WO2021075485A1

WO2021075485A1 - ギャップ材、接着剤及びディスプレイ装置

Info

Publication number: WO2021075485A1
Application number: PCT/JP2020/038874
Authority: WO
Inventors: 沙織上田; 崇志福田; 恭幸山田; 脇屋　武司
Original assignee: 積水化学工業株式会社
Priority date: 2019-10-15
Filing date: 2020-10-15
Publication date: 2021-04-22
Also published as: TW202128921A; EP4047064A1; US20230140786A1; JPWO2021075485A1; EP4047064A4

Abstract

視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができる接着剤を提供する。　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む接着剤であり、前記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下であり、前記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、前記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である。

Description

ギャップ材、接着剤及びディスプレイ装置

　本発明は、良好な弾性を有するギャップ材に関する。また、本発明は、上記ギャップ材を用いた接着剤及びディスプレイ装置に関する。

　２つの被着体を接着するために、様々な接着剤が用いられている。また、該接着剤により形成される接着層の厚みを均一にし、２つの被着体の間隔（ギャップ）を制御するために、接着剤にギャップ材（スペーサ）が配合されることがある。

　従来の液晶表示装置は、基板間に液晶層が封入された液晶パネルと、該液晶パネルを挟み込む一対の偏光板と、バックライトユニットから構成される画像表示部と、透明保護材とを備える。従来の液晶表示装置では、画像表示部と透明保護材との間に空隙が存在するため、透明保護材と空気との屈折率の差によって界面反射が生じ、画像の視認性が低下することがある。

　これに対して、画像表示部と透明保護材との間の空隙に、透明保護材の屈折率と同等の屈折率を有する透光性材料（例えば、接着剤等）を充填することで、透明保護材の界面で生じる反射ロスを低減し、視認性を向上させる技術（オプティカルボンディング）が知られている。オプティカルボンディングに用いられる材料は、例えば、下記の特許文献１に開示されている。

　下記の特許文献１には、下記化合物（Ａ１）、下記化合物（Ｂ１）、下記化合物（Ｂ２）、下記化合物（Ａ２）、及び下記化合物（Ｂ３）からなる群より選択される１以上の化合物と、（Ｃ）白金触媒とを含む硬化性ポリオルガノシロキサン組成物が開示されている。上記化合物（Ａ１）は、下記式（１）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンである。上記化合物（Ｂ１）は、下記式（２）で示されるポリオルガノハイドロジェンシロキサンである。上記化合物（Ａ２）は、下記式（３）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンである。上記化合物（Ｂ３）は、下記式（４）で示される直鎖状ポリオルガノハイロドジェンシロキサンである。上記化合物（Ｂ２）は、Ｒ^ｂ３ _２Ｒ^ｃ２ＳｉＯ_１／２単位（式中、（式中、Ｒ^ｂ３は、独立して、炭素数１－６のアルキル基又は炭素数６－２０のアリール基であり、Ｒ^ｃ２は、水素原子である）及びＳｉＯ_４／２単位から構成されたポリオルガノハイドロジェンシロキサンである。上記化合物（Ｂ２）は、一分子中に、ケイ素原子に結合した水素原子を３個以上有する。上記硬化性ポリオルガノシロキサン組成物では、上記化合物（Ａ１）及び上記化合物（Ａ２）の合計１００重量部に対して、上記化合物（Ａ２）の含有量が０重量部以上６０重量部以下である。上記硬化性ポリオルガノシロキサン組成物では、（ＨＢ１＋ＨＢ２＋ＨＢ３）／（ＶｉＡ１＋ＶｉＡ２）が０．６～２．２である。ここで、上記ＶｉＡ１は、上記化合物（Ａ１）のアルケニル基のモル数であり、上記ＶｉＡ２は、上記化合物（Ａ２）のアルケニル基のモル数である。また、上記ＨＢ１は、上記化合物（Ｂ１）のケイ素原子に結合した水素原子のモル数であり、上記ＨＢ２は、上記化合物（Ｂ２）のケイ素原子に結合した水素原子のモル数であり、上記ＨＢ３は、上記化合物（Ｂ３）の水素原子のモル数である。

　上記式（１）中、Ｒ^ａ１は、独立して、炭素数２－６のアルケニル基であり、Ｒ^ｂ１は、独立して、炭素数１－６のアルキル基又は炭素数６－２０のアリール基である。上記式（１）中、ｎ１は、上記式（１）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンの２３℃における粘度を１０ｍＰａ・ｓ～１００００００ｍＰａ・ｓにする数である。

　上記式（２）中、Ｒ^ｃ１は、水素原子であり、Ｒ^ｂ２は、独立して、炭素数１－６のアルキル基又は炭素数６－２０のアリール基である。上記式（２）中、ｎ２は、上記式（２）で示されるポリオルガノハイドロジェンシロキサンの２３℃における粘度を０．１ｍＰａ・ｓ～３００ｍＰａ・ｓにする数である。

　上記式（３）中、Ｒ^ａ２は、独立して、炭素数２－６のアルケニル基であり、Ｒ^ｂ４は、独立して、炭素数１－６のアルキル基又は炭素数６－２０のアリール基である。上記式（３）中、ｎ３は、上記式（３）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンの２３℃における粘度を１０ｍＰａ・ｓ～１００００００ｍＰａ・ｓにする数である。

　上記式（４）中、Ｒ^ｃ３は、水素原子であり、Ｒ^ｂ５は、独立して、炭素数１－６のアルキル基又は炭素数６－２０のアリール基である。上記式（４）中、ｎ４は、上記式（４）で示される直鎖状ポリオルガノハイドロジェンシロキサンの２３℃における粘度を０．１ｍＰａ・ｓ～３００ｍＰａ・ｓにする数である。

特開２０１７－２２６８３２号公報

　近年、オプティカルボンディングについて、様々な分野で利用が進められている。例えば、車載用ディスプレイ等のディスプレイ装置において、視認性を向上させるために、オプティカルボンディングの利用が検討されている。具体的には、画像表示素子上にオプティカルボンディングに用いられる材料（オプティカルボンディング材料、例えば、接着剤等の透光性材料）を塗布し、オプティカルボンディング材料の画像表示素子側とは反対の表面上に透明保護材を配置し、オプティカルボンディング材料を硬化させること等が検討されている。オプティカルボンディング材料の硬化物によって、画像表示素子と透明保護材とを接着する接着層が形成される。

　ディスプレイ装置（例えば、車載用ディスプレイ等）に用いられるオプティカルボンディング材料では、オプティカルボンディング材料の粘度が低いことがある。粘度の低いオプティカルボンディング材料では、硬化が完了するまでに、例えば、透明保護材の重量等により画像表示素子上でオプティカルボンディング材料が流動し、画像表示素子上にオプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することができないことがある。また、ディスプレイ装置（例えば、車載用ディスプレイ等）が低温から高温までの温度変化に繰り返し曝されたときに、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）の線膨張係数の差異等により、部材間で応力が発生することがある。オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することができない場合には、部材間で発生した応力を十分に緩和することができず、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）等にクラックや剥離が生じることがある。部材間で発生した応力を緩和するためには、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することが要求される。

　また、従来のオプティカルボンディング材料では、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保するために、ガラススペーサ等の硬質なギャップ材が用いられることがある。しかしながら、硬質なギャップ材を用いると、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）が傷付くことがあり、視認性が低下することがある。

　本発明の目的は、視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができるギャップ材を提供することである。また、本発明の目的は、上記ギャップ材を用いた接着剤及びディスプレイ装置を提供することである。

　本発明の広い局面によれば、硬化性成分と、ギャップ材とを含む接着剤であり、前記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下であり、前記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、前記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である、接着剤が提供される。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記接着剤を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率の、前記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率に対する比が、０．９２以上である。

　本発明の広い局面によれば、硬化性成分と、ギャップ材とを含む接着剤であり、前記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下であり、前記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、前記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である、接着剤が提供される。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記接着剤を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率の、前記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率に対する比が、０．９２以上である。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記ギャップ材が、シリコーン樹脂を含む。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記硬化性成分が、アクリル樹脂又はシリコーン樹脂を含む。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記硬化性成分が、下記式（１）で表されるシリコーン樹脂を含む。

　前記式（１）中、Ｒ１は、独立して、炭素数２～６のアルケニル基を表し、Ｒ２は、独立して、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数６～２０のアリール基を表す。前記式（１）中、ｎ１は、前記式（１）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンの２３℃における粘度を１０ｍＰａ・ｓ～１００００００ｍＰａ・ｓにする数である。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記ギャップ材が、粒子である。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記ギャップ材の平均粒子径が、３０μｍ以上である。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、前記接着剤が、オプティカルボンディング用途に用いられる。

　本発明に係る接着剤のある特定の局面では、２５℃での粘度が２００ｍＰａ・ｓ以上、１０００００ｍＰａ・ｓ以下である。

　本発明の広い局面によれば、オプティカルボンディング用接着剤を得るために用いられ、１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である、ギャップ材が提供される。

　本発明に係るギャップ材のある特定の局面では、屈折率が、１．４０以上１．６０以下である。

　本発明に係るギャップ材のある特定の局面では、前記ギャップ材が、シリコーン樹脂を含む。

　本発明に係るギャップ材のある特定の局面では、前記ギャップ材が、粒子であり、平均粒子径が、３０μｍ以上である。

　本発明の広い局面によれば、第１の部材と、第２の部材である画像表示素子と、前記第１の部材と前記第２の部材とを接着している接着層とを備え、前記接着層が、上述した接着剤の硬化物である、ディスプレイ装置が提供される。

　本発明に係るディスプレイ装置のある特定の局面では、前記第１の部材が、透明保護材である。

　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。本発明に係る接着剤では、上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、上記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である。本発明に係る接着剤では、上記の構成が備えられているので、視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができる。

　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。本発明に係る接着剤では、上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、上記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である。本発明に係る接着剤では、上記の構成が備えられているので、視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができる。

　本発明に係るギャップ材は、オプティカルボンディング用接着剤を得るために用いられる。本発明に係るギャップ材では、１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。本発明に係るギャップ材では、上記の構成が備えられているので、視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができる。

図１は、本発明に係る接着剤を用いたディスプレイ装置の一例を示す断面図である。

　以下、本発明の詳細を説明する。

　（接着剤）
　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。本発明に係る接着剤では、上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、上記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である。

　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。本発明に係る接着剤では、上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、上記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である。

　本発明に係る接着剤では、上記の構成が備えられているので、視認性を良好にすることができ、ギャップを高精度に制御することができる。

　近年、オプティカルボンディングは、様々な分野で利用が進められている。例えば、車載用ディスプレイ等のディスプレイ装置において、視認性を向上させるために、オプティカルボンディングの利用が検討されている。具体的には、画像表示素子上にオプティカルボンディングに用いられる材料（オプティカルボンディング材料、例えば、接着剤等の透光性材料）を塗布し、オプティカルボンディング材料の画像表示素子側とは反対の表面上に透明保護材を配置し、オプティカルボンディング材料を硬化させること等が検討されている。上記オプティカルボンディング材料の硬化物によって、上記画像表示素子と上記透明保護材とを接着する接着層が形成される。

　ディスプレイ装置（例えば、車載用ディスプレイ等）に用いられるオプティカルボンディング材料では、オプティカルボンディング材料の粘度が低いことがある。粘度の低いオプティカルボンディング材料では、硬化が完了するまでに、例えば、透明保護材の重量等により画像表示素子上でオプティカルボンディング材料が流動し、画像表示素子上にオプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することができないことがある。また、ディスプレイ装置（例えば、車載用ディスプレイ等）が低温から高温までの温度変化に繰り返し曝されたときに、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）の線膨張係数の差異等により、部材間で応力が発生することがある。オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することができない場合には、部材間で発生した応力を十分に緩和することができず、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）等にクラックや剥離が生じることがある。部材間で発生した応力を緩和するためには、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保することが要求される。本発明に係る接着剤では、特定のギャップ材が含まれているので、接着層の厚み（ギャップ）を高精度に制御することができ、接着層の厚み（ギャップ）を十分に確保することができる。また、本発明に係る接着剤では、特定の硬化性成分と特定のギャップ材とが用いられているので、接着層において、硬化性成分の硬化物の屈折率とギャップ材の屈折率との差が比較的小さい。このため、接着剤中にギャップ材が含まれていても、視認性を良好にすることができる。

　また、従来のオプティカルボンディング材料では、オプティカルボンディング材料の硬化物（接着層）の厚み（ギャップ）を十分に確保するために、ガラススペーサ等の硬質なギャップ材が用いられることがある。しかしながら、硬質なギャップ材を用いると、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）が傷付くことがあり、視認性が低下することがある。本発明に係る接着剤に含まれる特定のギャップ材は、圧縮弾性率が比較的低い。このため、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）の傷付きを抑制することができ、視認性を良好にすることができる。

　上記接着剤を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ１）の、上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ２）に対する比を、比（Ｔ１／Ｔ２）とする。上記比（Ｔ１／Ｔ２）は、好ましくは０．９２以上、より好ましくは０．９５以上である。上記比（Ｔ１／Ｔ２）の上限は特に限定されない。上記比（Ｔ１／Ｔ２）は、０．９９９９以下であってもよい。上記比（Ｔ１／Ｔ２）が、上記下限以上であると、視認性をより一層良好にすることができる。

　上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ２）は、好ましくは９２％以上、より好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９８％以上である。上記透過率（Ｔ２）の上限は特に限定されない。上記透過率（Ｔ２）は９９．９％以下であってもよい。上記透過率（Ｔ２）が、上記下限以上であると、視認性をより一層良好にすることができる。

　上記透過率（Ｔ１）は、以下のようにして測定できる。

　接着剤を０．１ｍｍの厚みに塗布して、２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物を得る。得られた硬化物を用いて、２５℃で波長６５０ｎｍにおける透過率を測定する。透過率（Ｔ１）は、例えば、分光光度計（ダブルビーム分光光度計（日立ハイテクサイエンス社製「Ｕ－２９１０」））等を用いて測定することができる。なお、ディテクターには積分球を用いることができる。

　また、上記透過率（Ｔ２）は、以下のようにして測定できる。

　硬化性成分を０．１ｍｍの厚みに塗布して、２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物を得る。得られた硬化物を用いて、２５℃で波長６５０ｎｍにおける透過率を測定する。透過率（Ｔ２）は、例えば、分光光度計（ダブルビーム分光光度計（日立ハイテクサイエンス社製「Ｕ－２９１０」））等を用いて測定することができる。なお、ディテクターには積分球を用いることができる。得られた値から上記比（Ｔ１／Ｔ２）を算出することができる。

　上記接着剤を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ３）の、上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ４）に対する比を、比（Ｔ３／Ｔ４）とする。上記比（Ｔ３／Ｔ４）は、好ましくは０．９２以上、より好ましくは０．９５以上である。上記比（Ｔ３／Ｔ４）の上限は特に限定されない。上記比（Ｔ３／Ｔ４）は、０．９９９９以下であってもよい。上記比（Ｔ３／Ｔ４）が、上記下限以上であると、視認性をより一層良好にすることができる。

　上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ４）は、好ましくは９２％以上、より好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９８％以上である。上記透過率（Ｔ４）の上限は特に限定されない。上記透過率（Ｔ４）は９９．９％以下であってもよい。上記透過率（Ｔ４）が、上記下限以上であると、視認性をより一層良好にすることができる。

　上記透過率（Ｔ３）は、以下のようにして測定できる。

　接着剤を０．１ｍｍの厚みに塗布して、波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物を得る。得られた硬化物を用いて、２５℃で波長６５０ｎｍにおける透過率を測定する。透過率（Ｔ３）は、例えば、分光光度計（ダブルビーム分光光度計（日立ハイテクサイエンス社製「Ｕ－２９１０」））等を用いて測定することができる。なお、ディテクターには積分球を用いることができる。

　また、上記透過率（Ｔ４）は、以下のようにして測定できる。

　硬化性成分を０．１ｍｍの厚みに塗布して、波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物を得る。得られた硬化物を用いて、２５℃で波長６５０ｎｍにおける透過率を測定する。透過率（Ｔ４）は、例えば、分光光度計（ダブルビーム分光光度計（日立ハイテクサイエンス社製「Ｕ－２９１０」））等を用いて測定することができる。なお、ディテクターには積分球を用いることができる。得られた値から上記比（Ｔ３／Ｔ４）を算出することができる。

　上記接着剤は、主剤及び硬化剤等が予め混合されている一液型であってもよく、主剤と硬化剤とが分けられている二液型であってもよい。上記接着剤は、縮合硬化型であってもよく、付加硬化型であってもよい。上記接着剤は、白金等の触媒を用いて硬化させてもよく、湿気等によって硬化させてもよい。接着剤の硬化物における残留応力をより一層効果的に低減する観点からは、上記接着剤は、室温で硬化することが好ましく、２５℃で硬化することが好ましい。

　上記接着剤は、例えば、２つの被着体を接着可能である。上記接着剤は、２つの被着体を接着する接着層を形成するために用いられることが好ましい。さらに、上記接着剤は、上記接着層の応力を緩和するために用いられることが好ましい。

　上記接着剤は、導電性粒子を含んでいてもよく、導電性粒子を含んでいなくてもよい。上記接着剤は、導電接続に用いられてもよく、導電接続に用いられなくてもよい。上記接着剤は、異方導電接続に用いられてもよく、異方導電接続に用いられなくてもよい。上記接着剤は、導電材料でなくてもよく、異方性導電材料でなくてもよい。上記接着剤は、液晶表示素子に用いられてもよく、液晶表示素子に用いられなくてもよい。上記接着剤は、オプティカルボンディング用途に用いられることが好ましい。上記接着剤は、ディスプレイ装置において、画像表示素子と透明保護材との間の空隙を埋め、透明保護材の界面で生じる反射ロスを低減し、視認性を向上させるために用いられることが好ましい。

　上記接着剤の２５℃での粘度は、好ましくは２００ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは４００ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは６００ｍＰａ・ｓ以上である。上記接着剤の２５℃での粘度は、好ましくは１０００００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは７００００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下、最も好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以下である。上記接着剤の粘度が上記下限以上及び上記上限以下であることで、接着剤の硬化が完了するまでに接着剤が流動することを抑制することができ、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）上にて接着剤の厚み（ギャップ）を十分に確保することができる。その結果、部材の傷付きをより一層効果的に抑制することができ、視認性をより一層良好にすることができる。

　上記接着剤の粘度は、例えば、単一円筒形回転粘度計を用いて粘度を測定する方法、又は、共軸二重円筒形回転粘度計及び円錘－平板形回転粘度計を用いて粘度を測定する方法により測定することができる。

　（ギャップ材）
　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。該ギャップ材は、例えば、２つの部材の間隔を規制する役割を有する。本発明に係る接着剤では、上記ギャップ材の１０％Ｋ値（１０％圧縮したときの圧縮弾性率）は、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である。上記ギャップ材の１０％Ｋ値は、好ましくは５０００Ｎ／ｍｍ^２以下、より好ましくは１０００Ｎ／ｍｍ^２以下、さらに好ましくは５００Ｎ／ｍｍ^２以下、特に好ましくは３００Ｎ／ｍｍ^２以下、最も好ましくは１００Ｎ／ｍｍ^２以下である。上記ギャップ材の１０％Ｋ値の下限は特に限定されない。上記ギャップ材の１０％Ｋ値は、１０Ｎ／ｍｍ^２以上であってもよい。上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、上記上限以下であると、部材（例えば、画像表示素子や透明保護材等）の傷付きをより一層効果的に抑制することができ、視認性をより一層良好にすることができる。上記ギャップ材の１０％Ｋ値が、上記下限以上であると、ギャップをより一層高精度に制御することができる。

　上記ギャップ材の１０％Ｋ値は、以下のようにして測定できる。

　微小圧縮試験機を用いて、円柱（直径１００μｍ、ダイヤモンド製）の平滑圧子端面で、２５℃、圧縮速度０．３ｍＮ／秒、及び最大試験荷重２０ｍＮの条件下でギャップ材１個を圧縮する。このときの荷重値（Ｎ）及び圧縮変位（ｍｍ）を測定する。得られた測定値から、上記ギャップ材の１０％Ｋ値を下記式により求めることができる。上記微小圧縮試験機としては、フィッシャー社製「フィッシャースコープＨ－１００」等が挙げられる。上記ギャップ材の１０％Ｋ値は、任意に選択された５０個のギャップ材の１０％Ｋ値を算術平均することにより、算出することが好ましい。

　ギャップ材の１０％Ｋ値（Ｎ／ｍｍ^２）＝（３／２^１／２）・Ｆ・Ｓ^－３／２・Ｒ^－１／２
　Ｆ：ギャップ材が１０％圧縮変形したときの荷重値（Ｎ）
　Ｓ：ギャップ材が１０％圧縮変形したときの圧縮変位（ｍｍ）
　Ｒ：ギャップ材の半径（ｍｍ）

　上記１０％Ｋ値は、ギャップ材の硬さを普遍的かつ定量的に表す。上記１０％Ｋ値の使用により、ギャップ材の硬さを定量的かつ一義的に表すことができる。

　視認性をより一層良好にする観点からは、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）は、好ましくは１．４０以上、より好ましくは１．４１以上であり、好ましくは１．６０以下、より好ましくは１．５０以下である。

　上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）は、以下のようにして測定できる。

　ギャップ材と同一組成の厚み約１μｍのフィルムを作製し、２３℃及び１時間の条件下に放置して、測定フィルムを得る。得られたフィルムについて、アッベ屈折率計（ＥＲＭＡ社製「ＥＲ－７ＭＷ」）等にて屈折率を測定する。なお、ギャップ材と同一組成の厚み約１μｍのフィルムを作製する事が困難な場合であって、上記ギャップ材が粉末や粒子のような微小サンプルである場合には、ＪＩＳ　Ｋ７１４２：２０１４　プラスチック－屈折率の求め方　Ｂ法に準ずる方法により、屈折率を測定することができる。特にギャップ材が接着剤に含まれている状態から分析する場合には、トルエン等の溶剤で硬化性成分を溶解し、ギャップ材を回収して、洗浄、乾燥させて、屈折率を測定することができる。

　上記ギャップ材の用途は特に限定されない。上記ギャップ材は、様々な用途に好適に用いられる。上記ギャップ材は、接着剤を得るために用いられることが好ましい。上記ギャップ材は、２つの部材を接着する接着剤に用いられることが好ましい。上記ギャップ材は、スペーサとして用いられることが好ましい。上記ギャップ材は、上記接着剤において、スペーサとして用いられることが好ましい。上記ギャップ材の使用方法としては、ギャップ制御用スペーサ、及び応力緩和用スペーサ等が挙げられる。上記ギャップ制御用スペーサは、スタンドオフ高さ及び平坦性を確保するための積層チップのギャップ制御、並びに、ガラス面の平滑性及び接着層の厚みを確保するための光学部品のギャップ制御等に用いることができる。上記応力緩和用スペーサは、センサチップ等の応力緩和、圧力センサ等の接着構造体の応力緩和、及び２つの被着体を接着している接着層の応力緩和等に用いることができる。上記ギャップ材は、圧力センサ、ダイボンディング材料、導電性接着剤及びオプティカルボンディング材料等に用いることができる。上記ギャップ材は、オプティカルボンディング用接着剤を得るために用いられることが好ましい。

　さらに、上記ギャップ材は、無機充填材、トナーの添加剤、衝撃吸収剤又は振動吸収剤としても好適に用いられる。例えば、ゴム又はバネ等の代替品として、上記ギャップ材を用いることができる。

　以下、ギャップ材の他の詳細を説明する。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」は「アクリレート」と「メタクリレート」との一方又は双方を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル」と「メタクリル」との一方又は双方を意味する。

　（ギャップ材の他の詳細）
　上記ギャップ材の材料は特に限定されない。上記ギャップ材の材料は、有機材料であることが好ましい。上記ギャップ材の材料は、シリコーン樹脂であることが好ましく、上記ギャップ材は、シリコーン樹脂を含むことが好ましい。上記ギャップ材は、粒子であることが好ましく、シリコーン粒子であることが好ましい。上記ギャップ材は、シリコーンスペーサであることが好ましい。

　上記ギャップ材は、白金触媒を含まないか、又は白金触媒を１００ｐｐｍ以下で含むことが好ましい。白金触媒を用いる場合に、白金触媒の含有量は少ないほどよい。白金触媒の含有量が多いと、信頼性が低下する傾向がある。白金触媒の含有量は、より好ましくは８０ｐｐｍ以下、より一層好ましくは６０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下、さらに一層好ましくは４０ｐｐｍ以下、特に好ましくは３０ｐｐｍ以下、また特に好ましくは２０ｐｐｍ以下、最も好ましくは１０ｐｐｍ以下である。

　一般に、シリコーン粒子は、白金触媒を用いて、モノマーを重合させることにより得られていることが多い。このようなシリコーン粒子では、たとえ洗浄したとしても、白金触媒が内部に含まれ、白金触媒の含有量は１００ｐｐｍを超える。これに対して、白金触媒を用いずに得られたシリコーン粒子では、白金触媒は一般に含まれない。

　上記シリコーン粒子の材料は、オルガノポリシロキサンであることが好ましく、シランアルコキシドであることがより好ましい。オルガノポリシロキサン及びシランアルコキシドはそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

　視認性をより一層良好にする観点、及びギャップをより一層高精度に制御する観点からは、上記シランアルコキシドは、下記式（１Ａ）で表されるシランアルコキシドＡ又は下記式（１Ｂ）で表されるシランアルコキシドＢを含むことが好ましい。上記シランアルコキシドは、下記式（１Ａ）で表されるシランアルコキシドＡを含んでいてもよく、下記式（１Ｂ）で表されるシランアルコキシドＢを含んでいてもよい。

　Ｓｉ（Ｒ１）_ｎ（ＯＲ２）_４－ｎ　　・・・（１Ａ）

　上記式（１Ａ）中、Ｒ１は水素原子、フェニル基又は炭素数１～３０のアルキル基を表し、Ｒ２は炭素数１～６のアルキル基を表し、ｎは０～２の整数を表す。ｎが２であるとき、複数のＲ１は同一であってもよく、異なっていてもよい。複数のＲ２は同一であってもよく、異なっていてもよい。

　上記式（１Ａ）中の上記Ｒ１が炭素数１～３０のアルキル基である場合、Ｒ１の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、イソブチル基、ｎ－ヘキシル基、シクロヘキシル基、ｎ－オクチル基、及びｎ－デシル基等が挙げられる。このアルキル基の炭素数は好ましくは１０以下、より好ましくは６以下である。なお、アルキル基には、シクロアルキル基が含まれる。

　上記Ｒ２の具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、及びイソブチル基等が挙げられる。

　上記シランアルコキシドＡの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、イソプロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－オクチルトリエトキシシラン、ｎ－デシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン及びジイソプロピルジメトキシシラン、及びジフェニルジメトキシシラン等が挙げられる。これら以外のシランアルコキシドを用いてもよい。

　Ｓｉ（Ｒ１）_ｎ（ＯＲ２）_４－ｎ　　・・・（１Ｂ）

　上記式（１Ｂ）中、Ｒ１は水素原子、フェニル基、炭素数１～３０のアルキル基、又は重合性二重結合を有する炭素数１～３０の有機基を表し、Ｒ２は炭素数１～６のアルキル基を表し、ｎは０～２の整数を表す。ｎが２であるとき、複数のＲ１は同一であってもよく、異なっていてもよい。複数のＲ２は同一であってもよく、異なっていてもよい。但し、少なくとも１つのＲ１は、重合性二重結合を有する炭素数１～３０の有機基である。少なくとも１つのＲ１は、ビニル基、スチリル基又は（メタ）アクリロキシ基であることが好ましく、ビニル基又は（メタ）アクリロキシ基であることがより好ましく、（メタ）アクリロキシ基であることがさらに好ましい。

　上記式（１Ｂ）中の上記Ｒ１が炭素数１～３０のアルキル基である場合、Ｒ１の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、イソブチル基、ｎ－ヘキシル基、シクロヘキシル基、ｎ－オクチル基、及びｎ－デシル基等が挙げられる。このアルキル基の炭素数は好ましくは１０以下、より好ましくは６以下である。なお、アルキル基には、シクロアルキル基が含まれる。

　上記重合性二重結合としては、炭素－炭素二重結合が挙げられる。上記Ｒ１が重合性二重結合を有する炭素数１～３０の有機基である場合に、Ｒ１の具体例としては、ビニル基、スチリル基、アリル基、イソプロペニル基、及び３－（メタ）アクリロキシアルキル基等が挙げられる。上記スチリル基としては、ｐ－スチリル基、ｏ－スチリル基、及びｍ－スチリル基が挙げられる。上記（メタ）アクリロキシアルキル基としては、（メタ）アクリロキシメチル基、（メタ）アクリロキシエチル基及び（メタ）アクリロキシプロピル基等が挙げられる。上記重合性二重結合を有する炭素数１～３０の有機基の炭素数は好ましくは２以上であり、好ましくは３０以下、より好ましくは１０以下である。上記「（メタ）アクリロキシ」の用語は、アクリロキシとメタクリロキシとを示す。

　視認性をより一層良好にする観点、及びギャップをより一層高精度に制御する観点からは、上記シランアルコキシドは、ジアルコキシシランを含むことが好ましい。

　上記シランアルコキシドの加水分解縮合物は、シランアルコキシド１００重量％中、モノアルコキシシランが０重量％（未使用）以上２０重量％以下であり、ジアルコキシシランが７０重量％以上９９．９重量％以下であり、トリアルコキシシランとテトラアルコキシシランとの合計が０．１重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。上記シランアルコキシドの加水分解縮合物は、シランアルコキシド１００重量％中、モノアルコキシシランが０重量％（未使用）以上１５重量％以下であり、ジアルコキシシランが７５重量％以上９９重量％以下であり、トリアルコキシシランとテトラアルコキシシランとの合計が１重量％以上２５重量％以下であることが好ましい。上記シランアルコキシドの加水分解縮合物が上記の好ましい態様を満足することで、視認性をより一層良好にすることができ、ギャップをより一層高精度に制御することができるギャップ材を得ることができる。

　粒子径をより一層容易に調整する観点からは、上記シランアルコキシドが、重合性官能基を有するシランアルコキシドを含むことが好ましく、重合性二重結合を有するシランアルコキシドを含むことがより好ましい。重合性二重結合を有するシランアルコキシドとしては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジメトキシエチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、ジエトキシエチルビニルシラン、エチルメチルジビニルシラン、メチルビニルジメトキシシラン、エチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、エチルビニルジエトキシシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、及び３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。また、環状シロキサンを用いてもよく、変性（反応性）シリコーンオイル等を用いてもよい。環状シロキサンとしては、デカメチルシクロペンタシロキサン等が挙げられる。変性シリコーンオイルとしては、片末端変性シリコーンオイル、両末端シリコーンオイル、及び側鎖型シリコーンオイル等が挙げられる。

　上記シリコーン粒子の具体的な製造方法としては、上記シランアルコキシドを予め縮合してオリゴマーを得た後、懸濁重合法、分散重合法、ミニエマルション重合法、又は乳化重合法等で重合反応を行い、シリコーン粒子を作製する方法等がある。

　視認性をより一層良好にする観点から、上記シリコーン粒子は、複数の無機酸化物粒子を備えることが好ましい。上記シリコーン粒子では、上記無機酸化物粒子の少なくとも一部分が、上記シリコーン粒子の内部に存在することが好ましい。上記シリコーン粒子では、上記無機酸化物粒子の一部分が、上記シリコーン粒子の外部に存在していてもよく、上記無機酸化物粒子の全部が、上記シリコーン粒子の内部に存在していてもよい。上記シリコーン粒子では、上記無機酸化物粒子の少なくとも一部分が、上記シリコーン粒子の外部に存在することが好ましい。上記無機酸化物粒子の一部分が、上記シリコーン粒子の外部に存在していてもよく、上記無機酸化物粒子の全体が、上記シリコーン粒子の外部に存在してもよい。上記シリコーン粒子では、上記無機酸化物粒子の少なくとも一部分が、上記シリコーン粒子を被覆していることがより好ましい。上記無機酸化物粒子の一部分が、上記シリコーン粒子を被覆していてもよく、上記無機酸化物粒子の全体が、上記シリコーン粒子を被覆していてもよい。任意の上記無機酸化物粒子１個のうち上記シリコーン粒子の内部に存在している部分の体積は、上記無機酸化物粒子の体積１００％中、好ましくは１０％以上、より好ましくは３０％以上、さらに好ましくは５０％以上である。任意の上記無機酸化物粒子１個のうち上記シリコーン粒子の内部に存在している部分の体積は、上記無機酸化物粒子の体積１００％中、好ましくは１００％以下であり、１００％未満であってもよい。シリコーン粒子の分散性を良好にする観点から、上記シリコーン粒子は、無機酸化物粒子の一部分が上記シリコーン粒子の内部に存在する無機酸化物粒子と、無機酸化物粒子の全部が上記シリコーン粒子の内部に存在する無機酸化物粒子とが混在しているシリコーン粒子であることが好ましい。

　上記無機酸化物粒子の材料としては、シリカ、シリコーンレジン、フッ素樹脂、アルミナ、チタン酸バリウム、ジルコニア、ケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ石灰ガラス及びアルミナシリケートガラス等が挙げられる。

　上記無機酸化物粒子の材料は、シリカ、シリコーンレジン、又はフッ素樹脂を含むことが好ましく、シリカ又はシリコーンレジンを含むことがより好ましく、シリカを含むことがさらに好ましく、シリカであることが特に好ましい。上記無機酸化物粒子の材料が、上記の好ましい態様を満足すると、視認性をより一層良好にすることができ、ギャップをより一層高精度に制御することができる。

　上記無機酸化物粒子の粒子径は、好ましくは３０ｎｍ以上、より好ましく６０ｎｍを超え、さらに好ましくは８０ｎｍ以上、特に好ましくは１００ｎｍ以上である。上記無機酸化物粒子の粒子径は、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。上記無機酸化物粒子の粒子径が、上記下限及び上記上限を満足すると、視認性をより一層良好にすることができ、ギャップをより一層高精度に制御することができる。

　上記無機酸化物粒子の粒子径は、上記無機酸化物粒子が真球状である場合には直径を意味し、上記無機酸化物粒子が真球状以外の形状である場合には、その体積相当の真球と仮定した際の直径を意味することが好ましい。上記無機酸化物粒子の粒子径は、平均粒子径であることが好ましく、数平均粒子径であることがより好ましい。上記無機酸化物粒子の粒子径は、任意の無機酸化物粒子５０個を電子顕微鏡又は光学顕微鏡にて観察し、平均値を算出することや、レーザー回折式粒度分布測定を行うことにより求められる。電子顕微鏡又は光学顕微鏡での観察では、１個当たりの無機酸化物粒子の粒子径は、円相当径での粒子径として求められる。電子顕微鏡又は光学顕微鏡での観察において、任意の５０個の被覆粒子の円相当径での平均粒子径は、球相当径での平均粒子径とほぼ等しくなる。レーザー回折式粒度分布測定では、１個当たりの被覆粒子の粒子径は、球相当径での粒子径として求められる。上記被覆粒子の粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定により算出することが好ましい。

　ギャップをより一層高精度に制御する観点からは、上記ギャップ材の材料は、有機材料を含むことが好ましい。

　上記有機材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリイソブチレン、ポリブタジエン等のポリオレフィン樹脂；ポリメチルメタクリレート及びポリメチルアクリレート等のアクリル樹脂；ポリカーボネート、ポリアミド、フェノールホルムアルデヒド樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ジビニルベンゼン重合体、並びにジビニルベンゼン共重合体等が挙げられる。上記ジビニルベンゼン共重合体等としては、ジビニルベンゼン－スチレン共重合体及びジビニルベンゼン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。上記ギャップ材の圧縮特性を好適な範囲に容易に制御できるので、上記ギャップ材の材料は、エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を１種又は２種以上重合させた重合体であることが好ましい。

　上記ギャップ材を、エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を重合させて得る場合、上記エチレン性不飽和基を有する重合性単量体としては、非架橋性の単量体と架橋性の単量体とが挙げられる。

　上記非架橋性の単量体としては、ビニル化合物として、スチレン、α－メチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン単量体；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル等のビニルエーテル化合物；酢酸ビニル、酪酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル等の酸ビニルエステル化合物；塩化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン含有単量体；（メタ）アクリル化合物として、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート化合物；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、ポリオキシエチレン（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等の酸素原子含有（メタ）アクリレート化合物；（メタ）アクリロニトリル等のニトリル含有単量体；トリフルオロメチル（メタ）アクリレート、ペンタフルオロエチル（メタ）アクリレート等のハロゲン含有（メタ）アクリレート化合物；α－オレフィン化合物として、ジイソブチレン、イソブチレン、リニアレン、エチレン、プロピレン等のオレフィン化合物；共役ジエン化合物として、イソプレン、ブタジエン等が挙げられる。

　上記架橋性の単量体としては、ビニル化合物として、ジビニルベンゼン、１，４－ジビニロキシブタン、ジビニルスルホン等のビニル単量体；（メタ）アクリル化合物として、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジアクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレート化合物；アリル化合物として、トリアリル（イソ）シアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジアリルフタレート、ジアリルアクリルアミド、ジアリルエーテル；シラン化合物として、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、イソプロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－オクチルトリエトキシシラン、ｎ－デシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジイソプロピルジメトキシシラン、トリメトキシシリルスチレン、γ－（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、１，３－ジビニルテトラメチルジシロキサン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のシランアルコキシド化合物；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジメトキシエチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、ジエトキシエチルビニルシラン、エチルメチルジビニルシラン、メチルビニルジメトキシシラン、エチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、エチルビニルジエトキシシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等の重合性二重結合含有シランアルコキシド；デカメチルシクロペンタシロキサン等の環状シロキサン；片末端変性シリコーンオイル、両末端シリコーンオイル、側鎖型シリコーンオイル等の変性（反応性）シリコーンオイル；（メタ）アクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のカルボキシル基含有単量体等が挙げられる。

　上記ギャップ材は、上記エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を重合させることによって得ることができる。上記の重合方法としては特に限定されず、ラジカル重合、イオン重合、重縮合（縮合重合、縮重合）、付加縮合、リビング重合、及びリビングラジカル重合等の公知の方法が挙げられる。また、他の重合方法としては、ラジカル重合開始剤の存在下での懸濁重合が挙げられる。

　上記ギャップ材は、有機無機ハイブリッド粒子であってもよい。上記ギャップ材は、コアシェル粒子であってもよい。上記ギャップ材が有機無機ハイブリッド粒子である場合に、上記ギャップ材の材料である無機物としては、シリカ、アルミナ、チタン酸バリウム、ジルコニア及びカーボンブラック等が挙げられる。上記無機物は金属ではないことが好ましい。上記シリカにより形成されたギャップ材としては特に限定されないが、加水分解性のアルコキシシリル基を２つ以上持つケイ素化合物を加水分解して架橋重合体粒子を形成した後に、必要に応じて焼成を行うことにより得られる粒子が挙げられる。上記有機無機ハイブリッド粒子としては、架橋したアルコキシシリルポリマーとアクリル樹脂とにより形成された有機無機ハイブリッド粒子等が挙げられる。

　上記有機無機ハイブリッド粒子は、コアと、該コアの表面上に配置されたシェルとを有するコアシェル型の有機無機ハイブリッド粒子であることが好ましい。上記コアが有機コアであることが好ましい。上記シェルが無機シェルであることが好ましい。上記ギャップ材は、有機コアと上記有機コアの表面上に配置された無機シェルとを有する有機無機ハイブリッド粒子であることが好ましい。

　上記有機コアの材料としては、上述した有機材料等が挙げられる。

　上記無機シェルの材料としては、シリカ、アルミナ、チタン酸バリウム、ジルコニア及びカーボンブラック等が挙げられる。上記無機シェルの材料は、シリカであることが好ましい。上記無機シェルは、上記コアの表面上で、金属アルコキシドをゾルゲル法によりシェル状物とした後、該シェル状物を焼成させることにより形成されていることが好ましい。上記金属アルコキシドはシランアルコキシドであることが好ましい。上記無機シェルはシランアルコキシドにより形成されていることが好ましい。

　上記ギャップ材は、有機材料のみにより形成されていてもよい。この場合には、上記ギャップ材の圧縮特性を好適な範囲に容易に制御することができる。

　上記ギャップ材が粒子である場合に、上記ギャップ材の平均粒子径は、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは１００μｍを超える。上記ギャップ材が粒子である場合に、上記ギャップ材の平均粒子径は、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。上記ギャップ材の平均粒子径が、上記下限及び上記上限を満足すると、ギャップ材をオプティカルボンディング用途により一層好適に用いることができ、オプティカルボンディング用接着剤を得るためにギャップ材をより一層好適に用いることができる。

　上記ギャップ材の粒子径は、上記ギャップ材が真球状である場合には直径を意味し、上記ギャップ材が真球状以外の形状である場合には、その体積相当の真球と仮定した際の直径を意味する。上記ギャップ材の平均粒子径は、数平均粒子径であることが好ましい。上記ギャップ材の平均粒子径は、任意の粒度分布測定装置により測定することができる。例えば、レーザー光散乱、電気抵抗値変化、撮像後の画像解析等の原理を用いた粒度分布測定装置等を用いて測定することができる。さらに具体的には、上記ギャップ材の平均粒子径の測定方法として、粒度分布測定装置（ベックマンコールター社製「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ４」）を用いて、約１０００００個のギャップ材の粒子径を測定し、平均粒子径を算出する方法等が挙げられる。

　上記ギャップ材の粒子径の変動係数（ＣＶ値）は、好ましくは１０％以下、より好ましくは７％以下、さらに好ましくは５％以下である。上記ＣＶ値が、上記上限以下であると、ギャップをより一層高精度に制御することができ、ギャップ材をオプティカルボンディング用途により一層好適に用いることができる。

　上記ＣＶ値は、下記式で表される。

　ＣＶ値（％）＝（ρ／Ｄｎ）×１００
　ρ：ギャップ材の粒子径の標準偏差
　Ｄｎ：ギャップ材の粒子径の平均値

　上記接着剤１００重量％中、上記ギャップ材の含有量は、好ましくは０．０１重量％以上、より好ましくは０．１重量％以上であり、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは６０重量％以下、さらに好ましくは４０重量％以下、特に好ましくは２０重量％以下、最も好ましくは１０重量％以下である。上記ギャップ材の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、視認性をより一層良好にすることができ、ギャップをより一層高精度に制御することができる。上記ギャップ材の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、上記ギャップ材がスペーサとしての機能をより一層効果的に発揮することができる。

　（硬化性成分）
　本発明に係る接着剤は、硬化性成分と、ギャップ材とを含む。上記硬化性成分は、ギャップ材とは異なる成分である。上記ギャップ材は、上記硬化性成分中に分散されていることが好ましい。上記硬化性成分は、流動性を有することが好ましい。上記構成成分は、ペースト状であることが好ましい。上記ペースト状には、液状が含まれる。

　視認性をより一層良好にする観点からは、上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ２）は、好ましくは１．４０以上、より好ましくは１．４１以上であり、好ましくは１．６０以下、より好ましくは１．５０以下である。

　上記硬化物の屈折率（Ｒ２）は、以下のようにして測定できる。

　硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させて、厚み約１μｍのフィルムを作製する。得られたフィルムについて、アッベ屈折率計（ＥＲＭＡ社製「ＥＲ－７ＭＷ」）等にて屈折率を測定する。

　本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ２）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は、０．１以下である。視認性をより一層良好にする観点からは、上記硬化物の屈折率（Ｒ２）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は、好ましくは０．０８以下、より好ましくは０．０５以下、さらに好ましくは０．０２以下である。上記硬化物の屈折率（Ｒ２）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は０以上であってもよい。

　視認性をより一層良好にする観点からは、上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ３）は、好ましくは１．４０以上、より好ましくは１．４１以上であり、好ましくは１．６０以下、より好ましくは１．５０以下である。

　上記硬化物の屈折率（Ｒ３）は、以下のようにして測定できる。

　硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させて、厚み約１μｍのフィルムを作製する。得られたフィルムについて、アッベ屈折率計（ＥＲＭＡ社製「ＥＲ－７ＭＷ」）等にて屈折率を測定する。

　本発明に係る接着剤では、上記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ３）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は、０．１以下である。視認性をより一層良好にする観点からは、上記硬化物の屈折率（Ｒ３）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は、好ましくは０．０８以下、より好ましくは０．０５以下である。上記硬化物の屈折率（Ｒ３）と、上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値は０以上であってもよい。

　上記硬化物の屈折率（Ｒ２）と上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値、及び上記硬化物の屈折率（Ｒ３）と上記ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値を、上記の好ましい範囲に制御する方法としては、以下の方法等が挙げられる。硬化性成分に低屈折率フィラー（シリカやフッ素樹脂等）を添加する方法。ギャップ材の材料として、側鎖にフッ素を含有するラジカル重合性官能基を有するシラン化合物を用いる方法。ギャップ材をシリカ等により被覆し、ギャップ材と硬化性成分との界面の屈折率の差を小さくする方法。

　上記硬化性成分は特に限定されない。上記硬化性成分としては、熱硬化性成分、光硬化性成分、及び室温硬化性成分等が挙げられる。上記硬化性成分として、熱硬化性成分や光硬化性成分を用いる場合には、上記接着剤の硬化物（上記硬化性成分の硬化物）に残留応力が発生することがある。上記接着剤の硬化物（上記硬化性成分の硬化物）における残留応力は信頼性等に影響を及ぼすことがあるため、残留応力を極力低減する必要がある。上記接着剤の硬化物（上記硬化性成分の硬化物）における残留応力を低減する方法としては、上記硬化性成分として、室温硬化性成分を用いること等が挙げられる。上記硬化性成分は、室温硬化性成分であることが好ましい。室温は、例えば、２５℃である。

　視認性をより一層良好にする観点、残留応力の発生をより一層効果的に抑制する観点、及び耐熱性をより一層効果的に高める観点からは、上記硬化性成分は、アクリル樹脂又はシリコーン樹脂を含むことが好ましく、シリコーン樹脂を含むことがより好ましい。

　上記アクリル樹脂は、（メタ）アクリル化合物の重合体であってもよい。上記アクリル樹脂を、（メタ）アクリル化合物を重合させて得る場合には、上記（メタ）アクリル化合物としては、上述した非架橋性の（メタ）アクリル化合物、及び上述した架橋性の（メタ）アクリル化合物等が挙げられる。上記アクリル樹脂は、室温硬化性樹脂であることが好ましい。

　上記（メタ）アクリル化合物を、公知の方法により重合させることで、上記アクリル樹脂を得ることができる。この方法としては、例えば、ラジカル重合開始剤の存在下で懸濁重合する方法等が挙げられる。

　上記アクリル樹脂としては、ポリメチルメタクリレート及びポリメチルアクリレート等が挙げられる。視認性をより一層良好にする観点、残留応力の発生をより一層効果的に抑制する観点、及び耐熱性をより一層効果的に高める観点からは、上記アクリル樹脂は、ポリメチルメタクリレートであることが好ましい。

　上記シリコーン樹脂は、オルガノポリシロキサン化合物であってもよい。上記オルガノポリシロキサン化合物は、末端に水酸基を有してもよく、末端にビニル基を有してもよい。上記シリコーン樹脂は、メチルジメトキシシリル基を有するポリプロピレンオキシドであってもよい。上記シリコーン樹脂は、室温硬化性樹脂であることが好ましい。

　上記シリコーン樹脂の材料は、上述したシリコーン粒子の材料であってもよい。上述したシリコーン粒子の材料を、公知の方法により重合させることで、上記シリコーン樹脂を得ることができる。この方法としては、例えば、シラン化合物を用いて重合反応を行い、シロキサン結合を形成させる方法等が挙げられる。

　上記シリコーン樹脂としては、オルガノポリシロキサン及びポリオルガノシルセスキオキサン等が挙げられる。視認性をより一層良好にする観点、残留応力の発生をより一層効果的に抑制する観点、及び耐熱性をより一層効果的に高める観点からは、上記シリコーン樹脂は、オルガノポリシロキサンであることが好ましい。

　上記硬化性成分は、下記式（１）で表されるシリコーン樹脂を含むことが好ましい。上記シリコーン樹脂は、下記式（１）で表される構造を含むことが好ましい。

　上記式（１）中、Ｒ１は、独立して、炭素数２～６のアルケニル基を表し、Ｒ２は、独立して、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数６～２０のアリール基を表す。上記式（１）中、ｎ１は、上記式（１）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンの２３℃における粘度を１０ｍＰａ・ｓ～１００００００ｍＰａ・ｓにする数である。

　上記接着剤は、上記硬化性成分及び上記ギャップ材以外に、ビニル樹脂、熱可塑性樹脂、硬化性樹脂、熱可塑性ブロック共重合体、エラストマー及び溶剤等を含んでいてもよい。これらの成分は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

　上記ビニル樹脂としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂及びスチレン樹脂等が挙げられる。上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体及びポリアミド樹脂等が挙げられる。上記硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。なお、上記硬化性樹脂は、室温硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、光硬化型樹脂又は湿気硬化型樹脂であってもよい。上記硬化性樹脂は、硬化剤と併用されてもよい。上記熱可塑性ブロック共重合体としては、例えば、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体の水素添加物、及びスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の水素添加物等が挙げられる。上記エラストマーとしては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合ゴム、及びアクリロニトリル－スチレンブロック共重合ゴム等が挙げられる。

　上記溶剤としては、水及び有機溶剤等が挙げられる。容易に除去できることから、有機溶剤が好ましい。上記有機溶剤としては、エタノール等のアルコール化合物、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン化合物、トルエン、キシレン、テトラメチルベンゼン等の芳香族炭化水素化合物、セロソルブ、メチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、カルビトール、メチルカルビトール、ブチルカルビトール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコールエーテル化合物、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸ブチル、セロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、カルビトールアセテート、ブチルカルビトールアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、炭酸プロピレン等のエステル化合物、オクタン、デカン等の脂肪族炭化水素化合物、並びに石油エーテル、ナフサ等の石油系溶剤等が挙げられる。

　上記接着剤は、上記硬化性成分及び上記ギャップ材の他に、例えば、充填剤、増量剤、軟化剤、可塑剤、重合触媒、硬化触媒、着色剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤及び難燃剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。

　上記硬化性成分中に上記ギャップ材を分散させる方法は、従来公知の分散方法を用いることができ、特に限定されない。上記硬化性成分中に上記ギャップ材を分散させる方法としては、以下の方法等が挙げられる。上記硬化性成分中に上記ギャップ材を添加した後、プラネタリーミキサー等で混練して分散させる方法。上記ギャップ材を水又は有機溶剤中にホモジナイザー等を用いて均一に分散させた後、上記硬化性成分中に添加し、プラネタリーミキサー等で混練して分散させる方法。上記硬化性成分を水又は有機溶剤等で希釈した後、上記ギャップ材を添加し、プラネタリーミキサー等で混練して分散させる方法。

　上記接着剤１００重量％中、上記硬化性成分の含有量は、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上であり、好ましくは９９．９９重量％以下、より好ましくは９９．９重量％以下である。上記硬化性成分の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、上記接着剤を用いて接着層をより一層良好に形成することができ、上記ギャップ材がスペーサとしての機能をより一層効果的に発揮することができる。

　（ディスプレイ装置）
　本発明に係るディスプレイ装置は、第１の部材と、第２の部材である画像表示素子と、上記第１の部材と上記第２の部材とを接着している接着層とを備える。本発明に係るディスプレイ装置では、上記接着層が、上述した接着剤の硬化物である。上記接着層は、上記接着剤の硬化物により形成されていることが好ましい。

　図１に示すディスプレイ装置１は、第１の部材３と、第２の部材４である画像表示素子と、第１の部材３と第２の部材４とを接着している接着層５とを備える。接着層５は、ギャップ材２と硬化性成分とを含む接着剤の硬化物である。

　第１の部材３と第２の部材４との間にギャップ材２が存在しており、第１の部材３と第２の部材４との間が一定の間隔（ギャップ）で保たれている。ギャップ材２により接着層５の厚みが一定に保たれており、接着層５の厚みが確保されている。

　上記接着層の厚みは、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である。上記接着層の厚みが、上記下限以上及び上記上限以下であると、部材間で発生した応力をより一層効果的に緩和することができ、接着層にクラックが生じること及び接着層の剥離が生じることをより一層効果的に防止することができる。

　上記ディスプレイ装置の製造方法は特に限定されない。ディスプレイ装置の製造方法の一例として、第１の部材と第２の部材との間に上記接着剤を配置し、積層体を得た後、上記接着剤を硬化させる方法等が挙げられる。

　上記第１の部材は、透明保護材であることが好ましい。上記透明保護材の材料としては、ガラス及びプラスチック等が挙げられる。上記透明保護材は、透光性材料であることが好ましい。上記透明保護材は、上記画像表示素子の表面を保護する材料であることが好ましい。

　上記ディスプレイ装置としては、液晶表示装置及び車載用ディスプレイ等が挙げられる。

　以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。

　（ギャップ材１）
　両末端アクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－２４４５」）３０重量部に、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（重合開始剤、日油社製「パーオクタＯ」）０．５重量部を溶解させた溶解液Ａを用意した。また、イオン交換水１５０重量部に、ラウリル硫酸トリエタノールアミン塩の４０重量％水溶液（乳化剤）０．８重量部とポリビニルアルコール（重合度：約２０００、けん化度：８６．５モル％～８９モル％、日本合成化学社製「ゴーセノールＧＨ－２０」）の５重量％水溶液８０重量部とを混合して、水溶液Ｂを用意した。温浴槽中に設置したセパラブルフラスコに、上記溶解液Ａを入れた後、上記水溶液Ｂを添加した。その後、所定の粒子径になったことを確認した。その後、９０℃に昇温して、９時間重合を行ってシリコーン粒子を得た。重合後のシリコーン粒子の全量を遠心分離により水洗浄、分級操作を行った後、凍結乾燥させてギャップ材１を得た。得られたギャップ材１では、平均粒子径は１２１μｍ、粒子径のＣＶ値は１２％であった。

　（ギャップ材２）
　温浴槽内に設置した５００ｍｌのセパラブルフラスコに、ギャップ材１と同様にして得られたシリコーン粒子７．０重量部と、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミド０．６重量部と、蒸留水２４０重量部と、メタノール１２０重量部とを入れた。４０℃で１時間撹拌した後、ジビニルベンゼン２．１重量部とスチレン０．３５重量部とを添加して、７５℃まで昇温して０．５時間撹拌を行った。その後、２，２’－アゾビス（イソ酪酸）ジメチル０．２８重量部を入れて８時間撹拌、反応を行った。重合後の粒子の全量を遠心分離により水洗浄して、ギャップ材２を得た。得られたギャップ材２では、平均粒子径は１２１μｍ、粒子径のＣＶ値は１２％であった。

　（ギャップ材３）
　温浴槽内に設置した５００ｍｌのセパラブルフラスコに、ギャップ材１と同様にして得られたシリコーン粒子７．０重量部と、蒸留水８８．５重量部を入れて超音波照射しながら、予めメタノール４．０重量部に分散させたシリカ粒子（信越化学工業社製「ＱＳＧ－１００」）０．２重量部を静かに滴下した。その後室温にて６時間撹拌して、シリコーン粒子の表面をシリカ粒子で被覆した。処理後の粒子の全量を遠心分離により水洗浄して、ギャップ材３を得た。得られたギャップ材３では、平均粒子径は１２１μｍ、粒子径のＣＶ値は１２％であった。

　（ギャップ材４）
　ポリテトラメチレングリコールジアクリレート１０重量部、メタクリル酸シクロヘキシル１０重量部、イソボルニルアクリレート８０重量部に過酸化ベンゾイル（日油社製「ナイパーＢＷ」）６．０重量部を添加し、さらに、イオン交換水５１０重量部を添加して、所定の粒子径になるまで撹拌した。その後、ポリビニルアルコールの５重量％水溶液５１０重量部を添加し、加熱を開始して８５℃で、１０時間反応させてアクリル樹脂粒子を得た。水洗浄、分級操作を行った後、凍結乾燥させてギャップ材４を得た。得られたギャップ材４では、平均粒子径は１１８μｍ、粒子径のＣＶ値は１５％であった。

　（ギャップ材５）
　ジビニルベンゼン１００重量部に過酸化ベンゾイル（日油社製「ナイパーＢＷ」）６．０重量部を添加し、さらに、イオン交換水５１０重量部を添加して、所定の粒子径になるまで撹拌した。その後、ポリビニルアルコールの５重量％水溶液５１０重量部を添加し、オートクレーブに移して加熱を開始して１４０℃で、８時間反応させてジビニルベンゼン樹脂粒子を得た。水洗浄、分級操作を行った後、凍結乾燥させてギャップ材５を得た。得られたギャップ材５では、平均粒子径は１２５μｍ、粒子径のＣＶ値は１１％であった。

　（ギャップ材６）
　両末端アクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－２４４５」）３０重量部と、ビニルトリメトキシシラン（信越化学工業社製「ＫＢＭ－１００３」）３．３重量部との混合物を用意した。この混合物に、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（重合開始剤、日油社製「パーオクタＯ」）０．５重量部及びシリカ粒子Ａ（信越化学工業社製「ＱＳＧ－１００」）５重量部を分散させた分散液Ｃを得た。また、イオン交換水１５０重量部に、ラウリル硫酸トリエタノールアミン塩の４０重量％水溶液（乳化剤）０．８重量部とポリビニルアルコール（重合度：約２０００、けん化度：８６．５モル％～８９モル％、日本合成化学社製「ゴーセノールＧＨ－２０」）の５重量％水溶液８０重量部とを混合して、水溶液Ｂを用意した。温浴槽中に設置したセパラブルフラスコに、上記分散液Ｃを入れた後、上記水溶液Ｂを添加した。その後、所定の粒子径になったことを確認した。その後、９０℃に昇温して、９時間重合を行った。重合後の粒子の全量を遠心分離により水洗浄、分級操作を行った後、凍結乾燥させてシリコーン粒子を得た。得られたシリコーン粒子では、粒子径は１００μｍ、粒子径のＣＶ値は１０％であった。

　被覆粒子として、上記シリカ粒子Ａを用意した。メタノール４．０重量部にシリカ粒子Ａ０．２重量部を分散させた分散液Ｄを用意した。

　温浴槽内に設置した５００ｍｌのセパラブルフラスコに、得られたシリコーン粒子７．０重量部と、蒸留水８８．５重量部とを入れて超音波照射しながら、上記分散液Ｄを静かに滴下した。その後室温にて６時間撹拌して、シリコーン粒子の表面をシリカ粒子Ａで被覆した。処理後の粒子の全量を遠心分離により水洗浄して、ギャップ材６を得た。得られたギャップ材６では、平均粒子径は１０３μｍ、粒子径のＣＶ値は１０％であった。

　（ギャップ材７）
　ギャップ材６の製造工程で得られたシリコーン粒子を用意した。温浴槽内に設置した５００ｍｌのセパラブルフラスコに、シリコーン粒子７．０重量部、蒸留水８５重量部、メタノール７重量部、及び２８％アンモニア水０．２重量部を入れて撹拌しながら８０℃まで昇温し１時間反応して表面に導入したシラノール基の加水分解を促進させてシリカ被覆層を形成した。得られた粒子を遠心分離により水洗浄して、ギャップ材７を得た。得られたギャップ材７では、平均粒子径は１０２μｍ、粒子径のＣＶ値は１０％であった。

　（ギャップ材８）
　両末端アクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－２４４５」）の代わりに両末端メタクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－１６４Ａ」）を用いたこと以外はギャップ材１と同様にしてシリコーン粒子を作製し、ギャップ材８を得た。

　（ギャップ材９）
　両末端アクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－２４４５」）の代わりに両末端メタクリルシリコーンオイル（信越化学工業社製「Ｘ－２２－１６４ＡＳ」）を用いたこと以外はギャップ材１と同様にしてシリコーン粒子を作製し、ギャップ材９を得た。

　（ギャップ材Ａ）
　ガラスビーズ（平均粒子径１２０μｍ、粒子径のＣＶ値３２％、屈折率１．５８）

　（ギャップ材Ｂ）
　（シード粒子形成工程）
　原料としてのメチルトリメトキシシラン２４０ｇとイオン交換水１６ｇとを１Ｌプラスチック容器に収容し、３０℃及び約２００ｒｐｍで攪拌した。３時間後、均一な溶液（１）が得られた。水１２００ｇと１規定アンモニア水１２ｇとを２Ｌガラス容器に収容し、２０℃及び８０ｒｐｍで攪拌しつつ、上記溶液（１）を全量加えて、原料溶液（２）を調製した。上記原料溶液（２）を用いてシード粒子を成長させた。上記原料溶液（２）は、上記溶液（１）を加えてから数十秒で白濁し、液中に粒子の核が発生した。シード粒子の粒径成長は、液が白濁してから２０分で停止した。成長停止時間は２０分とした。

　上記原料溶液（２）を用いて、１０分間合成を行ってシード粒子を形成し、シード粒子液（３）が得られた。光学顕微鏡画像から求めたシード粒子の粒子径は、約１０．３μｍであった。

　（粒子成長工程）
　狙いの粒子径になるまで本工程を５回繰り返して粒子を得た。

　初回は、水９３６ｇ、メチルトリメトキシシラン１９２ｇ、及び１％ドデシル硫酸アンモニウム水溶液２４ｇを２Ｌ反応容器内で攪拌して、粒子成長用溶液（４）を調製した。上記粒子成長用溶液（４）に上記シード粒子液（３）４００ｇを加え、２５℃及び５０ｒｐｍで攪拌した。１２時間後粒子の成長が停止したことを確認して、２５重量％アンモニア水溶液２００ｇを添加して、粒子の熟成を行った。その後粒子を静置して固液分離を行い、メタノールで洗浄後、４０℃で真空乾燥して、粒子（５）を得た。

　（焼成工程）
　上記粒子（５）を空気雰囲気下で２００℃及び１時間の条件で予備焼成を行った後、空気雰囲気下で４８０℃及び１０時間の条件で本焼成を行うことで、ギャップ材Ｂを得た。得られたギャップ材Ｂでは、平均粒子径は１２２μｍ、粒子径のＣＶ値は５．３％、屈折率は１．５２であった。

　（実施例１）
　（接着剤の調製）
　シリコーン接着剤（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＬＵＭＩＳＩＬ　１０２」）に対して、得られる接着剤中での含有量が２重量％になるようにギャップ材１を添加し、遊星式撹拌機にて撹拌し、均一に分散させて、接着剤を調製した。

　（ディスプレイ装置の作製）
　得られた接着剤をシリンジに充填し、ディスペンサを用いて画像表示素子上に厚さが１２０μｍとなるように接着剤を塗布して接着層を形成した後、形成した接着層上に透明保護材を積層し、積層体を得た。得られた積層体の接着層を２３℃及び１時間の条件で硬化させて、画像表示素子と透明保護材とを接着し、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例２）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例３）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例４）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例５）
　接着剤の調製の際、シリコーン接着剤（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＬＵＭＩＳＩＬ　１０２」）の代わりに、ＵＶ硬化型接着剤（アイカ工業社製「Ｚ－５８２－３１」）を用い、ギャップ材１の代わりに、ギャップ材５を用いた。また、ディスプレイ装置の作製の際に、積層体の接着層を２３℃及び１時間の条件で硬化させる代わりに、積層体の接着層を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させるようにした。上記変更以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例６）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材６を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例７）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材７を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例８）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材８を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（実施例９）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材９を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（比較例１）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材Ａを用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（比較例２）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（比較例３）
　接着剤の調製の際、ギャップ材１の代わりにギャップ材Ｂを用いたこと以外は実施例１と同様にして、ディスプレイ装置を得た。

　（評価）
　（１）ギャップ材の１０％Ｋ値
　フィッシャー社製「フィッシャースコープＨ－１００」を用いて、上述した方法で、ギャップ材の１０％Ｋ値を測定した。

　（２）ギャップ材の平均粒子径
　得られたギャップ材について、粒度分布測定装置（ベックマンコールター社製「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ４」）を用いて、約１０００００個のギャップ材の粒子径を測定し、平均粒子径を算出した。

　（３）接着剤の粘度
　得られた接着剤について、単一円筒形回転粘度計を用いて、２５℃での粘度を測定した。

　（４）屈折率
　実施例１－９、及び比較例１，３において、得られたギャップ材について、上述した方法で、ギャップ材の屈折率（Ｒ１）を測定した。

　また、実施例１－４及び６－９、及び比較例１－３において、接着剤の硬化性成分であるシリコーン接着剤（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＬＵＭＩＳＩＬ　１０２」）を用意した。用意した硬化性成分について、上述した方法で、硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ２）を測定した。得られた結果から、硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ２）と、ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値を算出した。

　また、実施例５において使用した、接着剤の硬化性成分であるＵＶ硬化型接着剤（アイカ工業社製「Ｚ－５８２－３１」）を用意した。用意した硬化性成分について、上述した方法で、硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ３）を測定した。得られた結果から、硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率（Ｒ３）と、ギャップ材の屈折率（Ｒ１）との差の絶対値を算出した。

　（５）透過率
　実施例１－４及び６－９、及び比較例１－３において、得られた接着剤について、上述した方法で、接着剤を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ１）を測定した。また、実施例１－４及び６－９、及び比較例１－３において、接着剤の硬化性成分であるシリコーン接着剤（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＬＵＭＩＳＩＬ　１０２」）を用意した。用意した硬化性成分について、上述した方法で、硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ２）を測定した。得られた透過率（Ｔ１）及び透過率（Ｔ２）から、接着剤を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ１）の、硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）を算出した。

　実施例５において、得られた接着剤について、上述した方法で、接着剤を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ３）を測定した。また、実施例５において、接着剤の硬化性成分であるＵＶ硬化型接着剤（アイカ工業社製「Ｚ－５８２－３１」）を用意した。用意した硬化性成分について、上述した方法で、硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ４）を測定した。得られた透過率（Ｔ３）及び透過率（Ｔ４）から、接着剤を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ３）の、硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率（Ｔ４）に対する比（Ｔ３／Ｔ４）を算出した。

　（６）ギャップ制御性
　得られた１０個のディスプレイ装置について、実体顕微鏡（ニコン社製「ＳＭＺ－１０」）を用いて、接着層の厚みを測定し、１０個のディスプレイ装置における接着層の平均厚みを算出した。ギャップ制御性を以下の基準で判定した。

　［ギャップ制御性の判定基準］
　○○：接着層の平均厚みが１０８μｍ以上１３２μｍ以下
　○：接着層の平均厚みが９６μｍ以上１０８μｍ未満であるか、又は、１３２μｍを超え１５０μｍ以下
　×：接着層の平均厚みが９６μｍ未満であるか、又は、１５０μｍを超える

　（７）視認性
　得られたディスプレイ装置について、屋外光での反射が発生しているか否かを目視で評価した。視認性を以下の基準で判定した。

　［視認性の判定基準］
　○○：屋外光での反射がほとんど発生していない
　○：実使用上問題ない程度に屋外光での反射が僅かに発生している
　×：実使用上問題が生じる程度に屋外光での反射が発生している

　（８）画像表示素子又は透明保護材の外観
　得られたディスプレイ装置について、実体顕微鏡（ニコン社製「ＳＭＺ－１０」）を用いて、画像表示素子又は透明保護材に傷が付いているか否かを確認した。画像表示素子又は透明保護材の外観を以下の基準で判定した。

　［画像表示素子又は透明保護材の外観の判定基準］
　○○：画像表示素子又は透明保護材に傷が付いていない
　○：実使用上問題ない程度に画像表示素子又は透明保護材に僅かに傷が付いている
　×：実使用上問題が生じる程度に画像表示素子又は透明保護材に傷が付いている

　（９）応力緩和特性
　得られたディスプレイ装置に用いて、液槽式熱衝撃試験機（ＥＳＰＥＣ社製「ＴＳＢ－５１」）を用いて、－４０℃で５分間保持した後、１５０℃まで昇温し、１５０℃で５分間保持した後－４０℃まで降温する過程を１サイクルとする冷熱サイクル試験を実施した。５００サイクル後にディスプレイ装置を取り出した。

　実体顕微鏡（ニコン社製「ＳＭＺ－１０」）にてディスプレイ装置を観察した。接着層にクラックが生じているか否か、又は接着層の剥離が生じているか否かを観察した。応力緩和特性を以下の基準で判定した。

　［応力緩和特性の判定基準］
　○○：接着層にクラックが生じておらず、かつ、接着層の剥離が生じていない
　○：実使用上問題ない程度に接着層に僅かなクラックが生じているか、又は、接着層の剥離が僅かに生じている
　×：実使用上問題が生じる程度に接着層にクラックが生じているか、又は、接着層の剥離が生じている

　結果を下記の表１，２に示す。

　１…ディスプレイ装置
　２…ギャップ材
　３…第１の部材
　４…第２の部材（画像表示素子）
　５…接着層

Claims

　硬化性成分と、ギャップ材とを含む接着剤であり、
　前記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下であり、
　前記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、前記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である、接着剤。
　前記接着剤を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率の、前記硬化性成分を２３℃及び１時間の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率に対する比が、０．９２以上である、請求項１に記載の接着剤。
　硬化性成分と、ギャップ材とを含む接着剤であり、
　前記ギャップ材の１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下であり、
　前記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の屈折率と、前記ギャップ材の屈折率との差の絶対値が、０．１以下である、接着剤。
　前記接着剤を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率の、前記硬化性成分を波長３５０ｎｍ及び照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で硬化させた硬化物の波長６５０ｎｍにおける透過率に対する比が、０．９２以上である、請求項３に記載の接着剤。
　前記ギャップ材が、シリコーン樹脂を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の接着剤。
　前記硬化性成分が、アクリル樹脂又はシリコーン樹脂を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の接着剤。
　前記硬化性成分が、下記式（１）で表されるシリコーン樹脂を含む、請求項６に記載の接着剤。

　前記式（１）中、Ｒ１は、独立して、炭素数２～６のアルケニル基を表し、Ｒ２は、独立して、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数６～２０のアリール基を表す。前記式（１）中、ｎ１は、前記式（１）で示されるアルケニル基含有ポリオルガノシロキサンの２３℃における粘度を１０ｍＰａ・ｓ～１００００００ｍＰａ・ｓにする数である。
　前記ギャップ材が、粒子である、請求項１～７のいずれか１項に記載の接着剤。
　前記ギャップ材の平均粒子径が、３０μｍ以上である、請求項８に記載の接着剤。
　オプティカルボンディング用途に用いられる、請求項１～９のいずれか１項に記載の接着剤。
　２５℃での粘度が２００ｍＰａ・ｓ以上、１０００００ｍＰａ・ｓ以下である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の接着剤。
　オプティカルボンディング用接着剤を得るために用いられ、
　１０％Ｋ値が、１００００Ｎ／ｍｍ^２以下である、ギャップ材。
　屈折率が、１．４０以上１．６０以下である、請求項１２に記載のギャップ材。
　シリコーン樹脂を含む、請求項１２又は１３に記載のギャップ材。
　粒子であり、
　平均粒子径が、３０μｍ以上である、請求項１２～１４のいずれか１項に記載のギャップ材。
　第１の部材と、
　第２の部材である画像表示素子と、
　前記第１の部材と前記第２の部材とを接着している接着層とを備え、
　前記接着層が、請求項１～１１のいずれか１項に記載の接着剤の硬化物である、ディスプレイ装置。
　前記第１の部材が、透明保護材である、請求項１６に記載のディスプレイ装置。