WO2021132769A1 - 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단 - Google Patents

폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단 Download PDF

Info

Publication number
WO2021132769A1
WO2021132769A1 PCT/KR2019/018559 KR2019018559W WO2021132769A1 WO 2021132769 A1 WO2021132769 A1 WO 2021132769A1 KR 2019018559 W KR2019018559 W KR 2019018559W WO 2021132769 A1 WO2021132769 A1 WO 2021132769A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
polyethylene
yarn
polyethylene yarn
fabric
shrinkage
Prior art date
Application number
PCT/KR2019/018559
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
김재형
김기웅
김성용
이상목
이신호
이영수
Original Assignee
코오롱인더스트리 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 코오롱인더스트리 주식회사 filed Critical 코오롱인더스트리 주식회사
Priority to US17/764,546 priority Critical patent/US20220341066A1/en
Priority to EP19957329.6A priority patent/EP4023797A4/en
Priority to CN201980100903.8A priority patent/CN114502784B/zh
Priority to PCT/KR2019/018559 priority patent/WO2021132769A1/ko
Publication of WO2021132769A1 publication Critical patent/WO2021132769A1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
    • D03D15/283—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads synthetic polymer-based, e.g. polyamide or polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D01F6/04—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polyolefins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/0035—Protective fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
    • D03D13/008—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft characterised by weave density or surface weight
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/41—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with specific twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/44—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with specific cross-section or surface shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/567—Shapes or effects upon shrinkage
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/573—Tensile strength
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2321/00—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D10B2321/02—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins
    • D10B2321/021—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins polyethylene
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2501/00—Wearing apparel

Definitions

  • the present invention relates to a polyethylene yarn, a manufacturing method thereof, and a cold-sensitive fabric comprising the same.
  • the present invention has excellent shape stability and improved weaving properties enabling the manufacture of a cool-sensitive fabric that can provide users with a soft tactile sensation as well as a cooling feeling or cooling sensation. It relates to a polyethylene yarn having (weavability), a method for manufacturing the same, and a cold-sensitive fabric comprising the same.
  • Factors that can be considered in developing a fabric that can be used to overcome the sweltering heat include (i) removal of heat factors, and (ii) heat removal from the user's skin.
  • JP 2010-236130A proposes to manufacture a fabric using ultra-high-strength polyethylene fibers (Dyneema® SK60) having high thermal conductivity.
  • the Dyneema® SK60 fiber used in JP 2010-236130A is an Ultra High Molecular Weight Polyethylene (UHMWPE) fiber having a weight average molecular weight of 600,000 g/mol or more, and although it exhibits high thermal conductivity, the Because it can be manufactured only by a gel spinning method due to high melt viscosity, there is a problem that environmental problems are caused and a huge cost is required for recovery of the organic solvent.
  • Dyneema® SK60 fibers have poor weaving properties because they have a high strength of 28 g/d or more, a high tensile modulus of 759 g/d or more, and a low elongation at break of 3-4%.
  • Dyneema® SK60 fiber is too stiff to be used in the manufacture of cold-sensitive fabrics that are subject to contact with the user's skin.
  • the yarn for cold-sensitive fabric is manufactured with polyethylene having a relatively lower weight average molecular weight than UHMWPE, if the shrinkage stress, dry heat shrinkage, and wet heat shrinkage at high temperatures are too high, during the dyeing process and heat setting process for the fabric and the final The deformation of the fabric is caused during the washing process of the product.
  • the present invention relates to a polyethylene yarn capable of preventing problems due to the limitations and disadvantages of the related art, a manufacturing method thereof, and a cold-sensitive fabric including the same.
  • One aspect of the present invention is to provide a polyethylene yarn having improved weaving properties that can provide a user with a feeling of coolness or coolness as well as a soft touch and enable the production of a fabric having excellent shape stability.
  • Another aspect of the present invention is to provide a method for producing a polyethylene yarn having improved weaving properties, which can provide a user with a feeling of coolness or coolness as well as a soft feel to the user and enables the production of a fabric having excellent shape stability.
  • Another aspect of the present invention is to provide a fabric that can provide a user with a soft touch as well as a cool or cool feeling and has excellent shape stability.
  • the polyethylene yarn may have an interlacing number of 10 to 40 ea/m.
  • An oil pick-up (OPU) of the polyethylene yarn may be 1 to 4 wt.%.
  • the polyethylene yarn may be a twisted yarn having a twist number of 50 to 300 TPM (Twist Per Meter) in the Z direction.
  • the polyethylene yarn may have a tensile strength of more than 4 g/d and 6 g/d or less, a tensile modulus of 15 to 80 g/d, an elongation at break of 14 to 55%, and a crystallinity of 60 to 85%.
  • the polyethylene yarn may have a weight average molecular weight (Mw) of 50,000 to 99,000 g/mol.
  • the polyethylene yarn may have a total fineness of 75 to 450 denier, and the polyethylene yarn may include a plurality of filaments each having a single fineness of 1 to 5 denier (DPF: Denier Per Filament). have.
  • DPF Denier Per Filament
  • the polyethylene yarn may have a circular cross-section.
  • the dry heat shrinkage rate and the wet heat shrinkage rate are measured according to ASTM D 1776 method.
  • the cold-sensitive fabric has a thickness direction thermal conductivity of 0.0001 W/cm ⁇ °C or more, a thickness direction heat transfer coefficient of 0.001 W/cm 2 ⁇ °C or more, and a contact cooling feeling (Q max ) of 0.1 W/cm 2 or more.
  • the areal density of the cold-sensitive fabric may be 75 to 800 g/m 2 .
  • Melt polyethylene having a density of 0.941 to 0.965 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 50,000 to 99,000 g/mol, and a Melt Index (MI) (at 190° C.) of 6 to 21 g/10 min. making;
  • Equation 1 OFR is an overfeed ratio
  • V 1 is the speed of the last godet roller of the multi-stage stretching unit
  • V 2 is the speed of the winder
  • the polyethylene yarn for cold-sensitive fabric of the present invention has high thermal conductivity, shrinkage properties adjusted to an appropriate range, and excellent weaving properties, and can be easily manufactured at a relatively low cost without causing environmental problems.
  • the cold-sensitive fabric woven from the polyethylene yarn of the present invention can consistently provide a feeling of cooling to the user regardless of external factors such as (i) humidity, and (ii) sustain a sufficient feeling of cooling to the user without sacrificing breathability. (iii) it can provide a soft touch to the user, and (iv) post-processing such as dyeing, heat setting, etc. and shape deformation due to washing of the final product is not caused.
  • FIG. 1 schematically shows an apparatus for manufacturing a polyethylene yarn according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 3 schematically shows an apparatus for measuring thermal conductivity and heat transfer coefficient in a thickness direction of a cold-sensitive fabric.
  • the yarns used for the manufacture of the cold-sensitive fabric are polymer yarns having high thermal conductivity.
  • heat is generally transferred through the movement of free electrons and lattice vibrations called 'phonons'.
  • heat is mainly transferred in the solid by the movement of free electrons.
  • heat is mainly transferred in the solid through phonons (especially in the direction of molecular chains connected through covalent bonds).
  • high-density polyethylene is used to prepare a polymer yarn having such a high degree of crystallinity.
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • high-density polyethylene (HDPE) yarn can be classified into ultra-high molecular weight polyethylene (UHMWPE) yarn and high molecular weight polyethylene (HMWPE) yarn according to its weight average molecular weight (Mw).
  • UHMWPE generally refers to a linear polyethylene having a weight average molecular weight (Mw) of at least 600,000 g/mol
  • HMWPE generally refers to a linear polyethylene having a weight average molecular weight (Mw) of 20,000 to 250,000 g/mol .
  • the polyethylene yarn for the cold-sensitive fabric of the present invention is a yarn formed of HMWPE.
  • the polyethylene yarn of the present invention has the following shrinkage properties:
  • the shrinkage stress at 70° C. and the shrinkage stress at 100° C. of the polyethylene yarn are too small, the crystallinity and orientation of the yarn are low due to the low draw ratio in the stretching process, so that the fabric made of the yarn has sufficient cooling sensitivity. can't have Therefore, the shrinkage stress at 70 °C and the shrinkage stress at 100 °C of the polyethylene yarn are preferably 0.005 g/d or more, respectively.
  • the shrinkage stress at 70° C. and the shrinkage stress at 100° C. are too large, the yarn has excessively high strength due to the high draw ratio in the stretching process, so that the weaving property is lowered and the cutability of the final fabric is also reduced. . Therefore, the shrinkage stress at 70 °C and the shrinkage stress at 100 °C of the polyethylene yarn are preferably 0.075 g/d or less, respectively.
  • the polyethylene yarn may have a shrinkage stress at 70° C. of 0.005 to 0.075 g/d, or 0.005 to 0.050 g/d, or 0.007 to 0.025 g/d, or 0.007 to 0.015 g/d.
  • the polyethylene yarn may have a shrinkage stress of 0.005 to 0.075 g/d, or 0.015 to 0.060 g/d, or 0.025 to 0.050 g/d, or 0.030 to 0.045 g/d at 100°C.
  • the dry heat shrinkage rate at 70 ° C of the polyethylene yarn is too low, the shrinkage due to heat is too small. It can pass through easily, which reduces the coolness of the fabric. Therefore, it is preferable that the dry heat shrinkage rate of the polyethylene yarn at 70° C. is 0.1% or more.
  • the dry heat shrinkage rate at 70° C. is 0.5% or less.
  • the polyethylene yarn may have a dry heat shrinkage rate of 0.10 to 0.50%, or 0.20 to 0.50%, or 0.20 to 0.40%, or 0.20 to 0.35% at 70°C.
  • the dry heat shrinkage rate at 100 ° C of the polyethylene yarn is advantageous in terms of shape stability, but the insufficient shrinkage due to heat causes insufficient tensile strength and tear strength of the final fabric, and as a result, the fabric is easily torn. Occurs. Therefore, it is preferable that the dry heat shrinkage rate of the polyethylene yarn at 100° C. is 0.5% or more.
  • the dry heat shrinkage rate at 100° C. is too high, excessive shrinkage due to heat occurs in the heat treatment process in the fabric manufacturing process or the heat treatment process after dyeing, which makes the fabric stiff and reduces the feel of the final fabric. It is difficult to accurately match the density of the fabric and the width of the fabric. Therefore, it is preferable that the dry heat shrinkage of the polyethylene yarn at 100° C. is 1.5% or less.
  • the polyethylene yarn may have a dry heat shrinkage rate of 0.50 to 1.50%, or 0.75 to 1.50%, or 0.75 to 1.25%, or 0.80 to 1.00% at 100°C.
  • the wet heat shrinkage of the polyethylene yarn at 100° C. is 0.1% or more.
  • the wet heat shrinkage of the polyethylene yarn at 100° C. is 1% or less.
  • the polyethylene yarn may have a wet heat shrinkage at 100°C of 0.10 to 1.00%, or 0.50 to 1.00%, or 0.50 to 0.90%, or 0.70 to 0.85%.
  • the polyethylene yarn may have a entangling number of 10 to 40 ea / m.
  • Convergence is performed to strengthen the focusing between the filaments constituting the yarn, and the better the focusing between the filaments, the higher the weaving property of the yarn.
  • the number of entanglements was at a level of 3 to 5 ea/m because there is a high risk of lint or breakage in the entangling process.
  • the polyethylene yarn of the present invention since the polyethylene yarn of the present invention has a relatively low strength and a relatively high elongation, a high level of entanglement (ie, 10 ea/m or more) can be imparted without causing lint or yarn breakage. However, even in the case of the polyethylene yarn of the present invention, if the number of entanglements exceeds 40 ea/m, there is a risk that lint may occur or the yarn may break.
  • the polyethylene yarn according to an embodiment of the present invention can satisfy the required bundling property without a separate twisting process thanks to the high interlacing number of 10 ea/m or more, and thus the productivity of the yarn can be improved.
  • the polyethylene yarn of the present invention is not limited to an untwisted yarn, and may be a twisted yarn in order to further improve the bundling properties of the filaments.
  • the polyethylene yarn of the present invention may be a twisted yarn having a twist number of 50 to 300 TPM (Twist Per Meter) in the Z direction. If the number of twists is less than 50 TPM, a satisfactory effect of strengthening the focusing properties cannot be obtained. On the other hand, if the number of twists exceeds 300 TPM, not only the final fabric becomes stiff, but also the smoothness of the fabric surface is deteriorated, which is disadvantageous in terms of cooling sensation.
  • the amount of oil adhesion (Oil Pick-Up) (OPU) of the polyethylene yarn may be 1 to 4 wt.%.
  • the emulsion attached to the filaments constituting the yarn is for improving the weaving property of the yarn. If the OPU is less than 1 wt.%, lint is generated during the weaving process or yarn breakage is caused, so that continuous weaving is impossible. On the other hand, when the OPU exceeds 4 wt.%, the oil agent is continuously attached to the loom body when weaving the fabric with the yarn due to an excessively large amount of oil, which causes a problem in weaving, and in the scouring and dyeing process, If it is not properly removed, or to completely remove it, there is a burden of performing many washing procedures.
  • the polyethylene yarn according to an embodiment of the present invention has a tensile strength of more than 4 g/d and 6 g/d or less, a tensile modulus of 15 to 80 g/d, an elongation at break of 14 to 55%, and a crystallinity of 60 to 85%.
  • the polyethylene yarn has a tensile strength of 4.5 g/d to 5.5 g/d, a tensile modulus of 40 to 60 g/d, an elongation at break of 20 to 35%, and a crystallinity of 70 to 80%.
  • the tensile strength exceeds 6 g/d, the tensile modulus exceeds 80 g/d, or the elongation at break is less than 14%, the weaving property of the polyethylene yarn is not good and the fabric manufactured using the same is too stiff. This makes the user feel uncomfortable. Conversely, if the tensile strength is 4 g/d or less, the tensile modulus is less than 15 g/d, or the elongation at break exceeds 55%, if the user continues to use the fabric made from these polyethylene yarns, lint ( pills), and even fabric breakage.
  • the crystallinity of the polyethylene yarn is less than 60%, its thermal conductivity is low and the fabric made therefrom cannot provide a sufficient feeling of cooling to the user. That is, since the polyethylene yarn has a crystallinity of 60 to 85%, the cold-sensitive fabric manufactured using the same has a thickness direction thermal conductivity of 0.0001 W/cm ⁇ °C or more at 20°C, 0.001 W/cm 2 ⁇ °C or more It may have a thickness direction heat transfer coefficient, and a contact cooling sensation (Q max ) of 0.1 W/cm 2 or more.
  • the polyethylene yarn according to an embodiment of the present invention has a weight average molecular weight (Mw) of 50,000 to 99,000 g/mol.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyethylene yarn is closely related to the physical properties of the polyethylene used as the raw material.
  • the polyethylene yarn of the present invention may have a Denier Per Filament (DPF) of 1 to 5. That is, the polyethylene yarn may include a plurality of filaments each having a fineness of 1 to 5 denier. In addition, the polyethylene yarn of the present invention may have a total fineness of 75 to 450 denier.
  • DPF Denier Per Filament
  • the DPF can be adjusted through the discharge amount (hereinafter, “single hole discharge amount”) and the draw ratio for each hole of the nozzle.
  • the polyethylene yarn of the present invention may have a circular cross-section or a non-circular cross-section, but preferably has a circular cross-section in that it can provide a user with a uniform feeling of cooling.
  • the cold-sensitive fabric of the present invention made of the above-described polyethylene yarn may be a woven fabric or a knitted fabric having a weight per unit area (ie, areal density) of 75 to 800 g/m 2 . If the areal density of the fabric is less than 75 g/m 2 , the density of the fabric is insufficient and many voids exist in the fabric, and these voids reduce the cold sensitivity of the fabric. On the other hand, when the areal density of the fabric exceeds 800 g/m 2 , the fabric becomes very stiff due to an excessively dense fabric structure, a problem occurs in the user's tactile feel, and problems in use are caused due to the high weight.
  • the cold-sensitive fabric of the present invention may be a fabric including the polyethylene yarn of the present invention described above as warp and weft yarns and having a cover factor of 400 to 2,000 according to Equation 2 below.
  • Equation 2 CF is a cover factor, W D is warp density (ea/inch), W T is warp fineness (denier), F D is weft density (ea/inch), and F T is weft fineness (denier).
  • the cover factor is less than 400, there is a problem in that the density of the fabric is insufficient and the cold sensitivity of the fabric is deteriorated due to too many pores in the fabric.
  • the cover factor exceeds 2,000, the density of the fabric is excessively increased, so that the tactile feel of the fabric is deteriorated and problems in use may be caused due to the high fabric weight.
  • the cold-sensitive fabric of the present invention is
  • the wet heat shrinkage in the warp direction and the weft direction after immersion in warm water at 100° C. for 30 minutes is 0.2 to 1.0%, or 0.5 to 1.0%, or 0.65 to 0.85%.
  • Dry heat shrinkage and wet heat shrinkage of the fabric are measured according to ASTM D 1776 method.
  • Cool-sensitive fabric according to an embodiment of the present invention, at 20 °C,
  • polyethylene in the form of a chip is introduced into the extruder 100 and melted.
  • Polyethylene used as a raw material for the production of the polyethylene yarn of the present invention has a density of 0.941 to 0.965 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 50,000 to 99,000 g/mol, and a melt index of 6 to 21 g/10min ( MI) (at 190°C).
  • the polyethylene yarn should have a high crystallinity of 60 to 85%, and in order to prepare a polyethylene yarn having such a high crystallinity, high density polyethylene having a density of 0.941 to 0.965 g/cm 3
  • the use of (HDPE) is essential.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyethylene used as a raw material is less than 50,000 g/mol, it is difficult for the finally obtained polyethylene yarn to express a strength exceeding 4 g/d and a tensile modulus of 15 g/d or more, as a result , causing lint to the fabric.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyethylene exceeds 99,000 g/mol, the weaving property of the polyethylene yarn is not good due to excessively high strength and tensile modulus, and its stiffness is too high, so contact with the user's skin is premised. It is unsuitable for use in the manufacture of cold-sensitive fabrics.
  • melt index (MI) of the polyethylene used as a raw material is less than 6 g/10 min, it is difficult to ensure smooth flow in the extruder 100 due to the high viscosity and low flowability of the molten polyethylene, and the uniformity of the extrudate The risk of yarn breakage increases during the spinning process due to deterioration in performance and workability.
  • the melt index (MI) of the polyethylene exceeds 21 g / 10 min, the flowability in the extruder 100 becomes relatively good, but the strength of the finally obtained polyethylene yarn exceeds 4 g / d. and it is difficult to have a tensile modulus of 15 g/d or higher.
  • a fluorine-based polymer may be added to the polyethylene.
  • a method of adding the fluorine-based polymer As a method of adding the fluorine-based polymer, (i) a method of melting a master batch including polyethylene and a fluorine-based polymer into the extruder 100 together with a polyethylene chip and melting therein, or ( ii) a method of introducing a fluorine-based polymer into the extruder 100 through a side feeder while inserting a polyethylene chip into the extruder 100, and then melting them together.
  • the fluorine-based polymer added to polyethylene may be a tetrafluoroethylene copolymer.
  • the fluorine-based polymer may be added to the polyethylene in an amount such that the content of fluorine in the finally produced yarn is 50 to 2500 ppm.
  • the molten polyethylene is transported to the detention center 200 by a screw (not shown) in the extruder 100, and the detention ( 200) is extruded through a plurality of holes formed in it.
  • the number of holes in the nozzle 200 may be determined according to the DPF and total fineness of the yarn to be manufactured. For example, when manufacturing a yarn having a total fineness of 75 denier, the spinneret 200 may have 20 to 75 holes. And, when manufacturing a yarn having a total fineness of 450 denier, the spit 200 may have 90 to 450 holes, preferably 100 to 400 holes.
  • the melting process in the extruder 100 and the extrusion process through the spinneret 200 are preferably performed at 150 to 315 °C, preferably 250 to 315 °C, more preferably 265 to 310 °C. That is, the extruder 100 and the detention 200 are preferably maintained at 150 to 315 °C, preferably at 250 to 315 °C, more preferably at 265 to 310 °C.
  • the spinning temperature is less than 150° C.
  • the spinning may be difficult because the polyethylene is not uniformly melted due to the low spinning temperature.
  • the radiation temperature exceeds 315 °C, thermal decomposition of polyethylene may be caused, so that high strength expression may be difficult.
  • L/D which is the ratio of the hole length (L) to the hole diameter (D) of the nozzle 200, may be 3 to 40. If the L/D is less than 3, a die swell phenomenon occurs during melt extrusion, and it becomes difficult to control the elastic behavior of polyethylene, so that the spinning property is not good. And, when the L/D exceeds 40, a discharge non-uniformity phenomenon due to pressure drop may occur along with trimming due to a necking phenomenon of the molten polyethylene passing through the nozzle 200 .
  • a plurality of the filaments 11 are completely solidified by cooling in a quenching zone (300). Cooling of the filaments 11 may be performed by an air cooling method.
  • the cooling of the filaments 11 in the cooling unit 300 is preferably performed to be cooled to 15 to 40 °C using a cooling wind of 0.2 to 1 m/sec wind speed. If the cooling temperature is less than 15 °C, the elongation may be insufficient due to overcooling, and trimming may occur during the stretching process. Disruption may occur
  • the cooling and completely solidified filaments 11 are focused by the focusing unit 400 to form the multifilament 10 .
  • an oil agent is applied to the cooled filaments 11 using an oil roller (OR) or an oil jet. It may further include the step of giving.
  • the oil applying step may be performed through a metered oiling (MO) method.
  • the multifilament 10 forming step and the emulsion applying step through the collimator 400 may be simultaneously performed.
  • the oil agent may be applied to the filaments 11 according to a dual roller method, which is a two-stage method.
  • the oil adhesion amount (OPU) can be adjusted by controlling the rotation speed. For example, by setting the rotation speed to 5 to 20 RPM, the oil adhesion amount (OPU) may be adjusted to 1 to 4 wt.%.
  • the polyethylene yarn of the present invention may be manufactured through a direct spinning drawing (DSD) process.
  • the multi-filament 10 is directly transferred to the multi-stage stretching unit 500 including a plurality of godet rollers GR1 ... GRn and is multi-staged with a total draw ratio of 2.5 to 8.5, preferably 3.5 to 7.5, and then wine It may be wound on the further 600 .
  • the polyethylene yarn of the present invention may be manufactured by first winding the multifilament 10 as an undrawn yarn and then drawing the undrawn yarn.
  • the polyethylene yarn of the present invention may be manufactured through a two-step process in which the undrawn yarn is once prepared by melt spinning polyethylene and then the undrawn yarn is drawn.
  • the total draw ratio applied in the drawing process is less than 3.5, particularly less than 2.5, (i) the finally obtained polyethylene yarn cannot have a crystallinity of 60% or more, so that the fabric made from the yarn cannot provide a sufficient cooling sensation to the user, (ii) the polyethylene yarn cannot have a strength of more than 4 g/d, a tensile modulus of 15 g/d or more, and an elongation at break of 55% or less, so that lint may be induced on the fabric made of the yarn.
  • the polyethylene yarn finally obtained cannot have a strength of 6 g/d or less, a tensile modulus of 80 g/d or less, and an elongation at break of 14% or more. Not only the weaving property of the fabric is not good, but the fabric manufactured using the fabric is too stiff, which makes the user feel uncomfortable.
  • the multi-stage stretching unit 500 has a total draw ratio of 2.5 to 8.5, preferably 3.5 to 7.5. In order to be applied to the filament 10, the linear velocity of the remaining godet roller parts is appropriately determined.
  • the polyethylene through the multi-stage stretching unit 500 by appropriately setting the temperature of the godet roller parts (GR1...GRn) of the multi-stage stretching unit 500 in the range of 40 to 140 °C. Heat-setting of the yarn may be performed.
  • the temperature of the first godet roller unit GR1 may be 40 to 80 °C
  • the temperature of the last godet roller unit GRn may be 110 to 140 °C.
  • the temperature of each of the godet roller parts other than the first and last godet roller parts GR1 and GRn may be set equal to or higher than the temperature of the godet roller part immediately preceding it.
  • the temperature of the last godet roller part GRn may be set equal to or higher than the temperature of the godet roller part immediately preceding, but may be set somewhat lower than that.
  • Interlacing may be performed on the multifilaments 10 that have passed through the multi-stage stretching unit 500 .
  • the nozzle pressure of the entangling device is adjusted so that the number of entanglements is 10 to 40 ea/m.
  • the multifilament 10 is wound on the winder 600, thereby completing the polyethylene yarn for the cold-sensitive fabric of the present invention.
  • the entangling process when the entangling process is performed with a high entangling number of 10 to 40 ea/m, the required bundling properties can be satisfied without a separate twisting process, but in order to further improve the bundling properties of the filaments, the entangling process
  • a process of twisting the polyethylene yarn in the Z direction with a twist number of 50 to 300 TPM (Twist Per Meter) may be further performed.
  • the overfeed ratio defined by the following formula 1 is 6 to 10%.
  • Equation 1 OFR is the overfeed ratio, V 1 is the speed of the last godet roller GRn, and V 2 is the speed of the winder 600 .
  • a polyethylene yarn containing 200 filaments and having a total fineness of 400 denier was prepared using the apparatus illustrated in FIG. 1 . Specifically, a density of 0.961 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 87,660 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 6.4 [the ratio of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) (Mw) /Mn)], and a polyethylene chip having a melt index (MI at 190° C.) of 11.9 g/10 min was put into the extruder 100 and melted. The molten polyethylene was extruded through a spinneret 200 with 200 holes. L/D, which is the ratio of the hole length (L) to the hole diameter (D) of the nozzle 200, was 5.0. The detention temperature was 270 °C.
  • the filaments 11 formed while being discharged from the nozzle 200 were finally cooled to 25° C. by the cooling wind at a wind speed of 0.5 m/sec in the cooling unit 300, and the multifilaments 10 by the collector 400. was focused and moved to the multi-stage stretching unit 500 . Simultaneously with the focusing step, an oil application step through a metered oiling (MO) method was performed.
  • MO metered oiling
  • the multi-stage stretching part 500 is composed of a total of five godet roller parts, and the temperature of the godet roller parts is set to 80 to 125 ° C. has been set
  • the multifilament 10 was drawn by the multi-stage stretching unit 500 at a total draw ratio of 7.5, entanglement of 20 ea/m was generated, and the OPU was wound on the winder 600 at an overfeed ratio of 6.5%. A polyethylene yarn of 3 wt.% was obtained.
  • Polyethylene chips having a density of 0.958 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 98,290 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 8.4, and a melt index (MI at 190° C.) of 6.1 g/10 min were used.
  • a polyethylene yarn was obtained in the same manner as in Example 1, except that the detention temperature was 275° C. and the overfeed ratio was 7.5%.
  • Polyethylene chips having a density of 0.948 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 78,620 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 8.2, and a melt index (MI at 190° C.) of 15.5 g/10 min were used.
  • a polyethylene yarn was obtained in the same manner as in Example 1, except that the detention temperature was 260° C. and the total draw ratio was 7.0.
  • Polyethylene chips having a density of 0.962 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 98,550 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 4.9, and a melt index (MI at 190° C.) of 6.1 g/10 min were used.
  • the detention temperature was 280 °C, except that the overfeed ratio was 2.0% to obtain a polyethylene yarn in the same manner as in Example 1.
  • a polyethylene chip having a density of 0.961 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 98,230 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 7.0, and a melt index (MI at 190° C.) of 2.9 g/10 min was used.
  • the detention temperature was 295 °C
  • the total draw ratio was 8.2
  • a polyethylene yarn was obtained in the same manner as in Example 1 except that the overfeed ratio was 3.0%.
  • a polyethylene chip having a density of 0.961 g/cm 3 , a weight average molecular weight (Mw) of 180,550 g/mol, a polydispersity index (PDI) of 6.4, and a melt index (MI at 190° C.) of 0.6 g/10 min was used.
  • the detention temperature was 295 °C
  • the overfeed ratio was A polyethylene yarn was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was 2.5%.
  • a sample of 1,000 mm in length was prepared by cutting polyethylene yarn.
  • a graph showing the shrinkage stress of the sample according to the increase in temperature was obtained using a Thermal Stress Tester (Kanebo Eng., KE-2). The initial load was 0.1 g/d, and the temperature increase rate was 2.5 °C/sec. From the graph, the shrinkage stresses at 70 °C and 100 °C were respectively obtained.
  • the dry heat shrinkage rate of the polyethylene yarn was measured using Testrite MK-V of Testrite Ltd. Specifically, a sample of 1,000 mm length (L 0 ) was prepared by cutting the polyethylene yarn. The sample was placed in air at 70 °C (or 100 °C) for 15 minutes under a load of 0.1 g/d, removed, and then left at room temperature for 10 minutes. Then, the length of the sample (ie, the length after shrinkage L 1 ) was measured, and the dry heat shrinkage rate at 70 °C (or 100 °C) was calculated by Equation 3 below.
  • L 0 is the length before contraction
  • L 1 is the length after contraction
  • a sample of 1,000 mm length (L 0 ) was prepared by cutting the polyethylene yarn. The sample was completely immersed in hot water at 100° C. for 30 minutes under a load of 0.1 g/d, removed, and then left at room temperature for 120 minutes. Then, the length of the sample (ie, the length after shrinkage L 1 ) was measured, and the wet heat shrinkage rate was calculated by the following Equation 4.
  • L 0 is the length before contraction
  • L 1 is the length after contraction
  • the degree of crystallinity of the polyethylene yarn was measured using an XRD device (X-ray Diffractometer) [Manufacturer: PANalytical, Model Name: EMPYREAN]. Specifically, a sample having a length of 2.5 cm was prepared by cutting the polyethylene yarn, and after fixing the sample in a sample holder, measurement was performed under the following conditions.
  • XRD device X-ray Diffractometer
  • a fabric having a warp density of 30 ea/inch and a weft density of 30 ea/inch was prepared by performing plain weaving using the polyethylene yarn of Example 1 as warp and weft yarns.
  • a fabric was prepared in the same manner as in Example 4, except that the polyethylene yarn of Example 2 was used instead of the polyethylene yarn of Example 1.
  • a fabric was prepared in the same manner as in Example 4, except that the polyethylene yarn of Example 3 was used instead of the polyethylene yarn of Example 1.
  • a fabric was prepared in the same manner as in Example 4, except that the polyethylene yarn of Comparative Example 1 was used instead of the polyethylene yarn of Example 1.
  • a fabric was prepared in the same manner as in Example 4, except that the polyethylene yarn of Comparative Example 2 was used instead of the polyethylene yarn of Example 1.
  • a fabric was prepared in the same manner as in Example 4, except that the polyethylene yarn of Comparative Example 3 was used instead of the polyethylene yarn of Example 1.
  • the fabric sample 23 is placed on a base plate (also referred to as 'Water-Box') 21 maintained at 20° C., and the T- A Box 22a (contact area: 3 cm ⁇ 3 cm) was placed on the fabric sample 23 for only 1 second. That is, the other surface of the original sample 23, one surface of which is in contact with the base plate 21, was brought into instantaneous contact with the T-Box (22a).
  • the contact pressure applied to the fabric sample 23 by the T-Box 22a was 6 gf/cm 2 .
  • the Q max value displayed on a monitor (not shown) connected to the device was recorded. This test was repeated 10 times, and an arithmetic mean value of the obtained Q max values was calculated.
  • the fabric sample 23 is placed on the base plate 21 maintained at 20 ° C., and the BT-Box 22b heated to 30 ° C. (contact area: 5 cm ⁇ 5 cm) was placed on the fabric sample 23 for 1 minute. Heat was continuously supplied to the BT-Box 22b so that the temperature of the BT-Box 22b could be maintained at 30° C. even while the BT-Box 22b was in contact with the fabric sample 23 .
  • the amount of heat supplied for maintaining the temperature of the BT-Box 22b ie, heat flow loss
  • K is the thermal conductivity (W/cm ⁇ °C)
  • D is the thickness (cm) of the fabric sample 23
  • W is the heat flow loss (Watt)
  • k is the heat transfer coefficient (W/cm 2 ⁇ °C).
  • the stiffness of the fabric was measured by the circular bend method using a stiffness measuring device according to ASTM D 4032. The lower the stiffness (kgf), the softer the fabric.
  • a sample of 20 cm ⁇ 20 cm (warp direction length ⁇ weft direction length) was prepared by cutting the fabric. Lines 20 cm long (ie, 'length before shrinkage', L 0 ) in warp and weft directions were respectively marked on the sample.
  • the sample was heat-treated in a chamber at 70° C. (or 100° C.) for 15 minutes, and then left at room temperature for 10 minutes. Then, the length of the lines indicated on the sample (ie, 'length after shrinkage', L 1 ) was measured, respectively, and at 70 ° C (or 100 ° C) by Equation 7 below for each of the warp and weft directions. Dry heat shrinkage was calculated.
  • L 0 is the 'length before shrinkage (ie, 20 cm)'
  • L 1 is the 'length after shrinkage'
  • a sample of 20 cm ⁇ 20 cm (warp direction length ⁇ weft direction length) was prepared by cutting the fabric. Lines 20 cm long (ie, 'length before shrinkage', L 0 ) in warp and weft directions were respectively marked on the sample. After hydrothermal treatment of the sample at 100° C. for 30 minutes in an IR dyeing machine, it was left at room temperature for 120 minutes. Then, the length of the lines indicated on the sample (ie, 'length after shrinkage', L 1 ) was measured, respectively, and the wet heat shrinkage rate was calculated by the following Equation 8 for each of the warp and weft directions.
  • L 0 is the 'length before shrinkage (ie, 20 cm)'
  • L 1 is the 'length after shrinkage'

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

우수한 형태안정성을 가지며 냉감뿐만 아니라 부드러운 촉감을 사용자에게 제공할 수 있는 냉감성 원단의 제조를 가능하게 하는 향상된 제직성을 갖는 폴리에틸렌 원사 및 이를 포함하는 냉감성 원단이 개시된다. 상기 폴리에틸렌 원사의 70℃ 및 100℃에서의 수축응력이 각각 0.005 내지 0.075 g/d이다. 또한, 상기 폴리에틸렌 원사는 0.1 내지 0.5 %의 '70 ℃에서의 건열수축율', 0.5 내지 1.5 %의 '100 ℃에서의 건열수축율' 및 0.1 내지 1 %의 '100 ℃에서의 습열수축율'을 갖는다.

Description

폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단
본 발명은 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단 에 관한 것이다. 구체적으로, 본 발명은 우수한 형태안정성을 가지며 시원함(cooling feeling) 또는 냉감(cooling sensation)뿐만 아니라 부드러운 촉감(soft tactile sensation)을 사용자에게 제공할 수 있는 냉감성 원단의 제조를 가능하게 하는 향상된 제직성(weavability)을 갖는 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단에 관한 것이다.
지구 온난화가 진행됨에 따라 무더위 극복에 이용될 수 있는 원단의 필요성이 증대되고 있다. 무더위 극복에 이용될 수 있는 원단을 개발함에 있어서 고려될 수 있는 요소들로는, (i) 무더위 요인의 제거, 및 (ii) 사용자 피부로부터의 열 제거 등이 있다.
무더위 요인의 제거에 초점을 맞춘 방법으로서, 섬유 표면에 무기 화합물을 부여함으로써 광을 반사시키는 방법(예를 들어, JP 4227837B 참조), 무기 미립자를 섬유 내부 및 표면에 분산함으로써 광을 산란시키는 방법(예를 들어, JP 2004-292982A 참조) 등이 제안된 바 있다. 그러나, 이와 같은 외부 요인의 차단은 추가적인 무더위를 방지할 수 있을 뿐, 이미 더위를 느끼는 사용자에 대해서는 유의미한 해결책이 될 수 없을 뿐만 아니라 원단의 촉감이 저하된다는 한계가 있다.
한편, 사용자 피부로부터 열을 제거할 수 있는 방법으로서, 땀의 증발열을 이용하기 위하여 원단의 흡습성을 향상시키는 방법(예를 들어, JP 2002-266206A 참조), 피부로부터 원단으로의 열 전달을 증가시키기 위하여 피부와 원단의 접촉 면적을 증가시키는 방법(예를 들어, JP 2009-24272A 참조) 등이 제안된 바 있다.
그러나, 땀의 증발열을 이용하는 방법의 경우, 원단의 기능은 습도, 사용자의 체질 등의 외부 인자에 크게 의존하기 때문에 그 일관성이 보장될 수 없다는 문제가 있고, 피부와 원단의 접촉 면적을 증가시키는 방법의 경우, 상기 접촉 면적이 증가할수록 원단의 통기성이 저하되기 때문에 원하는 만큼의 냉각 효과(cooling effect)를 얻을 수 없다.
따라서, 원단 자체의 열전도도를 향상시킴으로써 피부로부터 원단으로의 열 전달을 증가시키는 것이 바람직할 수 있다. 이를 위하여, JP 2010-236130A는 높은 열전도도를 갖는 초고강력 폴리에틸렌 섬유(Dyneema® SK60)를 이용하여 원단을 제조할 것을 제안하고 있다.
그러나, JP 2010-236130A에서 사용된 Dyneema® SK60 섬유는 600,000 g/mol 이상의 중량 평균 분자량을 갖는 초고분자량 폴리에틸렌(Ultra High Molecular Weight Polyethylene: UHMWPE) 섬유로서, 비록 높은 열전도도를 나타내기는 하지만, UHMWPE의 높은 용융 점도(melt viscosity)로 인해 겔 방사 방식에 의해서만 제조될 수 있기 때문에 환경 문제가 유발되고 유기용매의 회수에 막대한 비용이 소요된다는 문제가 있다. 그리고, Dyneema® SK60 섬유는 28 g/d 이상의 높은 강도, 759 g/d 이상의 높은 인장 모듈러스, 및 3-4 %의 낮은 파단신도를 갖기 때문에 그 제직성이 좋지 못하다. 게대가, Dyneema® SK60 섬유는 그 강연도(stiffness)가 너무 높아 사용자 피부와의 접촉을 전제로 하는 냉감성 원단의 제조에 사용되기에 부적합하다.
UHMWPE보다 상대적으로 낮은 중량 평균 분자량을 갖는 폴리에틸렌으로 냉감성 원단용 원사를 제조한다고 하더라도, 고온에서의 수축응력, 건열수축율 및 습열수축율이 지나치게 높을 경우, 원단에 대한 염색 공정 및 열세팅 공정 중에 그리고 최종 제품의 세탁 과정 중에 원단의 변형이 초래된다.
따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 단점들에 기인한 문제점들을 방지할 수 있는 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단에 관한 것이다.
본 발명의 일 관점은, 시원함 또는 냉감 뿐만 아니라 부드러운 촉감을 사용자에게 제공할 수 있으며 우수한 형태안정성을 갖는 원단의 제조를 가능하게 하는 향상된 제직성을 갖는 폴리에틸렌 원사를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 관점은, 시원함 또는 냉감 뿐만 아니라 부드러운 촉감을 사용자에게 제공할 수 있으며 우수한 형태안정성을 갖는 원단의 제조를 가능하게 하는 향상된 제직성을 갖는 폴리에틸렌 원사를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 관점은, 시원함 또는 냉감 뿐만 아니라 부드러운 촉감을 사용자에게 제공할 수 있으며 우수한 형태안정성을 갖는 원단을 제공하는 것이다.
위에서 언급된 본 발명의 관점 외에도, 본 발명의 다른 특징 및 이점들이 이하에서 설명되거나, 그러한 설명으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
위와 같은 본 발명의 일 관점에 따라,
(i) 0.1 g/d의 초기 하중 및 2.5 ℃/sec의 승온 속도 조건 하에서 얻어지는, 온도 증가에 따른 수축응력을 보여주는 그래프에 있어서, 70 ℃에서의 수축응력 및 100 ℃에서의 수축응력이 각각 0.005 내지 0.075 g/d이고,
(ii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 70 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.1 내지 0.5 %이고,
(iii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 100 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.5 내지 1.5 %이며,
(iv) 100 ℃의 온수에 30 분 동안 담근 후의 습열수축율은 0.1 내지 1 %인, 폴리에틸렌 원사가 제공된다.
상기 폴리에틸렌 원사는 10 내지 40 ea/m의 교락수를 가질 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사의 유제 부착량(Oil Pick-Up)(OPU)은 1 내지 4 wt.%일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사는 Z방향으로 50 내지 300 TPM(Twist Per Meter)의 꼬임수를 갖는 연사(twisted yarn)일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사는 4 g/d 초과 6 g/d 이하의 인장강도, 15 내지 80 g/d의 인장 모듈러스, 14 내지 55 %의 파단신도, 및 60 내지 85 %의 결정화도를 가질 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사는 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw)을 가질 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사는 75 내지 450 데니어(denier)의 총섬도를 가질 수 있고, 상기 폴리에틸렌 원사는 1 내지 5 데니어(denier)의 단섬도(DPF: Denier Per Filament)를 각각 갖는 다수의 필라멘트들을 포함할 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사는 원형 단면을 가질 수 있다.
본 발명의 다른 관점에 따라,
상기 폴리에틸렌 원사를 경사 및 위사로 포함하는 냉감성 원단으로서,
(i) 70 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.1 내지 1.0 %이고,
(ii) 100 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.3 내지 1.2 %이며,
(iii) 100 ℃의 온수에 30 분 동안 담근 후의 경사방향 및 위사방향의 습열수축율이 각각 0.2 내지 1.0 %인, 냉감성 원단이 제공된다.
상기 건열수축율 및 상기 습열수축율은 ASTM D 1776 방법에 따라 측정된다.
20 ℃에서 상기 냉감성 원단은 0.0001 W/cm·℃ 이상의 두께 방향 열전도도, 0.001 W/cm2·℃ 이상의 두께 방향 열전달계수, 및 0.1 W/cm2 이상의 접촉냉감(Qmax)을 가질 수 있다.
상기 냉감성 원단의 면밀도는 75 내지 800 g/m2일 수 있다.
본 발명의 또 다른 관점에 따라,
0.941 내지 0.965 g/cm3의 밀도, 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 및 6 내지 21 g/10min의 용융지수(Melt Index: MI)(190℃에서)를 갖는 폴리에틸렌을 용융시키는 단계;
다수의 홀들을 갖는 구금을 통해 상기 용융된 폴리에틸렌을 압출하는 단계;
상기 용융된 폴리에틸렌이 상기 구금의 홀들로부터 토출될 때 형성되는 다수의 필라멘트들을 냉각시키는 단계;
상기 냉각된 필라멘트들로 이루어진 멀티필라멘트를 일련의 고뎃 롤러들을 포함하는 다단연신부를 이용하여 연신하는 단계; 및
상기 연신된 멀티필라멘트를 와인더로 권취하는 단계를 포함하되,
하기 식 1로 정의되는 오버피드 비율이 6 내지 10 %인, 폴리에틸렌 원사의 제조방법이 제공된다:
[식 1]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000001
상기 식 1에서 OFR은 오버피드 비율이고, V1은 상기 다단연신부의 마지막 고뎃 롤러의 속도이며, V2는 상기 와인더의 속도이다.
위와 같은 본 발명에 대한 일반적 서술은 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 본 발명의 권리범위를 제한하지 않는다.
본 발명의 냉감성 원단용 폴리에틸렌 원사는 높은 열전도도, 적절한 범위로 조정된 수축 특성들, 및 우수한 제직성을 가지며, 환경 문제를 유발하지 않으면서 비교적 저렴한 비용으로 용이하게 제조될 수 있다.
또한, 본 발명의 폴리에틸렌 원사로 제직된 냉감성 원단은, (i) 습도 등과 같은 외부 인자와 상관 없이 사용자에게 냉감을 일관되게 제공할 수 있고, (ii) 통기성의 희생 없이 사용자에게 충분한 냉감을 지속적으로 제공할 수 있고, (iii) 사용자에게 부드러운 촉감을 제공할 수 있고, (iv) 염색, 열세팅 등과 같은 후가공 및 최종 제품의 세탁으로 인한 형태 변형이 야기되지 않는다.
첨부된 도면은 본 발명의 이해를 돕고 본 명세서의 일부를 구성하기 위한 것으로서, 본 발명의 실시예들을 예시하며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리들을 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에틸렌 원사 제조장치를 개략적으로 보여주고,
도 2는 냉감성 원단의 접촉냉감(Qmax)를 측정하는 장치를 개략적으로 보여주며,
도 3은 냉감성 원단의 두께 방향의 열전도도 및 열전달계수를 측정하는 장치를 개략적으로 보여준다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세하게 설명한다. 다만, 아래에서 설명되는 실시예들은 본 발명의 명확한 이해를 돕기 위한 예시적 목적으로 제시되는 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하지 않는다.
사용자가 충분한 냉감을 느낄 수 있게 하기 위하여, 냉감성 원단의 제조에 사용되는 원사들은 높은 열전도도를 갖는 고분자 원사들인 것이 바람직하다.
고체의 경우, 일반적으로, 자유전자의 이동과 '포논(phonon)'이라는 격자 진동(lattice vibration)을 통해 열이 전달된다. 금속의 경우에는 주로 자유전자의 이동에 의해 열이 고체 내에서 전달된다. 이에 반해, 고분자와 같은 비금속 물질의 경우에는 주로 포논(phonon)을 통해 열이 고체 내에서(특히, 공유결합을 통해 연결된 분자 사슬 방향으로) 전달된다.
사용자가 충분한 냉감을 느낄 수 있을 정도로 원단의 열전도도를 향상시키기 위해서는, 고분자 원사의 결정화도를 60% 이상으로 증가시킴으로써 상기 고분자 원사의 포논을 통한 열 전달 능력을 강화시킬 필요가 있다.
본 발명에 의하면, 이렇게 높은 결정화도를 갖는 고분자 원사를 제조하기 위하여, 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)이 사용된다. 0.910 내지 0.925 g/cm3의 밀도를 갖는 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)으로 제조된 원사 및 0.915 내지 0.930 g/cm3의 밀도를 갖는 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)으로 제조된 원사에 비해, 0.941 내지 0.965 g/cm3의 밀도를 갖는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)으로 제조된 원사는 상대적으로 높은 결정화도를 갖기 때문이다.
한편, 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 원사는 그 중량평균분자량(Mw)에 따라 초고분자량 폴리에틸렌(Ultra High Molecular Weight Polyethylene: UHMWPE) 원사와 고분자량 폴리에틸렌(High Molecular Weight Polyethylene: HMWPE) 원사로 분류될 수 있다. UHMWPE는 일반적으로 600,000 g/mol 이상의 중량 평균 분자량(Mw)을 갖는 선형 폴리에틸렌을 지칭하는 것인 반면, HMWPE는 일반적으로 20,000 내지 250,000 g/mol의 중량 평균 분자량(Mw)을 갖는 선형 폴리에틸렌을 지칭한다.
전술한 바와 같이, Dyneema®와 같은 UHMWPE 원사는 UHMWPE의 높은 용융 점도로 인해 겔 방사 방식에 의해서만 제조될 수 있기 때문에 환경 문제가 유발되고 유기용매의 회수에 막대한 비용이 소요된다는 문제가 있다.
HMWPE는 UHMWPE에 비해 상대적으로 낮은 용융 점도를 가지기 때문에 용융 방사가 가능하고, 그 결과, UHMWPE 원사에 결부되어 있는 환경 문제 및 고비용의 문제점이 극복될 수 있다. 따라서, 본 발명의 냉감성 원단용 폴리에틸렌 원사는 HMWPE로 형성되는 원사이다.
본 발명의 폴리에틸렌 원사는 다음과 같은 수축 특성들을 갖는다:
(i) 0.1 g/d의 초기 하중 및 2.5 ℃/sec의 승온 속도 조건 하에서 얻어지는, 온도 증가에 따른 수축응력을 보여주는 그래프에 있어서, 70 ℃에서의 수축응력 및 100 ℃에서의 수축응력이 각각 0.005 내지 0.075 g/d이고;
(ii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 70 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.1 내지 0.5 %이고;
(iii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 100 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.5 내지 1.5 %이며;
(iv) 100 ℃의 온수에 30분 동안 담근 후의 습열수축율은 0.1 내지 1 %이다.
상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 수축응력 및 상기 100 ℃에서의 수축응력이 너무 작으면 연신 공정에서의 낮은 연신비로 인해 원사의 결정화도 및 배향도가 낮게 되어 그 원사로 제조되는 원단이 충분한 냉감성을 갖지 못하게 된다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 수축응력 및 상기 100 ℃에서의 수축응력은 각각 0.005 g/d 이상인 것이 바람직하다.
다만, 상기 70 ℃에서의 수축응력 및 상기 100 ℃에서의 수축응력이 너무 크면 연신 공정에서의 높은 연신비로 인해 원사가 지나치게 높은 강도를 갖게 되어 그 제직성이 저하되며 최종 원단의 재단성 역시도 저하된다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 수축응력 및 상기 100 ℃에서의 수축응력은 각각 0.075 g/d 이하인 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 폴리에틸렌 원사는 상기 70 ℃에서의 수축응력이 0.005 내지 0.075 g/d, 혹은 0.005 내지 0.050 g/d, 혹은 0.007 내지 0.025 g/d, 혹은 0.007 내지 0.015 g/d일 수 있다. 상기 폴리에틸렌 원사는 상기 100 ℃에서의 수축응력이 0.005 내지 0.075 g/d, 혹은 0.015 내지 0.060 g/d, 혹은 0.025 내지 0.050 g/d, 혹은 0.030 내지 0.045 g/d일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 건열수축율이 너무 낮으면 열로 인한 수축이 너무 적어, 이 원사로 제직되는 원단의 경우 경사와 위사의 교차점들 간의 간격(즉, 공극)이 지나치게 커지게 되고 공기가 쉽게 통과할 수 있게 되는데, 이것은 원단의 냉감성을 감소시킨다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 건열수축율은 0.1 % 이상인 것이 바람직하다.
다만, 상기 70 ℃에서의 건열수축율이 너무 높으면 원단 제조 과정에서의 열처리 공정이나 염색 후 열처리 공정에서 열로 인한 과도한 수축이 발생되어 원단이 뻣뻣해지고 최종 원단의 촉감이 저하된다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 70 ℃에서의 건열수축율은 0.5 % 이하인 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 폴리에틸렌 원사는 상기 70 ℃에서의 건열수축율이 0.10 내지 0.50 %, 혹은 0.20 내지 0.50 %, 혹은 0.20 내지 0.40 %, 혹은 0.20 내지 0.35 %일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 건열수축율이 낮을수록 형태안정성 측면에서는 유리하지만, 열로 인한 수축이 부족하여 최종 원단의 인장 강도 및 인열강도가 불충분하게 되고, 결과적으로 원단이 쉽게 찢어지는 현상이 발생한다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 건열수축율은 0.5 % 이상인 것이 바람직하다.
다만, 상기 100 ℃에서의 건열수축율이 너무 높으면 원단 제조 과정에서의 열처리 공정이나 염색 후 열처리 공정에서 열로 인한 과도한 수축이 발생되어 원단이 뻣뻣해지고 최종 원단의 촉감이 저하될 뿐만 아니라, 설계하고자 하는 최종 원단의 밀도와 원단 폭을 정확히 맞추기 어렵다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 건열수축율은 1.5 % 이하인 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 폴리에틸렌 원사는 상기 100 ℃에서의 건열수축율이 0.50 내지 1.50 %, 혹은 0.75 내지 1.50 %, 혹은 0.75 내지 1.25 %, 혹은 0.80 내지 1.00 %일 수 있다.
상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 습열수축율이 낮을수록 형태안정성 측면에서는 유리하나, 수축이 부족하여 최종 원단의 인장강도 및 인열강도가 불충분하게 되고, 결과적으로 원단이 쉽게 찢어지는 현상이 발생한다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 습열수축율은 0.1 % 이상인 것이 바람직하다.
다만, 상기 100 ℃에서의 습열수축율이 너무 높으면 염색 후 열처리 공정이 수행될 때 원사의 지나친 수축으로 인해 원단 사이즈가 줄어들거나 원단이 뻣뻣해질 뿐만 아니라, 최종 소비자들이 원단을 세탁할 때 상기 원단의 변형이 초래된다. 그러므로, 상기 폴리에틸렌 원사의 상기 100 ℃에서의 습열수축율은 1 % 이하인 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 폴리에틸렌 원사는 상기 100 ℃에서의 습열수축율이 0.10 내지 1.00 %, 혹은 0.50 내지 1.00 %, 혹은 0.50 내지 0.90 %, 혹은 0.70 내지 0.85 %일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 폴리에틸렌 원사는 10 내지 40 ea/m의 교락수를 가질 수 있다.
교락은 원사를 이루는 필라멘트들 간의 집속을 강화시키기 위해 수행되는 것으로서 필라멘트들 간의 집속성이 좋을수록 원사의 제직성이 높아진다. 그러나, 상대적으로 높은 강도 및 상대적으로 낮은 신도를 갖는 종래의 폴리에틸렌원사의 경우, 교락 과정에서 보푸라기(pills)가 발생하거나 사절이 초래될 위험이 크기 때문에 교락수가 3 내지 5 ea/m 수준이었다.
이에 반해, 본 발명의 폴리에틸렌 원사는 상대적으로 낮은 강도 및 상대적으로 높은 신도를 갖기 때문에 보푸라기나 사절을 야기하지 않으면서 높은 수준(즉, 10 ea/m 이상)의 교락이 부여될 수 있다. 다만, 본 발명의 폴리에틸렌 원사의 경우에도 교락수가 40 ea/m를 초과하면 보푸라기가 발생하거나 사절이 초래될 위험이 있다.
종래의 폴리에틸렌 원사의 경우, 5 ea/m 이하의 낮은 교락수에도 불구하고 요구되는 집속성을 만족시키기 위해 연사 공정이 추가로 실시될 필요가 있었다. 이에 반해, 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에틸렌 원사는 10 ea/m 이상의 높은 교락수 덕분에 별도의 연사 공정 없이도 요구되는 집속성을 만족시킬 수 있고, 따라서 원사의 생산성이 향상될 수 있다.
다만, 본 발명의 폴리에틸렌 원사가 무연사(untwisted yarn)으로 제한되는 것은 아니며, 필라멘트들의 집속성을 더욱 향상시키기 위하여, 연사(twisted yarn)일 수도 있다. 예를 들어, 본 발명의 폴리에틸렌 원사는 Z방향으로 50 내지 300 TPM(Twist Per Meter)의 꼬임수를 갖는 연사일 수 있다. 상기 꼬임수가 50 TPM 미만이면 만족할만한 집속성 강화 효과를 거둘 수 없다. 반면, 상기 꼬임수가 300 TPM을 초과하면 최종 원단이 뻣뻣해질 뿐만 아니라 원단 표면의 평활성이 떨어져 냉감성 면에서 불리하다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 폴리에틸렌 원사의 유제 부착량(Oil Pick-Up)(OPU)은 1 내지 4 wt.%일 수 있다.
원사를 이루는 필라멘트들 상에 부착된 유제는 상기 원사의 제직성을 향상시키기 위한 것으로서, 상기 OPU가 1 wt.% 미만이면 제직 과정에서 보푸라기가 발생하거나 사절이 초래됨으로써 연속적인 제직이 불가능하다. 반면, 상기 OPU가 4 wt.%를 초과하면 지나치게 많은 양의 유제로 인해 상기 원사로 원단을 제직할 때 직기 바디에 유제가 지속적으로 부착되어 제직성에 문제가 발생하고, 정련 및 염색 공정에서 유제가 제대로 제거되지 않거나 완전한 제거를 위해 많은 세척 과정을 수행하여야 하는 부담이 생긴다.
본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에틸렌 원사는 4 g/d 초과 6 g/d 이하의 인장강도, 15 내지 80 g/d의 인장 모듈러스, 14 내지 55 %의 파단신도, 및 60 내지 85 %의 결정화도를 갖는다. 바람직하게는, 상기 폴리에틸렌 원사는 4.5 g/d 내지 5.5 g/d의 인장강도, 40 내지 60 g/d의 인장 모듈러스, 20 내지 35 %의 파단신도, 및 70 내지 80 %의 결정화도를 갖는다.
인장강도가 6 g/d를 초과하거나, 인장 모듈러스가 80 g/d를 초과하거나, 파단신도가 14 % 미만이면, 상기 폴리에틸렌 원사의 제직성이 좋지 못할 뿐만 아니라 이를 이용하여 제조된 원단이 지나치게 뻣뻣하여 사용자가 불편함을 느끼게 된다. 반대로, 인장강도가 4 g/d 이하이거나, 인장 모듈러스가 15 g/d 미만이거나, 파단신도가 55%를 초과하면, 이러한 폴리에틸렌 원사로부터 제조된 원단을 사용자가 지속적으로 사용할 경우 상기 원단에 보푸라기(pills)가 유발되고, 심지어는 원단 파손이 초래된다.
폴리에틸렌 원사의 결정화도가 60 % 미만이면, 그 열전도도가 낮아 그것으로 제조된 원단은 사용자에게 충분한 냉감을 제공할 수 없다. 즉, 상기 폴리에틸렌 원사가 60 내지 85 %의 결정화도를 가짐으로써, 이를 이용하여 제조된 냉감성 원단이, 20 ℃에서, 0.0001 W/cm·℃ 이상의 두께 방향 열전도도, 0.001 W/cm2·℃ 이상의 두께 방향 열전달계수, 및 0.1 W/cm2 이상의 접촉냉감(Qmax)을 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에틸렌 원사는 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw)을 갖는다. 폴리에틸렌 원사의 중량평균분자량(Mw)은 그 원료로 사용되는 폴리에틸렌의 물성과 밀접한 관련이 있다.
본 발명의 폴리에틸렌 원사는 1 내지 5의 DPF(Denier Per Filament)를 가질 수 있다. 즉, 상기 폴리에틸렌 원사는 1 내지 5 데니어의 섬도를 각각 갖는 다수의 필라멘트들을 포함할 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리에틸렌 원사는 75 내지 450 데니어의 총섬도를 가질 수 있다.
소정의 총섬도를 갖는 폴리에틸렌 원사에 있어서 각 필라멘트의 섬도가 5 데니어를 초과하면, 상기 폴리에틸렌 원사로 제조된 원단의 평활성이 부족해지고, 신체와의 접촉면적이 작아짐으로 인해 사용자에게 충분한 냉감성을 제공할 수 없다. 일반적으로, DPF는 구금의 각 홀당 토출량(이하, "단공토출량")과 연신비를 통해 조절될 수 있다.
본 발명의 폴리에틸렌 원사는 원형(circular) 단면 또는 이형(non-circular) 단면을 가질 수 있으나, 사용자에게 균일한 냉감성을 제공할 수 있다는 점에서 원형 단면을 갖는 것이 바람직하다.
상술한 폴리에틸렌 원사로 제조된 본 발명의 냉감성 원단은 75 내지 800 g/m2의 단위면적당 중량(즉, 면밀도)를 갖는 직물(woven fabric) 또는 편물(knitted fabric)일 수 있다. 원단의 면밀도가 75 g/m2 미만이면 원단의 조밀성이 부족해지고 원단 내에 많은 공극들이 존재하게 되는데, 이러한 공극들은 원단의 냉감성을 저하시킨다. 반면, 원단의 면밀도가 800 g/m2를 초과하면 지나치게 조밀한 원단 구조로 인해 원단이 매우 뻣뻣해지고, 사용자가 느끼는 촉감에 문제가 발생하며, 높은 중량으로 인해 사용상의 문제점이 유발된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 본 발명의 냉감성 원단은 상술한 본 발명의 폴리에틸렌 원사를 경사 및 위사로 포함하며 하기 식 2에 따른 400 내지 2,000의 커버팩터를 갖는 직물일 수 있다.
[식 2]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000002
상기 식 2에서, CF는 커버팩터이고, WD는 경사밀도(ea/inch)이고, WT는 경사섬도(denier)이고, FD는 위사밀도(ea/inch)이며, FT는 위사섬도(denier)이다.
상기 커버팩터가 400 미만이면 원단의 조밀성이 부족하고 원단 내의 지나치게 많은 공극들로 인해 원단의 냉감성이 떨어지는 문제가 있다. 반면, 상기 커버팩터가 2,000을 초과하면 원단의 조밀성이 지나치게 높아져 원단의 촉감이 나빠지고 높은 원단 중량으로 인해 사용상의 문제가 야기될 수 있다.
본 발명의 냉감성 원단은
(i) 70 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.1 내지 1.0 %, 혹은 0.2 내지 0.8 %, 혹은 0.25 내지 0.45 %이고;
(ii) 100 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.3 내지 1.2 %, 혹은 0.5 내지 1.0 %, 혹은 0.75 내지 0.95 %이며;
(iii) 100℃의 온수에 30분 동안 담근 후의 경사방향 및 위사방향의 습열수축율이 0.2 내지 1.0 %, 혹은 0.5 내지 1.0 %, 혹은 0.65 내지 0.85 %이다.
상기 원단의 건열수축율 및 습열수축율은 ASTM D 1776 방법에 따라 측정된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 냉감성 원단은, 20 ℃에서,
(i) 0.0001 W/cm·℃ 이상, 혹은 0.0003 내지 0.0005 W/cm·℃의 두께 방향 열전도도;
(ii) 0.001 W/cm2·℃ 이상, 혹은 0.01 내지 0.02 W/cm2·℃의 두께 방향 열전달계수; 및
(iii) 0.1 W/cm2 이상, 혹은 0.1 내지 0.3 W/cm2, 혹은 0.1 내지 0.2 W/cm2의 접촉냉감(Qmax)을 갖는다.
상기 원단의 열전도도, 열전달계수, 및 접촉냉감(Qmax)를 측정하는 방법은 후술한다.
전술한 수축 특성들, 인장강도, 인장 모듈러스, 파단신도, 및 결정화도를 갖는 폴리에틸렌 원사를 제조하기 위해서는, (i) 방사 온도, (ii) 구금의 L/D, (iii) 용융된 폴리에틸렌의 구금으로부터의 토출 선속도, (iv) 구금으로부터 다단연신부[구체적으로는, 다단연신부의 첫 번째 고뎃 롤러부]까지의 거리, (v) 냉각 조건, 및 (vi) 방사 속도 등과 같은 공정 인자들이 정밀하게 제어되어야 할 뿐만 아니라, 본 발명에 적합한 물성들을 갖는 원료가 선택될 필요가 있다.
이하에서는, 도 1을 참조하여 본 발명의 냉감성 원단용 폴리에틸렌원사를 제조하는 방법을 구체적으로 설명한다.
먼저, 칩(chip) 형태의 폴리에틸렌을 익스트루더(extruder)(100)로 투입하여 용융시킨다.
본 발명의 폴리에틸렌 원사의 제조를 위해 원료로 사용되는 폴리에틸렌은 0.941 내지 0.965 g/cm3의 밀도, 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 및 6 내지 21 g/10min의 용융지수(MI)(190℃에서)를 갖는다.
높은 냉감성을 제공하는 원단을 제조하기 위해서는 상기 폴리에틸렌 원사가 60 내지 85 %의 높은 결정화도를 가져야 하며, 이렇게 높은 결정화도를 갖는 폴리에틸렌 원사를 제조하기 위해서는 0.941 내지 0.965 g/cm3의 밀도를 갖는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)의 사용이 필수적이다.
원료로 사용되는 폴리에틸렌의 중량평균분자량(Mw)이 50,000 g/mol 미만일 경우에는 최종적으로 얻어지는 폴리에틸렌 원사가 4 g/d를 초과하는 강도 및 15 g/d 이상의 인장 모듈러스를 발현하기 어렵게 되고, 그 결과, 원단에 보푸라기가 유발된다. 반대로, 상기 폴리에틸렌의 중량평균분자량(Mw)이 99,000 g/mol을 초과할 경우에는 지나치게 높은 강도 및 인장 모듈러스로 인해 폴리에틸렌 원사의 제직성이 좋지 못하고 그 강연도가 너무 높아 사용자 피부와의 접촉을 전제로 하는 냉감성 원단의 제조에 사용되기에 부적합하다.
원료로 사용되는 폴리에틸렌의 용융 지수(MI)가 6 g/10min 미만이면, 용융된 폴리에틸렌의 높은 점도 및 낮은 흐름성으로 인해 익스트루더(100) 내에서 원활한 흐름성을 확보하기가 어렵고 압출물의 균일성 및 가공성이 저하되어 방사 공정 중 사절이 발생할 위험이 커진다. 반면, 상기 폴리에틸렌의 용융 지수(MI)가 21 g/10min을 초과할 경우, 익스트루더(100) 내에서의 흐름성은 상대적으로 양호해지나 최종적으로 얻어지는 폴리에틸렌 원사가 4 g/d를 초과하는 강도 및 15 g/d 이상의 인장 모듈러스를 갖기 어렵다.
선택적으로, 폴리에틸렌에 플루오르계 폴리머를 첨가할 수 있다.
상기 플루오르계 폴리머의 첨가 방법으로는, (i) 폴리에틸렌 및 플루오르계 폴리머를 포함하는 마스터 배치(master batch)를 폴리에틸렌 칩과 함께 익스트루더(100)로 투입한 후 그 안에서 용융시키는 방법, 또는 (ii) 폴리에틸렌 칩을 익스트루더(100)에 투입하면서 사이드 피더(side feeder)를 통해 플루오르계 폴리머를 상기 익스트루더(100)에 투입한 후, 이들을 함께 용융시키는 방법 등이 있다.
상기 폴리에틸렌에 플루오르계 폴리머를 첨가함으로써 방사 공정 및 다단연신 공정 중의 사절 발생을 더욱 억제하여 생산성을 더욱 향상시킬 수 있다. 비한정적인 예로, 폴리에틸렌에 첨가되는 상기 플루오르계 폴리머는 테트라플루오로에틸렌 공중합체일 수 있다. 상기 플루오르계 폴리머는 최종 생산된 원사 내 플루오르(fluorine)의 함량이 50 내지 2500 ppm가 되도록 하는 양으로 상기 폴리에틸렌에 첨가될 수 있다.
전술한 물성들을 갖는 폴리에틸렌이 익스트루더(100)로 투입되어 용융된 후, 용융된 폴리에틸렌이 상기 익스트루더(100) 내의 스크루(미도시)에 의해 구금(200)으로 운반되며, 상기 구금(200)에 형성된 다수의 홀들을 통해 압출된다.
상기 구금(200)의 홀들의 개수는 제조될 원사의 DPF 및 총섬도에 따라 결정될 수 있다. 예를 들어, 75 데니어의 총섬도를 갖는 원사를 제조할 경우 상기 구금(200)은 20 내지 75 개의 홀들을 가질 수 있다. 그리고, 450 데니어의 총섬도를 갖는 원사를 제조할 경우 상기 구금(200)은 90 내지 450 개, 바람직하게는 100 내지 400 개의 홀들을 가질 수 있다.
상기 익스트루더(100) 내에서의 용융 공정 및 구금(200)을 통한 압출 공정은 150 내지 315 ℃, 바람직하게는 250 내지 315 ℃, 더욱 바람직하게는 265 내지 310 ℃에서 수행되는 것이 바람직하다. 즉, 익스트루더(100) 및 구금(200)이 150 내지 315 ℃, 바람직하게는 250 내지 315 ℃, 더욱 바람직하게는 265 내지 310 ℃로 유지되는 것이 바람직하다.
상기 방사 온도가 150 ℃ 미만일 경우, 낮은 방사온도로 인해 폴리에틸렌의 균일한 용융이 이루어지지 않아서 방사가 곤란할 수 있다. 반면, 방사 온도가 315 ℃를 초과할 경우 폴리에틸렌의 열분해가 야기되어 고강도 발현이 어려울 수 있다.
상기 구금(200)의 홀 직경(D)에 대한 홀 길이(L)의 비율인 L/D는 3 내지 40일 수 있다. 상기 L/D가 3 미만이면 용융 압출시 다이스웰(die swell) 현상이 발생하고 폴리에틸렌의 탄성 거동 제어가 힘들게 됨으로써 방사성이 좋지 못하게 된다. 그리고, 상기 L/D가 40을 초과하는 경우에는 구금(200)을 통과하는 용융 폴리에틸렌의 넥킹(necking) 현상에 의한 사절과 함께 압력강하에 따른 토출 불균일 현상이 발생될 수 있다.
용융된 폴리에틸렌이 구금(200)의 홀들로부터 토출되면 방사온도와 실온 간의 차이에 의해 폴리에틸렌의 고화가 시작되면서 반고화 상태의 필라멘트들(11)이 형성된다. 본 명세서에서는, 반고화 상태의 필라멘트는 물론이고 완전 고화된 필라멘트 모두를 "필라멘트"라 통칭한다.
다수의 상기 필라멘트들(11)은 냉각부(quenching zone)(300)에서 냉각됨으로써 완전 고화된다. 상기 필라멘트들(11)의 냉각은 공냉 방식으로 수행될 수 있다.
상기 냉각부(300)에서 상기 필라멘트들(11)의 냉각은, 0.2 내지 1 m/sec 풍속의 냉각풍을 이용하여 15 내지 40 ℃로 냉각되도록 수행되는 것이 바람직하다. 상기 냉각 온도가 15 ℃ 미만이면 과냉각으로 인해 신도가 부족하여 연신 과정에서 사절이 발생할 수 있고, 상기 냉각 온도가 40 ℃를 초과하면 고화 불균일로 인해 필라멘트들(11) 간 섬도 편차가 커지고 연신 과정에서 사절이 발생할 수 있다.
이어서, 집속부(400)로 상기 냉각 및 완전 고화된 필라멘트들(11)을 집속시켜 멀티필라멘트(10)를 형성시킨다.
도 1에 예시된 바와 같이, 본 발명의 방법은, 상기 멀티필라멘트(10)를 형성시키기 전에, 오일 롤러(OR) 혹은 오일 제트(oil jet)를 이용하여 상기 냉각된 필라멘트들(11)에 유제를 부여하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 유제 부여 단계는 MO(Metered Oiling) 방식을 통해 수행될 수도 있다.
선택적으로, 상기 집속기(400)를 통한 멀티필라멘트(10) 형성 단계와 유제 부여 단계가 동시에 수행될 수도 있다.
2단 방식인 듀얼 롤러(dual roller) 방식에 따라 유제가 필라멘트들(11)에 부여될 수도 있다. 이 방식의 경우, 회전수 제어를 통해 유제 부착량(OPU)을 조절할 수 있다. 예를 들어, 회전수를 5 내지 20 RPM으로 설정함으로써 유제 부착량(OPU)을 1 내지 4 wt.%로 조절할 수 있다.
도 1에 예시된 바와 같이, 본 발명의 폴리에틸렌 원사는 직접방사연신(direct spinning drawing, DSD) 공정을 통해 제조될 수 있다. 상기 멀티필라멘트(10)가 다수의 고뎃롤러부들(GR1...GRn)을 포함하는 다단연신부(500)로 직접 전달되어 2.5 내지 8.5, 바람직하게는 3.5 내지 7.5의 총연신비로 다단연신된 후 와인더(600)에 권취될 수 있다.
대안적으로, 상기 멀티필라멘트(10)를 미연신사로서 일단 권취한 후 상기 미연신사를 연신함으로써 본 발명의 폴리에틸렌 원사가 제조될 수도 있다. 본 발명의 폴리에틸렌 원사는 폴리에틸렌을 용융방사하여 미연신사를 일단 제조한 후 상기 미연신사를 연신하는 2단계 공정을 통해 제조될 수도 있다.
연신 공정에서 적용되는 총연신비가 3.5 미만, 특히 2.5 미만이면, (i) 최종적으로 얻어지는 폴리에틸렌 원사가 60 % 이상의 결정화도를 가질 수 없어 상기 원사로 제조되는 원단이 충분한 냉감을 사용자에게 제공할 수 없으며, (ii) 상기 폴리에틸렌 원사가 4 g/d 초과의 강도, 15 g/d 이상의 인장 모듈러스, 및 55 % 이하의 파단신도를 가질 수 없어 상기 원사로 제조되는 원단 상에 보푸라기가 유발될 수 있다.
반면, 상기 총연신비가 7.5 초과, 특히 8.5를 초과하면 최종적으로 얻어지는 폴리에틸렌 원사가 6 g/d 이하의 강도, 80 g/d 이하의 인장 모듈러스, 및 14% 이상의 파단신도를 가질 수 없어 상기 폴리에틸렌 원사의 제직성이 좋지 못할 뿐만 아니라 이를 이용하여 제조된 원단이 지나치게 뻣뻣하여 사용자가 불편함을 느끼게 된다.
본 발명의 용융 방사의 방사속도를 결정하는 첫 번째 고뎃 롤러부(GR1)의 선속도가 결정되면, 상기 다단연신부(500)에서 2.5 내지 8.5, 바람직하게는 3.5 내지 7.5의 총 연신비가 상기 멀티필라멘트(10)에 적용될 수 있도록, 나머지 고뎃 롤러부들의 선속도가 적절히 결정된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 다단연신부(500)의 고뎃 롤러부들(GR1...GRn)의 온도를 40 내지 140 ℃의 범위에서 적절히 설정함으로써 상기 다단연신부(500)를 통해 폴리에틸렌 원사의 열고정(heat-setting)이 수행될 수 있다.
예를 들어, 첫 번째 고뎃 롤러부(GR1)의 온도는 40 내지 80 ℃일 수 있고, 마지막 고뎃 롤러부(GRn)의 온도는 110 내지 140 ℃일 수 있다. 상기 첫 번째 및 마지막 고뎃 롤러부들(GR1, GRn)을 제외한 나머지 고뎃 롤러부들 각각의 온도는 그 바로 전단의 고뎃 롤러부의 온도와 동일하거나 그보다 더 높게 설정될 수 있다. 상기 마지막 고뎃 롤러부(GRn)의 온도는 바로 전단의 고뎃 롤러부의 온도와 동일하거나 그보다 더 높게 설정될 수 있으나, 그보다 다소 낮게 설정될 수도 있다.
상기 다단연신부(500)를 통과한 상기 멀티필라멘트(10)에 대한 교락(interlacing)이 수행될 수 있다. 이 경우, 교락수가 10 내지 40 ea/m가 되도록 교락 장치의 노즐 압력을 조절한다.
교락 공정 후, 멀티필라멘트(10)가 와인더(600)에 권취됨으로써 본 발명의 냉감성 원단용 폴리에틸렌 원사가 완성된다.
전술한 바와 같이, 10 내지 40 ea/m의 높은 교락수로 교락 공정이 수행될 경우 별도의 연사 공정 없이도 요구되는 집속성을 만족시킬 수 있으나, 필라멘트들의 집속성을 더욱 향상시키기 위하여, 상기 교락 공정에 추가하여 폴리에틸렌 원사를 Z방향으로 50 내지 300 TPM(Twist Per Meter)의 꼬임수로 연사하는 공정이 더 수행될 수 있다.
본 발명의 폴리에틸렌 원사의 낮은 수축율을 확보하기 위해서는, 상기 다단연신부(500)의 마지막 고뎃 롤러(GRn)와 와인더(600) 사이의 장력 제어가 중요하다. 본 발명에 의하면, 하기 식 1에 의해 정의되는 오버피드 비율(Over Feed Ratio)이 6 내지 10 %이다.
[식 1]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000003
상기 식 1에서, OFR은 오버피드 비율이고, V1은 마지막 고뎃 롤러(GRn)의 속도이며, V2는 와인더(600)의 속도이다.
이하, 구체적 실시예들을 통해 본 발명을 구체적으로 설명한다. 다만, 하기의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐으로 이것에 의해 본 발명의 권리범위가 제한되어서는 안된다.
실시예 1
도 1에 예시된 장치를 이용하여 200개의 필라멘트들을 포함하고 총섬도가 400 데니어인 폴리에틸렌 원사를 제조하였다. 구체적으로, 0.961 g/cm3의 밀도, 87,660 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 6.4의 다분산 지수(PDI)[수 평균 분자량(Mn)에 대한 중량 평균 분자량(Mw)의 비율(Mw/Mn)], 및 11.9 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩을 익스트루더(100)에 투입하여 용융시켰다. 용융된 폴리에틸렌은 200개의 홀들을 갖는 구금(200)을 통해 압출되었다. 구금(200)의 홀 직경(D)에 대한 홀 길이(L)의 비율인 L/D는 5.0이었다. 구금 온도는 270℃ 이었다.
구금(200)으로부터 토출되면서 형성된 필라멘트들(11)은 냉각부(300)에서 0.5 m/sec의 풍속의 냉각풍에 의해 25℃로 최종 냉각되었고, 집속기(400)에 의해 멀티필라멘트(10)로 집속되어 다단연신부(500)로 이동하였다. 상기 집속 단계와 동시에 MO(Metered Oiling) 방식을 통한 유제 부여 단계가 수행되었다.
상기 다단연신부(500)는 총 5단의 고뎃 롤러부들로 구성되었으며, 상기 고뎃 롤러부들의 온도는 80 내지 125 ℃로 설정되되, 후단의 고뎃 롤러부 온도는 바로 전단의 고뎃 롤러부 온도보다 높게 설정되었다.
상기 멀티필라멘트(10)가 상기 다단연신부(500)에 의해 7.5의 총연신비로 연신되었고, 20 ea/m의 교락이 생성되었고, 6.5%의 오버피드 비율로 와인더(600)에 권취됨으로써 OPU가 3 wt.%인 폴리에틸렌 원사가 얻어졌다.
실시예 2
0.958 g/cm3의 밀도, 98,290 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 8.4의 다분산 지수(PDI), 및 6.1 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩이 사용되었고, 구금 온도가 275℃이었으며, 오버피드 비율이 7.5%이었다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에틸렌 원사를 얻었다.
실시예 3
0.948 g/cm3의 밀도, 78,620 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 8.2의 다분산 지수(PDI), 및 15.5 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩이 사용되었고, 구금 온도는 260℃이었으며, 총연신비는 7.0이었다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에틸렌 원사를 얻었다.
비교예 1
0.962 g/cm3의 밀도, 98,550 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 4.9의 다분산 지수(PDI), 및 6.1 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩이 사용되었고, 구금 온도는 280℃이었으며, 오버피드 비율이 2.0%이었다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에틸렌 원사를 얻었다.
비교예 2
0.961 g/cm3의 밀도, 98,230 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 7.0의 다분산 지수(PDI), 및 2.9 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩이 사용되었고, 구금 온도는 295℃이었으며, 총연신비는 8.2이었으며, 오버피드 비율이 3.0%이었다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에틸렌 원사를 얻었다.
비교예 3
0.961 g/cm3의 밀도, 180,550 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 6.4의 다분산 지수(PDI), 및 0.6 g/10min의 용융지수(MI at 190℃)를 갖는 폴리에틸렌 칩이 사용되었고, 구금 온도는 295℃이었으며, 총 8단의 고뎃 롤러부들로 구성된 다단연신부(500)를 통해 14.5의 총연신비로 연신되었으며, 고뎃 롤러부들의 온도는 70 내지 130 ℃로 설정되었으며, 오버피드 비율이 2.5%이었다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에틸렌 원사를 얻었다.
시험예 1
상기 실시예 1-3 및 비교예 1-3에 의해 각각 제조된 폴리에틸렌 원사들의 수축 특성들, 인장강도, 인장 모듈러스, 파단신도, 및 결정화도를 아래와 같이 각각 측정하였고, 그 결과들을 아래의 표 1 및 표 2에 나타내었다.
(1) 폴리에틸렌 원사의 수축응력(shrinkage stress)
: 폴리에틸렌 원사를 절단하여 1,000 mm 길이의 샘플을 준비하였다. 열응력시험기(Thermal Stress Tester)(Kanebo Eng.社, KE-2)를 이용하여 온도 증가에 따른 상기 샘플의 수축응력을 보여주는 그래프를 구하였다. 초기 하중은 0.1 g/d이었으며, 승온 속도는 2.5 ℃/sec이었다. 상기 그래프로부터 70 ℃ 및 100 ℃에서의 수축응력들을 각각 구하였다.
(2) 폴리에틸렌 원사의 건열수축율(dry thermal shrinkage)
: 테스트라이트社(Testrite Ltd.)의 Testrite MK-V를 사용하여 폴리에틸렌 원사의 건열수축율을 측정하였다. 구체적으로, 폴리에틸렌 원사를 절단하여 1,000 mm 길이(L0)의 샘플을 준비하였다. 상기 샘플을 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 70 ℃(또는 100 ℃)의 공기에 15 분 동안 놓아두었다 뺀 후 상온에서 10 분 동안 방치하였다. 이어서, 상기 샘플의 길이(즉, 수축 후 길이 L1)를 측정하였고, 다음의 식 3에 의해 70 ℃(또는 100 ℃)에서의 건열수축율을 산출하였다.
[식 3]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000004
여기서, L0는 수축 전 길이이고, L1은 수축 후 길이이다.
(3) 폴리에틸렌 원사의 습열수축율(wet thermal shrinkage)
: 상기 폴리에틸렌 원사를 절단하여 1,000 mm 길이(L0)의 샘플을 준비하였다. 상기 샘플을 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 100 ℃의 온수에 30 분 동안 완전히 담갔다 뺀 후 상온에서 120 분 동안 방치하였다. 이어서, 샘플의 길이(즉, 수축 후 길이 L1)를 측정하였고, 다음의 식 4에 의해 습열수축율을 산출하였다.
[식 4]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000005
여기서, L0는 수축 전 길이이고, L1은 수축 후 길이이다.
(4) 폴리에틸렌 원사의 인장강도, 인장 모듈러스, 및 파단신도, 및 강인성
: 인스트론사(Instron Engineering Corp, Canton, Mass)의 만능인장시험기를 이용하여 ASTM D885 방법에 따라 상기 폴리에틸렌 원사의 인장강도, 인장 모듈러스, 및 파단신도를 각각 구하였다(샘플 길이: 250 mm, 인장속도: 300 mm/min, 초기 로드(load): 0.05 g/d).
(5) 폴리에틸렌 원사의 결정화도
: XRD 기기(X-ray Diffractometer)[제조사: PANalytical社, 모델명: EMPYREAN]를 이용하여 상기 폴리에틸렌 원사의 결정화도를 측정하였다. 구체적으로, 상기 폴리에틸렌 원사를 절단하여 2.5 cm의 길이를 갖는 샘플을 준비하였고, 상기 샘플을 샘플 홀더에 고정시킨 후 아래의 조건들 하에서 측정을 실시하였다.
- 광원(X-ray Source): Cu-Kα radiation
- 전력(Power): 45 KV x 25 mA
- 모드: 연속 스캔 모드
- 스캔 각도 범위: 10~40°
- 스캔 속도: 0.1°/sec
Figure PCTKR2019018559-appb-T000001
Figure PCTKR2019018559-appb-T000002
실시예 4
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사를 경사 및 위사로 사용하여 평직을 수행함으로써 30 ea/inch의 경사밀도 및 30 ea/inch의 위사밀도를 갖는 직물을 제조하였다.
실시예 5
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사 대신 상기 실시예 2의 폴리에틸렌 원사를 사용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 직물을 제조하였다.
실시예 6
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사 대신 상기 실시예 3의 폴리에틸렌 원사를 사용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 직물을 제조하였다.
비교예 4
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사 대신 상기 비교예 1의 폴리에틸렌 원사를 사용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 직물을 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사 대신 상기 비교예 2의 폴리에틸렌 원사를 사용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 직물을 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예 1의 폴리에틸렌 원사 대신 상기 비교예 3의 폴리에틸렌 원사를 사용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 직물을 제조하였다.
시험예 2
상기 실시예 4-6 및 비교예 4-6에 의해 각각 제조된 직물(원단)들의 접촉냉감(Qmax), 열전도도(두께 방향), 열전달계수(두께 방향), 강연도, 건열수축율(at 70℃ & 100℃), 및 습열수축율(at 100℃)을 각각 아래와 같이 측정하였고, 그 결과들을 아래의 표 3 및 표 4에 나타내었다.
(1) 원단의 접촉냉감(Qmax)
: 20cm×20cm 사이즈의 원단 샘플을 준비한 후 20±2℃의 온도 및 65±2%의 RH의 조건하에서 24시간 동안 방치하였다. 이어서, 20±2℃의 온도 및 65±2%의 RH의 테스트 환경에서 KES-F7 THERMO LABO II (Kato Tech Co., LTD.) 장치를 이용하여 원단의 접촉냉감(Qmax)을 측정하였다.
구체적으로, 도 2에 예시된 바와 같이, 20 ℃로 유지되는 베이스 플레이트('Water-Box'로도 지칭됨)(21) 상에 상기 원단 샘플(23)을 올려놓고, 30 ℃로 가열된 T-Box(22a)(접촉면적: 3cm×3cm)를 상기 원단 샘플(23) 상에 1 초 동안만 올려놓았다. 즉, 일면이 베이스 플레이트(21)와 접촉하고 있는 상기 원단 샘플(23)의 타면을 T-Box(22a)에 순간적으로 접촉시켰다. 상기 T-Box(22a)에 의해 상기 원단 샘플(23)에 가해진 접촉 압력은 6 gf/cm2이었다. 이어서, 상기 장치에 연결된 모니터(미도시)에 표시된 Qmax 값을 기록하였다. 이와 같은 테스트를 10 회 반복하였고, 얻어진 Qmax 값들의 산술평균 값을 산출하였다.
(2) 원단의 열전도도 및 열전달계수
: 20cm×20cm 사이즈의 원단 샘플을 준비한 후 20±2℃의 온도 및 65±2%의 RH의 조건하에서 24시간 동안 방치하였다. 이어서, 20±2℃의 온도 및 65±2%의 RH의 테스트 환경에서 KES-F7 THERMO LABO II (Kato Tech Co., LTD.) 장치를 이용하여 원단의 열전도도 및 열전달계수를 구하였다.
구체적으로, 도 3에 예시된 바와 같이, 20 ℃로 유지되는 베이스 플레이트(21) 상에 상기 원단 샘플(23)을 올려 놓고, 30 ℃로 가열된 BT-Box(22b)(접촉 면적: 5cm×5cm)를 상기 원단 샘플(23) 상에 1 분 동안 올려놓았다. 상기 BT-Box(22b)가 상기 원단 샘플(23)과 접촉하는 동안에도 그 온도가 30 ℃로 유지될 수 있도록 상기 BT-Box(22b)에 열이 지속적으로 공급되었다. 상기 BT-Box(22b)의 온도 유지를 위해 공급된 열량[즉, 열류 손실((heat flow loss))]이 상기 장치에 연결된 모니터(미도시)에 표시되었다. 이와 같은 테스트를 5회 반복하였고, 얻어진 열류 손실 값의 산술평균 값을 산출하였다. 이어서, 원단의 열전도도 및 열전달계수를 아래의 식 5 및 식 6을 이용하여 산출하였다.
[식 5]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000006
[식 6]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000007
여기서, K는 열전도도(W/cm·℃)이고, D는 원단 샘플(23)의 두께(cm)이고, A는 상기 BT-Box(22b)의 접촉 면적(= 25 cm2)이고, ΔT는 원단 샘플(23) 양면의 온도 차이(= 10 ℃)이고, W는 열류 손실(Watt)이며, k는 열전달계수(W/cm2·℃)이다.
(3) 원단의 강연도(stiffness)
: ASTM D 4032에 따른 강연도 측정장치를 이용하여 Circular Bend법으로 원단의 강연도를 측정하였다. 강연도(kgf)가 낮을수록 원단이 부드러운 특성을 갖는다.
(4) 원단의 건열수축율
: 원단을 재단하여 20cm×20cm(경사방향길이×위사방향길이)의 샘플을 준비하였다. 경사방향 및 위사방향으로 20 cm 길이(즉, '수축 전 길이', L0)의 선들을 상기 샘플 상에 각각 표시하였다. 상기 샘플을 70 ℃ (또는 100 ℃) 하에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후, 상온에서 10 분 동안 방치하였다. 이어서, 샘플 상에 표시된 상기 선들의 길이(즉, '수축 후 길이', L1)를 각각 측정하였고, 경사방향 및 위사방향 각각에 대하여 다음의 식 7에 의해 70 ℃ (또는 100 ℃)에서의 건열수축율을 산출하였다.
[식 7]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000008
여기서, L0는 '수축 전 길이(즉, 20cm)'이고, L1은 '수축 후 길이'이다.
(5) 원단의 습열수축율
: 원단을 재단하여 20cm×20cm(경사방향길이×위사방향길이)의 샘플을 준비하였다. 경사방향 및 위사방향으로 20 cm 길이(즉, '수축 전 길이', L0)의 선들을 상기 샘플 상에 각각 표시하였다. IR 염색기에서 상기 샘플을 100 ℃에서 30 분 동안 열수 처리한 후, 상온에서 120 분 동안 방치하였다. 이어서, 샘플 상에 표시된 상기 선들의 길이(즉, '수축 후 길이', L1)를 각각 측정하였고, 경사방향 및 위사방향 각각에 대하여 다음의 식 8에 의해 습열수축율을 산출하였다.
[식 8]
Figure PCTKR2019018559-appb-I000009
여기서, L0는 '수축 전 길이(즉, 20cm)'이고, L1은 '수축 후 길이'이다.
Figure PCTKR2019018559-appb-T000003
Figure PCTKR2019018559-appb-T000004
[부호의 설명]
100: 익스트루더
200: 구금
300: 냉각부(quenching zone)
11: 필라멘트들
OR: 오일 롤러
400: 집속부
10: 멀티필라멘트
500: 다단연신부
GR1: 첫 번째 고뎃 롤러부
GRn: 마지막 고뎃 롤러부
600: 와인더
21: 베이스 플레이트
22a: T-Box
22b: BT-Box
23: 원단 샘플

Claims (12)

  1. (i) 0.1 g/d의 초기 하중 및 2.5 ℃/sec의 승온 속도 조건 하에서 얻어지는, 온도 증가에 따른 수축응력을 보여주는 그래프에 있어서, 70 ℃에서의 수축응력 및 100 ℃에서의 수축응력이 각각 0.005 내지 0.075 g/d이고,
    (ii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 70 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.1 내지 0.5 %이고,
    (iii) 0.1 g/d의 하중이 걸린 상태에서 100 ℃의 공기 중에 15 분 동안 놓아둔 후의 건열수축율은 0.5 내지 1.5 %이며,
    (iv) 100 ℃의 온수에 30 분 동안 담근 후의 습열수축율은 0.1 내지 1 %인, 폴리에틸렌 원사.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 10 내지 40 ea/m의 교락수를 갖는,
    폴리에틸렌 원사.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사의 유제 부착량(Oil Pick-Up)(OPU)은 1 내지 4 wt.%인, 폴리에틸렌 원사.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 Z방향으로 50 내지 300 TPM(Twist Per Meter)의 꼬임수를 갖는 연사(twisted yarn)인,
    폴리에틸렌 원사.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 4 g/d 초과 6 g/d 이하의 인장강도, 15 내지 80 g/d의 인장 모듈러스, 14 내지 55 %의 파단신도, 및 60 내지 85 %의 결정화도를 갖는, 폴리에틸렌 원사.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw)을 갖는,
    폴리에틸렌 원사.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 75 내지 450 데니어(denier)의 총섬도를 갖고,
    상기 폴리에틸렌 원사는 1 내지 5 데니어(denier)의 섬도를 각각 갖는 다수의 필라멘트들을 포함하는,
    폴리에틸렌 원사.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 원사는 원형 단면을 갖는,
    폴리에틸렌 원사.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항의 폴리에틸렌 원사를 경사 및 위사로 포함하는 냉감성 원단에 있어서,
    70 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.1 내지 1.0 %이고,
    100 ℃에서 15 분 동안 챔버에서 열처리한 후의 경사방향 및 위사방향의 건열수축율이 각각 0.3 내지 1.2 %이며,
    100 ℃의 온수에 30 분 동안 담근 후의 경사방향 및 위사방향의 습열수축율이 각각 0.2 내지 1.0 %인,
    냉감성 원단.
  10. 제 9 항에 있어서,
    20℃에서 상기 냉감성 원단은 0.0001 W/cm·℃ 이상의 두께 방향 열전도도, 0.001 W/cm2·℃ 이상의 두께 방향 열전달계수, 및 0.1 W/cm2 이상의 접촉냉감(Qmax)을 갖는,
    냉감성 원단.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 냉감성 원단의 면밀도는 75 내지 800 g/m2인
    냉감성 원단.
  12. 0.941 내지 0.965 g/cm3의 밀도, 50,000 내지 99,000 g/mol의 중량평균분자량(Mw), 및 6 내지 21 g/10min의 용융지수(Melt Index: MI)(190℃에서)를 갖는 폴리에틸렌을 용융시키는 단계;
    다수의 홀들을 갖는 구금을 통해 상기 용융된 폴리에틸렌을 압출하는 단계;
    상기 용융된 폴리에틸렌이 상기 구금의 홀들로부터 토출될 때 형성되는 다수의 필라멘트들을 냉각시키는 단계;
    상기 냉각된 필라멘트들로 이루어진 멀티필라멘트를 일련의 고뎃 롤러들을 포함하는 다단연신부를 이용하여 연신하는 단계; 및
    상기 연신된 멀티필라멘트를 와인더로 권취하는 단계
    를 포함하되,
    하기 식 1로 정의되는 오버피드 비율이 6 내지 10 %인,
    폴리에틸렌 원사의 제조방법:
    [식 1]
    Figure PCTKR2019018559-appb-I000010
    상기 식 1에서 OFR은 오버피드 비율이고, V1은 상기 다단연신부의 마지막 고뎃 롤러의 속도이며, V2는 상기 와인더의 속도이다.
PCT/KR2019/018559 2019-12-27 2019-12-27 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단 WO2021132769A1 (ko)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/764,546 US20220341066A1 (en) 2019-12-27 2019-12-27 Polyethylene yarn, method for manufacturing the same, and skin cooling fabric comprising the same
EP19957329.6A EP4023797A4 (en) 2019-12-27 2019-12-27 POLYETHYLENE YARN, METHOD OF MANUFACTURE THEREOF, AND COOLING FABRIC WITH IT
CN201980100903.8A CN114502784B (zh) 2019-12-27 2019-12-27 聚乙烯纱线、制造该聚乙烯纱线的方法和包括该聚乙烯纱线的皮肤凉感织物
PCT/KR2019/018559 WO2021132769A1 (ko) 2019-12-27 2019-12-27 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/KR2019/018559 WO2021132769A1 (ko) 2019-12-27 2019-12-27 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021132769A1 true WO2021132769A1 (ko) 2021-07-01

Family

ID=76574800

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2019/018559 WO2021132769A1 (ko) 2019-12-27 2019-12-27 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20220341066A1 (ko)
EP (1) EP4023797A4 (ko)
CN (1) CN114502784B (ko)
WO (1) WO2021132769A1 (ko)

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002266206A (ja) 2001-03-14 2002-09-18 Mitsubishi Rayon Co Ltd アセテート複合織編物
JP2004292982A (ja) 2003-03-27 2004-10-21 Toray Ind Inc ポリアミド繊維を用いて得られるインナーウェア
JP2009024272A (ja) 2007-07-18 2009-02-05 Teijin Fibers Ltd 冷感に優れた編地および繊維製品
JP4227837B2 (ja) 2003-05-21 2009-02-18 グンゼ株式会社 涼感付与繊維、涼感付与繊維の製造方法、及び、涼感付与繊維製品
JP2010236130A (ja) 2009-03-31 2010-10-21 Toyobo Co Ltd 快適性布帛
KR20110089404A (ko) * 2008-12-01 2011-08-08 피나 테크놀러지, 인코포레이티드 폴리에틸렌 섬유와 이를 형성하는 방법
JP2012207328A (ja) * 2011-03-29 2012-10-25 Du Pont-Toray Co Ltd 接触冷感と耐切創性に優れた防護布帛
JP2013139654A (ja) * 2012-01-05 2013-07-18 Teijin Ltd 冷感に優れた混繊糸
KR20160059653A (ko) * 2014-11-19 2016-05-27 주식회사 삼양사 고강도 폴리에틸렌 멀티필라멘트 섬유 및 제조방법
KR20170135342A (ko) * 2016-05-31 2017-12-08 동명기술 주식회사 고분자량 폴리에틸렌 섬유의 제조 방법 및 이로부터 제조된 섬유
KR102137243B1 (ko) * 2018-10-17 2020-07-23 코오롱인더스트리 주식회사 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3855776A (en) * 1971-06-22 1974-12-24 Asahi Chemical Ind Synthetic thermoplastic multifilament yarns
JPS5927410B2 (ja) * 1978-12-15 1984-07-05 帝人株式会社 多層構造嵩高紡績糸およびその製造方法
JPH04327259A (ja) * 1991-04-26 1992-11-16 Kondo Toshio 立体模様を有する布帛の製造方法
JP3796522B2 (ja) * 1994-01-05 2006-07-12 Ｋｂセーレン株式会社 ポリエステル異収縮混繊糸
JP3733696B2 (ja) * 1997-05-22 2006-01-11 東レ株式会社 仮撚加工糸およびその製造方法
JP2000345428A (ja) * 1999-06-07 2000-12-12 Kansai Research Institute ポリオレフィン系繊維の製造方法
US6391443B1 (en) * 2000-05-29 2002-05-21 Chisso Corporation Polyethylene composite fiber and a non-woven fabric using the same
JP4565325B2 (ja) * 2003-12-12 2010-10-20 東洋紡績株式会社 高強度ポリエチレンマルチフィラメント
JP2006045752A (ja) * 2003-12-12 2006-02-16 Toyobo Co Ltd 高強度ポリエチレン繊維
MY150532A (en) * 2008-07-10 2014-01-30 Dow Global Technologies Inc Polyethylene compositions, method of producing the same, fibers made therefrom, and method of making the same
JP4816798B2 (ja) * 2010-02-19 2011-11-16 東洋紡績株式会社 成型加工性に優れた高機能ポリエチレン繊維
KR101361871B1 (ko) * 2011-03-03 2014-02-12 도요보 가부시키가이샤 고기능 폴리에틸렌 섬유 및 염색 고기능 폴리에틸렌 섬유
JP4952868B1 (ja) * 2011-03-03 2012-06-13 東洋紡績株式会社 高機能ポリエチレン繊維、及び染色高機能ポリエチレン繊維
BR112014005367A2 (pt) * 2011-09-07 2017-03-28 Invista Tech Sarl tecido durável que inclui fio volumoso e entrelaçado
IL218082A0 (en) * 2012-02-13 2012-03-29 Nilit Ltd Cooling polyamide yarn
CN103720092A (zh) * 2012-10-10 2014-04-16 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种polo衫用冷感面料
JP6044309B2 (ja) * 2012-12-07 2016-12-14 東洋紡株式会社 ポリエチレンテープ、ポリエチレンスプリットヤーン及びそれらの製造方法
JP2015089980A (ja) * 2013-11-06 2015-05-11 帝人株式会社 ポリエチレン繊維
JP2015089981A (ja) * 2013-11-06 2015-05-11 帝人株式会社 仮撚ポリオレフィン繊維
KR20160135211A (ko) * 2014-02-20 2016-11-25 릴라이언스 인더스트리즈 리미티드 고강도 고모듈러스 초고 분자량 폴리에틸렌섬유
CN104389074A (zh) * 2014-11-17 2015-03-04 江阴市红柳被单厂有限公司 超高分子量聚乙烯(uhmwpe) 纤维纺织品及其制造方法与在制造接触凉感织物上的应用
JP6447190B2 (ja) * 2015-01-30 2019-01-09 三菱ケミカル株式会社 ポリエチレン繊維含有複合糸および織編物
WO2017200121A1 (ko) * 2016-05-18 2017-11-23 주식회사 휴비스 고강도 폴리에틸렌 멀티필라멘트 섬유 및 제조방법
CN108866708A (zh) * 2017-05-15 2018-11-23 中国石化仪征化纤有限责任公司 一种超高分子量聚乙烯网络复合纱线及其制备方法
KR102167737B1 (ko) * 2018-09-28 2020-10-19 코오롱인더스트리 주식회사 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단
CN210257537U (zh) * 2019-07-09 2020-04-07 青岛正鸿祥贸易有限公司 一种聚乙烯纱单向透湿冷感面料

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002266206A (ja) 2001-03-14 2002-09-18 Mitsubishi Rayon Co Ltd アセテート複合織編物
JP2004292982A (ja) 2003-03-27 2004-10-21 Toray Ind Inc ポリアミド繊維を用いて得られるインナーウェア
JP4227837B2 (ja) 2003-05-21 2009-02-18 グンゼ株式会社 涼感付与繊維、涼感付与繊維の製造方法、及び、涼感付与繊維製品
JP2009024272A (ja) 2007-07-18 2009-02-05 Teijin Fibers Ltd 冷感に優れた編地および繊維製品
KR20110089404A (ko) * 2008-12-01 2011-08-08 피나 테크놀러지, 인코포레이티드 폴리에틸렌 섬유와 이를 형성하는 방법
JP2010236130A (ja) 2009-03-31 2010-10-21 Toyobo Co Ltd 快適性布帛
JP2012207328A (ja) * 2011-03-29 2012-10-25 Du Pont-Toray Co Ltd 接触冷感と耐切創性に優れた防護布帛
JP2013139654A (ja) * 2012-01-05 2013-07-18 Teijin Ltd 冷感に優れた混繊糸
KR20160059653A (ko) * 2014-11-19 2016-05-27 주식회사 삼양사 고강도 폴리에틸렌 멀티필라멘트 섬유 및 제조방법
KR20170135342A (ko) * 2016-05-31 2017-12-08 동명기술 주식회사 고분자량 폴리에틸렌 섬유의 제조 방법 및 이로부터 제조된 섬유
KR102137243B1 (ko) * 2018-10-17 2020-07-23 코오롱인더스트리 주식회사 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP4023797A4

Also Published As

Publication number Publication date
CN114502784A (zh) 2022-05-13
EP4023797A1 (en) 2022-07-06
US20220341066A1 (en) 2022-10-27
CN114502784B (zh) 2023-06-09
EP4023797A4 (en) 2023-05-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2020190070A1 (ko) 내절단성 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이것을 이용하여 제조된 보호용 제품
WO2016144105A1 (ko) 고강도 합성섬유의 제조방법 및 그로부터 제조된 고강도 합성섬유
WO2020009271A1 (ko) 열가소성 폴리우레탄 원사 및 상기 원사로 제조된 원단
KR102137243B1 (ko) 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단
WO2009134063A2 (ko) 아라미드 타이어 코드 및 그 제조방법
WO2018124832A1 (ko) 라이오셀 섬유, 이를 포함하는 부직 섬유 집합체 및 이를 포함하는 마스크팩 시트
WO2018199397A1 (ko) 고강도 폴리에틸렌 멀티필라멘트 섬유 및 그의 제조방법
WO2020246719A1 (ko) 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법
WO2016021968A1 (ko) 이형단면 중공섬유 및 이를 이용한 섬유 집합체
JP2021120501A (ja) 高強度ポリエチレンテレフタレート原糸の製造方法
WO2019190141A1 (ko) 고강도 원사를 제조하기 위한 방사팩, 원사의 제조장치 및 원사의 제조방법
WO2022092854A1 (ko) 기능성 원단
WO2021132769A1 (ko) 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단
WO2021025339A1 (ko) 심초형 복합가연사 및 이의 제조방법
WO2014115940A1 (ko) 형태 안정성이 우수한 코드사의 제조 방법
WO2021132972A1 (ko) 우수한 치수 안정성을 갖는 폴리에틸렌 원사 및 그 제조 방법
WO2021132768A1 (ko) 폴리에틸렌 원사, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 냉감성 원단
WO2021132767A1 (ko) 냉감성 원단과 이를 위한 폴리에틸렌 원사 및 폴리에틸렌 원사 제조방법
WO2020138971A1 (ko) 폴리에틸렌 멀티필라멘트 교락사 및 그 제조방법
WO2016003189A1 (ko) 부직포 바인더용 열접착형 복합섬유
WO2024076102A1 (ko) 우수한 열적 특성을 갖는 폴리에틸렌 원사 및 그 제조 방법
WO2022075803A1 (ko) 수축율이 향상된 고강도 폴리에틸렌 원사 및 이의 제조방법
WO2023106796A1 (ko) 원착 폴리에틸렌 원사 및 이를 포함하는 기능성 원단
WO2023106799A1 (ko) 치수안정성이 향상된 폴리에틸렌 원사 및 이를 포함하는 기능성 원단
WO2023101474A1 (ko) 제직성이 향상된 폴리에틸렌 원사 및 이를 포함하는 기능성 원단

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19957329

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019957329

Country of ref document: EP

Effective date: 20220330

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE