JP2023089560A - 発泡成形体の成形方法及び成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡成形体に形成された貫通穴の周囲における空洞の形成を防止することができる発泡成形体の成形方法及び成形型を提供する。【解決手段】発泡成形体１の成形方法において用いられる成形型２には、発泡成形体１の貫通穴１３を成形するために、上型４の一部及び下型３の一部によって貫通穴成形部３１，４１が形成されている。貫通穴成形部３１には、複数に分岐してキャビティ２０に繋がる分岐溝３２が形成されている。上型４には、分岐溝３２と成形型２の外部とを連通するエア抜き口４２が形成されている。成形方法の充填工程においては、発泡性原料１００をキャビティ２０内で発泡流動させ、キャビティ２０内のエアを、分岐溝３２を介してエア抜き口４２から成形型２の外部へ排出する。【選択図】図４

Description

本発明は、発泡成形体の成形方法及び成形型に関する。

発泡成形体は、例えば、ポリウレタン等を発泡させたものとして、種々の乗り物のシート等を形成するために用いられる。発泡成形体を成形するに当たっては、キャビティを形成する上型及び下型によって構成された成形型が用いられる。そして、下型に注入された発泡性原料が発泡してキャビティ内に充填されることによって、発泡成形体が成形される。

また、キャビティ内に発泡性原料が充填される際には、キャビティ内のガスを成形型の外部へ抜き出すための工夫がなされている。例えば、特許文献１の発泡成形装置及び成形方法においては、発泡成形型の第１型と第２型との合わせ面に、リボン状のバリを成形する溝部を設けるとともに、溝部に対してガス抜き口を設け、かつガス抜き口に減圧手段を接続している。そして、キャビティ内に発泡性原料を充填するときには、減圧手段によってガス抜き口及び溝部を介してキャビティ内のガスを外部へ排出している。

特開２００３－１９７１８号公報

ところで、発泡成形体に貫通穴を形成する場合には、上型及び下型の少なくとも一方には、貫通穴を成形するための貫通穴成形部が形成される。そして、キャビティ内に注入されて流動する発泡性原料は、貫通穴成形部の周囲において両側に分かれて流動した後に合流する。このとき、キャビティ内に残存するエアは、発泡性原料がキャビティの各部位に充填されるに従って、キャビティ内における、発泡性原料の合流部位に向けて集められる。そして、この合流部位の付近に適切なエア抜き口がないと、成形される発泡成形体に、エア溜まりによる空洞が形成されるおそれがある。

特許文献１等の従来の発泡成形体の成形方法においては、発泡成形体に貫通穴を形成する場合に、発泡成形型にどのようにガス抜き口を設けるかについての工夫はなされていない。従って、発泡成形体に貫通穴が形成される場合に、貫通穴の周囲にエア溜まりによる空洞が形成されることを防止するためには、更なる工夫が必要とされる。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたもので、発泡成形体に形成された貫通穴の周囲における空洞の形成を防止することができる発泡成形体の成形方法及び成形型を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、
貫通穴を有する発泡成形体を、成形型を用いて成形する方法であって、
前記成形型は、上型と、前記上型との間にキャビティを形成する下型と、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成され、前記貫通穴を成形するために前記キャビティを貫通した状態で互いに合わさる貫通穴成形部とを有し、
前記貫通穴成形部には、複数に分岐して前記キャビティに繋がる分岐溝が形成されており、
前記上型及び前記下型の少なくとも一方には、前記分岐溝と前記成形型の外部とを連通するエア抜き口が形成されており、
前記下型に発泡性原料を注入し、前記下型に対して前記上型を閉じて前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記発泡性原料を前記キャビティ内で発泡流動させ、前記キャビティ内のエアを、前記分岐溝を介して前記エア抜き口から前記成形型の外部へ排出しながら前記発泡性原料を前記キャビティ内に充填させる充填工程と、を含む、発泡成形体の成形方法にある。

本発明の他の態様は、
貫通穴を有する発泡成形体を成形するための成形型であって、
前記成形型は、上型と、前記上型との間にキャビティを形成する下型と、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成され、前記貫通穴を成形するために前記キャビティを貫通した状態で互いに合わさる貫通穴成形部とを有し、
前記貫通穴成形部には、複数に分岐して前記キャビティに繋がる分岐溝が形成されており、
前記分岐溝には、前記キャビティと前記成形型の外部とを連通するエア抜き口が形成されている、発泡成形体の成形型にある。

（発泡成形体の成形方法）
前記一態様の発泡成形体の成形方法においては、貫通穴を有する発泡成形体を成形する場合の成形型に工夫をしている。具体的には、成形型においては、貫通穴を成形するための貫通穴成形部に、複数に分岐してキャビティに繋がる分岐溝を形成するとともに、上型及び下型の少なくとも一方に、分岐溝に繋がるエア抜き口を形成している。

そして、成形型を用いてキャビティ形成工程及び充填工程を行うことによって発泡成形体を成形する。特に、充填工程においては、発泡性原料がキャビティ内に充填されるときに、キャビティ内のエアが分岐溝を介してエア抜き口から成形型の外部へ排出される。このとき、分岐溝は、貫通穴成形部において複数に分岐して形成されていることにより、貫通穴成形部の周囲において両側に分かれて流動する発泡性原料が、キャビティ内における、貫通穴成形部の周囲において合流する位置がずれたとしても、分岐溝のいずれかの分岐部分からエア抜き口へ、キャビティ内のエアを排出することができる。

それ故、前記一態様の発泡成形体の成形方法によれば、発泡成形体に形成された貫通穴の周囲における空洞の形成を防止することができる。

（発泡成形体の成形型）
前記他の態様の発泡成形体の成形型は、発泡成形体の成形方法に用いられる成形型と同様に、貫通穴成形部、分岐溝及びエア抜き口を有する。特に、分岐溝は、貫通穴成形部において複数に分岐して形成されている。この構成により、発泡成形体の成形時において、貫通穴成形部の周囲において両側に分かれて流動する発泡性原料が、キャビティ内における、貫通穴成形部の周囲において合流する部位がずれたとしても、分岐溝のいずれかの分岐部分からエア抜き口へ、キャビティ内のエアを排出することができる。

それ故、前記他の態様の発泡成形体の成形型によれば、発泡成形体に形成された貫通穴の周囲における空洞の形成を防止することができる。

図１は、発泡成形体を正面から見た状態で示す説明図である。 図２は、発泡成形体を、図１のII－II断面によって示す説明図である。 図３は、発泡成形体を、図１のIII－III断面によって示す説明図である。 図４は、発泡成形体を成形する成形型を、図１のII－II断面に相当する断面によって示す説明図である。 図５は、発泡成形体を成形する成形型を、図１のIII－III断面に相当する断面によって示す説明図である。 図６は、発泡成形体を成形する成形型を、図１のII－II断面に相当する断面によって示す説明図である。 図７は、成形型の下型の貫通穴成形部における分岐溝の周辺を示す説明図である。 図８は、発泡成形体を成形する成形型の分岐溝及びエア抜き口の周辺を、図４の一部を拡大して示す説明図である。

前述した発泡成形体の成形方法及び成形型にかかる好ましい実施の態様について説明する。
前記一態様の発泡成形体の成形方法においては、前記充填工程の後に、前記分岐溝に入り込んだ前記発泡性原料が固化して形成されたバリを発泡成形体から除去する除去工程を行ってもよい。この構成により、バリによる発泡成形体の見栄えの悪化を防止することができる。また、成形後の発泡成形体に補強材等の別部材を配置する場合には、バリが別部材の邪魔になることを防止することができる。

また、前記一態様の発泡成形体の成形方法及び前記他の態様の発泡成形体の成形型においては、前記貫通穴は、少なくとも３つの角部及び少なくとも３つの辺部を有する形状に形成されており、前記分岐溝は、前記貫通穴成形部における、前記角部に対応する部位を除いて複数の前記辺部に対応する部位に繋がる状態で形成されていてもよい。この場合には、発泡成形体の成形時に、発泡性原料が分岐溝に入り込んで固化したバリが、貫通穴の角部には位置せずに貫通穴の辺部に位置する。そのため、発泡成形体からバリを簡単に除去することができる。

また、前記他の態様の発泡成形体の成形型においては、前記貫通穴成形部は、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成されており、前記分岐溝は、前記下型における前記貫通穴成形部に形成されており、前記エア抜き口は、前記上型における前記貫通穴成形部に形成されていてもよい。この場合には、下型に分岐溝が形成されていることによって、発泡成形体を成形した後、発泡性原料が分岐溝に入り込んでできたバリが下型に残っても、成形型を開いてバリを下型から簡単に取り除くことができる。また、上型にエア抜き口が形成されていることによって、下型に発泡性原料を注入したときに、エア抜き口へエアが抜ける前に発泡性原料がエア抜き口に入り込むことを防止することができる。

また、前記下型における前記貫通穴成形部の、少なくとも前記分岐溝が形成された部位は、樹脂素材によって構成されていてもよい。樹脂素材は、金属素材に比べて加工しやすい特徴を有する。そのため、分岐溝は、樹脂素材によって構成された貫通穴成形部に対して形成することにより、容易に形成することができる。また、場合によっては、貫通穴成形部に形成された分岐溝を、適宜、異なる形状の分岐溝に形成し直すことも容易になる。

次に、前述した発泡成形体の成形方法及び成形型にかかる好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。
＜実施形態＞
本形態の発泡成形体１の成形方法においては、図１～図５に示すように、貫通穴１３を有する発泡成形体１を、成形型２を用いて成形する。成形型２は、上型４と、上型４との間にキャビティ２０を形成する下型３と、上型４の一部及び下型３の一部によって形成された貫通穴成形部３１，４１とを有する。貫通穴成形部３１，４１は、貫通穴１３を成形するためにキャビティ２０を貫通した状態で互いに合わさるよう構成されている。

図６～図８に示すように、貫通穴成形部３１には、複数に分岐してキャビティ２０に繋がる分岐溝３２が形成されている。上型４には、分岐溝３２と成形型２の外部とを連通するエア抜き口４２が形成されている。発泡成形体１を成形するに当たっては、キャビティ形成工程及び充填工程を行う。キャビティ形成工程においては、下型３に発泡性原料１００を注入し、下型３に対して上型４を閉じてキャビティ２０を形成する。充填工程においては、発泡性原料１００をキャビティ２０内で発泡流動させ、キャビティ２０内のエアＡを、分岐溝３２を介してエア抜き口４２から成形型２の外部へ排出しながら発泡性原料１００をキャビティ２０内に充填させる。

以下に、本形態の発泡成形体１の成形方法及び成形型２について詳説する。
（発泡成形体１）
図１～図３に示すように、発泡成形体１は、自動車のシートの背もたれ部を構成するものである。自動車のシートは、座部と背もたれ部とによって構成されている。背もたれ部を構成する発泡成形体１は、主背もたれ部１１と、アームレストを収容するための貫通穴１３を有するセンターアームレスト部１２とが左右方向Ｗに繋がった形状を有する。

発泡成形体１の上部においては、自動車の前側に位置する表側１０１から、自動車の後側に位置する裏側１０２に折り返された折り返し形状部１４が形成されている。折り返し形状部１４は、発泡成形体１の本体部分の裏側１０２に対向する状態で形成されている。折り返し形状部１４は、主背もたれ部１１及びセンターアームレスト部１２に連続して形成されている。貫通穴１３は、センターアームレスト部１２を表側１０１と裏側１０２とに貫通する状態で形成されている。発泡成形体１の上側Ｈ１の部分には、ヘッドレストを取り付けるための取付穴１６が形成されている。

図１に示すように、本形態の貫通穴１３は、４つの角部１３５及び４つの辺部１３１，１３２，１３３，１３４を有する四角形状に形成されている。貫通穴１３における４つの角部１３５は、上側Ｈ１の辺部１３１の左右方向Ｗの両側Ｗ１，Ｗ２と、下側Ｈ２の辺部１３４の左右方向Ｗの両側Ｗ１，Ｗ２とに位置する。分岐溝３２によるバリ１５は、下側Ｈ２の辺部１３４における左右方向Ｗの内側Ｗ２の角部１３５の周囲に形成される。発泡成形体１のセンターアームレスト部１２には、貫通穴１３を構成する内壁面１３０が形成されている。

なお、発泡成形体１の上側Ｈ１とは、背もたれ部が自動車に搭載されたときの上下方向Ｈの上側Ｈ１のことをいう。発泡成形体１の下側Ｈ２とは、背もたれ部が自動車に搭載されたときの上下方向Ｈの下側Ｈ２のことをいう。上下方向Ｈは、鉛直方向に平行である必要はなく、鉛直方向に近い角度で傾斜する方向であってもよい。発泡成形体１の左右方向Ｗとは、背もたれ部が自動車に搭載されたときの左右方向Ｗのことをいう。

（成形型２）
図４及び図５に示すように、成形型２は、下型３に対して上型４が開閉する構造を有する。下型３と上型４とによって囲まれたスペースには、発泡成形体１を成形するためのキャビティ２０が形成される。下型３におけるキャビティ２０の一部によって主に発泡成形体１の表側１０１の部位が成形され、上型４におけるキャビティ２０の一部によって主に発泡成形体１の裏側１０２の部位及び折り返し形状部１４の内側１０３の部位が成形される。折り返し形状部１４の内側１０３とは、折り返し形状部１４のうち発泡成形体１の本体部分の裏側１０２と対向する側のことをいう。

図６に示すように、上型４には、発泡成形体１の裏側１０２の部位及び発泡成形体１の折り返し形状部１４の内側１０３の部位を成形する中子型部４０が設けられている。また、上型４において中子型部４０が移動することにより、成形後の発泡成形体１を成形型２から容易に取り出すことができる。

中子型部４０は、上型４における中心部分に配置され、上型４の残部４３は、中子型部４０の周囲に配置されている。図６においては、上型４が、下型３に閉じられた閉位置４０１にあるときを二点鎖線によって示し、下型３から開けられた開位置４０２にあるときを実線によって示す。また、下型３に対する上型４の回動軸を符号２１によって示す。

図４及び図５に示すように、下型３及び上型４に貫通穴成形部３１，４１が形成されていることにより、キャビティ２０は、上側Ｈ１、左右方向Ｗの両側Ｗ１，Ｗ２及び下側Ｈ２の四方に分かれて、枠状に形成されている。キャビティ２０は、発泡成形体１の主背もたれ部１１を成形するための主キャビティ部２００、発泡成形体１のセンターアームレスト部１２の上側部分１２１を成形するための上側副キャビティ部２０１、発泡成形体１のセンターアームレスト部１２の外側部分１２２を成形するための外側副キャビティ部２０２、及び発泡成形体１のセンターアームレスト部１２の下側部分１２４を成形するための下側副キャビティ部２０４を有する。

図４及び図５に示すように、本形態の貫通穴成形部３１，４１は、下型３に形成された、貫通穴１３の内壁面１３０を成形するための主貫通穴成形部３１と、上型４の中子型部４０に形成された、主貫通穴成形部３１の内側に合わさる副貫通穴成形部４１とによって形成されている。図７に示すように、分岐溝３２は、主貫通穴成形部３１における、貫通穴１３の角部１３５に対応する部位を除いて、貫通穴１３の複数の辺部１３３，１３４に対応する部位に繋がる状態で形成されている。

分岐溝３２は、下型３の主貫通穴成形部３１における、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分の周囲に形成されている。これにより、発泡成形体１を成形した後、発泡性原料１００が分岐溝３２に入り込んで固化したバリ１５が下型３に残っても、成形型２を開いてバリ１５を下型３から簡単に取り除くことができる。本形態の分岐溝３２は、主貫通穴成形部３１における、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分と、貫通穴１３の左右方向Ｗの内側Ｗ２の辺部１３３を成形する部分とに分岐して形成されている。より具体的には、分岐溝３２は、主貫通穴成形部３１における、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分の２箇所と、貫通穴１３の左右方向Ｗの内側Ｗ２の辺部１３３の下側Ｈ１の位置を成形する部分の１箇所との合計３箇所に分岐して形成されている。

本形態の分岐溝３２は、３方向に分岐しており、Ｔ字形状に形成されている。これ以外にも、分岐溝３２は、２方向、４方向等に分岐して、コ字形状、十字形状等に形成されていてもよい。分岐溝３２を形成する位置、形状等は、成形する発泡成形体１に応じて適宜変更すればよい。

分岐溝３２は、主貫通穴成形部３１における、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４の、左右方向Ｗの内側Ｗ２の角部１３５を成形する部分には形成されていない。この構成により、分岐溝３２に発泡性原料１００が入り込んで形成されるバリ１５が、貫通穴１３の角部１３５に形成されず、発泡成形体１からバリ１５を簡単に除去することができる。

図７に示すように、分岐溝３２は、キャビティ２０内における発泡性原料１００の流動の仕方を考慮し、主キャビティ部２００を流動する発泡性原料１００Ａと、外側副キャビティ部２０２から下側副キャビティ部２０４へ流動する発泡性原料１００Ｂとが合流するときに、キャビティ２０内に残存するエアＡを外部へ排出するために、発泡成形体１を成形するキャビティ２０に繋がる位置に形成されている。

図４、図５及び図８に示すように、エア抜き口４２は、中子型部４０の副貫通穴成形部４１に形成されている。これにより、下型３に発泡性原料１００を注入したときにエアＡが抜ける前に発泡性原料１００がエア抜き口４２に入り込むことを防止することができる。エア抜き口４２は、分岐溝３２における複数の分岐部分３２１の分岐位置３２２、換言すれば複数の分岐部分３２１が合わさる位置に設けられている。

下型３及び上型４は、下型３における主貫通穴成形部３１の表層を除いて、アルミニウム材料等の金属材料によって構成されている。そして、下型３における主貫通穴成形部３１の表層は、樹脂素材によって構成されている。樹脂素材は、金属素材に比べて軟らかく、加工しやすい特徴を有する。そのため、分岐溝３２は、樹脂素材によって構成された主貫通穴成形部３１に対して形成することにより、容易に形成することができる。また、成形型２を閉じたときに主貫通穴成形部３１と副貫通穴成形部４１とが接触しても、主貫通穴成形部３１や副貫通穴成形部４１が破損等することを抑制できる。

また、主貫通穴成形部３１の表層が樹脂素材によって構成されていることにより、場合によっては、主貫通穴成形部３１に形成された分岐溝３２を、適宜、異なる分岐溝３２に形成し直すことも容易になる。なお、主貫通穴成形部３１における、分岐溝３２が形成される部位の周辺の表層のみ、樹脂材料によって構成されていてもよく、下型３のうち主貫通穴成形部３１の表層以外の他の部分も樹脂材料によって構成されていてもよい。

（他の構成）
貫通穴１３の内壁面１３０を成形する主貫通穴成形部３１は、下型３と上型４の中子型部４０とに適宜分かれて形成されていてもよい。主貫通穴成形部３１は、中子型部４０に形成されていてもよい。また、分岐溝３２は、副貫通穴成形部４１に形成されていてもよい。また、エア抜き口４２は、主貫通穴成形部３１及び副貫通穴成形部４１のいずれか一方又は双方に形成されていてもよい。

発泡成形体１の裏側１０２及び内側１０３には、フェルト等の布状の補強材（裏打ち材）が設けられていてもよい。補強材を用いることにより、発泡成形体１がシートフレームと直接接触しないようにして、異音の発生を防止することができる。補強材は、発泡成形体１を成形する際に、上型４の中子型部４０における、キャビティ２０の成形面に配置しておき、発泡性原料１００の発泡時に、発泡性原料１００と一体化すればよい。

（発泡成形体１の成形方法、及びその作用効果）
次に、成形型２を用いた発泡成形体１の成形方法、及びその作用効果について説明する。発泡成形体１の成形方法においては、キャビティ形成工程、充填工程、取出工程及び除去工程を行う。

図６に示すように、キャビティ形成工程においては、上型４が開けられた状態の下型３に対して、発泡性原料１００が注入される。また、発泡性原料１００が注入される前には、中子型部４０に、成形後の発泡成形体１の裏側１０２及び内側１０３に一体化される補強材を配置してもよい。発泡性原料１００は、キャビティ２０内に片寄りなく充填されるよう、下型３における複数の箇所に注入される。例えば、発泡性原料１００は、キャビティ２０における、主背もたれ部１１を成形する部分、センターアームレスト部１２の貫通穴１３の周辺を成形する部分等に注入される。

次いで、下型３に対して上型４が閉じられて、下型３及び上型４によってキャビティ２０が形成される。そして、図４及び図５に示すように、充填工程においては、キャビティ２０内に注入された発泡性原料１００が発泡し、キャビティ２０における、主背もたれ部１１を成形する部分を流動するとともに、キャビティ２０における、センターアームレスト部１２の貫通穴１３の周辺を成形する部分へ順次流動する。換言すれば、センターアームレスト部１２の貫通穴１３の周辺を成形する部分においては、発泡性原料１００が貫通穴成形部３１，４１の周囲において左右方向Ｗの両側Ｗ１，Ｗ２や上下方向Ｈの上下Ｈ１，Ｈ２に分かれて流動する。

また、キャビティ２０内に発泡性原料１００が流動して充填されていく過程において、エア抜き口４２からキャビティ２０内のエアＡが成形型２の外部へ排出される。なお、キャビティ２０内のエアＡには、発泡性原料１００が発泡する際に生じるガスも含まれている。

そして、図７に示すように、キャビティ２０における、センターアームレスト部１２の貫通穴１３の左右方向Ｗの内側Ｗ２の辺部１３３を成形する部分（主キャビティ部２００の一部）を流動する発泡性原料１００Ａと、キャビティ２０における、センターアームレスト部１２の貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分（下側副キャビティ部２０４）を流動する発泡性原料１００Ｂとは、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分の付近において合流する。

このとき、図８に示すように、キャビティ２０内のエアＡが、分岐溝３２を介してエア抜き口４２から成形型２の外部へ排出される。ここで、分岐溝３２は、下型３の主貫通穴成形部３１において、貫通穴１３の下側Ｈ２の辺部１３４を成形する部分と、貫通穴１３の左右方向Ｗの内側Ｗ２の辺部１３３を成形する部分とに分岐して形成されている。そのため、発泡性原料１００Ａ，１００Ｂが、キャビティ２０内における貫通穴成形部３１，４１の周囲において合流する位置がばらついたとしても、分岐溝３２のいずれかの分岐部分３２１からエア抜き口４２へ、キャビティ２０内のエアＡを排出することができる。

これにより、発泡性原料１００Ａ，１００Ｂがエア抜き口４２に詰まりにくくなり、キャビティ２０内のエア抜きをより適切に行うことができる。その結果、キャビティ２０内に成形される発泡成形体１において、キャビティ２０内に残るエアＡをなくし、エア溜まりを発生しにくくすることができる。

次いで、取出工程において、下型３に対して上型４を開くと、中子型部４０が初期位置４０３から可動位置４０４に移動して上型４の残部４３から離れた状態で、上型４の中子型部４０に配置された発泡成形体１が取り出される。

その後、除去工程において、図１～図３及び図８に示すように、分岐溝３２に入り込んだ発泡性原料１００が固化して形成されたバリ１５を発泡成形体１から除去する。また、下型３と上型４との合わせ面の隙間に入り込んだ発泡性原料１００が固化して形成されたバリも除去する。バリ１５を除去して、バリ１５による発泡成形体１の見栄えの悪化を防止することができる。

このように、本形態の発泡成形体１の成形方法によれば、発泡成形体１に形成された貫通穴１３の周囲にエア溜まりが発生しにくくし、発泡成形体１おける空洞の形成を防止することができる。

本発明は、実施形態のみに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲においてさらに異なる実施形態を構成することが可能である。また、本発明は、様々な変形例、均等範囲内の変形例等を含む。

１ 発泡成形体
１００ 発泡性原料
１３ 貫通穴
１３１ 上側の辺部
１３２ 外側の辺部
１３３ 内側の辺部
１３４ 下側の辺部
１３５ 角部
１４ 折り返し形状部
１５ バリ
２ 成形型
２０ キャビティ
３ 下型
３１ 主貫通穴成形部
３２ 分岐溝
４ 上型
４０ 中子型部
４１ 副貫通穴成形部
４２ エア抜き口

Claims (7)

1. 貫通穴を有する発泡成形体を、成形型を用いて成形する方法であって、
   前記成形型は、上型と、前記上型との間にキャビティを形成する下型と、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成され、前記貫通穴を成形するために前記キャビティを貫通した状態で互いに合わさる貫通穴成形部とを有し、
   前記貫通穴成形部には、複数に分岐して前記キャビティに繋がる分岐溝が形成されており、
   前記上型及び前記下型の少なくとも一方には、前記分岐溝と前記成形型の外部とを連通するエア抜き口が形成されており、
   前記下型に発泡性原料を注入し、前記下型に対して前記上型を閉じて前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
   前記発泡性原料を前記キャビティ内で発泡流動させ、前記キャビティ内のエアを、前記分岐溝を介して前記エア抜き口から前記成形型の外部へ排出しながら前記発泡性原料を前記キャビティ内に充填させる充填工程と、を含む、発泡成形体の成形方法。
2. 前記充填工程の後に、前記分岐溝に入り込んだ前記発泡性原料が固化して形成されたバリを発泡成形体から除去する除去工程を行う、請求項１に記載の発泡成形体の成形方法。
3. 前記貫通穴は、少なくとも３つの角部及び少なくとも３つの辺部を有する形状に形成されており、
   前記分岐溝は、前記貫通穴成形部における、前記角部に対応する部位を除いて複数の前記辺部に対応する部位に繋がる状態で形成されている、請求項１又は２に記載の発泡成形体の成形方法。
4. 貫通穴を有する発泡成形体を成形するための成形型であって、
   前記成形型は、上型と、前記上型との間にキャビティを形成する下型と、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成され、前記貫通穴を成形するために前記キャビティを貫通した状態で互いに合わさる貫通穴成形部とを有し、
   前記貫通穴成形部には、複数に分岐して前記キャビティに繋がる分岐溝が形成されており、
   前記分岐溝には、前記キャビティと前記成形型の外部とを連通するエア抜き口が形成されている、発泡成形体の成形型。
5. 前記貫通穴成形部は、前記上型の一部及び前記下型の一部によって形成されており、
   前記分岐溝は、前記下型における前記貫通穴成形部に形成されており、
   前記エア抜き口は、前記上型における前記貫通穴成形部に形成されている、請求項４に記載の発泡成形体の成形型。
6. 前記下型における前記貫通穴成形部の、少なくとも前記分岐溝が形成された部位は、樹脂素材によって構成されている、請求項５に記載の発泡成形体の成形型。
7. 前記貫通穴は、少なくとも３つの角部及び少なくとも３つの辺部を有する形状に形成されており、
   前記分岐溝は、前記貫通穴成形部における、前記角部に対応する部位を除いて複数の前記辺部に対応する部位に繋がる状態で形成されている、請求項４～６のいずれか１項に記載の発泡成形体の成形型。
   

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