JP2007211277A - 粉末成形方法及び粉末成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】端面に段差を生じた圧粉体を、成形面に段差を形成した下パンチを使用して各部の密度に大きな差を生じさせずに、また、下パンチの撓み合わせが可能な状態で成形できるようにすることを課題としている。
【解決手段】下パンチの成形面にダイ1に隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差Sを生じさせる落ち込み部3aを形成し、さらに、ダイ1にテーパ部5を形成し、ダイ1を、そのダイ1の上面とコア4の上端の高さが揃う位置に保持してキャビティ6に粉末7を充填し、その後、ダイ1をテーパ部5がキャビティ内充填粉末よりも上方に配置される図の位置に上昇させてテーパ部5に充填された粉末をキャビティ内の充填粉末7上に落下させ、以上の工程を経た後に粉末の圧縮を行うようにした。
【選択図】図2
【解決手段】下パンチの成形面にダイ1に隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差Sを生じさせる落ち込み部3aを形成し、さらに、ダイ1にテーパ部5を形成し、ダイ1を、そのダイ1の上面とコア4の上端の高さが揃う位置に保持してキャビティ6に粉末7を充填し、その後、ダイ1をテーパ部5がキャビティ内充填粉末よりも上方に配置される図の位置に上昇させてテーパ部5に充填された粉末をキャビティ内の充填粉末7上に落下させ、以上の工程を経た後に粉末の圧縮を行うようにした。
【選択図】図2
Description
この発明は、焼結部品用の圧粉体を成形する粉末成形方法と粉末成形装置に関する。
焼結部品は、秤量、混合を終えた原料の粉末を圧縮して圧粉体を作り、その圧粉体を焼結して製造される。
圧粉体の成形(圧縮)は、ダイと、ダイの成形孔に入り込ませる下パンチと、これに対向させた上パンチを備える金型を使用して行われる。金型には、必要に応じてコアが追加される。また、成形する圧粉体の形状によっては、上パンチや下パンチは複数に分割したものが採用される。例えば、図6に示す圧粉体30を成形するときには、分割パンチが採用されている。図6の圧粉体30は、本体部31の中央部に軸孔32を、外周に厚み(軸方向寸法)の大きい外輪部33を設けている。この圧粉体30は、いずれもパンチに加圧される端面、即ち、上面や下面に段差を有している。
図6の圧粉体30の成形に用いられる金型の概要を図8に示す。この金型は、成形孔1aを有し、その成形孔1aで圧粉体の外輪部33の外周を成形するダイ1と、外輪部33の上面を成形する上1パンチ2−1と、本体部31の上面を成形する上2パンチ2−2と、外輪部33の下面を成形する下1パンチ3−1と、本体部31の下面を成形する下2パンチ3−2と、軸孔32の内面を成形するコア4とからなる。
上面や下面に段差があり、そのために、各部の厚み(軸方向寸法)に差が生じている圧粉体は、一体の金型では一般的には厚み差が生じた部分の密度が均一にならない。そのため、例えば、図6の圧粉体30の本体部31と外輪部33の密度を均一化することが要求される。その要求に応えるために、従来は、上パンチや下パンチを段差に対応させて分割した金型を使用していた。パンチを分割すると、個々の分割パンチによる圧縮比を制御することが可能になり、その圧縮比の制御によって密度の均一化された圧粉体を得ることができる。
ところが、例えば、下パンチを複数個に分割した金型を使用する場合には、分割した下パンチの撓み合わせが必要になる。成形圧による分割下パンチの撓み量に差があると、完成した圧粉体を金型から払い出すとき (厳密には除圧時)に分割下パンチの弾性復元量の差によって圧粉体に無理な応力が作用し、圧粉体に亀裂が発生し易い。その不具合を回避するために分割下パンチの撓み合わせが必要であった。
上述したように、圧粉体の端面の段差に対応して下パンチを分割する技術として、例えば特許文献1に開示された圧粉体の成形方法があるが、同公報の方法は、分割した下パンチの全てについて十分な強度を確保できることが実施の前提となる。分割した下パンチが薄肉で強度確保が困難な場合など、他の分割下パンチとの成形圧による撓み量の差が無視できなくなるほど大きくなるときには、その撓み量の差が原因となって圧粉体に亀裂が発生し易くなる。そのため、分割された下パンチの撓み合わせは困難なものとなる。
しかしながら、下パンチを分割せずに図6に示すような圧粉体を成形しようとすると、一体の下パンチに圧粉体の段差に対応した段差を形成してその下パンチで成形を行うことになるため、圧粉体の各部に許容値を超える密度差が発生する。
特許第2855137号公報
この発明は、端面に段差を生じた圧粉体を、成形面に段差を形成した下パンチを使用して各部の密度に大きな差を生じさせずに、また、下パンチの撓み合わせが可能な状態で成形できるようにすることを課題としている。
上記の課題を解決するため、この発明においては、ダイと下パンチの間に形成されるキャビティに粉末を充填し、この粉末を上パンチと下パンチで圧縮して圧粉体を得る粉末成形方法において、
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、
前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部が充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させて前記テーパ部に充填された粉末をキャビティ内充填粉末上に落下させ、以上の工程を経た後に粉末の圧縮を行うようにした。
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、
前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部が充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させて前記テーパ部に充填された粉末をキャビティ内充填粉末上に落下させ、以上の工程を経た後に粉末の圧縮を行うようにした。
前記テーパ部に充填された粉末をキャビティ内充填粉末上に落下させる工程を経た後に粉末を圧縮して前記成形面の落ち込み部によって軸方向端面の成形がなされる厚肉部と、
前記落ち込み部以外の成形面によって軸方向端面の成形がなされる薄肉部を有し、前記厚肉部のパンチに成形された面の面積が薄肉部のパンチに成形された面の面積に対して0.2倍以下となる圧粉体を得る場合にこの発明の粉末成形方法を用いると顕著な効果が期待できる。ここにおいて、薄肉部とは、成形面に上記落ち込み部を有するパンチの上記落ち込み部以外の箇所で成形される部分のことをいう。
前記落ち込み部以外の成形面によって軸方向端面の成形がなされる薄肉部を有し、前記厚肉部のパンチに成形された面の面積が薄肉部のパンチに成形された面の面積に対して0.2倍以下となる圧粉体を得る場合にこの発明の粉末成形方法を用いると顕著な効果が期待できる。ここにおいて、薄肉部とは、成形面に上記落ち込み部を有するパンチの上記落ち込み部以外の箇所で成形される部分のことをいう。
この発明においては、上記の方法を実施するときに使用する粉末成形装置も併せて提供する。それは、ダイと下パンチの間に形成されるキャビティに粉末を充填し、この粉末を上パンチと下パンチで圧縮して圧粉体を得る粉末成形装置であって、
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部がキャビティ内充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させ、その後に粉末の圧縮を行うようにした粉末成形装置である。
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部がキャビティ内充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させ、その後に粉末の圧縮を行うようにした粉末成形装置である。
この粉末成形装置は、前記テーパ部の表面を面粗さRmax=3μm以下にしたものや、テーパ部のテーパ角θを片面で30°以下に設定したものが好ましい。
また、下パンチに、その下パンチとダイ間にかみ込んだ粉末を除くための逃がし部を設けた粉末成形装置や、下パンチを貫通する押し出しピンを設置し、上パンチと下パンチで圧縮した圧粉体を前記押し出しピンで下パンチから押し外す粉末成形装置となすのも好ましい。
この発明では、圧粉体の段差を生じた部分を、成形面に段差を形成した下パンチで成形するので、圧粉体の段差に対応させた位置で下パンチを分割する必要がなく、成形面に段差を形成した一体のパンチで成形できるので、パンチの撓み合わせが困難になるという問題や、それが原因で製造可能な焼結部品の形状に制約が生じるという問題が解消される。
また、給粉時にダイに設けたテーパ部に粉末が充填され、そのテーパ部の粉末が、給粉後のダイの上昇によってキャビティ内充填粉末上に落下して圧粉体の厚み大部に対応した位置に供給される粉末の量が増加する。従って、圧粉体の各部の密度調整の目的も達成される。
なお、分割下パンチの撓み量の差に起因した圧粉体の亀裂発生は、前記成形面の落ち込み部によって軸方向端面の成形がなされる厚肉部と、前記落ち込み部以外の成形面によって軸方向端面の成形がなされる薄肉部を有し、前記厚肉部のパンチに成形された面の面積が薄肉部のパンチに成形された面の面積に対して0.2倍以下、密度6.7g/cm3以上の圧粉体を成形するときに起こり易いので、その条件を満たす成形を行う場合にこの発明は特に効果がある。
また、ダイに形成する前記テーパ部の表面の面粗さがRmax=3μm以下に加工されている場合、或いはテーパ部のテーパ角θが片面で30°以下に設定されている場合には、テーパ部に充填されている粉末が滑落し易くなり、テーパ部からの粉末補充量が安定して圧粉体の品質の安定化につながる。
さらに、下パンチに、その下パンチとダイの間に入り込む粉末を除くための(かみ込み防止用の)逃がし部を設けると、下パンチとダイの間に粉末をかみ込むことなく成形を行うことができ、粉末のかみ込みに起因した金型の摩耗が防止されて圧粉体の寸法の安定化につながる。
このほか、下パンチを貫通する押し出しピンを設置した粉末成形装置は、圧縮後に下パンチに嵌合している圧粉体を押し出しピンで下パンチから押し外すことができ、圧粉体の金型からの払い出し(脱型)も問題なく行うことができる。押し出しピンは、複数本設けると押し出しをバランスよく行うことができる。
以下、この発明の粉末成形方法と粉末成形装置の実施の形態について説明する。図1の粉末成形装置(図は金型のみを示す)は、図6の圧粉体30を成形するためのものである。この粉末成形装置は、成形孔1aを備えたダイ1と、上1パンチ2−1と、上1パンチの内側に配置した上2パンチ2−2と、下パンチ3と、コア4と、圧粉体を金型から抜き出すための押し出しピン8を組み合わせて構成されている。下パンチ3には、ダイ1との間にかみ込んだ粉末を除去するための逃がし部9を設けている。
ダイ1は、プレス機の下ラムなどで昇降させるダイプレート(図示せず)に支持されており、成形孔1aの内面で圧粉体の本体部の外周を成形する。この発明では、そのダイ1に、成形孔1aの上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部5を設けている。そのテーパ部5は、テーパ角θを片面で30°以下にするのがよく、また、表面を面粗さRmax
=3μm以下の鏡面にするのがよい。そのようにしたものは、テーパ部5に充填される粉末が滑落し易くなる。
=3μm以下の鏡面にするのがよい。そのようにしたものは、テーパ部5に充填される粉末が滑落し易くなる。
また、上1パンチ2−1と上2パンチ2−2は、プレス機の上ラムに取り付けられた上パンチプレート(図示せず)に支持されており、上1パンチ2−1が圧粉体の外周部の上面を、上2パンチ2−2が圧粉体の本体部の上面をそれぞれ成形する。この上1、上2の各パンチは、軸方向相対位置を調整する機構(これも図示せず)を伴っている。なお、圧粉体の上面の段差の高さによっては、上1パンチ2−1と上2パンチ2−2を一体に形成して成形面に段差のあるパンチにすることができ、上パンチを複数に分割することは必須の要件とはならない。
下パンチ3は、下パンチプレートやベースプレート(これらも図示せず)に支持されている。この下パンチ3は、従来は圧粉体の下面に生じた段差の部分(図6の本体部31と外輪部33の境界部に対応した位置)で分割しており、そのために、各分割下パンチの撓み量に無視できない差が生じていたが、この発明では、この下パンチ3の成形面にその成形面のダイ1に隣接した部分を軸方向に落ち込ませる落ち込み部3aを形成している。その落ち込み部3aの設置によって下パンチ3の成形面には段差Sが生じている。従って、例示の装置は下パンチを分割する必要がなく、撓み合わせを不要となすことができる。
コア4は、圧粉体の軸孔を成形する。このコア4はヨークプレート(図示せず)などに支持されている。また、その高さ位置を変化させるアクチュエータ(図示せず)を備えている。
このように構成した粉末成形装置は、下パンチ3をダイ1の成形孔1aに挿入し、さらに、コア4を、そのコア4の上端とダイ1の上面の高さが揃う位置に保持した図1の状態で、ダイ1と、下パンチ3と、コア4との間に形成されるキャビティ6に粉末7を充填し、その後、ダイ1を先端のテーパ部5がコア4の上面(充填粉末の上面)よりも上方に配置される位置に上昇させる。その移動で、図2に示すように、テーパ部5に充填された粉末がダイ1の内周に沿った領域に滑落して当該領域の粉末供給量が増加する。そこで、上パンチ2を駆動して充填粉末の圧縮を行う。この方法によれば、テーパ部5からの粉末補充により圧粉体の外輪部となる部分の粉末不足が補われて下パンチの成形面の段差Sの影響が吸収され、本体部と外輪部の密度差が小さい圧粉体が得られる。また、下パンチ3の外輪部成形部が本体部成形部と一体化されているので、その外輪部成形部と本体部成形部の撓み合わせが不要になる。
粉末を圧縮して得られる圧粉体は、図3に示すように、下パンチ3に貫通させて設けられた複数本の押し出しピン8により、除圧後に突き上げられて下パンチ3から外れる。このように独立した押し出しピン8を備えさせたことによって、下パンチ3を図のように成形面に段差のあるパンチにしても圧粉体の払い出しが行える。
キャビティ6に充填した粉末7は、上下のパンチで加圧したときに一部が下パンチ3とダイ1との間の隙間に入り込むことがあるが、隙間に入り込んだその粉末は下パンチ3の外周に設けた逃がし部9に取り込まれる。逃がし部9は、成形と圧粉体の払い出しを終えて下パンチ3を図2の給粉位置に戻したときにダイ1の成形孔1aから抜け出し、このときに逃がし部9に取り込まれた粉末が外部に逃げる。このため、ダイ1と下パンチ3間に粉末がかみ込むことが減少し、そのかみ込みに起因した金型の摩耗が抑制される。
なお、図3の粉末成形装置は、コア4を省いたものも考えられる。例えば図6の圧粉体30に軸孔32を設ける必要がなければ、この装置のコア4は不要である。
図4に、この発明の粉末成形装置の他の実施形態を示す。この粉末成形装置(これも金型のみを示す)は、図7の圧粉体40を成形するためのものである。この粉末成形装置は、ダイ1、上1パンチ2−1、上2パンチ2−2、上3パンチ2−3、下パンチ3、コア4、及び押し出しピン8を備えている。上パンチは、圧粉体の形状に合わせればよく、必ずしも分割する必要はない。また、圧粉体の形状によっては、図9、図10のように下パンチを分割することも考えられる。
この図4の粉末成形装置は、下パンチ3の外周側成形面と内周側成形面に共に落ち込み部3aを設けて外周側成形面に段差S1を、内周側成形面に段差S2をそれぞれ生じさせ、圧粉体40(図7参照)の外輪部43、ボス部44の下面(端面)及び本体部41の下面をその下パンチ3で成形する。ここでは、粉末の追加補充を行う外輪部43がダイ1の成形孔1aの内面に沿った位置にあるので、成形孔1aの上部を上側に向かって拡大させるテーパ部5−1をダイ1に設けている。また、粉末の追加補充を行うボス部44がコア4の外周面に沿った位置にあるので、コアの上部を上細りにするテーパ部5−2をコア4に設けている。この場合のテーパ部5−1、5−2も、上記と同じ理由により、テーパ角θ1、θ2を片面で30°以下にし、さらに好ましくは、表面を、面粗さRmax=3μm以下の鏡面にするのがよい
この図4の粉末成形装置は、図4の状態でキャビティ6に粉末7を充填し、その後、ダイ1、コア4をテーパ部5−1、5−2がキャビティ内充填粉末よりも上方(充填粉末の上面よりも上方)に配置される位置に上昇させる。その移動で、図5に示すように、テーパ部5−1、5−2に充填された粉末がダイ1の成形孔の内面に沿った領域やコア4の外周面に沿った領域に落下して当該領域の粉末供給量が増加する。従って、圧粉体の下面の成形を、成形面に段差をつけた非分割パンチ(段差部での分割がなされていないパンチ)を用いて行うことができ、図1の装置と同様の効果を得ることができる。
また、粉末を圧縮して得られる図7の圧粉体40も、下パンチ3に設けられた複数本の押し出しピン8により、除圧後に突き上げると下パンチ3から外れる。このように、独立した押し出しピン8を備えさせたことによって、下パンチ3を図4のように成形面に段差のあるパンチにしても圧粉体の払い出しが行える。
図9或いは図10に示すように、下パンチを複数に分割した粉末成形装置は、分割したパンチによって圧粉体を払い出すことができる。
図9の粉末成形装置は、分割した下1パンチ3−1と下2パンチ3−2を組み合わせ、圧粉体50の下面の外周側を成形する下1パンチ3−1の成形面に圧粉体50の下面に段差S1を形成するための落ち込み部3aを設け、さらに、成形孔1aの上部を上側に向かって拡大させるテーパ部5−1をダイ1に設けている。下面内周部に径方向厚みが大きく、しかも、外周部よりも軸方向厚みの厚いボス部54を有する圧粉体50は、図9のように、独立した下2パンチ3−2を設けてその下2パンチ3−2でボス部の下面を成形することができ、この場合、下1パンチ3−1に嵌合した圧粉体50を下2パンチ3−2で突き上げて下1パンチ3−1から外すことができる。
図10の粉末成形装置も、分割した下1パンチ3−1と下2パンチ3−2を組み合わせている。下2パンチ3−2の成形面に圧粉体60の下面の内周側に段差S2を形成するための落ち込み部3aを設けている。さらに、落ち込み部3aに対応させてコア4の上部にテーパ部5−2を設けている。下面外周部に径方向厚みが大きく、しかも、内周部よりも軸方向厚みの厚い外輪部63を有する圧粉体60は、図10のように、独立した下1パンチ3−1を設けてその下1パンチ3−1で外輪部63の下面を成形することができ、この場合、下2パンチ3−2に嵌合した圧粉体60を下1パンチ3−1で突き上げて下2パンチ3−2から外すことができる。
図9、図10の粉末成形装置も、キャビティへの粉末充填後にテーパ部5−1、5−2をキャビティ内充填粉末よりも上方に移動させてそのテーパ部5−1、5−2に充填された粉末を粉末不足となる部分に滑落させて補充する。従って、テーパ部5−1、5−2は、既に述べたものと同様に、テーパ角θ1、θ2を片面で30°以下にし、さらに好ましくは、表面を、面粗さRmax=3μm以下の鏡面にするのがよい。
なお、図9、図10の粉末成形装置も、必要に応じて押し出しピンを設置してよい。これらの装置は、成形面の落ち込み部3aに近い位置にさらに押し出しピンを設けると、図9の装置の下2パンチ3−2からダイ1までの半径方向寸法や図10の装置の下1パン3−1からコア4までの半径方向寸法が大きいときにも圧粉体の払い出しを安定して行うことができる。
1 ダイ
1a 成形孔
2 上パンチ
2−1 上1パンチ
2−2 上2パンチ
2−3 上3パンチ
3 下パンチ
3a 落ち込み部
3−1 下1パンチ
3−2 下2パンチ
4 コア
5、5−1、5−2 テーパ部
6 キャビティ
7 粉末
8 押し出しピン
9 逃がし部
S 段差
S1 外輪部段差
S2 ボス部段差
30、40、50、60 圧粉体
31、41 本体部
32、42 軸孔
33、43、63 外輪部
44、54 ボス部
1a 成形孔
2 上パンチ
2−1 上1パンチ
2−2 上2パンチ
2−3 上3パンチ
3 下パンチ
3a 落ち込み部
3−1 下1パンチ
3−2 下2パンチ
4 コア
5、5−1、5−2 テーパ部
6 キャビティ
7 粉末
8 押し出しピン
9 逃がし部
S 段差
S1 外輪部段差
S2 ボス部段差
30、40、50、60 圧粉体
31、41 本体部
32、42 軸孔
33、43、63 外輪部
44、54 ボス部
Claims (7)
- ダイと下パンチの間に形成されるキャビティに粉末を充填し、この粉末を上パンチと下パンチで圧縮して圧粉体を得る粉末成形方法において、
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、
前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部が充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させて前記テーパ部に充填された粉末をキャビティ内充填粉末上に落下させ、以上の工程を経た後に粉末の圧縮を行うことを特徴とする粉末成形方法。 - 前記テーパ部に充填された粉末をキャビティ内充填粉末上に落下させる工程を経た後に粉末を圧縮して前記成形面の落ち込み部によって軸方向端面の成形がなされる厚肉部と、
前記落ち込み部以外の成形面によって軸方向端面の成形がなされる薄肉部を有し、前記厚肉部のパンチに成形された面の面積が薄肉部のパンチに成形された面の面積に対して0.2倍以下となる圧粉体を得る請求項1に記載の粉末成形方法。 - ダイと下パンチの間に形成されるキャビティに粉末を充填し、この粉末を上パンチと下パンチで圧縮して圧粉体を得る粉末成形装置であって、
前記下パンチの成形面に前記ダイに隣接した部分を軸方向に落ち込ませて段差を生じさせる落ち込み部を形成し、さらに、前記ダイに、そのダイの成形孔の上部側を上端に向かって拡大させるテーパ部を形成し、前記キャビティに粉末を充填した後、前記ダイを前記テーパ部がキャビティ内充填粉末よりも上方に配置される位置に上昇させ、その後に粉末の圧縮を行うようにした粉末成形装置。 - 前記テーパ部の表面を、面粗さRmax=3μm以下とした請求項3に記載の粉末成形装置。
- 前記テーパ部のテーパ角θを片面で30°以下に設定した請求項3または4に記載の粉末成形装置。
- 下パンチに、その下パンチとダイ間にかみ込んだ粉末を除くための逃がし部を設けた請求項3〜5のいずれかに記載の粉末成形装置。
- 下パンチを貫通する押し出しピンを設置し、上パンチと下パンチで圧縮した圧粉体を前記押し出しピンで下パンチから押し外すようにした請求項3〜6のいずれかに記載の粉末成形装置。
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