attached to the housing 78d. Further, in order to make the locking portion 75 movable in the Z-axis direction together with the Y-axis direction telescopic actuator 78, the slave 78c of the Y-axis direction telescopic actuator 78 is attached to the slave 79c of the Z-axis direction telescopic actuator 79.
  • the housing 79d of the Z-axis direction telescopic actuator 79 is a driven element 77c of the X-axis direction telescopic actuator 77. Can be attached to.
  • the housing 77d of the telescopic actuator 77 in the X-axis direction is fixed to the gantry 50a along the X-axis direction.
  • the servomotors 77a to 79a of the telescopic actuators 77 to 79 are connected to a controller (not shown) that controls them.
  • the servomotors 77a to 79a are driven by a command from the controller and the ball screws 77b to 79b rotate, the slaves 77c to 79c screwed into the ball screws 77b to 79b move along the longitudinal direction of the housings 77d to 79d.
  • the locking portion 75 can be moved in the triaxial direction.
  • the locking portion 75 in the state of gripping the conductive wire 8 is moved in the triaxial direction by the locking portion moving means 76.
  • the insulating coating of the conductive wire 8 whose tip is locked to the locking portion 75 is pressed around the conductive wire 8 and the cutter 14 is moved toward the tip side of the conductive wire 8.
  • a preparatory step is first performed before the winding start peeling step.
  • the wound member 40 is fitted into the rotating body 43 of the winding device 50, and the conductive wire 8 is mounted on the winding device 50.
  • the conductive wire 8 wound around the spool 52 and stored is prepared.
  • the spool 52 is attached to the side surface of the casing 54 of the tensioning device 53, and is brought into a state of being rotatable by the feeding control motor 57. Then, the conductive wire 8 unwound from the spool 52 is guided to the guide pulley 58 provided at the tip of the tension bar 56, further penetrated through the base end side nozzle 70, and guided to the peeling device 10.
  • the conductive wire 8 guided to the peeling device 10 is inserted into the rotating members 12 and 22 of both the tip-facing peeling machine 11 and the proximal end-facing peeling machine 21, and the conductive wire 8 penetrating the rotating members 12 and 22 is a wire rod. It is further inserted into the nozzle 71.
  • the tip of the conductive wire 8 drawn out from the wire rod nozzle 71 is sandwiched between the locking portions 75 provided on the gantry 50a, and the conductive wire 8 does not move, that is, the tension device. Even if the conductive wire 8 is pulled by 53, the conductive wire 8 is not pulled back. From such a state, the winding start peeling step is performed.
  • the cutter 14 in which the insulating coating of the conductive wire 8 whose tip is locked to the locking portion 75 by the tip-facing peeling machine 11 of the peeling device 10 is pressed around the conductive wire 8 is pressed against the conductive wire.
  • the peeling portion 8a at the beginning of winding is formed by peeling by a predetermined length.
  • the controller drives the motor 17 of the tip-facing peeling machine 11, and as shown by the solid arrow in FIG. 8A, the rotating member 12 has the wire diameter of the conductive wire 8. Rotate at a rotation speed corresponding to. As the rotating member 12 rotates, the cutter 14, the cutter shaft 13, and the weight 15 attached to the rotating member 12 via the flanges 12a and 12b revolve around the conductive wire 8.
  • Each weight 15 rotates outward in the radial direction about the axis of each cutter shaft 13 against the urging force of the leaf spring 18 by a centrifugal force corresponding to the rotation speed of the rotating member 12 (see FIG. 3). .. As a result, the cutter shaft 13 rotates, and the blade portion 14a of each cutter 14 comes into contact with the conductive wire 8 and is pressed against the conductive wire 8.
  • the tip facing stripper 11 is placed on the tip side of the conductive wire 8. Move it to the required length. This movement is performed by the peeling machine moving means 31. Since the tip-facing stripper 11 moves in a state where the blade portion 14a of the cutter 14 is in contact with the side surface of the conductive wire 8 inserted through the rotating member 12, the insulating coating of the conductive wire 8 is a cutter in contact with the conductive wire 8. It will be peeled off by the blade portion 14a of 14.
  • the peeled insulating coating adheres to the cutter 14 and moves to the tip side of the conductive wire 8 together with the cutter 14. Therefore, as shown in FIG. 8C, a part of the peeled insulating coating moved together with the cutter 14 is formed on the conductive wire 8 at the peeling end portion which is a portion where the blade portion 14a of the cutter 14 is separated from the conductive wire 8. It remains on the surface and becomes 8c of peeling residue at the beginning of winding. Since the tip-facing peeler 11 peels the insulating coating by the cutter 14 while moving toward the tip side of the conductive wire 8, the winding start peeling residue 8c generated by the peeling by the tip-facing peeling machine 11 is the winding start peeling portion 8a. It will be formed on the tip side of.
  • the winding start peeling portion 8a formed by peeling the insulating film is locked to the winding start connecting portion 42a of the wound member 40. Since the wound member 40 includes a pair of pins 42a and 42b constituting the winding start connection portion and the winding end connection portion as described above, the winding device 50 is supported by the nozzle moving means 66 as a support plate. The wire rod nozzle 71 is moved together with the 65, and the wire rod nozzle 71 is rotated around one of the pins 42a constituting the winding start connection portion (see FIG. 9B). As a result, the winding start peeling portion 8a unwound from the wire rod nozzle 71 is entwined with the pin 42a.
  • the winding start peeling portion 8a has not yet been drawn out from the wire rod nozzle 71. Therefore, as shown in FIG. 9A, the locking portion 75 that locks the tip of the conductive wire 8 is moved by the locking portion moving means 76 so as to be away from the wire rod nozzle 71, and the winding start peeling portion 8a is moved to the wire rod nozzle. It is fed out from 71, and then the peeling portion 8a at the beginning of winding is entwined with the pin 42a.
  • Reference numeral 8d shown in FIGS. 9A and 9B indicates a winding end peeling residue 8d generated when the winding is performed first.
  • the wire rod nozzle 71 is circulated around one of the pins 42a, so that the peeling portion 8a at the beginning of winding is entwined with the pin 42a.
  • the initial winding peeling residue 8c generated in the initial winding peeling step remains formed on the tip end side of the initial winding peeling portion 8a. That is, the winding start locking step is completed in a state where the winding start peeling residue 8c generated in the winding start peeling step is positioned between the locking portion 75 and one of the pins 42a which is the winding start connecting portion. become.
  • the cutting process at the beginning of winding is performed.
  • the conductive wire 8 extending from the winding start connecting portion 42a which is one of the pins to which the winding start peeling portion 8a is entwined and locked, extends to the locking portion 75 at the beginning of winding. It cuts in the vicinity of the connecting portion 42a.
  • the locking portion moving means 76 for moving the locking portion 75 by using the locking portion moving means 76 for moving the locking portion 75, the locking portion 75 in which the tip of the conductive wire 8 is locked is moved away from the winding start connecting portion 42a.
  • the conductive wire 8 is torn off in the vicinity of the connection portion 42a at the beginning of winding to cut the wire.
  • the conductive wire 8 is cut in the vicinity of the winding beginning connecting portion 42a, so that the winding beginning peeling residue 8c remains on the conductive wire 8 side locked to the locking portion 75. Therefore, it is possible to prevent the winding start peeling residue 8c from remaining on the winding start peeling portion 8a of the conductive wire 8 entwined with the connecting portion 42a of the wound member 40.
  • the conductive wire 8 in which the peeling residue 8c remains at the beginning of winding is then removed from the locking portion 75 and discarded.
  • the winding process is subsequently performed.
  • the conductive wire 8 continuous from the peeling portion 8a at the beginning of winding to the wire rod nozzle 71 side is wound around the wound member 40.
  • the winding process is performed by rotating the rotating body 43 together with the wound member 40 a required number of times by the motor 47, which is a rotating means.
  • the wire rod moving means 66 reciprocates the wire rod nozzle 71 between the pair of flanges 42 of the wound member 40, that is, reciprocates along the Y-axis direction.
  • the conductive wire 8 sequentially drawn out from the nozzle 71 is also aligned with the winding body 41 and wound.
  • the winding end peeling process is subsequently performed.
  • the cutter 21 that presses the insulating film at the winding end portion of the conductive wire 8 around the conductive wire 8 by the base end facing peeling machine 21 of the peeling device 10.
  • a predetermined length is peeled off to form the winding end peeling portion 8b.
  • the controller Drives the motor 27 of the base end facing stripper 21 and rotates the rotating member 22 at a rotation speed corresponding to the wire diameter of the conductive wire 8 as shown by the solid line arrow in FIG. 10A.
  • the cutter 24, the cutter shaft 23, and the weight 25 as the second weight revolve around the conductive wire 8.
  • Each weight 25 rotates outward in the radial direction about each cutter shaft 23 by a centrifugal force corresponding to the rotation speed of the rotating member 22.
  • each cutter shaft 23 rotates, and as shown in FIG. 10A, the blade portion 24a of each cutter 24 comes into contact with the conductive wire 8 and is pressed against the conductive wire 8.
  • the base end facing stripping machine 21 is moved to the base end side of the conductive wire 8. Move to the required length. This movement is performed by the peeling machine moving means 31. Since the base end facing stripper 21 moves in a state where the blade portion 24a of the cutter 24 is in contact with the side surface of the conductive wire 8 inserted through the rotating member 22, the insulating coating of the conductive wire 8 is in contact with the conductive wire 8. It will be peeled off by the blade portion 24a of the cutter 24.
  • the peeled insulating coating adheres to the cutter 24 and moves together with the cutter 24 to the proximal end side of the conductive wire 8. Therefore, as shown in FIG. 10C, a part of the peeled insulating coating moved together with the cutter 24 is formed on the conductive wire 8 at the peeling end portion which is a portion where the blade portion 24a of the cutter 24 is separated from the conductive wire 8. It remains on the surface and becomes 8d of peeling residue at the end of winding.
  • the winding end peeling residue 8d generated by the peeling by the proximal end facing peeling machine 21 is the winding end. It will be formed on the proximal end side of the peeled portion 8b.
  • the peeling residue 8c can be formed on the tip end side of the peeling portion 8a as described in the winding start peeling step, and the peeling residue 8c can be formed as described in the winding end peeling step. It is also possible to form 8d on the proximal end side of the peeling portion 8b. Therefore, by using the peeling device 10 having the above configuration, the direction in which the peeling debris 8c and 8d are generated can be arbitrarily changed to the tip end side or the base end side.
  • a winding end locking step is subsequently performed in which the winding end peeling portion 8b formed by peeling the insulating film is locked to the winding end connecting portion 42b of the wound member 40. ..
  • the winding end peeling portion 8b has not yet been drawn out from the wire rod nozzle 71. Therefore, as shown in FIG. 11A, the wound member 40 is rotated together with the rotating body 43 until the winding end peeling portion 8b is unwound from the wire rod nozzle 71, and the conductive wire 8 unwound from the wire rod nozzle 71 is drawn. It is wound around the wound member 40. Then, the winding end peeling portion 8b is fed out from the wire rod nozzle 71 so that the winding end peeling portion 8b can be entwined with the other pin 42b constituting the winding end connecting portion.
  • the winding device 50 moves the wire rod nozzle 71 together with the support plate 65 by the nozzle moving means 66, and moves the wire rod nozzle 71 around the other pin 42b constituting the winding end connection portion. Let it go around. As a result, the winding end peeling portion 8b unwound from the wire rod nozzle 71 is entwined with the pin 42b.
  • the winding end peeling portion 8b is entwined with the other pin 42b.
  • the winding end peeling residue 8d generated in the winding end peeling step remains formed on the proximal end side of the winding end peeling portion 8b. That is, the winding end locking step is completed in a state where the winding end peeling residue 8d generated in the winding end peeling step is positioned on the proximal end side from the other pin 42b which is the winding end connecting portion.
  • the conductive wire 8 extending from the winding end connecting portion 42b toward the proximal end side has a locking portion 75 between the portion where the winding end peeling residue 8d remains and the wire rod nozzle 71. Locked by. Therefore, since it is necessary to secure a sufficient space between the winding end peeling residue 8d and the wire rod nozzle 71 so that the locking portion 75 can enter, the wire rod nozzle is before the temporary fixing step is performed. 71 is separated from the winding end peeling portion 8b.
  • the locking portion 75 is locked by the locking portion moving means 76 so that the conductive wire 8 extending from the tip of the wire rod nozzle 71 is located between the pair of open holding pieces 75a and 75b. Move by. After that, by closing the pair of holding pieces 75a and 75b, as shown in FIG. 11C, the conductive wire 8 is in a state of being gripped by the pair of holding pieces 75a and 75b.
  • FIG. 11C shows a state in which the conductive wire 8 is locked by the locking portion 75 between the winding end peeling residue 8d drawn from the wire rod nozzle 71 and the wire rod nozzle 71.
  • the end-of-roll cutting process is performed.
  • the conductive wire 8 extending from the winding end connecting portion 42b which is the other pin 42b to which the winding end peeling portion 8b is entwined and locked, extends to the locking portion 75 in the vicinity of the winding end connecting portion 42b. Be disconnected.
  • the locking portion 75 for locking the conductive wire 8 is kept away from the winding end connecting portion 42b by using the locking portion moving means 76 for moving the locking portion 75. By moving it, the conductive wire 8 is torn off in the vicinity of the winding end connecting portion 42b to cut it.
  • the conductive wire 8 is cut in the vicinity of the winding end connecting portion 42b, so that the winding end peeling residue 8d remains on the conductive wire 8 side locked to the locking portion 75. Therefore, it is possible to prevent the winding end peeling residue 8d from remaining on the winding end peeling portion 8b of the conductive wire 8 entwined with the connecting portion 42b of the wound member 40.
  • the peeling residue 8c is formed on the peeling portions 8a and 8b of the conductive wire 8 connected to the connecting portions 42a and 42b of the wound member 40. , 8d can be prevented from remaining, and the electrical connectivity of the peeled portions 8a and 8b of the conductive wire 8 can be improved.
  • the locking portion moving means 76 and the nozzle moving means 66 are configured by combining the X-axis, Y-axis, and Z-axis direction telescopic actuators.
  • the configuration of the locking portion moving means 76 and the nozzle moving means 66 is not limited to this, and what if the locking portion 75, the wire rod nozzle 71, etc. can be moved in the triaxial direction with respect to the gantry 50a. It may be in any format.
  • the tension device 53 tilts the tension bar 56 by the urging force of the spring 61 to apply tension to the conductive wire 8.
  • the means for applying tension to the conductive wire 8 is not limited to this, and for example, the rotation of the spool 52 is controlled by the control motor 57, and the feeding speed is appropriately controlled so as to apply tension to the conductive wire 8. It may be in any format.
  • the tip-facing stripper 11 and the proximal end-facing stripper 21 are adjacent to each other so that the cutters 14 and 24 provided at the tips of the cutter shafts 13 and 23 face each other. It is arranged on the base plate 30.
  • the tip-facing peeler 11 and the proximal-facing peeling machine 21 may be arranged so that the weights 15 and 25 provided at the rear ends of the cutter shafts 13 and 23 face each other.
  • the peeling machine moving means 31 simultaneously moves both the tip-facing peeling machine 11 and the proximal-facing peeling machine 21 along the longitudinal direction of the conductive wire 8. Instead of this, even if the peeling machine moving means 31 is separately provided for each of the peeling machines 11 and 12 so as to move either the tip facing peeling machine 11 or the proximal end facing peeling machine 21. Often, in this case, only the strippers 11 and 12 that strip the insulating coating are moved by the stripper moving means 31.
  • the nozzle moving means may also serve as the peeling machine moving means 31.
  • the winding start connection portion and the winding end connection portion are composed of a pair of pins 42a and 42b provided on one flange 42 of the wound member 40.
  • the connecting portion leads from the conductive wire 8 wound around the winding body portion 41 of the wound member 40 without the winding start peeling portion 8a and the winding end peeling portion 8b being entangled with the pins. It may be drawn as a line. In this case, the conductive wire 8 is cut not by tearing but by using a cutter or the like.
  • the locking portion 75 is composed of a wire rod gripping device 75c or the like capable of gripping the conductive wire 8 by a pair of holding pieces 75a and 75b that open and close by fluid pressure.
  • the locking portion 75 is not limited to the above configuration, and may have any configuration as long as the conductive wire 8 can be locked. For example, by winding the conductive wire 8, the conductive wire 8 may be wound. It may be a rod-shaped member in which 8 is locked.
  • the locking portion moving means 76 for moving the locking portion 75 is used as a cutting device for cutting the conductive wire 8.
  • the cutting device for cutting the conductive wire 8 is not limited to this, and any configuration may be used as long as the conductive wire 8 can be cut.
  • a cutter capable of directly cutting the conductive wire 8 or the like may be used. It may be used as a cutting device.

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Abstract

導電線絶縁被膜剥離装置（１０）は、導電線（８）の周囲に押当てたカッタ（１４）を導電線（８）の先端側に移動させることで導電線（８）の絶縁被膜を剥離する先端向き剥離機（１１）と、先端向き剥離機（１１）に隣接して設けられ導電線（８）の周囲に押当てたカッタ（２４）を導電線（８）の基端側に移動させることで導電線（８）の絶縁被膜を剥離する基端向き剥離機（２１）と、先端向き剥離機（１１）及び基端向き剥離機（２１）のいずれか一方又は双方を導電線（８）の長手方向に沿って移動させる剥離機移動手段（３１）と、を備える。

Description

導電線絶縁被膜剥離装置及びそれを備えた巻線装置並びに導電線巻線方法
　本発明は、導電線絶縁被膜剥離装置及びそれを備えた巻線装置並びに導電線巻線方法に関するものである。
　従来、電子部品等に使用される導電線はその外表面に絶縁性の被膜が形成されている。この種の絶縁被膜付導電線を端子やリード線に半田付けまたはロウ付けする場合、絶縁被膜をその都度剥してから半田付けまたはロウ付けが行われる。絶縁被膜の剥離作業を効率的に行う方法として、導電線の供給経路中に絶縁被膜を剥離する装置を設け、供給中の導電線の絶縁被膜を必要なタイミングで剥離する方法が知られている。
　このような剥離装置としては、モータにより回転駆動される回転部材と、回転部材にピンにより揺動自在に枢支された揺動アームと、揺動アームの一端側に設けられた錘と、他端に設けられたカッタ及び摩擦部材と、揺動アームをカッタが待機状態となる方向へ付勢する付勢手段と、を備えたものが知られている（例えば、ＪＰＨ１０－３２２８３３Ａ参照。）。
　この剥離装置では、モータの回転により、回転部材を回転させて、錘に遠心力を発生させて、付勢手段の付勢力に抗して揺動アームを揺動させ、アームの他端に設けられたカッタを導電線の被膜に食い込ませ、その状態でカッタを導電線の長手方向に所定の長さ移動させることにより、カッタの移動量に応じた所定の長さの被膜を除去することが可能である。
　しかしながら、導電線の外表面にカッタを押し当てた状態で導電線の長手方向にカッタを移動させることにより、導電線の外表面の絶縁被膜を除去するような剥離装置では、カッタが最初に接触する剥離初め部位と、カッタを所定の長さ移動した後にカッタを導電線から離間させる剥離終わり部位とでは、仕上がりが異なるという不具合があった。
　具体的には、導電線の絶縁被膜は、導電線の外表面に接触させたカッタを長手方向に移動させることにより剥離されることになるが、最初にカッタが接触する剥離初め部位では、剥離された絶縁被膜は移動するカッタにより確実に取り除かれるため、剥離初め部位に絶縁被膜が残存することはない。
　しかしながら、剥離された絶縁被膜の一部はカッタに密着し、カッタとともに移動するため、カッタを導電線から離間させることになる剥離終わり部位では、カッタとともに移動した剥離済みの絶縁被膜の一部が導電線の表面に剥離かすとして残存するおそれがある。
　また、このような剥離装置は、被巻線部材に導電線を巻回する巻線機にも用いられている。被巻線部材に巻回された導電線は、先端側の巻初めの部位と基端側の巻終わりの部位との双方において剥離装置により絶縁被膜が剥離され、被巻線部材に設けられた端子やリード線に半田付けされる。
　しかしながら、従来の剥離装置を用いた巻線機では、カッタによる絶縁被膜の除去方向が、導電線の基端側から先端側へ、または、先端側から基端側へのいずれかの方向に予め設定されているため、被巻線部に巻回された導電線の巻初めの部位及び巻終わりの部位の何れか一方では、剥離かすが残存するおそれがある。絶縁被膜から成る剥離かすは、絶縁性を有することから、端子やリード線に半田付けされる剥離部位に剥離かすが残っていると、接続不良等の不具合が生じるおそれがある。
　このような現象を回避すべく、従来から、剥離かすが生じた場合には、作業員が導電線にフェルト等を押し当てて、剥離かすをこすり取っているが、このような作業は作業員の工数を増加させることになる。
　本発明は、剥離かすが生じる方向を変更し得る導電線絶縁被膜剥離装置を提供することを目的とする。
　また、本発明は、導電線の剥離部に剥離かすを残さない巻線装置及び巻線方法を提供することを目的とする。
　本発明のある態様によれば、導電線の絶縁被膜を剥離する導電線絶縁被膜剥離装置は、前記導電線の周囲に押当てた第１カッタを前記導電線の先端側に移動させることで前記導電線の絶縁被膜を剥離する第１剥離機と、前記第１剥離機に隣接して設けられ、前記導電線の周囲に押当てた第２カッタを前記導電線の基端側に移動させることで前記導電線の絶縁被膜を剥離する第２剥離機と、前記第１及び第２剥離機のいずれか一方又は双方を前記導電線の長手方向に沿って移動させる剥離機移動手段と、を備える。
　本発明の別の態様によれば、巻線装置は、導電線絶縁被膜剥離装置と、前記導電線絶縁被膜剥離装置へ所定の張力で前記導電線を繰出す線材操出手段と、前記導電線絶縁被膜剥離装置を通過した前記導電線を被巻線部材に巻回する巻線手段と、を備える。
　本発明の別の態様によれば、導電線を被巻線部材に巻回する導電線巻線方法は、先端が係止部に係止された前記導電線の絶縁被膜を、前記導電線の周囲に押当てた第１カッタを前記導電線の先端側に移動させることにより所定の長さ剥離して巻初め剥離部を形成する巻初め剥離工程と、前記巻初め剥離部を前記被巻線部材の巻初め接続部に係止させる巻初め係止工程と、前記巻初め接続部と前記係止部との間の前記導電線を前記巻初め接続部の近傍において切断する巻初め切断工程と、前記巻初め剥離部に連続する前記導電線を前記被巻線部材に巻回する巻線工程と、前記導電線の巻終わり部位における絶縁被膜を、前記導電線の周囲に押当てた第２カッタを前記導電線の基端側に移動させることにより所定の長さ剥離して巻終わり剥離部を形成する巻終わり剥離工程と、前記巻終わり剥離部を前記被巻線部材の巻終わり接続部に係止させる巻終わり係止工程と、前記巻終わり接続部より基端側に延びる前記導電線を前記係止部に係止させる仮止め工程と、前記巻終わり接続部と前記係止部との間の前記導電線を前記巻終わり接続部の近傍において切断する巻終わり切断工程と、を有する。
本発明実施形態の導電線絶縁被膜剥離装置を示す正面図である。 図１のＡ－Ａ線に沿う断面図である。 回転部材が回転した状態を示す図２に対応する図である。 図１のＢ－Ｂ線に沿う断面図である。 剥離装置を備える巻線装置を示す上面図である。 巻線装置の正面を示す図５のＣ－Ｃ線に沿う断面図である。 図５のＤ－Ｄ線に沿う断面図である。 先端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 図８Ａに続く、先端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 図８Ｂに続く、先端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回される過程を示す図である。 図９Ａに続く、巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回される過程を示す図である。 図９Ｂに続く、巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回される過程を示す図である。 基端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 図１０Ａに続く、基端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 図１０Ｂに続く、基端向き剥離機を用いた被膜の剥離過程を示す図である。 巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回された後の工程を示す図である。 図１１Ａに続く、巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回された後の工程を示す図である。 図１１Ｂに続く、巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回された後の工程を示す図である。 図１１Ｃに続く、巻線装置により被巻線部材に導電線が巻回された後の工程を示す図である。
　以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
　本実施形態に係る導電線絶縁被膜剥離装置１０を図１に示す。導電線絶縁被膜剥離装置１０（以下、「剥離装置１０」という）は、対称構造を有する第１剥離機としての先端向き剥離機１１及び第２剥離機としての基端向き剥離機２１と、先端向き剥離機１１及び基端向き剥離機２１のいずれか一方又は双方を導電線８の長手方向に沿って移動させる剥離機移動手段３１と、を備える。
　先端向き剥離機１１は、導電線８を中心に回転可能に設けられた第１回転部材としての回転部材１２を有する。回転部材１２は、導電線８が挿通可能な挿通孔が貫通して形成された管状体であって、回転部材１２の長手方向の略中央部分には、外径が比較的大きい大径フランジ１２ａが形成される。また、回転部材１２の基端向き剥離機２１側の部分には、大径フランジ１２ａよりも径が小さい小径フランジ１２ｂが大径フランジ１２ａとの間に所定の間隔をあけて互いに略平行となるように形成される。
　回転部材１２に一体的に形成された両フランジ１２ａ，１２ｂには、両フランジ１２ａ，１２ｂに跨がるようにして第１カッタシャフトとしてのカッタシャフト１３が複数設けられる。複数のカッタシャフト１３は、両フランジ１２ａ，１２ｂに形成された孔に挿通され、両フランジ１２ａ，１２ｂを導電線８の長手方向において貫通している。複数のカッタシャフト１３は、その軸心を中心に回動可能に回転部材１２により支持される。
　図２から図４に示すように、カッタシャフト１３は、回転部材１２の回転軸を中心として１２０°間隔で３本配置されている。複数のカッタシャフト１３は、回転部材１２の長手方向に沿って設けられ、回転部材１２の中心軸回りに等間隔に配置される。また、複数のカッタシャフト１３は、図１に示すように、回転部材１２に対し小径フランジ１２ｂよりも大径フランジ１２ａ側で取付け半径が大きくなるように傾斜して設けられている。換言すれば、カッタシャフト１３は、後述の錘１５が設けられる後端側よりも後述のカッタ１４が設けられる先端側の方が導電線８の近くに位置するように導電線８の延在方向に対して傾斜して設けられている。
　図１から図３に示すように、複数のカッタシャフト１３の小径フランジ１２ｂ側の端部である先端部には、導電線８を取囲むように第１カッタとしてのカッタ１４が固定されている。カッタ１４は、カッタシャフト１３の回動に応じて、回転部材１２の小径フランジ１２ｂ側の端縁から延出した導電線８に対して接離可能に構成される。
　図１に示すように、複数のカッタシャフト１３が設けられた回転部材１２は、大径フランジ１２ａ側の端部が軸受１６ａを介して支持板１６によって回転自在に支持される。支持板１６には駆動装置であるモータ１７が、その回転軸１７ａが回転部材１２と平行になるように取付けられている。また、支持板１６を挟んで大径フランジ１２ａとは反対側の回転部材１２の端部には、プーリ１２ｃが固定されている。モータ１７の回転軸１７ａにもプーリ１７ｂが設けられており、プーリ１７ｂとプーリ１２ｃとの間にはベルト１７ｃが架設される。従って、ベルト１７ｃを介してモータ１７の回転軸１７ａの回転運動が回転部材１２に伝達される。このように回転部材１２はモータ１７によって回転駆動される。
　回転部材１２が回転駆動されて、回転部材１２とともに各フランジ１２ａ，１２ｂが導電線８を中心として回転すると、各フランジ１２ａ，１２ｂとともに複数のカッタシャフト１３も導電線８を中心として、その周りを公転する。
　図１から図３に示すように、各カッタシャフト１３の大径フランジ１２ａ側の端部である後端部には第１錘としての錘１５が設けられている。錘１５は、重心がカッタシャフト１３の軸心に対してと大径フランジ１２ａの円周方向に偏心した状態で固定される。従って、図３に示すように、複数のカッタシャフト１３が導電線８を中心として公転すると、破線矢印で示すようにカッタシャフト１３の後端に設けられた錘１５に遠心力Ｆが作用し、錘１５のうちカッタシャフト１３から離れた部分が半径方向外側へと移動する。この錘１５の変位に伴ってカッタシャフト１３が回動すると、カッタシャフト１３の先端部に設けられたカッタ１４の刃部１４ａは、導電線８に接近し接触することになる。
　図１に示すように、カッタ１４は、回転部材１２に挿通されて小径フランジ１２ｂ側の端縁から延出する導電線８の側面に対して斜めに接触するようになっている。したがって、導電線８を中心として回転部材１２とともにカッタシャフト１３を回転させつつ、導電線８に接触した刃部１４ａを導電線８に沿って大径フランジ１２ａ側に向かう方向に移動させると、導電線８に接触したカッタ１４の刃部１４ａは、導電線８の被膜を螺旋状に剥離することになる。
　また、先端向き剥離機１１には、錘１５に作用する遠心力Ｆに対抗してカッタ１４を導電線８から離間させる方向にカッタシャフト１３を付勢する板バネ１８が設けられる。大径フランジ１２ａよりも支持板１６側の回転部材１２には、板バネ１８を回転部材１２に対して固定するための取付リング１９が取付ねじ１９ａにより取付けられている。取付リング１９には板バネ１８の基端が固定ねじ１８ａにより取付けられている。
　一方、錘１５にはカッタシャフト１３と平行にピン１５ａが貫通して設けられる。ピン１５ａは、カッタシャフト１３よりも回転部材１２の半径方向外側において錘１５に取り付けられている。そして、図４に示すように、板バネ１８は、先端部又は中間部がピン１５ａに当接するように、湾曲した状態で、基端部が取付リング１９に取付けられる。
　湾曲した状態で先端部又は中間部がピン１５ａに当接した板バネ１８の弾性力は、遠心力で錘１５が変位する方向とは反対の方向にピン１５ａを介して錘１５を付勢するように作用する。なお、図１及び図４における符号１９ｂは、ピン１５ａをガイドするガイド溝が設けられた円盤１９ｂを示しており、この円盤１９ｂは、回転部材１２の径方向における各錘１５の変位量を一致させるため、つまり、複数のカッタシャフト１３の回動量を一致させるために設けられる。
　このように板バネ１８を設けておくことにより、回転部材１２の回転が停止すると、遠心力に応じて回動していたカッタシャフト１３は、板バネ１８の弾性力により逆方向に回動し、図２に示すように、カッタ１４の刃部１４ａが導電線８から離間した状態である初期状態となる。この状態では、導電線８の被覆を剥離することなく、導電線８を長手方向に移動させることが可能である。図２及び図３における符号１２ｄは、ピン１５ａの移動を制限する切り欠き１２ｄを示しており、刃部１４ａが導電線８から離間した際にピン１５ａが当接することで、板バネ１８によるカッタシャフト１３の逆方向への回動量を制限している。
　先端向き剥離機１１は上述のように構成され、図１に示すように、基端向き剥離機２１は、先端向き剥離機１１と対称的な構造を有し、先端向き剥離機１１に隣接して設けられる。基端向き剥離機２１は、先端向き剥離機１１と対称的な構造を有しており、各部の構成は先端向き剥離機１１と同じであるため、基端向き剥離機２１の各部の説明は省略する。基端向き剥離機２１の先端向き剥離機１１に対応する部材の符号は、先端向き剥離機１１の対応する部材の符号に１０を加えたものとして示し、例えば、基端向き剥離機２１の回転部材の符号は２２である。
　基端向き剥離機２１は、第２カッタシャフトとしてのカッタシャフト２３の先端に設けられた第２カッタとしてのカッタ２４を先端向き剥離機１１のカッタ１４に対向させた状態で、配置されており、各剥離機１１，２１は、それぞれの回転部材１２，２２の回転中心が同軸となるように、各支持板１６，２６を介して方形状の台板３０上に取り付けられる。このようにして、基端向き剥離機２１は先端向き剥離機１１に隣接して配置される。
　剥離機移動手段３１は、先端向き剥離機１１及び基端向き剥離機２１の双方を導電線８の長手方向に沿って移動させるものである。剥離機移動手段３１は、同軸に設けられた各回転部材１２，２２の長手方向に延びる細長い箱形ハウジング３１ｄと、ハウジング３１ｄの内部に長手方向に延びて設けられサーボモータ３１ａによって回動駆動されるボールネジ３１ｂと、ボールネジ３１ｂに螺合しボールネジ３１ｂに沿って移動する従動子３１ｃと、を備える。
　従動子３１ｃには、剥離機１１，２１が取付けられた台板３０が、各回転部材１２，２２の回転中心とボールネジ３１ｂの回転中心とが平行になるように、取り付けられる。
　サーボモータ３１ａが図示しないコントローラからの指令により駆動され、ボールネジ３１ｂが回転すると、ボールネジ３１ｂに螺合する従動子３１ｃが台板３０及び剥離機１１，２１とともにハウジング３１ｄの長手方向に移動する。これにより、各回転部材１２，２２に導電線８を挿通させた状態で、各剥離機１１，２１を導電線８の長手方向に沿って移動させることができる。
　次に、図５～図７を参照し、上記構成の剥離装置１０を備えた巻線装置５０について説明する。以下では、互いに直交するＸ、Ｙ、Ｚの三軸を設定し、Ｘ軸が略水平前後方向、Ｙ軸が略水平横方向、Ｚ軸が略垂直方向に延びるものとして、巻線装置５０の構成を説明する。
　巻線装置５０は、剥離装置１０へと所定の張力で導電線８を繰出す線材繰出手段５１を備える。図６に示すように、導電線８はスプール５２に巻回されて貯線されている。スプール５２から巻解かれた導電線８は、剥離装置１０に向けて案内され、その途中には、導電線８に一定の張力を付与する張力装置５３が設けられる。
　張力装置５３は、繰出される導電線８に張力を与えるとともに、導電線８を引き戻すことが可能なものであり、架台５０ａに設けられたケーシング５４と、ケーシング５４の側面に鉛直方向に延びて設けられた張力バー５６と、を備える。
　導電線８が巻き付けられて貯線されたスプール５２は、ケーシング５４の側面に設けられ、ケーシング５４の内部には、スプール５２を回転させて導電線８を繰出す繰出し制御モータ５７が設けられる。また、張力バー５６の先端には、スプール５２から繰出された導電線８が導かれるガイドプーリ５８が設けられ、スプール５２から繰出された導電線８は、ガイドプーリ５８を介して剥離装置１０へと配線される。
　張力バー５６は、基端の回動軸５６ａを支点としてＸＺ平面内、すなわち、張力バー５６が設けられたケーシング５４の側面に平行な平面内において回動可能となっている。回動軸５６ａの回動角度は、ケーシング５４内に収容され回動軸５６ａに取付けられた回動角度検出手段としてのポテンショメータ５９により検出される。ポテンショメータ５９の検出出力は図示しないコントローラに入力され、コントローラからは、ポテンショメータ５９の検出出力に応じた制御信号が繰出し制御モータ５７へと出力される。
　また、張力バー５６の回動軸５６ａとガイドプーリ５８との間の所定位置には、張力バー５６の回動方向に付勢力を与える付勢手段としてのスプリング６１の一端が取付けブラケット５６ｂを介して取付けられる。スプリング６１の他端は、ケーシング５４に設けられた移動部材６２に固定される。このため、スプリング６１は、張力バー５６の回動角度に応じて生じた弾性力により張力バー５６を付勢する。移動部材６２は、張力調節ネジ６３に螺合しており、張力調節ネジ６３の回転に従ってＸ軸方向に移動可能である。このように、スプリング６１の他端の固定位置を変更し、スプリング６１から張力バー５６に付与される付勢力を調節することによって、張力バー５６から導電線８に付与される張力を調節することができる。
　図示しないコントローラは、回動角度検出手段であるポテンショメータ５９により検出された回動角度が所定の角度となるように繰出し制御モータ５７を制御する。つまり、張力装置５３では、張力バー５６の回動角度が所定の角度となるようにスプール５２を回転させることで、張力バー５６を介してスプリング６１から導電線８に与えられる張力を一定にしつつ、所定量の導電線８を繰出している。所定の大きさの張力が付与された導電線８は、張力が付与された状態で剥離装置１０へと繰出される。
　巻線装置５０は、剥離装置１０が設けられた支持板６５を三軸方向に移動させるノズル移動手段６６を備える。
　ノズル移動手段６６は、図５及び図６に示すように、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸方向伸縮アクチュエータ６７～６９の組み合わせにより構成される。ノズル移動手段６６を構成する各伸縮アクチュエータ６７～６９は、細長い箱形ハウジング６７ｄ～６９ｄと、ハウジング６７ｄ～６９ｄ内部に長手方向に延びて設けられサーボモータ６７ａ～６９ａによって回動駆動されるボールネジ６７ｂ～６９ｂと、ボールネジ６７ｂ～６９ｂに螺合しボールネジ６７ｂ～６９ｂに沿って移動する従動子６７ｃ～６９ｃと、を有する。
　ノズル移動手段６６は、架台５０ａに対して支持板６５を三軸方向に移動可能に構成されたものであり、支持板６５をＸ軸方向に移動可能とするために、支持板６５がＸ軸方向伸縮アクチュエータ６７のハウジング６７ｄに鉛直板６５ａを介して取付けられる。また、Ｘ軸方向伸縮アクチュエータ６７とともに支持板６５をＺ軸方向に移動可能とするために、Ｘ軸方向伸縮アクチュエータ６７の従動子６７ｃがＺ軸方向伸縮アクチュエータ６９の従動子６９ｃに取付けられる。
　また、Ｘ軸及びＺ軸方向伸縮アクチュエータ６７，６９とともに支持板６５をＹ軸方向に移動可能とするために、Ｚ軸方向伸縮アクチュエータ６９のハウジング６９ｄがＹ軸方向伸縮アクチュエータ６８の従動子６８ｃに取付けられる。Ｙ軸方向伸縮アクチュエータ６８のハウジング６８ｄは、Ｙ軸方向に沿った状態で架台５０ａに固定される。各伸縮アクチュエータ６７～６９の各サーボモータ６７ａ～６９ａは、これらを制御する図示しないコントローラに接続される。
　支持板６５には、剥離装置１０の剥離機移動手段３１のハウジング３１ｄがＸ軸方向に沿った状態で搭載される。また、支持板６５のＸ軸方向の両端には、剥離装置１０を挟むようにして、基端側ノズル７０と、線材ノズル７１と、が剥離装置１０との間に所定の間隔をあけて設けられる。
　基端側ノズル７０は、張力装置５３により一定の張力が付与された導電線８を剥離装置１０に導くものであり、基端向き剥離機２１の第２回転部材としての回転部材２２と同軸に設けられる。一方、線材ノズル７１は、剥離装置１０を通過した導電線８が挿通されるものであり、先端向き剥離機１１の回転部材１２と同軸に設けられる。
　また、巻線装置５０は、剥離装置１０を通過した導電線８を被巻線部材４０に巻回する巻線手段６４を備える。巻線手段６４は、図５及び図６に示すように、剥離装置１０を通過した導電線８が挿通される線材ノズル７１と、線材ノズル７１が設けられた支持板６５を三軸方向に移動させるノズル移動手段６６と、を有する。
　被巻線部材４０としては、導電線８が巻回される巻胴部４１と、巻胴部４１の両側に設けられて巻胴部４１における導電線８の巻幅を制限する一対のフランジ４２と、一方のフランジ４２に設けられ巻始め接続部と巻終わり接続部とを形成するための一対のピン４２ａ，４２ｂと、を有するものが用いられる。上記形状の被巻線部材４０に導電線８を巻回する巻線手段６４は、被巻線部材４０を回転させて、ノズル７１から繰出される導電線８を、被巻線部材４０の巻胴部４１に巻回する。なお、上述の被巻線部材４０の形状は一例であり、被巻線部材４０の形状はこれに限定されるものではない。
　巻線手段６４は、被巻線部材４０を回転させる回転体４３を有する。回転体４３は、被巻線部材４０の巻胴部４１の内側に挿入可能な形状を有しており、被巻線部材４０は、回転体４３に対して着脱自在となっている。回転体４３は、架台５０ａに立設された支柱４４により、回転軸方向における両方の端部が支柱４４から突出した状態で回転自在に支持されている。
　図５及び図７に示すように、回転体４３の両端部のうち、支柱４４を挟んで被巻線部材４０が取り付けられる端部とは反対側の端部には、プーリ４６が嵌着される。また、支柱４４には、回転体４３を回転させる回転手段となるモータ４７が設けられる。モータ４７は、回転軸４７ａが回転体４３の回転中心と平行になるように、支柱４４に設けられており、モータ４７の回転軸４７ａにはプーリ４８が設けられている。なお、モータ４７は、支柱４４ではなく、架台５０ａに設けられていてもよい。
　回転体４３のプーリ４６とモータ４７の回転軸４７ａのプーリ４８との間にはベルト４５が掛け回される。これによりモータ４７が駆動するとベルト４５を介して回転体４３が回転駆動される。被巻線部材４０を回転体４３に嵌入させておくことで、被巻線部材４０は、回転体４３と共に回転することになる。
　モータ４７によって回転体４３とともに被巻線部材４０を回転させることにより、線材ノズル７１から繰出される導電線８は、被巻線部材４０の巻胴部４１に巻回される。
　また、巻線装置５０は、線材ノズル７１を通過した導電線８を係止する係止部７５と、係止部７５を移動させる係止部移動手段７６と、を備える。係止部７５は、流体圧により開閉される一対の挟持片７５ａ，７５ｂにより導電線８を把持可能な線材把持装置７５ｃと、線材把持装置７５ｃを回転させるモータ７５ｄと、を有する。係止部移動手段７６は、係止部７５を三軸方向に移動することが可能な構成を有する。
　係止部移動手段７６は、上述のノズル移動手段６６と同様な構造を有し、係止部７５をＹ軸方向に移動可能とするために、係止部７５がＹ軸方向伸縮アクチュエータ７８のハウジング７８ｄに取付けられる。また、Ｙ軸方向伸縮アクチュエータ７８とともに係止部７５をＺ軸方向に移動可能とするために、Ｙ軸方向伸縮アクチュエータ７８の従動子７８ｃがＺ軸方向伸縮アクチュエータ７９の従動子７９ｃに取付けられる。また、Ｙ軸及びＺ軸方向伸縮アクチュエータ７８，７９とともに係止部７５をＸ軸方向に移動可能とするために、Ｚ軸方向伸縮アクチュエータ７９のハウジング７９ｄがＸ軸方向伸縮アクチュエータ７７の従動子７７ｃに取付けられる。Ｘ軸方向伸縮アクチュエータ７７のハウジング７７ｄは、Ｘ軸方向に沿った状態で架台５０ａに固定される。
　各伸縮アクチュエータ７７～７９の各サーボモータ７７ａ～７９ａは、これらを制御する図示しないコントローラに接続される。コントローラからの指令によりサーボモータ７７ａ～７９ａが駆動しボールネジ７７ｂ～７９ｂが回転すると、ボールネジ７７ｂ～７９ｂに螺合する従動子７７ｃ～７９ｃはハウジング７７ｄ～７９ｄの長手方向に沿って移動する。このような各伸縮アクチュエータ７７～７９の動作によって、係止部７５は、三軸方向に移動可能である。
　線材ノズル７１の先端から延びる導電線８を一対の挟持片７５ａ，７５ｂの間に通した後、一対の挟持片７５ａ，７５ｂを閉じることにより、導電線８は係止部７５により把持された状態となる。導電線８を把持した状態の係止部７５は、係止部移動手段７６によって三軸方向に移動される。
　次に、導電線の巻線方法について説明する。
　導電線８の巻線方法は、先端が係止部７５に係止された導電線８の絶縁被膜を、導電線８の周囲に押当てたカッタ１４を導電線８の先端側に向かって移動させることにより所定の長さ剥離して巻初め剥離部８ａを形成する巻初め剥離工程と、巻初め剥離部８ａを被巻線部材４０の巻初め接続部４２ａに係止させる巻初め係止工程と、巻初め接続部４２ａと係止部７５との間の導電線８を巻初め接続部４２ａの近傍において切断する巻初め切断工程と、巻初め剥離部８ａに連続する導電線８を被巻線部材４０に巻回する巻線工程と、導電線８の巻終わり部位における絶縁被膜を、導電線８の周囲に押当てたカッタ２４を導電線８の基端側に向かって移動させることにより所定の長さ剥離して巻終わり剥離部８ｂを形成する巻終わり剥離工程と、巻終わり剥離部８ｂを被巻線部材４０の巻終わり接続部４２ｂに係止させる巻終わり係止工程と、巻終わり接続部４２ｂより基端側に延びる導電線８を係止部７５に係止させる仮止め工程と、巻終わり接続部４２ｂと係止部７５との間の導電線８を巻終わり接続部４２ｂの近傍において切断する巻終わり切断工程と、を有する。
　上記構成の巻線装置５０を用いる場合、巻初め剥離工程の前に、まず準備工程が行われる。準備工程では、巻線装置５０の回転体４３に被巻線部材４０が嵌入されるとともに、巻線装置５０に導電線８が装着される。
　導電線８の装着にあっては、スプール５２に巻回されて貯線された導電線８が用意される。スプール５２は、図６に示すように、張力装置５３のケーシング５４の側面に取り付けられ、繰出し制御モータ５７により回転可能な状態とされる。そして、スプール５２から巻解かれた導電線８を、張力バー５６の先端に設けられたガイドプーリ５８に導き、さらに、基端側ノズル７０を貫通させて、剥離装置１０へと導く。
　剥離装置１０に導かれた導電線８は、先端向き剥離機１１及び基端向き剥離機２１の双方の回転部材１２，２２に挿通され、回転部材１２，２２を貫通した導電線８は、線材ノズル７１に更に挿通される。
　そして、図５に示すように、架台５０ａに設けられた係止部７５に、線材ノズル７１から繰出された導電線８の先端を挟持させて、導電線８が移動しない状態、すなわち、張力装置５３により導電線８が引っ張られても導電線８が引き戻されない状態とする。このような状態から、巻初め剥離工程が行われる。
　巻初め剥離工程では、剥離装置１０の先端向き剥離機１１によって、先端が係止部７５に係止された導電線８の絶縁被膜を、導電線８の周囲に押当てたカッタ１４を導電線８の先端側に向かって移動させることにより所定の長さ剥離して巻初め剥離部８ａを形成する。
　具体的には、絶縁被膜の剥離が要求されると、コントローラは、先端向き剥離機１１のモータ１７を駆動し、図８Ａに実線矢印で示すように、回転部材１２を導電線８の線径に対応した回転速度で回転させる。回転部材１２の回転にともなって、フランジ１２ａ，１２ｂを介して回転部材１２に取り付けられたカッタ１４、カッタシャフト１３及び錘１５は、導電線８の周囲を公転する。
　各錘１５は、回転部材１２の回転速度に応じた遠心力により、板バネ１８の付勢力に抗して各カッタシャフト１３の軸を中心として半径方向外側へと回動する（図３参照）。これによりカッタシャフト１３が回動し、各カッタ１４の刃部１４ａは、導電線８に接触し、導電線８に押当てられた状態となる。
　このように、刃部１４ａが、導電線８に押当てられ、且つ、導電線８の周囲を公転した状態で、図８Ｂに示すように、先端向き剥離機１１を導電線８の先端側に向けて必要な長さ移動させる。この移動は、剥離機移動手段３１により行われる。先端向き剥離機１１は、回転部材１２に挿通された導電線８の側面にカッタ１４の刃部１４ａが接触した状態で移動するため、導電線８の絶縁被膜は、導電線８に接触したカッタ１４の刃部１４ａによって剥離されることになる。
　そして、所定長さの絶縁被膜の剥離が完了すると、剥離機移動手段３１による先端向き剥離機１１の移動が停止され、それとともにモータ１７による回転部材１２の回転も停止される。回転部材１２の回転が停止することで、板バネ１８の付勢力によって図２に示すように錘１５の位置が初期位置に戻り、カッタ１４の刃部１４ａの位置も導電線８から離間した初期位置に戻る。これにより、先端向き剥離機１１による絶縁被膜の剥離は停止される。
　ここで、図８Ｂに示すように、剥離された絶縁被膜はカッタ１４に密着し、カッタ１４とともに導電線８の先端側へと移動する。このため、図８Ｃに示すように、カッタ１４の刃部１４ａを導電線８から離間させる部位である剥離終わり部位には、カッタ１４とともに移動した剥離済みの絶縁被膜の一部が導電線８の表面に残存し、巻初め剥離かす８ｃとなる。先端向き剥離機１１は導電線８の先端側に向かって移動しながらカッタ１４により絶縁被膜を剥離するので、先端向き剥離機１１による剥離によって生じた巻初め剥離かす８ｃは、巻初め剥離部８ａの先端側に形成されることになる。
　次に巻初め係止工程が行われる。巻初め係止工程では、図９Ｂに示すように、絶縁被膜を剥離することにより形成された巻初め剥離部８ａが被巻線部材４０の巻初め接続部４２ａに係止される。被巻線部材４０は、上述のように、巻初め接続部と巻終わり接続部を構成する一対のピン４２ａ，４２ｂを備えていることから、巻線装置５０は、ノズル移動手段６６により支持板６５とともに線材ノズル７１を移動し、巻初め接続部を構成する一方のピン４２ａを中心として、線材ノズル７１を周回させる（図９Ｂ参照）。これにより、線材ノズル７１から繰出される巻初め剥離部８ａは、ピン４２ａに絡げられる。
　ここで、巻初め剥離工程が終了した時点では、巻初め剥離部８ａは、まだ線材ノズル７１から繰出されていない。このため、図９Ａに示すように、導電線８の先端を係止する係止部７５を係止部移動手段７６により線材ノズル７１から遠ざけるように移動させて、巻初め剥離部８ａを線材ノズル７１から繰出し、その後、巻初め剥離部８ａをピン４２ａに絡げるようにする。なお、図９Ａ及び図９Ｂに示される符号８ｄは、先に巻線が行われた際に生じた巻終わり剥離かす８ｄを示している。
　図９Ｂに示すように、一方のピン４２ａを中心として、線材ノズル７１を周回させることにより、巻初め剥離部８ａはピン４２ａに絡げられる。しかしながら、巻初め剥離工程で生じた巻初め剥離かす８ｃは、巻初め剥離部８ａの先端側に形成されたままである。つまり、巻初め係止工程は、巻初め剥離工程で生じた巻初め剥離かす８ｃを、係止部７５と巻初め接続部である一方のピン４２ａとの間に位置させた状態で完了することになる。
　次に、巻初め切断工程を行う。図９Ｃに示すように、巻始め切断工程では、巻初め剥離部８ａが絡げられて係止された一方のピンである巻初め接続部４２ａから係止部７５に延びる導電線８を巻初め接続部４２ａの近傍において切断する。
　具体的には、係止部７５を移動させる係止部移動手段７６を用いて、導電線８の先端を係止した係止部７５を巻初め接続部４２ａから遠ざけるように移動させることによって、巻初め接続部４２ａの近傍において導電線８を引きちぎることにより切断する。
　このように巻初め切断工程では、導電線８が巻初め接続部４２ａの近傍において切断されるため、巻初め剥離かす８ｃは、係止部７５に係止された導電線８側に残存することとなり、被巻線部材４０の接続部４２ａに絡げられた導電線８の巻初め剥離部８ａに巻初め剥離かす８ｃが残ることが避けられる。
　なお、巻初め剥離かす８ｃが残存した導電線８は、その後、係止部７５から取り外されて廃棄される。
　巻初め切断工程が終了すると、続いて、巻線工程が行われる。図１１Ａに示すように、巻線工程では、巻初め剥離部８ａから線材ノズル７１側に連続する導電線８が被巻線部材４０に巻回される。具体的には、巻線工程では、回転手段であるモータ４７により、回転体４３を被巻線部材４０とともに必要な回数回転させることにより行われる。
　また、この際には、ノズル移動手段６６によって、線材ノズル７１を、被巻線部材４０の一対のフランジ４２間を往復するように、すなわち、Ｙ軸方向に沿って往復移動させることで、線材ノズル７１から順次繰出される導電線８を、巻胴部４１に整列させて巻回させることも行われる。
　巻線工程が終了すると、続いて、巻終わり剥離工程が行われる。図１０Ａから図１０Ｃに示すように、巻終わり剥離工程では、剥離装置１０の基端向き剥離機２１によって、導電線８の巻終わり部位における絶縁被膜を、導電線８の周囲に押当てたカッタ２４を先端側とは反対側である導電線８の基端側に向かって移動させることにより所定の長さ剥離して巻終わり剥離部８ｂを形成する。
　巻線工程により線材ノズル７１から順次繰出された導電線８が被巻線部材４０に所定量巻回された状態において、巻終わり部に相当する部位の絶縁被膜の剥離が要求されると、コントローラは、基端向き剥離機２１のモータ２７を駆動し、図１０Ａに実線矢印で示すように、回転部材２２を導電線８の線径に対応した回転速度で回転させる。回転部材２２の回転にともなって、カッタ２４、カッタシャフト２３及び第２錘としての錘２５は、導電線８の周囲を公転する。各錘２５は、回転部材２２の回転速度に応じた遠心力により、各カッタシャフト２３を軸として半径方向外側へと回動する。これにより各カッタシャフト２３が回動し、図１０Ａに示すように、各カッタ２４の刃部２４ａは、導電線８に接触し、押し付けられる。
　このように、刃部２４ａが、導電線８に押し付けられ、且つ、導電線８の周囲を公転した状態で、図１０Ｂに示すように、基端向き剥離機２１を導電線８の基端側に向けて必要な長さ移動させる。この移動は、剥離機移動手段３１により行われる。基端向き剥離機２１は、回転部材２２に挿通された導電線８の側面にカッタ２４の刃部２４ａが接触した状態で移動するため、導電線８の絶縁被膜は、導電線８に接触したカッタ２４の刃部２４ａによって剥離されることになる。
　そして、所定長さの絶縁被膜の剥離が完了すると、図１０Ｃに示すように、剥離機移動手段３１による基端向き剥離機２１の移動が停止され、それとともにモータ２７による回転部材２２の回転も停止される。回転部材２２の回転が停止することで、板バネ２８の付勢力によって錘２５の位置が初期位置に戻り、カッタ２４の刃部２４ａの位置も導電線８から離間した初期位置に戻る。これにより、基端向き剥離機２１による絶縁被膜の剥離は停止される。
　ここで、図１０Ｂに示すように、剥離された絶縁被膜はカッタ２４に密着し、カッタ２４とともに導電線８の基端側へと移動する。このため、図１０Ｃに示すように、カッタ２４の刃部２４ａを導電線８から離間させる部位である剥離終わり部位には、カッタ２４とともに移動した剥離済みの絶縁被膜の一部が導電線８の表面に残存し、巻終わり剥離かす８ｄとなる。基端向き剥離機２１は導電線８の基端側に向かって移動しながらカッタ２４により絶縁被膜を剥離するので、基端向き剥離機２１による剥離によって生じた巻終わり剥離かす８ｄは、巻終わり剥離部８ｂの基端側に形成されることになる。
　このように剥離装置１０では、巻初め剥離工程で説明したように、剥離かす８ｃを剥離部８ａの先端側に形成することが可能であるとともに、巻終わり剥離工程で説明したように、剥離かす８ｄを剥離部８ｂの基端側に形成することも可能である。したがって、上記構成の剥離装置１０を用いることによって、剥離かす８ｃ，８ｄの生じる方向を先端側または基端側に任意に変更することができる。
　巻終わり剥離工程が終了すると、続いて、絶縁被膜が剥離されて形成された巻終わり剥離部８ｂを、被巻線部材４０の巻終わり接続部４２ｂに係止させる巻終わり係止工程が行われる。
　ここで、巻終わり剥離工程が終了した時点では、巻終わり剥離部８ｂは、まだ線材ノズル７１から繰出されていない。このため、巻終わり剥離部８ｂが線材ノズル７１から繰出されるまで、図１１Ａに示すように、回転体４３とともに被巻線部材４０を回転させて、線材ノズル７１から繰出される導電線８を被巻線部材４０に巻回する。そして、巻終わり接続部を構成する他方のピン４２ｂに巻終わり剥離部８ｂを絡げることができるように、線材ノズル７１から巻終わり剥離部８ｂを繰出す。
　そして、図１１Ｂに示すように、巻線装置５０は、ノズル移動手段６６により支持板６５とともに線材ノズル７１を移動し、巻終わり接続部を構成する他方のピン４２ｂを中心として、線材ノズル７１を周回させる。これにより、線材ノズル７１から繰出される巻終わり剥離部８ｂは、ピン４２ｂに絡げられる。
　このようにして、巻終わり剥離部８ｂは他方のピン４２ｂに絡げられる。しかしながら、巻終わり剥離工程で生じた巻終わり剥離かす８ｄは、巻終わり剥離部８ｂの基端側に形成されたままである。つまり、巻終わり係止工程は、巻終わり剥離工程で生じた巻終わり剥離かす８ｄを、巻終わり接続部である他方のピン４２ｂより基端側に位置させた状態で完了することになる。
　続いて、仮止め工程が行われる。仮止め工程では、図１１Ｃに示すように、巻終わり接続部４２ｂより基端側に延びる導電線８は、巻終わり剥離かす８ｄが残存した箇所と線材ノズル７１との間において、係止部７５によって係止される。このため、巻終わり剥離かす８ｄと線材ノズル７１との間に、係止部７５が進入可能な空間を十分に確保しておく必要があることから、仮止め工程が行われる前に、線材ノズル７１は、巻終わり剥離部８ｂから離される。
　仮止め工程では、まず、開放された一対の挟持片７５ａ，７５ｂの間に、線材ノズル７１の先端から延出した導電線８が位置するように、係止部７５を係止部移動手段７６によって移動させる。その後、一対の挟持片７５ａ，７５ｂを閉じることにより、図１１Ｃに示すように、導電線８は、一対の挟持片７５ａ，７５ｂにより把持された状態となる。図１１Ｃには、線材ノズル７１から引き出された巻終わり剥離かす８ｄと線材ノズル７１との間において、導電線８が係止部７５により係止された状態が示されている。
　次に、巻終わり切断工程が行われる。巻終わり切断工程では、巻終わり剥離部８ｂが絡げられて係止された他方のピン４２ｂである巻終わり接続部４２ｂから係止部７５に延びる導電線８が巻終わり接続部４２ｂの近傍において切断される。
　具体的には、図１１Ｄに示すように、係止部７５を移動させる係止部移動手段７６を用いて、導電線８を係止する係止部７５を巻終わり接続部４２ｂから遠ざけるように移動させることによって、巻終わり接続部４２ｂの近傍において導電線８を引きちぎることにより切断する。
　このように巻終わり切断工程では、導電線８が巻終わり接続部４２ｂの近傍において切断されるため、巻終わり剥離かす８ｄは、係止部７５に係止された導電線８側に残存することとなり、被巻線部材４０の接続部４２ｂに絡げられた導電線８の巻終わり剥離部８ｂに巻終わり剥離かす８ｄが残ることが避けられる。
　巻終わり切断工程が完了することで、被巻線部材４０に対する一連の巻線作業が終了し、巻線が形成された被巻線部材４０は、回転体４３から取り外される。そして、別の被巻線部材４０が回転体４３に新たに嵌着されることにより、次の巻線作業が開始される。
　このように、上記構成の巻線装置５０を用いた巻線方法によれば、被巻線部材４０の接続部４２ａ，４２ｂに接続される導電線８の剥離部８ａ，８ｂに、剥離かす８ｃ，８ｄが残ってしまうことを避けることが可能であり、導電線８の剥離部８ａ，８ｂの電気接続性を向上させることができる。
　なお、上述の実施形態では、係止部移動手段７６及びノズル移動手段６６は、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸方向伸縮アクチュエータを組み合わせることにより構成されている。係止部移動手段７６及びノズル移動手段６６の構成は、これに限定されず、係止部７５及び線材ノズル７１等を架台５０ａに対して三軸方向に移動することが可能であればどのような形式のものであっても良い。
　また、上述の実施形態では、張力装置５３は、張力バー５６をスプリング６１の付勢力により傾動させて、導電線８に張力を付与している。導電線８に張力を付与する手段としては、これに限定されず、例えば、制御モータ５７によりスプール５２の回転を制御し、繰り出し速度を適宜制御することによって、導電線８に張力を付与するような形式のものであっても良い。
　また、上述の実施形態では、先端向き剥離機１１と基端向き剥離機２１とは、カッタシャフト１３，２３の先端に設けられたカッタ１４，２４側が対向するように、隣接して方形状の台板３０上に配置されている。これに代えて、先端向き剥離機１１と基端向き剥離機２１とは、カッタシャフト１３，２３の後端に設けられた錘１５，２５側が対向するように配置されていても良い。
　また、上述の実施形態では、剥離機移動手段３１は、先端向き剥離機１１及び基端向き剥離機２１の双方を同時に導電線８の長手方向に沿って移動させている。これに代えて、剥離機移動手段３１は、先端向き剥離機１１及び基端向き剥離機２１のいずれか一方を移動させるように、各剥離機１１，１２に対して別々に設けられていてもよく、この場合、絶縁被覆の剥離を行う剥離機１１，１２のみが剥離機移動手段３１により移動されることになる。また、例えば、ノズル移動手段６６のＸ軸方向伸縮アクチュエータ６７によって剥離装置１０をＸ軸方向に沿って移動することにより、導電線８の絶縁被覆を剥離することが可能であれば、ノズル移動手段６６が剥離機移動手段３１を兼ねた構成としても良い。
　また、上述の実施形態では、巻始め接続部と巻終わり接続部とが、被巻線部材４０の一方のフランジ４２に設けられた一対のピン４２ａ，４２ｂにより構成されている。これに代えて、接続部は、巻初め剥離部８ａ及び巻終わり剥離部８ｂが、ピンに絡げられることなく、被巻線部材４０の巻胴部４１に巻回された導電線８からリード線として引き出されたものであってもよい。なお、この場合、導電線８の切断は、引きちぎりではなく、カッタ等を用いて行われる。
　また、上述の実施形態では、係止部７５は、流体圧により開閉する一対の挟持片７５ａ，７５ｂによって導電線８を把持可能な線材把持装置７５ｃ等により構成されている。係止部７５は、上記構成に限定されず、導電線８を係止可能な構成であればどのような構成であってもよく、例えば、導電線８が巻回されることにより、導電線８を係止した状態となる棒状の部材であっても良い。
　また、上述の実施形態では、係止部７５を移動させる係止部移動手段７６が導電線８を切断する切断装置として用いられている。導電線８を切断する切断装置は、これに限定されず、導電線８を切断可能であればどのような構成であってもよく、例えば、導電線８を直接的に切断可能なカッタ等を切断装置として用いても良い。
　本願は２０２０年３月９日に日本国特許庁に出願された特願２０２０－０３９６２７に基づく優先権を主張し、この出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims (8)

  1. 　導電線の絶縁被膜を剥離する導電線絶縁被膜剥離装置であって、
    　前記導電線の周囲に押当てた第１カッタを前記導電線の先端側に移動させることで前記導電線の絶縁被膜を剥離する第１剥離機と、
    　前記第１剥離機に隣接して設けられ、前記導電線の周囲に押当てた第２カッタを前記導電線の基端側に移動させることで前記導電線の絶縁被膜を剥離する第２剥離機と、
    　前記第１及び第２剥離機のいずれか一方又は双方を前記導電線の長手方向に沿って移動させる剥離機移動手段と、
    　を備える導電線絶縁被膜剥離装置。
  2. 　請求項１に記載の導電線絶縁被膜剥離装置であって、
    　前記第１剥離機は、
    　前記導電線を中心に回転可能に設けられた第１回転部材と、
    　前記第１回転部材により回動可能に支持され、先端に前記第１カッタが設けられた第１カッタシャフトと、
    　前記第１カッタシャフトの後端に設けられた第１錘と、を備え、
    　前記第１カッタシャフトは、前記第１回転部材の周方向に等間隔で複数配置され、前記後端側よりも前記先端側が前記導電線の近くに位置するように前記導電線に対して傾斜して設けられており、
    　前記第１錘は、前記第１回転部材の回転に伴う遠心力に応じて前記第１カッタシャフトを回動させるために、前記第１カッタシャフトの軸心に対して重心が偏心して設けられており、
    　前記第２剥離機は、
    　前記導電線を中心に回転可能に設けられた第２回転部材と、
    　前記第２回転部材により回動可能に支持され、先端に前記第２カッタが設けられた第２カッタシャフトと、
    　前記第２カッタシャフトの後端に設けられた第２錘と、を備え、
    　前記第２カッタシャフトは、前記第２回転部材の周方向に等間隔で複数配置され、前記後端側よりも前記先端側が前記導電線の近くに位置するように前記導電線に対して傾斜して設けられており、
    　前記第２錘は、前記第２回転部材の回転に伴う遠心力に応じて前記第２カッタシャフトを回動させるために、前記第２カッタシャフトの軸心に対して重心が偏心して設けられており、
    　前記第１及び前記第２剥離機は、前記第１カッタ及び前記第２カッタが対向するように、または、前記第１錘及び前記第２錘が対向するように、隣接して配置される導電線絶縁被膜剥離装置。
  3. 　巻線装置であって、
    　請求項１又は２に記載の導電線絶縁被膜剥離装置と、
    　前記導電線絶縁被膜剥離装置へ所定の張力で前記導電線を繰出す線材操出手段と、
    　前記導電線絶縁被膜剥離装置を通過した前記導電線を被巻線部材に巻回する巻線手段と、
    　を備える巻線装置。
  4. 　請求項３に記載の巻線装置であって、
    　前記導電線絶縁被膜剥離装置を通過した前記導電線を係止する係止部と、
    　前記導電線を切断する切断装置と、
    を更に備える巻線装置。
  5. 　請求項４に記載の巻線装置であって、
    　前記切断装置は、前記導電線を係止した前記係止部を移動させる係止部移動手段である巻線装置。
  6. 　請求項３から５のいずれか１つに記載の巻線装置であって、
    　前記巻線手段は、前記導電線絶縁被膜剥離装置を通過した前記導電線が挿通可能なノズルと、前記ノズルを移動させるノズル移動手段と、を有し、
    　前記ノズル移動手段は、前記剥離機移動手段を兼ねている巻線装置。
  7. 　導電線を被巻線部材に巻回する導電線巻線方法であって、
    　先端が係止部に係止された前記導電線の絶縁被膜を、前記導電線の周囲に押当てた第１カッタを前記導電線の先端側に移動させることにより所定の長さ剥離して巻初め剥離部を形成する巻初め剥離工程と、
    　前記巻初め剥離部を前記被巻線部材の巻初め接続部に係止させる巻初め係止工程と、
    　前記巻初め接続部と前記係止部との間の前記導電線を前記巻初め接続部の近傍において切断する巻初め切断工程と、
    　前記巻初め剥離部に連続する前記導電線を前記被巻線部材に巻回する巻線工程と、
    　前記導電線の巻終わり部位における絶縁被膜を、前記導電線の周囲に押当てた第２カッタを前記導電線の基端側に移動させることにより所定の長さ剥離して巻終わり剥離部を形成する巻終わり剥離工程と、
    　前記巻終わり剥離部を前記被巻線部材の巻終わり接続部に係止させる巻終わり係止工程と、
    　前記巻終わり接続部より基端側に延びる前記導電線を前記係止部に係止させる仮止め工程と、
    　前記巻終わり接続部と前記係止部との間の前記導電線を前記巻終わり接続部の近傍において切断する巻終わり切断工程と、を有する導電線巻線方法。
  8. 　請求項７に記載の導電線巻線方法であって、
    　前記巻初め係止工程において、前記被巻線部材の前記巻初め接続部への前記巻初め剥離部の係止は、前記巻初め剥離部の剥離終わりを前記係止部と前記巻初め接続部との間に位置させた状態で完了し、
    　前記巻終わり係止工程において、前記被巻線部材の前記巻終わり接続部への前記巻終わり剥離部の係止は、前記巻終わり剥離部の剥離終わりを前記巻終わり接続部よりも基端側に位置させた状態で完了する導電線巻線方法。
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