WO2021053812A1 - 鍛造方法 - Google Patents

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WO2021053812A1
WO2021053812A1 PCT/JP2019/036992 JP2019036992W WO2021053812A1 WO 2021053812 A1 WO2021053812 A1 WO 2021053812A1 JP 2019036992 W JP2019036992 W JP 2019036992W WO 2021053812 A1 WO2021053812 A1 WO 2021053812A1
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WO
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mold
molding
meat
gap
inflow
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/036992
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中智也
出口智昭
松井宏
井出隼人
Original Assignee
本田技研工業株式会社
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Filing date
Publication date
Application filed by 本田技研工業株式会社 filed Critical 本田技研工業株式会社
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Priority to PCT/JP2019/036992 priority patent/WO2021053812A1/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/08—Accessories for handling work or tools
    • B21J13/14—Ejecting devices

Definitions

  • the present invention relates to a forging method for forging a work.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-223132 describes a forging method in which a billet (work) is forged using a die having an upper die and a lower die capable of forming a molding cavity according to the shape of a molded product.
  • a billet work
  • a lower die capable of forming a molding cavity according to the shape of a molded product.
  • Each of the upper mold and the lower mold of the mold is provided with a first flat surface, an inclined surface, and a second flat surface.
  • the first flat surface extends from the outer edge of the molding cavity along a direction orthogonal to the mold closing direction. Further, a first gap is formed between the first flat surfaces of the upper mold and the lower mold.
  • the inclined surface extends from the outer edge of the first flat surface in a direction in which it is inclined with respect to the extending direction of the first flat surface. Further, the inclined surfaces of the upper die and the lower die extend in substantially the same direction, and an outflow suppressing portion is formed between them.
  • the second flat surface extends from the outer edge of the inclined surface along a direction orthogonal to the mold closing direction. Further, a second gap is formed between the second flat surfaces of the upper mold and the lower mold.
  • the meat that has flowed into the first gap collides with the inclined surface of the upper or lower mold. This makes it possible to temporarily regulate the outflow of meat from the molding cavity. Therefore, it is possible to satisfactorily fill the molding cavity with billets to improve moldability, reduce the amount of meat flowing out of the molding cavity, and improve the yield.
  • the meat flows out from the first gap to the second gap through the outflow suppressing portion rather than the meat flowing into the first gap from the molding cavity per unit time.
  • the amount of meat is less. That is, the internal pressure of the first gap is higher than the internal pressure of the second gap. Therefore, if the knockout pin is provided so as to be able to project from the first flat surface forming the first gap, meat tends to flow in between the knockout pin and the pin hole, and there is a concern that the knockout pin is hindered from moving up and down. I will end up.
  • a main object of the present invention is to reduce the amount of meat flowing out of the molding cavity to improve the yield, suppress the inflow of meat between the knockout pin and the pin hole, and release the finished molded product satisfactorily.
  • the purpose is to provide a forging method that can be used.
  • the forging method is a forging method in which a work is forged using a plurality of dies including a first die, a second die, and a finish die, and the die.
  • a work is forged using a plurality of dies including a first die, a second die, and a finish die, and the die.
  • Each of the above-mentioned upper mold and lower mold has an upper mold and a lower mold which form a molding cavity between each other according to the shape of a molded product when the mold is closed in the mold closing direction.
  • a first flat surface extending from the outer edge of the molding cavity along a direction orthogonal to the mold closing direction, and a direction inclined with respect to the first flat surface from the outer edge of the first flat surface.
  • the mold has an extending inclined surface and a second flat surface extending outside the outer edge of the inclined surface along a direction orthogonal to the mold closing direction, and each of the molds is closed.
  • a first gap is formed between the first flat surfaces of the upper mold and the lower mold, and a second gap is formed between the second flat surfaces.
  • An outflow suppressing portion is formed between the inclined surfaces of the upper mold and the lower mold that are closed, and the work is first molded in the molding cavity of the first molding mold to form a first molded product.
  • the second inflow step of making the meat of the second inflow amount reach the outflow suppressing portion of the second molding die, and the finish molding of the second molded product.
  • the amount of the second inflow is such that the meat can reach the outflow suppressing portion, and the second inflow is the amount of the meat that flows out into the second gap in the third inflow step.
  • the set thickness is an amount that can be set, and the set thickness is a forging method in which the meat that comes into contact with the knockout pin in the die release step is thick enough to withstand the contact with the knockout pin. Is provided.
  • the outflow suppressing portion is provided at least in the second molding die, the meat flowing into the first gap is made to collide with the inclined surface, and the meat from the forming cavity is formed.
  • Outflow can be temporarily regulated. This makes it possible to satisfactorily fill the forming cavity with the work to improve the formability, reduce the amount of meat flowing out of the forming cavity, and improve the yield.
  • a knockout pin is provided so as to be able to project from the second flat surface of the finish molding mold. Since the second flat surface is arranged farther from the molding cavity than the first flat surface, the pressing force applied to the meat on the second flat surface is smaller than the pressing force applied to the meat on the first flat surface. Even if it is knocked out, it is possible. Further, since the meat is cooled while moving from the first flat surface side to the second flat surface side, the meat is solidified on the second flat surface side as compared with the first flat surface side. ..
  • the first inflow amount in the first molding and the second molding which is the pre-process of the finish molding, so that the meat (burr portion) of the set thickness is formed in the second gap by the finish molding.
  • the second inflow amount is adjusted respectively.
  • the distance between the first flat surfaces of the second molding die is made smaller than the distance between the first flat surfaces of the first molding die. Therefore, it is preferable that the meat reaches the outflow suppressing portion of the second molding die. In this case, the meat that has flowed between the first flat surfaces (first gap) in the first inflow step can be pushed out from the first gap toward the outflow suppressing portion in the second inflow step. As a result, the thickness of the meat flowing into the second gap can be easily set to the set thickness in the third inflow step, so that the finished molded product can be satisfactorily released in the mold release step.
  • crush molding in the first inflow step, crush molding may be performed in the molding cavity, and in the second inflow step, rough molding may be performed in the molding cavity. In this case, rough molding may be further performed between the second inflow step and the third inflow step.
  • the first rough molding in the molding cavity, and in the second inflow step, the second rough molding may be performed in the molding cavity.
  • crushing may be performed before the first inflow step.
  • the distance between the first flat surfaces is set so that the thickness of the meat in the first gap becomes uniform.
  • the second inflow step and the third inflow step are performed, so that the thickness of the meat in the second gap is also substantially equal.
  • a plurality of knockout pins can be brought into contact with the meat in the second gap at the same protrusion height. As a result, it becomes possible to release the finished molded product in a more stable state without tilting it.
  • the volume of the outflow suppressing portion is smaller than the volume of the first gap. In this case, it is possible to increase the filling pressure of the work with respect to the forming cavity to improve the formability, and to reduce the amount of meat flowing out from the forming cavity to improve the yield.
  • the distance between the outer edges of the inclined surface formed between the upper mold and the lower mold of the finish molding mold closed at least in the third inflow step is the second. It is preferably larger than the distance between the inclined surfaces formed between the upper mold and the lower mold that are closed in the second molding mold in the inflow step.
  • the distance between the outer edge portions is a length equal to or larger than a predetermined wall thickness that can withstand the contact with the knockout pin.
  • the present invention is not particularly limited to this, and is applied when various forged molded products are obtained. Is possible.
  • the forging method according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 6.
  • first, so-called crush molding (first molding) is performed on the rod-shaped work 10 by using the crush molding mold (first molding mold) 14.
  • the crushed molded product (first molded product) 16 is used.
  • the crushing mold 14 has an upper mold 20 and a lower mold 22, and when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed, they are between each other. A molding cavity 24 corresponding to the shape of the crushed molded product 16 is formed.
  • the forging method according to the first embodiment is performed using the components on the left side of the paper surface of FIG. 2 with respect to the forming cavity 24 of the crushing forming die 14. Therefore, the description of the crushing mold 14 according to the first embodiment is basically for each component arranged on the left side of the paper surface of FIG.
  • Each of the upper die 20 and the lower die 22 has first flat surfaces 26a and 26b, inclined surfaces 28a and 28b, and second flat surfaces 30a and 30b, respectively.
  • the first flat surfaces 26a and 26b extend from the outer edge of the molding cavity 24 along a direction orthogonal to the mold closing direction (arrow direction in FIG. 2), respectively. Further, when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed, the first gap 32 is formed between the first flat surfaces 26a and 26b.
  • the inclined surfaces 28a and 28b extend from the outer edges of the first flat surfaces 26a and 26b in the direction of inclination with respect to the first flat surfaces 26a and 26b, respectively. Further, when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed, the outflow suppressing portion 34 is formed between the inclined surfaces 28a and 28b.
  • the inclined surfaces 28a and 28b are inclined so that the outer edge portion side is arranged downward (X side in the arrow direction in FIG. 2) with respect to the first flat surface 26a and 26b side.
  • the outer edge side may be inclined so as to be arranged above (the Y side in the arrow direction in FIG. 2) with respect to the first flat surfaces 26a and 26b.
  • the inclined surface 28b of the lower mold 22 extends from the upper end to the lower end so as to be curved in a direction away from the inclined surface 28a of the upper mold 20.
  • the second flat surfaces 30a and 30b are provided outside the outer edges of the inclined surfaces 28a and 28b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 30a of the upper mold 20 is provided so as to extend from the outer edge portion of the inclined surface 28a
  • the second flat surface 30b of the lower mold 22 is further provided from the outer edge portion of the inclined surface 28b. It is provided so as to extend from the lower end of the descending surface 36 extending downward.
  • the distance between the second flat surfaces 30a and 30b increases by the length of the descending surface 36.
  • a second gap 38 is formed between the second flat surfaces 30a and 30b when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed.
  • the work 10 is crushed and molded to obtain a crushed molded product 16, and a first inflow amount of meat 16a, which will be described later, is made to flow into the first gap 32 from the molding cavity 24. Perform the first inflow step.
  • the meat 16a that has flowed into the first gap 32 in this way becomes the burr portion of the crushed molded product 16.
  • first rough molding (second molding) is performed on the crushed molded product 16 using the first rough molding mold (second molding mold) 40.
  • the first rough molded product (second molded product) 42 As for the first rough forming die 40, as with the above-mentioned crushing forming die 14, basically, the components on the left side of the paper surface of FIG. 3 will be described.
  • the first rough forming die 40 has an upper die 44 and a lower die 46, and these upper die 44 and the lower die 46 are mutually formed when the die is closed.
  • a molding cavity 48 corresponding to the shape of the first rough molded product 42 is formed between the two.
  • each of the upper die 44 and the lower die 46 has first flat surfaces 50a and 50b, inclined surfaces 52a and 52b, and second flat surfaces 54a and 54b, respectively.
  • the first flat surfaces 50a and 50b extend from the outer edge of the molding cavity 48 along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively. Further, when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed, the first gap 56 is formed between the first flat surfaces 50a and 50b.
  • the distance L1 between the first flat surfaces 50a and 50b when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed is the first flat surface when the upper mold 20 and the lower mold 22 of the crushing mold 14 are closed.
  • the distances L2 of the surfaces 26a and 26b are set smaller than the distance L2.
  • the inclined surfaces 52a and 52b extend from the outer edges of the first flat surfaces 50a and 50b in directions in which they are inclined with respect to the first flat surfaces 50a and 50b, respectively.
  • the inclined surfaces 52a and 52b are also inclined in basically the same direction as the inclined surfaces 28a and 28b of the crushing mold 14, but a substantially flat flat portion 53a is provided on the outer edge portion side of the inclined surface 52a. .. Further, when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed, the outflow suppressing portion 58 is formed between the inclined surfaces 52a and 52b.
  • the volume of the outflow suppressing portion 58 is smaller than the volume of the first gap 56.
  • the second flat surfaces 54a and 54b are provided outside the outer edges of the inclined surfaces 52a and 52b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 54a of the upper die 44 is provided so as to extend from the upper end portion of the ascending surface 60 extending further upward from the outer edge portion of the inclined surface 52a.
  • the second flat surface 54b of the lower mold 46 is provided so as to extend from the lower end portion of the descending surface 62 extending further downward from the outer edge portion of the inclined surface 52b.
  • the distance between the second flat surfaces 54a and 54b increases by the length of the ascending surface 60 and the descending surface 62.
  • a second gap 64 is formed between the second flat surfaces 54a and 54b when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed.
  • the distance L3 between the second flat surfaces 54a and 54b when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed is larger than the distance (shortest distance) L4 between the inclined surfaces 52a and 52b.
  • the crushed molded product 16 is first rough molded (second molding) to obtain the first rough molded product 42, and the meat 42a having a second inflow amount, which will be described later.
  • the second inflow step is performed so that the outflow control unit 58 is reached.
  • the meat 42a that reaches the outflow suppressing portion 58 through the first gap 56 becomes the burr portion of the first rough molded product 42. Therefore, the protruding dimension of the burr portion (flesh 42a) of the first rough molded product 42 is larger than the protruding dimension of the burr portion (flesh 16a) of the crushed molded product 16.
  • the volume of the outflow suppressing portion 58 is set to be smaller than the volume of the first gap 56, so that the meat 42a flowing out from the first gap 56 flows out. Is temporarily suppressed between the inclined surfaces 52a and 52b (outflow suppressing portion 58). This makes it possible to increase the filling inside the molding cavity 48.
  • the first rough-molded product 42 is subjected to so-called second rough-molding using the second rough-molded mold 66 to obtain the second rough-molded product 68.
  • the second rough forming die 66 similarly to the above-mentioned crushing forming die 14, basically, the components on the left side of the paper surface of FIG. 4 will be described.
  • the second rough forming die 66 has an upper die 70 and a lower die 72, and these upper die 70 and the lower die 72 are mutually formed when the die is closed.
  • a molding cavity 74 corresponding to the shape of the second rough molded product 68 is formed between the two.
  • each of the upper die 70 and the lower die 72 has first flat surfaces 76a and 76b, inclined surfaces 78a and 78b, and second flat surfaces 80a and 80b, respectively.
  • the first flat surfaces 76a and 76b extend from the outer edge of the molding cavity 74 along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively. Further, when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed, the first gap 82 is formed between the first flat surfaces 76a and 76b.
  • the distance L5 of the first flat surfaces 76a and 76b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed is smaller than the above distances L1 and L2. Therefore, the volume of the first gap 82 of the second rough forming mold 66 is smaller than the volume of the first gap 56 of the first rough forming mold 40 and the volume of the first gap 32 of the crushing molding mold 14.
  • the inclined surfaces 78a and 78b extend from the outer edges of the first flat surfaces 76a and 76b in the direction of inclination with respect to the first flat surfaces 76a and 76b, respectively.
  • the inclined surface 78a of the upper die 70 is inclined downward in the same manner as the first rough forming die 40. Further, a substantially flat flat portion 77a is provided on the outer edge portion 78ae side of the inclined surface 78a. On the outer edge portion 78be side of the inclined surface 78b of the lower mold 72, a curved portion 77b curved in a direction away from the inclined surface 78a of the upper mold 70 is provided.
  • the distance L6 between the outer edge portions 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed is the inclined surface 78a.
  • 78b is larger than the distance L7.
  • the second flat surfaces 80a and 80b are provided outside the outer edges 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 80a of the upper die 70 is continuously provided on the rising surface 79 rising upward from the flat portion 77a provided on the outer edge portion 78ae side of the inclined surface 78a.
  • the second flat surface 80b of the lower mold 72 is provided so as to extend from the lower end portion of the descending surface 84 extending further downward from the curved portion 77b provided on the outer edge portion 78be side of the inclined surface 78b.
  • a second gap 86 is formed between the second flat surfaces 80a and 80b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed.
  • the distance L8 between the second flat surfaces 80a and 80b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed is larger than the distance L7 between the inclined surfaces 78a and 78b.
  • the first rough-molded product 42 is second-rough-molded in the molding cavity 74 of the second rough-molded mold 66 to obtain the second rough-molded product 68.
  • the meat 68a flowing out of the molding cavity 74 reaches the second gap 86 via the first gap 82.
  • the volume of the first gap 82 in the second rough forming die 66 is smaller than the volume of the first gap 56 of the first rough forming die 40 and the volume of the first gap 32 of the crushing molding die 14. .. Therefore, the meat 68a flowing out from the molding cavity 74 flows out into the second gap 86 together with the meat in the first gap 82.
  • the distance L8 between the second flat surfaces 80a and 80b forming the second gap 86 is larger than the distance L7 between the inclined surfaces 78a and 78b. Since the distance L6 between the outer edge portions 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b is larger than the distance L7 between the inclined surfaces 78a and 78b, the volume between the inclined surfaces 78a and 78b is on the first flat surface 76a and 76b side. It is larger on the outer edge portions 78ae and 78be side than the outer edge portion.
  • the meat 68a is released from the pressured state by passing through the inclined surfaces 78a and 78b and flowing out to the second gap 86 via the outer edge portions 78ae and 78be. As a result, the thick portion 69 is formed on the meat 68a.
  • This meat 68a serves as a burr portion of the second rough molded product 68. Therefore, the protruding dimension of the burr portion (flesh 68a) of the second rough-molded product 68 is larger than the protruding dimension of the burr portion (flesh 42a) of the first rough-molded product 42.
  • finish molding is performed on the second rough-molded product 68 using the finish molding die 90, and a crankshaft with burrs having substantially the final shape and dimensions (finish molding).
  • Product 92.
  • the finish molding die 90 basically, the components on the left side of the paper surface of FIG. 5 will be described in the same manner as in the crush molding die 14 described above.
  • the finish molding die 90 has an upper die 94 and a lower die 96, and these upper die 94 and the lower die 96 are between each other when the die is closed.
  • a molding cavity 98 corresponding to the shape of the crankshaft 92 with burrs is formed on the surface.
  • each of the upper die 94 and the lower die 96 has first flat surfaces 100a and 100b, inclined surfaces 102a and 102b, and second flat surfaces 104a and 104b, respectively.
  • the first flat surfaces 100a and 100b extend from the outer edge of the molding cavity 98 along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively. Further, when the upper mold 94 and the lower mold 96 are closed, the first gap 106 is formed between the first flat surfaces 100a and 100b.
  • the inclined surfaces 102a and 102b extend from the outer edges of the first flat surfaces 100a and 100b in a direction in which they are inclined with respect to the first flat surfaces 100a and 100b, respectively.
  • the inclined surface 102a of the upper die 94 is inclined toward the molding cavity 98 side so that the outer edge portion side is arranged above the first flat surface 100a side.
  • the inclined surface 102b of the lower mold 96 is inclined while being curved toward the molding cavity 98 side so that the outer edge portion side is arranged below the first flat surface 100b side.
  • the distance L9 between the outer edge portions 102ae and 102be of the inclined surfaces 102a and 102b when the upper mold 94 and the lower mold 96 are closed is the distance L4 and the distance L4 between the inclined surfaces 52a and 52b of the first rough forming mold 40. 2
  • the distance L7 between the inclined surfaces 78a and 78b of the rough forming die 66 is larger than any of them.
  • the second flat surfaces 104a and 104b are provided outside the outer edge portions 102ae and 102be of the inclined surfaces 102a and 102b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 104a of the upper die 94 is provided so as to extend from the upper end portion of the ascending surface 108 extending further upward from the outer edge portion 102ae of the inclined surface 102a.
  • the second flat surface 104b of the lower mold 96 is provided so as to extend from the lower end portion of the descending surface 110 extending further downward from the outer edge portion 102be of the inclined surface 102b.
  • a second gap 112 is formed between the second flat surfaces 104a and 104b when the upper mold 94 and the lower mold 96 are closed.
  • the lower mold 96 is provided with a plurality of knockout pins 114 so as to be projectable on the second flat surface 104b.
  • the second rough-molded product 68 is finish-molded to obtain a crankshaft 92 with burrs, and a meat 92a is formed in the second gap 112 so as to have a set thickness described later.
  • the third inflow step of inflowing is performed.
  • the meat 92a that has flowed into the second gap 112 in this way becomes the burr portion of the crankshaft 92 with burrs. That is, the burr portion made of the meat 92a having the set thickness is arranged in the second gap 112.
  • the meat 92a arranged in the second gap 112 in this way has a wall thickness portion 69, and the thickness of the meat 92a is such that it can withstand the pressing of the knockout pin 114.
  • the first rough forming die (second forming die) 40 is provided with the inclined surfaces 52a and 52b, so that the forming cavity 48 becomes the first gap 56.
  • the inflowing meat 42a collides with the inclined surface 52a.
  • the volume of the outflow suppressing portion 58 formed between the inclined surfaces 52a and 52b is set smaller than the volume of the first gap 56.
  • the knockout pin 114 is provided so as to be able to project from the second flat surface 104b of the finish molding die 90. Since the second flat surface 104b is arranged farther from the molding cavity 98 than the first flat surface 100b, the pressing force applied to the meat 92a on the second flat surface 104b is applied to the meat 92a on the first flat surface 100b. It can be smaller than the pressing force applied. Further, since the meat 92a is cooled while moving from the first flat surface 100b side to the second flat surface 104b side, the meat 92a is cooled on the second flat surface 104b side as compared with the first flat surface 100b side. Is progressing.
  • the first inflow amount is an amount that enables the meat 42a of the second inflow amount to reach the outflow suppression unit 58 in the second inflow step.
  • the second inflow amount is an amount that makes it possible to set the thickness of the meat 92a that flows out into the second gap 112 in the third inflow step.
  • the set thickness is a thickness at which the meat 92a that comes into contact with the knockout pin 114 in the mold release step can withstand the contact with the knockout pin 114.
  • the distance L1 of the first flat surfaces 50a and 50b of the first rough forming die (second forming die) 40 is the distance L1 of the first flat surfaces 26a and 26b of the crushing forming die (first forming die) 14. It is set smaller than the distance L2.
  • the meat 16a can be satisfactorily flowed between the first flat surfaces 26a and 26b (first gap 32)
  • the meat 42a in the first gap 56 can be satisfactorily flowed.
  • the thickness of the meat 92a flowing into the second gap 112 in the third inflow step can be easily set to the set thickness, so that the crankshaft 92 with burrs can be satisfactorily released in the mold release step. become.
  • the second rough forming was performed using the second rough forming die 66 between the third inflow step and the second inflow step. Therefore, by adjusting the distance L6 between the outer edge portions 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b of the second rough forming mold 66, the thickness of the meat 92a flowing into the second gap 112 in the third inflow step can be adjusted. The set thickness can be easily set.
  • the present invention is not particularly limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist thereof.
  • first inflow step crush molding is performed in the first inflow step
  • first rough molding is performed in the second inflow step
  • present invention is not particularly limited to this.
  • the first rough forming may be performed in the first inflow step
  • the second rough forming may be performed in the second inflow step.
  • 7 to 10 are cross-sectional views of other parts of the mold shown in FIGS. 2 to 5. Further, among the components shown in FIGS. 7 to 10, those having the same or similar functions and effects as those shown in FIGS. 2 to 5 are designated by the same reference numerals and described in detail. Is omitted.
  • the work 10 is crushed and molded in the molding cavity 24 of the crushing mold 14 to obtain a crushed molded product 16.
  • the meat 16a does not flow into the first gap 32.
  • the crushed molded product 16 is first rough-molded (first rough-molded) in the molding cavity 48 of the first rough-molding mold (first molding die) 40, and the first rough-molding is performed.
  • the first inflow step of inflowing the first inflow amount of meat 42a from the molding cavity 48 into the first gap 56 is performed.
  • the first rough-molded product 42 is second-roughly molded (second molded) in the molding cavity 74 of the second rough-molded mold (second molding mold) 66, and the second rough-molded product 42 is second-molded.
  • a rough molded product (second molded product) 68 is used, and a second inflow step is performed in which the second inflow amount of meat 68a reaches the outflow suppressing portion 75 formed between the inclined surfaces 78a and 78b.
  • an outflow suppressing portion 75 having a volume smaller than that of the first gap 82 is formed between the inclined surfaces 78a and 78b.
  • a substantially flat flat portion 77a is provided on the outer edge portion 78ae side of the inclined surface 78a of the upper die 70 with respect to the outflow suppressing portion 75.
  • a curved portion 77b curved in a direction away from the inclined surface 78a of the upper mold 70 is provided on the outer edge portion 78be side of the inclined surface 78b of the lower mold 72 with respect to the outflow suppressing portion 75.
  • the distance between the outer edge portions 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed is the inclined surface 78a, It is larger than the distance of 78b. That is, the volume between the outer edge portions 78ae and 78be of the inclined surfaces 78a and 78b is larger than the volume of the outflow suppressing portion 75.
  • the meat 68a is released from the pressured state by passing through the outflow suppressing portion 75 and flowing out into the second gap 86 via the outer edges of the inclined surfaces 78a and 78b. As a result, the thick portion 69 is formed on the meat 68a.
  • the second rough-molded product 68 is finish-molded in the molding cavity 98 of the finish-molding mold 90 to obtain a crankshaft with burrs (finish-molded product) 92, and a thick portion.
  • a third inflow step is performed in which the meat 92a having a set thickness of 69, which will be described later, is allowed to flow into the second gap 112.
  • the meat 92a that has flowed into the second gap 112 in this way becomes the burr portion of the crankshaft 92 with burrs. That is, the burr portion made of the meat 92a having the set thickness is arranged in the second gap 112.
  • the same action and effect as the forging method according to the first embodiment can be obtained. That is, it is possible to suppress the inflow of the meat 92a between the knockout pin 114 and the pin hole while improving the yield, and it is possible to satisfactorily release the crankshaft 92 with burrs.
  • the present invention is not particularly limited to this.
  • the wall thickness portion 69 may not be provided, and the wall thickness 192a having a substantially uniform thickness may be formed.
  • the forging method according to the third embodiment is performed using the components on the right side of the paper surface of FIG. 2 with respect to the forming cavity 24 of the crushing forming die 14. Therefore, the description of the crushing mold 14 according to the third embodiment is basically for each component arranged on the right side of the paper surface of FIG. Similarly, the description of the first rough forming die (second forming die) 40, the second rough forming die 66, and the finish forming die 90 according to the third embodiment is basically on the right side of the paper surface of FIGS. 3 to 5. It is for each of the arranged components.
  • each of the upper mold 20 and the lower mold 22 of the crushing mold 14 has first flat surfaces 126a and 126b, inclined surfaces 128a and 128b, and second flat surfaces 130a and 130b, respectively.
  • the first flat surfaces 126a and 126b extend from the outer edge of the molding cavity 24 along a direction orthogonal to the mold closing direction (arrow direction in FIG. 2), respectively. Further, when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed, the first gap 132 is formed between the first flat surfaces 126a and 126b.
  • the inclined surfaces 128a and 128b extend from the outer edges of the first flat surfaces 126a and 126b in the direction of inclination with respect to the first flat surfaces 126a and 126b, respectively. Further, when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed, the outflow suppressing portion 134 is formed between the inclined surfaces 128a and 128b.
  • the inclined surface 128b of the lower mold 22 extends from the upper end to the lower end so as to be curved in a direction away from the inclined surface 128a of the upper mold 20.
  • the second flat surfaces 130a and 130b are provided outside the outer edges of the inclined surfaces 128a and 128b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 130a of the upper mold 20 is provided so as to extend from the outer edge portion of the inclined surface 128a, and the second flat surface 130b of the lower mold 22 extends further downward from the outer edge portion of the inclined surface 128b. It extends from the lower end of the descending surface 136.
  • a second gap 138 is formed between the second flat surfaces 130a and 130b when the upper mold 20 and the lower mold 22 are closed.
  • the work 10 is crushed and molded to obtain a crushed molded product 16, and a first inflow of meat 116a having a first inflow amount from the molding cavity 24 into the first gap 132. Perform the process. At this time, the distances between the first flat surfaces 126a and 126b are set so that the thickness of the meat 116a in the first gap 132 becomes uniform.
  • the upper mold 44 and the lower mold 46 of the first rough forming mold 40 have the first flat surfaces 150a and 150b, the inclined surfaces 152a and 152b, and the second flat surface 154a, respectively. It has 154b and.
  • the first flat surfaces 150a and 150b extend from the outer edge of the molding cavity 48 along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively. Further, when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed, the first gap 156 is formed between the first flat surfaces 150a and 150b.
  • the distance between the first flat surfaces 150a and 150b is set to be smaller than the distance between the first flat surfaces 126a and 126b of the crushing mold 14.
  • the inclined surfaces 152a and 152b extend from the outer edges of the first flat surfaces 150a and 150b in the direction of inclination with respect to the first flat surfaces 150a and 150b, respectively.
  • the inclined surfaces 152a and 152b are also inclined in basically the same direction as the inclined surfaces 128a and 128b of the crushing mold 14, but a substantially flat flat portion is provided on the outer edge portion side of the inclined surfaces 152a and 152b. There is. Further, when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed, the outflow suppressing portion 158 is formed between the inclined surfaces 152a and 152b.
  • the volume of the outflow suppressing portion 158 is smaller than the volume of the first gap 156.
  • the second flat surfaces 154a and 154b are provided outside the outer edges of the inclined surfaces 152a and 152b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 154a of the upper die 44 is provided so as to extend from the upper end portion of the ascending surface 160 extending further upward from the outer edge portion of the inclined surface 152a.
  • the second flat surface 154b of the lower mold 46 is provided so as to extend from the lower end portion of the descending surface 162 extending further downward from the outer edge portion of the inclined surface 152b.
  • a second gap 164 is formed between the second flat surfaces 154a and 154b when the upper mold 44 and the lower mold 46 are closed.
  • the crushed molded product 16 is first rough molded (second molding) to obtain the first rough molded product 42, and the second inflow amount of meat 142a is suppressed from flowing out.
  • the second inflow step of reaching the portion 158 is performed.
  • the meat 142a that reaches the outflow suppressing portion 158 through the first gap 156 becomes the burr portion of the first rough molded product 42.
  • each of the upper die 70 and the lower die 72 of the second rough forming die 66 has a first flat surface 176a, 176b, an inclined surface 178a, 178b, and a second flat surface 180a, respectively. It has 180b and.
  • the first flat surfaces 176a and 176b extend from the outer edge of the molding cavity 74 along a direction orthogonal to the mold closing direction. Further, when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed, the first gap 182 is formed between the first flat surfaces 176a and 176b.
  • the inclined surfaces 178a and 178b extend from the outer edge portion of the first flat surface 176a and 176b in the direction of inclination with respect to the first flat surface 176a and 176b, respectively. Further, a substantially flat flat portion is provided at the lower end of the inclined surface 178b of the lower mold 72.
  • the second flat surfaces 180a and 180b are provided outside the outer edges of the inclined surfaces 178a and 178b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 180a is provided so as to extend from the outer edge portion of the inclined surface 178a, and the second flat surface 180b extends from the lower end portion of the descending surface 184 extending further downward from the outer edge portion of the inclined surface 178b. It is provided to be present.
  • a second gap 186 is formed between the second flat surfaces 180a and 180b when the upper mold 70 and the lower mold 72 are closed.
  • the first rough-molded product 42 is second-rough-molded in the molding cavity 74 of the second rough-molded mold 66 to obtain the second rough-molded product 68.
  • the meat 168a flowing out from the molding cavity 74 reaches the second gap 186 via the first gap 182.
  • This meat 168a serves as a burr portion of the second rough molded product 68.
  • the forging method according to the third embodiment can be preferably performed when the capacity of the meat 116a (FIG. 2) of the first inflow amount is relatively large, and the outflow suppressing portion in the first rough forming mold 40 of FIG.
  • the distance between the inclined surfaces 152a and 152b of 158 is made equal to the wall thickness that can withstand the contact of the knockout pin 114 in FIG. Therefore, in the second rough forming die 66 of FIG. 4, the wall thickness 168a is thick enough to withstand the contact of the knockout pin 114.
  • each of the upper die 94 and the lower die 96 of the finish molding die 90 has a first flat surface 1100a, 1100b, an inclined surface 1102a, 1102b, and a second flat surface 1104a, 1104b, respectively.
  • the first flat surfaces 1100a and 1100b extend from the outer edge of the molding cavity 98 along a direction orthogonal to the mold closing direction. Further, when the upper mold 94 and the lower mold 96 are closed, the first gap 1106 is formed between the first flat surfaces 1100a and 1100b.
  • the inclined surfaces 1102a and 1102b extend from the outer edge portion of the first flat surface 1100a and 1100b in a direction in which they are inclined with respect to the first flat surface 1100a and 1100b, respectively.
  • the inclined surface 1102a of the upper die 94 is inclined toward the molding cavity 98 side so that the outer edge portion side is arranged above the first flat surface 1100a side.
  • the inclined surface 1102b of the lower mold 96 is inclined while being curved toward the molding cavity 98 side so that the outer edge portion side is arranged below the first flat surface 1100b side.
  • the second flat surfaces 1104a and 1104b are provided outside the outer edge of the inclined surfaces 1102a and 1102b, and extend along a direction orthogonal to the mold closing direction, respectively.
  • the second flat surface 1104a of the upper die 94 is provided so as to extend from the upper end portion of the ascending surface 1108 extending further upward from the outer edge portion of the inclined surface 1102a.
  • the second flat surface 1104b of the lower mold 96 is provided so as to extend from the lower end portion of the descending surface 1110 extending further downward from the outer edge portion of the inclined surface 1102b.
  • a second gap 1112 is formed between the second flat surfaces 1104a and 1104b when the upper mold 94 and the lower mold 96 are closed.
  • the second rough-molded product 68 is finish-molded to form a crankshaft 92 with burrs, and the meat 192a is allowed to flow into the second gap 1112 so as to have a set thickness.
  • 3 Perform the inflow process.
  • the meat 192a that has flowed into the second gap 1112 in this way becomes the burr portion of the crankshaft 92 with burrs. That is, the burr portion made of the meat 192a having the set thickness is arranged in the second gap 1112.
  • the thickness of the meat 192a arranged in the second gap 1112 in this way is uniform. This is because, as described above, in the first inflow step, the thickness of the meat 116a in the first gap 132 is made uniform.
  • the same action and effect as the forging method according to the first embodiment can be obtained, and as described above, the thickness of the meat 192a in the second gap 1112 is uniform. Therefore, the plurality of knockout pins 114 can be brought into contact with the meat 192a at the same protruding height. As a result, it becomes possible to release the mold in a more stable state without tilting the crankshaft 92 with burrs.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本発明は鍛造方法に関する。潰し成形型（１４）の第１間隙（３２）に成形キャビティ（２４）から第１流入量の肉（１６ａ）を流入させる第１流入工程を行う。第２流入量の肉（４２ａ）を第１荒成形型（４０）の流出抑制部（５８）まで到達させる第２流入工程を行う。仕上成形型（９０）の第２間隙（１１２）に設定厚さとなるように肉（９２ａ）を流入させる第３流入工程を行う。仕上成形型（９０）の第２平坦面（１０４ｂ）から突出するノックアウトピン（１１４）を肉（９２ａ）に当接させてバリ付きクランクシャフト（９２）を離型する離型工程を行う。第１流入量及び第２流入量は、第３流入工程で、第２間隙（１１２）内に流出する肉（９２ａ）をノックアウトピン（１１４）との当接に耐え得る設定厚さとすることが可能になる量である。

Description

鍛造方法
　本発明は、ワークに鍛造加工を施す鍛造方法に関する。
　例えば、特開昭５９－２２３１３２号公報には、成形品の形状に応じた成形キャビティを形成可能な上型及び下型を備える金型を用いて、ビレット（ワーク）に鍛造加工を施す鍛造方法が開示されている。この金型の上型及び下型のそれぞれには、第１平坦面と、傾斜面と、第２平坦面とが設けられている。第１平坦面は、成形キャビティの外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する。また、上型及び下型の第１平坦面同士の間には第１間隙が形成される。
　傾斜面は、第１平坦面の外縁部から、第１平坦面の延在方向に対して傾斜する方向に延在する。また、上型及び下型の傾斜面同士は、略同方向に延在し、互いの間に流出抑制部が形成される。第２平坦面は、傾斜面の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する。また、上型及び下型の第２平坦面同士の間には、第２間隙が形成される。
　この鍛造方法では、成形キャビティの形状に応じて容量配分されたビレットを、該成形キャビティ内に配置して上型及び下型を型閉じする。これによって、成形キャビティ内にビレットが充填されるとともに、該成形キャビティから第１間隙に向かって肉が流出する。
　第１間隙内に流入した肉は、上型又は下型の傾斜面に衝突する。これによって、成形キャビティからの肉の流出を一時的に規制することができる。このため、成形キャビティ内にビレットを良好に充填して、成形性を向上させることや、成形キャビティから流出する肉の量を減らして、歩留まりを向上させること等が可能になる。
　そして、成形キャビティ内にビレットが充満した後、余ったビレットの余肉が流出抑制部を介して第２間隙に流入する。その結果、上型と下型との間にバリ付きの鍛造品（仕上成形品）が形成される。このバリ付きの鍛造品は、下型の第１平坦面から突出させたノックアウトピンをバリ部に当接させることによって離型することが可能になっている。
　上記の通り、流出抑制部が形成された金型では、単位時間あたりに、成形キャビティから第１間隙に流入する肉よりも、該第１間隙から流出抑制部を介して第２間隙に流出する肉の量の方が少なくなる。つまり、第１間隙の内圧が、第２間隙の内圧よりも高くなる。このため、第１間隙を形成する第１平坦面から突出可能にノックアウトピンを設けると、該ノックアウトピンとピン孔との間に肉が流入し易くなり、ノックアウトピンの昇降が阻害される懸念が生じてしまう。
　しかしながら、第１平坦面に代えて第２平坦面から突出可能にノックアウトピンを設けると、鍛造品を離型することが困難になる。流出抑制部を介して第２間隙まで流入する余肉の量が僅かであることや、余肉が達する箇所にばらつきがあること等により、第２間隙内には、ノックアウトピンの当接に耐え得る厚さのバリ部が形成され難いためである。
　本発明の主たる目的は、成形キャビティから流出する肉の量を減らして歩留まりを向上させながら、ノックアウトピンとピン孔の間に肉が流入することを抑制でき、しかも、仕上成形品を良好に離型することが可能な鍛造方法を提供することにある。
　本発明の一実施形態によれば、第１成形型と、第２成形型と、仕上成形型とを含む複数の金型を用いてワークに鍛造加工を施す鍛造方法であって、前記金型のそれぞれは、型閉じ方向に型閉じされた際に、互いの間に成形品の形状に応じた成形キャビティを形成する上型及び下型を有し、前記上型及び下型のそれぞれは、前記成形キャビティの外縁部から、前記型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する第１平坦面と、前記第１平坦面の外縁部から、前記第１平坦面に対して傾斜する方向に延在する傾斜面と、前記傾斜面の外縁部より外側を前記型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する第２平坦面と、を有し、前記金型のそれぞれは、型閉じされた前記上型及び前記下型の前記第１平坦面同士の間に第１間隙を形成するとともに、前記第２平坦面同士の間に第２間隙を形成し、少なくとも前記第２成形型は、型閉じされた前記上型及び前記下型の前記傾斜面同士の間に流出抑制部を形成し、前記第１成形型の前記成形キャビティ内で前記ワークを第１成形して第１成形品とするとともに、該第１成形型の前記第１間隙に、前記成形キャビティから第１流入量の肉を流入させる第１流入工程と、前記第１成形品を前記第２成形型の前記成形キャビティ内で第２成形して第２成形品とするとともに、第２流入量の前記肉を該第２成形型の前記流出抑制部まで到達させる第２流入工程と、前記第２成形品を前記仕上成形型の前記成形キャビティ内で仕上成形して仕上成形品とするとともに、該仕上成形型の前記第２間隙に設定厚さとなるように前記肉を流入させる第３流入工程と、前記仕上成形型の前記第２平坦面から突出するノックアウトピンを前記肉に当接させて前記仕上成形品を離型する離型工程と、を有し、前記第１流入量は、前記第２流入工程で、前記第２流入量の前記肉を前記流出抑制部まで到達させることが可能になる量であり、前記第２流入量は、前記第３流入工程で、前記第２間隙内に流出する前記肉を前記設定厚さとすることが可能になる量であり、前記設定厚さは、前記離型工程で、前記ノックアウトピンに当接する前記肉が、該ノックアウトピンとの当接に耐え得る厚さである鍛造方法が提供される。
　この鍛造方法によれば、上記の通り、少なくとも第２成形型に流出抑制部が設けられているため、第１間隙内に流入した肉を傾斜面に衝突させること等によって、成形キャビティからの肉の流出を一時的に規制することができる。これによって、成形キャビティ内にワークを良好に充填して、成形性を向上させることや、成形キャビティから流出する肉の量を減らして、歩留まりを向上させること等が可能になる。
　また、ノックアウトピンが仕上成形型の第２平坦面から突出可能に設けられている。第２平坦面は、第１平坦面よりも成形キャビティから離れて配置されている分、第２平坦面で肉に加えられる押圧力を、第１平坦面で肉に加えられる押圧力よりも小さくしてもノックアウトが可能である。また、肉は、第１平坦面側から第２平坦面側へと移動するうちに冷却されるため、第１平坦面側に比して、第２平坦面側で肉の固化が進んでいる。
　従って、上記の通り、第２平坦面にノックアウトピン及びピン孔を設けることによって、該ノックアウトピンとピン孔の間に肉が流入することを抑制できる。このため、仕上成形型において連続的に仕上成形を行うことが可能になる。また、仕上成形型において、流入した肉による製品不良や、ピン孔の金型摩耗を防止できる。
　さらに、上記の通り、仕上成形によって第２間隙内に設定厚さの肉（バリ部）が形成されるように、該仕上成形の前工程である第１成形及び第２成形において第１流入量及び第２流入量をそれぞれ調整する。これによって、上記のように、仕上成形型の第２平坦面から突出可能となるようにノックアウトピンを設けても、該ノックアウトピンと第２間隙内の肉（バリ部）とを当接させて、仕上成形品を良好に離型することができる。
　以上から、この鍛造方法によれば、成形キャビティから流出する肉の量を減らして歩留まりを向上させながら、ノックアウトピンとピン孔の間に肉が流入することを抑制でき、しかも、仕上成形品を良好に離型することが可能である。
　上記の鍛造方法において、前記第２流入工程では、前記第２成形型の前記第１平坦面同士の距離を、前記第１成形型の前記第１平坦面同士の距離に比して小さくすることにより、前記第２成形型の前記流出抑制部まで前記肉を到達させることが好ましい。この場合、第１流入工程で第１平坦面同士の間（第１間隙）に流入した肉を、第２流入工程において、第１間隙から流出抑制部に向かって押し出すことができる。その結果、第３流入工程において第２間隙に流入する肉の厚さを容易に設定厚さとすることができるため、離型工程において仕上成形品を良好に離型させることが可能になる。
　上記の鍛造方法において、前記第１流入工程では、前記成形キャビティ内で潰し成形を行い、前記第２流入工程では、前記成形キャビティ内で荒成形を行うこととしてもよい。この場合、第２流入工程と第３流入工程との間にさらに荒成形を行ってもよい。
　上記の製造方法において、前記第１流入工程では、前記成形キャビティ内で第１荒成形を行い、前記第２流入工程では、前記成形キャビティ内で第２荒成形を行うこととしてもよい。この場合、第１流入工程の前に、潰し成形を行ってもよい。
　上記の鍛造方法において、前記第１流入工程では、前記第１間隙内の前記肉の厚さが均等となるように、前記第１平坦面同士の距離が設定されていることが好ましい。このように、第１流入工程において、第１間隙内の肉の厚さを均等とした後に、第２流入工程及び第３流入工程を行うことで、第２間隙内の肉の厚さも略均等とすることができる。これによって、離型工程において、第２間隙内の肉に対して、複数のノックアウトピンを互いに同じ突出高さで当接させることができる。その結果、仕上成形品を傾かせることなく、より安定した状態で離型することが可能になる。
　上記の鍛造方法において、少なくとも前記第２成形型では、前記流出抑制部の容積が前記第１間隙の容積よりも小さいことが好ましい。この場合、成形キャビティに対するワークの充填圧を高めて、成形性を向上させること、及び成形キャビティから流出する肉の量を減らして、歩留まりを向上させることが可能になる。
　上記の鍛造方法において、少なくとも前記第３流入工程にて前記仕上成形型の型閉じされた前記上型及び前記下型の間に形成される前記傾斜面の外縁部同士の距離が、前記第２流入工程にて前記第２成形型の型閉じされた前記上型及び前記下型の間に形成される前記傾斜面同士の距離よりも大きいことが好ましい。
　この場合、上記の鍛造方法において、前記外縁部同士の距離が、前記ノックアウトピンとの当接に耐え得る所定の肉厚以上の長さであることが好ましい。
鍛造成形品であるクランクシャフトの製造フローである。 本発明の第１実施形態に係る鍛造方法の第１流入工程を説明するための潰し成形型の断面図である。 第１実施形態に係る第２流入工程を説明するための第１荒成形型の断面図である。 第１実施形態に係る第２荒成形型の断面図である。 第１実施形態に係る第３流入工程及び離型工程を説明するための仕上成形型の断面図である。 図５の仕上成形型の下型の平面図である。 本発明の第２実施形態に係る鍛造方法で用いられる潰し成形型の断面図である。 第２実施形態に係る第１流入工程を説明するための第１荒成形型の断面図である。 第２実施形態に係る第２流入工程を説明するための第２荒成形型の断面図である。 第２実施形態に係る第３流入工程及び離型工程を説明するための仕上成形型の断面図である。
　本発明に係る鍛造方法について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
　なお、以下では、本実施形態に係る鍛造方法について、クランクシャフトを得る場合に適用した例を説明するが、特にこれに限定されるものではなく、種々の鍛造成形品を得る場合に適用することが可能である。
　図１～図６を参照しつつ、第１実施形態に係る鍛造方法について説明する。図１及び図２に示すように、この鍛造方法では、先ず、棒形状のワーク１０に対して、潰し成形型（第１成形型）１４を用いて、いわゆる潰し成形（第１成形）を行って、潰し成形品（第１成形品）１６とする。
　具体的には、図２に示すように、潰し成形型１４は、上型２０及び下型２２を有し、これらの上型２０及び下型２２は、型閉じされた際に、互いの間に潰し成形品１６の形状に応じた成形キャビティ２４を形成する。第１実施形態に係る鍛造方法は、潰し成形型１４の成形キャビティ２４よりも図２の紙面左側の構成要素を用いて行われる。そこで、第１実施形態に関する潰し成形型１４の説明は、基本的には、図２の紙面左側に配設された各構成要素についてのものである。上型２０及び下型２２のそれぞれは、第１平坦面２６ａ、２６ｂと、傾斜面２８ａ、２８ｂと、第２平坦面３０ａ、３０ｂとを有する。
　第１平坦面２６ａ、２６ｂは、成形キャビティ２４の外縁部から、型閉じ方向（図２の矢印方向）と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型２０及び下型２２が型閉じされた際、第１平坦面２６ａ、２６ｂの間には、第１間隙３２が形成される。
　傾斜面２８ａ、２８ｂは、第１平坦面２６ａ、２６ｂの外縁部から、該第１平坦面２６ａ、２６ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。また、上型２０及び下型２２が型閉じされた際に、傾斜面２８ａ、２８ｂの間には、流出抑制部３４が形成される。
　本実施形態では、傾斜面２８ａ、２８ｂは何れも、第１平坦面２６ａ、２６ｂ側よりも外縁部側が下方（図２の矢印方向Ｘ側）に配置されるように傾斜する例を説明するが、第１平坦面２６ａ、２６ｂ側よりも外縁部側が上方（図２の矢印方向Ｙ側）に配置されるように傾斜してもよい。また、下型２２の傾斜面２８ｂは、上端から下端にかけて、上型２０の傾斜面２８ａから離間する方向に湾曲するように延在する。
　第２平坦面３０ａ、３０ｂは、傾斜面２８ａ、２８ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。本実施形態では、上型２０の第２平坦面３０ａは、傾斜面２８ａの外縁部から延在するように設けられ、下型２２の第２平坦面３０ｂは、傾斜面２８ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面３６の下端部から延在するように設けられている。この下降面３６の延在長さの分、第２平坦面３０ａ、３０ｂの距離が大きくなる。この第２平坦面３０ａ、３０ｂの間に、上型２０及び下型２２が型閉じされた際に、第２間隙３８が形成される。
　この潰し成形型１４の成形キャビティ２４内で、ワーク１０を潰し成形して、潰し成形品１６とするとともに、第１間隙３２に、成形キャビティ２４から後述する第１流入量の肉１６ａを流入させる第１流入工程を行う。このようにして第１間隙３２に流入させた肉１６ａが、潰し成形品１６のバリ部となる。
　次に、図１及び図３に示すように、潰し成形品１６に対し、第１荒成形型（第２成形型）４０を用いて、いわゆる第１荒成形（第２成形）を行って、第１荒成形品（第２成形品）４２とする。第１荒成形型４０についても、上記の潰し成形型１４と同様に、基本的には図３の紙面左側の構成要素について説明する。
　具体的には、図３に示すように、第１荒成形型４０は、上型４４及び下型４６を有し、これらの上型４４及び下型４６は、型閉じされた際に、互いの間に第１荒成形品４２の形状に応じた成形キャビティ４８を形成する。また、上型４４及び下型４６のそれぞれは、第１平坦面５０ａ、５０ｂと、傾斜面５２ａ、５２ｂと、第２平坦面５４ａ、５４ｂとを有する。
　第１平坦面５０ａ、５０ｂは、成形キャビティ４８の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型４４及び下型４６が型閉じされた際、第１平坦面５０ａ、５０ｂの間には、第１間隙５６が形成される。上型４４及び下型４６が型閉じされた際の第１平坦面５０ａ、５０ｂの距離Ｌ１は、上記の潰し成形型１４の上型２０及び下型２２が型閉じされた際の第１平坦面２６ａ、２６ｂの距離Ｌ２よりも小さく設定されている。
　傾斜面５２ａ、５２ｂは、第１平坦面５０ａ、５０ｂの外縁部から、該第１平坦面５０ａ、５０ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。傾斜面５２ａ、５２ｂも、潰し成形型１４の傾斜面２８ａ、２８ｂと基本的には同じ方向に傾斜するが、傾斜面５２ａの外縁部側には、略平坦な平坦部５３ａが設けられている。また、上型４４及び下型４６が型閉じされた際に、傾斜面５２ａ、５２ｂの間には、流出抑制部５８が形成される。この流出抑制部５８の容積は、第１間隙５６の容積よりも小さくなる。
　第２平坦面５４ａ、５４ｂは、傾斜面５２ａ、５２ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。本実施形態では、上型４４の第２平坦面５４ａは、傾斜面５２ａの外縁部からさらに上方に延在する上昇面６０の上端部から延在するように設けられている。また、下型４６の第２平坦面５４ｂは、傾斜面５２ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面６２の下端部から延在するように設けられている。この上昇面６０及び下降面６２の延在長さの分、第２平坦面５４ａ、５４ｂの距離が大きくなる。この第２平坦面５４ａ、５４ｂの間に、上型４４及び下型４６が型閉じされた際に、第２間隙６４が形成される。上型４４及び下型４６が型閉じされた際の第２平坦面５４ａ、５４ｂの距離Ｌ３は、傾斜面５２ａ、５２ｂ間の距離（最短距離）Ｌ４より大きい。
　この第１荒成形型４０の成形キャビティ４８内で、潰し成形品１６を第１荒成形（第２成形）して、第１荒成形品４２とするとともに、後述する第２流入量の肉４２ａを流出抑制部５８まで到達させる第２流入工程を行う。これによって、第１間隙５６を介して流出抑制部５８まで到達した肉４２ａが、第１荒成形品４２のバリ部となる。従って、第１荒成形品４２のバリ部（肉４２ａ）の突出寸法は、潰し成形品１６のバリ部（肉１６ａ）の突出寸法より大きい。
　また、第１荒成形型４０では、上記の通り、流出抑制部５８の容積が、第１間隙５６の容積よりも小さく設定されていること等から、第１間隙５６から流出する肉４２ａの流出がこの傾斜面５２ａ、５２ｂ間（流出抑制部５８）で一時的に抑制される。これによって、成形キャビティ４８内部の充填を高めることができる。
　次に、図１及び図４に示すように、第１荒成形品４２に対し、第２荒成形型６６を用いて、いわゆる第２荒成形を行って、第２荒成形品６８とする。第２荒成形型６６についても、上記の潰し成形型１４と同様に、基本的には図４の紙面左側の構成要素について説明する。
　具体的には、図４に示すように、第２荒成形型６６は、上型７０及び下型７２を有し、これらの上型７０及び下型７２は、型閉じされた際に、互いの間に第２荒成形品６８の形状に応じた成形キャビティ７４を形成する。また、上型７０及び下型７２のそれぞれは、第１平坦面７６ａ、７６ｂと、傾斜面７８ａ、７８ｂと、第２平坦面８０ａ、８０ｂとを有する。
　第１平坦面７６ａ、７６ｂは、成形キャビティ７４の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型７０及び下型７２が型閉じされた際、第１平坦面７６ａ、７６ｂの間には、第１間隙８２が形成される。上型７０及び下型７２が型閉じされた際の第１平坦面７６ａ、７６ｂの距離Ｌ５は、上記の距離Ｌ１及び距離Ｌ２より小さい。このため、第２荒成形型６６の第１間隙８２の容積は、第１荒成形型４０の第１間隙５６の容積及び潰し成形型１４の第１間隙３２の容積よりも小さい。
　傾斜面７８ａ、７８ｂは、第１平坦面７６ａ、７６ｂの外縁部から、該第１平坦面７６ａ、７６ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。上型７０の傾斜面７８ａは、第１荒成形型４０と同様に下方に傾斜する。また、傾斜面７８ａの外縁部７８ａｅ側には、略平坦の平坦部７７ａが設けられている。下型７２の傾斜面７８ｂの外縁部７８ｂｅ側には、上型７０の傾斜面７８ａから離間する方向に湾曲する湾曲部７７ｂが設けられている。このように平坦部７７ａ及び湾曲部７７ｂが設けられることで、上型７０及び下型７２が型閉じされた際の傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の距離Ｌ６は、傾斜面７８ａ、７８ｂの距離Ｌ７よりも大きくなっている。
　第２平坦面８０ａ、８０ｂは、傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅより外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。上型７０の第２平坦面８０ａは、傾斜面７８ａの外縁部７８ａｅ側に設けられた平坦部７７ａから上方に向かって立ち上がった上昇面７９に連続して設けられる。下型７２の第２平坦面８０ｂは、傾斜面７８ｂの外縁部７８ｂｅ側に設けられた湾曲部７７ｂからさらに下方に延在する下降面８４の下端部から延在するように設けられている。第２平坦面８０ａ、８０ｂの間に、上型７０及び下型７２が型閉じされた際に、第２間隙８６が形成される。上型７０及び下型７２が型閉じされた際の第２平坦面８０ａ、８０ｂの距離Ｌ８は、傾斜面７８ａ、７８ｂ間の距離Ｌ７より大きい。
　この第２荒成形型６６の成形キャビティ７４内で、第１荒成形品４２を第２荒成形して、第２荒成形品６８とする。この際、成形キャビティ７４から流出した肉６８ａは、第１間隙８２を介して、第２間隙８６へと到達する。この際、上記の通り、第２荒成形型６６における第１間隙８２の容積は、第１荒成形型４０の第１間隙５６の容積及び潰し成形型１４の第１間隙３２の容積よりも小さい。このため、成形キャビティ７４から流出した肉６８ａは第１間隙８２内の肉とともに第２間隙８６内へと流出する。
　上記の通り、第２間隙８６を形成する第２平坦面８０ａ、８０ｂの距離Ｌ８は、傾斜面７８ａ、７８ｂ間の距離Ｌ７より大きい。傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の距離Ｌ６が傾斜面７８ａ、７８ｂの距離Ｌ７よりも大きいことから、傾斜面７８ａ、７８ｂ同士の間の容積は、第１平坦面７６ａ、７６ｂ側よりも外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ側で大きくなっている。これらから、肉６８ａは、傾斜面７８ａ、７８ｂを通過し、外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の間を介して第２間隙８６に流出することで、圧力がかけられた状態から解放される。その結果、肉６８ａに肉厚部６９が形成される。この肉６８ａは、第２荒成形品６８のバリ部となる。従って、第２荒成形品６８のバリ部（肉６８ａ）の突出寸法は、第１荒成形品４２のバリ部（肉４２ａ）の突出寸法より大きい。
　次に、図１及び図５に示すように、第２荒成形品６８に対し、仕上成形型９０を用いて、いわゆる仕上成形を行って、略最終形状・寸法のバリ付きクランクシャフト（仕上成形品）９２とする。仕上成形型９０についても、上記の潰し成形型１４と同様に、基本的には図５の紙面左側の構成要素について説明する。
　具体的には、図５に示すように、仕上成形型９０は、上型９４及び下型９６を有し、これらの上型９４及び下型９６は、型閉じされた際に、互いの間にバリ付きクランクシャフト９２の形状に応じた成形キャビティ９８を形成する。また、上型９４及び下型９６のそれぞれは、第１平坦面１００ａ、１００ｂと、傾斜面１０２ａ、１０２ｂと、第２平坦面１０４ａ、１０４ｂとを有する。
　第１平坦面１００ａ、１００ｂは、成形キャビティ９８の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型９４及び下型９６が型閉じされた際、第１平坦面１００ａ、１００ｂの間には、第１間隙１０６が形成される。
　傾斜面１０２ａ、１０２ｂは、第１平坦面１００ａ、１００ｂの外縁部から、該第１平坦面１００ａ、１００ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。本実施形態では、上型９４の傾斜面１０２ａは、第１平坦面１００ａ側よりも外縁部側が上方に配置されるように、成形キャビティ９８側に向かって湾曲しつつ傾斜する。一方、下型９６の傾斜面１０２ｂは、第１平坦面１００ｂ側よりも外縁部側が下方に配置されるように、成形キャビティ９８側に向かって湾曲しつつ傾斜する。上型９４及び下型９６が型閉じされた際の傾斜面１０２ａ、１０２ｂの外縁部１０２ａｅ、１０２ｂｅ同士の距離Ｌ９は、上記の第１荒成形型４０の傾斜面５２ａ、５２ｂの距離Ｌ４及び第２荒成形型６６の傾斜面７８ａ、７８ｂの距離Ｌ７の何れよりも大きい。
　第２平坦面１０４ａ、１０４ｂは、傾斜面１０２ａ、１０２ｂの外縁部１０２ａｅ、１０２ｂｅより外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。本実施形態では、上型９４の第２平坦面１０４ａは、傾斜面１０２ａの外縁部１０２ａｅからさらに上方に延在する上昇面１０８の上端部から延在するように設けられている。また、下型９６の第２平坦面１０４ｂは、傾斜面１０２ｂの外縁部１０２ｂｅからさらに下方に延在する下降面１１０の下端部から延在するように設けられている。第２平坦面１０４ａ、１０４ｂの間に、上型９４及び下型９６が型閉じされた際に、第２間隙１１２が形成される。
　また、図６に示すように、下型９６には、第２平坦面１０４ｂに複数のノックアウトピン１１４が突出可能に設けられている。
　この仕上成形型９０の成形キャビティ９８内で、第２荒成形品６８を仕上成形して、バリ付きクランクシャフト９２とするとともに、後述する設定厚さとなるように、第２間隙１１２に肉９２ａを流入させる第３流入工程を行う。このようにして第２間隙１１２に流入させた肉９２ａが、バリ付きクランクシャフト９２のバリ部となる。すなわち、設定厚さの肉９２ａからなるバリ部が、第２間隙１１２内に配置される。このようにして第２間隙１１２内に配置された肉９２ａは、肉厚部６９を有し、該肉９２ａの厚さはノックアウトピン１１４の押圧に耐え得る肉厚となっている。
　次に、上型９４及び下型９６を型開きした後、仕上成形型９０の第２平坦面１０４ｂから突出させたノックアウトピン１１４を当接させてバリ付きクランクシャフト９２を離型する離型工程を行う。その後、バリ抜き（トリミング）により、バリ付きクランクシャフト９２の周縁部のバリ部（肉９２ａ）を分離する。これにより、クランクシャフト１１６が得られる。
　以上から、本実施形態に係る鍛造方法では、上記の通り、第１荒成形型（第２成形型）４０に傾斜面５２ａ、５２ｂが設けられているため、成形キャビティ４８から第１間隙５６に流入した肉４２ａが傾斜面５２ａに衝突する。また、傾斜面５２ａ、５２ｂ同士の間に形成される流出抑制部５８の容積が、第１間隙５６の容積に比して小さく設定されている。これらによって、成形キャビティ４８からの肉４２ａの流出を一時的に規制することができる。その結果、成形キャビティ４８内に第１荒成形品４２を良好に充填して、成形性を向上させることや、成形キャビティ４８から流出する肉４２ａの量を減らして、歩留まりを向上させること等が可能になる。
　また、上記の通り、ノックアウトピン１１４が仕上成形型９０の第２平坦面１０４ｂから突出可能に設けられている。第２平坦面１０４ｂは、第１平坦面１００ｂよりも成形キャビティ９８から離れて配置されている分、第２平坦面１０４ｂで肉９２ａに加えられる押圧力は、第１平坦面１００ｂで肉９２ａに加えられる押圧力よりも小さくてすむ。また、肉９２ａは、第１平坦面１００ｂ側から第２平坦面１０４ｂ側へと移動するうちに冷却されるため、第１平坦面１００ｂ側に比して、第２平坦面１０４ｂ側で肉９２ａの固化が進んでいる。
　従って、上記の通り、第２平坦面１０４ｂにノックアウトピン１１４及びピン孔（不図示）を設けることによって、該ノックアウトピン１１４とピン孔の間に肉９２ａが流入することを抑制できる。このため、仕上成形型９０において連続的に仕上成形を行うことが可能になる。また、仕上成形型９０において流入した肉９２ａによる製品不良、ピン孔の金型摩耗を防止できる。
　さらに、上記の通り、潰し成形及び第１荒成形において第１流入量及び第２流入量をそれぞれ調整することで、仕上成形において第２間隙１１２内に設定厚さの肉９２ａ（バリ部）を形成することができる。すなわち、第１流入量は、第２流入工程で、第２流入量の肉４２ａを流出抑制部５８まで到達させることが可能になる量である。また、第２流入量は、第３流入工程で、第２間隙１１２内に流出する肉９２ａを設定厚さとすることが可能になる量である。この設定厚さとは、離型工程で、ノックアウトピン１１４に当接する肉９２ａが、該ノックアウトピン１１４との当接に耐え得る厚さである。
　従って、上記のように、仕上成形型９０の第２平坦面１０４ｂに対してノックアウトピン１１４を設けても、該ノックアウトピン１１４と第２間隙１１２内の肉９２ａ（バリ部）とを当接させて、バリ付きクランクシャフト９２を良好に離型することができる。その結果、この鍛造方法によれば、歩留まりを向上させながら、ノックアウトピン１１４とピン孔の間に肉９２ａが流入することを抑制でき、しかも、バリ付きクランクシャフト９２を良好に離型することが可能である。
　また、上記の通り、第１荒成形型（第２成形型）４０の第１平坦面５０ａ、５０ｂの距離Ｌ１は、潰し成形型（第１成形型）１４の第１平坦面２６ａ、２６ｂの距離Ｌ２よりも小さく設定されている。これによって、第１流入工程では、第１平坦面２６ａ、２６ｂの間（第１間隙３２）に良好に肉１６ａを流入させることができ、第２流入工程では、第１間隙５６内の肉４２ａを流出抑制部５８に向かって押し出すことができる。すなわち、第１間隙５６から流出抑制部５８に効果的に肉４２ａを到達させることができる。その結果、第３流入工程において第２間隙１１２に流入する肉９２ａの厚さを容易に設定厚さとすることができるため、離型工程においてバリ付きクランクシャフト９２を良好に離型させることが可能になる。
　上記の実施形態では、第３流入工程と第２流入工程との間に、第２荒成形型６６を用いて第２荒成形を行った。このため、第２荒成形型６６の傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の距離Ｌ６を調整することによっても、第３流入工程において第２間隙１１２に流入する肉９２ａの厚さを容易に設定厚さとすることができる。
　本発明は、上記した実施形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
　例えば、上記の第１実施形態では、第１流入工程で潰し成形を行い、第２流入工程で第１荒成形を行うこととしたが、特にこれに限定されるものではない。例えば、図７～図１０に示す第２実施形態に係る鍛造方法のように、第１流入工程で第１荒成形を行い、第２流入工程で第２荒成形を行うこととしてもよい。なお、図７～図１０のそれぞれは、図２～図５に示す金型の他の部位の断面図である。また、図７～図１０に示す構成要素のうち、図２～図５に示す構成要素と同一又は同様の機能及び効果を奏するものに対しては、同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。
　すなわち、図７に示すように、潰し成形型１４の成形キャビティ２４内で、ワーク１０を潰し成形して、潰し成形品１６とする。この段階では、第１間隙３２に肉１６ａは流入しない。
　次に、図８に示すように、第１荒成形型（第１成形型）４０の成形キャビティ４８内で、潰し成形品１６を第１荒成形（第１成形）して、第１荒成形品（第１成形品）４２とするとともに、第１間隙５６に、成形キャビティ４８から第１流入量の肉４２ａを流入させる第１流入工程を行う。
　次に、図９に示すように、第２荒成形型（第２成形型）６６の成形キャビティ７４内で、第１荒成形品４２を第２荒成形（第２成形）して、第２荒成形品（第２成形品）６８とするとともに、第２流入量の肉６８ａを、傾斜面７８ａ、７８ｂの間に形成された流出抑制部７５まで到達させる第２流入工程を行う。
　上型７０及び下型７２が型閉じされた際に、傾斜面７８ａ、７８ｂの間には、第１間隙８２よりも容積が小さい流出抑制部７５が形成される。上型７０の傾斜面７８ａの流出抑制部７５よりも外縁部７８ａｅ側には、略平坦の平坦部７７ａが設けられている。下型７２の傾斜面７８ｂの流出抑制部７５よりも外縁部７８ｂｅ側には、上型７０の傾斜面７８ａから離間する方向に湾曲する湾曲部７７ｂが設けられている。
　このように平坦部７７ａ及び湾曲部７７ｂが設けられることで、上型７０及び下型７２が型閉じされた際の傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の距離は、傾斜面７８ａ、７８ｂの距離よりも大きくなっている。すなわち、傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部７８ａｅ、７８ｂｅ同士の間の容積は、流出抑制部７５の容積よりも大きくなる。この場合、肉６８ａは、流出抑制部７５を通過し、傾斜面７８ａ、７８ｂの外縁部同士の間を介して第２間隙８６に流出することで、圧力がかけられた状態から解放される。その結果、肉６８ａに肉厚部６９が形成される。
　次に、図１０に示すように、仕上成形型９０の成形キャビティ９８内で、第２荒成形品６８を仕上成形して、バリ付きクランクシャフト（仕上成形品）９２とするとともに、肉厚部６９を備えた後述する設定厚さの肉９２ａを第２間隙１１２に流入させる第３流入工程を行う。このようにして第２間隙１１２に流入させた肉９２ａが、バリ付きクランクシャフト９２のバリ部となる。すなわち、設定厚さの肉９２ａからなるバリ部が、第２間隙１１２内に配置される。
　次に、上型９４及び下型９６を型開きした後、仕上成形型９０の第２平坦面１０４ｂから突出させたノックアウトピン１１４を当接させてバリ付きクランクシャフト９２を離型する離型工程を行う。
　以上の第２実施形態に係る鍛造方法であっても、上記の第１実施形態に係る鍛造方法と同様の作用効果が得られる。すなわち、歩留まりを向上させながら、ノックアウトピン１１４とピン孔の間に肉９２ａが流入することを抑制でき、しかも、バリ付きクランクシャフト９２を良好に離型することが可能である。
　上記の第１実施形態及び第２実施形態では、肉厚部６９を有する肉９２ａ（バリ部）を形成することとしたが、特にこれに限定されるものではない。例えば、第３実施形態に係る鍛造方法のように、肉厚部６９を備えず、略均等の厚さの肉１９２ａを形成してもよい。
　第３実施形態に係る鍛造方法は、潰し成形型１４の成形キャビティ２４よりも図２の紙面右側の構成要素を用いて行われる。そこで、第３実施形態に関する潰し成形型１４の説明は、基本的には、図２の紙面右側に配設された各構成要素についてのものである。同様に、第３実施形態に関する第１荒成形型（第２成形型）４０、第２荒成形型６６、仕上成形型９０の説明は、基本的には、図３～図５の紙面右側に配設された各構成要素についてのものである。
　図２に示すように、潰し成形型１４の上型２０及び下型２２のそれぞれは、第１平坦面１２６ａ、１２６ｂと、傾斜面１２８ａ、１２８ｂと、第２平坦面１３０ａ、１３０ｂとを有する。第１平坦面１２６ａ、１２６ｂは、成形キャビティ２４の外縁部から、型閉じ方向（図２の矢印方向）と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型２０及び下型２２が型閉じされた際、第１平坦面１２６ａ、１２６ｂの間には、第１間隙１３２が形成される。
　傾斜面１２８ａ、１２８ｂは、第１平坦面１２６ａ、１２６ｂの外縁部から、該第１平坦面１２６ａ、１２６ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。また、上型２０及び下型２２が型閉じされた際に、傾斜面１２８ａ、１２８ｂの間には、流出抑制部１３４が形成される。下型２２の傾斜面１２８ｂは、上端から下端にかけて、上型２０の傾斜面１２８ａから離間する方向に湾曲するように延在する。
　第２平坦面１３０ａ、１３０ｂは、傾斜面１２８ａ、１２８ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。上型２０の第２平坦面１３０ａは、傾斜面１２８ａの外縁部から延在するように設けられ、下型２２の第２平坦面１３０ｂは、傾斜面１２８ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面１３６の下端部から延在する。第２平坦面１３０ａ、１３０ｂの間に、上型２０及び下型２２が型閉じされた際に、第２間隙１３８が形成される。
　潰し成形型１４の成形キャビティ２４内で、ワーク１０を潰し成形して、潰し成形品１６とするとともに、第１間隙１３２に、成形キャビティ２４から第１流入量の肉１１６ａを流入させる第１流入工程を行う。この際、第１間隙１３２内の肉１１６ａの厚さが均等になるように、第１平坦面１２６ａ、１２６ｂの距離が設定されている。
　次に、図３に示すように、第１荒成形型４０の上型４４及び下型４６のそれぞれは、第１平坦面１５０ａ、１５０ｂと、傾斜面１５２ａ、１５２ｂと、第２平坦面１５４ａ、１５４ｂとを有する。第１平坦面１５０ａ、１５０ｂは、成形キャビティ４８の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型４４及び下型４６が型閉じされた際、第１平坦面１５０ａ、１５０ｂの間には、第１間隙１５６が形成される。第１平坦面１５０ａ、１５０ｂの距離は、上記の潰し成形型１４の第１平坦面１２６ａ、１２６ｂの距離よりも小さく設定されている。
　傾斜面１５２ａ、１５２ｂは、第１平坦面１５０ａ、１５０ｂの外縁部から、該第１平坦面１５０ａ、１５０ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。傾斜面１５２ａ、１５２ｂも、潰し成形型１４の傾斜面１２８ａ、１２８ｂと基本的には同じ方向に傾斜するが、傾斜面１５２ａ、１５２ｂの外縁部側には、略平坦な平坦部が設けられている。また、上型４４及び下型４６が型閉じされた際に、傾斜面１５２ａ、１５２ｂの間には、流出抑制部１５８が形成される。この流出抑制部１５８の容積は、第１間隙１５６の容積よりも小さくなる。
　第２平坦面１５４ａ、１５４ｂは、傾斜面１５２ａ、１５２ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。上型４４の第２平坦面１５４ａは、傾斜面１５２ａの外縁部からさらに上方に延在する上昇面１６０の上端部から延在するように設けられている。また、下型４６の第２平坦面１５４ｂは、傾斜面１５２ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面１６２の下端部から延在するように設けられている。第２平坦面１５４ａ、１５４ｂの間に、上型４４及び下型４６が型閉じされた際に、第２間隙１６４が形成される。
　第１荒成形型４０の成形キャビティ４８内で、潰し成形品１６を第１荒成形（第２成形）して、第１荒成形品４２とするとともに、第２流入量の肉１４２ａを流出抑制部１５８まで到達させる第２流入工程を行う。これによって、第１間隙１５６を介して流出抑制部１５８まで到達した肉１４２ａが、第１荒成形品４２のバリ部となる。
　次に、図４に示すように、第２荒成形型６６の上型７０及び下型７２のそれぞれは、第１平坦面１７６ａ、１７６ｂと、傾斜面１７８ａ、１７８ｂと、第２平坦面１８０ａ、１８０ｂとを有する。第１平坦面１７６ａ、１７６ｂは、成形キャビティ７４の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型７０及び下型７２が型閉じされた際、第１平坦面１７６ａ、１７６ｂの間には、第１間隙１８２が形成される。
　傾斜面１７８ａ、１７８ｂは、第１平坦面１７６ａ、１７６ｂの外縁部から、該第１平坦面１７６ａ、１７６ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。また、下型７２の傾斜面１７８ｂの下端には、略平坦の平坦部が設けられている。第２平坦面１８０ａ、１８０ｂは、傾斜面１７８ａ、１７８ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。第２平坦面１８０ａは、傾斜面１７８ａの外縁部から延在するように設けられ、第２平坦面１８０ｂは、傾斜面１７８ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面１８４の下端部から延在するように設けられている。第２平坦面１８０ａ、１８０ｂの間に、上型７０及び下型７２が型閉じされた際に、第２間隙１８６が形成される。
　第２荒成形型６６の成形キャビティ７４内で、第１荒成形品４２を第２荒成形して、第２荒成形品６８とする。この際、成形キャビティ７４から流出した肉１６８ａは、第１間隙１８２を介して、第２間隙１８６へと到達する。この肉１６８ａが、第２荒成形品６８のバリ部となる。この第３実施形態に係る鍛造方法は、第１流入量の肉１１６ａ（図２）の容量が比較的多い場合に好適に行うことができ、図３の第１荒成形型４０における流出抑制部１５８の傾斜面１５２ａ、１５２ｂの距離を図５のノックアウトピン１１４の当接に耐え得る肉厚と同等としている。そのため、図４の第２荒成形型６６においては肉１６８ａはノックアウトピン１１４の当接に耐え得る肉厚となっている。
　次に、図５に示すように、仕上成形型９０の上型９４及び下型９６のそれぞれは、第１平坦面１１００ａ、１１００ｂと、傾斜面１１０２ａ、１１０２ｂと、第２平坦面１１０４ａ、１１０４ｂとを有する。第１平坦面１１００ａ、１１００ｂは、成形キャビティ９８の外縁部から、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。また、上型９４及び下型９６が型閉じされた際、第１平坦面１１００ａ、１１００ｂの間には、第１間隙１１０６が形成される。
　傾斜面１１０２ａ、１１０２ｂは、第１平坦面１１００ａ、１１００ｂの外縁部から、該第１平坦面１１００ａ、１１００ｂに対して傾斜する方向にそれぞれ延在する。上型９４の傾斜面１１０２ａは、第１平坦面１１００ａ側よりも外縁部側が上方に配置されるように、成形キャビティ９８側に向かって湾曲しつつ傾斜する。一方、下型９６の傾斜面１１０２ｂは、第１平坦面１１００ｂ側よりも外縁部側が下方に配置されるように、成形キャビティ９８側に向かって湾曲しつつ傾斜する。
　第２平坦面１１０４ａ、１１０４ｂは、傾斜面１１０２ａ、１１０２ｂの外縁部より外側に設けられ、型閉じ方向と直交する方向に沿ってそれぞれ延在する。上型９４の第２平坦面１１０４ａは、傾斜面１１０２ａの外縁部からさらに上方に延在する上昇面１１０８の上端部から延在するように設けられている。また、下型９６の第２平坦面１１０４ｂは、傾斜面１１０２ｂの外縁部からさらに下方に延在する下降面１１１０の下端部から延在するように設けられている。第２平坦面１１０４ａ、１１０４ｂの間に、上型９４及び下型９６が型閉じされた際に、第２間隙１１１２が形成される。
　仕上成形型９０の成形キャビティ９８内で、第２荒成形品６８を仕上成形して、バリ付きクランクシャフト９２とするとともに、設定厚さとなるように、第２間隙１１１２に肉１９２ａを流入させる第３流入工程を行う。このようにして第２間隙１１１２に流入させた肉１９２ａが、バリ付きクランクシャフト９２のバリ部となる。すなわち、設定厚さの肉１９２ａからなるバリ部が、第２間隙１１１２内に配置される。このようにして第２間隙１１１２内に配置された肉１９２ａの厚さは均等となっている。上記の通り、第１流入工程において、第１間隙１３２内の肉１１６ａの厚さを均等としたためである。
　次に、上型９４及び下型９６を型開きした後、仕上成形型９０の第２平坦面１１０４ｂから突出させたノックアウトピン１１４を当接させてバリ付きクランクシャフト９２を離型する離型工程等を行う。
　以上の第３実施形態に係る鍛造方法では、上記の第１実施形態に係る鍛造方法と同様の作用効果が得られるとともに、上記の通り、第２間隙１１１２内の肉１９２ａの厚さが均等となっているため、該肉１９２ａに対して、複数のノックアウトピン１１４を互いに同じ突出高さで当接させることができる。その結果、バリ付きクランクシャフト９２を傾かせることなく、より安定した状態で離型することが可能になる。

Claims (8)

  1. 　第１成形型（１４、４０）と、第２成形型（４０、６６）と、仕上成形型（９０）とを含む複数の金型を用いてワーク（１０）に鍛造加工を施す鍛造方法であって、
    　前記金型のそれぞれは、型閉じ方向に型閉じされた際に、互いの間に成形品（１６、４２、６８、９２）の形状に応じた成形キャビティ（２４、４８、７４、９８）を形成する上型（２０、４４、７０、９４）及び下型（２２、４６、７２、９６）を有し、
    　前記上型及び下型のそれぞれは、前記成形キャビティの外縁部から、前記型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する第１平坦面（２６ａ、２６ｂ、５０ａ、５０ｂ、７６ａ、７６ｂ、１００ａ、１００ｂ、１２６ａ、１２６ｂ、１５０ａ、１５０ｂ、１７６ａ、１７６ｂ、１１００ａ、１１００ｂ）と、前記第１平坦面の外縁部から、前記第１平坦面に対して傾斜する方向に延在する傾斜面（２８ａ、２８ｂ、５２ａ、５２ｂ、７８ａ、７８ｂ、１０２ａ、１０２ｂ、１２８ａ、１２８ｂ、１５２ａ、１５２ｂ、１７８ａ、１７８ｂ、１１０２ａ、１１０２ｂ）と、前記傾斜面の外縁部より外側を前記型閉じ方向と直交する方向に沿って延在する第２平坦面（３０ａ、３０ｂ、５４ａ、５４ｂ、８０ａ、８０ｂ、１０４ａ、１０４ｂ、１３０ａ、１３０ｂ、１５４ａ、１５４ｂ、１８０ａ、１８０ｂ、１１０４ａ、１１０４ｂ）と、を有し、
    　前記金型のそれぞれは、型閉じされた前記上型及び前記下型の前記第１平坦面同士の間に第１間隙（３２、５６、８２、１０６、１３２、１５６、１８２、１１０６）を形成するとともに、前記第２平坦面同士の間に第２間隙（３８、６４、８６、１１２、１３８、１６４、１８６、１１１２）を形成し、少なくとも前記第２成形型は、型閉じされた前記上型及び前記下型の前記傾斜面同士の間に流出抑制部（３４、５８、７５、１３４、１５８）を形成し、
    　前記第１成形型の前記成形キャビティ内で前記ワークを第１成形して第１成形品（１６、４２）とするとともに、該第１成形型の前記第１間隙に、前記成形キャビティから第１流入量の肉（１６ａ、１１６ａ、４２ａ、１４２ａ）を流入させる第１流入工程と、
    　前記第１成形品を前記第２成形型の前記成形キャビティ内で第２成形して第２成形品（４２、６８）とするとともに、第２流入量の前記肉（４２ａ、６８ａ、１４２ａ、１６８ａ）を該第２成形型の前記流出抑制部まで到達させる第２流入工程と、
    　前記第２成形品を前記仕上成形型の前記成形キャビティ内で仕上成形して仕上成形品（９２）とするとともに、該仕上成形型の前記第２間隙に設定厚さとなるように前記肉（９２ａ、１９２ａ）を流入させる第３流入工程と、
    　前記仕上成形型の前記第２平坦面から突出するノックアウトピン（１１４）を前記肉に当接させて前記仕上成形品を離型する離型工程と、
    　を有し、
    　前記第１流入量は、前記第２流入工程で、前記第２流入量の前記肉を前記流出抑制部まで到達させることが可能になる量であり、前記第２流入量は、前記第３流入工程で、前記第２間隙内に流出する前記肉を前記設定厚さとすることが可能になる量であり、前記設定厚さは、前記離型工程で、前記ノックアウトピンに当接する前記肉が、該ノックアウトピンとの当接に耐え得る厚さである、鍛造方法。
  2. 　請求項１に記載の鍛造方法において、
    　前記第２流入工程では、前記第２成形型の前記第１平坦面同士の距離を、前記第１成形型の前記第１平坦面同士の距離に比して小さくすることにより、前記第２成形型の前記流出抑制部まで前記肉を到達させる、鍛造方法。
  3. 　請求項１又は２記載の鍛造方法において、
    　前記第１流入工程では、前記成形キャビティ内で潰し成形を行い、
    　前記第２流入工程では、前記成形キャビティ内で荒成形を行う、鍛造方法。
  4. 　請求項１又は２記載の鍛造方法において、
    　前記第１流入工程では、前記成形キャビティ内で第１荒成形を行い、
    　前記第２流入工程では、前記成形キャビティ内で第２荒成形を行う、鍛造方法。
  5. 　請求項１～４の何れか１項に記載の鍛造方法において、
    　前記第１流入工程では、前記第１間隙内の前記肉の厚さが均等となるように、前記第１平坦面同士の距離が設定されている、鍛造方法。
  6. 　請求項１～５の何れか１項に記載の鍛造方法において、
    　少なくとも前記第２成形型では、前記流出抑制部の容積が、前記第１間隙の容積よりも小さい、鍛造方法。
  7. 　請求項１～６の何れか１項に記載の鍛造方法において、
    　少なくとも前記第３流入工程にて前記仕上成形型の型閉じされた前記上型及び前記下型の間に形成される前記傾斜面の外縁部同士の距離（Ｌ９）が、前記第２流入工程にて前記第２成形型の型閉じされた前記上型及び前記下型の間に形成される前記傾斜面同士の距離（Ｌ４、Ｌ７）よりも大きい、鍛造方法。
  8. 　請求項７に記載の鍛造方法において、
    　前記外縁部同士の距離が、前記ノックアウトピンとの当接に耐え得る所定の肉厚以上の長さである、鍛造方法。
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